Чертежи фрезерный станок своими руками: Страница не найдена —

Содержание

Фрезерный станок по дереву своими руками: фото и чертежи — ВикиСтрой

Какой фрезер подойдёт

Самостоятельное изготовление обывателем привода и трансмиссии для фрезерного станка по дереву не представляется возможным. Поэтому мы предлагаем использовать обычный ручной фрезер. Подойдёт практически любая модификация за возможным исключением небольших одноручных моделей и гравёров. Фрезер будет быстросъёмный, но если видите смысл целенаправленной покупки — не обращайте внимания на изыски эргономики и дополнительные приспособления.

Маленькие фрезеры нет возможности нормально закрепить — не позволяют размеры подошвы. Инструмент должен иметь достаточно мощную раму, ведь усилие будет передаваться корпусу не напрямую, а через железное основание и его направляющие.

Всевозможное навесное оборудование, вроде упорных планок реек подачи, не представляет интереса для изготовления станка, а вот механизм регулировки заглубления может оказаться очень полезным при копировальных работах и точной установке высоты фрезы. Впрочем, сам станок имеет механизм, использующийся для предварительной подгонки, поэтому на нём возможна обработка даже негабаритных деталей.

Вопрос мощности и оборотов — сугубо индивидуальный и зависит от обрабатываемых материалов, равно как и от желаемого качества обработки. Важно, чтобы узлы станка соответствовали мощности и весу фрезера. Ниже описана конструкция станка под средний фрезер — мощностью до 1,5 кВт и с предельной частотой холостого хода в 20 тыс. об/мин.

Кронштейн для крепления фрезера

Фрезер будет крепиться к станку посредством специальной конструкции, напоминающей вилочный погрузчик. Два уголка 30х30 мм свариваются горизонтальными полками друг к другу с такой дистанцией, чтобы между вертикальными бортиками точно помещались плоские грани основания электрической машины. Если основание круглое, не проблема — четырёх точек крепежа будет достаточно, чтобы надёжно зафиксировать инструмент на уголках болтами М10 с шестигранным шлицем.

Отверстия, соответственно, должны быть 10,5–11 мм в диаметре, их центр располагается точно на кромке уголка. В технике сверления есть нюансы: нужно обязательно соблюдать безопасное расстояние от края, сверлить только с нижней стороны и затем зенковать, тщательно обработать края до полного устранения задиров.

Вилка изготавливается П-образной формы с длиной «рогов» около 250–350 мм, средняя часть выполнена 50 мм уголком. Вилка приваривается сбоку к отрезку профильной 60 мм квадратной трубы длиной 20–25 см. Приваривать нужно в нижней части трубы, а потом соединить концы вилок с верхним краем укосами из стальной полосы. Возможен и более значительный «вылет» фрезера, например, для обработки филенчатых дверей, но кронштейн нужно сперва усилить — использовать 50 мм уголок на боковых частях вилки и правильно разнести точки скрепления с укосами.

На внутренних кромках вилки нужно изготовить серию полукруглых прорезей радиусом в 5 мм. Оптимально сперва сделать неглубокие надрезы болгаркой, а затем расширить их круглым напильником. Располагаться отверстия должны таким образом, чтобы фрезер легко переставлялся с определённым интервалом. Таким образом, расстояние между центрами прорезей должно быть в два или три раза меньше, чем межосевое у отверстий.

Использовать винты под шестигранник очень удобно: если они буду вкручиваться в пластину с двумя резьбовыми отверстиями, то не понадобится никакого дополнительного ключа, и затяжку можно вести одной рукой. То есть, снизу имеем две планки, расположенные поперёк вилки, чем полностью исключается смещение болтов и соскок фрезера с крепления. Помните также, что внутренний угол у угловой стали имеет радиусное сопряжение, поэтому если на подошве фрезера нет фаски, нужно сделать УШМ небольшой зарез.

Каркас станины из стали

На изготовление станины и прочих деталей пойдёт профильная квадратная труба двух типоразмеров: 50х50х4 мм и 60х60х5 мм. Чтобы создать систему направляющих для регулировки по высоте, мы используем принцип сложенных труб «телескопом». Чтобы как можно более точно подогнать внутренний размер одной трубы под наружный другой, можно подобрать изделия с разной толщиной стенки.

В идеале ощутимого зазора быть не должно, но даже если есть разбег до двух миллиметров, такой люфт легко устранить. В стенках внешней трубы нужно просверлить отверстия и наварить гайки. Вкручивая в них винты, можно распереть гильзу и добиться точного выравнивания. При большом зазоре можно добавить в конструкцию дистанционный вкладыш, имеющий два неглубоких керна для поддержки за края винтов.

Основа станины — конструкция П-образной формы со сторонами 70х70 см, сваренная из квадратной трубы 50х50 мм. На центр среднего звена перпендикулярно устанавливается вертикальная стойка из такой же трубы, нижний узел крепления усиливается двумя косынками из листовой стали.

Для стола необходимо изготовить конструкцию из двух параллельных труб, между которыми перпендикулярно приварен отрезок трубы. Таким образом, в станке может регулироваться высота как стола, так и фрезера. Концы трубы следует немного вынести назад, чтобы при закреплении на столе массивной детали на этих «хвостах» можно было разместить противовес.

Механизм вертикального перемещения

Будет хорошим решением снабдить кронштейн и вилку стола механизмом, при вращении рукоятки которого будет происходить подъём или опускание последних. Конечно, потребуется дополнительная фиксация этих элементов затяжкой после их регулировки, но с приводом эту операцию проводить не в пример проще.

На одной из стенок установочных гильз (которые скользят по направляющей стойке) нужно вырезать прямоугольный фрагмент, чтобы получить доступ ко внутренней трубе. Есть два варианта исполнения механизма подачи:

  • Просверлить вдоль трубы отверстия с шагом велосипедной звёздочки и использовать последнюю как шестерёнку реечной передачи.
  • Использовать наборной полиуретановый валик, посаженный на ось с ручкой.
  • Резиновые изделия в последнем случае применять не стоит, они плохо переносят контакт со смазкой. Ось фиксируется в П-образной обойме, на средней полке которой просверлено отверстие, и наварена гайка. Болт, вкрученный в неё, притягивает валик и обеспечивает нужное сцепление.

    Возможен и другой вариант. Пропил делать не нужно, а вместо валика или звёздочки вставляется отрезок кругляка диаметром 50–60 мм. Вдоль всей вертикальной стойки на талрепах натянут 3 мм стальной трос, он же обмотан вокруг валка 2–3 витками. При правильной регулировке такая система способна полностью поддерживать собственный вес.

    Стол и устройство плавной подачи

    Второй важный элемент любого фрезерного станка — подача стола — осуществляется за счёт винтовой шпильки длиной 50–60 см. Она может иметь как обычную резьбу М12 или М14, так и протачиваться по индивидуальному профилю, если есть цель поиграть с передаточным числом изменением шага.

    Стол будет скользить по направляющим — тем самым двум трубам, которые служат ему основанием. Под салазки можно распустить надвое отрезок 60 мм трубы или приспособить швеллер соответствующих размеров. Трущиеся плоскости предварительно должны быть зачищены до металлического блеска.

    Швеллеры устанавливаются на трубы по общей линии, затем свариваются короткой перемычкой из уголка. В её центре — отверстие и гайка, соответствующая резьбе на шпильке. Гайка приваривается заранее, а вот приваривать вставку нужно только тогда, когда весь механизм в сборе, и соосность передачи не нарушена.

    Передний край шпильки должен быть посажен в скользкую муфту и снабжён рукояткой. Поэтому передние края труб стола соединяются накладной П-образной скобой, средняя часть которой выполнена из 30 мм уголка, а боковые — из стальной полосы. В центре нужно просверлить отверстие под шпильку, чтобы она проходила свободно.

    Из вариантов узла скольжения можно рекомендовать обычный подшипник, подобранный под диаметр шпильки и закреплённый в самодельной оправке. Возможна также установка упорного подшипника с обратной стороны уголка. На шпильку в любом случае должны быть предварительно накручены две гайки и широкая шайба, чтобы иметь возможность распереть её внутри каркаса основания стола. При этом шпилька упрётся в стенку установочной гильзы: на ней нужно сделать сверлом небольшой керн, как и на торце винта, и вставить стальной шарик от подшипника.

    Что касается столешницы, то это может быть любой листовой материал достаточной прочности. Рекомендуется использовать толстую (16–20 мм) фанеру. Крепить её лучше винтами с потайной шляпкой, которые вкручиваются в швеллеры-салазки, главное, чтобы с изнанки не выступали края болтов. После сборки на оси фрезера крепится карандаш и прокручивается подача стола, чтобы на поверхности очертился вектор его движения. По перпендикуляру, отложенному от этой линии в обе стороны, нужно закрепить упорный брусок.

    Также для удобства рекомендуется разместить на вертикальной стойке отрезки ленты из рулетки, а на установочных гильзах сделать зубилом по одной насечке. Останется лишь проверить станок в работе и приступить к долгожданному творческому процессу.

    рмнт.ру

    делаем своими руками, чертеж и видео, как выбрать фрезер

    Для людей, связанных со столярной деятельностью, фрезерный стол является незаменимым помощником. Он поможет поднять качество выполняемых работ, их эффективность.

    Промышленность предлагает такие столы в заводском исполнении, но не всем подходит их стоимость. Мы предлагаем рассмотреть фрезерный стол, сделанный своими руками, без дорогостоящих комплектующих материалов.

    Определение фрезерного стола, его конструкция

    Приспособление, при помощи которого можно выполнять: канавки в заготовке, пазы, делать шиповые соединения, обрабатывать кромки изделий, называют фрезерным столом. Отдельно применять фрезер неудобно, мастеру придется концентрировать внимание на заготовке и одновременно на обработке. Фрезерный стол, своими руками собранный, облегчает процесс работы, его можно смонтировать на рабочий верстак или сделать под него особую конструкцию.

    Важно! Выполняя работы по изготовлению специализированного стола надо помнить, что фрезер устанавливается снизу, для него должно быть выделено свободное пространство. Стационарной частью любого стола является станина, это крепкий каркас со столешницей.

    Материалом для каркаса фрезерного стола может быть:

    1. Деревянный брус.
    2. Металлические угольники.
    3. Плиты: МДФ, ДСП.

    Требование, предъявляемое к каркасу, это создание устойчивости для столешницы и жесткость конструкции. Когда своими руками изготавливается фрезерный стол, габаритные параметры станины определяются из материалов, которые требуют обработки.

    Как сделать станину для фрезерного станка

    Несмотря на простоту изготовления каркаса для столешницы, самодельный фрезерный станок должен для правильной работы соответствовать требованиям:

    1. Низ станины надо углубить от 100 миллиметров до 200 миллиметров по отношению передней части столешницы. Габариты станины подбираются индивидуально, чтоб облегчить работу и крепление ручного фрезера. Обычно в частных строениях для обработки заготовок на фасад дома и обработки накладок на двери делают: станину 1500 миллиметров шириной, высота стола 900 миллиметров, глубина фрезерного стола 500 миллиметров.
    2. Высота фрезерного стола, это параметр, который важен для удобной работы. Принято оптимальной считать высоту от 850 миллиметров до 900 миллиметров. Рекомендуется делать опоры регулирующимися, тогда можно менять высоту стола, а также устанавливать его на неровной поверхности напольного покрытия.
    3. Самый доступный и простой материал для столешницы фрезерного стола это кухонная столешница, которая сделана из ДСП плиты. Рекомендуется применять плиты толщиной от 26 миллиметров, имеющие пластиковое покрытие. Пластик дает скольжение заготовки по столешнице, а вибрационное воздействие от фрезера гасится ДСП плитой. Когда нет кухонного стола с нужной столешницей, можно применить плиту МДФ, толщина которой не меньше 16 миллиметров.

    В конструкцию стола входит монтажная пластина, она нужна для крепления фрезера.

    Как правильно сделать монтажную пластину

    Располагают монтажную пластину в месте крепления подошвы фрезера. Для ее изготовления выбирается материал, отвечающий критериям:

    • Прочность.
    • Толщина — чем тоньше, тем лучше.

