Чем можно заварить силумин: чем варить и как спаять

Содержание

Как сварить силумин в домашних условиях?

         В настоящее время для изготовления различных сложных деталей используется силумин. Сварка силумина – это способ, который применяется для соединения деталей. Несмотря на то, что такой метод не отличается сложностью, на практике осуществляя сварку силумина можно столкнуться с рядом трудностей. В процессе сваривания, происходит нагрев и окисление сплава, из-за этого элементы из силумина соединить намного сложнее. Именно поэтому для сварки используется аргон. Благодаря этому химическому элементу процесс сварки защищен от окисления.

На заметку! Силумин – это сплав алюминия и кремния, который предназначен для создания деталей сложной формы.

Такой металл характеризуется высокими показателями прочности, устойчивостью к коррозийным процессам и износостойкостью.

Содержание статьи

  • Сварка силумина при помощи аргоном
  • Как произвести сварку силумина
  • Достоинства и недостатки аргонодуговой сварки силумина

Сварка силумина при помощи аргоном

Технология сварки силумина практически идентична процессу сваривания алюминия. Она получила название аргонодуговой, поскольку в ней объединились электрическая и газовая сварки. А именно, сварка осуществляется при помощи неплавящегося электрода в защитном аргоном облаке.

Как уже отмечалось, основная функция аргона заключается в защите сплава от процессов окисления. За счет того, что он тяжелее воздуха, он вытесняет воздушные массы из зоны сварки. Еще одна отличительная особенность аргона состоит в том, что он является инертным газом, а значит ни с воздухом, ни с другими газами он ни при каких обстоятельствах не будет вступать в реакцию.

Если вы новичок, и впервые производите сварку силумина в домашних условиях, следует быть очень внимательным и не перегреть газ.

В случае, когда осуществляется сварка на обратной полярности (электрод подсоединяется к плюсу, а заготовленная деталь к минусу), от атомов аргона будут отсоединяться электроды. Таким образом, происходит ионизация газа и он начнет пропускать через себя электроток. Поэтому очень важно довести аргон до нужной температуры, ведь если его перегреть, то своей силой он будет не соединять заготовки из силумина, а начнет их разрушать.

Обратите внимание! Сваривать можно исключительно литейный силумин, в котором находится 5-20% кремния. Если в составе много цинка. То варить такой материал нельзя.

Как произвести сварку силумина

Чтобы сварить силумин нужно прибегнуть к аргонодуговой технологии. Оборудование сконструировано из инвертора, газового баллона, осциллятора и горелки. В горелку монтируется неплавящийся вольфрамовый электрод, силуминовая проволока предстает в качестве присадки.

Перед тем как начать процесс сварки нужно:

  • взять наждачку, металлическую щетку или пескоструйную машину и зачистить кромки свариваемых силуминовых деталей,
  • затем нужно обработать их химическим составом. Для этого подойдут: бензин или любой растворитель.

Сварка осуществляется на обратной полярности при короткой дуге, поскольку так металл будет лучше плавиться. Присадочную проволоку нужно поместить в зону сварки, там она расплавится и совместится с основным металлом. В результате образуется однородная жидкая масса, которая после того как остынет превратится в монолит.

Чтобы сварной шов получился качественным, важно подавать проволоку перед горелкой и держать ее нужно пол углом. Соблюдайте точность и равномерность подачи проволоки вдоль шва, ведь если подать ее слишком быстро – металл разбрызгается и шов получится кривым.

Осуществляя сварку силумина в домашних условиях, соблюдайте все установленные правила и рекомендации, а именно:

  • когда поджигаете электрод, ни в коем случае не касайтесь свариваемых металлических заготовок,
  • подаваться газ должен только спустя 15 секунд после того как вольфрамовый электрод разожжется,
  • в конце сварочного процесса нельзя прекращать подачу газа, отключать его разрешается лишь спустя 10 секунд после того, как прекратится подача электрической энергии на электрод. Так, металл будет остывать равномерно.

Достоинства и недостатки аргонодуговой сварки силумина

Данная технология отличается рядом достоинств, среди которых выделяются:

  • во-первых, такой способ является практически единственной возможностью соединить силуминовые заготовки,
  • во-вторых, при короткой дуге сварочный процесс не займет много времени,
  • аргон зарекомендовал себя как надежный защитный элемент, поэтому при соблюдении всех правил сварки, в конечном итоге вы получите прочное соединение,
  • сварочный процесс каждый может осуществить в домашних условиях, здесь большую роль сыграет опыт.

Несмотря на большое количество плюсов, есть у такого способа и некоторые недостатки:

  • сварку силумина аргоном не рекомендуется проводить на улице, т.к. ветер будет сдувать из зоны сварки защитный газ, поэтому сварочные работы лучше производить в закрытых помещениях,
  • для сварки с аргоном нужно обзавестись всем необходимым оборудованием,
  • могут возникнуть сложности с настройкой режима сварки,
  • в случае применения сварочного трансформатора с большим током, важно дополнительно охладить силуминовые детали.

Подводя итог, стоит отметить, что сварка силумина – достаточно трудоемкий процесс, требующий внимательности и определенных знаний. Для того, чтобы конечный результат был качественным, лучше доверить это дело опытному специалисту.

Сварка силумина в домашних условиях электродом и аргоном

В предметах бытового использования, деталях автомобилей широко используется сплав на алюминиевой основе — силумин. Получается он при легировании основы кремнием в количестве 4-22%. Помимо главного критерия, благодаря которому он пользуется популярностью — красивым внешним видом, можно добавить и технические параметры:

  • высокие литейные свойства;
  • способность к выдерживанию статистических и динамических нагрузок;
  • химическая стойкость ко многим агрессивным веществам.

Высокий процент кремния придает прочность, одновременно повышая хрупкость материала, поэтому нередко требуется сварка силумина.

Стоит сразу отметить, что свариванию поддается только литейный алюминий, с содержанием кремния 4-22% и практически нулевым легированием цинком. Процедура достаточно сложная и требует профессионального подхода (соответственно, обходится дорого), поэтому сваривают такие детали только в случае, если они испытывают нагрузки. Что касается декоративных изделий, здесь достаточно применить склеивание одно- или двухкомпонентным клеем. Практикуется также пайка: она несколько прочнее. Но для нагруженных и ответственных деталей необходима все-таки полноценная сварка.

Отличительные особенности сплава силумин

Особенности сплава

Несмотря на высокое легирование прочным кремнием, силумин имеет все характеристики, присущие алюминию: этот элемент является первым металлом по сродству с кислородом, поэтому среди всех прочих собратьев он будет первым входить в реакцию с ним.

В холодном состоянии алюминий образует на поверхности плотную оксидную пленку, которая исключает проникновение кислорода и дальнейшее окисление металла. Любая царапина запускает повторную реакцию: «чистый» алюминий образует новый оксид Al2O3, который, в свою очередь, восстанавливает потерянную защиту.

В расплавленном виде, из-за близкого сродства к кислороду, алюминий активно окисляется, образуя шлак — плотную жаропрочную пленку, исключающую взаимосвязь между его молекулами. Из-за этого сварка силумина в домашних условиях очень сложная. Стоит также отметить, что в химический состав входят более тугоплавкие вещества, одним из самых влиятельных оказывается цинк — при его большом содержании сплав свариванию не поддается. Соединить такие элементы можно только механическим способом.

На сегодня рассматриваются 2 метода сваривания алюминия и его сплавов. Каждый из них имеет свои недостатки и используется для ограниченного количества сплавов:

  1. Электродный. Применяется силуминовая фаза с щелочно-солевой обмазкой.
  2. Электродуговой. Наиболее рационален за счет использования защитной инертной среды.

