Допускается ли исправление сварных соединений зачеканкой: Вопрос: Допускается ли исправление сварных соединений зачеканкой? : Смотреть ответ

Содержание

Газовая сварка. Тест (2020 год)

 

 

 

Газовая сварка. Тест (2020 год)

 

 

 

 

Понятия:

Определения:

1. Сварка;

А) изменение формы и размеров предмета, под действием приложенных к нему механических усилий или теплового воздействия;

2. Деформация

Б) получение неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их сплавлении и (или) пластическом деформировании.

 

 

Материал

Защитный газ

1. низкоуглеродистая сталь;

А.    углекислый газ

2. высоколегированная сталь;

Б.    аргон

 

 

 

Металл

Марка

1. сталь углеродистая, конструкционная  обыкновенного качества;

2. сталь углеродистая, конструкционная  качественная;

3. инструментальная сталь

А. У12;

Б. Ст3;

В. 08кп;

 

 

 

 

 Инструкция по выполнению заданий № 4 -21: Выберите букву, соответствующую правильному варианту ответа и запишите ее в бланк ответов.

 

 

 

Какова допустимая величина выпуклости углового шва при сварке труб в потолочном положении?
1. До 4-х мм.
2. До 2-х мм.
3. До 3-х мм.

Свищи и прожоги в сварных швах считаются
1. Допустимым дефектом, если их количество не превышает 1 шт. на всю длину шва.
2. Допустимым дефектом.
3. Недопустимым дефектом.

Какие из перечисленных дефектов не допускаются в сварных соединениях?
1. Скопление газовых пор в отдельных участках шва в количестве до 5 шт. на 1 см.кв. площади шва.

2. Отдельные шлаковые включения размером не более 10% толщины основного металла.
3. Трещины всех видов и направлений.

Свободная площадь в сварочной кабине должна быть не менее …. на один сварочный пост.
1. 20 м2 ;
2. 15 м2 ;
3. 3 м2 ;
4. 1 м2 ;

В каких случаях сварщик может быть освобожден от сдачи общего экзамена при первичной аттестации?
1. При наличии специального высшего или среднего образования по сварке
2. При наличии разряда не ниже 6.
3. При аттестации на сварку труб из полимерных материалов.
 


Прихватка элементов сварных соединений при сборке выполняется с использованием?

1. Сварочных материалов специально предназначенных для прихватки.
2. тех же сварочных материалов, что и для сварки.
3. Любых сварочных материалов.
 

 


Допускается ли выполнение прихватки и сварки соединений разными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами)?
1. Допускается, при условии удаления прихваток в процессе сварки.
2. Допускается.
3. Не допускается.
 


В чем заключается особенность сварки в углекислом газе по сравнению со сваркой в других защитных газах?
1. Необходимость применения сварочных проволок с повышенным содержанием элементов раскислителей кремния и марганца.

2. Необходимость большого расхода углекислого газа для защиты сварочной ванны от воздуха
3. Необходимость применения смесей углекислого газа с кислородом для предотвращения образования пор при сварке.
 


Может ли повторно пройти аттестацию сварщик, если он не выдерживает практический экзамен?
1. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 3 месяца.
2. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 6 месяцев..
3. Может после дополнительной практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.

 

 


Укажите требования к зачистке сварных брызг внутри металлоконструкций?
1. Производить на усмотрение сварщика.
2. Производить обязательно, без дополнительных указаний мастера или прораба
3. Зачистку допускается не производить, о чем должно быть указание в конструкторской документации.
 

 


Какие источники питания дуги применяют для сварки (наплавки) в углекислом газе?
1. Однопостовые сварочные преобразователи и выпрямители постоянного тока.
2. Любые источники питания дуги переменного тока.
3. Многопостовые источники питания с прямой полярностью постоянного тока

 

 


Что обозначает буква А в конце марки сварочной проволоки 2,0Св – 08ГА?
1. пониженное содержание углерода;
2. пониженное содержание серы и фосфора;
3. повышенное содержание серы и фосфора,
4. повышенная пластичность и вязкость металла шва.
 

 

 


Что обозначает цифра 30 в марке Сталь30?
1. содержание серы в сотых долях процента;
2. содержание углерода в сотых долях процента;
3. содержание фосфора в сотых долях процента;
4. содержание кремния в сотых долях процента.
 

 


Каким документом должны сопровождаться сварочные материалы, удостоверяющим их соответствие стандартам или техническим условиям на данный тип и марку?
1. Сертификат завода-изготовителя.
2. Методические указания по применению.
 


Какое напряжение считается безопасным в сырых помещениях?
1.12 В;
2. 36 В;
3. 220;
4. 380 В.

При каком рабочем давлении углекислый газ находится в баллоне при нормальной температуре?
1. 15 МПа.
2. 40 МПа.
3. 7,5 МПа.
 


Каким способом должно производиться удаление дефектных участков под заварку?

1. Любым способом на усмотрение сварщика.
2. Выплавкой электрической дугой и ацетилено-кислородным пламенем.
3. Только механическим способом (фрезеровкой, вырубкой, зачисткой шлифовальным кругом).
 

 


Допускается ли применение для сварки в углекислом газе металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей пищевой двуокиси углерода?
1. Допускается только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин. и выпуска первых порций газа в атмосферу в течение 20-30 сек.
2. Допускается, так же как сварочной двуокиси углерода, без дополнительных мероприятий.
3. Не допускается.

 
 
 
 
Блок Б

Инструкция по выполнению заданий № 22-27: В соответствующую строку бланка ответов запишите краткий ответ на вопрос, окончание предложения или пропущенные слова

1. Перечислите виды сварных швов по протяженности
 

2. Укажите род и полярность тока при сварке (наплавке) в среде защитного газа.
 

3. Назовите наиболее распространенный инертный газ, применяемый при сварке
 

4. Разрешается ли исправление неплотных сварных швов зачеканкой?
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

////////////////////////////

 

Исправление дефектов сварного шва — Студопедия

Удаление дефектных участков под заварку должно производиться механическим способом — (фрезеровкой, вырубкой, пневматическим зубилом, абразивным инструментом и др.) на длину дефектного места +10 мм с каждой стороны при условии сохранения основного металла. Применение электрической дуги для выплавки сварных швов не разрешается.

Дефектные места в швах сварных соединений исправляют заваркой дефектного места. Исправлять неплотные швы зачеканкой запрещается.

В сварных швах со сквозными трещинами перед заваркой следует засверлить концы, чтобы предотвратить распространение трещин. Дефектный участок в этом случае проваривают на полную глубину. При доступе к трещине только с одной стороны провар обеспечивается первым (корневым) сварным швом, который выполняется следующим образом:

1. Аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадкой проволокой марок Св08Г2С, Св08А в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

2. Ручной дуговой сваркой электродом типа Э-42А или Э-50А марок УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55 в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

3. Диаметр электрода для первого прохода при выполнении сварного шва заварки трещины принимается равным 2 или 3 мм.

Не допускается исправление дефектного участка более двух раз.

Исправление дефектов чугунного литья.

Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен и разделан под сварку.

После исправления отливки заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более одного раза не допускается.

Удаление дефектных участков под заварку должно производиться механическим способом — (фрезеровкой, вырубкой, пневматическим зубилом, абразивным инструментом и др.) на длину дефектного места +10 мм с каждой стороны при условии сохранения основного металла. Применение электрической дуги для выплавки сварных швов не разрешается.

Дефектные места в швах сварных соединений исправляют заваркой дефектного места. Исправлять неплотные швы зачеканкой запрещается.

В сварных швах со сквозными трещинами перед заваркой следует засверлить концы, чтобы предотвратить распространение трещин. Дефектный участок в этом случае проваривают на полную глубину. При доступе к трещине только с одной стороны провар обеспечивается первым (корневым) сварным швом, который выполняется следующим образом:

1. Аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадкой проволокой марок Св08Г2С, Св08А в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

2. Ручной дуговой сваркой электродом типа Э-42А или Э-50А марок УОНИ 13/45 или УОНИ 13/55 в зависимости от марки стали элемента с трещиной.

3. Диаметр электрода для первого прохода при выполнении сварного шва заварки трещины принимается равным 2 или 3 мм.

Не допускается исправление дефектного участка более двух раз.

Исправление дефектов чугунного литья.

Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен и разделан под сварку.

После исправления отливки заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более одного раза не допускается.

Сварка монтажных соединений строительных конструкций


Подборка по базе: эссе о героях казахстанцах.docx, критерии и нормы оценок в начальной школе.doc, Ценности науки, Цифровые технологии в третьей модернизации Каз, Морфологические нормы.docx, договор о предоставлении субсидии субъекту малого и среднего пре, Молодежная политика республики Казахстан.docx, История Казахстана 5 класс каз.docx, СОР_История Казахстана_8класс_рус Обновленный варинат 2020.docx, АБ 1 Современная история Казахстана.docx, Ассамблея народа Казахстана.pptx

5.8 Сварка монтажных соединений строительных конструкций

5.8.1 Производство сварочных работ

5.8.1.1 При производстве сварочных работ необходимо соблюдать требования
СН РК 1.03-05.

5.8.1.2 Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

5.8.1.3 Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в установленном порядке.

5.8.1.4 При наличии соответствующего требования на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

5.8.1.5 Размеры пластин, заготовок стержней для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать требованиям нормативных документов.

5.8.1.6 Для стальных конструкций механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца необходимо проводить согласно требованиям нормативных документов на сварные соединения, стыкового сварного соединения арматуры железобетонных конструкций – по нормативным документам на арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций в установленном объеме.

При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.

5.8.1.7 Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям нормативных документов на электроды, проволоку порошковую, проволоку стальную сварочную и флюсы сварочные плавленые.

5.8.2 Сборка и сварка монтажных соединений стальных конструкций

5.8.2.1 Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки.

5.8.2.2 Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в нормативных документах на ручную дуговую сварку, автоматическую и полуавтоматическую дуговую сварку под флюсом, сварку соединений сварных под острыми и тупыми углами, сварку под флюсом, дуговую сварку в защитном газе, в том числе соединений сварных под острыми и тупыми углами.

5.8.2.3 Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности.

5.8.2.4 Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

5.8.3.1 Размеры конструктивных элементов сварных соединений стержневой арматуры (стержней между собой и с элементами закладных изделий) и предельные отклонения размеров выполненных швов должны соответствовать требованиям нормативных документов.

5.8.3.2 Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять способы сварки и сварочные материалы, в соответствии с нормативными требованиями на виды сварок и класс арматуры.

5.8.3.3 Ванную или дуговую механизированную сварку выпусков арматуры, плоских элементов закладных изделий между собой, отдельных стержней или стержней с плоскими элементами проката следует производить специализированными полуавто­матами или модернизированными полуавтоматами общего назначения.