    Специалистами рекомендуется для самостоятельного изготовления монтажной пластины фрезерного станка использовать листовой металл, можно стеклопластик или текстолит. Габаритные размеры прямоугольной формы, толщина в пределах от 4 миллиметров до 8 миллиметров. По центру пластины необходимо сделать отверстие, которое по диаметру подходит отверстию на подошве ручного фрезера.

    Фрезер оснащается пластиковой накладкой, которая крепится в резьбовые отверстия на подошве, эти отверстия используют для его крепления к монтажной пластине. Если такие отверстия отсутствуют их надо сделать в подошве фрезера. Предлагается и другой способ крепления фрезера, это скоб-пружинами из металла. Монтажная пластина крепится к столешнице по углам.

    Инструкция сборки фрезерного стола своими руками

    1. Собирается каркас (станина), на который закрепляется столешница.
    2. На выбранном месте столешнице располагаем монтажную пластину, обводим ее контур. Затем при помощи фрезера делаем посадочное место для нее, глубина выборки должна соответствовать толщине пластины. Требование к этой операции, создание ровной поверхности столешницы и пластины.
    3. Посадочное место пластины обязательно должно по углам иметь закругления, это достигается напильником.
    4. Когда монтажная пластина подогнана, с помощью фрезы в столешнице делаются отверстия под подошву фрезера. Нижняя часть столешницы в месте крепления подвергается выборке для установки кожуха пылеуловителя. Можно установить дополнительные приспособления для них также делается выборка.
    5. Самодельный фрезерный стол собирается. Фрезер заводится снизу и крепится к монтажной пластине. Пластина при помощи саморезов крепится к столешнице. Важно! Саморезы должны быть утоплены в местах крепления. Столешницу крепим к станине.

    Специалисты рекомендуют для удобной работы на фрезерном столе сделать верхнее прижимное устройство. Это дополнительное устройство полезно для обработки крупных заготовок.

    Для сборки прижимного устройства применяются ролики или же шариковый подшипник нужного диаметра. Он крепится в удерживающем устройстве, которое жестко крепят на нужном расстоянии от плоскости столешницы.

    Данное устройство обеспечивает плотное прижимание габаритной заготовки к плоскости столешницы, когда она проходит под роликом. Это простое дополнение повышает точность проводимых работ, улучшается безопасность труда.

    Электрический привод, советы безопасности в работе

    Функциональный фрезерный стол собрать своими руками можно тогда, когда мастер обладает информацией об электрическом приводе, который будет применяться в работе. Рассмотрим параметр мощности для выбора электрического привода:

    • Мощность электрического двигателя, для мелких домашних дел может быть от 500 Вт. Замечено, что ее достаточно для обработки небольших заготовок, когда не надо делать глубокие выборки.
    • Электропривод с двигателем в 1.1 кВт считается оптимальным для домашнего фрезерного станка.
    • Электропривод с мощностью от 1-2 кВт, дает возможность обрабатывать любую заготовку, с применением разных фрез. В домашних фрезерных станках применяются электрические двигатели: ручной дрели, «болгарки».

    Важно! Специалисты рекомендуют перед сборкой фрезерного станка определиться с мощностью фрезера, он не должен быть меньше 2 кВт. Эта мощность дает возможность мастеру работать с любой древесиной. Выбирать рекомендуется модели фрезеров с регулированием оборотов вращения. Обороты вращения фрезера очень важны для получения ровного среза на заготовке. Если этот параметр высокий, срез будет чистый.

    Безопасное использование фрезерного стола

    Когда собран фрезерный стол и установлен электрический привод не спешите сразу его проверить в работе, убедитесь в правильности выполненных работ. Что рекомендуют сделать специалисты для безопасного проведения работ на фрезерном столе:

    • Желательно установить на столешнице защитный экран, он может быть собственной конструкции или же промышленного образца.
    • Обязательно проверить наличие аварийной кнопки остановки электрического оборудования, она должна быть в форме «грибка» и располагаться в зоне нахождения мастера, чтоб можно было нажать ее корпусом тела.
    • Оборудовать рабочую зону световой подсветкой.
    • Когда фрезерный стол используется для частых смен фрезы для выполнения работ, рекомендуется оборудовать его автоматическим устройством подъема фрезы.

    В оснащении самодельного фрезерного стола ограничений нет, требование к ним одно: увеличение безопасности и эффективности проводимых работ.

    Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

    Как сделать фрезерный станок по дереву своими руками чертежи. Шаг навстречу профессиональной мастерской — стол для фрезера своими руками с чертежом и размерами. Для чего нужен фрезерный станок и каково его предназначение

    Профессиональные столяры относятся к своему фрезерному столу с большим уважением. И не случайно. Ведь удобный и правильно устроенный верстак — залог высокой производительности и повышения эффективности рабочего процесса. В продаже можно найти модели столов на любой вкус, но зачастую стоимость их настолько велика, что позволить себе такую покупку может далеко не каждый умелец.

    Однако каждому под силу изготовить подходящий фрезерный стол самостоятельно, подстроив его под свои личные потребности и привычки. И не обязательно покупать дорогостоящие фирменные изделия или их китайские аналоги. Потрудившись немного, вы не только значительно сэкономите, но главное — в итоге вы получите свой собственный стол, работая за которым, сможете быстрее и намного качественней изготавливать именно те столярные изделия, которые вам требуются.

    Производитель не может предугадать нужды каждого потенциального покупателя и закладывает в свои изделия базовые возможности. Многие из них могут просто никогда вам не потребоваться, а некоторых, нужных именно вам, может не оказаться в конструкции стола.

    Для самостоятельного изготовления фрезерного стола не потребуется ничего сверхъестественного и слишком дорогого. Все, что нужно — электромотор, направляющая конструкция и непосредственно сам стол, устойчивая станина, на которой будет закреплено оборудование и дополнительные приспособления. И, конечно, свой собственный чертеж фрезерного стола.

    Для чего нужен фрезерный станок и каково его предназначение

    Принцип работы с ручным фрезерным инструментом заключается в том, что фрезер передвигается по поверхности надежно закрепленной заготовки, которую требуется определенным образом обработать. Проблема в том, что это часто бывает не совсем удобно. Поэтому прибегают к хитрости: крепят сам фрезер, а перемещают деталь. Получаемая конструкция и называется «фрезерный стол».

    При помощи фрезерных столов можно без особого труда выполнять фигурные отверстия, прорезать пазы, надежно соединять детали, например, стенки ящиков и прочее, выполнять профилирование кромок и многие другие операции, которые доступны только в специализированных столярных мастерских, где есть фрезерные станки.

    Используя фрезерные столы для ручного фрезера, вы получаете возможность обрабатывать не только деревянные изделия, но и ДСП, пластмассу, МДФ, выполнять соединения на шипах и шпунтах, делать пазы и шлицы, снимать фаски и декорировать профили.

    Помимо того, фрезерные столы могут быть использованы как деревообрабатывающие станки. Для этого в стойке дрели или на верстаке закрепляется инструмент — и станок готов. Поэтому многие фирмы начали выпускать фрезерные столы в широком ассортименте с массой дополнительных аксессуаров к ним. Однако грамотно изготовленный своими руками стол для фрезера ничем не уступает фирменным, а порой даже превосходит их.

    Как устроены фрезерные столы

    Для работы с ручным фрезером на столе можно использовать обычный верстак или соорудить специальный стол. Отличает такой стол жесткая конструкция с хорошей устойчивостью. Это необходимо, учитывая сильные вибрации, вызываемые работающим фрезером. Поскольку инструмент крепится снизу, то под столешницей не должно быть ничего мешающего работе. Только сам фрезер для фрезерного стола и при необходимости — устройство лифта, обеспечивающего точную и плавную регулировку подъема фрезы.

    Фрезер крепится к столу при помощи монтажной пластины. Материал для нее должен быть качественным и прочным. Лучше всего использовать текстолит, металл или фанеру. На крепления пластиковой накладки на подошве фрезера обычно присутствуют резьбовые соединения, которые можно использовать для крепления фрезера к столешнице фрезерного стола. На поверхности будущего стола следует выбрать паз под монтажную пластину таким образом, чтобы подошва фрезера оказалась заподлицо. Крепить пластину нужно саморезами с потайными головками, чтобы они не мешали в будущем движению обрабатываемых заготовок.

    Сам фрезер крепят к столу также при помощи винтов с потайными головками, присоединяя его к монтажной пластине. Если в подошве инструмента такие отверстия отсутствуют, их необходимо просверлить самостоятельно. В качестве альтернативы возможно использование прижимных устройств, если нет желания сверлить подошву фрезера.

    На фрезерном столе обязательно следует установить кнопку включения и выключения фрезера. Крайне желательно также обустроить стол аварийной кнопкой-грибком для безопасности работающего за ним человека. Чтобы крепление обрабатываемых деталей было надежным, устраивают прижимные устройства. Удобно использовать фрезерный поворотный стол. Для измерения обычно в поверхность стола встраивают линейку.

    Типы фрезерных столов

    Приступая к изготовлению фрезерного стола следует, прежде всего, определиться с местом для него в вашей мастерской. Это зависит от того, какие функции вы планируете использовать. Это может быть боковое расширение пильного станка, то есть агрегатный стол.

    Если вы планируете лишь изредка работать на фрезерном столе и использовать его за пределами мастерской, сооружайте портативный стол. Его всегда можно будет убрать или повесить на стену, сэкономив этим место.

    Если в мастерской места достаточно, то максимально удобным будет стациоонарный стол для фрезерного станка. Его можно оснастить колесами и передвигать по мере необходимости.

    Как портативный, так и стационарный стол можно убирать на время, но при этом держать их постоянно готовыми для выполнения определенных операций. Для этого их заранее настраивают.

    Простая конструкция стола

    При желании устройства простой конструкции можно сделать ее небольшой высоты, закрепив потом на обыкновенном столе. Для этого возьмите лист ДСП и простую доску, которую следует закрепить на листе в качестве направляющей. Доска должна быть небольшой толщины и крепиться на болтах.

    После этого нужно сделать отверстие для фрезы. В простом исполнении на этом можно и закончить — полученная конструкция позволит выполнять несложные фрезерные операции. Однако, если вы хотите изготовить фрезерный стол для более основательной работы, то придется потратить еще немного времени и сил.

    Изготовление станины

    Для любого фрезерного станка станина является его каркасом, на который сверху крепится столешница. Основание можно выполнить из любого материала, главное, чтобы оно получилось прочным и устойчивым. Размер станины выбирается индивидуально, исходя из габаритов деталей, которые планируется обрабатывать на станке.

    При изготовлении станка желательно выполнить его нижнюю часть таким образом, чтобы стоящий перед ним человек не упирался ногами в каркас. Для этого самую нижнюю часть станины углубляют (как у обычной мебели) примерно на 10-20 сантиметров.

    Если вы планируете обрабатывать дверные накладки, то будет уместно изготовление стола высотой 85-90 см, глубиной 50-55 см и шириной 150 см.

    Для удобства при работе стоя высота стола принимается около 85-90 см. При этом желательно использовать в конструкции стола регулируемые опоры, которые позволяют выровнять фрезерные столы для ручного фрезера при наличии неровностей пола или при необходимости изменить высоту.

    Столешница для самодельного стола

    Поскольку заготовки хорошо скользят по пластику, удачным вариантом будет использование в качестве столешницы для фрезерного стола кухонной панели из ДСП толщиной 26-26 см. Ее глубина 60 см также будет удобна при эксплуатации, а сам материал ДСП прекрасно погасит вибрации, производимые фрезером в процессе работы.

    В крайнем случае, изготавливая столы фрезерных станков, можно использовать плиты ЛДСП или МДФ толщиной от 1,6 см.

    Монтажная пластина

    Так как кухонная столешница имеет довольно большую толщину, для сохранения амплитуды вылета фрезы крепление фрезера к столу следует производить при помощи монтажной пластины. При своей небольшой толщине она отличается высокой прочностью и надежно удержит инструмент без потери рабочего хода фрезы.

    Применяя монтажную пластину из текстолита (стеклотекстолита), следует вырезать прямоугольную заготовку 5-8 мм толщиной и сторонами от 15 до 30 см. В центре пластины вырезать отверстие, соответствующее отверстию в подошве фрезерного инструмента. Пластина крепится к поверхности стола, а уже на нее устанавливается фрезер.

