Группы дефектов: Классификация дефектов — QALight

Содержание

15. Классификация дефектов. Методы, средства и последовательность дефектации.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделяют на критические, значительные и малозначительные.

Критический дефект — это дефект, при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями техники безопасности.

Значительный дефект — это дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим.

Малозначительный дефект — это дефект, который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению и на ее долговечность. По месту расположения все дефекты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты, такие как деформация, поломки, изменение геометрической формы и размеров, легко выявляют визуально или в результате несложных измерений. Внутренние дефекты, такие как усталостные трещины, трещины термической усталости и т. п., выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию, рентгеноскопию, ультразвуковую дефектоскопию и другие методы. Таким образом, в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ, состоящий в выявлении и характеристике дефектов, имеющихся в деталях. Дефекты по возможности исправления классифицируют на исправимые и неисправимые.

Исправимые дефекты — это дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним относят такие дефекты, как деформации, вмятины, обломы, износ поверхностей, задиры и другие дефекты, не ведущие к полной утрате работоспособности детали.

Неисправимые дефекты — это дефекты, устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. По причинам возникновения дефекты подразделяют на три класса: конструктивные, производственные, эксплуатационные.

Конструктивные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоответствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: ошибочный выбор материала изделия, неверное определение, размеров деталей, режима термической обработки и т. д. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоответствии требованиям нормативной документации на изготовление (ремонт) или поставку продукции. Такого рода дефекты возникают, в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей. Производственные дефекты подразделяют на шесть групп:

Первая группа — дефекты плавления и литья. К ним относятся: отклонения химического состава от заданного, ликвация, газовые поры, земляные и шлаковые включения, усадочные раковины, спаи, горячие и холодные трещины и др.

Вторая группа — дефекты, возникающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внутренние трещины, разрывы, риски, волосовины, закаты, плены, расслоения, флокены, зажимы и т. д.

Третья группа — дефекты термической, химикотермической и электрохимической обработки. В эту группу входят: термические трещины, обезуглероживание, науглероживание, водородные трещины, перегрев, пережог, трещины отслаивания и др.

Четвертая группа — дефекты механической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины, прижоги, шлифовочные трещины, нарушение герметических размеров.

Пятая группа — дефекты, возникающие при правке, монтаже и демонтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины, погнутость, обломы резьбы, нарушение посадок.

Шестая группа — дефекты соединения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины, поры, шлаковые включения, перегрев, изменение размеров зерна, горячие и холодные трещины, непровар, неполное заполнение шва, нахлест, смещение кромок шва, непропаивание, непроклеивание, отслоение и др.

Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате износа, усталости, коррозии и неправильной эксплуатации. В процессе эксплуатации наибольший процент отказов возникает в результате изнашивания деталей.

Изнашивание — это процесс постепенного изменения размеров и формы тела при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнашивание деталей зависит от ряда факторов, в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое, граничное и жидкостное трение. Учитывая, что каждому классу деталей присущи конструктивные особенности и определенные условия эксплуатации, можно ориентировочно установить характерные дефекты деталей каждого класса.

Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий металлический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы, взаимного расположения конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др. Порядок измерения, применяемый инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах.

С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки деталей в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные калибры (жесткий предельный инструмент) и шаблоны. Шаблоны изготавливают по принципу однопредельных скоб.

Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты; универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам выходящего воздуха определяют место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т. д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т. п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверхностные нарушения сплошности. К этим методам относится люминесцентная и цветная дефектоскопии.

Простейший из капиллярных методов — цветная дефектоскопия. Проникающую жидкость (керосин — 65%, трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%) окрашивают в красный цвет (добавляется судан, 10 г/л). Ее наносят на обезжиренную поверхность и через 5-10 мин деталь протирают. Для проявления трещины используют раствор масла, который наносят на проверяемую поверхность. По мере высыхания на белой поверхности появляется узор, показывающий расположение дефекта.

Классификация дефектов деталей автомобиля

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требова­ниям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделя­ют на критические, значительные и малозначительные. Критический де­фект — это дефект, при котором использование продукции по назначе­нию практически невозможно или ис­ключается в соответствии с требова­ниями техники безопасности. Значи­тельный дефект — это дефект, кото­рый существенно влияет на использо­вание продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не явля­ется критическим. Малозначитель­ный дефект — это дефект, который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назна­чению и на ее долговечность.