5.8.3.4 При сборке конструкций не разрешается обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дугой.

5.8.3.5 После сборки под сварку несоосность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать нормативным требованиям. Допускается осуществлять отгиб стержней для обеспечения их соосности нагревом до установленной температуры.

5.8.3.6 Сварку элементов конструкций следует производить в надежно зафиксированном проектном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

5.8.3.7 После окончания сварки выполненное сварное соединение необходимо очистить от шлака и брызг металла.

5.8.3.8 Выполненные сварочные работы перед бетонированием следует оформлять актами приемки партии арматуры по внешнему осмотру, а в предусмотренных нормативными требованиями случаях — актами контроля физическими методами.

5.8.3.9 Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям нормативных документов.

5.8.3.10 Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней рабочей арматуры согласно требованиям нормативных документов при отрицательных температурах запрещается.

5.8.3.11 На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.

5.8.3.12 В стыках железобетонных элементов устанавливаемые замкнутые хомуты (поперечные стержни) следует закреплять, как правило, вязальной проволокой. Дуговая сварка в местах пересечения стержней хомутов с продольной (рабочей) арматурой допускается для некоторых марок сталей, предусмотренных требованиями нормативных документов.

5.8.4 Контроль качества монтажных сварных соединений

Производственный контроль качества сварочных работ должен включать:

— входной контроль монтируемых сварных конструкций, сварочных материалов, оборудования, инструмента и приспособлений;

— операционный контроль сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений;

— приемочный контроль качества выполненных сварных соединений.

Входной и операционный контроль следует выполнять согласно
СН РК 1.3-00.

5.8.4.1 Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

5.8.4.1.1 При приемочном контроле сварных соединений стальных конструкций трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

5.8.4.1.2 Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Контрольный участок должен быть не менее установленной длины.

5.8.4.1.3 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит всё сварное соединение.

5.8.4.1.4 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с нормативными требованиями на контроль сварных соединений (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

5.8.4.1.5 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует производить пузырьковым методом в соответствии с нормативными требованиями на контроль сварных соединений.

5.8.4.1.6 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

5.8.4.1.7 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

5.8.4.2 Приемочный контроль сварных соединений железобетонных конструкций

5.8.4.2.1 Входной и пооперационный контроль осуществляется соответствующими службами генподрядчика (субподрядчика) или специалистами привлеченной испытательной лаборатории (центра), аккредитованными в установленном порядке.

5.8.4.2.2 Приемочный контроль должен осуществляться только независимыми специализированными аккредитованными испытательными лабораториями (центрами).

5.8.4.2.3 Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с нормативными требованиями.

5.8.4.2.4 Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие нормативным требованиям, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку установленной длины не менее с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.
6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
6.1 Производство работ по возведению и монтажу несущих и ограждающих конструкций допускается при соблюдении действующих норм по технике безопасности в соответствии с СН РК 1.3-14.

6.2 При выполнении монтажных работ должна обеспечиваться безопасность выполнения операций.

6.3 Монтаж сборно-монолитных, крупнопанельных и многоэтажных конструкций должен производиться в соответствии с установленными требованиями по безопасности, охране окружающей среды.

6.4 До начала подъема несущих конструкций на них должны быть установлены защитные ограждения (перила, рабочие площадки) элементами крепления подвесных лесов, предохранительных поясов и других средств, необходимых для обеспечения безопасности.

6.5 При монтаже несущих конструкций должны быть обеспечены безопасные условия работы с использованием приспособлений для управления их подъемом и спуском.

6.6 Только после проектного закрепления всех установленных монтажных элементов несущих конструкций нижележащего этажа должен производиться монтаж конструкций вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания.

6.7 При производстве работ на высоте электросети и другие инженерные системы, находящиеся в зоне работ, должны быть отключены, закорочены, а оборудование и трубопроводы освобождены от взрывоопасных, горючих и вредных веществ.

6.8 При выполнении бетонных работ (подача, укладка и уход за бетоном, заготовка и установке арматуры, а также установка и разборка опалубки) необходимо обеспечить безопасные условия труда.

6.9 Производство сварочных работ должно выполняться с соблюдением требований по защите работающих и окружающей среды от воздействия вредных факторов.

6.10 При выполнении каменных работ должны быть обеспечены безопасность и охрана труда.

6.11 При установке деревянных конструкций не допускается проводить операции, которые могут вызвать нарушение техники безопасности.

6.12 Демонтаж несущих конструкций должен производиться поярусно, элементы несущих конструкций должны опускаться. Сбрасывание их с высоты не допускается.

6.13 Мероприятия по охране окружающей среды в процессе выполнения работ по возведению и монтажу несущих и ограждающих конструкций должны обеспечить минимизацию оказания негативного воздействия на окружающую среду.

6.14 Для предотвращения образования свалок строительного мусора следует организовать утилизацию отходов на строительных площадках в условиях города, базирующуюся на принципах «зеленого» строительства, которая предусматривает систему альтернативных вариантов переработки строительных отходов.

6.15 При выполнении работ по возведению и монтажу несущих и ограждающих конструкций следует предусмотреть мероприятия по снижению выбросов, сбросов веществ, снижению уровня шума и иного негативного воздействия на окружающую среду.
7 ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ И РАЦИОНАЛЬНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ
7.1 Производство бетонных работ должно быть энергосберегающим за счет определенных технологических ресурсосберегающих мероприятий, рациональной организации его производства.

7.2 Выбор планировочных решений, допускающих производство работ по возведению и монтажу несущих и ограждающих конструкций при отрицательных температурах с минимальными расходами топливно-энергетических ресурсов, применением в проектах систем отопления с возможностью их использования при производстве строительно-монтажных работ в зимнее время, сокращением объемов сварочных работ на строительной площадке, должен способствовать энергосбережению.

7.3 Отдельные виды деятельности, требующие повышенного расхода топливно-энергетических ресурсов в условиях отрицательных температур, должны планироваться на теплое время года при разработке графиков выполнения работ.

7.4 Разработка мероприятий по внедрению новых технологий при производстве строительно-монтажных работ, в том числе применение эффективных химических добавок, новых материалов и технологий производства строительно-монтажных работ должна обеспечить экономию топливно-энергетических ресурсов.

7.5 Внедрение автоматизированной системы, управляющей расходом материалов и обеспечивающей точную дозировку, должно привести к минимуму потери сырья, что обеспечит рациональное использование природных ресурсов при производстве бетонных работ.

7.6 Для достижения заданных показателей качества и свойств изделий и конструкций при минимальном расходе ресурсов необходимо организовать более жесткий контроль качества применяемого сырья, готовых конструкций.

7.7 При возведении и монтаже несущих и ограждающих конструкций для снижения потерь природных сырьевых материалов необходимо обеспечить улучшение технических средств транспортировки и хранения сырья и различных конструкций.

7.8 Для сокращения затрат ресурсов при возведении и монтаже конструкций необходимо предусмотреть оптимизацию производственных процессов, модернизацию оборудования, использование более эффективных ограждающих и несущих конструкций.

7.9 Экономия природного сырья при одновременном повышении теплозащитных характеристик при производстве изделий для бетонных, каменных работ, должна обеспечиваться применением отходов промышленности, в том числе зол, шлаков, отходов обогащения и т. д.

7.10 При возведении и монтаже несущих и ограждающих конструкций должна быть организована переработка и повторное использование образующихся отходов (рециклинг).

7.11 При производстве бетонных работ должно быть достигнуто снижения водопотребления, максимальное повторное применение воды, созданы системы оборотного водоснабжения.

7.12 Для рационального использования природных ресурсов при выполнении бетонных работ, работ по возведению и монтажу несущих и ограждающих конструкций необходимо обеспечить нормирование и планирование.

УДК 691.328 МКС 91.080.10

91.080.20

91.080.30

91.080.40
Ключевые слова: монтаж, конструкций, стальные, сборные железобетонные и бетонные, легкие ограждающие, деревянные, каменные, сварка монтажных соединений, бетонные работы

Ресми басылым

Қазақстан Республикасы Өңірлік даму МИНИСТРЛІГІ Құрылыс және тұрғын үй-коммуналдық шаруашылық істері комитеті
Қазақстан Республикасының
ҚҰРЫЛЫС НОРМАЛАРЫ

ҚР ҚН 5.03-07-2013

КҮШ ТҮСЕТІН ЖӘНЕ ҚОРШАУ КОНСТРУКЦИЯЛАРЫ

Басылымға жауаптылар: «ҚазҚСҒЗИ» АҚ

Компьютерлік беттеу:

Басуға_______2013 ж. қол қойылды. Пішімі 60 х 84 1/8.

Қарпі: Times New Roman. Шартты баспа табағы 2,1.

Таралымы ________ дана. Тапсырыс № ______.

«ҚазҚСҒЗИ» АҚ

050046, Алматы қаласы, Солодовников көшесі, 21

Тел./факс: +7 (727) 392 76 16 – қабылдау бөлмесі


Официальное издание

Комитет по делам строительства и жилищно –коммунального хозяйства министерства регионального развития Республики Казахстан
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
Республики Казахстан

СН РК 5.03-07-2013

НЕСУЩИЕ И ОГРАЖДАЮЩИЕ КОНСТРУКЦИИ
Ответственные за выпуск: АО «КазНИИСА»

Набор и компьютерная верстка:
Подписано в печать_______2013 г. Формат 60 х 84 1/8

Гарнитура: Times New Roman. Усл. печ. л. 2,1

Тираж ______ экз. Заказ № _____

АО «КазНИИСА»

050046, г. Алматы, ул. Солодовникова, 21

Тел./факс: +7 (727) 392 76 16 – приемная

Как отремонтировать сварные соединения труб

Введение

Сварные соединения труб являются одним из самых слабых звеньев в системе трубопроводов. Течи труб часто возникают вокруг сварных швов по разным причинам. Некоторые из причин:

1) Непровар

2) Коррозия в зоне термического влияния

4) Пористость

5) Загрязнение

6) Включение шлака

Для ареста утечек трубы не применяя горячие работы, он должен быть выполнен с использованием холодных методов ремонта эпоксидных ремонтных составов и ремонтных комплектов для труб.

Данные и информация о трубопроводе

Для эффективного выполнения работ по ремонту и восстановлению трубопровода необходимо понимать условия эксплуатации трубопровода. Должны быть собраны данные о трубопроводе, включая рабочее давление, температуру, размер трубы и среду трубопровода. Все эффективные методы ремонта и реабилитации трубопроводов должны соответствовать международным стандартам и руководствам в соответствии со стандартами и требованиями ASME PCC2 и ISO 24817.