    Собираем стол для фрезера

    После того как станина будет изготовлена, к ней временно крепится столешница. На заранее подготовленное место устанавливают монтажную пластину и обводят ее контур карандашом. Затем при помощи ручного фрезера с фрезой диаметром 5-9 мм в столешнице следует выбрать посадочное место для нее. Пластина должна лечь в него заподлицо и без перекосов.

    Углы посадочного места необходимо скруглить напильником. Такую же операцию нужно провести и с монтажной пластиной — обработать ее углы таким же радиусом, как и в посадочном месте.

    После этого следует произвести сквозное фрезерование столешницы по контурам подошвы фрезера. При этом не требуется особой точности, однако наверняка еще потребуется выбрать дополнительно материал снизу столешницы для пылеуловителя и каких-то других дополнительных приспособлений.

    Осталось соединить все детали вместе. Заведя фрезер снизу, закрепляем его на монтажной пластине, затем крепим пластину к столешнице. Прикручиваем столешницу к станине уже окончательно.

    Устраиваем верхний прижим

    В качестве дополнительной меры безопасности и для удобства фрезерный стол оснащают верхним прижимом — устройством на основе ролика, изготовленным по чертежам. При работе с дверными накладками это особенно актуально, как и при выделке габаритных деталей. Конструкция верхнего прижима проста.

    Подходящих размеров шариковый подшипник и выполнит задачу ролика. Подшипник нужно жестко зафиксировать на определенном расстоянии от столешницы, чтобы он обеспечивал надежный прижим обрабатываемой детали сверху.

    Привод фрезерного станка

    Если ваш выбор остановился на изготовлении простого станка, обратите внимание на электромотор для него. Мощность — основной фактор выбора. Если выборка дерева планируется неглубокая, то мощности в 500 Вт вам вполне хватит. Чтобы станок постоянно не останавливался и оправдал ваши надежды, выбирайте мотор с мощностью от 1100 Вт. Такой привод позволит не только спокойно обрабатывать любую древесину, но и использовать различные фрезы.

    Самодельный фрезерный стол можно совершенствовать до бесконечности, в зависимости от ваших требований и желаний. Но самое главное при этом — не забывать о безопасности и обязательно оснастить свой станок средствами ее обеспечения.

    С помощью фрезерного стола можно выполнять профессиональную обработку дерева. Соединения, профилирование торцов, дверные и оконные рамы, плинтусы, рамочки для фотографий и картин делаются на столе аккуратно и удобно. Стол заводского изготовления может влететь в хорошенькую копеечку при сомнительном качестве. Почему бы не сделать его самостоятельно? Тем более что конструкция совсем не сложна, далее чертежи будут детально разобраны.

    Главные детали фрезерного стола

    Вариантов фрезерных столов множество. Как правило, мастера создают уникальные чертежи под свои нужды. Но основа конструкции одинакова независимо от размеров станка. Вот стол 90 х 48 х 30 см, столешница и опоры из фанеры №27, ножки верстака сварены из стального уголка.

    Основные элементы стола для ручного фрезера, от качества и конструкции которых будет зависеть удобство работы и функционал.

    Тип стола

    Сначала следует определиться с типом будущего станка:

    • стационарный;
    • портативный;
    • агрегатный.

    Если планируется работа на выезде, подойдет чертеж небольшой переносной конструкции. При постоянной работе в мастерской удобен будет надежный и мощный стационарный стол. Его можно установить на колесики и перемещать по помещению. А для маленькой мастерской хорош агрегатный вариант, он представляет собой расширение столешницы пильного станка или его поворотный вариант.

    Материал крышки

    Наиболее практичны столешницы из ДСП, оклеенного тонким пластиком или МДФ с меламиновым слоем. Такой материал очень легко поддается резке электролобзиком, а прослужит он долго.

    Прессованные столешницы не годятся для работы в сырых помещениях и на улице! Чтобы они не разбухали, все кромки придется тщательно обработать и уплотнить.

    Очень хороши самодельные столешницы из пластиковых листов. Они гладкие, ровные, легко обрабатываются. Такой станок можно будет использовать в любых условиях.

    Металлические столешницы сложнее сделать, они тяжелы. А алюминиевые листы необходимо дополнительно плакировать — покрывать слоем, предотвращающим загрязнение деталей.

    Паз для упора

    Обычно фрезерный стол используют для обработок продольных краев. Чтобы можно было обработать поперечные торцы, при создании самодельного станка нужно предусмотреть подвижный упор, который перемещается в пазу. Встроенный паз используется и для крепления прижимных устройств.

    Фиксация фрезера

    Существует два варианта крепления ручного фрезера к столу:

    • напрямую к нижней поверхности столешницы;
    • к съемной монтажной площадке.

    Делая , чаще используют первый способ, как более простой. Но оборудование монтажной пластины обладает рядом преимуществ в эксплуатации:

    • освобождается до 1 см глубины обработки детали;
    • фрезер легче снять для замены резаков.

    Поэтому рекомендуем повозиться немного дольше и оборудовать монтажную пластину. Она должна располагаться заподлицо с поверхностью столешницы, иначе заготовка будет задевать за выступы. Еще больше удобств обеспечивает лифт для фрезы, конструкция которого будет подробно рассмотрена далее.

    Продольный упор

    Он служит направляющей для детали, поэтому должен быть ровным. Можно сделать упор с Т-пазом, в который вставляются прижимные устройства и другие приспособления, облегчающие работу.

    Самодельный стол

    Наиболее примитивный чертеж самодельного стола для фрезера — это столешница из МДФ, в которой проделано отверстие для прохода фрезы и прикреплена направляющая линейка — ровно обструганная доска. Такая столешница может быть размещена между двумя верстаками или установлена на собственные ножки. Ее преимущества в простейшей и быстро изготавливаемой конструкции. Выполнять серьезные работы по дереву подобное устройство вряд ли позволит. Рассмотрим более функциональные варианты, в том числе и поворотный.

    Маленький фрезерный столик

    Настольная модель для ручного фрезера, которую можно сделать за несколько вечеров самому. Конструкция легкая и мобильная, помещается на полке, занимает мало места, а чертежи его просты.

    • Рабочая поверхность и боковые стойки выполняются из толстой ламинированной фанеры №15. Размер столешницы 40 х 60 см, высота без углового упора 35 см, высота упора 10 см. В поверхности рабочего стола выбираются три паза для установки рельсов. Сюда устанавливают разные вспомогательные устройства и перемещают вдоль столешницы.
    • Чтобы конструкция была устойчивой, ножки выполняются из ДСП или МДФ №22. Ножки размещают с небольшим отступом, оставляя немного места для крепления шаблонов, прижимов с помощью струбцин.
    • Чтобы прикрыть механизм, снизу устанавливается передняя панель из фанеры или ДСП.
    • Для бокового упора предусмотрены пазы, по которым он перемещается. Стопорится в нужном месте с помощью болтов с гайками-барашками. Упор можно демонтировать и установить на освободившееся место любое удобное приспособление.
    • К упору подсоединяется патрубок для отвода стружки, в обилии выделяющейся во время работы. Стружкоотводы фрезера и стола через пластиковые гофры от канализационных сифонов объединяются разветвителем для водопровода. К нему на хомут прикрепляется шланг от бытового пылесоса. Получается очень эффективная система удаления стружки, она практически не разлетается по помещению.
    • Так как станок рассчитан на ручной фрезер, специальный тумблер включения-выключения не требуется.
    • Упор состоит из двух частей, которые приближают или раздвигают в зависимости от диаметра рабочего органа. Для крепления створки предусмотрена гайка-барашек. Предлагаемая модель хороша тем, что инструмент легко вынимается из станины для замены резаков.
    • Монтажная площадка для фрезера выполняется из текстолита или оргстекла. Предварительно демонтируется пластиковая площадка из комплекта фрезера. Выемки для монтажной площадки выбирают фрезером, а дорезается отверстие электролобзиком. Когда отверстие готово, оргстекло подгоняется под его размеры и форму. Оно должно плотно и без выступов укладываться в окошко.

    Можно сделать несколько монтажных площадок одинакового размера с отверстиями под различные поперечники фрез.

    Такой вариант удобен для маленьких ручных инструментов. Если же делается стационарный стол под большой фрезер, к одной монтажной площадке прикрепляются вставные кольца под различные поперечники фрез.

    Чтобы заготовка продвигалась плавно, на боковой упор устанавливаются стопоры движения. Также на боковой упор прикрепляются прижимы, которые удерживают деталь возле фрезы во время работы. Дополнительное удобство создают салазки, по которым заготовка перемещается под прямым углом. А чтобы сделать работу безопасной, изготавливаются толкатели.

    Стол готов к использованию, его недостаток в отсутствии регулировки глубины обработки. Это делается вручную, путем надавливания на инструмент. С первого раза «попасть» в нужную глубину невозможно. Поэтому рекомендуем оснастить стол лифтом.

    В станине надо сделать отверстие, куда вставляется регулировочный болт с гайкой-барашком. Глубина фрезерования плавно изменяется подкручиванием барашка.

    Некоторые умельцы приспосабливают под старые автомобильные домкраты. Устройство прикрепляют под фрезером, в боковой стенке проделывается отверстие для вывода ручки домкрата наружу. Ручку домкрата можно согнуть под нужным углом, при вращении фрезер плавно с шагом 2 мм перемещается вверх и вниз.

    Еще одна модель самодельного фрезерного стола для фрезера в видеоролике:

    Примеры конструкций фрезерных столов и их чертежи

    Конструкция 1

    Каждый, кто всерьез занимается обработкой дерева, знает, насколько важно наличие хорошего фрезера. Однако вовсе необязательно отдавать за этот инструмент заоблачные суммы — его вполне можно смастерить своими руками. О том, как это сделать, и пойдет речь в этой статье.

    Качественно сделанный фрезерный стол значительно повышает эффективность работы с ручным фрезером. Однако их покупка может влететь в копеечку, потому куда проще будет сделать такой стол самостоятельно, используя для этого специальные чертежи. Это позволит порядочно сэкономить средства и, к тому же, процесс не отнимет слишком много времени. Существует несколько типов фрезерных столов: стационарный, адаптивный и портативный. В этой статье речь пойдет о стационарном варианте, ведь он наиболее сложен в исполнении. А, значит, научившись делать его, остальные типы фрезеров можно будет изготовить без труда.

    Выбор чертежей и материалов

    Перед тем как приступать к какой-либо работе, следует определиться, какой именно результат необходимо получить. Проще всего будет сделать фрезерный стол на основе обычного верстака, но лучше все-таки делать отдельную конструкцию. А если же для этой цели все-таки берется обычный стол, то он должен быть очень крепким и устойчивым. Важно правильно подобрать и габариты: так, оптимальная высота составляет примерно 90-100 см. Еще более удачным выходом будет стол с регулируемой высотой, ведь это позволит подстраивать фрезерный станок под потребности мастера. Общий вид элементов фрезерного стола можно увидеть ниже.

    Что до материалов, то здесь тоже существуют свои тонкости. Зачастую крышки для такого стола изготавливают из МДФ-плиты. В целом, это оправдано: они недорогие, легкие и удобные в использовании. Популярным материалом является также фенольный пластик — он более прочный и долговечный, чем МДФ. Но и более дорогой — примерно на 20%. Можно изготовить столешницу из листа металла. Важно одно — поверхность должна быть абсолютно гладкой, так как заготовки должны легко перемещаться по поверхности стола, нигде не цепляясь и не застревая. Толщина крышки не должна превосходить 35 мм.

    Из инструментов для работы понадобятся:

    • Электрическая дрель.
    • Стамеска.
    • Шлифовальная машинка. В принципе, шлифовку можно произвести и вручную при помощи наждачки, но это займет куда больше времени.
    • Рубанок.
    • Шуруповерт.
    • Лобзик.

    Как видно, и материалы, и инструменты для изготовления фрезерного стола не так уж и сложно раздобыть. Но крайне важно, чтобы все было качественным, ведь от этого напрямую зависит долговечность и надежность изделия.

    Этапы изготовления стола

    Когда все подготовительные работы завершены, можно приступать непосредственно к изготовлению изделия. Выполняется все в несколько этапов. Они будут перечислены ниже.