По месту расположения все дефек­ты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты, та­кие как деформация, поломки, изме­нение геометрической формы и раз­меров, легко выявляют визуально или в результате несложных измере­ний. Внутренние дефекты, такие как усталостные трещины, трещины тер­мической усталости и т. п., выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию, рентгеноскопию, ультразву­ковую дефектоскопию и другие мето­ды. Таким образом, в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ, состоящий в выявле­нии и характеристике дефектов, име­ющихся в деталях.

Дефекты по возможности исправ­ления классифицируют на исправи­мые и неисправимые. Исправимые дефекты — это дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним от­носят такие дефекты, как деформа­ции, вмятины, обломы, износ поверх­ностей, задиры и другие дефекты, не ведущие к полной утрате работоспо­собности детали. Неисправимые де­фекты — это дефекты, устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно.

По причинам возникновения де­фекты подразделяют на три класса: конструктивные, производственные, эксплуатационные.

Конструктивные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоот­ветствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: оши­бочный выбор материала изделия, неверное определение ,размеров де­талей, режима термической обработ­ки и т. д. Эти дефекты являются след­ствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты — это дефекты, выражающиеся в несоот­ветствии требованиям нормативной документации на изготовление (ре­монт) или поставку продукции. Тако­го рода дефекты возникают, в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или вос­становлении деталей.

Производственные дефекты под­разделяют на шесть групп.

Первая группа — дефекты плав­ления и литья. К ним относятся: от­клонения химического состава от за­данного, ликвация, газовые поры, земляные и шлаковые включения, усадочные раковины, спаи, горячие и холодные трещины и др.

Вторая группа — дефекты, возни­кающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внут­ренние трещины, разрывы, риски, во­лосовины, закаты, плены, расслое­ния, флокены, зажимы и т. д.

Третья группа — дефекты терми­ческой, химико-термической и элект­рохимической обработки. В эту груп­пу входят: термические трещины, обезуглероживание, науглерожива­ние, водородные трещины, перегрев, пережог, трещины отслаивания и др.

Четвертая группа — дефекты ме­ханической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины, прижоги, шлифовочные трещины, на­рушение герметических размеров.

Пятая группа — дефекты, возни­кающие при правке, монтаже и де­монтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины, погну­тость, обломы резьбы, нарушение по­садок.

Шестая группа — дефекты соеди­нения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины, поры, шлаковые включения, перегрев, из­менение размеров зерна, горячие и холодные трещины, непровар, непол­ное заполнение шва, нахлест, смеще­ние кромок шва, непропаивание, непроклеивание, отслоение и др.

Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в ре­зультате износа, усталости, коррозии и неправильной эксплуатации. В про­цессе эксплуатации наибольший про­цент отказов возникает в результате изнашивания деталей. Изнашива­ние — это процесс постепенного из­менения размеров и формы тела при трении, проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнаши­вание деталей зависит от ряда факто­ров, в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое, граничное и жидкостное тре­ние.

Учитывая, что каждому классу де­талей присущи конструктивные осо­бенности и определенные условия эксплуатации, можно ориентировоч­но установить характерные дефекты деталей каждого класса. В табл. 2.1 приведены примеры вышеуказанной классификации.

Нормативно-техническая, конст­рукторская, технологическая, экс­плуатационная и ремонтная доку­ментация стандартизована и являет­ся единой для всех предприятий и ор­ганизаций независимо от их подчи­ненности и принадлежности к отрас­ли. Это — «Единая система конст­рукторской документации» (ЕСКД), «Единая система технологической документации» (ЕСТД), «Единая сис­тема технологической подготовки производства» (ЕСТПП).

Таблица 2.1. Характерные дефекты деталей различных классов

Таблица 2.2.Карта дефектации

Стандартизованные документы на проведение технического контроля предусматривают порядок составле­ния операционных карт технического контроля и ведомостей операционно­го контроля.

Технические условия (ТУ) на конт­роль и сортировку деталей в условиях авторемонтного производства разра­батываются на основании анализа условий работы детали, физико-ме­ханических свойств, перечня возмож­ных дефектов и др. Они составляются в виде карт (табл. 2.2), которые по каждой детали в отдельности содер­жат следующую информацию: наименование детали и номер по катало­гу, перечень дефектов, способы их вы­явления и рекомендуемые способы устранения, эскиз с указанием мест расположения дефектов, размеры де­тали, материал, твердость.

Источник:

Основы технологии производства и ремонта автомобилей.