Детальный инженерный расчет и методика применения

На основании собранных данных о трубопроводе производитель разрабатывает и предоставляет подробный инженерный расчет и методику применения для работ по ремонту и восстановлению трубопровода. Также необходимо убедиться в том, что специалист по нанесению хорошо обучен применению упаковочных материалов для ремонта труб, а перед началом работ была проведена оценка рисков на месте.Следует носить надлежащие средства индивидуальной защиты и предпринимать меры по смягчению/уменьшению рисков, чтобы свести к минимуму или избежать всех ненужных рисков.

Подготовка поверхности затронутого участка трубы

Как правило, поверхность трубы должна быть подготовлена ​​в соответствии со стандартами SA2.5, когда это возможно. Для обеспечения хорошего сцепления эпоксидных ремонтных компаундов с поверхностью трубы необходимо, чтобы профиль поверхности имел шероховатость не менее 60 микрон.После этого работы по ремонту трубопровода должны начаться, как только будут завершены работы на поверхности трубы.

Восстановление поврежденного участка трубы

Первым шагом во всех ремонтных работах является восстановление ровного профиля всех поверхностей труб. Эпоксидную смолу или ремонтную шпаклевку следует хорошо перемешать в соответствии с инструкциями производителя и нанести на поврежденные поверхности, не допуская попадания воздуха. Толщина и длина нанесенного покрытия должны соответствовать инженерному расчету при условии, что он специфичен для требований к ремонту.

Ремонтная обертка для труб

Последним шагом является наклеивание ремонтной ленты для труб. Оберните ремонтную ленту (например, ремонтную ленту из стекловолокна) примерно за 200 мм до начала дефектного места. Оберните трубу как можно плотнее и равномернее, натягивая с достаточной силой во время каждого слоя обмотки. Нанесите весь рулон на поверхность трубы с перекрытием не менее 50% для всего участка ремонта трубы в соответствии с Отчетом о технических расчетах. Повторите намотку для определенного количества слоев ремонтной ленты и, наконец, сужайтесь примерно на 25 мм над каждым слоем обмотки.Направление обертывания можно чередовать между последующими слоями обертывания, чтобы повысить его механическую прочность в различных направлениях.

Проверка ремонта и реконструкции трубопровода

Осмотр отремонтированного трубопровода на наличие видимых дефектов. Убедитесь, что ремонтная толщина и длина соответствуют требованиям, указанным в Техническом расчете. Дайте отремонтированному участку вылечиться в течение нескольких часов, и ремонтно-реабилитационные работы будут завершены.

Методы ремонта клепаных судов

Методы ремонта клепаных судов

Роберт Г. Дворжак и Джеймс Л. Брауэр*

* Роберт Дворжак, суперинтендант Халла, и Джеймс Брауэр, генерал
Бригадир/начальник дока, Bay Shipbuilding Co., Стерджен-Бей,
Wisconsin, подразделение Manitowoc Marine Group, Inc.


ВВЕДЕНИЕ
Manitowoc Marine Group ремонтирует суда, которые обычно работают в Североамериканские Великие озера, включая саморазгружающуюся насыпь длиной 1000 футов носители цельносварной конструкции.Из-за пресноводной среды, мы можем работать на действующих судах клепаной конструкции до 100 лет.

В настоящее время мы участвуем в семилетней программе по обновлению подводного корпус на цементовозе постройки 1906 года. Так же заменяем примерно секция левого и правого бортов шириной 11 футов и длиной 300 футов обшивка корабля, изначально построенного в Manitowoc в 1936 году, как самоходного нефтяной танкер. Это судно было переоборудовано в саморазгружающуюся цементную баржу. в 1987 году в Bay Shipbuilding и является одним из 18 судов, находящихся в нашем Судостроительная верфь Bay в Стерджен-Бей, штат Висконсин, для зимнего обслуживания и ремонт.

Кроме того, разнообразие судов на нашей верфи позволяет из первых рук наблюдение за технологическими достижениями, которые наша промышленность сделала из всех клепаных корпусов, к сварке в некритических местах, смешанной с клепкой на скуловые и сдвиговые пояса, для всей сварной конструкции.

Наши клепальные бригады помогли с ремонтом в Род-Айленде, Лонг Пляж Калифорния и Джохор-Бару, Малайзия. Эти ремонты включали в себя исправление подтекающие заклепки, зачеканка негерметичных швов, удаление старых заклепок и повторная забивка новые.

Эта презентация должна предоставить вам информацию о том, какой тип ремонт может быть выполнен на заклепках, зачеканенных кромках и альтернативах заклепкам ремонт.

ОСМОТР И ОСМОТР
Осмотр перед докованием или даже зондирование танков во время плавания корабля. может использоваться в качестве индикатора негерметичных заклепок или швов. мы делаем вода? Откуда это? Отчеты экипажей и сюрвейеры, работающие на судовладельцы обычно занимаются этим.

Когда судно находится в сухом доке для освидетельствования корпуса, осмотр может выявить различные потребности в ремонте. Проверяются острие и головка заклепки на ухудшение. Судно может иметь поврежденные точки заклепок, которые плачет, протекает или рыхлый. Подпружиненные уплотняющие края на заклепочном колене могут присутствовать листы корпуса, вызванные незначительным посадкой на мель. Внутренний опрос также даст представление о состоянии головок заклепок. Этот ценно, когда точки заклепки на внешней стороне сосуда трудно см из-за краски или ржавчины.Чтобы проверить ослабленную заклепку, палец помещается с одной стороны головки заклепки, постукивая по противоположной стороне голову небольшим молотком. Ослабленная заклепка будет двигаться или вибрировать.

Ключевые участки заклепки, которые изнашиваются, влияя на прочность сустав — это головка и потайная точка. Если площадь головы уменьшена размером более 20-25% от первоначального размера требуется замена для действующих кораблей.Иногда необходимо удалить накипь или отходы, чтобы увидеть фактический размер головки заклепки. Точка заклепки действует как клин для удержания внешняя и внутренняя стороны плотно прилегают друг к другу. Когда эта точка ухудшается чтобы часть острия исчезла, а участки зенковки пластины были видно, возможен разрыв заклепки. Точки заклепки также теряют способность подтягиваться, когда они изнашиваются из-за потери этого клина часть потайной заклепки.

Хотя может быть целесообразно проверить наличие протекающих заклепок как можно скорее. поскольку корпус сухой, тип износа или ослабленные заклепки, которые требуют внимание будет по-прежнему заметно в течение нескольких дней после.осмотр покажет потери в точке заклепки, где она заполняет зенковку пластина, или постоянное капание или просачивание по периметру точки является свидетельством ослабления заклепок. Если коррозия произошла так, что обнажила часть потайной пластины или заклепка образовала трещину между точечные и зенкерные, ремонт или замена должны быть предприняты. Заклепка точки также могут быть повреждены, когда корпус царапает стену дока или другие твердые предметы.Более серьезная ситуация может потребовать полного обновления поврежденной пластины и связанных с ней заклепок.

Статья, написанная в 1967 году капитан-лейтенантом Д. К. Каннингемом, озаглавленная «Морские клепки на Великих озерах» обычно упоминается, когда ремонт клепаных судов.

Каннингем заявляет, что «заклепки на палубе средней части тела и обшивка днища заслуживают особого внимания из-за высокого продольного напряжение изгиба.Где есть доказательства того, что приклад начал «работать» обычная практика требует перегонки всего приклада или замены его на сварная вставка, обрезающая до хорошего металла по крайней мере пару футов по обе стороны задницы».

РЕМОНТ СТАРЫХ ЗАКЛЕПОК
Во-первых, мы рассмотрим типичный ремонт, когда существующая пластина удовлетворительно, и только заклепки требуют внимания. Заклепка будет либо быть отремонтированы на месте или удалены и перевернуты. В случае корпусных заклепок большинство ремонтных работ на месте должны выполняться снаружи корабля, чтобы для исправления источника проблемы.Каннингем описывает три метода ремонт заклепок: качание, фрезирование и кольцевая сварка.
  • «Боббинг» — холодная обработка острия вокруг выступа или кромки с заклепками. пистолет и небольшой выпуклый штамп, чтобы плотно затянуть просачивающуюся заклепку.
  • «Французка» — вилка и прочное вклинивание кромки остроконечного металла в зенковать специальным инструментом для фрезы, а затем засыпать траншею с небольшим сварным швом. Это фактически затягивает заклепку. (на Великом Озера, мы называем это французским и сварным швом.)
  • «Кольцевая сварка» — аккуратно приварить тонкий валик вокруг точки заклепки, как временная мера противодействия утечке. Такой сварной шов имеет склонность к растрескиванию.


Компания Manitowoc Marine Group добавит к сварке колец французскую и качающуюся сварку. В этом методе используется разворот кромки заклепки по периметру, затянутой с помощью качающегося инструмента. Когда позволяют условия заклепок, этот метод может устранить «горячие работы» по ремонту топливных бункеров и одностенных танкеров.

При любом ремонте заклепок на месте необходимо проявлять осторожность и предусмотрительность. А типичный заклепочный шов состоит из двух рядов заклепок, расположенных на расстоянии 4–5 дюймов друг от друга. и когда вы затягиваете одну, соседнюю заклепку можно немного ослабить. Эта процедура может продолжаться вечно, пока вы затягиваете одну и ослабляете следующую. один и т. д. Ключ не слишком сильно стучит по заклепке и знает, когда перестать гоняться за плачущими.

В своей статье LCDR Cunningham напоминает нам, что «обычно немногие из них будут протекать».Часто ржавчина может привести к тому, что плакучая заклепка перестанет течь всего за 24 часа.

ЗАКЛЕПКА ЗАМЕНА
В случае, когда ослабленные заклепки не могут быть затянуты ранее упомянутыми методы, в игру вступает суждение о том, насколько масштабна проблема. французский язык а сварка точек заклепок и сварка конопаточных швов могут быть удовлетворительными в случаях, когда место ремонта на судне не критично и количество ремонтируемых заклепок минимально.В других случаях может понадобиться снять и заменить заклепку. С осторожностью следует выжигать старые заклепки для предотвращения повреждения существующей пластины и ее зенковки. То отверстие под заклепку и зенкер очищают, рассверливая до нужного размера и легкий поворот с зенковкой. Затем вбивается новая заклепка и соседние заклепки и зачеканенные кромки обработаны с помощью раскатки/францировки/повторного уплотнения/и т. д.
ПЛАСТИНА ДЛЯ ЗАЧАТКИ КРАЯ
При заклепочном соединении вода может проникать в сосуд двумя путями; через незакрепленную заклепку или из зачеканенного края.Выступающий край внешняя пластина называется конопаточной кромкой. Зачеканка стальных сосудов включает в себя прижатие края внешней пластины к внутренней пластина, уплотняющая соединение внахлестку. Это достигается с помощью пневматического измельчителя. молоток и инструмент для герметика, который заклинивает внутреннюю часть герметика края к внутренней пластине.

