Дефекты сварных соединений гост: ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения

Содержание

Дефекты сварных соединений | Мир сварки

Дефекты при сварке металлов плавлением образуются вследствие нарушения требований нормативных документов к сварочным материалам, подготовке, сборке и сварке соединяемых элементов, термической и механической обработке сварных соединений и конструкции в целом.

ГОСТ 30242-97 устанавливает определения и условные обозначения дефектов швов, зон термического влияния и основного металла при сварке металлов плавлением, и классифицирует дефекты на шесть следующих групп:

Наименование, определение и обозначение дефектов приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Наименование, определение и обозначение дефектов
Наименование дефектаОпределение и/или пояснение дефектаОбозначение дефектаРисунки сварных швов и соединений с дефектами
цифровоеМИС
 1. Трещины
Трещины

Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок

100Е 
Микротрещина

Трещина, имеющая микроскопические размеры, которую обнаруживают физическими методами не менее чем при пятидесятикратном увеличении

1001  
Продольная трещина

Трещина, ориентированная параллельно оси сварного шва.

Она может располагаться:

101Еа
– в металле сварного шва;1011
– на границе сплавления;1012
– в зоне термического влияния;1013
– в основном металле1014
Поперечная трещина

Трещина, ориентированная поперек оси сварного шва.

Она может располагаться:

102Eb
– в металле сварного шва;1021
– в зоне термического влияния;1023
– в основном металле1024
Радиальные трещины

Трещины, радиально расходящиеся из одной точки.

Они могут быть:

103
E
– в металле сварного шва;1031
– в зоне термического влияния;1033
– в основном металле1034

Примечание — Трещины этого типа, расходящиеся в разные стороны, известны как звездоподобные трещины.

Трещина в кратере

Трещина в кратере сварного шва, которая может быть:

104Ec
– продольной;1045
– поперечной;1046
– звездообразной1047
Раздельные трещины

Группа трещин, которые могут располагаться:

105E
– в металле сварного шва;1051
– в зоне термического влияния;1053
– в основном металле1054
Разветвленные трещины

Группа трещин, возникших из одной трещины.

Они могут располагаться:

106E
– в металле сварного шва;1061
– в зоне термического влияния;1063
– в основном металле1064
 2. Поры
Газовая полость

Полость произвольной формы, образованная газами, задержанными в расплавленном металле, которая не имеет углов

200A 
Газовая пора

Газовая полость обычно сферической формы

2011Aa
Равномерно распределенная пористость

Группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва

2012 
Скопление пор

Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей

2013 
Цепочка пор

Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор

2014 
Продолговатая полость

Несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту

2015Ab
Свищ

Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой

2016
Ab
Поверхностная пора

Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва

2017 
Усадочная раковина

Полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания

202R 
Кратер

Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов

2024K
 3. Твердые включения
Твердое включение

Твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями

300 
Шлаковое включение

Шлак, попавший в металл сварного шва.

В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

301Ba
– линейными;3011
– разобщенными;3012
– прочими3013
Флюсовое включение

Флюс, попавший в металл сварного шва.

В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

301G
– линейными;3021
– разобщенными;3022
– прочими3023
Оксидное включение

Оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания

303J 
Металлическое включение

Частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва.

Различают частицы из:

304H 
– вольфрама;3041
– меди;3042
– другого металла3043
 4. Несплавление и непровар
Несплавление

Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва.

Различают несплавления:

401 
– по боковой стороне;4011
– между валиками;4012
– в корне сварного шва4013
Непровар
(неполный провар)

Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения

402D
 5. Нарушение формы шва
Нарушение формы

Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения

500  
Подрез непрерывный

Углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке

5011F
Подрез непрерывный5012F
Усадочная канавка

Подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления (см. также 512)

5013 
Превышение выпуклости стыкового шва

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения

502 
Превышение выпуклости углового шва

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения

503 
Превышение проплава

Избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения

504 
Местное превышение проплава

Местный избыточный проплав сверх установленного значения

5041  
Неправильный профиль сварного шва

Угол α между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности сварного шва, менее установленного значения

505 
Наплав

Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним

506 
Линейное смещение

Смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне

507 
Угловое смещение

Смешение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого

508 
Натек

Металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью.

В зависимости от условий это может быть:

509 
– натек при горизонтальном положении сварки;5091
– натек в нижнем или потолочном положении сварки;5092
– натек в угловом сварном шве5093
– натекание в шве нахлесточного соединения5094
Прожог

Вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве

510 
Неполностью заполненная разделка кромок

Продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке

511 
Чрезмерная асимметрия углового шва

Чрезмерное превышение размеров одного катета над другим

512 
Неравномерная ширина шва

Отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва

513  
Неровная поверхность

Грубая неравномерность формы поверхности усиления шва по длине

514  
Вогнутость корня шва

Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки (см. также 5013)

515 
Пористость в корне сварного шва

Наличие пор в корне сварного шва вследствие возникновения пузырьков во время затвердевания металла

516  
Возобновление

Местная неровность поверхности в месте возобновления сварки

517 
 6. Прочие дефекты
Прочие дефекты

Все дефекты, которые не могут быть включены в группы 1-5

600  
Случайная дуга

Местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги

601  
Брызги металла

Капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла

602  
Вольфрамовые брызги

Частицы вольфрама, выброшенные из расплавленной зоны электрода на поверхность основного металла или затвердевшего металла сварного шва

6021  
Поверхностные задиры

Повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления

603  
Утонение металла

Уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке

606  

ГОСТ 30242-97 / Auremo

Обозначение дефекта
Наименование дефектаОпределение и/или пояснение дефектаРисунки сварных швов и соединений с дефектами
циф-
ровое
исполь-
зуемое МИС
Группа 1. Трещины
100ЕТрещины

en cracks

fr fissures

Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок
1001Микротрещина

en microfissure (microcrack)

fr microfissure

Трещина, имеющая микроскопические размеры, которую обнаруживают физическими методами не менее чем при пятидесятикратном увеличении
101
ЕаПродольная трещина

en longitudinal crack

fr fissure longitudinale

Трещина, ориентированная параллельно оси сварного шва.
Она может располагаться:

1011
в металле сварного шва;
1012
на границе сплавления;
1013
в зоне термического влияния;
1014
в основном металле
102
ЕbПоперечная трещина

en transverse crack

fr fissure transversale

Трещина, ориентированная поперек оси сварного шва.
Она может располагаться:

1021
в металле сварного шва;
1023
в зоне термического влияния;
1024
в основном металле
103
ЕРадиальные трещины

en radiation cracks

fr fissures rayonnantes

Трещины, радиально расходящиеся из одной точки.
Они могут быть:

1031
в металле сварного шва;
1033
в зоне термического влияния;
1034
в основном металле
Примечание — Трещины этого типа, расходящиеся в разные стороны, известны как звездоподобные трещины
104
Ес

Трещина в кратере

en crater cracks

fr fissure de

Трещина в кратере сварного шва, которая может быть:
1045
продольной;

1046
поперечной;
1047
звездообразной
105
Е

Раздельные трещины

en group of disconnected cracks

fr de fissures marbrees

Группа трещин, которые могут располагаться:

1051
в металле сварного шва;
1053
в зоне термического влияния;
1054
в основном металле
106
Е

Разветвленные трещины

en branching cracks

fr fissures

Группа трещин, возникших из одной трещины.

Они могут располагаться:
1061
в металле сварного шва;
1063
в зоне термического влияния;
1064
в основном металле
Группа 2. Поры
200АГазовая полость

en gas cavity

fr soufflure

Полость произвольной формы, образованная газами, задержанными в расплавленном металле, которая не имеет углов
2011Аа

Газовая пора

en gas pore

fr soufflure

Газовая полость обычно сферической формы

2012

Равномерно распределенная пористость

en uniformly distributed porosity

fr soufflures

Группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки пор (2014)

2013Скопление пор

en localized (clustered)

fr nid de soufflures

Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей

2014

Цепочка пор

en linear porosity

fr soufflures (ou en chapelet)

Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор

2015АbПродолговатая полость

en elongated cavity

fr soufflure allongee

Несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту

2016АbСвищ

en worm-hole

fr soufflure vermiculaire

Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой

2017

Поверхностная пора

en surface роr

fr

Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва

202RУсадочная раковина

en shrinkage cavity

fr retassure

Полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания
2024ККратер

en crater pipe

fr retassure de cratere

Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов

Группа 3. Твердые включения
300Твердое включение

en solid inclusion

fr inclusion solide

Твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями

301
ВаШлаковое включение

en slag inclusion

fr inclusion de laitier

Шлак, попавший в металл сварного шва. В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

3011
линейными;
3012
разобщенными;
3013
прочими
302GФлюсовое включение

en flux inclusion

fr inclusion de flux

Флюс, попавший в металл сварного шва.
В зависимости от условий образования такие включения могут быть:
См.3011−3013
3021
линейными;
3022
разобщенными;
3023
прочими
303JОксидное включение

en oxide inclusion

fr inclusion d’oxyde

Оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания
304
Н

Металлическое включение

en metallic inclusion

fr inclusion

Частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва.
Различают частицы из:
3041
вольфрама;
3042
меди;
3043
другого металла
Группа 4. Несплавление и непровар
401
Несплавление

en lack of fusion (incomplete fusion)

fr manque de fusion (collage)

Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва.