    Существуют некоторые нюансы, связанные с выполнением каждого из пунктов. Однако каждому, кто имеет опыт работы с изделиями из дерева, будет под силу сделать фрезерный стол. Важно лишь внимательно отнестись к поставленной задаче.

    Как сделать фрезер собственноручно + (Видео)

    Большинство людей предпочитает покупать готовые инструменты, но некоторые из них вполне можно сделать своими руками. Относится к таковым и ручной фрезер. Конечно, речь не идет о сборке с нуля — это отнимает уйму времени. Зато фрезер вполне можно сделать из другого, более простого и дешевого инструмента. К примеру, из дрели. Также можно сделать этот инструмент из болгарки или перфоратора. Оптимально брать устройство мощностью от 600 до 1000 Вт (это может быть «Фиолент» или что-то в таком духе). Вся конструкция будет состоять из мотора (то есть непосредственно дрели) и рамки, в которой он будет фиксироваться. О том, как именно будет происходить процесс, речь пойдет ниже.

    Процесс изготовления фрезера

    Первым делом изготавливается рамка, в которую потом надо будет установить дрель. Она вырезается из ДСП-плиты, затем сверху устанавливается специальный железный хомут для дополнительной фиксации. Части конструкции скрепляются между собой саморезами. В патрон дрели зажимается фреза. Чтобы конструкция была достаточно устойчивой, рамка прикрепляется к столешнице при помощи саморезов. Конечно, даже при, казалось бы, хорошей фиксации, дрель может пошатываться в рамке, что приведет к тому, что деревянные детали, обработанные на таком фрезере, будут выглядеть неаккуратно. Неплохим выходом станет размещение поворотного рычажка сбоку, а не сверху — мотор в таком случае будет меньше расшатываться при работе.

    Конечно, есть у такого решения и определенные недостатки. К примеру, такое самодельное устройство не подходит для длительных работ: при постоянном использовании оно быстро выйдет из строя. А из-за небольшой мощности с помощью такого инструмента сложно обрабатывать древесину твердых пород. Но фрезер, сделанный из дрели будет стоить недорого, он простой в использовании, да и собрать его сможет даже новичок. Потому используется такая конструкция достаточно часто.

    В заключение стоит отметить, что не стоит бояться делать инструменты для работы по дереву самостоятельно: дорогое заводское оборудование, несомненно, будет в чем-то лучше, но порой доступность и низкая цена играет куда большую роль. В особенности если речь идет об изделиях, где не обязательно придерживаться высокой точности. Идеально подойдет такое собранное самостоятельно изделие для тех, кто только учится работать по дереву, но порой оно может выручить и более опытных мастеров.

    В настоящее время фрезерное оборудование пользуется особой популярностью. Суть этого вида обработки материала заключается в том, что фреза обрабатывает заготовку, которая закреплена неподвижно, то есть вращается сам инструмент, а заготовка нет. Однако это не всегда удобно, если речь идет о ручном фрезере. Стол для ручного фрезера — это отличное решение данной проблемы. Можно сделать конструкцию, которая позволит перемещать заготовку, а сам ручной фрезер будет закреплен стационарно. Возникает вопрос, как сделать своими руками стол для ручного фрезера.

    Разумеется, можно попробовать поискать уже готовое решение, но это будет сделать достаточно сложно, так как ручной фрезер является специфическим инструментом. Подобный стол своими руками можно сделать довольно просто. Однако для начала стоит определиться с его конструкцией.

    Выбор типа монтируемого стола

    Стол для ручного фрезера своими руками можно сделать трех видов:

    • портативный;
    • стационарный;
    • агрегатный.

    Если говорить о портативном варианте, то он идеален для ручного фрезера. Подобный стол можно использовать не только непосредственно в мастерской, но и перетаскивать его в любое другое удобное место.

    Если речь идет о работе в ограниченном пространстве, а также в постоянном месте, то стационарный вариант выглядит предпочтительнее. На нем можно будет делать не только операции с помощью ручного фрезера, но и массу других действий. К примеру, пилить заготовки.

    Чертеж фрезерного стола с фрезерным лифтом.

    В том случае, если первые два варианта не подходят, нужно выбирать третий.

    Перед тем как сделать своими руками стол для ручного фрезера, необходимо четко представлять, из каких основных частей он состоит. Здесь обязательно должна быть станина, столешница, монтажная пластина, упоры. Это и есть те части, которые входят в состав любого стола для ручного фрезера. Самый простой вариант заключается в использовании уже готового стола. К нему просто нужно будет прикрепить дополнительные детали. Здесь придется делать упоры, прижимы и продумать метод крепежа.

    Однако стоит подробнее рассмотреть процесс с самого начала, чтобы не возникало вопросов по поводу того, как сделать стол для ручного фрезера своими руками.

    Вернуться к оглавлению

    Станина и ее особенности

    Станина является неотъемлемой частью любого стола для фрезера. Причем это касается не только ручного варианта, но и обыкновенного. Станина состоит из двух частей — каркаса и столешницы.

    Для работы понадобятся МДФ или ДСП, а также металлические профили и древесина.

    Именно металлический профиль обеспечивает простую сборку всей конструкции. Здесь все стыки не свариваются между собой, а крепятся посредством болтовых соединений. В этом случае соединения получаются надежными, а при необходимости их легко разобрать.

    Что касается размеров станины, то они подбираются в зависимости от того, какого размера детали на ней будут чаще всего обрабатываться. Для того чтобы избежать ошибок, стоит обзавестись чертежом. На нем следует указать все габаритные и геометрические размеры.

    Список материалов и деталей для изготовления фрезерного стола.

    Что касается высоты станины, то она должна быть оптимальной для проведения работ. Лучше всего выбирать высоту от 0,8 до 1 м. Однако все зависит в основном от роста самого человека, которому предстоит работать с помощью ручного фрезера. Чтобы избежать задевания ногами нижней части стола в процессе работы, стоит сделать ее углубленной по отношению к верхней части. В этом случае все проблемы подобного рода отпадают.

    Для изготовления крышки следует использовать ДСП. Этот материал отлично противостоит различного рода вибрациям. К тому же подобная поверхность будет твердой и гладкой, а это означает, что по ней легко будет скользить и перемещаться заготовка.

    Можно использовать и толстый пластик. Подобная поверхность достаточно легко обрабатывается с помощью любых инструментов. Кроме того, пластик является гладким материалом, по которому заготовка будет отлично скользить. Здесь даже не потребуется дополнительной обработки. Пластик легко резать и обрабатывать. Это позволяет сделать отличные пазы на его поверхности и крепеж.

    Столешница из алюминия тоже является отличным вариантом. Это материал легко обрабатывается и не подвергается воздействию внешних агрессивных факторов. В первую очередь речь идет о влаге. Алюминий не подвержен коррозии. Столешница прослужит долгие годы.

    Вернуться к оглавлению

    Монтажная пластина: нюансы

    Монтажная пластина является одной из основных частей станка. Ее устанавливать просто необходимо. Монтажная пластина позволяет сохранить конструктивные особенности фрезерного станка. Это делается в том случае, если высота станины превышает 25 мм. Этот размер имеет место, так как станина сделана высотой в 1 м.

    Очень часто для изготовления подобной пластины используется металлический лист. Он должен иметь минимальную толщину. Можно использовать лист текстолита.

    Этот материал отличается высочайшей прочностью, что в данном случае является необходимостью.

    Монтажная пластина может иметь различные размеры, но они должны полностью соответствовать размеру столешницы. Она не должна быть слишком толстой. Оптимальная ее толщина составляет приблизительно 6-8 мм.

    В центре заготовки необходимо проделать отверстие, которое по диаметру будет равняться соответствующей характеристике во фрезерной подошве. У большинства моделей имеются специальные отверстия, к которым и крепится пластина. Если таковых не имеется, то их стоит проделать самостоятельно. Для этих целей используется дрель, в которую устанавливается сверло по металлу. Можно обойтись и без лишних отверстий.

    Любой ручной фрезер можно закрепить посредством скоб с пружинами.

    Этот метод крепления тоже достаточно эффективен, однако стоит помнить, что скобы должны быть сделаны из прочного материала, так как в результате работы возникают многочисленные нагрузки, которые вызывают вибрацию станка. Она может навредить как самому фрезеру, так и стать причиной несчастного случая.

    Все детали для стола теперь готовы. Очень важно, чтобы все они были сделаны в соответствии с этой инструкцией. В противном случае велика вероятность, что работа будет произведена некачественно.

    Фрезерный станок предназначен для выполнения различных работ по обработке поверхности материалов и деталей. При работе с большими станками, которые крепятся на рабочей поверхности, необходимо использовать специальные столы. В этом случае получается достигнуть лучшего результата, сама работа будет более безопасной, так как перемещается не станок в виде простого ручного фрезера, а заготовка.

    Именно фрезерный стол, на котором оборудование будет крепиться стационарно, позволяет получить качественный результат. Стол можно собрать своими руками, на нем будет удобно выполнять фигурные отверстия, пазовые соединения с предварительной прорезкой, профилирование кромок разного типа. Работа становится простой, безопасной и точной, время на нее требуется намного меньше. Станок надежно можно закрепить на рабочей поверхности, передвигаться будет только заготовка.

    Как сделать стол для фрезера своими руками?

    Для изготовления фрезерного стола необходимо приготовить инструменты и материалы:

    • каркас, т.е. станина, ее можно собирать из деревянной доски или стальных труб;
    • сварочный аппарат для сварки труб по станине;
    • столешницу можно использовать от кухонного стола, подойдет и плита ДСП;
    • накладки для торцевых частей столешницы;
    • саморезы;
    • специальная монтажная пластина металлическая либо текстолитовая;
    • ручной фрезерный станок;
    • привод для станка (мощность его определяется согласно планируемым работам).

    Фрезерный стол имеет две важные части – станину и столешницу. Станина представляет собой стационарно укрепленный элемент, т. е. каркас на специальных опорах. Наверху этого каркаса и крепится основная рабочая поверхность – столешница. Основу лучше всего делать из ДСП, стальных труб, деревянных брусьев. При использовании стальных труб отдельные элементы конструкции требуется сваривать, так что в домашних условиях многие предпочитают работать с деревом.

    Столешница при креплении должна устанавливаться надежно и прочно, так как при обработке деталей на нее будут оказываться различные нагрузки. Для торцевой части используются накладки, они позволяют придать конструкции дополнительную жесткость и прочность. Высота получившегося стола должна составить примерно 850-900 мм, именно это значение является оптимальным, удобным для работы . Для столешницы можно предусмотреть специальный механизм, который позволит поднимать либо опускать рабочую поверхность до необходимого уровня. Сама столешница может быть изготовлена из плиты ДСП или старой кухонной основы, обладающей требуемыми размерами.

    Вернуться к оглавлению

    Монтаж конструкции

    При установке внимание надо уделить специальной монтажной пластине. Толщина столешницы будет составлять примерно 26 мм. Пластина используется для того, чтобы избежать вылета фрезы во время работы. Крепится она к тому месту, где после окончательной сборки будет установлена подошва фрезерного станка. Толщина пластины не слишком большая, но при этом прочность ее находится на должном уровне.

    Делать монтажную пластину лучше всего из металла или текстолита. Толщина ее должна быть 4-8 мм. В центре монтажной пластины выполняется отверстие, диаметр которого равен отверстию в подошве станка. Чтобы станок укрепить на поверхности пластины, надо предусмотреть специальные резьбовые соединения на обратной стороне подошвы. Если таких отверстий нет, то их необходимо сделать своими руками. Общее количество – 4.

    Фрезерный стол собирается таким образом:

    1. Сначала надо прикрепить столешницу к станине, причем сделать это временно, чтобы определить положение.
    2. На заранее рассчитанное место надо уложить монтажную пластину, после чего карандашом обозначить контур.
    3. Используя обычный ручной фрезерный станок, необходимо выбрать отверстие по размеченному контуру. После этого пластина будет уложена заподлицо ровно и четко.
    4. Углы у посадочного места должны быть скругленными, это достигается при помощи напильника. После посадки приготовленной пластины необходимо прямой фрезой (толщина ее должна быть больше, чем у будущей рабочей поверхности) выполнить сквозное отверстие по форме подошвы станка.

