Экструдер своими руками для пластика чертежи: Экструдер для пластика своими руками чертежи. Экструдер для производства изделий из пластика и пластмассы. Производители экструдеров для сварочных работ

Технические характеристики одношнековых экструдеров | Помощь в выборе

Применение одношнековых экструдеров

В зависимости от конструкции шнековой пары (шнек-цилиндр) одношнековые экструдеры могут применяться как для переработки гранул, так и порошкообразных композиций, а также дробленого материала в виде флекс.

На базе одношнековых экструдеров создано огромное количество линий различного назначения в т.ч. для производства профильных изделий, труб, шлангов, пленок и листов, гранул, а также реализуются такие процессы как экструзионно-выдувное формование и интрузия.

На одношнековых экструдерах могут перерабатываться практически все известные полимерные материалы.

Известная аббревиатура для обозначения одношнековых экструдеров –SSE.

Преимущества одношнековых экструдеров для пластмасс

К достоинствам одношнековых экструдеров относят:

• Хорошая управляемость температурными и скоростными режимами.

• Возможность для применения высокоскоростной экструзии, с числом оборотов шнека более 150 об/мин.

• Достаточно хорошая загрузка, зависящая от конструкции экструдера.

• Хорошее плавление и совмещение различных материалов.

• Хорошее дистрибутивное и дисперсионное смешение.

• Хорошая дегазация.

• Сравнительно низкая цена.

Основные характеристики одношнекового экструдера

1. Диаметр шнека (D) и длина (L).При этом диаметр шнека считается в мм, а длина в кратности диаметров. Таким образом, например, характеристика шнека экструдера диаметром шнека 63 мм будет выглядеть как, например «Марка экструдера» 63 -32 D.

При этом L=32 D или 2016 мм.

Шнек экструдера фактически характеризует шнековую пару, т.к. внутренний диаметр цилиндра практически соответствует или немного больше внешнего диаметра шнека.

Большая длина шнека обеспечивает хорошее плавление и смешение материала, но в тоже время и повышает температурные и сдвиговые нагрузки на перерабатываемый материал, а также требует увеличения мощности привода.

Длина шнека не должна быть чрезмерно большой, т.к. чем более длинный шнек, тем выше на него нагрузка, при этом возрастает вероятность поломки в результате деформации кручения (высокого крутящего момента).

Наиболее распространенными являются экструдеры с длиной шнека (20-40) D. Но хотя редко, но используются экструдеры с длиной шнека (50-52) D.

2. Мощность привода экструдера. Прежде всего, определяет необходимую производительность, а также связана с диаметром и длиной шнека. Чем больше диаметр и длина шнека, тем большая мощность привода требуется.

Дополнительные технические характеристики экструдера

1. Конструкция шнека. Например, указание на барьерный шнек или шнек для «щадящей» пластикации, например для ПВХ, с небольшой степенью сжатия.

Указание на наличие зоны (зон) дегазации. Указание на наличие смесительных элементов в конструкции шнека.

2.Наличие, в качестве оснастки:

• фильтра расплава;
• насоса расплава;
• экструзионной головки.

3. Число зон нагрева-охлаждения

4. Мощность нагревательных элементов.

5. Указание на возможность охлаждения или поддержания постоянной температуры шнека.

6. Тип системы охлаждения цилиндра. Водяное или воздушное. В настоящее время наиболее распространено воздушное охлаждение, хотя водяное более эффективно, но его обслуживание сравнительно более трудное.

7. Указание на тип и конструкцию приборов температурного контроля.

8. Наличие промышленного процессора.

9. Указание на тип регулируемого привода. Конструкцию двигателя привода. Важно чтобы для поддержания постоянного числа оборотов в схеме управления двигателем была предусмотрена обратная связь.

Для правильного выбора и расчета экструдера одношнекового для пластмасс, который обеспечит выпуск качественной продукции с нужной производительностью, необходим сравнительный анализ по выше приведенным критериям в соответствии с имеющейся технологической задачей.

Дать вторую жизнь пластику у себя дома или на даче – это реально?

Эта история началась чуть менее 10 лет назад. Голландец Дейв Хаккенс, молодой инженер, в 2012 году в качестве своей дипломной работы придумал и запустил проект, целью которого было заявлено уменьшение пластикового мусора путем превращения его в новые полезные вещи.