Рецензент: кандидат технических наук, доцент Б. И. Чурсинов

Количество показов: 22930

каталог, коды, излом и параметры повреждений

1 ГРУППА — ОТСЛОЕНИЕ ИЛИ ВЫКРАШИВАНИЕ МЕТАЛЛА НА ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ ГОЛОВКИ
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
1    Отслоение и выкрашивание металла на поверхности катания головки В процессе изготовления из-за недостатков технологии на рельсах могут образовываться дефекты в виде волосовин, закатов и плен Эти дефекты, не замеченные при приемке рельсов на заводе, приводят к образованию отслоений и выкрашиваний металла на поверхности катания после того, как по рельсам начинают ездить поезда Внешний осмотр Тщательное наблюдение за развитием дефектов Рельсы, лежащие в главном пути с грузонапряженностью более ю млн т-км/км брутто в год, на которых-отслоения и выкрашивания имеют глубину более з мм, считаются дефектными и подлежат замене в плановом порядке При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельсы с такой глубиной этого дефекта предъявляются рекламации заводу-изготовителю
2    Выкрашивание металла на боковой рабочей выкружке головки Недостаточная контактно-усталостная прочность металла рельсов и наличие местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль и исправления прокатки (в виде дорожек) Чаще всего повреждается рабочая грань рельсов наружных нитей в кривых участках Возможно развитие такого дефекта в дефект 7. В начальной стадии развития может быть выявлен ультразвуковым дефектоскопом Признак появления дефекта темные пятна вблизи рабочей выкружки головки с наплывом на нее металла. Рельсы главного пути с грузонапряженностью более ю млн т-км/км брутто в год, на которых выкрашивание достигает глубины более з мм или на поверхности катания которых вблизи рабочей выкружки головки есть темные пятна с наплывом металла, приводящее к выкрашиванию глубиной, как правило, более з мм, считаются дефектными и подлежат замене в плановом порядке.
3    Пробуксовка колесами локомотивов Воздействие колес подвижного состава при боксовании вызывает образование впадин на поверхностях головок обеих рельсовых нитей Возможно выкрашивание металла. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Рельсы с пробоксовинами чаще проверяют дефектоскопами Рельсы с пробоксовинами глубиной более 2 мм на участках со скоростями движения поездов 120 км/ч и менее и глубиной более 1 мм на участках со скоростями движения выше 120 км/ч относятся к дефектным и подлежат замене в плановом порядке. При наличии выкрашиваний глубиной более 3 мм рельсы также заменяют в плановом порядке.
4    Выкрашивание закаленного слоя на поверхности катания головки рельса Неудовлетворительная закалка рельсов, из-за чего в закаленном слое могут образоваться участки мартенсита или местных неравномерных переходов по твердости от закаленного к незакаленному металлу. При воздействии колес подвижного состава в этих местах выкрашивается и отслаивается металл, чему способствует также искривленность рельсовых концов. Внешний осмотр. Тщательное наблюдение за развитием дефекта. Рельсы, на которых выкрашивание имеет длину более 25 мм на конце или глубину более 3 мм на остальной части независимо от длины выкрашивания, относятся к дефектным и подлежат замене в плановом порядке. Если пропущенный тоннаж оказывается меньше гарантийного, на рельсы с выкрашиванием из-за дефектов терморобработки глубиной более 3 мм заводу-изготовителю предъявляется рекламация.
5    Выкрашивание наплавленного слоя на поверхности катания головки рельса Нарушение технологии наплавки, приводящее к неравнопрочности сварного соединения между наплавленными и основным металлом. Под воздействием подвижного состава наплавленный слой выкрашивается или отслаивается. Возможно образование поперечных трещин, берущих начало у основания наплавленного слоя. Внешний осмотр и проверка ультразвуковыми дефектоскопами. После полного удаления ранее наплавленного металла необходимо наплавить рельс повторно. При выкрашивании наплавленного слоя длиной более 25 мм рельс относят к дефектным и заменяют в плановом порядке.
2 ГРУППА — ПОПЕРЕЧНЫЕ ТРЕЩИНЫ В ГОЛОВКЕ И ИЗЛОМЫ ИЗ-ЗА НИХ
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
6    Поперечные трещины в головке (в виде светлых или темных пятен) и изломы из-за них Главная причина образования трещин-флокены, располагающиеся обычно на глубине более ю мм от поверхности катания. Флокен — это зернистый надрыв, от которого под действием нагрузки от подвижного состава радиально развиваются усталостные трещины. В отечественных рельсах производства после 1949 г. флокены практически не встречаются. Усталостные трещины могут развиваться и от газовых пузырей, неметаллических включений и резко выраженной ликвидации. Проверка дефектоскопами. Рельс с трещинами любой величины необходимо заменить немедленно. Рельсы этой же плавки заменяют в плановом порядке, а до замены чаще проверяют дефектоскопами. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельс предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