Сварка силумина электродом

Технология сварочного процесса

Важно! Проводить сваривание алюминия можно только на обратной полярности при «невысокой» температуре нагрева газа, поскольку ионизация аргона при сильном разогреве может привести к резке металла

В домашних условиях проводится сварка силумина электродом марки ОК96.50. Его принцип работы аналогичен использованию припоев. Основой фазы служит силуминовый сплав, поверх которого наносится солевая, щелочная обмазка производных фтора или хлора. При расплавлении электрода обмазка образует защитную оболочку (шлак) для получаемого расплава. Однородный (или близкий к нему) химический состав стержня восполняет окислившиеся элементы и объем расплава.

Чтобы провести сварку электродами, нужно подготовить поверхности: зачистить от окислов, разделать кромки, после чего нагреть. Сварку электродами проводят при температуре металла 250-300 °С. Для этого используется обычная газовая горелка. Способ очень пожароопасен, поэтому в помещении должны находиться средства тушения (песок, огнетушитель).

Наряду с клеем и пайкой используется еще один метод — холодная сварка для силумина. Представляет собой пластичную смесь, которая при взаимодействии с кислородом упрочняет структуру. Ее синтетическая основа не предназначена для перепадов температур, также она «не любит» отрицательной t, ею можно заделать только небольшие трещины.

Самый результативный способ, применяемый для нагруженных деталей, — сварка силумина аргоном и вольфрамовым (неплавящимся) электродом. Используется для толстостенных деталей (толщиной более 3 мм). Для этих целей нужен сварочный инвертор, который подключается по обратной полярности на короткой дуге.

Инвертор должен оснащаться осциллятором (поскольку электрод находится на расстоянии не менее 2,5 мм от металла и не должен соприкасаться с ним). В качестве присадки используется наплавляемая силуминовая проволока. Подготовка состоит из таких этапов:

  • Кромки обрабатываются по одинаковой схеме: можно использовать пескоструйную машину, болгарку с металлической насадкой.
  • После механической очистки проводят химическую, которая позволяет проникнуть на молекулярный уровень. Обрабатывают кромки бензином, раствором каустической соды, растворителем, после этого промывают напором воды.
  • Газ подают после 15-секундного прогрева электрода, а отключают его подачу через 10 секунд после аргона.

Процесс сварки силумина аргоном

Достоинства и недостатки сварки аргоном

Правильный выбор метода основывается на знаниях принципа их работы. Преимущества аргонодугового переплава:

  • Получение однородного шва с отличными физико-химическими показателями.
  • Высокая скорость сварки.
  • Полная защита от окисления.
  • Легкая регулировка мощности благодаря использованию современного оборудования.
  • Наличие разработанных методик для различных сплавов.

К минусам можно отнести:

  • Дорогостоящее оборудование.
  • Необходимость проведения пробных работ.
  • Качественный сплав, соответствующий заявленному химическому составу.
  • Необходимость постоянного повышения квалификации работника.
Заключение

Каждая технология сварки силумина подбирается в зависимости от назначения детали, ее ценности и производителя. Дешевые китайские изделия сварке не подлежат, поскольку не соответствуют химическому составу, для них лучше использовать клей. Что касается фирменных производителей, лучшим способом соединения является сварка аргоном, поскольку она устраняет самую главную проблему — окисление, а сварной шов обладает высокой прочностью и эстетичным видом.

Видео: Сварка силумина, сварка дюраль электродом

Как спаять силумин в домашних условиях

На чтение 11 мин Просмотров 77 Опубликовано

Периодически сталкиваюсь с разрушением силуминовых элементов. Внешне детали изготовленные из силумина похожи на алюминий, но это только на первый взгляд. Хотя его достаточно легко отличить когда изделие повреждено. Невооруженным гразом можно видеть спекшиеся крупицы порошка. Но, как говорится, надежда умирает, последней. В телефонной книге ищешь номер знакомого аргонщика. Приносишь деталь и после первого «чварка» можно наблюдать кислое лицо этого аргонщика. И вот после очередных повреждений силуминовых деталей уже и не хочется предпринимать попытки обращения к аргонщикам.

И вот я решил погуглить в сети, действительно ли этот самый силумин на сваривается. Для начала заглядываю в википедию, чтобы узнать из чего же состоит этот самый силумин. Его схожесть с алюминием не случайна, посколько это основная составляющая этого сплава. Второй основной элемент это кремний, доля которого составляет от 4 до 22% в зависимости от его марки. Также в состав силумина входит небольшое количество примесей: железо, медь, марганец, титан и прочие. Исходят из того, что процентное соотношение кремния разное, то скорее всего шанс сваривания есть.

Итак, погрузившись в бурные обсуждения интернет-форумов я понял следующее, что сваривать (спаивать) стоит только лишь в том случае, если деталь представляет некую ценность и если она находится под действием определенных нагрузок. В противном случае все ратуют за склеивание деталей силумина.

ОК. Все равно хотелось бы тезисно изложить основные требования к свариванию. Источник Websvarka.ru.

  • Использовать только аргон.
  • Силумин бывает разный. Надо всегда пробовать. Откровенно китайские изделия не свариваются. Тупо расплавляются. А вот, к примеру, автомобильные детали от известных производителей без проблем поддаются свариванию.
  • Для сваривания силумина рекомендуют использовать специальные припои типа Harris-52, НТS-2000, ER 4043. Они предназначены для сваривания алюминия.
  • Перед сваркой необходимо детали предварительно разогреть до температуры 220 градусов цельсия. Для более эффективного отвода тепла рекомендуют использовать стальные прокладки. Насколько я понимаю это необходимо для недопущения расплавления силумина.
  • Жесткие закрепления стараться избегать во избежаний трещинообразования.
  • Перед сваркой попытаться попробовать на тестовом образце.

Теперь что касается склеивания силумина. Прежде чем клеять необходимо тщательно подготовить поверхность. Максимально очистить от грязи и масла. Заранее продумать чем зафиксировать изделия после нанесения клея. Самое распространенный клее — эпокситный. Также многие советуют всяческие пятиминутки. После застывания клея можно армировать места склеивания. Для этих целей подойдет шпатлевка с волоконным наполнителем. Да, если вы надеетесь найти специальный клей для силумина, не теряйте зря время. Но здесь можно пойти по логике сварщиков, которые ищут припои для алюминия. Так и здесь, существуют специальные клеи предназначенные для склеивания алюминия.

Двухкомпонентные клеи COSMOFEN DUO и AL-1. Применяется в строительстве для склеивания алюминиевых элементов окон и дверей.

Вот такой вот краткий анализ в помощь тем, кто ищет способы сваривания и склеивания силумина. Здесь подход должен быть творческий, когда сумма попыток рождает победу.

Существует распространенное убеждение, согласно которому невозможно паять или лудить алюминий (а также сплавы на его основе) не имея для этого спецоборудования.

В качестве аргумента приводится два фактора:

  1. при контакте с воздухом на поверхности алюминиевой детали образуется химически стойкая и тугоплавкая оксидная пленка (AL2O3), в результате чего создается препятствие для процесса лужения;
  2. процесс пайки существенно осложняется тем, что алюминий расплавляется при температуре 660°С (для сплавов это диапазон в пределах от 500 до 640°С). Помимо этого металл теряет прочность, когда в процессе нагрева его температура поднимается до 300°С (у сплавов до 250°С), что может вызвать нарушение устойчивости алюминиевых конструкций.

Учитывая приведенные выше факторы, осуществить пайку алюминия обычными средствами действительно невозможно. Решить проблему поможет применение сильнодействующих флюсов, в сочетании с использованием специальных припоев. Рассмотрим подробно эти материалы.

Припой

Обычно в качестве основы легкоплавкого припоя используются: олово (Sn), свинец (Pb), кадмий (Cd), висмут (Bi) и цинк (Zn). Проблема в том, что алюминий в этих металлах практически не растворяется (за исключением цинка), что делает соединение ненадежным.

Применив флюс с высокой активностью и проведя должным образом обработку мест соединения, можно использовать припой на оловянно-свинцовой основе, но лучше отказаться о такого решения. Тем более, что паянное соединение на основе системы Sn-Pb обладает низкой устойчивостью к коррозии. Нанесение лакокрасочного покрытия на место пайки позволяет избавится от этого недостатка.