Ключевым моментом в проекте была доступность: буквально каждый, у кого, как говорится, «прямые руки» и имеется хотя бы немного свободного времени и средств, мог бы повторить то, что сделал Дейв.

Свой проект инженер назвал «Precious Plastic» («Драгоценный пластик» — прим.ред.)

ЧТО ТАКОЕ PRECIOUS PLASTIC?

Из подручных средств основатель «Precious Plastic» собрал четыре примитивных аппарата для самодеятельной переработки пластика и последующего производства различных изделий. Классический набор оборудования для проекта включает в себя: 

Шредер – машина для измельчения пластика. 

Экструдер – машина для получения пластикового жгута из измельченного в шредере пластика.

Инжектор – машина для расплавки измельченного пластика и впрыскивания его в формы для изготовления небольших изделий типа посуды и украшений.

Компрессор – машина для расплавки и последующей спрессовки пластика для создания больших объектов типа стройматериалов, мебели.

Если объемы пластика относительно маленькие, то можно обойтись даже без шредера: некоторые виды сырья несложно просто порезать большими прочными ножницами.

Дейв Хаккенс придерживается мнения, что знания должны быть бесплатны, тем более такие полезные для экологической обстановки на планете. Его цель – добиться максимальной переработки пластика, чтобы он не становился мусором и не попадал в окружающую среду.

Поэтому Хаккенс опубликовал в открытом доступе все разработки, чертежи, инструкции и видеоуроки, чтобы любой желающий мог собрать собственный комплект оборудования для переработки пластика и спасать планету от пластикового загрязнения. А заодно создавать что-либо полезное для дома, сада, а то и на продажу. Идея быстро получила глобальное одобрение по всему миру, стала распространяться в разных странах, и у Дейва появилось целое международное сообщество Precious Plastic.

Как ни странно, таким примитивным образом можно, оказывается, создавать множество разных вещей довольно высокого качества: от детских игрушек и простой посуды до мебели, строительных балок и кирпичей. Также перспективным направлением считается смешивание пластика с песком для создания сверхпрочной плитки и садовых дорожек. А еще можно делать пластиковые нити, которые заправляются в 3D-ручки.

КАК ДЕЛАТЬ НЕ НАДО

В интернете можно найти советы самодеятельным «переработчикам», как расплавить полимерные материалы вообще без оборудования. Вот цитаты с некоторых сайтов: «Плита подойдет для переплавки горлышек и днищ ПЭТ-бутылок», или «Духовой шкаф – неплохое место для запекания… пластика HDPE».

Таким советам лучше не следовать – пластмассы в процессе переработки выделяют токсичные вещества. А если вы вдруг плохо промыли пластик, то при нагревании он будет еще и сильно дымить.

В обычной городской квартире вообще заниматься переработкой пластика не рекомендуется: кухонная вытяжка, во-первых, может не справиться с продуктами плавления, а во-вторых, обычно выходит в общую вентиляционную систему, так что вы рискуете нанести вред здоровью соседей. Для мини-пластикового завода более подходящими будут гараж, сарай, другое нежилое хорошо проветриваемое помещение.

Также всегда стоит работать с пластиком в респираторе и очках: так вы убережетесь и от вредных испарений, и от мелких кусочков пластика, которые могут случайно вылететь из оборудования. А тканевые перчатки обязательны при работе с нагретыми материалами.

НЕСКОЛЬКО ЛАЙФХАКОВ ОТ ОПЫТНЫХ «САМОДЕЯТЕЛЬНЫХ ПЕРЕРАБОТЧИКОВ»

Не все виды вторсырья подходят для переработки. Легче всего дома работать с полиэтиленом высокой плотности с аббревиатурой HDPE: это плотный термопластик, одновременно прочный и довольно эластичный. Идеальный вариант – бутылки, в которых продаются молочные продукты, кетчупы, шампуни.

Хорошо перерабатывается ПЭТ – это обычные бутылки из-под воды и других напитков. При этом с бутылок нужно снять крышку и защитное колечко, закрепленное на горлышке. Они делаются из другого типа пластика и перерабатываются отдельно.