7    Поперечные трещины в головке (в виде светлых или темных пятен) и изломы из-за них Недостаточная контактно-усталостная прочность металла, наличие в стали местных скоплений неметаллических включений. Развивается под воздействием подвижного состава. В начале образования дефекта возникает продольная наклонная трещина, развитие которой приводит к отслоению металла — выщербине (дефект 2) или к поперечной трещине (дефект 6). Проверка дефектоскопами. Рельс с поперечными трещинами любой величины заменяют без промедления. При обнаружении поперечной трещины или излома в рельсе бесстыковой плети дефектный кусок вырезают и заменяют его другим рельсом, соединяя с концами бесстыковой плети накладками и болтами. Затем в плановом порядке непрерывность плети восстанавливают сваркой.
8    Поперечные трещины в головке Возникают из-за боксования или юза, а также прохода колес с большими ползунами или выбоинами. Такие трещины могут привести к хрупкому излому, особенно при низких температурах. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс заменяют без промедления. Даже если никаких внешних признаков повреждения остальных рельсов нет, за ними учащают наблюдение на всем участке, где прошел подвижной состав с неисправными колесами.
9    Поперечные трещины в головке и изломы из-за них Механические повреждения (после ударов рельс о рельс и т. п.), концентрирующие напряжения и могущие становиться очагами образования трещин даже при нормальной нагрузке. Трещина быстро развивается и может привести к излому рельса. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. При выгрузке и эксплуатации рельсов в пути необходимо бережно обращаться с ними, не допуская ударов и других повреждений. Рельс с трещиной заменяют без промедления.
10    Поперечные трещины в головке сварного стыка Недоброкачественное выполнение сварочных работ, наличие включений, пузырей и трещин в месте сварки или неудовлетворительная обработка места сварки (наличие зарубки). Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс либо немедленно заменяют, либо дефектный кусок вырезают и вваривают новую вставку.
11    Закалочные трещины в закаленном слое металла головки и изломы из-за них Неравномерный нагрев и охлаждение рельса в процессе закалки. Проверка дефектоскопами. Рельс подлежит замене без промедления. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельс предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
3 ГРУППА — ПРОДОЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ И ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ТРЕЩИНЫ В ГОЛОВКЕ
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
12    Вертикальное расслоение головки Наличие в рельсе остатков усадочной раковины, резко выраженной ликвации и заворотов корки. Внешний осмотр, проверка дефектоскопами. Рельс немедленно заменяют. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на него предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
13    Горизонтальное расслоение головки Наличие крупных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль прокатки. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс подлежит замене без промедления. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на него предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
14    Трещины в головке близ приварного рельсового соединителя Неправильная приварка рельсовых соединителей. Возникающие небольшие сварочные трещины могут развиваться в поперечные и иногда в продольные трещины, приводящие к выколам головки. Внешний осмотр. Рельс без промедления заменяют.
4 ГРУППА — СМЯТИЕ И НЕРАВНОМЕРНЫЙ ИЗНОС ГОЛОВКИ (ДЛИННЫЕ ВОЛНЫ И РИФЛИ)
15    Волнообразная деформация головки (волны длиной 25-150 см) Как правило, возникает при прокатке и правке рельсов на заводах из-за вибрации прокатной клетки, биения валков и др. При эксплуатации рельсов первоначальные дефекты развиваются и образуют волнообразные неровности. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Шлифовка головки в пути рельсо-шлифовальным поездом. Если шлифовка невозможна, рельсы с глубиной волны на длине 1 м более 3 мм при скорости движения поездов до 70 км/ч включительно, более 2 мм при скорости от 71 до 100 км/ч включительно, более 1,5 мм при скорости от 101 до 120 км/ч включительно и более 1 мм при скорости свыше 120 км/ч считаются дефектными, их заменяют в плановом порядке.
16    Смятие и вертикальный износ головки Недостаточная прочность металла головки рельса. Под воздействием подвижного состава головка быстро деформируется, ее металл сплывает на боковую грань или изнашивается. К смятию концов рельсов приводит также неудовлетворительное содержание стыков. Внешний осмотр. При неравномерном смятии, затрудняющем содержание колен по ширине, или равномерном смятии и износе, величина которого превышает допускаемую для вертикального износа, а также при провисших концах, включая смятие на линиях со скоростями движения до 100 км/ч включительно более — 4 мм, со скоростями от 101 до 120 км/ч — более 3 мм, со скоростями от 121 до 140 км/ч — более 2 мм, со скоростями более 140 км/ч — 1,5 мм рельсы являются дефектными и их заменяют в плановом порядке.