4011

Примечание — В некоторых странах употребляют термины «collage noir» и «collage blanc» в зависимости от того, имеются или отсутствуют в местах несплавления оксидные включения

Различают несплавления:

по боковой стороне;

4012
между валиками;
4013
в корне сварного шва
402D

Непровар (неполный провар)


en lack of penetration (incomplete penetration)

fr manque de

Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения

Группа 5. Нарушение формы шва
500

Нарушение формы

en imperfect shape

fr forme

Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения
5011
FПодрез непрерывный

en continious undercut

fr caniveau continu

Углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке

5012
FПодрез непрерывный

en intermittent undercut

fr morsure: caniveau discontinu

5013
Усадочная канавка

en shrinkage groove

fr caniveau a la racine

Подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления (см. также 512)

502Превышение выпуклости стыкового шва

en excess weld metal

fr surepaisseur excessive

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения

503Превышение выпуклости углового шва

en excessive convexity

fr convexite excessive

Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения

504

Превышение проплава

en excessive penetration

fr de

Избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения

5041

Местное превышение проплава

en local excess penetration

fr local de

Местный избыточный проплав сверх установленного значения
505

Неправильный профиль сварного шва

en incorrect weld profile

fr de raccordement

Угол между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности сварного шва, менее установленного значения

506Наплав

en overlap

fr debordement

Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним

507

Линейное смещение

en linear misalignment

fr d’alignement

Смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне

508Угловое смещение

en angular misalignment

fr deformation angulaire

Смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого

509Натек

en sagging

fr effondrement

Металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью.

В зависимости от условий это может быть:
5091
натек при горизонтальном положении сварки;
5092
натек в нижнем или потолочном положении сварки;
5093
натек в угловом сварном шве;
5094
натекание в шве нахлесточного соединения
510Прожог

en burn through

fr trou

Вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве

511

Неполностью заполненная разделка кромок

en incompletely filled groove

fr manque

Продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке

512

Чрезмерная асимметрия углового шва

en excessive asymmetry of fillet weld

fr de de soudure d’angle

Чрезмерное превышение размеров одного катета над другим

513

Неравномерная ширина шва

en irregular width

fr largeur

Отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва
514

Неровная поверхность

en irregular surface

fr surface

Грубая неравномерность формы поверхности усиления шва по длине
515

Вогнутость корня шва

en root concavity

fr retassure la racine

Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки (см. также 5013)

516Пористость в корне сварного шва

en root porosity

fr rochage

Наличие пор в корне сварного шва вследствие возникновения пузырьков во время затвердевания металла
517Возобновление

en poor restart

fr mauvaise reprise

Местная неровность поверхности в месте возобновления сварки

Группа 6. Прочие дефекты
600Прочие дефекты

en miscellaneous imperfections

fr defauts divers

Все дефекты, которые не могут быть включены в группы 1−5
601Случайная дуга

en stray arc

fr coup d’arc

Местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги
602Брызги металла

en spatter

fr projection (ou perles)

Капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла
6021

Вольфрамовые брызги

en tungsten spatter

fr projection de

Частицы вольфрама, выброшенные из расплавленной зоны электрода на поверхность основного металла или затвердевшего металла сварного шва
603Поверхностные задиры

en torn surface

fr dechirure locale ou arrachement local

Повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления
606Утонение металла

en underflushing

fr moulage excessif

Уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке

ГОСТ 3242-79 Методы контроля качества сварных соединений

    Выявляемые дефекты Чувствительность Особенности метода    
Технический осмотр Внешний осмотр и измерение Поверхностные дефекты Выявляются несплошности отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10* и измерительных приборов Не ограничивается
Капиллярный Цветной
Люминесцентный

Люминесцентно- цветной

Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность Условные уровни чувствительности по ГОСТ 18442-80 Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю Не ограничивается ГОСТ 18442-80
Радиационный Радиографический
Радиоскопический

Радиометрический

Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения От 0,5 до 5,0% контролируемой толщины металла

От 3 до 8% контролируемой толщины металла

От 0,3 до 10% контролируемой толщины металла

Выявляемость дефектов по ГОСТ 7512-82. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля По ГОСТ 20426-82 ГОСТ 7512-82
Акустический Ультразвуковой Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности) Толщина сварного соединения, мм Предельная чувствительность, мм2 Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782-86 По ГОСТ 14782-86 ГОСТ 14782-86
      От 1,5 до 10 включ. 0,5-2,5      
      Св. 10 до 50 « 2,0-7,0      
      » 50 » 150 « 3,5-15,0      
      » 150 » 400 « 10,0-80,0      
      » 400 » 2000 « 35,0-200,0      
Магнитный Магнито- феррозондовый Поверхностные и подповерхностные несплошности Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-80* Метод обеспечивает выявление:
внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения;
разнонаправленных дефектов.
Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю
По ГОСТ 21104-75 ГОСТ 21104-75
  _______________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 1770-74. — Примечание изготовителя базы данных.
  Магнито-
порошковый
Поверхностные и подповерхностные несплошности Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21105-87 Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролю По ГОСТ 21105-87 ГОСТ 21105-87
  Магнито-
графический
Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошности От 2 до 7% от толщины контролируемого металла Достоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошности Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм
Течеискание Радиационный Сквозные дефекты По криптону 85 85Kr — от 1·10-9 до 1·10-14 мм3 МПа/с Радиоактивная опасность Обнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания.

Контролируемая толщина не ограничивается

  Масс- спектрометрический Сквозные дефекты По способу:
накопления при атмосферном давлении — до 1·10-6 мм-3 МПа/с
вакуумирования от 1·10-7 до 1·10-4 мм-3 МПа/с
щупа — до 1·10-5 мм-3 МПа/с
Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10-35 °С, наибольшая относительная влажность воздуха 80% Способ накопления давления — определение суммарной степени утечек замкнутых конструкций.
Способ вакуумирования — определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций.
Способ щупа — определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций
Контролируемая толщина не ограничивается
  Манометрический Сквозные дефекты По способу:
падения давления — от 1·10-3 до 7·10-3 мм3 МПа/с
дифференциального манометра до 1·10-8 мм3 МПа/с
Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов.
Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний
Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением:
способ падения давления — для определения величины суммарных утечек;
способ дифференциального манометра — для определения локальных утечек.
Контролируемая толщина не ограничивается
  Галоидный Сквозные дефекты По фреону 12:
щуп атмосферный — до 5·10-4 мм3 МПа/с
щуп вакуумный — до 1·10-6 мм3 МПа/с
Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближению щупа к контролируемой поверхности Обнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается
  Газоаналитический Сквозные дефекты По фреону 12 (90%) в смеси с воздухом от 2·10-4 до 4·10-4 мм3 МПа/с Достоверность контроля снижаются при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сварке Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается
  Химический Сквозные дефекты По аммиаку — до 6,65·10-4 мм3 МПа/с
По аммонию — от 1·10-1 до 1 мм3 МПа/с
Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществами Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается
  Акустический Сквозные дефекты Не менее 1·10-2 мм-3 МПа/с Контроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контроль Обнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается
  Капиллярный Сквозные дефекты Люминесцентный — от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с
Люминесцентно-цветной — от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с
Люминесценто- гидравлический — от 1·10-4 до 5·10-4 мм3 МПа/с
Смачивание керосином — до 7·10-3 мм3 МПа/с
Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего.

При контроле смачиванием керосином — высокая пожароопасность

Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций:
люминесцентный и люминесцентно-
цветной — сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость;
люминесцентно- гидравлический и смачиванием керосином — сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается
  Наливом воды под напором Сквозные дефекты От 3·10-4 до 2·10-2 мм3 МПа/с При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина, не ограничивается Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
  Наливом воды без напора Сквозные дефекты Не более 1·10-3 мм3 МПа/с При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
  Поливанием струей воды под напором Сквозные дефекты Не более 1·10-1 мм3 МПа/с Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индика- торном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
  Поливанием рассеянной струей воды Сквозные дефекты Не более 1·10-1 мм3 МПа/с Чувствительность метода повышается при люминесцентно- индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
  Пузырьковый Сквозные дефекты Пневматический:
надувом воздуха — от 7·10-4 до 1·10-3 мм3 МПа/с
обдувом струей сжатого воздуха — от 1·10-2 мм3 МПа/с
Пневмогидравлический:
аквариумный — 1·10-3 мм3 МПа/с
бароаквариумный — от 5·10-4 до 1·10-5 мм МПа/с
Вакуумный (с применением вакуум-камер) — до 1·10-2 мм3 МПа/с
Контроль производится сжатым воздухом.
Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля
Обнаружение мест локальных течей.
Пневматический способ: надувом воздуха — 
сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость;
обдувом струей сжатого воздуха — сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций.
Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы
сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением.
Вакуумный способ — при одностороннем подходе к контролируемым соединениям.
Контролируемая толщина не ограничивается
Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
  Вскрытие Внутренние дефекты Выявляются макроскопические дефекты Вскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется заварка вскрытого участка сварного соединения Сварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля.
Контролируемая толщина не ограничивается
  Технологическая проба Внутренние и поверхностные дефекты Выявляются макроскопические и микроскопические дефекты Контрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединения Не ограничивается

Контроль качества сварных соединений стальных конструкций

4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 14782, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР.