Обратите внимание! Бутылки из-под растительного масла нельзя плавить. Масло очень сильно пропитывает пластик, проникая в его структуру, а также грозит возгоранием при нагреве. Даже крупные перерабатывающие предприятия не пытаются отмывать бутылки, загрязненные маслами, и отправляют их в «неперерабатываемые отходы».

Процесс переработки любого пластика начинается с тщательной промывки и сушки. Лучше использовать раствор какого-нибудь моющего средства. Если пластик плохо помыть, при плавлении вы рискуете получить сильное задымление и даже пожар.

Если вы решили самостоятельно перерабатывать пластик, помните, что разные его виды нельзя смешивать. Перед измельчением и плавлением нужно провести сортировку.

Пластик можно покрасить, добавив в расплав безопасный краситель и тщательно перемешав.

ЧТО МОЖНО ДЕЛАТЬ ИЗ САМОСТОЯТЕЛЬНО ПЕРЕРАБОТАННОГО ПЛАСТИКА?

• Емкости и посуду (миски, чашки)

• Простые детские игрушки

• Сувениры

• Декоративные изделия для дома и сада, копии несложных по форме скульптур и барельефов

• Элементы и детали для ремонта — всевозможные накладки, заглушки, вставки

• Некоторые элементы отделки и оснастки машин и механизмов — крышки, корпуса, крепёж

• Несложную садовую мебель

• Строительные балки, блоки, кирпичи

• Садовую плитку, дорожки, бордюры

• Нити для 3D принтеров

• И др.

МАСТЕРСКАЯ ПЕРЕРАБОТКИ

В России идеи Дейва Хаккенса взяли на вооружение молодые активисты Всероссийской общественной организации волонтеров-экологов «Делай!». В своем проекте «Мастерская переработки» они объединили несколько технологий рециклинга (переработки). Вторую жизнь ребята дают разным типам вторсырья, и в первую очередь – пластику.

Все «фишки» самодеятельной переработки пластика в видеоролике показывает координатор Всероссийской общественной организации волонтеров-экологов «Делай!» Андрей Руднев.

*Фото из социальных сетей Precious Plastic

Multi Layer Extrusions — Hi-Tech Extrusions

Производство пластиковой пленки для таких продуктов, как пакеты для покупок и непрерывное листовое покрытие, осуществляется с использованием линии для производства пленки с раздувом.[5] Этот процесс аналогичен обычному процессу экструзии вплоть до матрицы. В этом процессе используются три основных типа штампов: кольцевые (или крестообразные), крестовины и спиральные. Кольцевые головки являются самыми простыми и основаны на том, что расплав полимера проходит по всему поперечному сечению головки перед выходом из головки; это может привести к неравномерному потоку.Паутинные матрицы состоят из центральной оправки, прикрепленной к внешнему кольцу матрицы с помощью ряда «ножек»; в то время как поток более симметричен, чем в кольцевых головках, образуется ряд линий сварки, которые ослабляют пленку. Спиральные матрицы устраняют проблему линий сварки и асимметричного потока, но они, безусловно, являются наиболее сложными. Расплав несколько охлаждают перед выходом из головки, чтобы получить слабую полутвердую трубку. Диаметр этой трубки быстро расширяется за счет давления воздуха, и трубка вытягивается вверх с помощью роликов, растягивая пластик как в поперечном направлении, так и в направлении вытягивания.Вытягивание и выдувание делают пленку тоньше, чем экструдированная трубка, а также предпочтительно выравнивают молекулярные цепи полимера в направлении, в котором наблюдается наибольшая пластическая деформация. Если пленку вытягивают больше, чем выдувают (конечный диаметр трубы близок к диаметру экструдированного), молекулы полимера будут сильно выровнены по направлению вытягивания, создавая прочную пленку в этом направлении, но слабую в поперечном направлении. . Пленка, которая имеет значительно больший диаметр, чем диаметр экструзии, будет иметь большую прочность в поперечном направлении, но меньшую в направлении вытяжки.В случае полиэтилена и других полукристаллических полимеров при охлаждении пленка кристаллизуется на так называемой линии замерзания. По мере того как пленка продолжает остывать, ее протягивают через несколько наборов прижимных роликов, чтобы сплющить ее в трубку, которую затем можно намотать или разрезать на два или более рулона пленки.