Для пайки алюминиевых деталей желательно использовать припой на основе кремния, меди, алюминия, серебра или цинка. Например 34A, который состоит из алюминия (66%), меди (28%) и кремния (6%), или более распространенный ЦОП-40 (Sn – 60%, Zn – 40%).

Припой отечественного производства – ЦОП-40

Заметим, что чем больше процентное содержание цинка в составе припоя, тем прочнее будет соединение и выше его устойчивость к коррозии.

Высокотемпературным считается припой, состоящий из таких металлов, как медь, кремний и алюминий. Например, как упомянутый выше отечественный припой 34A, или его зарубежный аналог «Aluminium-13» , в котором содержится 87% алюминия и 13% кремния, что позволяет осуществлять пайку при температуре от 590 до 600°С.

«Aluminium-13» производства компании Chemet

При выборе флюса необходимо учитывать, что не каждый из них может быть активным к алюминию. Мы можем порекомендовать использовать в таких целях продукцию отечественного производителя – Ф-59А, Ф-61А, Ф-64, они состоят из фторборатов аммония с добавлением триэтаноламина. Как правило, на пузырьке есть пометка – «для алюминия» или «для пайки алюминия».

Флюс отечественного производства

Для высокотемпературной пайки следует приобрести флюс, выпускаемы под маркой 34А. Он состоит из хлористого калия (50%), хлорида лития (32%), фторида натрия (10%) и хлористого цинка (8%). Такой состав наиболее оптимален, если производится высокотемпературная пайка.

Рекомендуемый флюс для паки при высокой температуре

Подготовка поверхности

Прежде чем начинать лужение, необходимо выполнить следующие действия:

  • обезжирить поверхность при помощи ацетона, бензина или любого другого растворителя;
  • удалить оксидную пленку с места, где будет производится пайка. Для зачистки используется наждачная бумага, абразивный круг или щетка с щетиной из стальной проволоки. В качестве альтернативы можно применить травление, но эта процедура не так сильно распространена в силу своей специфичности.

Следует учитывать, что полностью оксидную пленку удалить не получится, поскольку на очищенном месте моментально появляется новое образование. Поэтому зачистка производится не с целью полного удаления пленки, а для уменьшения ее толщины, чтобы упростить флюсу задачу.

Нагрев места пайки

Для пайки небольших деталей можно воспользоваться паяльником мощностью не менее 100Вт. Массивные предметы потребуют более мощного нагревательного инструмента.

Паяльник мощностью 300 Вт

Наиболее оптимальный вариант для нагрева – использование газовой горелки или паяльной лампы.

Простая газовая горелка

При использования горелки в качестве нагревательного инструмента следует учесть следующие нюансы:

  • нельзя перегревать основной металл, поскольку он может расплавиться. Поэтому в процессе необходимо регулярно контролировать температуру. Делать это можно, касаясь припоем нагреваемого элемента. Расплавление припоя даст знать, что достигнута необходимая температура;
  • не следует использовать кислород для обогащения газовой смеси, поскольку он способствует сильному окислению металлической поверхности.

Инструкция по пайке

Процесс пайки алюминиевых деталей не имеет своих отличительных особенностей, он осуществляется также как со сталью или медью.

Алгоритм действий следующий:

  • обезжиривается и зачищается место пайки;
  • производится фиксация деталей в нужном положении;
  • нагревается место соединения;
  • прикасаются стержнем припоя (содержащим активный флюс) к месту соединения. Если используется безфлюсовый припой, то для разрушения пленки оксида наносится флюс, после чего трут твердым куском припоя по месту пайки.

Для разрушения пленки оксида алюминия также используется щетка со щетиной из стальной проволоки. При помощи этого простого инструмента производят растирание расплавленного припоя по алюминиевой поверхности.

Пайка алюминия – полная видео инструкция
https://www.youtube.com/watch?v=ESFInizLE9U

Что делать при отсутствии нужных материалов?

Когда нет возможности подготовить все необходимые для пайки материалы, можно использовать альтернативный способ, при котором применяется припой на оловянной или оловянно-свинцовой основе. Что касается флюса, то он заменяется канифолью. Чтобы не образовывалась новая пленка оксида алюминия на месте старой, зачистка производится под слоем расплавленной канифоли.

Паяльник, помимо своего прямого назначения, будет использоваться как инструмент, разрушающий оксидную пленку. Для этого на его жало надевается специальный скребок. Увеличить результативность процесса можно, добавив в канифоль металлических опилок.

Процесс производится следующим образом:

  • нагретым луженым паяльником расплавляют канифоль в месте пайки;
  • когда канифоль полностью покрывает поверхность, начинают тереть об нее жалом паяльника. В результате этого металлические опилки и жало разрушают пленку оксида алюминия. Поскольку слой расплавленной канифоли не позволяет проникать воздуху к алюминиевой поверхности, на ней не образовывается оксидная пленка. По мере того, как производится разрушение пленки, будет происходить лужение детали;
  • когда процесс лужения завершен, детали соединяют и прогревают, пока не будет достигнута температура плавления припоя.

Необходимо предупредить, что процесс пайки алюминия без специальных материалов – довольно хлопотный процесс без гарантии успешного завершения. Поэтому лучше не тратить на такую работу свои силы и время, тем более, что качество и надежность такого соединения будут сомнительными.

Гораздо проще купить активный флюс и высокотемпературный припой, при помощи которых пайка алюминия даже в домашних условиях не вызовет затруднений.

Сварка материала силумина на первый взгляд представляет собой несложный способ соединения изделий, но в действительности может сопровождаться множеством трудностей. В процессе сварки происходит нагревание сплава до высоких температур, что значительно уменьшает возможность соединения заготовок из силумина. Поэтому в процессе сварки используется аргон, предупреждающий процедуру окисления. Соответственно, сплав восстанавливается лучше.

Силумин – сплав кремния и алюминия. Он предназначен для изготовления деталей сложной формы. Этот сплав отличается высокими механическими, литейными характеристиками.

Основные преимущества силумина

  • Износоустойчивый материал.
  • Не боится коррозии.
  • Высокопрочный металл.

Техника сварки силумина

Для соединения деталей из силумина возможно использование аргонодуговой методики сваривания. Оборудование включает инвертор, газовый баллон, горелку специального образца, осциллятор, неплавящиеся вольфрамовые электроды. Дополнительно, как присадочный материал, используется силуминовая проволока.

Силуминовые изделия перед соединением подвергаются предварительной подготовке.

  • В первую очередь устраняется оксидная пленка. Кромки соединяемых образцов зачищаются наждачной бумагой, специальной пескоструйной установкой, щеткой по металлу, прочими инструментами.
  • После этого поверхности изделий подвергаются химической обработке, для чего можно использовать бензин, любой растворитель. При использовании для этих целей раствора каустической соды заготовки необходимо обязательно промыть напором чистой воды.

Как происходит сварочный процесс?

Сварочные работы осуществляются с использованием короткой дуги на обратной полярности. В данном случае металл будет лучше проплавляться.

  • В сварочную зону подается присадочная проволока, где осуществляется ее расплавление, соединение с металлом изделия. В конечном итоге формируется жидкая однородная масса, которая после охлаждения становится монолитной.
  • Нельзя быстро подавать в сварочную ванну присадку, так как раскаленный металл будет разбрызгиваться, и в результате качество соединения будет низким.
  • Подача проволоки производится под углом перед горелкой, при этом движения должны осуществляться равномерно вдоль шовного соединения.
  • Нельзя передвигать присадочный стержень поперек, отклонять в стороны.

Основные требования

Остальные требования аналогичны, как при соединении алюминиевых образцов.