4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.

4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.

Таблица 10.6. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Методы контроля

Типы швов конструкций, объем контроля

1 Внешний осмотр и измерения с проверкой геометрических размеров и формы швов и наличия наружных дефектов по ГОСТ 3242

Все типы швов конструкций в объеме 100%

2 Неразрушающий ультразвуковой контроль по ГОСТ 14782

Все типы швов конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов и более по указаниям в проекте с учетом дополнительных требований раздела 4*

3 Радиографический, магнитопорошковый и др. по ГОСТ 7512, ГОСТ 21104, ГОСТ 21105, ГОСТ 25225

То же

4 Испытания на непроницаемость и герметичность по ГОСТ 18442

То же

5 Механические испытания контрольных образцов по ГОСТ 6996

Все типы сварных швов конструкций, для которых требования механических свойств предусмотрены чертежами КМ

6 Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

_____________________

* Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.

4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.

Таблица 10.7. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Подрезы

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка*

Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина — до 30% длины оценочного участка. Длина цепочки или скопления — более удвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно

 

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Не допускаются

Подрезы:

 

вдоль усилия

Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

местные поперек усилия

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

_____________________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по таблице 10.9.

4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.

4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.

4.7 Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.

Таблица 10.8. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках

 

непровары в корне шва

Высота — до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

 

непровары в корне шва

Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

удлиненные и сферические дефекты:

 

одиночные

Высота — не более значений h*

образующие цепочку или скопления

Высота — не более 0,5 h* Длина — не более длины оценочного участка

удлиненные

Протяженность не более отношения S*/h

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

суммарные в продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке — не более S*

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость

 

непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Не допускаются

одиночные сферические дефекты

Высота не более 0,5 h* Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

_____________________

* Значения h и S следует принимать по таблице 10.9.

Таблица 10.9. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

h, мм

S, мм2

От 4 до 6

15

0,8

3

Свыше 6 до 8

20

1,2

6

Свыше 8 до 10

20

1,6

8

Свыше 10 до 12

25

2,0

10

Свыше 12 до 14

25

2,4

12

Свыше 14 до 16

25

2,8

14

Свыше 16 до 18

25

3,2

16

Свыше 18 до 20

25

3,6

18

Свыше 20 до 60

30

4,0

18

___________________

Обозначения, принятые в таблице: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S — суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

  • для сферических пор и включений — диаметр;
  • для удлиненных пор и включений — ширину.

4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.

Таблица 10.10. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Стыковые

Свыше 6 до 10

20

5

7

1

Угловые

Свыше 10 до 20

25

5

7

2

Тавровые

Свыше 20 до 30

30

5

7

3

Нахлесточные

Свыше 30 до 60

30

7

10

3

4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. таблицу 10.10). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.

4.12 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить (см. 4.18) и вновь проконтролировать удвоенную выборку.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.

4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.

4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.

4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

  • на статическое растяжение стыкового соединения — двух;
  • на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений — по три;
  • на статический изгиб стыкового соединения — двух;
  • на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
  • на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) — одного.

4.17 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243*.

4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 — 2 мм с удалением выступов и наплывов.

4.19Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 — 0,7 мм.

4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

  • при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
  • при удалении усиления шва — под углом 40 — 50 0 к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).

4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.

4.25 Оформление результатов контроля по 10.5.4 и 10.5.5.

Качество сварного шва гост

Методы контроля качества

Welded joints. Quality control methods

Дата введения 01.01.81

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. N 2930 срок действия установлен с 01.01.81

Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 N 1434

ВЗАМЕН ГОСТ 3242-69

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.

Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.

2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.

Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Неразрушающие методы контроля

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

Источник: docs.cntd.ru

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Методы контроля качества

Welded joints .
Quality control methods

Взамен
ГОСТ 3242-69

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. № 2930 срок действия установлен

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.

Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту И CO 2437-72.

2. Применение метода или комплекса методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях ее изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.

Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения неустановленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

Источник: znaytovar.ru

Требование к сварным швам, их свойствам и качеству

Содержание:

Сварка – это самый распространенный метод, применяемый при изготовлении металлоконструкций самого разного назначения. Такой тип неразрывного соединения отдельных деталей в единое целое считается на сегодняшний день самым надежным и прочным. Поэтому и применяется он в тех металлоконструкциях, которые должны в процессе эксплуатации выдерживать самые серьезные нагрузки. А долговечность конструкции в полной мере зависит от того, насколько при ее изготовлении соблюдалось требование к сварным швам, прописанное в ГОСТ и проектной документации.

Кроме ГОСТ 23118-99, в котором определены параметры качества сварных швов, существует еще несколько нормативных разработок:

  • СП 105-34-96 – Сводные правила, касающиеся качественных характеристик сварного шва и порядка проведения сварочных работ;
  • ВСН 006-89, ВБН А.3.1.-36-3-96 – Инструкции по технологии проведения сварочных работ;
  • ВСН 012-88 – Инструкция, определяющая контрольные мероприятия качества сварного шва.

Все эти правила и инструкции касаются самых разных методов сварки и типов сварных соединений.

Требования к механическим свойствам сварного шва.

Прочность и надежность сварного шва определяется целым рядом его механических свойств. Только в том случае, если соблюдается требование к сварным швам, регламентирующее их механические характеристики, можно гарантировать, что металлоконструкция прослужит настолько долго и эффективно, насколько это требуется.

Основными механическими характеристиками сварного шва являются следующие параметры:

  • относительное удлинение металла сварного шва – этот показатель не должен быть меньше 16%;
  • ударная вязкость металла сварного шва. Для того чтобы установить, насколько этот параметр шва соответствует норме, требуется узнать, какую ударную вязкость металл показывает в самых сложных условиях – при среднесуточной температуре, наблюдаемой в течение 5 самых холодных дней в зоне использования металлоконструкции. Минимальный показатель в данном случае должен равняться 29 Дж/кв.см.;
  • временное сопротивление металла сварного шва разрыву – этот показатель не должен быть ниже аналогичного показателя основного металла конструкции;
  • твердость металла сварного шва. Этот параметр регламентируется СНиП II-23, где говорится, что максимально возможное значение твердости должно составлять 350 HV для сварных элементов конструкций, относящихся к 1 группе, и 400 HV для сварных элементов всех прочих конструкций.

Требования к качеству сварного шва.

Отдельная группа требований для сварных швов касается их качества. В зависимости от степени соблюдения этих требований все сварные швы подразделяются на три основные категории:

1. Первая категория сварных швов – высшее качество.

К этой категории относятся сварные швы разных типов (стыковой, нахлесточный, тавровый, угловой), которые располагаются на фермах, балках или стенах и испытывают максимальное напряжение на растяжение. Также в эту группу включаются швы металлоконструкций, относящихся к 1 группе. Иногда сюда же включаются и швы конструкций 2 группы, если им предстоит эксплуатация в климатическом поясе, где температура воздуха отпускается ниже -40 градусов С.

2. Вторая категория сварных швов – средние показатели качества.

В эту группу входят следующие типы швов:

  • угловой шов, служащий для соединения главных деталей металлоконструкций, относящихся к 2 и 3 группе, подвергающийся большому напряжению среза или растяжения;
  • стыковой шов, выдерживающий значительное растяжение или противостоящий сдвигу;
  • стыковой, а также угловой шов, расположенный на месте соединения сжатых деталей конструкции;
  • стыковой, а также угловой шов, соединяющий растянутые детали конструкции.

3. Третья категория сварных швов – низшее качество.

Соблюдение данного объема требований считается достаточным для стыковых или угловых сварных швов, соединяющих вспомогательные детали металлоконструкций.

Другие требования к сварным швам.

Кроме требований, касающихся качества и свойств сварных швов, существует и еще ряд правил, соблюдаемых при изготовлении сварных металлоконструкций. Как правило, конкретные требования к сварному шву описываются в проектной документации. Они касаются расположения сварного шва, его протяженности и непрерывности, а также таких размерных параметров, как толщина и степень выпуклости (швы могут быть выпуклыми или вогнутыми).

Кроме того, сварные швы могут быть однослойными и многослойными, а по степени проницаемости их разделяют на прочные и плотные – последняя категория швов не только герметична с точки зрения проникновения сквозь них жидкостей, но и полностью непроницаема для газообразных субстанций. Все эти особенности сварных швов определяются при составлении чертежей металлоконструкции и основываются на особенностях ее эксплуатации.