    Во время работы требуется соблюдать аккуратность и точность, чтобы стол после сборки стал удобным и прочным, а крепление станка – надежным. Сразу надо предусмотреть, что фрезерный стол будет иметь защитные кожухи, пылеуловители. Если все подготовительные работы выполнены, необходимо соединить отдельные детали вместе. Фрезерный станок заводится при монтаже снизу, саморезами к столешнице укрепляется монтажная пластина. Шляпки саморезов необходимо в материале утапливать, в противном случае они будут мешать во время обработки заготовок, цепляясь за их поверхность.

    Вернуться к оглавлению

    Установка верхнего прижима и привода

    Когда своими руками собирается фрезерный стол, необходимо для обеспечения дополнительной безопасности смонтировать конструкцию с прижимными верхними устройствами. Такие меры безопасности применяются, когда работа проводится с большими заготовками, например, при изготовлении разнообразных дверных накладок.

    Сам прижим имеет простое устройство. Это шариковый подшипник, он выступает в качестве ролика, который монтируется в специальное удерживающее устройство. После этого ролик жестко фиксируется на поверхности рабочего фрезерного стола на необходимом расстоянии. В итоге гарантируется достаточно плотный прижим заготовки к рабочей поверхности во время обработки.

    Если делается самодельный фрезерный станок, то предельное внимание уделяется устройству электропривода. Важным критерием является мощность привода, который будет гарантировать выполнение определенных типов обработки. Например, если необходимо выполнить неглубокую выемку в деревянной заготовке, то можно использовать мотор, мощность которого равна 500 В. Но такой станок не подойдет для выполнения более сложных работ. Поэтому брать маломощный мотор, если работы планируются интенсивные, не стоит, он будет постоянно глохнуть.

    Лучше всего ставить привод на 1100 В, он является оптимальным для любого станка, не только бытового

    Разница в стоимости полностью оправдана, так как при помощи этого фрезера можно будет выполнять различные работы. Привод с мощностью до 2 кВ дает возможность работать с любым типом древесины, используя различные фрезы. Приводы могут быть стационарными или ручными, на столе должна быть предусмотрена специальная система крепежа.

    При выборе привода для фрезерного стола надо внимание обратить на количество оборотов. Для трехфазного двигателя следует предусмотреть специальную схему подключения, чтобы обеспечить плавный запуск и четкую работу. Если для такого мотора будет применяться однофазная сеть, то КПД упадет примерно на 40-50%.

    Фрезерный станок по дереву своими руками: фото и чертежи

    Мелкие деревянные детали гораздо удобнее обрабатывать на гладком подающем столе. Сегодня мы узнаем, как из ручного фрезера сделать полноценный станок для домашней деревообработки. Мы также определимся с наиболее подходящими материалами для изготовления кровати и стола.

    Какой фрезер правильный

    Самостоятельное изготовление привода и трансмиссии для фрезерного станка по дереву обычным человеком невозможно.Поэтому мы предлагаем использовать обычный ручной маршрутизатор. Подойдет практически любая модификация, за исключением разве что небольших одноручных моделей и граверов. Фрезер будет быстросъемным, но если вы видите смысл целенаправленной покупки, не обращайте внимания на прелести эргономики и дополнительных приспособлений. размер подошвы не позволяет. Инструмент должен иметь достаточно мощную раму, ведь усилие будет передаваться на корпус не напрямую, а через железную основу и ее направляющие.

    Всевозможные приспособления, такие как упорные планки подающих планок, не представляют интереса для изготовления станка, но механизм регулировки глубины может быть очень полезен для копирования и точной установки высоты фрезы. Однако сам станок имеет механизм, который используется для предварительной подгонки, поэтому он может справиться даже с крупногабаритными деталями. желаемое качество обработки.Важно, чтобы компоненты машины соответствовали мощности и весу маршрутизатора. Ниже описана конструкция станка для средней мельницы – мощностью до 1,5 кВт и с максимальным числом оборотов холостого хода 20 тыс. об/мин.

    Кронштейн для крепления фрезера

    Фреза крепится к станку с помощью специальной конструкции, напоминающей вилочный погрузчик. Два уголка 30×30 мм привариваются горизонтальными полками друг к другу с таким расстоянием, чтобы плоские кромки основания электромашины точно входили между вертикальными сторонами.Если основание круглое, ничего страшного — четырех точек крепления будет достаточно, чтобы надежно зафиксировать инструмент на углах болтами с шестигранной головкой М10.

    Отверстия соответственно должны быть диаметром 10,5-11 мм, их центр расположен ровно на краю уголка. В технике сверления есть нюансы: обязательно соблюдать безопасное расстояние от края, сверлить только с нижней стороны и затем зенковать, тщательно обрабатывать края до полного устранения задиров.

    Вилка выполнена П-образной с длиной рупора около 250-350 мм, средняя часть выполнена с уголком 50 мм. Вилка приваривается сбоку к отрезку профильной 60 мм квадратной трубы длиной 20–25 см. Его следует приварить внизу трубы, а затем концы вилок соединить с верхней кромкой скосами из стальной полосы. Возможен и более значительный «вылет» фрезера, например, для обработки филенчатых дверей, но предварительно необходимо усилить кронштейн – использовать угол 50 мм на боковых частях вилки и правильно разнести места крепления с откосами .

    На внутренних краях вилки необходимо сделать ряд полукруглых прорезей радиусом 5 мм. Оптимально сначала сделать неглубокие надрезы болгаркой, а затем расширить их круглым напильником. Отверстия должны располагаться таким образом, чтобы фрезер можно было легко переставить через определенный интервал. Таким образом, расстояние между центрами прорезей должно быть в два-три раза меньше, чем расстояние между центрами отверстий.

    Очень удобно использовать винты с шестигранной головкой: два резьбовых отверстия, то дополнительный ключ не нужен, а затяжку можно производить одной рукой.То есть снизу имеем две планки, расположенные поперек вилки, что полностью исключает смещение болтов и сход фрезера с крепления. Помните также, что внутренний угол стального уголка имеет сопряжение по радиусу, поэтому, если на основании фрезера нет фаски, нужно сделать небольшой надрез болгаркой.

    Каркас из стали

    Для изготовления станины и других деталей будет использоваться профильная квадратная труба двух типоразмеров: 50х50х4 мм и 60х60х5 мм.Мы используем принцип телескопической складной трубы для создания рельсовой системы регулировки высоты. Чтобы внутренний размер одной трубы максимально соответствовал внешнему размеру другой, можно выбирать изделия с разной толщиной стенки.

    В идеале заметного зазора быть не должно, но даже при наличии разбега до двух миллиметров такой зазор можно легко устранить. В стенках наружной трубы необходимо просверлить отверстия и приварить гайки. Вкручивая шурупы, можно расширить втулку и добиться точного выравнивания.При большом зазоре можно добавить в конструкцию распорную вставку, имеющую два неглубоких стержня для поддержки краев саморезов.

    Основание кровати представляет собой П-образную конструкцию со сторонами 70х70 см, сваренную из квадратной трубы 50х50 мм. Вертикальная стойка из той же трубы установлена ​​перпендикулярно центру среднего звена, нижнее крепление усилено двумя косынками из листовой стали.

    Для стола необходимо сделать конструкцию из двух параллельных труб, между которыми перпендикулярно вварен отрезок трубы.Таким образом, в станке можно регулировать высоту как стола, так и фрезера. Концы трубы следует немного отодвинуть назад, чтобы при закреплении массивной детали на столе на эти «хвосты» можно было поставить противовес.

    Механизм вертикального перемещения

    Хорошим решением было бы оснастить рычаг и столовые вилки механизмом, который при вращении рукоятки будет поднимать или опускать последнюю. Конечно, потребуется дополнительная фиксация этих элементов подтяжкой после их регулировки, но с приводом эту операцию осуществить гораздо проще..

    На одной из стенок монтажных втулок (скользящих по направляющей стойке) необходимо вырезать прямоугольный кусок для доступа к внутренней трубе. Существует два варианта механизма подачи:

    1. Просверлите вдоль трубы отверстия с шагом велосипедной звездочки и используйте последнюю в качестве реечной передачи.
    2. Используйте наборный полиуретановый валик, закрепленный на оси с ручкой.

    В последнем случае нельзя использовать резиновые изделия, они плохо переносят контакт со смазкой.Ось закреплена в П-образной обойме, на средней полке которой просверлено отверстие и приварена гайка. Ввернутый в него болт притягивает ролик и обеспечивает нужное сцепление.

    Возможен и другой вариант. Пропиливать не нужно, а вместо валика или звездочки вставляется кусок кругляка диаметром 50-60 мм. По всей вертикальной стойке на талрепах натянут стальной трос 3 мм; его также оборачивают вокруг рулона в 2-3 витка. При правильной настройке такая система может полностью выдержать собственный вес..

    Стол и устройство гладкой подачи

    Второй важный элемент любого фрезерного станка – подача стола – осуществляется с помощью винтового штифта длиной 50-60 см. Он может иметь как обычную резьбу М12, так и М14, а может быть выточен по индивидуальному профилю, если есть цель поиграть с передаточным числом, изменив шаг.

    Стол будет скользить по направляющим – тем самым двум трубам, которые служат его основанием. Под ползуном можно разрезать кусок трубы 60 мм надвое или подогнать швеллер соответствующих размеров.Плоскости трения необходимо предварительно загладить до металлического блеска.

    Швеллеры устанавливаются на трубы по общей линии, затем привариваются с короткой перемычкой из уголка. В его центре имеется отверстие и гайка, соответствующая резьбе на шпильке. Гайка приваривается заранее, а вот вставку нужно приваривать только тогда, когда весь механизм собран и соосность шестерен не нарушена.

    Передняя кромка шпильки должна входить в скользящую втулку и иметь рукоятку.Поэтому передние края труб стола соединяются накладным П-образным кронштейном, средняя часть которого выполнена из уголка 30 мм, а боковые — из стальной полосы. В центре нужно просверлить отверстие для шпильки, чтобы она проходила свободно.

    Из вариантов узла скольжения можем порекомендовать обычный подшипник, подобранный под диаметр шпильки и закрепленный в самодельной оправке. Возможна также установка упорного подшипника с обратной стороны уголка.В любом случае на шпильку необходимо накрутить две гайки и широкую шайбу, чтобы иметь возможность развести ее внутри рамы основания стола. При этом шпилька будет упираться в стенку монтажной втулки: на ней нужно сделать небольшой стержень сверлом, а также на конце винта, и вставить стальной шарик от подшипника.

    Что касается столешницы, то это может быть любой листовой материал достаточной прочности. Рекомендуем использовать толстую (16–20 мм) фанеру. Крепить его лучше саморезами с потайной головкой, которые вкручиваются в швеллеры, главное, чтобы края болтов не выступали изнутри.После сборки к оси фрезы прикрепляют карандаш и прокручивают подачу стола так, чтобы на поверхности был намечен вектор его движения. По перпендикуляру, отложенному от этой линии в обе стороны, нужно закрепить упорную планку.

    Также для удобства рекомендуется поместить отрезки ленты от рулетки на вертикальную подставку, а на монтажных втулках стамеской сделать по одной насечке. Остается только проверить машинку в работе и приступить к долгожданному творческому процессу.

    простых шагов для перемещения вертикально-фрезерного станка

    Простые шаги для перемещения вертикально-фрезерного станка

    Надлежащие методы подъема и перемещения вертикально-фрезерных станков

    «Ты испортил этот фрезерный станок! Ты испортил этот фрезерный станок!

    Это то, что Тим Кромвель, менеджер по продажам и приобретениям A&A Machinery Sales, услышал после того, как два неквалифицированных оператора продали завод Бриджпорт на аукционе.Из-за того, что мельница не была должным образом закреплена, она упала с погрузочной площадки во время погрузки на грузовик.

    Вилы покупателя находились под основанием мельницы без ремней. Когда он съехал с погрузочной площадки на платформу, прицеп опустился на несколько дюймов, чего было достаточно, чтобы вертикальная мельница опрокинулась и упала с прицепа на землю.

    Если вы посетили много аукционов или провели много времени в механических мастерских, вы видели это. Вертикально-фрезерный станок лежит на боку, на полу пролито масло, сломаны ручки.