  • Поджигая электрод, запрещено касаться соединяемых изделий из металла.
  • Подача газа осуществляется спустя пятнадцать секунд после поджога электрода. Это предоставит возможность разогреть пространство сопла горелки.
  • При завершении сварочных работ подачу газа прекращать нельзя. Это действие нужно выполнить спустя десять секунд после прекращения подачи на электрод электрического тока. Это даст возможность металлу сварного шва остывать равномерно.

Можно ли выполнять сварочные работы такого типа в бытовых условиях?

В бытовых условиях сварка силумина может осуществляться с помощью плавящихся электродов, но существуют некоторые нюансы.

  • Обязательно проводится предварительная подготовка соединяемых элементов конструкции.
  • Материалы подвергаются предварительному нагреванию до температуры 250-300 градусов.
  • Электроды разогреваются до 150 градусов.

Преимущества технологии

  • Небольшая область разогрева силумина, в результате чего деформация изделий полностью исключается.
  • Аргон характеризуется большим удельным весом в отличие от воздуха. Поэтому он предупреждает попадание из воздуха на свариваемые поверхности кислорода.
  • Повышенная скорость выполнения сварочных работ за счет тепловой энергии сварной дуги.
  • Общедоступная методика соединения образцов из силумина.
  • Возможность сваривания элементов конструкций, которые нельзя заварить, используя другие техники сварки.

Недостатки

  • Защита швов при сильном ветре существенно снижается, так как его интенсивный поток будет просто сдувать напор газа.
  • При использовании для сварочной дуги высоких значений токовой силы требуется дополнительное охлаждение.
  • Для произведения работ требуется достаточно сложное оснащение.
  • Настройки оборудования сопровождаются некоторыми трудностями.

Техника безопасности

  • При выполнение сварочных работ обязательное применение средств индивидуальной защиты: маски, перчаток, обуви с прорезиненной подошвой, полотна из асбестового, брезентового материала, стального листа.
  • Все токопроводящие элементы должны быть надежно заизолированы.
  • Запрещено осуществлять сварочные работы в помещениях, в которых находятся легковоспламеняющиеся жидкости, различного рода предметы.

Сварка алюминиевых сплавов в Иркутске

Сварочный участок ООО «Сварочная техника» выполняет работы по сварке металлоконструкций, наплавке, напылению, ремонтной сварке изделий из сталей, чугунов, алюминиевых сплавов, корозионно-стойких сталей, титановых и медных сплавов. На участке работают высококвалифицированные специалисты сварщики, имеющие допуски к сварке ответственных конструкций. Сварка алюминия на нашем участке ведется как аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом («аргоном»), так и механизированной сваркой проволокой в защитном газе («полуавтоматом»). Расценки за сварочные работы: оплата за выполненные работы осуществляется в соответствии действующим прайс-листом за наличный и безналичный расчёт. Сейчас вы знаете где можно сварить алюминий и алюминиевые сплавы.

Сварка поплавка на транце катера

Сварка алюминиевого пола микроавтобуса

Сварка рубки катера из алюминия

Сварка самоката из алюминиевого сплава

Сварка катера

Сварка подножки грузовика

Сварка рамы квадроцикла BRP

Сварка передвижнаой емкости под топливо

Сварка поддона двигателя

Сварка цистерны

Наплавка мест кавитационного износа на винте

MIG сварка алюминиевой ступицы

Сварка алюминиевой лестницы с корзиной

Сварка автомобильного диска

Сварка крышки коробки передач

Сварка крышки электродвигателя

Аргонодуговая сварка бака из алюминия

Сварка носовой части лодки

Сварка поддона двигателя

Ремонтная сварка лодочного мотора

Сварка конструкции театральных декараций

Cварка трубки кондиционера

Наплавка колеса из алюминия

Сварка радиаторов автомобилей

Сварка радиатора скутера

Сварка корпуса автомобильной коробки передач

Сварка бампера внедорожника

Сварка радиатора автомобиля

Сварка теплообменников из алюминия

Сварка автомобильных дисков

Сварка декораций из алюминиевого профиля

Сварка рамы мотоцикла

Сварка бензобака автомобиля

Сварка алюминиевой обрешётки автофургона
 

Сварка крепления зеркала из сплава ЦАМ

Сварка крестовины центрифуги из сплава ЦАМ

Ремонтная сварка опалубки из алюминиевого сплава

Сварка радиатора из алюминиевого сплава

Сварка алюминия относится к числу наиболее востребованных сварочных работ. Из алюминия и его сплавов (таких, например, как силумин) изготавливают многие автомобильные детали, электротехнические изделия,  детали технологического оборудования и многое другое. Особенно сварка алюминия актуальна при ремонте автомобилей, поскольку стоимость сварочных работ значительно ниже цены новых деталей. В автомобилях из алюминиевых сплавов изготавливаются автомобильные диски, бензобаки, кузова и многие детали двигателей и коробок передач. К особенностям алюминия и сплавов на его основе относится их высокая электро- и теплопроводность и наличие на поверхности окисной плёнки. Для осуществления сварки должны быть приняты меры по разрушению и удалению пленки и защите металла от повторного окисления. С этой целью используют специальные сварочные флюсы или сварку осуществляют в атмосфере инертных газов. В качестве защитного газа  обычно используется аргон. Он служит катализатором процесса, позволяет эффективно противодействовать окислению и образованию пор. Обязательной является очистка алюминиевых поверхностей перед сваркой, разделка трещин, удаление окисленного слоя. Правильный выбор присадочных материалов – это важный фактор, повышающий качество сварного шва, который должен составлять единое целое со свариваемыми фрагментами. Тем самым обеспечивается герметичность шва, прочность и длительный срок службы отремонтированной детали. Использование сложного сварочного оборудования требует профессиональных навыков и опыта. Поэтому сварка алюминия в Иркутске – это дело настоящих мастеров, уверенных в себе и гарантирующих высокое качество выполняемых работ.

 


Связаться

Эвтектический силумин для колес – aluminium-guide.com

Европейский алюминиево-кремниевый сплав

Al-Si11 (44000) с содержанием кремния несколько ниже эвтектического (от 10,0 до 11,8 %) широко применяется для изготовления колесных дисков методом литья под низким давлением. На этой основе специально для изготовления легкосплавных дисков разработаны сплавы:

  • Силумин-Каппа Sr (10,5-11,0 % кремния) и
  • Силумин-Бета Sr (9,0-10,5 % кремния).

Химический состав алюминиевого сплава представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 – Химический состав доэвтектического силумина для колес

Литейный доэвтектический силумин

Эти алюминиевые литейные сплавы:

  • Обладает хорошей текучестью,
  • высокая пластичность и
  • хорошая коррозионная стойкость.

Литейный сплав Силумин-Каппа Sr имеет оптимальное содержание кремния 10,5-11,0 %. В сплаве Силумин-Бета Sr интервал содержания кремния составляет от 9,0 до 10,5 %.

Рисунок 2 – Технологические и функциональные свойства
доэвтектический силумин

Рисунок 3 – Физические свойства силуминов

Рисунок 4 – Механические свойства силумина

Обычно эти сплавы модифицируют стронцием на стадии передельного производства, поэтому они не требуют этой модификации непосредственно в литейном производстве.добавки стронция в этих сплавах колеблются от 0,020 до 0,030 %.

Модификация эвтектического кремния, то есть формирование модифицированной микроструктуры, необходимой для повышения пластичности литой конструкции колес, изготавливаемых из этих сплавов. Уровень сальника и других примесей сильно влияет на пластичность литой конструкции — показатели относительного удлинения.

Влияние магния на силумины

При необходимости эти сплавы могут быть отлиты с содержанием магния от 0,05 до 0,45 %.С увеличением содержания магния прочность сплава несколько увеличивается, а пластичность также несколько снижается. С другой стороны, добавки магния улучшают обрабатываемость этих сплавов резанием, так как способствуют образованию стружки и ее удалению при механической обработке колес.