Источник: stalevarim.ru

ГОСТы: Швы сварочные

Соединения сварные. Методы контроля качества

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Сварные соединения. Методы определения механических свойств

Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры

Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Основные типы, конструктивные злементы и размеры

Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Соединения сварные из полиэтилена, полипропилена и винипласта. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Швы сварных соединений из винипласта, поливинилхлоридного пластиката и полиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования

Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

Конструкции сварные. Метод оценки хладостойкости по реакции на ожог сварочной дугой

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод

Контроль неразрушающий. Соединения паяные. Ультразвуковые методы контроля качества

Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением

Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением

Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Контроль неразрушаюший. Соединения сварные. Электрорадиографический метод. Общие требования

Сварка лазерная импульсная. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Сварка, высокотемпературная и низкотемператупная пайка, пайкосварка металлов. Перечень и условные обозначения процессов

Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания с приложением внешней нагрузки

Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания с приложением внешней нагрузки

Испытания разрушающие сварных соединений металлических материалов. Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытание на продольное растяжение металла шва сварных соединений, выполненных сваркой плавлением

Сварка и родственные процессы. Классификация дефектов геометрии и сплошности в металлических материалах. Часть 1. Сварка плавлением

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытание на ударный изгиб. Расположение образца для испытания, ориентация надреза и испытание

Контроль неразрушающий. Аттестация и сертификация персонала

Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 1. Общие положения

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 2. Испытания с естественной жесткостью

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 1. Общие положения

Испытания разрушающие сварных швов металлических материалов. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин в сварных соединениях. Процессы дуговой сварки. Часть 2. Испытания с естественной жесткостью

Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений

Испытания разрушающие сварных швов в материалах с металлическими свойствами. Испытание на прочность узких сварных соединений, полученных лазерной сваркой и электроннолучевой сваркой (Определение твердости по Виккерсу и Кнупу)

Источник: gost2014.ru

Контроль качества сварных соединений стальных конструкций

4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 14782, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР.

4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.

4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.

Таблица 10.6. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Типы швов конструкций, объем контроля

1 Внешний осмотр и измерения с проверкой геометрических размеров и формы швов и наличия наружных дефектов по ГОСТ 3242

Все типы швов конструкций в объеме 100%

2 Неразрушающий ультразвуковой контроль по ГОСТ 14782

Все типы швов конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов и более по указаниям в проекте с учетом дополнительных требований раздела 4 *

3 Радиографический, магнитопорошковый и др. по ГОСТ 7512, ГОСТ 21104, ГОСТ 21105, ГОСТ 25225

4 Испытания на непроницаемость и герметичность по ГОСТ 18442

5 Механические испытания контрольных образцов по ГОСТ 6996

Все типы сварных швов конструкций, для которых требования механических свойств предусмотрены чертежами КМ

6 Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

* Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.

4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.

Таблица 10.7. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка *

Дефекты удлиненные и сферические в виде цепочки или скопления

Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина — до 30% длины оценочного участка. Длина цепочки или скопления — более удвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор), соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

местные поперек усилия

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по таблице 10.9.

4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.

4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.

4.7 Неразрушаемые методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.

Таблица 10.8. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках

непровары в корне шва

Высота — до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

непровары в корне шва

Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

удлиненные и сферические дефекты:

Высота — не более значений h *

образующие цепочку или скопления

Высота — не более 0,5 h * Длина — не более длины оценочного участка

Протяженность не более отношения S * /h

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

суммарные в продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке — не более S *

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость

непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

одиночные сферические дефекты

Высота не более 0,5 h * Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

* Значения h и S следует принимать по таблице 10.9.

Таблица 10.9. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

Обозначения, принятые в таблице: h — допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S — суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

  • для сферических пор и включений — диаметр;
  • для удлиненных пор и включений — ширину.

4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.

Таблица 10.10. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм 2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. таблицу 10.10). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.

4.12 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить (см. 4.18) и вновь проконтролировать удвоенную выборку.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.

4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242.

4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замершей воды и смазки.

4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

  • на статическое растяжение стыкового соединения — двух;
  • на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений — по три;
  • на статический изгиб стыкового соединения — двух;
  • на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения — трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
  • на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) — одного.

4.17 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243 * .

4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 — 2 мм с удалением выступов и наплывов.

4.19Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 — 0,7 мм.

4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

  • при зачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
  • при удалении усиления шва — под углом 40 — 50 0 к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).

4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.

4.25 Оформление результатов контроля по 10.5.4 и 10.5.5.

Источник: pskgorod.ru

Методы контроля качества сварных швов


Методы контроля качества сварных швов

Категория:

Сварочные работы



Методы контроля качества сварных швов

ВНЕШНИИ ОСМОТР. Служит для определения наружных дефектов в сварных швах. Производится невооруженным глазом или с помощью лупы не более 10-кратного увеличения.

ПРОСВЕЧИВАНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ (ГОСТ 7512—75). Основан на способности рентгеновских или гамма-лучей проникать через толщу металла, действуя на чувствительную фотопленку, приложенную к шву с обратной стороны. В местах, где имеются поры, шлаковые включения или непровар, на пленке образуются более темные пятна.

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД (ГОСТ 14782—76). Основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов в виде несплошностей.

ЛЮМИНЕСЦЕНТНАЯ И ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (ГОСТ 3242—69). В полость дефекта вводится флюоресцирующий раствор или ярко-красная проникающая жидкость, которая затем удаляется с поверхности.

КЕРОСИНОВАЯ ПРОБА (ГОСТ 3285—65). Служит для определения плотности сварных швов на металле толщиной до 10 мм. Обнаруживаются дефекты размером 0,1 мм и выше.

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ (наливом ГОСТ 3845—65: давлением ГОСТ 1999—60). Налив воды применяется для испытания ил прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРОБА. Служит для определения сплавления металла, характера излома соединений (по шву или по основному металлу), наличия непровара и других внутренних дефектов на образцах-.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКЛОННОСТИ ШВОВ К МЕЖКРИ-СТАЛЛИТНОИ КОРРОЗИИ (ГОСТ 6032—58). Служит для проведения контроля сварных соединений, изготовленных из легированных аустенитных сталей.

МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ (ГОСТ 3242—69). Макроструктура контролируется для установления глубины проплавления металла, ширины зоны термического влияния, наличия внутренних дефектов.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ (ГОСТ 6996—66). Определяется прочность сварных соединений. Образцы свариваются в тех же условиях, что и изделие, или вырезаются из него. Испытания на разрыв и загиб (сплющивание для труб диаметром до 100 мм) обязательны, а на ударную вязкость — для определенных изделий. Испытания проводят при проверке квалификации сварщиков, а также для определения пригодности сварочных материалов и выбранной технологии сварки.


Реклама:

Читать далее:
Дефекты сварных швов

Статьи по теме:

Дефект сварки – обзор

16.7 Дефекты сварки магниевых сплавов, сваренных трением с перемешиванием

При быстром развитии и применении процесса FSW было замечено, что дефекты сварки могут образовываться во время FSW при несоответствующих параметрах сварки или технологических условиях используются, а такие дефекты, как бороздка, полость и зацепление, оказывают существенное влияние на механические свойства соединений. 63

На рисунке 16.19(a) показан сварной шов с «шероховатой поверхностью» вместе с «чрезмерным боковым заусенцем».На рис. 16.19(b) показан некачественный сварной шов с большой поверхностной канавкой в ​​начале. Если поверхностная пустота образовывалась в начале сварки, она постепенно исчезала по мере продвижения сварки. Кроме того, когда скорость перемещения была слишком низкой, возможно образование поверхностной пустоты ближе к концу ранее прочного сварного шва.

16.19. Два типичных дефекта сварки трением с перемешиванием AZ31 магния.

Если используемые параметры сварки являются подходящими, то при использовании магниевого сплава AZ31, сваренного трением с перемешиванием, обычно не образуются дефекты.Но чтобы понять взаимосвязь между параметрами сварки и потенциальными дефектами, для всех образцов использовалось более низкое давление сварки, чем нормальное значение. В текущих условиях эксперимента возникают поры и недостаточное проплавление в нижней части шва, поэтому для изучения дефектов была увеличена зона вблизи корня шва. Как показано на рис. 16.20, направление сварки — вне бумаги, а вращение — против часовой стрелки; слева AS и справа RS. Белая стрелка направлена ​​на линию сварки в нижней части сварного шва.

16.20. Дефекты сварки трением с перемешиванием при разных скоростях сварки: скорость сварки в (а)–(з) составляет 40, 120, 150, 200, 250, 300, 400 и 600 мм/мин соответственно. Белая стрелка указывает на линию сварки в нижней части сварного шва.

Результаты экспериментов показали, что поры образовывались в сварном шве трением с перемешиванием при увеличении скорости сварки до 200 мм/мин при постоянной скорости вращения 1000 об/мин. Пора сначала возникла вблизи линии сварки при относительно низкой скорости сварки, но с увеличением скорости сварки переместилась в АС и верхнюю часть шва.Чем выше скорость сварки, тем больше размер пор.