Экструзионная обработка: основное руководство по использованию вспомогательного оборудования

Экструзия — это непрерывная форма обработки пластмасс, которая происходит в группе оборудования, называемой экструзионной линией.В отличие от литья под давлением или подобных процессов, основанных на повторяющихся «циклах» заполнения формы и извлечения деталей, экструзия — это процесс, который идеально подходит для непрерывного производства продукции высокого качества и в очень больших объемах.

Экструзия создает продукт непрерывно благодаря постоянному вращению шнека, сжимающего смолу. В процессе используется матрица, через которую проталкивается расплавленный пластик для создания определенной формы и толщины.

• Полимерная пленка, используемая в строительстве, сельском хозяйстве, упаковке или других целях
• Жесткие или гибкие пластиковые листы, листовые строительные или упаковочные изделия, термоформованные изделия
• Пластиковый сайдинг, пластиковые пиломатериалы или пластиковые/композитные материалы для настила
• Пластиковые «профили» для оконных рам, корпусов, молдингов или декоративных целей
• Гибкие пластиковые трубки для медицинского, промышленного или бытового применения
• Жесткая пластиковая труба, используемая для бытовых и коммерческих водопроводов, газопроводов и дренажных труб.
• Пластиковые нити, используемые в 3D-принтерах

Очевидно, что возможности экструзионной обработки в первую очередь зависят от наличия экструдера, размер и оснащение которого позволяют обеспечить необходимый тип и объем пластифицированного полимера (экструдата) для процесса, независимо от того, включает ли этот процесс производство пленки, труб, труб, профилей или листов.

Но без помощи вспомогательного оборудования , которое снабжает их сырьем, а затем помогает перерабатывать экструдат в готовую продукцию, экструдеры сами по себе ничего не могли производить.

Подумай об этом. Вспомогательное оборудование жизненно необходимо для:

• Прием, хранение и перемещение больших объемов сырья, необходимого для поддержки крупных экструзионных линий.
• Надлежащая подготовка и сушка некоторых пластиков, поглощающих влагу, которые могут вызвать проблемы с качеством при использовании в медицинских или коммерческих целях.
• Надежная подача материалов на экструзионные линии без загрязнения или восстановления влаги, а также точное смешивание технологического измельченного материала для сведения к минимуму отходов технологического материала.
• Приемка и придание горячему экструдату точных размеров при сохранении постоянной скорости процесса.
• Управление охлаждением и теплопередачей для поддержания неизменной формы и качества экструдата.
• Измерение, резка, намотка и сбор непрерывного потока готового экструдированного продукта.
• Непрерывный сбор, гранулирование и переработка отходов производства (например, обрезков кромок пленки, заготовок для термоформования, обрезков листов или обрезков труб) в материал для повторного использования.

Экструзионные линии обычно состоят из двух частей или сторон: восходящей и нисходящей.

На входной стороне находится все вспомогательное оборудование, которое получает, смешивает/смешивает и подает смолу и ингредиенты в экструзионную машину.

Экструдер расплавляет пластик и подает непрерывный поток экструдата под давлением на все последующие инструменты и оборудование.

Вспомогательное оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке, сначала формирует, охлаждает и затвердевает экструдат до его конечной формы, затем измеряет, разрезает и собирает готовую продукцию (например, рулоны пластиковой пленки и нарезанные по длине профили, трубы или листы) таким образом, чтобы они могут быть подготовлены или упакованы для отправки.

Повышение точности и повторяемости [ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ]

Для экструдированных изделий дополнительно ужесточаются допуски по внешнему и внутреннему диаметру, толщине стенки и другим параметрам. Из этого информационного документа, посвященного медицинским трубкам, вы узнаете, как достижения в области съемников существенно влияют на точность и производительность.

Предварительное вспомогательное оборудование для экструзионной обработки

Поскольку экструзия является непрерывным процессом, который может поддерживать очень высокую производительность, многие экструдеры должны получать и хранить огромное количество пластиковой смолы. И, самый рентабельный способ купить оптом смолу в вагонах или грузовиках. Требуется специальное вспомогательное оборудование, такое как системы разгрузки вагонов или грузовиков, для приема и транспортировки такого большого количества смолы на расстояние до 1000 футов, а затем для заполнения высоких бункеров для хранения материалов.Эти системы также должны включать в себя механизмы проверки, гарантирующие загрузку новой смолы в правильный бункер, поскольку загрузка тонн неподходящего материала в бункер вызывает огромные проблемы с загрязнением. Небольшие поставки смолы можно перемещать в места хранения меньшей емкости, такие как буферные бункеры, или на более короткие расстояния с помощью циклического погрузчика.