Придает колесным дискам более привлекательный вид. Кроме того, Mg повышает коррозионную стойкость дисков, но снижает адгезию защитных лакокрасочных покрытий к поверхности обода колеса.

Термическая обработка Силумины Бета и Каппа

Только некоторые из сплавов типа «Силумин-Бета» являются термически армирующими. Термическое упрочнение кругов из сплавов силумин-каппа вообще не рекомендуется из-за возможного частичного охрупчивания, которое может снизить усталостную прочность материала.

Рисунок 5 – Термическая обработка отливок

Силумин Al Si7Mg для дисков

Термически упрочненные алюминиевые диски изготавливаются из алюминиевого сплава AlSi7Mg (коммерческое название — Pantal 7).тип затвердевания этого сплава — доэвтектический. При затвердевании происходит переход из жидкого состояния в пастообразное. При последующем затвердевании дендриты алюминия прорастают в жидкий расплав. Они образуют переплетенную сеть, а полость между ними заполнена высокотекучей эвтектикой AlSi, которая затем затвердевает. Если восполнения этих «пустот» по каким-либо причинам недостаточно, то возникают такие дефекты, как микропористость. диапазон затвердевания составляет около 35-40°С.

Очистка расплава силумина

Очистку расплава сплавов этого типа проводят продувкой только инертными газами или вакуумной обработкой.Переработка материалов расплавом, содержащим хлор, не допускается, так как при этом происходит выщелачивание стронциевого расплава.

Рисунок 6 – Типовые технологические параметры литья

См. также

Сварка алюминиевых дисков

Литые алюминиевые диски

Кованые алюминиевые диски

Силумин

Силумин.

 

 

Силумин — легкий литейный сплав на основе алюминия, содержащий кремний (4-22 %) и магний (0,6 %), марганец (0,5 %), железо (1 %), в особых случаях медь, цинк, натрий и литий.

 

Описание

Свойства

Сплавы

 

Описание:

Силумин — легкий литейный сплав на основе алюминия (Al), содержащий кремний (Si) (4-22 %) и магний (Mg) (0,6 %), марганец (Mn) (0,5 %), железо (Fe) (1 %) , в особых случаях медь (Cu), цинк (Zn), натрий (Na) и литий (Li).

Применяется в автомобильной промышленности (поршни, детали ходовой части, цилиндры, двигатели), авиации (блоки цилиндров, поршни для охлаждения, авиационные узлы), в вооружении (корпуса для пушек, детали для пневматических пушек), в газотурбинной технике ( генераторы, теплообменники), при изготовлении дешевых бытовых товаров (теплообменники, сантехнические вентили, мясорубки, сковороды, казаны, коптильни и т.), в скульптурной технике, иногда при изготовлении ключей.

 

Свойства:

— состав малоплотный от 2,5 до 2,94 г/см3,

пластик,

высокопористые и крупнозернистые эвтектические отливки

высокая износостойкость,

– устойчивость к механическим нагрузкам

длительный срок службы,

– имеет более высокую прочность и долговечность по сравнению с алюминием

облегченный,

– силумин по прочности не уступает стали и другим металлам-аналогам,

высокая текучесть,

– малая склонность к усадке при литье,

способность к пайке и сварке,

– цвет серый, с серебряной огранкой,

температура плавления около 670°С,

– хрупкие, без обработки

устойчивы к коррозии во влажной атмосфере и морской воде, слабокислой и щелочной среде.

 

(PDF) Силумины: автомобильные сплавы

1 Введение

Сварка трением — это уникальная технология сварки в твердом состоянии, особенно полезная при соединении разнородных металлов и сплавов. Сварка трением (FRW) — это процесс сварки в твердом состоянии

, при котором тепло выделяется за счет трения между деталями

, вращающимися относительно друг друга. Осадочная сила используется для обеспечения бокового толчка к образцу.Сварка трением на самом деле является методом ковки, а не сваркой

технически, поскольку не происходит плавления составляющих металлов. Сварка трением

используется с металлами и термопластами в самых разных областях авиации и

автомобилей. Сила трения и относительное вращение дают фрикционное

тепло. Таким образом, металл достигает пластического состояния и при приложении усилия, достаточного для создания давления осадки

, получается бездефектный сварной шов [1].

В последние годы цветные металлы, включая

алюминиевые сплавы, привлекают все большее внимание в связи с их применением в морской, аэрокосмической и автомобильной промышленности. Это связано с их высоким отношением прочности к весу, а также с их естественной характеристикой старения

, что придает большую прочность сплаву алюминия

[2]. Процесс сварки трением приводит к минимальному образованию хрупких

интерметаллидов на границе раздела, так как осуществляется при высоком давлении, при

коротком времени обработки и не в расплавленном состоянии [3].Это не относится к обычной сварке

, где большее образование хрупких интерметаллических соединений

с увеличением содержания алюминия приводит к снижению пластичности. Гарсия и др. изучал

стойкость к питтинговой коррозии в хлоридсодержащих средах. С использованием потенциодинамической анодной поляризации и циклической потенциодинамической поляризации исследованы различные зоны

сварных соединений аустенитных нержавеющих сталей [AISI-304L и AISI-316L и AISI-316L]

и сделан вывод, что язвенная коррозия свариваемых металлов

выше, чем у основного металла [4].Баймс и др. изучили поведение точечной коррозии

прямоугольного мартенситного шва в хлоридной среде, поддерживая потенциостатический метод, и представили тот факт, что ЗТВ является наиболее важной зоной для

питтинговой коррозии и [5]. Сплавы AA6061 содержат дисперсионно-твердеющий алюминиевый сплав

, содержащий магний и кремний в качестве основных легирующих элементов,

с небольшим количеством меди и железа. Кроме того, цинк вместе с магнием или магнием

плюс медью и никелем развивают различные уровни прочности.Те

, содержащие медь и никель, обладают наибольшей прочностью и более 50 лет используются в качестве конструкционного материала

, в пищевой промышленности и в самолетах

[6]. Среди термообрабатываемых сплавов к семейству 6ххх относятся сплавы средней прочности

, обладающие высоким уровнем стойкости к общей коррозии. По коррозионной стойкости

приближается к нетермообрабатываемому сплаву [7]. Многие из этих алюминиевых сплавов

используются в щелочных растворах, особенно в атомной промышленности.Поэтому необходимо исследовать коррозионное поведение прослойки Al-Ni-Cu в щелочных условиях. Методы поляризации, такие как потенциодинамическая поляризация, потенциальная поляризация и циклический вольтамперометр, обычно используются для коррозионных испытаний в лабораториях

. Интерметаллическое образование, которое происходит при соединении алюминия и меди

, снижает коррозионную стойкость. Чтобы уменьшить коррозию в этом соединении, между алюминием и медью необходимо ввести промежуточный слой из никеля

.

284 Э. Равикумар и др.

Микроструктура и механические свойства легированной и электронно-лучевой обработки поверхности заэвтектического сплава Al-11,1%Si

https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2019.06.045Получить права и содержание

Реферат

Влияние Исследовано электровзрывное легирование в двух режимах с последующей интенсивной импульсной электронно-лучевой обработкой заэвтектического сплава Al-11,1%Si (силумин) на изменение его структуры и фазового состава, механических и трибологических свойств.Методами растровой электронной микроскопии, микрозондового электронного и рентгеноструктурного анализа проанализированы изменения структуры, фазового состава и морфологии модифицированной поверхности доэвтектического силумина, подвергнутого комплексной обработке. Оценено изменение трибологических и механических свойств после комплексного энерговклада: микротвердость увеличивается в 3,2 раза (2,34 ГПа против 0,73 ГПа в литом состоянии), показатель износа (обратный износостойкости) снижается в 18–18 раз. 20 раз (с 49⋅10 −4 мм 3 /Н⋅м до 2.5⋅10 −4 мм 3 /Н⋅м), а коэффициент трения уменьшается в ≈1,5 раза (с 0,55 до 0,36). Выявлено, что комплексный режим обработки практически не влияет на исследуемые свойства, но сильно влияет на фазовый состав модифицированного слоя (содержание твердого раствора на основе алюминия снижается в 2,5 раза, относительное содержание оксида кремния вырастает в ≈2,2 раза). Формирующаяся в поверхностном слое многофазная субмикро- и нанокристаллическая структура обусловливает изменение износостойкости и микротвердости, а особенности теплового воздействия интенсивным импульсным электронным пучком на поверхность определяют снижение коэффициента трения.