Когда сварочный инструмент двигался вперед по линии сварки, многие микропоры оставались позади, и каждая микропора заполнялась инструментом одновременно. Другими словами, FSW представляет собой процедуру, которая одновременно создает и устраняет микропоры, как показано на рис. 16.21. Ширина микропоры примерно равна скорости сварки и скорости , , а расстояние перемещения сварочного инструмента за один оборот указано как l .Длина микропоры примерно равна диаметру плеча, а ее толщина равна толщине основного металла. Объем микропор обозначен как V , что относится к толщине основного металла δ , скорости сварки v скорости и радиусу уступа.

16.21. Микропора, образующаяся при сварке трением с перемешиванием.

Радиусы буртика и штифта обозначены как r буртик и r штифт , соответственно.Сварка идет справа налево, вращение против часовой стрелки. v W и v R — скорость сварки и скорость вращения соответственно, а P — давление сварки, как показано на рис. 16.22.

16.22. Схематическое изображение процедуры заполнения микропор.

Предположим, что объем вдавливаемого металла в микропору в секунду, вызванный уступом, отмечен как s , когда давление сварки P и скорость вращения v R поддерживались постоянными ценность.Временное влияние выступа на микропору обозначается как t , тогда

[16.1]t=rssholdervW

Если микропора была полностью заполнена, заполняющий металл должен быть равен объему микропоры. -пора. Если время заполнения равно t 1 , то

[16.2]V=st1ort1=VS

На самом деле единственный момент, когда плечо играет роль, это когда менее чем полностью заполненная микропора может успешно исчезнуть. .

[16.3]t≥t1

Объединение уравнения(16.1) и уравнение (16.2) приводит к следующему уравнению:

[16.4]rплечоvW≥Vs

s зависит от давления сварки P и скорости вращения v R ; при прочих равных параметрах сварки объем запрессованного металла будет увеличиваться с увеличением скорости вращения, то есть

с∝вР.

Сила трения под уступом будет увеличиваться с увеличением скорости сварочного давления относительно теории количества движения м (v v 0 ) =  Ft ; скорость запрессовки увеличивается с давлением сварки, поэтому объем запрессованного металла прямо пропорционален давлению сварки,

с∝P.

Тогда соотношение между s и P и скоростью вращения v R может быть указано как.

[16,5]s=kPvR⋅

В уравнении (16.5), k — коэффициент пропорциональности, связанный со свойствами металла и температурой.

Ур. (16.4) в сочетании с уравнением. (16.5) приводит к одному из следующих уравнений:

[16.6]PvRvW≥VkrShoulder или P⋅rrate≥Vkrshoulder.

При учете штифтового эффекта условия полного провара изменились на

[16.7]P⋅rrate≥Vkrrплечо-rpin.

Уравнение (16.7) дает основные условия бездефектного сварного шва. Если сварочный инструмент постоянный, то уравнение (16.7) можно упростить до

[16.8]P⋅rrate≥α.

Когда давление сварки и скорость вращения поддерживаются на постоянном уровне, скорость сварки должна быть меньше, и можно избежать образования пор. Когда скорость сварки поддерживается на определенном уровне, давление сварки и скорость вращения должны быть выше определенного значения, чтобы можно было избежать дефектов.Эти три параметра сварки зависят друг от друга, и только при использовании отношения уравнения. (16.7) можно получить бездефектный сварной шов. Он обеспечивает простой метод выбора подходящих параметров сварки. Для разных материалов и будут разными, но для каждого материала должно быть определенное значение α.

Одним из преимуществ модели метода мелких элементов (FEM) является ее способность прогнозировать образование пустот, поскольку произвольная лангранжево-эйлерова формулировка допускает большую деформацию материала, а сетка отслеживает материал, так что может произойти разделение между заготовкой. и инструмент.На рис. 16.23 показано образование пустот в нижней части AS, вблизи задней кромки контакта штифт/заготовка, из-за неполного отложения пластика.

16.23. Образование пустот на нижней наступающей стороне из-за неполного заполнения, смоделированного с использованием ALE-формулы FEM.

Поэтому для устранения такого дефекта канавки была использована ремонтная сварка трением с перемешиванием, и основное внимание было уделено механическим свойствам и микроструктурным характеристикам ремонтных соединений, чтобы получить оптимальный процесс ремонтной сварки.В статье Лю и др. В качестве основного металла использовалась пластина из алюминиевого сплава 2219 толщиной 7,5 мм. 64 Экспериментальные результаты показали, что дефект канавки может быть удален с помощью ремонтной сварки трением с перемешиванием, а процесс ремонтной сварки со смещением превосходит процесс симметричной ремонтной сварки. В процессе симметричной ремонтной сварки возникает большое количество мелкокавернозных дефектов и явное скопление твердохрупкой фазы Al2Cu; соответственно механические свойства ремонтного соединения были ослаблены, и характер разрушения ремонтного соединения частично хрупкий, частично пластический.Ремонтный шов хорошего качества может быть получен с помощью процесса ремонтной сварки со смещением, и ремонтный шов будет разрушен вблизи границы между зоной сварного шва и ТМАЗ. 64

что нужно знать, чтобы избежать ошибок

ГЛАВНАЯ » БЛОГ » Дефекты сварки: что нужно знать, чтобы избежать неприятных неудобств

Дефекты сварки могут вызвать серьезные проблемы: сварка является очень важным процессом и должна быть выполнена с точностью, но сварное соединение может оказаться потенциальным слабым местом в конструкции.Давайте вместе посмотрим, какие дефекты сварки являются наиболее распространенными, с чем они связаны и как их избежать.

Визуальные дефекты сварки

Стандарт UNI EN 6520-1 указывает, что существует два типа ошибок: дефекты , то есть отклонение от оптимальной сварки, и дефекты , неприемлемые, поскольку они могут поставить под угрозу прочность сварного соединения.

Дефекты сварки, видимые или обнаруживаемые при неразрушающем контроле, подразделяются на шесть категорий: дефекты формы и размеров, полости, твердые включения, несплавления и провары, трещины.

 

Дефекты формы и размера

Это ошибка, указывающая на то, что сварка была выполнена неправильно и имеет неравномерный сварной шов . Наиболее частые:

 

  • избыток наплавленного металла : имеет очень высокий сварной шов в результате использования слишком высокого тока и неправильной подготовки шва. Из-за толстой формы наплавки напряжения концентрируются на краях, что может привести к повреждению соединения.
  • неполное заполнение : в отличие от избыточного, имеет чрезмерное проникновение или недостаточное соотношение материала
  • краевая резьба : в соединениях, сваренных вручную, из-за неправильного использования горелки могут быть обнаружены канавки на краю шнура
  • зажигание дуги в сварном шве : в этом случае сварщик запускает дугу непосредственно на материал, вызывая локальный сплав, который может сопровождаться трещинами
  • брызги расплавленного материала : отложения материала, которые могут вызывать явления коррозии

Полости

Они образуются в отсутствие материала, когда газ задерживается в плавильной ванне из-за очень быстрого охлаждения.В зависимости от размера могут быть поры, дыхала или червоточины.

Чтобы избежать образования полостей, скорость должна быть снижена , чтобы газ мог выйти.

Твердые включения

Аналогично полостям, но в этом случае остается захваченным внешний материал : это может быть шлак от затвердевания расплавленного металла или, если он используется, от электрода. Это очень распространено при сварке TIG, так как вольфрам из горелки может попасть в ловушку.

Непровар и непровар

Отсутствие сплавления и проплавления, хотя и по разным причинам, имеют схожие результаты: отсутствие сплошности между кромками и оплавленным участком, чаще встречающееся в случае очень сложной геометрии.
Возникают из-за слишком высокой скорости прохода или слишком низкого потребления тока.

Клеи очень похожи, в них слой оксидного материала помещается между клапаном и расплавленной областью.Это типичный недостаток сварки МАГ, так как при ней используются активные окисляющие газы.

Эти типы дефектов трудно обнаружить с помощью неразрушающего контроля: единственный способ — принять превентивные меры, чтобы избежать их образования.

Горячие и холодные трещины

Трещины являются самыми большими дефектами сварного шва: в зависимости от размера и нагрузок, которым подвергается соединение, они могут вызвать разрыв .

Они делятся на две категории:

  • горячие трещины : образуются из-за высокого содержания примесей в основном материале при высоких температурах.Во избежание образования трещин необходимо поддерживать не слишком низкую скорость обработки и правильную интенсивность.
  • холодные трещины : образуются при слишком быстром охлаждении из-за присутствия водорода в плавильной ванне. Чтобы избежать этих трещин, предварительно нагрейте сварной шов и убедитесь, что в нем нет влаги.

Контроль сварки является чрезвычайно важным действием: дефекты, визуальные или иные, могут поставить под угрозу окончательную работу и привести к поломке.