Первый проход инструментом вырезает клиновидную канавку примерно 1/8 дюйма до Ширина 1/4 дюйма. Высокая сторона клиновидной формы прилегает к внутренней пластине.На втором проходе инструмент поворачивается на 180¡ и используется для принудительного клинообразная форма вниз плоско и плотно прилегает к внутренней пластине. Готовый край зачеканки имеет небольшой выступ на внутреннем крае по направлению внутрь пластина.

Ремонт зачеканки краев клепаных пластин производится также снаружи. пластины. Если между двумя пластинами имеется зазор более 1/16 дюйма, кромку можно нагреть и затянуть с помощью молотка для правки. Этот двусторонний молот имеет круглый конец, по которому можно бить кувалдой. и квадратный конец, который упирается в пластину.После нагрева плиты достаточно, чтобы его край можно было забить на место, один человек держит сплющивающий молоток против пластины, а другой ударяет по круглому концу с кувалдой. В завершение кромка повторно законопачивается, а соседние заклепки пострижены или французские.

Конопаточные швы в некоторых случаях заваривают в зависимости от места шва. Такая же ситуация сохраняется и при ремонте заклепок на месте. Если вы сварите зачеканенный шов, вы окажете воздействие на соседние заклепки и они может потребоваться лечение покачиванием / французским движением.Также для шва потребуется уплотнение дополнительных 12-24 дюймов за сварным концом. На более мелких судах как буксирные суда, может быть более рентабельно сваривать шов по всему периметру. корабль и приварить все заклепки. Непрерывная сварка может быть более эффективной чем делать разрез и искать утечку по всему кораблю. Из косметического точки зрения, сварные швы и заклепки могут быть не такими желательными, как метод зачеканки, френчирования и качания. Последний метод не изменяет внешний вид сосуда так же, как и сварка.Однако для подводного области на неактивных сосудах, французские и сварные швы будут видны только тогда, когда судно находится в сухом доке. Как всегда, решение остается за судовладельцем. на неклассифицированных судах. На судах, предназначенных для перевозки грузов, сварка чеканки края заклепочных швов не допускается, за исключением небольших участков на переходы между клепкой и сваркой. Обычно это снаружи две трети средней длины судна.

ЗАМЕНА ПЛАСТИНЫ
Замена листа обечайки на клепаном судне происходит при повреждении листа, или когда его состояние ухудшилось до такой степени, что требуется обновление.Стоимость замены пластины, которая приклепана, как минимум в 5 раз больше дороже и требует больше времени, чем цельносварной. Для по этой причине судовладельцы всегда стараются свести клепки к минимуму. Например, показан основной список задач по замене сварной пластины на клепаную плита со сварными рамами. Размер средней пластины составляет 3/4 дюйма на 96 дюймов на 288 дюймов.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ ДЛЯ ЗАМЕНЫ ПЛАСТИНЫ
....
Цельносварная плита Клепаная пластина
1.Снять поврежденную пластину 1. Удалите поврежденную пластину (если пластина находится внутри колена, вам нужен опытный горелка с возможностью сохранения зенковки на внешней плите)
2. Разметка новой пластины и запись 2. Макет новой пластины с отверстиями для заклепок, сжечь
3. Подвесная пластина, регулировка, рамы для прихватки 3. Пробейте новые отверстия под заклепки
4. Сварные рамы, швы и стыки 4.Зенковка отверстий под заклепки 
5. Тест 5. Подвесная пластина, регулировка, рамы для прихватки
6. Закрепите половину отверстий под заклепки
7. Расширьте отверстия под заклепки на 1/16 дюйма больше диаметра заклепки
8. Зенковка отверстий
9. Заменить болты на другую половину отверстий под заклепки
10.Развернуть и раззенковать другие отверстия под заклепки
11. Вставьте половину заклепки
12. Снимите болты между новыми заклепками
13. Вбить вторую половину заклепки 
14. Заделка швов
15. Испытание
На некоторых судах длиной менее 600 футов днищевая обшивка может быть заклепана. заменены пластинами внахлест со сварными каркасами и швами.Несколько заклепок забиваются там, где швы заклепок встречаются со сварными швами. Трюмный пояс пластины остается заклепанной, а в это соединение вбиваются новые заклепки. Клепаные пассажирские и автомобильные паромы заменили клепаную обшивку на сварная пластина внахлест.

В большинстве случаев замена обшивки на клепаных судах длиной более 600 футов по длине, соединения пластин заклепочные и сварные заменяются в натуре. Это скуловые и сдвиговые пояса приклепаны; рейки между ними приварены.Большинство соединений рамы сварные.

ЗАКЛЕПКА
Клепальные операции (поз. 11 и 13) обычно требуют 5 человек для установки. заклепки; Водитель, обогреватель, бакер или держатель включены и 2 пассажира.

Нагреватель занимается логистикой заклепок различной длины и требуемые типы. Если заклепка слишком короткая, она не заполнит зенковку. или точка будет слишком плоской. Если заклепка слишком длинная, она быть настолько большим, что водителю приходится снимать лишний припуск с точки заклепки во время формирования.Это добавляет ему работы и замедляет процесс. Во время вождения От 300 до 600 заклепок в день при сдельной работе, экономия секунд на каждую заклепку вверх. В кузне с керосином заклепки нагревают до светло-желтого цвета. цвет. Заклепки должны забиваться в верхнем диапазоне 1000-1950 o F (Каннингем, 1967).

Обогреватель подбрасывает экипажу горячие заклепки, чтобы попасть в воронку. посторонним прохожим в удобном для водителя темпе. То Прохожий снаружи берет горячую заклепку и пропускает ее через маленькое отверстие в пластину корпуса к внутреннему прохожему.

Внутренний прохожий вставляет горячую заклепку в отверстие для заклепки. Бакер тогда забивает головку заклепки пневматическим молотком, подобным водитель использует, но с матрицей, форма которой соответствует головке заклепки. Бакер отвечает за плотное прилегание заклепки к пластине корпуса. и убедитесь, что головка заклепки не деформируется во время вождения. Ему следует также озвучьте заклепки, чтобы проверить, не ослаблены ли они, прежде чем экипаж начнет движение. на новое место.

Когда бакер имеет горячую заклепку в отверстии для заклепки, драйвер образует заклепку, чтобы заполнить зенковку и закончить точку заклепки. Для этого он использует пневматический молот на 100 PSI со слегка вогнутой матрицей.

В идеале водитель оставляет небольшой кусочек ложи, который нужно удалить, когда он делает его окончательное формирование точки заклепки. Это гарантирует, что заклепка отверстие и зенковка заполнены и оставляет небольшую выпуклую точку на заклепкаКогда все заклепки забиты, края новой пластины законопачивают. Темп задается таким, что, когда водитель заканчивает заклепку, появляется новая. в следующем отверстии для заклепки примерно через 3 секунды.

ПРОВЕРКА РЕМОНТА
Проверка заклепочной работы может быть проведена с помощью воды или воздуха. Вода – это предпочтительный метод. Сначала производится визуальный осмотр внутренней поверхности пластины. внешний вид заклепок, размер и качество сварного шва. Затем используется водяной шланг. для распыления внутренней части пластины, в то время как внешняя сторона проверяется на наличие утечек.Воздушные испытания будут включать в себя давление воздуха в баке до 2 фунтов на квадратный дюйм. Для предотвращения избыточного давления необходимо использовать водяной патрубок или аналогичное предохранительное устройство. танка. На заклепки и зачеканку краев наносится тестовое мыло. Пузыри будет развиваться там, где есть утечки. Ремонт может быть выполнен и повторно протестирован до тех пор, пока судно водонепроницаемо.

Если позволяет время, предварительный тест с водой поможет запечатать любые мелкие слезы. перед окончательным испытанием на водонепроницаемость. Любые плачущие заклепки или утечки в зачеканных швах можно устранить дополнительную зачеканку или подточку точки заклепки.Инспекторы должны знать, что маленькие плаксы будут опечатать.

Внутренние заклепки на водонепроницаемых соединениях между резервуарами могут быть герметизированы. теми же методами, что и за пределами пластины корпуса. Ограничивающие углы, которые соединить шпангоуты и кильсоны с водонепроницаемыми переборками, которые можно затянуть путем зачеканки.

На клепаных кораблях с признаками износа, хорошие системы окраски. и другие методы предотвращения электролиза, такие как катодная защита, и проверка заземления в электрических системах доказали свою эффективность. ситуация.

ВЫВОДЫ
Заклепки могут быть приварены в определенных местах на судах, классифицированных под следующие условия:
  • Рамные заклепки, где открыто менее 10 процентов зенковки.
  • Шовные заклепки не на две трети середины длины судна
  • Заклепки внахлест, если это разрешено геодезистом
Заклепки можно затягивать:
  • Покачивание
  • французский
  • французский и покачиваясь
  • Френч и сварка
  • Кольцевая сварка (наименее желательна)
Швы можно восстановить:
  • Перечеканка
  • Сварка и повторное уплотнение на расстоянии от 12 до 24 дюймов за концом сварного шва
На судах в статическом состоянии следует проводить ремонт, а не замену. можно сделать в большем масштабе.Однако клепаные пластины и швы могут быть удалены и заменены сварными пластинами и швами.

Что вы решите делать со своим кораблем, зависит только от вас. Мы способны предоставление услуг, необходимых для выполнения ремонта заклепок. К перефразируя известного сан-францисканца Паладина. «Есть клепальный пистолет. Будет путешествовать»

Благодарности
Авторы выражают признательность за помощь, оказанную Нэнси Аншутц. и Юджин Элерс, Bay Shipbuilding Co., и Кристин Рэндалл, главный куратор, Морской музей округа Дор, Стерджен-Бей, Висконсин.
Ссылки
Thearle, Samuel JP, Современная практика судостроения из железа и Stee l, William Collins, Sons, & Company, Ltd., 1886 г.

Холидей, Джордж В. Суонсон, Западная Э., Судоремонт и переделка , Корнеллская морская пресса, 1942 г.

«Технические требования к заклепке», Часть 1 — Стальные конструкции для судов У.ВМС США, типография правительства США, октябрь 1940 г.

«Морская клепка на Великих озерах», округ Колумбия Каннингем, LCDR, USCG, Сентябрь 1967 г.

Вернуться к расписанию конференции по сохранению страница.