Ключевые слова

Ключевые слова

AL-Si Hypereutectic Alloy

Electleal Beam

Electroexplosive Doping

Микроструктура

Микроструктуру

износостойкость

Микротвердость

Рекомендуемая статьи на изделии (0)

© 2019 Авторы. Опубликовано Elsevier B.V.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Металлы | Бесплатный полнотекстовый | Кристаллизация и структура сплава AlSi10Mg0,5Mn0,5 с дисперсионным упрочнением фазами Al–FexAly–SiC

1.Введение Литейные сплавы Al–Si–Mg–Mn

благодаря хорошей стойкости и пластичности широко применяются для литья во многих отраслях промышленности, в основном в автомобильной и авиационной. Субэвтектические силумины особенно выгодны, поскольку они характеризуются дополнительными полезными технологическими свойствами, которые делают их идеальным выбором для применения в тонкостенных отливках сложной формы, таких как получаемые в процессах литья под давлением или под действием силы тяжести. Улучшение параметров материала, особенно усталостных свойств и трибологических свойств, может быть достигнуто модификациями, широко описанными в литературе [1,2,3,4,5].Модификаторы для субэвтектических силуминов бывают простые: Na, Sr, Sb и комплексы типа Al–Ti–C, Al–Ti–B [6,7,8], или обогащенные тугоплавкими карбидообразующими элементами: Cr, Mo, W, Co, V [9,10]. Дополнительное упрочнение твердого раствора α возможно за счет введения дисперсионных частиц в фазы Fe x Al y и SiC, образующиеся в результате in situ реакция. Керамические интерметаллидные фазы FeAl в алюминиевых матрицах приводят к гибридному упрочнению, что дополнительно повышает предел текучести, сопротивление ползучести и термическую стабильность материала, а значит, расширяет область применения, в основном в тяжелонагруженных элементах поршней и головках цилиндров сгорания. двигатели.Применение реакций in situ в системе жидкий металл — реагирующее вещество (в виде твердого тела) позволяет получать материалы со свойствами, близкими к композитному САП (спекшемуся алюминиевому порошку) при использовании в методах литья. Достижение правильной морфологии и фазового состава армирующего материала возможно при контроле кинетики и факторов, которые являются решающими в управлении образованием армированных дисперсионных фаз. Материалы этого типа обычно готовят с использованием жидкофазных технологий, которые характеризуются тем, что керамическая армирующая фаза вводится в жидкий металл в количестве не более 30 % объема, а размер частиц размером более 15 мкм [11].

2. Цель и объем статьи

. Целью испытаний было приготовление алюминиевого композита с гибридным упрочнением интерметаллидными фазами из системы FeAl и керамического SiC, а также определение влияния композиционных порошков на модификацию структуры отливки из сплав AlSi10Mg0,5Mn0,5 из серии A3XX.X, в соответствии с нормой ASTM [11].

Для достижения поставленной цели в объем испытаний были включены:

Исследование технологических и материальных решений, необходимых для получения литейного сплава, модифицированного порошками FeAl, Al–Fe x Al y , и Al–Fe x Al y –SiC,

Определение способа получения порошков для модификации алюминиевой матрицы,

2 Подготовка технологический процесс получения композитов с различным содержанием структурных ингредиентов,

Определение химического и фазового составов и структуры сплава AlSi10Mg0.5Мн0,5.

При разработке концепции исследований учитывалась доля порошка как модификатора в структуре силуминовой отливки. Также предполагалось, что композит будет производиться с помощью комбинации процессов, как ex situ, так и in situ, для формирования первичной структуры.

При выборе химического состава композиционных порошков для модифицирования сплава AlSi10Mg0 учитывались литературные данные, результаты собственных испытаний и новая концепция создания сплава.Структура 5Mn0,5. Предполагалось, что введение интерметаллидной фазы FeAl окажет специфическое влияние на структуру силумина AlSi10Mg0,5Mn0,5 [12,13,14]. Метод получения композитов, включенный в заявку на патент [15] , был адаптирован для литья образцов из субэвтектических силуминов, модифицированных гибридными компонентами порошков Fe–Al, Al–Fe x Al y и Al–Fe x Al y –SiC.

3. Материал и методика испытаний

Сплав AlSi10Mg0.Для испытаний был выбран 5Mn0,5. Это сплав, широко применяемый в автомобильной и авиационной промышленности, в основном для литья пневматических тормозов, корпусов колес, коробок передач и компрессоров, головок цилиндров, поршней и других деталей двигателей. Доминирующей технологией изготовления этих деталей является гравитационное литье в песчаные формы и литейные формы, а также литье под давлением в структурированный цемент. Выбранный сплав за счет добавки Mn характеризуется повышенной пластичностью и стойкостью к повышенным температурам (200–300 °С), низким коэффициентом теплового расширения, хорошей стойкостью к истиранию и коррозии.

Методика испытаний адаптирована к принятой концепции испытаний препарата из силуминового композита. Порошки готовили методом механического сплавления и самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (АСВС). Порошок FeAl готовили в мельнице (Pulverisitte 5) в течение 0,5 ч при перемешивании первичного порошка с участием 50% масс. Используемый порошок железа имел зернистость 60 мкм, а алюминиевый порошок с окисленной поверхностью имел зернистость до 40 мкм. Порошок Fe x Al y (обозначенный как порошок-1) был получен с помощью ASHS и смешан с 50% масс. порошка Al.Смесь порошков Fe x Al и – SiC (порошок-2) также смешивали с алюминиевой пудрой в пропорциях 50/50 и 70/30. Материалом исследования послужили бракованные отливки из сплава AlSi10Mg0,5Mn0,5, полученные методом литья под давлением с предприятий, поставляющих комплектующие для автомобильной промышленности.

Структуру и морфологию порошков определяли с помощью световой и сканирующей микроскопии. Приготовленные таким образом композиционные порошки добавлялись в жидкий силумин в таком количестве, чтобы вклад композиционных порошков составлял 30 и 50% массы сплава.

Характеристические параметры кристаллизации силумина определяли методом АТД-термоанализа на приборе Crystaldigraph PC (рис. 1).

Помимо испытаний на кристаллизацию были проведены микроскопические исследования с использованием световой и сканирующей электронной микроскопии. Некоторые образцы были дополнительно расплавлены для определения их структуры. Структуры испытанных сплавов наблюдали на металлографических шлифах образцов, вырезанных поперек и вдоль центральной оси.

Структуры поверхности образцов наблюдали и регистрировали с помощью микроскопа Olympus GX-71.

Морфологию порошков и локальный химический состав сплавов определяли с помощью сканирующего электронного микроскопа Hitachi S-3400N (Силезский технологический университет, Катовице, Польша) с приставкой EDX фирмы Noran и программой Voyager.

Предварительный анализ подготовленных образцов явился основанием для внесения корректировок в способ получения композиционного алюминиевого сплава.