Анализ дефектов сварки трубопроводов в компании AGICO Supplier

Группа отверстий

При перегорании дуги защитный эффект дуги и шлака ослабевает, и в кратере может легко образоваться пористость и другие дефекты.Дефекты могут быть устранены при очередном путевом сварном шве. А устранение последствий зависит от места соединения, когда плавление возможно. Поверхность нагрева котла электростанции в основном представляет собой каландрический беспорядок, беспорядок в виде совместного решения больше на дороге, когда швы кратера сварного шва имеют короткую продолжительность действия, трудно преодолеть дефекты, может легко привести к Сварные соединения нагнетательной трубы образуют группы отверстий.

Отверстия для полос

При ручной дуговой сварке угол наклона электрода оказывает большое защитное воздействие на линию сварки.Если не всегда соблюдать правильный угол в процессе сварки, это приведет к проникновению вредных газов извне. При увеличении длины сварки под неправильным углом в полосе образуются отверстия. Уровень трубы большого диаметра зафиксировал положение сварки, из-за ограничений по высоте сварщик должен находиться в другом положении сварки, чтобы принять другую позу, чтобы сохранить угол растяжения. Поэтому легко появляются отверстия в полосе для сварного соединения. В то время как для трубы малого диаметра дефект в основном заключается в отсутствии идеального наращивания сварочного каркаса.Скорость и амплитуда манипулирования электродом определяют толщину отдельного валика. Быстрая скорость манипулирования электродом приводит к быстрому изменению угла электрода, в противном случае он не может образовать эффективный шов защиты от шлакового газа.

Неполное проникновение

Ребра сварных швов труб часто стремятся к ряду ответной части, при сварке усадочной деформации, что приводит к значительному усложнению соблюдения надлежащего зазора ответной части.При аргонно-дуговой сварке степень плавления разделки уменьшается, что приводит к легкому непровару. Труба большого диаметра с толстой стенкой, при неполном сплавлении аргонно-дуговой сварки, приведет к непровару. Кроме того, больший затуп для трубы большого диаметра легко может привести к непровару.

Включение шлака

При сварке толщина присадочного металла будет влиять на плавучесть расплавленного шлака и перетекание.Если шлак не может перелиться, это приведет к образованию дефектов шлака. Толстостенная труба большого диаметра часто использует большой электрический ток при сварке, толщина одиночной сварки больше, шлак полностью поднимается сложнее, образуя шлаковые дефекты.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте март 2022 г. Выполняется публикация…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает статьи из различных технических и научных дисциплин для тома 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.)..

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


IRJET приглашает к публикации том 9, выпуск 4 (апрель 2022 г.) из различных технических и научных дисциплин

Отправить сейчас


IRJET, том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация находится в процессе…

Browse Papers


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.


Различные виды дефектов сварки и способы их устранения

Что такое

дефекты сварки

Дефекты сварки — это неровности или нежелательные явления на сварном соединении из-за неправильных схем сварки или неправильного процесса сварки.дефекты могут возникать при сварке как внутри, так и снаружи металла шва. Эти дефекты бывают разных типов, которые вызвали исследование, чтобы его можно было предотвратить.

Сегодня я расскажу вам о различных видах дефектов сварки, их причинах и способах устранения. Я огромен, чтобы вы сосредоточились, чтобы полностью достичь знания.

Также проверьте:

Понимание дуговой сварки с флюсовой проволокой

11 различных типов сварки с помощью схемы

Различные типы дефектов сварки можно разделить на внешние и внутренние дефекты.Как следует из названия, дефекты, возникающие внутри сварного шва, называются внутренними дефектами. в то время как тот, который происходит на поверхности сварного шва, который можно увидеть, известен как внешний дефект сварки.

Внутренние дефекты сварки

Ниже поясняются типы дефектов сварки, которые возникают внутри сварного шва:

1. Шлаковые включения : появление этого дефекта влияет на ударную вязкость и свариваемость металла материала. Это также снижает структурные характеристики материала сварного шва.На поверхности сварного шва образуются шлаки. Это вызвано тем, что плотность сварочного тока очень мала, так как не получается необходимое количество тепла для расплавления поверхности металла. Это также может быть вызвано правильной очисткой кромки поверхности сварки и слишком высокой скоростью сварки. Шлаковые дефекты возникают, если не используется правильный угол сварки и неправильная скорость перемещения стержня.

Способы устранения шлаковых включений заключаются в увеличении плотности тока и очистке кромок сварных швов.Предыдущий шлак на наплавленном слое должен быть удален и иметь правильный угол наклона электрода и скорость перемещения. Наконец, скорость сварки регулируется таким образом, чтобы шлак и сварочная ванна не смешивались друг с другом.

2. Неполное сплавление : эти типы внешних дефектов сварки возникают, когда сварщик выполняет сварку неточно. Это вызывает предварительное затвердевание металла, что приводит к незаполненному зазору. Это происходит, когда сварочная ванна очень большая и движется впереди дуги, а также из-за низкого тепловложения.Неполное сращение также происходит при слишком низком угле соединения и неправильном положении валика. Это также происходит из-за неправильного электрода и угла горелки.

Способ устранения непровара заключается в снижении скорости наплавки, увеличении сварочного тока и уменьшении скорости перемещения. Увеличение угла соединения и правильное расположение валика также могут предотвратить неполное слияние.

3. Растрескивание ожерелья : растрескивание ожерелья происходит при электронно-лучевой сварке, когда сварной шов не проникает должным образом.Там, где расплавленный металл не затекает в полость. возникает при неправильной технике сварки и при использовании высокой скорости электронно-лучевой сварки. Растрескивание ожерелья часто происходит в таких материалах, как сплавы на основе никеля, нержавеющая сталь, углеродистая сталь и сплавы олова.

Растрескивание ожерелья можно предотвратить, используя правильную технику сварки и поддерживая постоянную скорость в процессе сварки. его также можно предотвратить, используя соответствующие материалы для сварки.

4.Неполностью заполненная разделка или неполный провар : эти виды внешних сварочных дефектов возникают только в стыковых сварных швах, где разделка не заполнена металлом полностью. Неполный провар возникает из-за меньшего наплавления металла шва и при неправильной технике сварки. Это также может произойти при использовании электрода неподходящего размера.

Устранение неполной заполненной канавки заключается в использовании электрода соответствующего размера и правильной техники сварки.Этого также можно избежать путем большего наплавления металла шва.

Внешние дефекты сварки

Ниже поясняются различные типы внешних дефектов сварки:

1. Трещина сварного шва : этот дефект следует предотвратить любой ценой, поскольку он может появиться на поверхности, внутри материала сварного шва или в зонах термического влияния. Сварная трещина возникает при различных температурах, таких как горячая трещина и холодная трещина. Горячие трещины более заметны во время кристаллизации сварных соединений, так как температура может подняться более чем на 10 000 градусов Цельсия.В то время как холодные трещины возникают в конце процесса сварки при низкой температуре. Холодные трещины видны через несколько часов после сварки или даже дней.

Дефекты трещины могут быть вызваны различными условиями, в том числе:

  • Наличие остаточных напряжений на свариваемом металле.
  • Низкая пластичность основного металла
  • При использовании водорода в качестве защитного газа при сварке черных металлов
  • Жесткость соединения может затруднить расширение или сжатие металлов
  • Наконец, высокое содержание серы и углерода в сварном шве может привести к появлению трещин.

Устранение дефектов сварных трещин заключается в использовании соответствующих материалов для предотвращения возможности образования трещин. Зазор между сварными швами должен быть уменьшен за счет использования разумных сварных швов. Трещины также можно предотвратить путем предварительного нагрева сварных соединений и снижения скорости охлаждения соединения.

2. Подрез: дефект подреза – это когда часть основного металла оплавляется от зоны сварки, образуя канавку в форме надреза. Это снижает усталостную прочность соединения.

Дефекты сварки с подрезом возникают при очень высоком напряжении дуги и использовании неподходящего электрода. Этот дефект также может возникнуть при неправильном угле электрода или при использовании электрода большого размера. Высокая скорость электрода также может быть причиной этого дефекта.

Устранение дефекта сварки с подрезом заключается в уменьшении длины дуги или снижении напряжения дуги. Диаметр электрода должен быть небольшим и уменьшать скорость перемещения электрода. Это также можно предотвратить, сохраняя угол электрода от 30 до 45 градусов.

3. Брызги : брызги представляют собой мелкие капли металла, отложенные от сварного шва на поверхность свариваемого металла. Это происходит из-за слишком высокого сварочного тока и неправильной полярности. Неподходящий защитный газ также может вызвать дефекты сварки с разбрызгиванием и при более длинной дуге.

Можно предотвратить разбрызгивание, уменьшив длину дуги и сварочный ток. Это также можно предотвратить, увеличив угол наклона пластины и используя соответствующий защитный газ. Одним из способов устранения брызг является использование правильной полярности в зависимости от условий сварки.

4. Пористость : дефекты пористости возникают из-за попадания газа или мелких пузырьков в зону сварки. Это может быть из-за того, что электрод не имеет надлежащего покрытия и когда основной металл имеет ржавчину или масло на его поверхности. Этот дефект также возникает при более длинной дуге и при высоком сварочном токе.