    Существует много способов перемещения вертикально-фрезерных станков, но лишь несколько способов сделать это правильно и безопасно.

    Как подрядчик по перевозке такелажа и оборудования, который видел, как другие компании с неквалифицированными операторами повреждают машины, мы рекомендуем нанять кого-то с опытом и правильным оборудованием, таким как A&A Machinery Moving, для перемещения ваших машин. Опытные компании понимают, как перемещать эти машины, сводя к минимуму потенциальный ущерб или даже хуже.

    Если вы планируете рисковать перемещением вертикально-фрезерного станка самостоятельно, выполните следующие простые шаги, чтобы безопасно и надежно переместить вертикально-фрезерный станок.

    Поднять вертикально-фрезерный станок под ползуном

    Это можно сделать сбоку, спереди или сзади вертикально-фрезерного станка.

    Загрузка с любой стороны (рекомендуется)

    1. Поднимите вилы и разложите их так, чтобы они поместились вокруг колонны.
    2. Двигайтесь вперед, пока развилки не пройдут мимо барана.
    3. Поместите резиновые прокладки или деревянные прокладки между вилками и штоком. Это создает трение, чтобы уменьшить вероятность скольжения.
    4. Поместите бревна из дуба или цельного дерева между фрезой и задней частью вил. Это предотвратит соскальзывание мельницы назад к вилочному погрузчику.
    5. Оберните грузовой ремень вокруг мельницы и прикрепите к мачте. Это предотвратит соскальзывание мельницы с вил.
    Шаг 1
    Шаг № 2 и № 3
    Шаг №4
    Шаг № 5

    Загрузка спереди или сзади

    1. Поднимите вилы и разложите их так, чтобы они поместились вокруг колонны.
    2. Двигайтесь вперед, пока развилки не окажутся в конце тарана (развилки будут параллельны тарану).
    3. Поместите бруски из дуба или цельного дерева 4×6 поверх вил и под рамой. Следите за тем, чтобы бревна располагались близко к колонне.
    4. Поместите бревна из дуба или цельного дерева между этими бревнами 4×6 и задней частью вил. Это предотвратит соскальзывание мельницы назад к вилочному погрузчику.
    5. Оберните грузовой ремень вокруг мельницы и прикрепите к мачте. Это предотвратит соскальзывание мельницы с вил.

    Вы инвестировали в покупку Вертикально-фрезерного станка. Если у вас нет необходимого оборудования для правильного и безопасного перемещения мельницы, не отказывайтесь от найма опытного такелажника или грузчика . Избегайте риска потенциального повреждения машины, перемещая ее самостоятельно без соответствующих знаний и оборудования. Наймите опытного подрядчика с подходящим оборудованием, например, A&A Machinery Moving.

    Независимо от того, перемещаете ли вы одну машину или весь завод, наша команда в A&A Machinery понимает, как правильно и безопасно перемещать любую машину, которая у вас может быть.Независимо от веса или размера, у нас есть подходящее такелажное оборудование и ноу-хау для его перемещения, перемещения или удаления.

    Для получения дополнительной информации вы можете запросить предложение здесь .

    Опубликовано 28 мая th , 2019

    CENTROID CNC Руководства, документация и схемы

               
    Документация платы управления Centroid Acorn CNC Текущие руководства оператора CNC12

    — Start Here Видео по установке Acorn DIY и документация

    — Вся документация Acorn

    — Centroid CNC12 v4.20 Руководство оператора мельницы

    — Руководство оператора токарного станка Centroid CNC12 v4.20

     
    Плата управления Centroid Oak CNC Руководство по установке
    — Руководство по установке дуба своими руками
     
    Плата управления ЧПУ Centroid Allin1DC Руководство по установке
    — Руководство по установке Allin1DC DIY
     
         
    Плата управления Centroid CNC Стандартные наборы схем Технические бюллетени Centroid для отдельных субъектов
     

    — Схемы подключения системы ЧПУ Acorn DIY

    — Схемы подключения системы ЧПУ Allin1DC

    — Схемы подключения системы ЧПУ Oak DIY

    Технические бюллетени ЧПУ
     
    Настройка Windows для использования системы управления ЧПУ
     

    — установка Windows 10 для дежурного видео ЧПУ

    — Настройка Windows 8 для рабочих инструкций ЧПУ

    — Настройка Windows 7/10 для рабочих инструкций ЧПУ

    На базе ЧПУ 11/12, специальные системные руководства
     

    — Сервопривод переменного/постоянного тока+MPU11+GPio4D Система управления ЧПУ Руководство по установке

    — Руководство по установке CENTROID-Fanuc CNC Retrofit

    — Руководство по установке режима скорости MPU11/GPIO4D

    — Краткое руководство по диагностике Centroid PLC

    — Руководство по программированию ПЛК Centroid CNC11

    — Руководство по программированию ПЛК Centroid CNC12

     

     

     
    Руководства по датчикам касания Centroid
     

    — Ручной датчик касания KP-3

    — Руководство по эксплуатации контактного датчика DP-4

    — Руководство по эксплуатации контактного датчика TT-2

    — Руководство по эксплуатации контактного датчика TT-1

    — Инструмент TT-4 Контактный щуп Руководство

         
    Руководства по отдельным компонентам управления Прочие документы ЧПУ

    — PLCADD1616, руководство пользователя платы расширения ПЛК

    — Add4AD4DA, плата расширения аналогового вывода, руководство пользователя

    — Руководство пользователя платы расширения энкодера

    — Руководство пользователя одноосного сервопривода постоянного тока DC1

    — Руководство пользователя RTK4

    — Руководство пользователя сервопривода переменного/постоянного тока

    — MPU11 с устаревшей платой добавления для подключения к устаревшим приводам и ПЛК

    — Руководство пользователя OpticDirect (оптический интерфейс Yaskawa и Delta)

    — PLCAdd6464, плата расширения ПЛК уровня TTL

     

    — Файлы твердотельной модели для OAK, ALLIN1DC, PLCADD1616, DC1, ADD4AD4DA, платы расширения энкодера.почтовый файл

    — Размеры консоли ЧПУ и примеры монтажа

    — Стандартный электрический шкаф с ЧПУ M400/M39/T400/T39

    — Обновление стандартного электрического шкафа с ЧПУ M15

    — Руководство пользователя устройства смены инструмента с поворотным рычагом

    — Руководство пользователя зонтичного устройства смены инструмента

    — Тест системы

    — TTL2DIFF, преобразователь несимметричного сигнала в дифференциальный

    — 8RELBRD, 8 релейных выходов добавить на плату

    — Руководство по модификации Hardinge HNC/CHNC

    — Руководство по эксплуатации поворотного стола Centroid RT150

    — Руководство по эксплуатации поворотного стола Centroid RT200

    — Импорт Intercon DXF

     

       
         
      Устаревшие руководства
    Старая версия ЧПУ11 v3.16 руководств оператора ЧПУ  

    — Centroid CNC11 v3.16 Руководство оператора фрезерного станка

    — Centroid CNC11 v3.16 Руководство оператора токарного станка

     
    Руководства по системам ЧПУ Legacy CNC11

    — Плата управления перемещением ЧПУ MPU11

    — Руководство пользователя GPIO4D

    — Руководство пользователя Optic 4

    — Руководство пользователя CNC11 DC3IOB

    — Руководство по обновлению Bridgeport Boss

       
    Руководства по системам ЧПУ Legacy CNC10  
           
     

    — Руководство оператора ЧПУ фрезерного станка и маршрутизатора для ЧПУ M39 и M400 (последние версии v2.70)

    — Руководство оператора системы ЧПУ токарного станка/токарного центра для систем ЧПУ T400 и T39. (последняя версия v2.70)

    — Руководство по установке и обслуживанию системы Centroid CNC10

    — Руководство по программированию ПЛК Centroid CNC10

    — Одноосный сервопривод постоянного тока постоянного тока

    — DC3IOB, для использования с ЧПУ 10, руководство пользователя

    — Добавить 4-ю ось в контроллер ЧПУ M-15

    — Руководство пользователя логического контроллера RTK3

    — Servo4, руководство по бесколлекторному сервоприводу переменного тока

    — Руководство по сервоприводу серии SD

    — PLCIO2, руководство по контроллеру ПЛК

    — XPLCOMP, руководство по компилятору ПЛК

    — Руководство по сопряжению осевого сервопривода

           
    Инструкция по эксплуатации Legacy DX-1
    — Руководство по одноосному контроллеру DX-1
       

    «Персональное ЧПУ» Tormach — новейшая разработка в сфере производства «сделай сам»

    «На самом деле мы говорим о двух разных разработках, которые объединились, чтобы сделать полезную 3D-обработку доступной для среднего человека», — говорит Майк Ко, Старший инженер по разработке продуктов KFx Medical Corporation.«И аппаратное, и программное обеспечение падают в цене и растут в возможностях, простоте использования и качестве. Что касается аппаратного обеспечения, разработка станка Tormach PCNC является одним из первых функциональных и доступных станков с ЧПУ».