4. Результаты испытаний и их анализ

Химический состав испытуемого сплава AlSi10Mg0.5Mn0,5 до и после введения порошков представлен в табл. 1. Химический состав проверяли на эмиссионном спектрометре FoundryMaster Compact 01L00113. Материал для испытаний состоял из твердых образцов на наличие металлографических дефектов, приготовленных с соблюдением соответствующих методических принципов. Используемый спектрометр не позволял определять содержания неметаллических элементов, в основном углерода, кислорода, серы и азота. с функцией времени (T = f(t)) регистрировались вместе с производной по времени от температуры (dT/dt = f'(t)).Пример графика термического анализа сплава AlSi10Mg0,5Mn0,5 без добавления порошка представлен на рис. 2, а после переплавки и добавления порошка-1 — на рис. 3. Представлены температуры кристаллизации для всех испытанных сплавов. в табл. 2. Как видно из температур, приведенных в табл. 2, кристаллизация богатого марганцем эвтектического композита происходила в интервале температур 648–652 °С для всех испытанных сплавов. Следует отметить, что введение порошков в исследуемый сплав не изменило температуры этого эвтектического композита, который кристаллизовался как исходный.Наблюдался еще один экзотермический эффект, связанный с кристаллизацией дендритов твердого раствора (Al) — точка В. Заметно, что введение порошков в сплавы значительно снизило эту температуру примерно на 18 °С. Это может быть связано с эффектом подавления порошком процесса зарождения дендритного алюминия. Этот пассивирующий эффект может быть основан на связывании порошком алюминиевых дендритов неизвестным способом. Однако, как видно из табл. 2, эффектом такого подавления процесса зародышеобразования является локальное переохлаждение фронта кристаллизации, что приводит к снижению температуры на кривых охлаждения.Также следует отметить, что эти порошки не влияли на температуру кристаллизации эвтектики (точка D). Другое снижение температуры, вызванное введением порошков, касается кристаллизации эвтектических композитов, богатых магнием (точка E). Как и в случае дендритов Al, железо, содержащееся в порошках, могло задерживать процесс кристаллизации, вызывая снижение температуры. Примеры микроструктуры сплава EN AC-43400 до внедрения порошка показаны на рис. использование порошка-1 на рис. 3b, e и порошка-2 на рис. 3c, f.Проявление эвтектики α(Al) + β(Si) и дендриты Al в сплаве AlSi10Mg0,5Mn0,5 показаны на рис. 4. Fe x Al y и Fe x Al y –SiC, где температура Tstart была одинаковой для всех экспериментов (около 740 °C), показывают, что одинаковые условия литья для исследуемых сплавов сохранялись.

На Рисунке 1 и Рисунке 2 показано, что при температуре около 650 °C наблюдался значительный экзотермический эффект (точка B).Из анализа фазового баланса системы Al–Mn и Al–Si–Mn можно предположить, что это была температура начала зародышеобразования и эвтектической кристаллизации, в которую входила первичная интерметаллидная фаза, богатая Mn (вероятно, Al6Mn). Добавление порошков в сплав существенно не изменило температуру кристаллизации этого эвтектического композита. Эта температура была самой высокой для исходного сплава, где она равнялась 578 °С. Добавление порошков Fe х Al y и Fe х Al y –SiC привело к снижению значения этой температуры соответственно до 559 °С (при применении порошка-1) и до 560 °С. C (путем нанесения порошка-2).

Температура бинарной эвтектической кристаллизации, α(Al) + β(Si), ТЕ, находилась на аналогичном уровне и составляла около 570 °С, чему предшествовало снижение температуры (ТЕmin) на несколько градусов с 562 до 568 °С. После окончания эвтектической кристаллизации α(Al) + β(Si) на кривой кристаллизации АТД наблюдался экзотермический тепловой эффект, вероятно, связанный с тройной эвтектической кристаллизацией, включающей интерметаллидную фазу Mg 2 Si (T E (мг) ). Эта эвтектическая кристаллизация происходила при температуре около 550 °С, а после модифицирования порошками наблюдалось снижение температуры ее кристаллизации до значения около 540 °С.Окончание кристаллизации данного сплава (T sol. ) наблюдалось при температуре около 535 °С, а добавление наносимых порошков вызывало снижение этого значения до около 523 °С.

Следует также отметить, что на кривых АТД подобных экзотермических эффектов не наблюдалось, что было связано с кристаллизацией фаз, богатых железом или слишком мелких для наблюдения. Однако на основании системы фазовых равновесий Al–Fe и Al–Fe–Si можно предположить, что при субэвтектическом содержании в силуминах многокомпонентная, эвтектическая Al X Fe Y Si Z будет кристаллизоваться и в состоянии термодинамического неравновесия будет осаждаться в виде длинных пластинчато-игольчатых пластин с острыми краями.Поэтому это следует учитывать, чтобы такие осадки могли менять свою невыгодную морфологию на более округлые формы.

Представленные избранные результаты испытаний сплава AlSi10Mg0,5Mn0,5 с дисперсионным упрочнением интерметаллидными фазами из систем FeAl показывают структуру нового типа сплава. Следует полагать, что благодаря характерной морфологии богатых железом фаз и однородной структуре сплава алюминиевый композит должен обладать хорошими механическими свойствами и стойкостью к фрикционному износу.Однако какое-либо объяснение существования частиц, которые упрочняют раствор и, таким образом, приводят к увеличению механических свойств, еще не исследовано. Поэтому необходимо провести дополнительные исследования влияния добавок порошков на упрочнение раствора и размер его структурных компонентов.

Результаты испытаний показывают, что предполагаемая концепция материала для изготовления композита была правильной, и аналогичный материал в доступных литературных данных отсутствует.В представленном выбранном объеме технологических испытаний для получения композита с влиянием гибридного компонента не учитывался механизм модифицирования силуминовой структуры субэвтектическими ингредиентами, а потому может быть предметом дальнейших исследований. исследование.

Следует ожидать, что структурные эффекты и механизм модификации субэвтектических силуминов будут связаны с морфологией, структурой, фазовым составом и процентным содержанием ингредиентов, которые будут вводиться в жидкие силумины.В продолжение этих испытаний планируется увеличить влияние модифицирующих фаз на композит.

6. Заключение

На основании проведенных испытаний сделаны следующие выводы:

  • Применение принятой технологической схемы изготовления разработанной дисперсионной структуры композита показало значительное снижение температуры кристаллизации дендритов раствор (Tliq). Снижение температуры составило около 18°С.

  • Введение алюминиевых порошков Fe x Al y и Fe x Al y – SiC, полученное методом АШС, не вызывало изменения температуры кристаллизации эвтектического композита, в состав которого входила богатая фазами в Mn и бинарной эвтектике α(Al) + β(Si).

  • В результате введения порошков Fe x Al y и Fe x Al y – SiC наблюдалось снижение температуры кристаллизации сложных эвтектических композитов, что, вероятно, включало интерметаллическая фаза Mg 2 Si (уменьшение примерно на 10 °С).Также была температура Т сол. наблюдалось снижение (примерно на 12 °С), и, следовательно, имело место удлинение процесса кристаллизации после добавления порошка FeAl.

  • Предложенная технологическая схема приготовления композита на основе субэвтектического силумина AlSi10Mg0,5Mn0,5 показала измельчение дендритов раствора α(Al) и переход пластинчатой ​​эвтектики α(Al) + β(Si) в модифицированные эвтектики. Это было подтверждено микроструктурами.

  • Из-за недостаточно малых экзотермических эффектов от содержания железа (около 0.5% масс.) и введенных порошков Fe x Al y и Fe x Al y – SiC, термические испытания АТД должны быть завершены калориметрическим анализом ДСК.

  • Для более полного представления о влиянии модифицирования порошками Fe x Al y и Fe x Al y – SiC необходимо провести испытания механических свойств.

Что такое алюминий с высоким содержанием кремния? – Rampfesthudson.com

Что такое алюминий с высоким содержанием кремния?

Силумин — общее название группы легких высокопрочных алюминиевых сплавов на основе системы алюминий — кремний.Сплавы, применяемые методом порошковой металлургии, а не литьем, могут содержать еще больше кремния, до 50 %. Силумин обладает высокой коррозионной стойкостью, что позволяет использовать его во влажной среде.

Как вы уменьшаете содержание кремния в алюминии?

Унос этих частиц также является проблемой при использовании кальция для восстановления кремния в алюминиевых сплавах. Термодинамические расчеты и экспериментальные работы показали, что добавка кальция в сплавы Al–Si может эффективно использоваться для снижения содержания кремния в сплаве.