Устранение дефектов пористости заключается в выборе соответствующего электрода и уменьшении сварочного тока. Это также можно предотвратить, используя меньшую дугу и замедляя процесс, чтобы позволить газам выйти.Наконец, путем очистки масла или удаления ржавчины с поверхности основного металла.

5. Нахлест : нахлест возникает, когда поверхность сварного шва выходит за пределы края сварного шва, что приводит к раскатыванию металла и формированию угла менее 90 градусов. Этот дефект возникает при использовании неправильных методов сварки и при высоком сварочном токе. Это также может быть вызвано использованием большого электрода.

Дефект сварки внахлест можно устранить, используя соответствующую технику сварки, меньший сварочный ток и используя малый электрод.

6. Кратер : это происходит, когда кратер не заполнен до разрыва дуги. Внешние края остывают быстрее, чем кратер, вызывает напряжение и затем образует трещину. Кратерный дефект возникает из-за использования большого электрода, неправильного угла наклона горелки и неправильной техники сварки.

Образование кратера можно предотвратить, используя надлежащую технику сварки, используя небольшой электрод и используя правильный угол наклона горелки для снижения нагрузки на металл.

Надеюсь, вам был интересен этот пост, и вы приобрели знания.Если это так, вы можете свободно высказать свою точку зрения в нашем разделе комментариев и, пожалуйста, поделиться с другими студентами. Спасибо!

Что такое дефекты сварки – виды, причины и способы устранения?

Дефектом сварки можно считать любое отклонение размеров и формы данной металлоконструкции от технических и проектных требований. Отклонение может быть вызвано ограничением процесса с точки зрения неправильного процесса/техники сварки или определенным поведением человека.

Дефекты сварки могут возникать на любой стадии процесса сварки и затрагивать как внутреннюю, так и внешнюю часть металлической конструкции.Хотя создать бездефектный сварной шов практически невозможно, для вас важно уменьшить их возникновение, чтобы предотвратить потери материала и сохранить заданное качество.

Важно отметить, что некоторые дефекты допускаются, если они не нарушают установленные стандарты и качество, а некоторые, такие как трещины, недопустимы.

Сказав это, это руководство поможет вам обнаружить эти распространенные дефекты сварки, их причины и способы устранения.

Типы дефектов сварки

Дефекты сварных соединений подразделяются на 2 широкие категории.то есть те, которые происходят внутри, и те, которые происходят снаружи.

Внешние дефекты сварки

Внешние дефекты также известны как поверхностные визуальные дефекты, поскольку они проявляются на самой поверхности. К ним относятся поверхностные трещины, нахлесты, подрезы, пористость и брызги. Мы обсудим каждый из них в следующем разделе.

Внутренние дефекты сварки

Это дефекты, возникающие на некоторой глубине материала. Они визуально невидимы, так как не присутствуют на поверхности, но имеют такой же вес, как и внешние.К таким дефектам относятся непровар, шлаковые включения и непровар.

Объяснение внешних дефектов сварки

i. Трещины

Трещины являются наиболее распространенными дефектами и могут возникать в любом месте на поверхности свариваемого материала. Некоторые трещины могут также присутствовать внутри свариваемого материала, особенно в зонах, подверженных прямому нагреву (ЗТВ). Трещины бывают двух основных типов:

  • Горячие трещины – Эти трещины возникают во время сварки или во время кристаллизации, когда температура может достигать 10000 градусов Цельсия.
  • Холодные трещины – Холодные трещины возникают после завершения процесса сварки или в процессе затвердевания. Обычно они видны через несколько часов или даже дней после сварки.
Причины трещин
  • Неправильная конструкция соединения.
  • Загрязнение основного металла в сочетании с плохой пластичностью.
  • Использование газообразного водорода в качестве защитного газа при сварке черных металлов.
  • Высокое содержание углерода и серы в основном металле.
  • Высокий сварочный ток.
  • Быстрое охлаждение сварного шва.
  • Недостаточный предварительный нагрев.
  • Остаточное напряжение также может привести к трещинам.
Средства защиты
  • Избегайте быстрого охлаждения зоны сварки.
  • Предварительно нагрейте металл до требуемого уровня.
  • Рассмотрим электрод с низким содержанием водорода.
  • Используйте правильную конструкцию соединения.
  • Используйте правильные настройки силы тока.
ii. Перехлест

Перехлест возникает, когда сварочная ванна выходит за пределы поверхности металла шва.Расплавленный металл не сплавляется с основным металлом, что приводит к перекрытию, которое может образовывать угол, не превышающий 90 градусов.

Причины перекрытий
  • Большие отложения на ходу.
  • Использование электрода под неправильным углом.
  • Слишком большой ток.
  • Более длинная дуга.
Способы устранения
  • Используйте правильную технику сварки, чтобы избежать неправильной длины дуги.
  • Расположите электрод под соответствующим углом.
  • Используйте правильное нанесение во время каждого цикла.
  • Используйте низкий сварочный ток.
iii. Подрезы

Подрезы представляют собой узкие желоба на основном металле рядом с металлом сварного шва вблизи кромки. Это происходит, когда основной металл плавится вдали от зоны сварки, уменьшая толщину основного металла, и в результате получается ослабленная заготовка. Эти подрезы проходят параллельно металлическому сварному шву.

Причины подрезов
  • Слишком высокая скорость сварки.
  • Высокое напряжение дуги.
  • Слишком большой электрод.
  • Использование неподходящего присадочного материала.
Средства правовой защиты
  • Уменьшить скорость движения, но в то же время не слишком медленно.
  • Используйте правильный размер электрода, и он должен располагаться под правильным углом; от 30 до 45 градусов
  • Уменьшите длину дуги и понизьте напряжение.
  • Используйте надлежащий ток и уделяйте особое внимание более тонким участкам и краям.
iv. Пористость

Пористость – это состояние, которое проявляется в присутствии газов или пузырьков воздуха, попавших в металл сварного шва.В основном это происходит в результате загрязнения металла шва, который ослабевает и со временем может фактически разрушиться.

Причины пористости
  • Это может произойти из-за плохого покрытия электрода.
  • Присутствие масла или ржавчины на поверхности сварного шва может привести к пористости.
  • Использование неправильного защитного газа или неправильной защиты.
  • Слишком высокий расход газа.
  • Наличие влаги в зоне сварки.
  • Неправильная обработка поверхности.
Средства защиты
  • Перед началом сварки очистите материалы и поверхность сварки.
  • Замедлите процесс сварки, чтобы газы вышли.
  • Убедитесь, что на поверхности нет масла, ржавчины и любых других загрязнений.
  • Убедитесь, что в расходомере газа установлены правильные параметры расхода.
v. Брызги

Брызги возникают, когда частицы металла из сварного шва прилипают к области, прилегающей к зоне сварки. Этот дефект распространен при дуговой сварке металлическим газом, и иногда очень трудно удалить частицы.

Причины разбрызгивания
  • Работа с очень большой силой тока может вызвать разбрызгивание.
  • Использование неправильной полярности.
  • Неравномерная подача проволоки.
  • Загрязнение поверхности сварного шва
  • Этот дефект также может быть результатом неправильной газовой защиты.
  • Расположение электрода под очень крутым углом.
Средства правовой защиты
  • Устранение любых проблем с кормлением.
  • Используйте правильную полярность в соответствии с требованиями сварки.
  • Настройте параметры силы тока.
  • Очистите поверхность перед сваркой.
  • Используйте надлежащую газовую защиту.
  • Увеличьте угол пластины в соответствии с состоянием сварки.

Объяснение внутренних дефектов сварки

i. Incomplete Fusion

Непровар или непровар возникает, когда металл сварного шва и основной металл не точно сварены из-за неправильного плавления, что приводит к незаполненному зазору. Неправильное сплавление также может происходить между слоями внутри самого сварного шва.Хотя это внутренняя проблема, она может проявляться и на внешней поверхности, если внешняя боковая стенка не сплавлена ​​должным образом с основным металлом.

Причины неполного сплавления
  • Неполное сплавление может быть вызвано низким подводом тепла.
  • Использование неправильного диаметра электрода по сравнению с толщиной материала.
  • Слишком высокая скорость перемещения может привести к неполной сварке.
  • Иногда сварочная ванна может быть слишком большой и опережать дугу, что может привести к неполному сплавлению.
  • Неправильное размещение буртика.
Средства правовой защиты
  • Попробуйте увеличить скорость перемещения, чтобы свести к минимуму вероятность неполного сплавления.
  • Правильно расположите все бусины, чтобы острые края не соприкасались друг с другом.
  • Попробуйте уменьшить скорость осаждения.
  • Убедитесь, что расплавленный шов не заливает дугу.
ii. Неполное проплавление

Неполное проплавление возникает, когда глубина сварного шва недостаточна.Таким образом, металлическая канавка не заполняется полностью, что означает, что сварной шов не проходит через весь стык.