    Ko знает производство своими руками по недавнему опыту. KFx Medical из Сан-Диего — это венчурный стартап с новой идеей в области ортопедической хирургии, а именно восстановлением ротаторной манжеты плеча, одной из наиболее распространенных процедур в этой области.Новая методика компании под названием «Безузловая анатомическая фиксация SutureCross» включает в себя более простые и прочные крепления к тканям и не требует, чтобы хирург завязывал шовные узлы — навык, которым обладают не все профессионалы-ортопеды. Чтобы преобразовать идеи для приспособлений и прикладных инструментов из виртуальной области САПР в реальные тестируемые прототипы, Ко и команда разработчиков KFx сами выполнили прецизионную резку. Небольшая компания вложила средства в Tormach PCNC 1100, новый тип легкой мельницы, предназначенной для максимальной мощности и производительности при коротких тиражах, и достаточно простой, чтобы в ней могли работать люди, не являющиеся машинистами.Сохраняя несколько итераций прототипов собственными силами, KFx Medical избежала высоких затрат и длительных задержек, связанных с аутсорсингом десятков деталей для обработки на станках с ЧПУ. «Нам пришлось бы потратить как минимум в три раза больше денег, чтобы получить качество и возможности, которые мы получили от Tormach», — сообщает Ко. Имея в своем распоряжении новое инновационное оборудование, Kfx Medical смогла создать свой собственный прототип и готовые детали из пластика, алюминия и нержавеющей стали. Даже 420 гнезд для пресс-форм для литья под давлением из нержавеющей стали были вырезаны на месте за несколько дней, а не недель, которые обычно требуются в сторонней мастерской, и это было выполнено без необходимости нанимать опытного программиста или оператора станков с ЧПУ.«Мы даже смогли использовать 4-х осевую вращательную способность Tormach для изготовления прототипа костных винтов 316SS с различными конструкциями сужающейся спиральной резьбы — и все это в нашей компании». Первый «персональный ЧПУ» В последние годы цены на программное обеспечение САПР и 3D-моделирования сделали эту технологию доступной для индивидуальных дизайнеров, предпринимателей и любителей. Инновации последнего десятилетия в области быстрого прототипирования и 3D-принтеров позволили легко изготовить пластиковые копии, изготовленные в дизайн-студии, а не в цеху, для проверки соответствия деталей и сборок до того, как начнутся реальные прототипы.Но последний шаг на пути от идеи к продукту — создание реального физического прототипа из готовых материалов — по-прежнему принадлежал индустрии. Обработка с ЧПУ требовала не только очень дорогого оборудования, но и опыта работы с ним, включая знание g-кода и m-кода, неудобных для пользователя машинных языков автоматических мельниц. С появлением «персональных ЧПУ» эта тенденция сохраняется: то, что когда-то было промышленным, теперь становится индивидуальным. «Программное и аппаратное обеспечение стали настолько функциональными, что один человек может научиться использовать — и фактически позволить себе — все инструменты, необходимые для перехода от первоначальной концепции к виртуальной модели и к изготовленной физической части без необходимости в квалифицированном специалисте. Программист ЧПУ или опытный оператор ЧПУ», — восхищается Ко.Термин «персональное ЧПУ» описывает новый стан Tormach и был назван генеральным директором Tormach Грегом Джексоном. Этот термин соотносится с первыми персональными компьютерами, когда машины уменьшились в размерах и в цене, чтобы стать практичными инструментами для человека. Команда разработчиков Jackson and Tormach провела три года, работая вместе с производителями высококачественных станков, чтобы достичь своей цели: создать небольшой прецизионный станок с ЧПУ, который мог бы удовлетворить потребности мелкосерийного производства с минимально возможными затратами.«Как и в случае с персональным компьютером, первое правило состоит в том, что он должен быть доступным. Дорогие машины должны постоянно находиться в производстве; этого требует их высокая стоимость. Только когда машина становится действительно доступной, она может стать личным инструментом», — объясняет Джексон. Tormach PCNC продается по цене около 6800 долларов США, что составляет лишь одну пятую от цены традиционного вертикального обрабатывающего центра сопоставимого размера (со стандартным столом 34 x 9,5 дюйма и вертикальным зазором 17 дюймов) и с сопоставимой точностью и возможностями — Tormach PCNC способен резки железа, стали, титана и даже сплавов хрома, таких как нержавеющая сталь серии 300 или 400.Конструктивная уступка, которая делает станок Tormach доступным, заключается в мощности шпинделя и скорости ускорений, что, по сути, означает, что для резки точной детали требуется на несколько минут больше, чем на более крупном промышленном станке. Вот почему Tormach специально предназначен для мелкосерийного производства, прототипирования НИОКР, запуска бизнеса, обучения механической обработке и хобби, а не для крупносерийного производственного процесса. «Фрезерный станок с ЧПУ мощностью 1,5 л.с. и скоростью вращения 65 дюймов в минуту выглядит нелепо в условиях крупносерийного производства, где решающее значение имеют минуты на изготовление детали.Однако в среде прототипа, где время выполнения составляет ничтожную долю времени установки, эти дополнительные минуты на деталь просто не имеют значения. Что чрезвычайно важно, так это существенная экономия средств, обеспечиваемая конструкцией», — объясняет Джексон. В конструкции Tormach PCNC 1100 также тщательно подобрана масса станка в зависимости от скорости резания поверхности, что обеспечивает исключительную точность на станке, который весит немногим более полтонны Учитывая, что любой фрезерный станок весом менее 5000 фунтов считается «легким», модель Tormach можно считать легковесной.В конструкции используется максимальная динамическая жесткость для обеспечения стабильности и точности. «Масса и сила важны, но они должны быть в правильном месте», — говорит Джексон. «Если у вас есть только тысяча фунтов железа для работы, нет смысла помещать его много в опорную базу». По словам генерального директора Tormach, вторым по важности после доступности персонального станка является простота использования: «Персональное ЧПУ должно быть простым в перемещении, простым в освоении и обслуживании». Большая часть усилий Tormach по исследованиям и разработкам была направлена ​​на уменьшение нежелательной сложности.Конструкция PCNC проста и надежна, используется модульная сборка и подход «открытой архитектуры» к электронике. Управляющий компьютер ПК и Windows, команды g-кода и m-кода, поддержка файлов чертежей и изображений, конусность шпинделя, размеры станка и электрические помехи — все это является отраслевым стандартом. Приступая к НИОКР Одной из самых сложных задач НИОКР для новой шовной системы KFx Medical была эргономика пластиковой рукоятки инструмента, который врач держит во время операции.«Как и все ручные инструменты, устройство должно было «чувствоваться» в руках хирурга должным образом. Чтобы найти это неуловимое ощущение, необходимо было изготовить многочисленные полноразмерные прототипы вариантов рукояток и передать их в руки хирургическому консультативному совету. участников как можно быстрее», — объясняет Ко. «Естественно, эти варианты дизайна состояли из смешивания различных сложных составных кривых и поверхностей в попытке создать эргономичную функциональную и удобную ручку. Текущий набор высокотехнологичных методов быстрого прототипирования (SLS, SLT и RP) может точно воспроизвести требуемые формы ручек, но не в материалах, которые выдержали бы жесткие требования, предъявляемые к ортопедическому устройству.Контрактные механические мастерские могли изготавливать рукоятки из достаточно прочных материалов, но обычно требовалось 4-5 недель для доставки». Решение KFx Medical состояло в том, чтобы изготовить модели рукояток на месте. Это было бы сложно, если не невозможно, По словам Ко, для опытного машиниста создание сложных форм на ручном фрезерном станке, а обычное собственное производство стоило бы внушительную сумму. и машинист.«Такие инвестиции были недоступны для небольшой компании с ограниченными средствами. То есть, до Tormach Personal CNC». От твердотельной модели CAD до обработанного компонента ручки за один день и до готовой, полностью функциональной сборки ручки за одну неделю», — говорит Ко. А использование ЧПУ Tormach Personal не требовало высококвалифицированного оператора ЧПУ. Время и затраты были еще меньше. для изготовления второй, третьей и последующих итераций той же конструкции ручки, поскольку вся предыдущая работа была сохранена в легко вызываемой программе автоматизированной обработки (CAM). Программное обеспечение, которое режет Tormach представляет аппаратное обеспечение индивидуальной промышленной революции, в то же время аналогичные разработки в области программного обеспечения делают практичным вариант обработки своими руками. Множество продуктов CAM теперь предлагают удобство для пользователя по доступной цене. CAM преобразует файлы CAD в g-код, инструкции, распознаваемые оборудованием с ЧПУ. «Новое программное обеспечение CAM избавляет оператора от необходимости иметь значительный опыт работы с g-кодом, чтобы вырезать скульптурную трехмерную деталь. Он фактически создает G-код для вас», — говорит Ко, который использует FlashCut, Visual Mill и DeskProto для создания G-кода.«Эти CAM-программы потрясающие, невероятно мощные и чрезвычайно простые в использовании». Другие недорогие программы автоматически преобразуют g- и m-коды в настоящие команды, которые двигают машину. KFx Medical использует программы контроллера ЧПУ, такие как MACh3 или FlashcutCNC, для передачи G-кода на мельницу Tormach. В настоящее время программы CAM и Controller доступны всего за несколько сотен долларов. Станок Tormach, работающий со стандартными g- и m-кодами, совместим со всеми марками программного обеспечения CAM.Компания рекомендует TurboCAD/CAM и SprutCAM как эффективные программы с низкой стоимостью. Точно так же он предлагает недорогие программы CAD и 3D-моделирования, такие как TurboCAD и Alibre Design. KFx использовала SolidWorks 2006 для своего 3D MCAD, относительно дорогого инженерного пакета, но Ко убежден, что тот же самый дизайн и проект прототипа могут быть легко выполнены с таким же качеством в Alibre Design. «Я использую Alibre Design Professional для своего личного консультационного бизнеса, который намного дешевле, чем Solidworks, но при этом обладает всеми возможностями твердотельного моделирования», — говорит он.«Клиентам Tormach не обязательно использовать пакеты CAD и CAM, которые мы продаем. Но, поскольку многие из наших клиентов не знакомы с ЧПУ, они ожидают, что мы предоставим полный пакет станков, инструментов, принадлежностей и программного обеспечения. Мощный, но доступный по цене пакет программного обеспечения часто является наиболее целесообразным подходом для клиентов, которые плохо знакомы с механической обработкой», — говорит Джексон. Теперь, когда аппаратное и программное обеспечение объединились для создания персонального пакета, Джексон считает, что доступность технологии ЧПУ окажет глубокое влияние на многие аспекты промышленности и образования.«Когда станок стоит одну пятую стоимости обычного станка с ЧПУ, каждый студент в классе обработки может управлять своим собственным станком, а не ждать в очереди. машина готова на месте В качестве дополнительного преимущества компании обнаруживают, что проекты, отправленные в производство, значительно улучшены, потому что непосредственное участие инженера-конструктора в создании прототипов позволяет лучше понять обычное производство О KFx Medical Corporation KFx Medical Corporation была основана в 2003 году для разработки клинически значимых решений для лечения заболеваний вращательной манжеты плеча.Одни только порванные вращательные манжеты являются причиной более 500 000 операций в год и традиционно требуют многих недель реабилитации. Минимально инвазивные методы обеспечивают пациентам меньшую боль и время до восстановления диапазона движений, но требуют от хирургов продвинутых навыков видеоскопии. Решение KFx состоит в том, чтобы предоставить хирургу простые системы и в то же время обеспечить более анатомический ремонт для пациента, чтобы обеспечить лучшие клинические результаты. Ежегодно более четырех миллионов человек обращаются за медицинской помощью из-за боли в плече.KFx — частная компания, расположенная в Сан-Диего. Для получения дополнительной информации, пожалуйста, посетите: www.kfxmed.com.

    Самодельный фрезерный станок с портальной рамой из эпоксидной смолы

    Hi
    Большинство лазерных резаков обеспечивают мягкую сталь и резку по указанной цене. У многих также есть нержавеющая сталь и алюминий и т. д.
    . Невозможно рассчитать стоимость на основе такого количества миллиметра.

    Главное предоставить правильно отрисованные 2D файлы, обычно файлы DXF. Контур детали не должен иметь разрывов или перекрывающихся линий. Все отверстия также должны быть закрыты.(И больше ничего в файле) Каждая часть должна иметь свой файл. Не пытайтесь вкладывать части самостоятельно в большой файл.

    Лазерные резаки — довольно занятое предприятие. Если вы предоставите хорошие файлы, с вас будет взиматься плата как за профессионала. Если вы не можете предоставить файлы, некоторые нарисуют детали для вас, будьте готовы к шоку, когда они потребуют сделать это.

    Просто отправьте по электронной почте свои требования и набор файлов в Zip-файле, и большинство ответит с предложением через день или два. (Для каждого типа материала и толщины следует использовать отдельный zip-файл.это позволяет избежать путаницы) Это нормально, если вы начинаете с ними короткое обсуждение, спрашивая, есть ли у них какие-либо особые требования.

    Мне очень нравятся кулачки для выравнивания рельсов — вы их сделали или купили? Они отлично подойдут как для выравнивания, так и для увеличения прочности крепления рельсов.
    [
    Я вырезал их лазером из стали толщиной 4 мм, они стоят около 50 центов каждый, лазерный резак предоставил материал

    Ход по оси Z кажется немного коротким по сравнению с другими вашими перемещениями.Какой тип шпинделя / держателя инструмента вы собираетесь использовать?

    Я использовал азиатский высокоскоростной шпиндель, отлично подходящий для алюминия, латуни и пластмассы и довольно недорогой. Я также планирую построить шпиндель с конусом 30 или 40, возможно, используя высокоскоростной шпиндель на 2000 об/мин с ременным приводом редуктора 4:1. У меня также есть большой ручной V-образный фрезерный станок. Легко сделать ось Z выше, но я решил не делать этого, так как этот станок будет использоваться для мелких деталей. Короче = меньше прогиб

    Сколько стоила сталь, вырезанная лазером? Они стоят это за см длины резки или что-то подобное? Я заинтересован в том, чтобы получить фрезерную головку и лазерную резку портального луча.Однако я, вероятно, буду использовать квадратный полый профиль для основания.
    Стоимость лазерной резки деталей машины составила около 500 долларов, включая материал и формы, которые стоят дороже. Я разделяю стоимость форм. 160+ файлов деталей — это много, довольно много частей было кратно. глядя на это таким образом, стоимость за часть является скромной. FWIW стоимость за кг деталей составляла 3,85 австралийских доллара. Все с учетом GST / НДС. Я бы не пытался использовать эту цифру, это будет зависеть от сочетания частей, хорошо, я думаю, это примерно.

    История фрезерных станков

    Фрезерные станки могут иметь одно из самых неинформативных названий в производственной отрасли.Кажется, что это обработка зерна или что-то еще, связанное с сельским хозяйством, но на самом деле они используются для обработки металлов. Они удаляют лишний материал, оставляя после себя готовое изделие. Фрезерный станок с ручным или цифровым управлением имеет богатую историю, которая навсегда изменила производство.

    Сначала немного предыстории. Фрезерный станок определяется Британской энциклопедией как «устройство, которое вращает круговой инструмент, имеющий ряд режущих кромок, симметрично расположенных вокруг его оси.Это может звучать как циркулярная пила, но функционально это больше похоже на дырокол. Любая форма, которую можно придать резцу, может быть воспроизведена в металле.