Для перемещения материала (первичные гранулы, переработанные гранулы после потребления, повторно измельченные) из мест хранения на заводе в экструдеры и вспомогательное оборудование, такое как сушилки или смесители, переработчики полагаются на системы вакуумной транспортировки.Эти системы, которые получают свою движущую силу от вакуумного насоса, обычно включают сеть конвейерных линий по всему заводу; загрузчики материалов, приемники и клапаны; столы выбора смолы и системы проверки качества линии, а также автоматические средства управления.

Чтобы приносить пользу экструзионному процессору, конвейерные системы должны не только перемещать требуемое количество материала в нужные места, но и делать это без его повреждения (т. чрезмерной или неконтролируемой скорости транспортировки.Это тратит впустую ценные материалы и деньги переработчиков по двум причинам.

Во-первых, этот поврежденный материал часто попадает в фильтры конвейерной системы и должен быть утилизирован как мусор (всего шесть фунтов в день равняются одной тонне отходов в год!). Во-вторых, когда пыль/мелкая фракция или волоски ангела попадают в пластикирующий цилиндр экструдера, они обычно нагреваются и плавятся намного быстрее, чем неповрежденные гранулы, что приводит к обгоревшим или почерневшим пятнышкам, которые могут сделать экструдированные детали неприемлемыми с косметической точки зрения.

Для транспортировки материалов в больших объемах, но на «безопасных» скоростях, которые предотвращают повреждение, рассмотрите возможность перехода от старых систем транспортировки разбавленной фазы к системе транспортировки с более низкой скоростью и плотной фазой, такой как Conair Wave Conveying.

Для обеспечения высокой производительности экструдированного продукта во многих экструзионных операциях используются централизованные операции сушки. Но независимо от того, выполняется ли сушка материала с помощью большой центральной сушилки, сушильной тележки с несколькими бункерами, сушилки на стороне машины или мобильного сушильного агрегата, это вспомогательное оборудование представляет собой гораздо больше, чем просто удаление влаги.

Конечно, постоянное удаление влаги необходимо для обработки любой гигроскопичной смолы (например, ПЭТФ, поликарбоната, АБС, нейлона и т. д.). Это связано с тем, что внутренняя влага в этих смолах может вызывать пустоты, обесцвечивание, отверстия или структурную слабость в деталях, полученных литьем под давлением, что приводит к ухудшению характеристик и внешнего вида и, в конечном итоге, к браку.

Еще одно большое преимущество последовательной сушки — для всех смол — заключается в том, что она «гомогенизирует» материал, позволяя вам подавать в экструдер постоянный поток материала при постоянной температуре.Если учесть, насколько горячим может быть материал, находящийся в силосе летом, или насколько холодным может быть зимой, то использование возможности предварительной сушки и гомогенизации поступающего материала может существенно повлиять на качество деталей в любое время года.

Внешний вид, производительность, прочность и качество экструдированных продуктов зависят от подачи в экструдер постоянной смеси сырьевых материалов, которая может включать в себя первичные гранулы, гранулированные материалы, бывшие в употреблении, повторно измельченные отходы пленки или технологических отходов, краситель и/или эксплуатационные характеристики или свойства. -улучшающие добавки.Постоянная и непрерывная доставка таких смесей — это работа оборудования для подачи, смешивания и смешивания.

обычно содержат несколько ингредиентов в установленных сверху бункерах или питателях, используя «рецепты» с цифровым управлением для измерения каждого ингредиента с помощью гравиметрической системы взвешивания, прежде чем выпустить его в центральную смесительную камеру для приготовления партии. Простота, точность, воспроизводимость и последовательная отчетность необходимы для качественного смешивания, поскольку даже небольшие различия в ингредиентах могут изменить затраты на вход и повлиять на производительность и качество экструдера.