Классификация по способу соединения металлов | Что такое сварка? | Основы автоматизированной сварки

Методы соединения металлов можно разделить на механическое соединение и металлургическое соединение.
На этой странице представлены различные методы соединения металлов.

Обязательна к прочтению всем, кто занимается сваркой!

Это руководство содержит базовые сведения о сварке, такие как типы и механизмы сварки, а также подробные сведения об автоматизации сварки и поиске и устранении неисправностей.

Скачать

Механическое соединение включает болтовое соединение, заклепку, уплотнение, термоусадочную посадку и складывание, все из которых соединяют заготовки с использованием механической энергии.
Металлургическое соединение включает сварку плавлением, сварку давлением и пайку/пайку с использованием различных энергий.
Существуют также методы химического соединения, в которых используются клеи.
Каждый метод соединения имеет свои преимущества и недостатки. Для обеспечения эффективного соединения необходимо выбрать правильный метод в соответствии с материалами и условиями соединения.

Механическое соединение
Механическая энергия
  • Клепка
  • Шпаклевка
  • Болтовое соединение
  • Термоусадочный фитинг
  • Складной
Химическое соединение
Химическая энергия
Металлургическое соединение (сварка) Сварка плавлением
Электроэнергия
  • Дуговая сварка
  • Электронно-лучевая сварка
Химическая энергия
Энергия света
Сварка давлением
Электроэнергия
Сварка сопротивлением:
  • Точечная контактная сварка
  • Выступающая сварка
  • Сварка швов
  • Сварка с осадкой
  • Сварка оплавлением
Химическая энергия
Механическая энергия
  • Холодная сварка давлением
  • Сварка трением
  • Сварка трением с перемешиванием (FSW)
  • Ультразвуковая сварка
  • Диффузионная сварка
Пайка/пайка
Электроэнергия
  • Пайка с индукционным нагревом (мягкая пайка = пайка)
Химическая энергия
  • Пайка горелкой (пламенная пайка)
Энергия света
  • Пайка световым лучом
  • Лазерная пайка

Приведенные выше классификации являются лишь примером.Существуют различные способы классификации типов, и некоторые из них могут отличаться от приведенных в таблице выше.

ИНДЕКС

Влияние метода защиты от коррозии на свойства нахлесточных соединений RSW и RFSSW, применяемых при производстве тонкостенных авиационных конструкций

Материалы (Базель). 2020 апрель; 13(8): 1841.

Агата Дудек

1 Факультет технологии производства и технологии материалов, Ченстоховский технологический университет, 42-218 Ченстохова, Польша; л.с[email protected]

1 Факультет технологии производства и технологии материалов, Ченстоховский технологический университет, 42-218 Ченстохова, Польша; [email protected]

Получено 2 марта 2020 г.; Принято 8 апреля 2020 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья находится в открытом доступе и распространяется на условиях лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

Abstract

Алюминиевые конструкции и, в частности, элементы авиационных конструкций сильно подвержены влиянию погодных условий.В случае использования новых способов соединения этих элементов конструкции выбор соответствующей защиты от коррозии без потери требуемых свойств соединения может определить его потенциальное применение. В данной работе представлены результаты экспериментальных исследований влияния защиты от коррозии на микроструктуру и механическую прочность соединений контактной точечной сварки (ТОС) и точечной сварки трением с перемешиванием (РТСС). Испытания проводились на алюминиевом сплаве 2024 Т3, покрытом с обеих сторон.Для сравнения были сварены следующие соединения: без какой-либо защиты, со слоем грунтовки, с анодно-оксидным покрытием и с анодно-оксидным покрытием с герметиком между поверхностью нахлеста свариваемого металлического листа. Образцы были осмотрены визуально, проведены металлографические и механические испытания на прочность. Результаты испытаний показывают, что нанесение защитных слоев и их тип влияют на прочность соединений RSW и RFSSW. Использование клея или герметика в сварных соединениях обеспечивает увеличение несущей способности соединения.

Ключевые слова: контактная точечная сварка , точечная сварка трением с перемешиванием, алюминиевые металлические листы, герметик, анодный слой. Их постепенно вытесняют все более совершенные композиционные материалы. Однако их применение по-прежнему широко и связано с простотой изготовления, нетоксичностью, относительно хорошей прочностью и коррозионной стойкостью в промышленных и морских условиях [1].Марки алюминия, наиболее часто используемые в авиации, включают серию 2xxx (алюминиевые сплавы, в которых медь является основным легирующим элементом) и 7xxx (сплавы алюминия, цинка и магния). В данном исследовании основное внимание уделено характеристикам различных видов соединений элементов из сплава 2024 Т3. Этот материал характеризуется хорошей прочностью, высоким пределом текучести и формуемостью, что особенно важно в случае авиастроения. Характеристики этого сплава в основном являются результатом химического состава и морфологии компонентов фазы микроструктуры, на которые непосредственно влияет термическая обработка.Основной легирующей добавкой в ​​этой группе материалов является медь, которая играет ключевую роль в процессе упрочнения, но также оказывает неблагоприятное влияние на коррозионную стойкость [2,3]. Химический состав сплава 2024 показан на рис. Алюминиевые сплавы серии 2ххх подвержены общей, точечной, транскристаллитной, межкристаллитной, стрессовой и расслаивающей коррозии. Стойкость к коррозии под напряжением или различным формам межкристаллитной коррозии можно повысить соответствующей термической обработкой, но это не влияет на общую и точечную коррозию.Поэтому эти сплавы, в том числе 2024 Т3, защищают слоем алклада, например, слоем сплава 1ххх (в группу входят сплавы Al с чистотой алюминия 99,0 % и выше) серии, который обеспечивает стойкость к питтинговой коррозии и не ухудшает прочностные свойства [2]. Поставляемые листы были двухсторонними, покрытыми сплавом Alclad 1230. Средняя толщина покрытия составляла 4 % от общей толщины листа с каждой стороны. Химический состав alclad 1230 приведен в .

Таблица 1

Химический состав сплава 2024 и сплава 1230.

Alclad Масс% макс 0.10 0,05 макс7 *
90 541 Элемент 2024 1230
Си 3.8-4.9
Mg 1,2-1,8
MN
MN 0.3-0.9 Max 0.0
FE Max 0.5 *
SI MAX 0.5 *
CR MAX 0.1
Zn макс 0,25 макс 0.10
Ti макс 0,16 макс 0,03
Другие, раздельно макс 0,05 0,03
Другие, всего макс. 0,15
алюминий баланс мин. 99,30

.г., обшивка стрингерами, которая должна быть защищена от проникновения факторов внешней среды. Методы защиты, которые в настоящее время используются в конструкции планеров в PZL Mielec, такие как соединение контактной точечной сваркой (RSW) на жидкой грунтовке с нанесением эпоксидного клея, менее эффективны.

В авиации часто применяют дополнительные виды защиты поверхности элементов конструкций: анодирование (образование слоя оксида алюминия в электролитических процессах), хроматные покрытия, золь-гель покрытия и другие, грунтовки, а в случае защиты соединений внахлестку, различные виды клеев и герметиков [2,4].

Обычно используемое конверсионное покрытие, полученное в процессе анодирования, обеспечивает очень хорошую защиту от электрохимической коррозии. К сожалению, этот вид защиты не применим в случае сварки RSW, как до, так и после сварки. Гораздо более перспективным является процесс точечной сварки трением с перемешиванием (RFSSW), который возможен в случае сварки анодированных листов. Замена технологии РВВ на РВУВ позволит повысить коррозионную стойкость элементов конструкций из алюминиевых сплавов.

Еще одной важной особенностью сплавов серии Al 2xxx, которая учитывается при проектировании конструкции, является плохая свариваемость. Поэтому ответственные элементы авиационных конструкций, такие как обшивка и ее стрингерные усиления, обычно соединяются в основном заклепками и контактной точечной сваркой как основными бессоединительными способами. Методы сварки скорее исключены, так как в сплавах данного типа (особенно подвержен 2024 Т3) высок риск возникновения недопустимых дефектов в пределах стыка и околошовной зоны (ЗТВ): пористость, горячее растрескивание, в т.ч. также жидкий крекинг.Следует также подчеркнуть, что алюминиевые сплавы обладают высоким сродством к кислороду, что приводит к образованию на их поверхности тугоплавкого оксида Al 2 O 3 , а вторичными причинами являются высокая теплопроводность и большое тепловое расширение, которые обычно приводят к значительным деформациям сварной конструкции [5,6,7].

Точечная контактная сварка (ТСВ) особенно рекомендуется для соединения элементов из сплава Al 2024, поскольку она характеризуется высокой повторяемостью, обеспечивает гладкую поверхность в месте соединения и имеет относительно хорошую механическую прочность.Процесс сварки RSW легко автоматизировать, поэтому он широко используется в массовом производстве, в основном стальных конструкций в автомобильной промышленности. В случае контактной сварки алюминиевых сплавов должны быть предусмотрены особые требования. Эти металлы характеризуются высокой электро- и теплопроводностью, меньшим электросопротивлением по сравнению со сталью, что определяет необходимость применения большого сварочного тока (в 2—3 раза выше, чем у стали). Следствием этого являются высокие энергозатраты при сварке.Кроме того, этот процесс особенно чувствителен к качеству поверхности соединяемых элементов, поэтому для алюминиевых сплавов требуется травление (удаление непроводящих оксидов) и обеспечение высокой чистоты поверхности свариваемых элементов. Оксиды вызывают значительное увеличение контактного сопротивления и количества подведенного тепла и, как следствие, быстрый износ электродов [8,9]. Несоответствующие параметры сварки РШВ могут вызвать следующие дефекты точечных швов: слишком малый диаметр шва, непровар, несоответствующая геометрия шва, пористость и трещины, слишком глубокое погружение электродов в соединяемые материалы [10].

Альтернативным методом соединения для традиционных методов соединения является точечная сварка трением с перемешиванием (RFSSW). Этот процесс осуществляется без использования жидкой фазы, ниже температуры плавления материала, поэтому отсутствует риск возникновения дефектов, характерных для сварных соединений. Сварка осуществляется с помощью специального инструмента, состоящего из трех элементов: шпинделя, внутренней втулки и зажима. Принцип действия и механизм образования шва подробно описаны во многих научных работах, в т.ч.г., [11,12,13]. К основным преимуществам данной технологии можно отнести хорошее качество поверхности сварных швов, малые деформации соединяемых элементов, малые потери материала, низкое энергопотребление, отсутствие выбросов загрязняющих веществ, а также простота автоматизации и, прежде всего, отсутствие необходимости специальной подготовки соединяемых деталей. части. Если основные параметры процесса RFSSW: глубина внутренней полости гильзы, время сварки, скорость вращения оправки и штифта верны, можно получить сварные швы без типичных недостатков: плохое смешивание материала, пустоты, зацепление или чрезмерное проникание инструмента [14].