Причины неполного провара
  • Неправильное выравнивание стыка
  • Слишком быстрое перемещение валика, что означает малое наплавление металла шва
  • Слишком большое расстояние между свариваемым металлом может привести к неполному проплавлению.
  • Использование слишком низкой силы тока, которой может быть недостаточно для полного расплавления металла.
Средства правовой защиты
  • Обеспечить достаточное наплавление металла сварного шва.
  • Используйте правильную геометрию шарнира и обеспечьте надлежащее выравнивание.
  • Используйте соответствующую сварочную силу тока
  • Уменьшите скорость перемещения.
vi. Шлаковые включения

Шлаковые включения представляют собой соединения, такие как оксиды, которые в основном задерживаются в сварном шве или на поверхности зоны сварки. Эти соединения являются побочными продуктами сварочных процессов, таких как сварка электродом и электродуговая сварка. Кроме того, недостаточная очистка может оставить некоторое количество шлака, который снижает прочность сварного шва, а также может стать отправной точкой для серьезного растрескивания.Серьезное включение шлака может потребовать повторной сварки.

Причины включения шлака
  • Слишком низкая плотность тока, которой может быть недостаточно для нагрева, достаточного для плавления металла сварного шва.
  • Невыполнение надлежащей очистки, особенно после прохода сварки.
  • Слишком быстрое охлаждение сварочной ванны может привести к образованию шлаковых включений.
  • Сварка под неподходящим углом и с неправильной скоростью перемещения.
Средства правовой защиты
  • Увеличьте плотность тока до соответствующих уровней.
  • Увеличьте скорость сварки, чтобы сварной шов и шлак не смешивались.
  • Очистите все поверхности, включая все кромки и предыдущие сварные швы.
  • Убедитесь, что сварочная ванна остывает умеренно, не слишком быстро, но и не слишком медленно.

В качестве прощания мы все можем согласиться с тем, что для вас важно определить и устранить любой дефект, который может присутствовать в вашей заготовке. Мы считаем, что в этой статье всесторонне рассмотрены эти дефекты, и мы надеемся, что она поможет вам в любом производственном процессе предотвратить потерю материала и обеспечить вашу безопасность.

Дефекты сварки: виды, причины, проверка и устранение

Сегодня мы узнаем о дефектах сварки, их видах, причинах, проверке и устранении. Дефекты являются обычным явлением в любом производственном процессе. Это связано с некоторыми ограничениями процесса и некоторым поведением человека. Создать бездефектный сварной шов невозможно, но его можно в некоторой степени уменьшить, приняв некоторые меры предосторожности. Сегодня мы узнаем обо всех видах дефектов сварки.

Виды дефектов сварки:

После сварки обнаруживаются дефекты, снижающие прочность соединения.Такие дефекты называются дефектами сварки. Некоторые дефекты сварки приведены ниже.

Пористость:

Обычный тип. При этом дефекте в зоне сварки присутствуют пузырьки воздуха или газы. Распределение пузырьков воздуха в зоне сварки носит случайный характер. Пористость, вызванная выделением газов во время плавления зоны сварки, но захваченная во время затвердевания, химической реакцией во время сварки или загрязнениями. Этот дефект можно свести к минимуму за счет правильного выбора электрода, присадочного материала, улучшения техники сварки, уделения большего внимания зоне сварки во время подготовки к сварке и более низкой скорости, чтобы дать газам время выйти.Влияние пористости на производительность зависит от качества, размера и направленности напряжений.

 

Брызги:

Капли металла, вылетающие из сварного шва и прилипающие к окружающей поверхности, называются брызгами. Брызги можно свести к минимуму, исправив условия сварки, и их следует устранять шлифовкой.

 

 

Причины:

  • Слишком высокий сварочный ток.
  • Дуга слишком длинная.
  • Неправильная полярность.
  • Недостаточная газовая защита.

 

Способы устранения:

  • Уменьшите сварочный ток и длину дуги.
  • Соблюдайте полярность в соответствии с условиями сварки.
  • Увеличьте угол наклона горелки к пластине и используйте правильную газовую защиту.

 

Шлаковые включения:

Шлаковые включения представляют собой соединения, такие как оксиды, флюсы и электроды, содержащие материал, который задерживается в зоне сварки. Эти дефекты обычно связаны с подрезом, неполным проплавлением и непроваром сварного шва.Недостаточная очистка между многопроходными сварными швами и неправильный электрод и ток могут оставить шлак и непроплавленный участок вдоль сварного соединения. Шлаковые включения не только снижают прочность по площади поперечного сечения соединения, но и могут служить очагом возникновения серьезных трещин. Этот дефект можно исправить только путем шлифовки или выдалбливания и повторной сварки.

 

Неполное проплавление:

В этом виде сварки дефектный зазор не полностью заполнен расплавленным металлом. Это связано с неаккуратностью сварщика и преждевременным затвердеванием свариваемого металла.

 

Причины:

  • Слишком низкая подача тепла.
  • Сварочная ванна слишком большая и движется впереди дуги.
  • Прилежащий угол шарнира слишком мал.
  • Неправильный угол наклона электрода и горелки.
  • Неблагоприятное положение буртика.

 

Способы устранения:

  • Увеличьте сварочный ток и уменьшите скорость перемещения.
  • Уменьшить скорость осаждения.
  • Увеличить шарнир, включая угол.
  • Расположите электрод или угол пластины таким образом, чтобы края пластины
    плавились.
  • Расположите буртик таким образом, чтобы избежать острых краев с другим буртиком или пластиной
    .

 

Неполный провар:

Возникает при недостаточной глубине сварного шва.

Подрезка:

Этот дефект возникает, когда основной металл оплавляется вдали от зоны сварки и последующее образование канавки имеет форму острого углубления или надреза.Снижает усталостную прочность сустава.

 

Причины:

  • Слишком высокое напряжение дуги или слишком длинная дуга.
  • Неправильное использование электрода или неправильный угол наклона электрода.
  • Электрод слишком большой.
  • Высокая скорость электрода.

 

Способы устранения:

  • Уменьшите напряжение дуги или уменьшите длину дуги.
  • Установите электрод под углом от 30 до 45 градусов с опорной ногой
    .
  • Используйте электрод меньшего диаметра.
  • Уменьшить скорость движения.

 

Недостаточное заполнение:

Недостаточное заполнение происходит, когда соединение не заполнено надлежащим количеством расплавленного металла.

 

Включено:

Дефект, при котором выполняется несколько проходов вдоль V-образного соединения при соединении толстого листа стержнями с флюсовой сердцевиной или с флюсовым покрытием, и шлак, покрывающий проход, не удаляется полностью за каждый проход перед следующим проходом.

Пластинчатые разрывы:

В основном это проблема с низкокачественной сталью.Встречается I пластина, которая имеет низкую пластичность в направлении толщины, что вызвано неметаллическими включениями, такими как сульфиды, оксиды, которые удлиняются в процессе прокатки. Пластинчатый разрыв может возникать как в угловых, так и в стыковых швах, но наиболее уязвимыми являются тавровые и угловые соединения, где граница сплавления параллельна плоскости прокатки.

Трещины:

Трещины могут возникать в различных местах и ​​направлениях в зоне сварки. Типичными видами трещин являются продольные, поперечные, кратерные, подбортовые и гребневые трещины.Когда соединение находится при повышенной температуре, возникает трещина, известная как горячая трещина. Когда это происходит после затвердевания металла сварного шва, это известно как холодная трещина.

 

Причины:

  • Это связано с тем, что сварка закончилась слишком быстро. Трещины начинаются у пустоты в сварочном кратере, вызванной усадкой затвердевания.

 

Способы устранения:

  • По завершении отодвиньте электрод, чтобы заполнить трещину.
  • При сварке корневого прохода быстро переместите сварочную ванну для дуговой сварки к кромке листа.
  • Увеличение времени заполнения кратера источником питания.

 

Дуговой удар:

Причины:

  • Отклонение дуги в результате магнитного воздействия в направлении, противоположном зажиму заземляющего провода.
  • Отклонение дуги в результате магнитного воздействия в направлении тяжелой части заготовки, особенно на углах и кромках.

 

Способы устранения:

  • По возможности используйте электрод переменного тока.
  • Попробуйте приварить вдали от соединения зажима заземления. Попробуйте расщепить зажим заземления и поправить с обеих сторон соединения.
  • Держите дугу как можно короче.

Типы испытаний сварных швов:

Большинство испытаний и контроля сварных швов можно разделить на две категории.

Разрушающие испытания:

Разрушающие испытания обычно являются более дешевым методом контроля. Он подходит для серийного производства деталей, где допустимо пожертвовать одним или двумя компонентами для тестирования.Это весьма полезно для настройки сварочного оборудования. Это также хороший инструмент обучения во время учебных курсов, поскольку он позволяет учащимся проводить множество испытаний с минимальными затратами и часто его легче понять, чем некоторые методы неразрушающего контроля. Двумя наиболее распространенными тестами, используемыми в обучении, являются тестирование макротравления и тестирование корневого и торцевого изгиба.

Неразрушающий контроль:

Существуют различные методы обнаружения дефектов сварного шва с помощью неразрушающего контроля, некоторые из них достаточно просты, а другие требуют специальных операторов и дорогостоящего оборудования, такого как рентгеновский контроль.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.