17    Смятие головки внутреннего рельса в кривой Увеличенное возвышение наружного рельса в кривых, что приводит к чрезмерному давлению колес на внутреннюю нить кривых. В отличие от дефекта 16 вызван недостатками в устройстве и содержании пути. Внешний осмотр. Возвышение наружного рельса привести в соответствие с условиями движения поездов. Рельсы с неравномерным смятием, затрудняющим содержание колеи по ширине, или с равномерным смятием, величина которого превышает допускаемую для вертикального износа, заменяют в плановом порядке.
18    Сверхнормативный боковой износ головки Недостаточная прочность металла, усиленное боковое давление, скольжение гребней колесных пар по боковой грани головки наружного рельса в кривых. Внешний осмотр и измерение специальными приборами. На участках с интенсивным боковым износом рельсов следует поставить гребне- и рельсосмазыватели. Необходимо следить за правильным положением кривых в плане и возвышением наружного рельса. Рельсы со сверхнормативным износом считаются дефектными, их заменяют в плановом порядке.
19    Смятие головки в виде седловины в зоне сварного стыка Неоднородность механических свойств металла после сварки рельсов, из-за чего образуется местное одиночное (одна седловина) или двойное (две седловины) смятие. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Поверхность катания в зоне сварного стыка выравнивают местной шлифовкой. При седловине глубиной более 2 мм на длине 1 м, если скорости движения поездов до 120 км/ч включительно, и более 1 мм, если скорости свыше 120 км/ч, рельсы считаются дефектными и заменяются в плановом порядке.
20    Смятие головки в виде седловины в зоне болтового стыка Образуется в месте резкого изменения твердости закаленного и незакаленного металла. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Поверхность катания в зоне седловины шлифуют. При глубине седловины более 3 мм на длине 1 м и скоростях движения поездов до 120 км/ч включительно, глубине более 2 мм и скоростях от 121 до 140 км/ч, глубине более 1,5 мм и скоростях свыше 140 км/ч рельсы считаются дефектными и заменяются в плановом порядке.
21    Короткие (3-12 см) волнообразные неровности на головке рельса — рифли При движении подвижного состава из-за ряда причин колеса периодически проскальзывают, что вызывает сдвиги или интенсивное истирание верхних слоев металла. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Поверхность головки рельсов обрабатывают рельсошлифовальным поездом. Если шлифовать нельзя и глубина рифлей превышает 3 мм при скорости движения до 70 км/ч включительно, 2 мм при скорости от 71 до 100 км/ч включительно, 1,5 мм при скорости от 101 до 120 км/ч включительно и 1 мм при скорости свыше 120 км/ч, рельсы считаются дефектными, их заменяют в плановом порядке.
5 ГРУППА — ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ ШЕЙКИ
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
22    Расслоение шейки Остатки усадочной раковины, резко выраженная ликвация в шейке рельса из-за недостаточной обрезки рельсовой полосы (на заводе) или наличие скоплений неметаллических включений. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс необходимо заменить без промедления. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельс предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
23    Продольная трещина и выколи из-за нее в местах перехода головки в шейку Недостатки профиля. Очень высокие местные напряжения. При развитии трещина может изменить направление и привести к выколу куска рельса. Плохое содержание пути, в частности по подуклонке, также способствует образованию трещин. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельсы с трещинами под головкой, выходящими в торце или начинающиеся от торца независимо от их длины, а также с трещинами длиной более 30 мм, расположенными вне стыка, подлежат замене без промедления. Рельсы с краснотой под головкой, а также с продольной горизонтальной трещиной под ней вне стыка длиной до 30 мм считаются дефектными. Они могут временно оставаться в пути при условии тщательного наблюдения и последующей замены.
24    Трещина в шейке от болтовых и других отверстий Концентрация напряжений на кромках болтовых отверстий. Надрывы на кромках отверстий, вызванные сверлением, и коррозия ускоряют образование трещины. Неудовлетворительное состояние стыков (ослабление болтов, отрясение стыковых рельсов, наличие больших зазоров) может быть основной причиной появления и развития дефектов. Проверка дефектоскопами, ручными вспомогательными инструментами, внешний осмотр со снятием накладок. Рельс надо заменить немедленно.
25    Трещина в шейке в местах маркировочных знаков и выколы из-за нее Механические повреждения, где концентрируются напряжения, могущие привести к образованию трещин или излому рельса. Проверка дефектоскопами и внешний осмотр. Рельс надо заменить немедленно.
26    Трещина в шейке в зоне сварного шва Недоброкачественная сварка и обработка сварного шва. Проверка дефектоскопами и внешний осмотр. Рельс надо заменить без промедления либо вырезать дефектный кусок и вварить новую вставку.