Повторное использование большого количества технологических отходов, образующихся на некоторых экструзионных линиях, может создать серьезную проблему при смешивании. Например, линии экструзии пленки постоянно производят столько «обрезки кромок», что им требуются встроенные системы грануляции, которые улавливают и немедленно обрабатывают обрезки пленки (см. «Последующее оборудование» ниже). Но поскольку отходы пленки очень легкие по сравнению с гранулами смолы, они не смешиваются однородно при повторном введении для обработки в обычный смеситель. Чтобы решить эту проблему, в линиях экструзии пленки часто используется специальное оборудование для смешивания, которое может однородно смешивать большое количество перемолотой пленки с первичным материалом, чтобы обеспечить стабильную производительность экструдера.

Сам экструдер является последним элементом предшествующего процесса. Он принимает смешанное сырье через горловину подачи, плавит его в однородную смесь, затем проталкивает расплавленный материал («экструдат») под давлением через внешнее оборудование — начинается последующая экструзионная обработка.

доступны в огромном диапазоне производительности и типов для работы с различными материалами. Одношнековые экструдеры типичны для гранул, а двухшнековые экструдеры больше подходят для порошковых материалов.Размеры варьируются от очень маленьких экструдеров, которые производят тонкие нити, палочки для медицинских тампонов или тонкостенные трубки малого диаметра, до очень больших высокопроизводительных машин, которые могут перерабатывать тысячи фунтов материала в час в пластиково-композитные пиломатериалы и настилы. или толстостенные пластиковые трубы диаметром несколько футов.

Каждый экструдер зависит от главного управления экструзией, которое регулирует не только его работу и производительность, но и скорость последующего оборудования. В частности, управление экструзией регулирует скорость нижестоящего тянущего оборудования, которое мягко захватывает и вытягивает поток экструдата из экструдера через инструментальное, измерительное и охлаждающее оборудование, а затем на резку и окончательную обработку.Точная настройка скорости и производительности каждого элемента линии с помощью главного управления экструзией абсолютно необходима для поддержания постоянства размеров и физических характеристик каждого экструдируемого продукта.

Последующая экструзионная обработка начинается, когда горячий экструдат выходит из экструдера.Существует несколько основных типов последующего оборудования в типичном процессе экструзии труб, труб или профилей, в том числе:

Последовательность этих специализированных инструментов принимает горячий поток экструдата, выходящий из экструдера, и постепенно придает горячему движущемуся пластику почти законченную форму. Во многих случаях эти инструменты входят прямо в охлаждающее оборудование.

Погружные или водораспылительные охлаждающие баки отводят тепло от экструдата по мере его формирования, чтобы он мог охлаждаться, сжиматься и затвердевать до своих конечных размеров.Охлаждающее оборудование различается в зависимости от области применения: для более крупных профилей, включая трубы и настилы, часто используется распылительное охлаждение, а для небольших изделий из гибких труб используется иммерсионное охлаждение, часто в вакуумных охлаждающих резервуарах. Создание вакуума в охлаждающей воде помогает полым профилям, таким как гибкие трубки, сохранять свои внутренние размеры.

поддерживают процесс охлаждения, обеспечивая постоянный поток «подготовленной» воды в баки охлаждения и распыления, чтобы они могли поддерживать постоянную температуру охлаждающей жидкости и постоянную скорость теплопередачи, поскольку экструдированный продукт непрерывно движется в процессе охлаждения.TCU управляют температурой охлаждающей жидкости с помощью внутреннего контура с термостатическим управлением, который может автоматически нагревать или охлаждать циркулирующую охлаждающую жидкость по мере необходимости. Несколько TCU и более крупные контуры охлаждения могут обслуживаться переносными или центральными холодильными установками большей мощности, которые обеспечивают гораздо более высокие уровни охлаждающей способности.

Многие экструзионные линии используют ряд приборов, которые измеряют размеры экструдата в режиме реального времени, а затем передают информацию о размерах в главное управление процессом.Это позволяет в режиме реального времени регулировать производительность экструдера или скорость линии по мере необходимости для изменения размера, корректировки отклонений или поддержания согласованности производства. Если продукт выходит за допустимые пределы, эти системы могут идентифицировать «плохие» сегменты и использовать информацию о позиционировании для цифровой маркировки, а затем вырезать бракованные сегменты дальше по линии.