В этой работе были охарактеризованы и сравнены соединения RSW и RFSSW листов металла Al 2024. Авторы сосредоточили внимание на микроструктуре и механической прочности соединений внахлестку в зависимости от различных условий поверхности соединяемых элементов и различных антикоррозионных средств защиты поверхностей нахлеста.

2. Материалы и методы

Исследования касались использования листов из сплава Al 2024 T3 (химический состав по AMS-QQ-A-250/5), покрытых с обеих сторон слоем алклада толщиной, соответствующей 4% от толщины детали.

Металлические листы следующих размеров: 356 мм × 10 мм и толщиной 1,2 мм (верхняя и нижняя пластины) были соединены. Листы были сварены внахлест в направлении прокатки. Из комплектов точечных соединений вырезали образцы для испытаний: 8 образцов для испытаний на механическую прочность и 2 образца для оптической микроскопии и измерения микротвердости. Все сварные соединения были проверены визуально. Схема испытуемого образца с одноточечным соединением и характерными размерами показана на рис.

Схема листов и испытательного образца, сваренных внахлестку.

Соединения выполнены двумя технологиями сварки: RSW и RFSSW. Поверхность листов была подготовлена ​​с использованием нескольких различных способов защиты материала от коррозии. Один комплект опытных образцов ТШО и РЗТП был изготовлен без защиты поверхности, для чего поверхность листов протравливалась (стык РШО) или обезжиривалась (стыки РТСС). В процессе RSW обезжиривания недостаточно, поскольку необходимо также удалить все оксиды, чтобы сохранить одинаковое удельное сопротивление на всех свариваемых поверхностях.В случае стыков RSW область нахлеста покрывалась слоем жидкой грунтовки перед сваркой и эпоксидным клеем после сварки. Для стыков РСССП использовали пластины с обезжиренной поверхностью, анодно-оксидным покрытием, а на поверхности внахлест распределяли слой герметика. Для герметизации использовались два типа веществ. Процесс сварки RSW осуществлялся на сварочном аппарате Soudronic контактного типа PM3b (Soudronic Holding AG, Bergdietikon, Швейцария), а процесс сварки RFSSW выполнялся на сварочном аппарате RPS-100 (Harms and Wende, GmbH & Co.KG, Гамбург, Германия). Оба типа соединений изготавливались для одних и тех же наборов параметров, выбранных на основе предварительных испытаний [15].

Исключение влияния параметров сварки на свойства соединений облегчило оценку влияния применяемой защиты от коррозии на микроструктуру и прочность соединений.

Металлографические образцы были вырезаны в осевом направлении, затем залиты смолой, отшлифованы наждачной бумагой разных градаций и отполированы водной суспензией оксида алюминия.Далее образцы травили при комнатной температуре в реактиве Келлера (5 мл HF, 15 мл HCl, 25 мл HNO 3 , 955 мл H 2 O). Наконец, проводилось травление в течение 20–30 с до выявления микроструктуры. Подготовленные поперечные образцы подвергали микроструктурным наблюдениям на цифровом оптическом микроскопе Zeiss.

Измерения микротвердости проводились на поперечных сечениях на автоматическом микротвердомере Buehler Wilson Vh4100 (Buehler Ltd., Lake Bluff, IL, USA) при нагрузке 50 G.Всего было взято 20 и 28 отпечатков соответственно для образцов RSW и RFSSW. Все измерения проводились не менее чем через три дня после сварки, чтобы выдержать достаточное время для процесса естественного старения во всех образцах. Сечение шва в обоих случаях было симметричным. Таким образом, матрица замеров отпечатков включала только площадь от зоны термического влияния (ЗТВ) до очага сварного шва в соответствии с диаграммами на рис. Твердость основного материала измеряли в нескольких миллиметрах от сварного шва при том же значении нагрузки.Среднее значение микротвердости составило 136 HV0,05 (по 10 отпечаткам).

Схема распределения вмятин микротвердости в поперечном сечении сварки контактной точечной сваркой (ТСВ) и точечной сварки трением с перемешиванием (ППТС с перемешиванием).

Испытания соединений на растяжение проводились на машине МТС Ландмарк, оснащенной датчиками силы и перемещения. Разрывное усилие (кН) регистрировали для каждого испытуемого образца. Разбитые образцы были осмотрены визуально для определения механизма разрушения.

3. Результаты и обсуждение

Визуальным наблюдениям подверглись комплекты точечных сварных соединений листов 2024 Т3 с различными видами антикоррозионной защиты. Сварные швы RSW характеризовались приемлемой поверхностью и отсутствием несплошностей (). Однако на кромке поверхности сварных швов RFSSW были замечены потери материала, что свидетельствует о том, что отверстие после отступающей втулки не было полностью заполнено после выхода инструментальной втулки. (). Наличие этого дефекта оценивали при микроскопическом исследовании отдельных поперечных срезов опытных образцов.

Поверхность шва RSW исследуемых образцов.

RFSSW свариваемая поверхность исследуемых образцов.

Наггет шва РВВ сосуществовал в двух характерных областях ( , и ): внешней, в которой зерна были ориентированы радиально, в направлении теплоотвода при кристаллизации переплавленного материала. В центральной части очага сварки располагалась зона транскристаллизации, самое позднее затвердевшее; его микроструктура была построена из очень мелких равноосных зерен. Согласно [16], в зоне транскристаллизации часто могут возникать загрязнения в виде металлических и неметаллических включений и дефектов, таких как трещины и пустоты, что делает эту зону наиболее слабым местом сварного шва.

Микроструктура контактных точечных сварных швов, выполненных на пластинах, с различной подготовкой поверхности: ( а ) травление перед сваркой, ( б ) травление и грунтовка перед сваркой, ( с ) травление перед сваркой и нанесение клея в зоне нахлеста после сварки.

Зоны сварных швов в стыке RSW.

Микроструктурные нарушения в соединениях RSW.

В случае сварных швов RSW микроскопические наблюдения выявили наличие дисперсных микропор в зоне транскристаллизации и трещин в околошовной зоне ().Эти дефекты часто наблюдаются в соединениях RSW алюминиевых сплавов и являются следствием усадки материала при затвердевании переплавленного материала, высокого коэффициента теплоотдачи и высокой скорости охлаждения. Однако следует подчеркнуть, что наличие мелких трещин или мелких пор незначительно влияет на механическую (как статическую, так и усталостную) прочность соединений РШС. Механические свойства в основном зависят от размера гранул, а это означает, что усилие на электроде, время сварки и сварочный ток являются ключевыми факторами [17].

В данной работе авторы сосредоточили внимание, в частности, на качестве соединения РТСБ при нанесении на поверхность соединяемых элементов дополнительной защитной среды, используя номенклатуру из работы [15], где определенные зоны и внутренние дефекты, возникающие в соединениях РТСБ были описаны листы из алкладированного алюминия. Исследования микроструктуры РТСВ подтвердили наличие потерь материала на границе раздела втулки и очага термомеханической деформации, которые ранее наблюдались при визуальных испытаниях на поверхности швов в виде кратеров.Наибольшие потери материала были обнаружены в стыке алкладированных металлических листов без дополнительного защитного слоя (а). Это связано с тем, что наплавка на поверхности листов, которая более пластична, чем подложка, прилипает к поверхности инструмента и затрудняет достаточное повторное заполнение точечного шва после отвода инструмента.

Микроструктура РФССВ, выполненная на пластинах, с различной подготовкой поверхности: ( а ) обезжиривание перед сваркой, ( б ) анодирование перед сваркой, ( с ) анодирование и нанесение герметика 1 на поверхность нахлеста перед сваркой сварка, ( d ) анодирование и нанесение герметика 2 на поверхность внахлест перед сваркой.

Кроме того, в центральной части сварных швов RFSSW наблюдалась зона скопления наплавки, также именуемая в литературе связующей связкой. Поскольку эта область находится в плоскости сдвига сустава, она может ослабить сустав и способствовать повреждению сдвига. В случае образцов, приваренных к герметику 1 и 2 (в, г), наблюдалось плохое перемешивание материала на границе области смешения внутренней втулки. На всех образцах пустоты обнаружены в основном в нижней части швов РТСВ в зоне удара втулки инструмента, а на образцах, сваренных с герметиками 1 и 2, также на границе зоны термомеханической деформации и очага сварки (в, г).

В случае шва RSW измерения микротвердости показали значительное снижение твердости зоны наггетсов () примерно на 40 HV0,05 по сравнению с твердостью ЗТВ и основного материала. Это является характерной особенностью соединений RSW дисперсионно-упрочненных сплавов: снижение твердости происходит в результате обращения вспять упрочняющих эффектов, возникающих из-за переплава и кристаллизации материала в ядре зоны ядра шва. В соединениях RFSSW различия в твердости между областью сварки и другими зонами соединения были значительно меньше ().В зоне смешения материалов, а также в ЗТВ и зоне термомеханической деформации твердость находилась в пределах 120–130 HV0,05. Разброс результатов был небольшим, несмотря на существенные микроструктурные различия. Наибольшие значения твердости (130–143 HV0,05) зафиксированы в области непосредственно под поверхностью шва, в ЗТВ, в зоне термомеханического воздействия и в нижнем листе ниже зоны смешения. Эти области дольше всего оставались в контакте с элементами инструмента (сверху) и наковальней (снизу).Однако для установления причины повышенной твердости на этих участках необходимо провести детальный микроструктурный анализ и выявить морфологию выделений. Это позволит оценить влияние давления инструмента и наковальни и выделяемого этими элементами тепла на микроструктурные изменения и микротвердость. Вопрос будет продолжен в дальнейших исследованиях.

Микротвердость контактной точечной сварки.

Результаты испытаний на статическую прочность показаны на и .Соединение РШВ с жидкой грунтовкой не вызывает существенных изменений прочности соединения; значение разрывного усилия сравнимо с прочностью соединения алюминиевых листов без какой-либо защиты (). С другой стороны, гибридные соединения, защищенные нанесением эпоксидного клея на контактную поверхность нахлеста после сварки, характеризовались более чем в три раза большей прочностью. Гораздо более высокая механическая прочность обусловлена ​​тем, что в гибридных соединениях несущая поверхность намного больше, чем поверхность самого сварного шва RSW.

Результаты испытаний на статическую прочность соединений RSW.

Результаты испытаний на статическую прочность соединений RFSSW.