    Трудно определить, когда был изобретен первый фрезерный станок, но его существование можно проследить до 1700-х годов. Часовщики использовали их для вырезания колес. Что касается Соединенных Штатов, первое датированное использование было в 1818 году Эли Уитни. Уитни, наиболее известный своим изобретением хлопкоочистительной машины, многими считается первым, кто сконструировал надежную мельничную машину.Он произвел его, надеясь, что это поможет в массовом производстве частей оружия.

    Именно эта цель и дала нам взаимозаменяемые части оружия. До Уитни все оружие изготавливалось вручную. Однако в 1798 году федеральное правительство заключило с ним контракт на производство большего количества мушкетов. Построив завод полуавтоматических станков, он смог обойти эту проблему. В свою очередь, мы должны благодарить его инновации за настраиваемое оружие.

    Американский инженер Джозеф Р. Браун также сыграл важную роль в развитии фрезерных станков.На Парижскую выставку 1867 года он привез свой универсальный фрезерный станок. Он был невероятно универсальным: сначала он был создан для изготовления спиральных канавок для спиральных сверл, а затем получил фигурную фрезу. С тех пор единственным более популярным промышленным станком является токарный станок.

    Некоторые современные фрезерные станки используют для резки воду под высоким давлением.

    Первая мировая война принесла незначительные улучшения, в том числе использование десятых долей в качестве универсального стандарта для измерения. Но самое большое изменение для той эпохи произошло благодаря Рудольфу Баннову в 1936 году.Он представил себе фрезерный станок, который мог бы скользить и поворачиваться в большем количестве направлений, чем обычно, давая пользователям возможность работать под любым углом. Это упростило более крупные проекты и неестественные сокращения. Названный фрезерным станком Бриджпорта, он вскоре был выпущен бесчисленным количеством копий и широко используется до сих пор.

    С развитием автоматизации в 1940-х годах следующим шагом стало перенос фрезерных станков в будущее. Ручное использование, возможно, дало рабочим возможность быть более точными, но это было опасно и, как известно, смертельно опасно.Предварительно запрограммированные машины были безопаснее, хотя и более неточными (в то время). Числовое управление было первой попыткой внедрить такое программирование в промышленность. Он был в основном успешным и продолжал развиваться по мере того, как компьютеры становились все более распространенными.

    В наше время любой может легко получить в свои руки фрезерный станок. У любителей и художников могут быть меньшие и более экономичные версии, которые помогут им создавать свои товары. Можно изготовить все, от печатных плат до ювелирных изделий, а возможность резать материалы мягче, чем нержавеющая сталь, дает им еще больше возможностей и разнообразия.Именно по этой причине фрезерные станки можно рассматривать как предшественников современных устройств 3D-печати.

    Фрезерные станки могут показаться очевидным и даже скромным устройством, но они произвели революцию во многих отраслях. От универсальных размеров до компьютерных настроек, несколько отраслевых стандартов завоевали популярность благодаря этим скромным машинам. Даже если будущее многих старых устройств окажется под вопросом, фрезерный станок вряд ли исчезнет. От изобразительного искусства до движущихся частей, творения, которые можно сделать с помощью фрезерного станка, безграничны.Ничто из того, что является инновационным, никогда не могло исчезнуть.

    Узнайте больше о World of Production и узнайте об истории и производстве микрочипов , купальников и pot 20752

    Обработка ЧПУ своими руками с нуля

    Несмотря на то, что 3D-печать сейчас в моде среди мастеров-любителей и сообщества производителей, многие компоненты по-прежнему можно изготавливать более эффективно с использованием субтрактивных технологий, таких как обработка с ЧПУ.Эта серия сообщений в блоге даст вам представление о том, что требуется для преобразования относительно дешевой ручной фрезерной обработки в автоматизированный станок, управляемый компьютером, который может резать гораздо более сложные детали.

    Эту статью я разобью на несколько частей, так как это довольно длинная история.

    Фон:

    С тех пор, как я впервые научился пользоваться ручными токарными и фрезерными станками, изучая инженерное дело, я всегда хотел, чтобы в моем гараже были станки. У меня много увлечений и всегда хочется сделать штучку для подключения какого-то виджета к какому-то другому гаджету.Около 5 лет назад я приостановил свой бизнес по заключению контрактов на проектирование/черчение и объединил усилия с производителем, который продавал комплектующие для оборонной и аэрокосмической промышленности. Моим первым проектом было проектирование/оборудование лаборатории прототипирования. Мы купили лазерный резак/гравер и старый 3-осевой фрезерный станок, который был устаревшим, но механически исправным. Я быстро обнаружил, что древний контроллер/программное обеспечение было огромным ограничением, и наткнулся на мир DIY ЧПУ. Примерно за 1000 долларов я установил цифровой шаговый привод Geckodrive G540 и новый блок питания.Эти компоненты были менее чем в 10 раз меньше исходного контроллера и намного превосходили его по своим характеристикам. Они не только открыли возможности для использования другого программного обеспечения, но и означали, что машина теперь способна выполнять одновременную 3D-обработку, а не только 2,5D, как мы ее купили. Станок был мечтой, чтобы работать после преобразования, и точность размеров изменилась с +/- 0,5 мм до +/- 0,1 мм, что было более чем достаточно для работы, которую мы выполняли.

    После завершения этого проекта и ухода из этой компании ошибка ЧПУ сильно укусила.Мне нужен был другой станок, но на этот раз я хотел большей мощности, большей точности и возможности работать с более твердыми материалами. Немного сэкономив, я купил 3-осевой фрезерный станок DM-45 мощностью 2,5 л.с. с ласточкиным хвостом от Scott Machinery в Крайстчерче. Это было захватывающее и нервное время, когда мы поднимали все 350 кг груза с прицепа с помощью крана-манипулятора. Однако вскоре он был счастлив в своем новом доме в штаб-квартире Gecko Racing, прикрученный к земле.

    Когда он прибыл, я заметил довольно досадную неисправность.Время от времени кнопка остановки шпинделя на самом деле не останавливала шпиндель, и это выявляло еще более пугающий недостаток конструкции. Когда шпиндель все еще был под напряжением после остановки, даже большая красная кнопка аварийного останова не могла его убить. Единственным способом полностью отключить его было выдернуть вилку из розетки. Я быстро договорился с электриком поставщика о визите, и он нашел проблему. В итоге он изменил проводку, чтобы аварийный останов стал настоящим аварийным выключателем, и мы сделали фотографии процесса, которые, как мне кажется, использовались для изменения конструкции.Другой проблемой был поддон, который улавливает охлаждающую жидкость. Он был просверлен, чтобы прижимные болты машины проходили через него в основание, но завод не предпринял никаких попыток заделать эти отверстия. Мой друг приварил несколько маленьких трубочек вокруг отверстий, чтобы охлаждающая жидкость не заполнила корпус в основании. С этими модами я был готов начать использовать его должным образом.

    Повозившись с ним некоторое время (извините), мне не терпелось начать преобразование ЧПУ.Накручивание ручек просто расстраивает.

    Механическое преобразование:

    Я потратил немного времени на моделирование основных компонентов в Inventor и приступил к разработке различных кронштейнов и приводов для двигателей, которые заменят рукоятки обмотки.

    Я сразу решил выбрать шаговые двигатели, а не более дорогие серводвигатели. Недостаток шаговых двигателей состоит в том, что они работают в «разомкнутом контуре», что означает, что если контроллер говорит им переместиться в определенное положение и что-то мешает, он не знает.Это означает, что следующий ход начнется с неправильной позиции, что вызывает всевозможные проблемы. Эта ошибка может быть очень незначительной, когда система иногда просто пропускает несколько шагов здесь или там, обычно из-за попытки слишком быстро ускорить загрузку, но ошибка может накапливаться в ходе программы ЧПУ и приводить к большим неточностям. При всем при этом шаговые двигатели значительно дешевле, и если система настроена и настроена правильно, ошибку можно устранить или устранить.

    Другим экономическим решением было оставить на станке заводские ходовые винты с трапециевидной резьбой, а не сразу делать модернизацию шарико-винтовой передачи. Ходовые винты представляют собой стержни с резьбой, которые поворачиваются при повороте рукояток для перемещения кровати вперед и назад, влево и вправо. ШВП намного лучше с точки зрения плавного, точного движения и уменьшенного люфта, но они также значительно дороже. У машины уже были ходовые винты довольно приличного размера, поэтому я подумал, что сделаю преобразование «как есть», а затем решу, обновлять ли его позже.Это время пришло, и я только начинаю процесс обновления. Надеюсь, я задокументирую это в «Части 5».

    Я нашел поставщика и выбрал несколько двигателей NEMA-23 Frame. Я не очень серьезно относился к этому шагу и, по сути, просто купил моторы, которые мог себе позволить, и которые имели размер, который было удобно монтировать. Я решил, что тогда я просто понизил бы их, чтобы увеличить крутящий момент и немного пожертвовать прямой скоростью подачи. После некоторых расчетов крутящего момента я остановился на соотношении 0,75:1 между двигателем и ходовым винтом.Я хотел использовать зубчатый ремень ГРМ, чтобы исключить любую возможность проскальзывания и свести люфт к минимуму. Я нашел подходящую установку, которая состояла из шкивов T5 и соответствующего ремня, один с 19 зубьями, а другой с 25 зубьями, обеспечивающими передаточное число 0,76, что было достаточно близко.

    Я решил провести некоторые проверки, чтобы убедиться, что разрешения и теоретической максимальной скорости подачи достаточно. Шаговый двигатель имеет внутри ряд катушек, которые можно включать в различных комбинациях, чтобы управлять двигателем небольшими движениями или шагами.Двигатели, которые я выбрал для использования, были 10-кратными микрошаговыми с шагом 1,8 градуса. Это соответствует 200 шагам/об или 2000 микрошагам/об. Ходовые винты на машине имеют шаг 3 мм, что означает, что за 1 оборот ведомой звездочки машина сместится на 3 мм. Если вспомнить передаточное отношение 0,76, то за один оборот ходового винта двигатель повернется на 1/0,76 или 1,316 раза. Эти 1,316 оборотов двигателя соответствуют перемещению стола на 3 мм.

    1,316 оборотов x 2000 микрошагов/об = 2632 микрошагов/об ходового винта

    И поскольку 1 оборот ходового винта соответствует 3 мм хода стола, мы получаем:

    2632 микрошага / 3 мм = 877.333 микрошага/мм хода стола

    Итак, вы можете видеть здесь, что хотя большое количество шагов означает, что теоретически вы можете перемещать оси на очень небольшую величину (1/877 миллиметра или ~0,001), обратная сторона заключается в том, что если вы хотите двигаться быстро, скажем, на 5000 мм. /min, вам нужно будет очень быстро сгенерировать огромное количество отдельных шагов. Давайте посчитаем еще немного:

    (5000 мм/мин) / 60 с = 83,33 мм/с

    Итак, если мы хотим, чтобы стол двигался со скоростью 83,33 мм/с, нам нужно каким-то образом сгенерировать:

    83.33 мм/с x 877,33 микрошага/мм = 73 107,9 микрошага/с

    Или, другими словами, нам нужно сгенерировать чистый ступенчатый сигнал ~73 кГц.

    Так откуда берутся эти настоящие шаги? В причудливом коммерческом контроллере есть плата управления движением, которая генерирует сигналы для отправки на приводные двигатели. Однако в LinuxCNC вместо платы управления движением используется программный генератор шагов. На самом деле ПК, который я использовал в качестве контроллера станка, мог выдавать только около 1/3 шагов в секунду, рассчитанных выше, что означало, что теоретическая максимальная скорость осей составляла всего около 1700 мм/мин.На самом деле мне никогда не удавалось подняться выше 500 мм/мин без пропусков шагов или остановки двигателей. Здесь играет роль большое количество факторов, но скорость является частой проблемой при программной генерации шагов.

    Теперь, если ты после этого не уснешь, я вернусь к механике. После выполнения расчетов двигателя я был доволен их работой на бумаге, поэтому заказал их вместе с деталями, необходимыми для ременных приводов, и алюминиевой ложей, чтобы сделать кронштейны для их размещения.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.