«Выталкиватель» — это моторизованное устройство, в котором используются вращающиеся ремни или направляющие с прокладками для протягивания экструдата через последующее оборудование с точной, плавно регулируемой скоростью.Скорость экструзионной линии и скорость съемника регулируются главной системой управления экструзией на основе показаний в режиме реального времени встроенной системы измерения экструзии. Незначительные регулировки скорости съемника, особенно во время процессов формования и охлаждения, позволяют точно регулировать размерные характеристики и характеристики (например, толщину стенки, внутренний диаметр) экструдированного продукта по мере необходимости для поддержания однородности. Несмотря на то, что их функции в основном схожи в каждом приложении экструзии, съемники сильно различаются по размеру, мощности и конструкции в зависимости от размера и типа производимой экструзии.

Иногда интегрированные со съемниками в составе съемно-резательных блоков, ножницы используются для нарезки экструдированных изделий – пиломатериалов, оконных профилей, корпусов, пленок, листов – на необходимую длину. Поскольку экструзионные линии движутся, многие резаки работают на движущихся столах, синхронизированных со скоростью линии и цифровыми данными измерений от встроенных измерительных систем. Существует два основных типа фрез:

• «Смещающие» фрезы делают один чистый рез, смещающий экструдированный материал с обеих сторон.В отрезных станках может использоваться один нож или вращающееся колесо ножей для небольших или более мягких экструдированных продуктов, таких как гибкие трубки. Для более крупных или толстостенных экструдированных труб фрезы с планетарными ножами вращаются по окружности экструзии, углубляя рез до его завершения. Дисковые фрезы предпочтительны, когда требуется чистый рез без частиц.
• Пильные резаки используют полотно циркулярной пилы, размещенное в подвижном столе, который делает разрезы, удаляя небольшую полосу экструдированного материала.Пильные станки чрезвычайно быстры и универсальны, они способны резать практически любой жесткий профиль любого размера: листы, трубы, настил и профили.

Это оборудование собирает готовые экструзионные изделия (изделия, нарезанные по размеру, рулоны пленки или гибкие трубки) и направляет их для маркировки, обвязки или упаковки перед отправкой.

Как отмечалось ранее, некоторые крупносерийные процессы экструзии, такие как экструзия пленки, непрерывно производят значительное количество брака, в то время как другие производят случайный брак в результате переналадки, перерывов или отклонений, что приводит к отбраковке продукции.В любом случае оборудование для измельчения, особенно грануляторы, необходимо для минимизации технологических отходов и максимизации инвестиций в сырье. Гранулирование обрезков деталей или пленок, от обрезков кромок до заготовок для термоформования, обрезков листов или некондиционных профилей, позволяет «замкнутому циклу» утилизировать практически каждый кусочек материала, который поступает на ваше предприятие.

Экструзионным переработчикам часто требуются специально адаптированные системы грануляции для работы с уникальными размерами, типами и объемами отходов, типичными для их процессов.Вот несколько примеров:

• Обработчики экструзии пленки используют системы непрерывной грануляции, оснащенные воздуходувками для направления «лент» легкой кромочной обрезки в входные горловины гранулятора. Поскольку отходы легкой пленки быстро накапливаются в объеме, повторно измельченные материалы автоматически возвращаются в системы подачи и смешивания материалов для немедленного повторного использования.
• Для экструзионных процессоров Thermoform также могут потребоваться непрерывно работающие системы грануляции с автоматической подачей, чтобы предотвратить накопление заготовок из-за загромождения или задержки производства термоформ.
• Переработчикам пластиковых листов обычно требуются грануляторы с очень широкими входными отверстиями и режущими камерами, обеспечивающими ручную или автоматическую подачу лома широких и узких пластиковых листов.

Каким бы ни был процесс, очень важно подобрать размеры систем грануляции и аксессуаров для эффективной обработки больших объемов отходов без прерывания процесса. Поточные системы грануляции могут иметь важное значение для управления непрерывными большими объемами лома, в то время как другие операции по переработке могут идти в ногу со временем, собирая лом и гранулируя его в автономном режиме, либо в машинах, либо в централизованных системах грануляции, с выходом хранятся как измельченные, которые могут быть повторно обработаны позже.