Наибольшую несущую способность продемонстрировали соединения с герметиком 2 в случае стыков ППСС. Наименьшую несущую способность, напротив, продемонстрировали соединения металлических листов без дополнительной подготовки поверхности (только с альплакированным слоем на поверхности). ) (). Дополнительная защита анодно-оксидного покрытия, твердость которого выше, чем у материала подложки и алкладного слоя, способствовала более эффективному перемешиванию наплавленного материала, а также снижала риск образования кратера вокруг шва, так как наплавляемый материал не прилипал к рабочая поверхность инструмента.Это привело к более высокой грузоподъемности (5 кН), чем в случае алькладированных листов без анодированного слоя. Наибольшая прочность (5,24 кН) зарегистрирована для сварных соединений с герметиком 1. В случае сварных соединений с герметиком 2 прочность была ниже (4,10 кН). Причиной этого явления может быть более низкая стойкость герметика 1 к высокой температуре (~350 °С в зоне смешения), возникающей в процессе сварки, что снижает его сопротивление сдвигу.

показывает выбранные тестовые образцы с различной степенью защиты после испытаний на прочность.Все типы образцов при испытаниях на прочность разрушались в основном путем срезания сварного шва по линии контакта обоих листов. Разрушение стыка RSW в середине шва из-за разделения верхней и нижней пластин было обычным явлением и было вызвано структурным надрезом. В отличие от этого, разрушение стыков РПССВ также происходило при контакте двух листов, но в результате концентрации алплакирования в сварном шве. Он имел низкую прочность по сравнению с основным материалом (2024 T3), а также создавал выемку, подверженную разрушению.Клей, используемый в соединении RSW, и герметики, применяемые в соединениях RFSSW, характеризовались хорошей адгезией к поверхности соединений внахлестку. Небольшие потери герметика 1 и 2, которые были видны вокруг сварного шва РПП (), были созданы в результате их выдавливания из этого участка под давлением инструмента на начальном этапе процесса сварки.

Морфология поверхности соединений RSW и RFSSW после разрыва.

4. Выводы

Результаты испытаний позволили сделать следующие выводы:

  • Нанесение жидкой грунтовки перед процессом RSW не влияет на статическую прочность (4.19 кН) испытанных швов (по сравнению с швами без грунтовки, -4,30 кН).

  • Применение эпоксидного клея приводит к значительному, более чем в 3 раза, повышению статической прочности (13,52 кН) соединений РШС.

  • С помощью технологии RFSSW можно соединять элементы, защищенные анодно-оксидным покрытием, и элементы с нанесенным на поверхности внахлест слоем герметика, что невозможно при сварке RSW.

  • Нанесение соответствующего герметика не мешает процессу соединения РСС, немного увеличивает нагрузочную способность (5.24 кН) стыков RFSSW анодированных листов (5,00 кН), и может защитить зону перекрытия от агрессивной среды.

Вклад авторов

Концептуализация, А.Д. и Дж.А.; методология, A.W.; расследование, AW; написание — подготовка первоначального проекта, J.A. и А.В.; написание — обзор и редактирование, AD и WL; Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

Финансирование

Это исследование финансировалось Национальным центром исследований и разработок Европейского Союза, PZL Mielec/компанией Lockheed Martin в рамках проекта Европейского фонда регионального развития «Передовые технологии изготовления конструкций планера с использованием инновационных Технология сварки трением с перемешиванием (СТП)», № INNOLOT/I/4/NCBR/2013.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Kłysz S. Podstawy Wytrzymałości Materiałów. Instytut Techniczny Wojsk Lotniczych—Wyd. ИТВЛ; Варшава, Польша: 2015 г. (на польском языке) [Google Scholar]2. Kwiatkowski L. Podatność на korozję и skuteczność aktualnych method ochrony przed korozją stopów алюминий stosowanych w budownictwie. Инженерия Powierzchni. 2009; № 4:24–33. (на польском языке) [Google Scholar]3. Мрувка-Новотник Г., Сенявский Ю., Raga K., Wierzbińska M. Wpływ warunków umacniania wydzieleniowego na microstrukturę i właściwości mechaniczne stopu алюминий 2024. Inżynieria Materiałowa. 2012; 33: 601–604. [Google Академия]5. Леонард А.Дж., Локьер С.А. Дефекты сварных швов трением с перемешиванием; Материалы 4-го Международного симпозиума по сварке трением с перемешиванием; Парк-Сити, Юта, США. 14–16 мая 2003 г. [Google Scholar] 6. Мишра Р.С., Ма З.Ю. Сварка трением с перемешиванием и обработка. Матер. науч. англ. Р. 2005; 50:1–78. doi: 10.1016/j.mser.2005.07.001.[Перекрестная ссылка] [Академия Google] 7. Дудзик К., Чеховски М. Свойства сплавов AlZn 5 Mg 1 (AW-7020), сваренных по новой технологии сварки трением с перемешиванием. J. KONES Powertrain Transp. 2008; 15:115–120. [Google Академия]8. Манладан С.М., Юсоф Ф., Рамеш С. Обзор контактной точечной сварки алюминиевых сплавов. Междунар. Дж. Адв. Произв. Технол. 2017;90:605–634. doi: 10.1007/s00170-016-9225-9. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]9. Тиер М.А.Д., Дос Сантос Х.Ф., де Соуза Розендо Т., Маццаферро Х.A.E., Mazzaferro C.C.P., Strohaecker T.R., Bergmann L.A., Olea C.A.W., da Silva A. Исследование механических свойств соединений из Alclad AA 2024, обработанных точечной сваркой трением 1 . Рез. Ворота. 2009 [Google Scholar] 10. Амброзяк А., Корженевски М. Использование контактной точечной сварки для соединения алюминиевых элементов в автомобильной промышленности, Архивы гражданского и машиностроения. Арка Гражданский мех. англ. 2010;10:5–13. [Google Академия] 11. Ян Х.Г., Ян Х.Дж., Ху С. Моделирование стадии погружения при точечной сварке алюминиевых сплавов трением с перемешиванием; Материалы 4-й Международной конференции по мехатронике, материалам, химии и вычислительной технике; Сиань, Китай.12–13 декабря 2015 г.; Париж, Франция: Atlantis Press; 2015. [Google Академия]12. Чжао Ю. К., Лю Х. Дж., Чен С. С., Лин З., Хоу Дж. К. Влияние глубины врезания втулки на микроструктуру и механические свойства алюминиевого сплава 7B04-T74, сваренного точечной сваркой трением. Матер. Дес. 2014;62:40–46. doi: 10.1016/j.matdes.2014.05.012. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 13. Сюй З., Ли З., Цзи С., Чжан Л. Точечная сварка трением с перемешиванием алюминиевого сплава 5083-O. Дж. Матер. науч. Технол. 2018; 34: 878–885. doi: 10.1016/j.jmst.2017.02.011. [Перекрестная ссылка] [Академия Google] 14. Аль-Зубайди Б.М.М. Кандидатская диссертация. Манчестерский университет; Манчестер, Великобритания: 2016. Взаимодействие материалов в новом подходе к точечной сварке трением с перемешиванием для соединения автомобильных листов Al-Al и Al-Mg. [Google Академия] 15. Андрес Й., Вроньска А., Галачиньски Т., Лути Г., Бурек Р. Влияние параметров процесса на микроструктуру и механические свойства соединений внахлестку RFSSW тонких листов Al7075-T6. Арка Металл. Матер. 2018;63:39–43. [Google Академия] 16. Амброзиак А.Techniki Wytwarzania. Вид. Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej; Вроцлав, Польша: 2010. (на польском языке) [Google Scholar]17. Ким Г.К., Хван И., Кан М., Ким Д., Пак Х., Ким Ю.М. Влияние времени сварки на контактную точечную сварку алюминиевого сплава 5052. Встретились. Матер. Междунар. 2018 г.: 10.1007/s12540-018-0179-3. [CrossRef] [Google Scholar]

O-SEAL — Герметик для швов на полисульфидной основе

Заделайте все трещины и стыки двухкомпонентным эластомерным герметиком для швов DECK-O-SEAL на основе полисульфида.DECK-O-SEAL используется для уплотнения и герметизации швов, подверженных деформациям бетона, для обеспечения прочного, эластичного и водонепроницаемого уплотнения. Идеально подходит для герметизации швов вокруг плавательных бассейнов и применима как для внутренних, так и для наружных работ. DECK-O-SEAL отличается высокой эластичностью и отличными характеристиками восстановления после продолжительных периодов сжатия или растяжения.

  • Высокая эластичность с отличными характеристиками восстановления.
  • Обеспечивает равномерное уплотнение.
  • Предотвращает неконтролируемое растрескивание, позволяя расширяться и сжиматься при изменении температуры.
  • Остается гибким… не становится хрупким и не трескается под воздействием ультрафиолета.
  • Устойчив к истиранию, атмосферным воздействиям и влаге… повышенные температуры не вызывают обесцвечивания.
  • Не подвержен влиянию современных химикатов для бассейнов.
  • Сохраняет целостность сустава после отверждения и может растягиваться или сжиматься до 25 %.

Видео микширования   | Таблица покрытия DECK-O-SEAL   | Технический бюллетень: Уход и техническое обслуживание


DECK-O-SEAL Лист данных

#787 | Версия для печати в формате PDF | Паспорт безопасности: База, закрепитель | Спецификация руководства | Видео микширования | Профиль проекта | Технический бюллетень: Уход и техническое обслуживание | Запросить образец/литературу | Таблица цветов | Общая информация/инструкция Флаер | Руководство по установке грунтовки

Masterformat:
07 92 13
13 11 00
13
13 11 00

Палубное уплотнение


Двухчастья, эластомерный, полисульфидский суставный герметик

Описание
PUPLE-O-SELL Двухсторонняя Герметик для швов на полисульфидной основе представляет собой текучий самовыравнивающийся герметик премиум-класса.Это не оставляющий пятен герметик, который отверждается при температуре окружающей среды в твердую, гибкую, стойкую на разрыв резину. DECK-O-SEAL отличается высокой эластичностью и отличными характеристиками восстановления после продолжительных периодов сжатия или растяжения. DECK-O-SEAL обладает выдающейся устойчивостью к большинству химических веществ, любым погодным условиям, старению и усадке.

ПРИМЕНЕНИЕ
DECK-O-SEAL идеально подходит для герметизации швов на палубах плавательных бассейнов, подверженных движениям. Он применим как для внутренних, так и для наружных работ.