27    Коррозия шейки Атмосферное влияние и воздействие химических веществ. Чаще всего такие дефекты появляются в тоннелях, на путях отстоя и загрузки ледников, в местностях с солончаковыми почвами. Внешний осмотр. Тщательный контроль за состоянием рельсов. Рельсы, пораженные на глубину более 4 мм, считаются дефектными, их заменяют в плановом порядке.
6 ГРУППА — ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЕ ПОДОШВЫ
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
28    Продольные трещины, выкол части подошвы и излом Из-за недостатков или нарушения технология производства на подошве рельсов могут появляться дефекты в виде волосовин, закатов и др., что в процессе эксплуатации приводит к образованию трещин, а затем к выколу части подошвы или излому рельса. Проверка дефектоскопами и внешний осмотр. Рельс с трещиной или с выколом подошвы надо без промедления заменить. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельс предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
29    Выкол подошвы без видимых дефектов в изломе Недостатки профиля рельса; недостаточная толщина подошвы, крутое сопряжение подошвы с шейкой; неравномерное опирание подошвы рельса на подкладку. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс с выколом подошвы или с трещинами вдоль нее следует заменить без промедления.
30    Трещины и выколы подошвы Механические повреждения подошвы, что влечет за собой концентрацию напряжений. Это может привести к образованию трещин в подошве, выколу части подошвы или излому рельса. Внешний осмотр. Рельс с трещиной надо без промедления заменить. За рельсами с механическими повреждениями, но без трещин, постоянно наблюдают. Рекомендуется полого зачистить повреждения на поверхности рельса.
31    Трещины в подошве в сварном шве Нарушение технологии сварки, наличие включений, пузырей и трещин в месте сварки, неудовлетворительная механическая обработка сварного шва. Проверка дефектоскопами и внешний осмотр. Рельс надо немедленно заменить или вырезать дефектный кусок и вварить новую вставку.
32    Коррозия подошвы Атмосферное влияние, воздействие химических веществ, большая сезонная влажность и утечка тягового тока (электрокоррозия). Чаще всего такие дефекты бывают в тоннелях, на путях отстоя и загрузки ледников, в местностях с солончаковыми почвами и с влажным климатом. При большой сезонной влажности на пути с деревянными прокладками-амортизаторами, а в меньшей степени и с прокладками из других материалов ржавчина появляется между подкладкой и подошвой рельса, при этом на подошве могут образоваться каверны (углубления). Появления поперечных усталостных трещин и изломы по ним возможны в местах коррозии подошвы. Внешний осмотр. Рекомендуется периодическая одиночная замена рельсов для тщательного осмотра подошвы. При пораженной ржавчиной подошве на глубину у ее края более 4 мм рельс считается дефектным и подлежит замене в плановом порядке. Рельс, у которого кромка подошвы подвержена электрокоррозии на глубину от 5 до 8 мм, подлежит замене в плановом порядке, а если на глубину более 8 мм — немедленной. В случае обнаружения поперечной трещины рельс заменяют без промедления и проверяют остальные рельсы.
7 ГРУППА — ИЗЛОМЫ ПО ВСЕМУ СЕЧЕНИЮ (ИСКЛЮЧАЯ ИЗЛОМЫ, УЧИТЫВАЕМЫЕ ВО 2 ГРУППЕ)
Схема дефекта Описание дефекта Причины появления и развития Способы выявления Указания по эксплуатации рельсов
33    Поперечный излом Наличие шлаковых или других посторонних включении, попадающих в металл при изготовлении рельсов. Проверка дефектоскопами. Рельс заменяют без промедления. При пропущенном тоннаже менее гарантийного на рельс предъявляется рекламация заводу-изготовителю.
34    Поперечный излом Незамеченные поперечные трещины в головке, возникшие после прохода колес с большими ползунами и выбоинами (дефект 8). Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс заменяют немедленно. Чаще наблюдают за остальными рельсами на участке, где прошел подвижной состав с неисправными колесами, даже если никаких внешних признаков повреждения рельсов нет.
35    Поперечный излом без видимых пороков в нем Плохое состояние пути, большие растягивающие напряжения в рельсах бесстыкового пути, превышение допускаемой нагрузки, а также хрупкость и хладоломкость рельсовой стали. Внешний осмотр и проверка дефектоскопами. Рельс заменяют без промедления.
8 ГРУППА — ИЗГИБЫ В ВЕРТИКАЛЬНОЙ И ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ПЛОСКОСТЯХ
36    Изгиб при выгрузке с подвижного состава Небрежные погрузка, выгрузка и перевозка. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Рельсы, лежащие в пути и имеющие небольшие изгибы, могут быть выправлены непосредственно в пути гидравлическим прессом или другими приспособлениями. Рельсы с резкими и большими искривлениями следует заменить.
37    Нарушение прямолинейности в сварном стыке Сварка рельсов с невыпрямленными концами, неправильная стыковка или изгиб рельсов при сварке. Внешний осмотр и проверка измерительными приборами. Изогнутые сварные стыки следует вырезать и вварить новую вставку или заменить рельс.