Процесс экструзии был бы невозможен без использования нескольких типов вспомогательного оборудования до и после экструдера.

При выполнении всех этих жизненно важных функций правильно функционирующие вспомогательные устройства решают и устраняют широкий спектр несоответствий материала, температуры и процесса, которые могут вызывать многие распространенные проблемы экструзии. Таким образом, они вносят огромный вклад в непрерывное высококачественное производство.

Чтобы узнать больше о вспомогательном оборудовании, необходимом для поддержки экструзии, или получить помощь в разработке экструзионной линии, вы можете связаться с Conair здесь.

Самодельный глиняный экструдер | Наши развлечения

Инструмент для экструзии глины — отличный способ создать длинные нити глины определенной формы почти идеальной консистенции, идеально подходящие для таких проектов, как Mille Fiori.Экструдер для глины — это достаточно простая машина, которую вы можете построить самостоятельно, используя различные материалы и методы. С помощью самодельного экструдера вы можете настроить форму и размер экструдированных глиняных форм, сэкономив при этом деньги на стоимости материалов для крафта.

Самодельный экструдер для глины

Основная часть экструдера для глины состоит из трубы. Вы можете использовать все, что хотите для трубки, при условии, что она твердая, гладкая внутри и имеет правильный размер с достаточно большой окружностью, чтобы включать в себя формы, которые вы хотите выдавить.Хороший выбор включает водопроводную трубу, старые маркерные трубки и трубы из ПВХ. Последний особенно хорош для изготовления экструдера, потому что его легко настроить с помощью навинчивающихся крышек, которые готовы и доступны везде, где продаются трубы.

Затем вашему экструдеру нужен поршень. Поршень экструдера регулирует поток глины; без него можно продавить пластилин пальцами, но выдавленный пластилин будет неровным и непривлекательным. Поршень должен быть такой же формы, как и внешняя трубка, и достаточно большим, чтобы поместиться внутрь.Лучший способ сделать его — вырезать диск такого размера из твердого пластика или металла, а затем приклеить поршень к его задней части. Поршень можно сделать из карандаша, дюбеля или любой прямой твердой палочки, достаточно длинной, чтобы ее можно было держать, даже если она воткнута насквозь в трубку экструдера.

Формовочные пластины являются наиболее важной частью экструдера. Здесь требуется настоящее мастерство. Вы можете использовать купленные в магазине формовочные пластины с самодельным экструдером, если они подходящего размера, или вы можете сделать их сами.Используйте твердый металл или пластик и нарисуйте формы, которые вы хотите выдавить, перманентным маркером, а затем вырежьте их с помощью дискового резака с насадкой для тонкой резки или шлифовки. (Вы можете вырезать формы с помощью других средств, но такой тонкий наконечник электроинструмента придаст вам наилучший вид.)

Когда у вас есть диски, прикрепите их к концу трубы, и ваш экструдер будет готов к использованию. Если вы используете трубу из ПВХ с резьбовым концом, возьмите завинчивающуюся заглушку, а затем отрежьте внутренний круг верхней части заглушки.Поместите диск на конец трубы, прежде чем завинтить крышку на место.

С другими типами камер вы можете зафиксировать диски с помощью куска кожи. Вырежьте круг из кожи и поместите это отверстие на диск, прежде чем обернуть кожу вокруг конца трубы и закрепить его на месте резинкой.

Навыки и знания оператора экструдера

Какие навыки требуются для наладчиков экструдеров и волочильных машин, операторов и тендеров, металла и пластика?

Какие знания необходимы для того, чтобы быть наладчиками экструдеров и волочильных машин, операторами и тендерами по металлу и пластику?

Решения для пластиковой проводки и рисования во время 3D-печати

Когда на распечатках остается немного пластика, рисунок существует, потому что пластик выходит из сопла, когда сопло перемещается в новое положение.К счастью, в Cura есть несколько настроек, которые могут помочь решить эту проблему.

Самый распространенный способ решения задачи рисования — «отвод». Если втягивание включено, то когда экструдер закончит печатать область модели, проволока в сопле будет оттянута назад, так что при повторной печати отпечатка пластик будет вдавлен обратно в сопла и выдавливается из верхней части сопла.Чтобы подтвердить, что втягивание уже началось, нажмите «Дополнительно — Нить ».