ОСОБЕННОСТИ/ПРЕИМУЩЕСТВА

  • Высокая устойчивость к внешним воздействиям с отличными характеристиками восстановления.
  • Обеспечивает равномерное уплотнение.
  • Предотвращает неконтролируемое растрескивание, позволяя расширяться и сжиматься при изменении температуры.
  • Остается гибким… не становится хрупким и не трескается под воздействием ультрафиолета.
  • Устойчив к истиранию, атмосферным воздействиям и влаге… повышенные температуры не вызывают обесцвечивания.
  • Не подвержен влиянию современных химикатов для бассейнов.
  • Сохраняет целостность сустава после отверждения и может растягиваться или сжиматься до 25 %.

УПАКОВКА
Запатентованная, предварительно отмеренная, двухкомпонентная, удобная в обращении упаковка содержит необходимое соотношение основы и закрепителя, которое необходимо поддерживать. Девяносто шесть унций. В комплект входит банка с основным материалом, закрепитель, мешалка и аппликатор. Двадцать четыре унции. унифицированные упаковочные комплекты также доступны. ПРИМЕЧАНИЕ. Флакон с аппликатором не входит в комплект поставки на 24 унции.комплекты.

Охват
(приблизительное количество линейных ног, которое можно запечатать с 96-унции. 1/4 « 3/8″ 9/8 « 1/2″ 5/8 « 3/4″ 7/8 « 1 1/4 « 231 154 106 92 77 66 58 3/8″ 102 77 62 62 44 44 44 58 46 38 33 29 5/8 « 37 31 26 26 23 9/4 « 26 22 19 7/8″ 19 17 17 14

Технические характеристики

  • CRD-C-506, Тип I, Классы A & B
  • ASTM C920 , тип M, класс P, класс 25, NT
  • Federal Spec.A-A-1556A, тип M, класс P, класс 25, NT

СРОК ГОДНОСТИ
Один год с даты изготовления. Хранить невскрытый продукт в прохладном, сухом месте при температуре не выше 80° F (27° C)].

Технические данные *

Технические данные *

3 Жидкость, самовыравнивание Life
Application Life
(77 ° F — 50% RH)
1 час
Свободное время 4 часа
Линейная усадка Немного
Shore Hardness Shore A A 20 ± 5
прочность на растяжение 125 — 200 фунтов на Psi
Удлинение 500%
Ceel Адгезия
(согласно ASTM C794)
Листовое стекло, алюминий, бетон
20 фунтов/в. мин.
(357 г/мм)
Диапазон температур применения 40° – 122° F (4° – 50° C)
Срок хранения Минимум один год при хранении в невскрытой упаковке при температуре не выше 80° F.

*Все технические данные являются типовыми, но могут отличаться в зависимости от методов испытаний, условий и операторов.

ЦВЕТ
Dura-White, Stone Grey, Desert Tan (черный, красное дерево и другие цвета доступны по специальному заказу)

ПРИМЕНЕНИЕ
Внимательно следуйте этим инструкциям для достижения максимальной эффективности.ОБЯЗАТЕЛЬНО НОСИТЕ ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ И ХИМИЧЕСКОУСТОЙЧИВЫЕ ПЕРЧАТКИ.

Подготовка поверхности … Удалить посторонние вещества, несжимаемые вещества и свободную воду из отверстия шва. Для правильной адгезии швы должны быть чистыми и сухими. Перед нанесением необходимо удалить пыль, грязь и цементное молоко. Бетон должен быть полностью затвердевшим и очищенным от всех посторонних материалов и загрязнений отвердителями. (Принятый в отрасли стандарт для отверждения бетона составляет 28 дней).8 мм) на поверхности, прилегающие к обеим сторонам стыка, перед нанесением REZI-WELD LV от W. R. MEADOWS и/или DECK-O-SEAL.

Грунтование … DECK-O-SEAL хорошо прилипает к незагрунтованному бетону; тем не менее, REZI-WELD LV рекомендуется для оптимальной адгезии и швов шириной более 1 дюйма (25,4 мм).

Размеры швов … Для успешной работы необходимо соблюдать надлежащие методы проектирования и применения швов. DECK-O-FOAM ® , KOOL-ROD™ или KOOL-ROD SOFT от W.R. MEADOWS можно использовать в качестве подкладочного материала для контроля глубины герметика и обеспечения правильной конфигурации шва. Для больших швов перед герметизацией используйте заполнитель швов, не содержащий асфальта, например CORK EXPANSION JOINT от W. R. MEADOWS.

Соотношение ширины к глубине должно быть 2:1. Однако ни в коем случае глубина герметика для швов не должна быть меньше 1/4″ (6,4 мм) или превышать 1/2″ (12,7 мм). DECK-O-SEAL НЕ следует использовать в швах шириной менее 1/4 дюйма (6,4 мм).

Смешивание … DECK-O-SEAL поставляется в предварительно отмеренных комплектах с соотношением отвердителя и основы, которое необходимо поддерживать.Хранить и смешивать в прохладном затененном месте. Не смешивайте, пока не будете готовы к использованию. (Продукт не может быть повторно запечатан для использования в будущем.)

Снимите края с обеих банок с помощью консервного ножа. Сначала смешайте маленькую банку (отвердитель), затем перелейте в большую банку. Влейте отвердитель в основу и медленно перемешайте. Чтобы помочь в правильном смешивании, соскребайте материал со стенок и дна контейнера до получения однородного цвета. Продолжайте смешивать в течение рекомендуемых 10 минут, минимум . Можно использовать низкоскоростную дрель.Необходимо следить за тем, чтобы все отвердители были тщательно смешаны с основным компонентом. Избегайте попадания воздуха в герметик.

Метод нанесения … При температуре 77° F (25° C) и относительной влажности 30 % срок службы составляет приблизительно один час. Нанесите тщательно перемешанный материал с помощью прилагаемой бутылочки (только комплекты на 96 унций), пистолета для герметика или любого другого подходящего аппликатора. Обязательно удалите малярную ленту с обеих сторон шва до того, как герметик начнет схватываться.DECK-O-SEAL затвердеет и станет эластичным в течение 24 часов при температуре 77°F (25°C). При более низких температурах время отверждения может занять больше времени.

Очистка … Оборудование для нанесения следует немедленно очистить ксилолом или толуолом.

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ
DECK-O-SEAL не совместим с асфальтом и не может использоваться в асфальтобетонных покрытиях или с пропитанными асфальтом заполнителями компенсационных швов. ПРИМЕЧАНИЕ: Не рекомендуется наносить краску на продукты DECK-O-SEAL. DECK-O-SEAL нельзя использовать под водой.DECK-O-SEAL 125 или DECK-O-SEAL GUN GRADE следует использовать в швах ниже ватерлинии. Для подводного применения см. актуальные спецификации DECK-O-SEAL 125 и DECK-O-SEAL GUN GRADE для получения рекомендаций и информации по применению.

2022-02


A ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ W. R. MEADOWS®
P.O. BOX 397 HAMPSHIRE, IL 60140 ТЕЛЕФОН: 800-542-POOL (7665) ФАКС: 847-214-2268

ОГРАНИЧЕННАЯ ГАРАНТИЯ
время и место, где мы осуществляем отгрузку, наш материал будет хорошего качества и будет соответствовать нашим опубликованным спецификациям, действующим на дату принятия заказа.” Читайте полную гарантию. Копия предоставляется по запросу.

Заявление об отказе от ответственности
Информация, содержащаяся здесь, включена только в иллюстративных целях и, насколько нам известно, является точной и надежной. Однако DECK-O-SEAL ни при каких обстоятельствах не может гарантировать результаты или брать на себя какие-либо обязательства или ответственность в связи с использованием этой информации. Поскольку компания DECK-O-SEAL не контролирует использование ее продуктов другими, рекомендуется протестировать продукты, чтобы определить, подходят ли они для конкретного применения, и/или наша информация действительна в конкретных обстоятельствах.Ответственность за проектирование, применение и правильную установку каждого продукта лежит на архитекторе или инженере, подрядчике и владельце. Разработчик и пользователь должны определить пригодность продуктов для конкретного применения и взять на себя всю ответственность в связи с этим.

Герметик для контрольных швов 3M™ Scotch-Weld™

  • Быстросхватывающийся герметик для быстрого результата
  • Самовыравнивающиеся свойства обеспечивают чистое и простое нанесение
  • Гибкость при низких температурах обеспечивает долговечность и устойчивость к растрескиванию
  • Упакован для удобного использования

Герметик для контрольных швов 3M™ Scotch-Weld™ представляет собой быстросхватывающийся двухкомпонентный полиуретановый герметик, разработанный для быстрого получения надежных результатов.Легко распределяемый, этот самовыравнивающийся герметик обеспечивает простое и чистое нанесение. Этот продукт используется в качестве горизонтального герметика для герметизации и снятия напряжений, которые подвергаются значительному расширению и сжатию.

Герметик для контрольных швов 3M™ Scotch-Weld™

представляет собой двухкомпонентный полиуретановый герметик, способный быстро давать хорошие результаты, особенно для герметизации и снятия напряжения, которые подвергаются значительному расширению и сжатию. При соотношении компонентов смеси 1:1 этот герметик для контрольных швов самовыравнивается при дозировании, обеспечивая чистое и простое нанесение.После нанесения этот герметик сохраняет свою работоспособность в течение 44 минут, теряет отлип через 30 минут и полностью затвердевает через 24 часа при температуре 72°F (22,2°C). Герметик для контрольных швов 3M™ Scotch-Weld™ DP5106 разработан для обеспечения гибкости при низких температурах, что обеспечивает долговечность и устойчивость к растрескиванию. Двухкомпонентные уретановые клеи отверждаются химическим путем, а не за счет влаги из воздуха. Уретановые клеи склеивают наиболее распространенные материалы, такие как дерево, металлы, резина, кожа, плитка, стекло, многие пластмассы, бетон и многое другое.Универсальность уретановых клеев проявляется в различных составах, которые имеют различные свойства отверждения, такие как разные уровни жесткости или гибкости, время схватывания и скорость отверждения, а также твердость. Они могут отверждаться до относительно жесткого или очень гибкого состояния, чтобы соответствовать широкому спектру требований. В любом готовом состоянии уретановые клеи будут сохранять целостность прочности сцепления при различных факторах окружающей среды, таких как температура, влажность и химическое воздействие.

Предлагаемые приложения
  • Предназначен для металлических соединений в таких устройствах, как сосуды под давлением, воздушные компрессоры, гидравлические и пневматические системы
  • Предназначен для герметизации, склеивания, блокировки, склеивания, склеивания и нарезания резьбы
  • Предназначен для общепромышленного, металлообрабатывающего, технического обслуживания, ремонта, строительного оборудования, сельскохозяйственного оборудования, пластмассовой и резиновой промышленности, медицины, спортивных товаров, солнечной энергии, энергии ветра, композитов, электроники, военного, транспортного и аэрокосмического применения
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.