Классификация дефектов по их опасности

В процессе изготовления каждая деталь проходит свой технологический цикл. В самом общем случае он может включать следующие основные операции, на которых возможно появление дефектов: литье, обработка давлением, термическая обработка, механическая обработка, соединение металлов, например, путем сварки. Готовые изделия эксплуатируются или хранятся, при этом также возникают дефекты.

При этом на всех перечисленных этапах механические и физико-структурные характеристики материала претерпевают изменения, и в том числе могут появиться дефекты, которые делают деталь непригодной к эксплуатации. Дефекты должны быть выявлены своевременно, а дефектная деталь быть забракована.

Контроль качества продукции заключается в проверке соответствия показателей ее качества установленным требованиям. Критериями качества могут являться физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки, например отсутствие нарушений сплошности материала, соответствие нормативным требованиям физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности и др.

Каждое несоответствие продукции установленным требованиям называют дефектом. Различают дефекты явные и скрытые. Явными называют дефекты, которые можно обнаружить с использованием методов и средств испытаний, определенных нормативно-технической документацией, а скрытыми – дефекты, не обнаруживаемые этими методами.

По степени опасности для работы конструкции все перечисленные дефекты делят на три категории:

  • критические, с такими дефектами эксплуатация детали опасна и поэтому недопустима;
  • значительные, оказывающие существенное влияние на эксплуатационные показатели изделия и в конечном счете на его долговечность, но не являющиеся критическими; детали с такими дефектами при определенных условиях можно использовать;
  • малозначительные, которые практически не влияют на нормальную работу конструкции и ее долговечность.

Категория дефекта характеризует его потенциальную опасность для изделия и определяет его долговечность. Выявленные дефекты (обнаруженные визуально или с помощью неразрушающих методов контроля) разделяют на неустранимые и устранимые, если это возможно и экономически целесообразно. Деталь с неустранимым дефектом – брак со всеми вытекающими отсюда последствиями.

Классификация дефектов рельс | УкрМашСервис

Наименование дефекта и основная причина его появления Расположение дефекта по длине рельсов Кодовое обозначение Схематическое изображение дефекта
1  Отслоение и выкрашивание металла на повехности катания головки — волосовин, закатов и т.п.

В стыке
вне стыка 

10.1
10.2 

 
2  Выкрашивание металла на боковой рабочей выкружке головки  В стыке 
вне стыка 
11.1 
11.2 
 
3  Пробоксовка рельсов колесами локомотивов В любом месте  14   
4  Отслоение и выкрашивание металла на повехности катания в закаленном слое головки (при отсутствии наплавки)  В стыке 
вне стыка 
 17.1 
17.2 
 
5  Выкрашивание наплавленного слоя на поверхности катания головки рельса  В любом месте 18  
6  Поперечные трещины в головке в виде светлых или темных пятен и изломы из-за них, вызванные внутренними пороками В стыке 
вне стыка  
 20.1 
20.2
 