Почему в алюминий добавляют кремний?

Кремний (Si) 4xxx – Добавление кремния к алюминию снижает температуру плавления и улучшает текучесть. Эти сплавы представляют собой нетермообрабатываемые алюминиевые сплавы с самой высокой прочностью и поэтому широко используются в конструкционных целях.

Какой самый высший сорт алюминия?

Марки серии 7000, известные как марки цинка, поскольку цинк является основным легирующим элементом, являются самыми твердыми и прочными коммерческими марками алюминия.Марка 7075 является наиболее распространенной из марок серии 7000. Это чрезвычайно высокопрочный сплав; самый прочный из всех товарных сортов алюминия.

Подходит ли кованый алюминий для приготовления пищи?

Алюминий

легкий, хорошо проводит тепло и относительно недорогой, что делает его популярным выбором для приготовления пищи. По оценкам Всемирной организации здравоохранения, взрослые могут потреблять более 50 миллиграммов алюминия в день без вреда для здоровья. Во время приготовления пищи алюминий легче всего растворяется в изношенных или покрытых ямками кастрюлях и сковородках.

Алюминий и алюминий это одно и то же?

Алюминиевая форма широко используется в Соединенных Штатах; форма алюминия используется в Великобритании и некоторыми химиками в Соединенных Штатах. Итак, мы приземлились сегодня: с алюминием, используемым англоговорящими в Северной Америке, и алюминием, используемым повсюду.

Что происходит, когда кремний добавляется в алюминиевый сплав?

Результаты показали, что с увеличением содержания кремния время затвердевания увеличивается, а также снижается температура жидкости.Предел прочности алюминиевого сплава повышается при увеличении содержания кремния до 6 %. медь, магний, марганец, кремний и цинк.

Растворяется ли кремний в алюминии?

Кремний имеет очень низкую растворимость в алюминии; поэтому он осаждается в виде практически чистого кремния, который является твердым и, следовательно, улучшает стойкость к истиранию. Алюминиево-кремниевые сплавы образуют эвтектику при содержании кремния 11,7 мас. %, температура эвтектики составляет 577 °С.

Как повысить прочность алюминия?

Алюминий можно дополнительно упрочнить за счет обработки – горячей прокатки или холодной прокатки.Некоторые сплавы упрочняются термической обработкой с последующим быстрым охлаждением. Этот процесс замораживает атомы на месте, укрепляя конечный металл.

Что такое алюминий морского класса?

Что такое алюминий морского класса? В сплаве с другими металлами, такими как магний, алюминий приобретает еще более высокий уровень коррозионной стойкости, что позволяет ему выдерживать постоянный контакт с водой и соленой водой. Эти специально обработанные алюминиевые сплавы известны как алюминий морского класса.

В чем разница между алюминием 6061 и 5052?

Основное различие между алюминием 5052 и 6061 заключается в том, что 6061 является термообрабатываемым сплавом и поэтому прочнее алюминия 5052.6061 также отличается высокой устойчивостью к нагрузкам в сочетании с хорошей формуемостью и свариваемостью.

Каковы недостатки алюминия?

Недостатки

  • Может создать беспорядок! Производство алюминия не для слабонервных, так как использование низкой температуры плавления и процесса плавления означает, что алюминий имеет тенденцию создавать беспорядок, поскольку он может накапливаться в кругах во время процесса шлифовки.
  • Чувствителен к теплу.
  • Проводник тепла и электричества.

Что такое алюминий с высоким содержанием кремния?

Что такое алюминий с высоким содержанием кремния?

Силумин – общее название группы легких высокопрочных алюминиевых сплавов на основе системы алюминий–кремний. … Сплавы, используемые порошковой металлургией, а не литьем, могут содержать еще больше кремния, до 50%. Силумин обладает высокой коррозионной стойкостью, что позволяет использовать его во влажной среде.

Почему кремний используется при литье алюминия?

Кремний (Si) 4xxx – добавление кремния к алюминию снижает температуру плавления и улучшает текучесть . … Эти сплавы представляют собой нетермообрабатываемые алюминиевые сплавы с самой высокой прочностью и поэтому широко используются в конструкционных целях.

Из чего сделан алюминиевый сплав?

Алюминиевые сплавы (или алюминиевые сплавы; см. различия в написании) — это сплавы, в которых алюминий (Al) является преобладающим металлом .Типичными легирующими элементами являются медь, магний, марганец, кремний, олово и цинк.

Каковы свойства алюминиевого сплава?

Свойства, которые делают алюминий популярным и/или подходящим, включают:

  • Свет.
  • Сильный.
  • Высокое соотношение прочности и веса.
  • Устойчивый.
  • Пластичный при низких температурах.
  • Стойкий к коррозии.
  • Нетоксичный.
  • Теплопроводность.
• Ордибехе AP

Что можно смешать с алюминием, чтобы сделать его прочнее?

Общие добавки, используемые для повышения прочности и формуемости алюминия, включают кремний, магний и медь . Алюминиево-цинковые сплавы являются одними из самых прочных сплавов, доступных сегодня, и обычно используются в автомобильной и аэрокосмической промышленности.

Алюминий легче кремнезема?

Сплавы, идеально подходящие для электроники Новая линейка сплавов Si/Al, содержащих до 70 мас.% кремния, была разработана с использованием технологии формования распылением.Сплавы на 15% легче чистого алюминия ; они имеют низкий контролируемый коэффициент теплового расширения, высокую жесткость и высокую теплопроводность.

Что лучше сплав или алюминиевая рама?

Алюминий

устойчив к коррозии и гасит вибрацию на 50% быстрее, чем сталь. … Титановые сплавы вдвое менее жесткие, чем сталь, но и вдвое менее плотные. Самые прочные титановые сплавы сравнимы с самыми прочными сталями. Жесткие титановые рамы нуждаются в трубах большего диаметра, чем сопоставимые стальные рамы, но не такие большие, как алюминиевые.

Почему алюминиевый сплав такой дорогой?

Алюминиевый сплав

является относительно более дорогим материалом , чем сталь , хотя его вес составляет одну треть веса стали. Таким образом, использование стали в качестве конструкции добавляет дополнительный вес на 60%.

Что делает молекулу глюкозы полярной или неполярной?

Ответ = глюкоза ( C6h22O6 ) является полярной. Что такое полярный и неполярный? Полярный. «В химии полярность — это разделение электрического заряда, приводящее к тому, что молекула или ее химические группы обладают электрическим дипольным или мультипольным моментом.Полярные молекулы должны содержать полярные связи из-за разницы в электроотрицательности между связанными атомами.

Что является примером неполярной молекулы?

Кислород является сильно электроотрицательным атомом по сравнению с водородом. Жиры, бензин, масло, бензин называют неполярными молекулами, так как они не растворяются в воде, а неполярные нерастворимы в воде. Глюкоза — еще один пример полярной молекулы, основанной на расположении в ней атомов кислорода и водорода.

Молекула фруктозы полярная или неполярная?

Ответ = фруктоза является полярной. Что такое полярный и неполярный? Полярный. «В химии полярность — это разделение электрического заряда, приводящее к тому, что молекула или ее химические группы обладают электрическим дипольным или мультипольным моментом. Полярные молекулы должны содержать полярные связи из-за разницы в электроотрицательности между связанными атомами.

Когда полярная связь становится неполярной молекулой?

Обычно, если разница электроотрицательностей между двумя атомами меньше 0.5, связь считается неполярной, несмотря на то, что единственными действительно неполярными молекулами являются молекулы, образованные идентичными атомами. Неполярные молекулы также образуются, когда атомы, имеющие общую полярную связь, располагаются так, что электрические заряды компенсируют друг друга.

⇐ Может ли домен иметь 2 диапазона? Что считается высоким мультипликатором капитала? ⇒
Похожие сообщения:
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.