7  Поперечные трещины в головке в виде светлых или темных пятен и изломы из-за них, вследствии недостаточной контактно-усталостной прочности В стыке 
вне стыка  
21.1 
21.2 
 
8  Поперечные трещины в головке  и изломы из-за них, вследствии боксования, юза, прохода колес с ползунами или выбоинами  В любом месте 24  
9  Поперечные трещины в головке  и изломы из-за них, вследствии ударов по рельсу (инструментом, рельсом о рельс и др.)   В любом месте   25  
10  Поперечные трещины в головке  и изломы из-за нарушений технологии сварки рельсов В месте контактной сварки  26.3   
11  Закалочные трещины в закалочном слое металла головки  В стыке 
вне стыка  
27.1 
 27.2  
 
12  Вертикальное расслоение головки из-за остатков усадочной раковины  В стыке 
вне стыка  
30В.1 
30В.2 
 
13  Горизонтальное расслоение головки из-за наличия скоплений неметаллических включений В стыке 
вне стыка  
 30Г.1 
30Г.2 
 
14  Трещины в головке в месте приварки рельсовых соединителей  В стыке   38.1   
15  Волнообразная деформация головки рельса По всей длине  40   
16  Смятие и вертикальный износ головки из-за недостаточной прочности металла В стыке 
вне стыка  
41.1 
 41.2  
 
17  Смятие головки внутреннего рельса в кривой из-за его перегруза  В любом месте 43   
18  Боковой износ головки рельсов сверх допускаемых норм По всей длине  44  
19  Смятие головки из-за неравномерности механических свойств металла в месте сварного стыка В месте контактной стыковой сварки  46.3   
20  Смятие головки в виде седловины в зоне болтового стыка  В стыке 47.1   
21  Короткие волнообразные неровности (3-12 см.) на головке рельсов По всей длине  49   
22  Расслоение шейки вследствие дефектов технологии изготовления  В стыке 
вне стыка 
 50.1 
50.2
 
23  Продольные трещины и выколы из-за них в местах перехода головки в шейку В стыке 
вне стыка  
52.1 
52.2 
 
24  Трещины в шейке от болтовых отверстий В стыке 
вне стыка  
53.1 
53.2 
 
25  Трещины в шейке от маркировочных знаков, ударо по шейке и др. В любом месте  55  
26  Трещины в шейке в месте сварного шва вследствии дефектов сварки В месте контактной стыковой сварки  56.3   
27  Коррозия шейки рельсов В любом месте   59  
28  Волосовины в подошве, трещины, выколы части подошвы и изломы из-за этих дефектов  В стыке 
вне стыка 
 60.1 
 60.2 
 
29  Выколы в подошве без видимых дефектов в изломе  В стыке 
вне стыка 
62.1 
 62.2  
 
30  Трещины и выколы подошвы из-за ударов и др. мех. Повреждений В любом месте   65  
31  Трещины в подошве из-за нарушения технологии сварки рельсов  В месте контактной стыковой сварки  66.3  
32  Коррозия подошвы рельсов и коррозиционно-усталостные трещины  В любом месте   69  
33  Поперечные изломы рельсов из-за шлаковых включений и др. дефеуктов макроструктуры   В стыке 
вне стыка 
70.1 
 70.2 
 
34  Поперечные изломы рельсов вследствие прохода колес с большими ползунами или выбоинами  В любом месте 74   
35  Поперечные изломы рельсов без видимых пороков в изломе  В любом месте  79   
36  Изгибы рельсов при выгрузке с подвижного состава и т.п.  В любом месте  85   
37  Нарушение прямолинейности рельсов, допущенное при сварке В месте контактной стыковой сварки   86.3  
38  Другие, кроме перечисленных выше, дефекты и повреждения рельсов.

В стыке
вне cтыка
в сварном стыке

99.1
99.2
99.3

 

Классификация дефектов и отказов грузоподъемных машин Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

УДК 621.86

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ И ОТКАЗОВ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН

В.Ю. Анцев, П.В. Витчук, К.Ю. Крылов

Представлены данные о дефектах и отказах башенных кранов по Калужской области. Предложен алгоритм классификации дефектов и отказов.

Ключевые слова: база данных, башенный кран, дефект, диагностирование, классификация, отказ.

Обеспечение надежной и безотказной работы грузоподъемных машин (ГПМ) является важной задачей, имеющей существенное значение для всех отраслей промышленности. Для ее эффективного решения необходимо своевременно производить техническое диагностирование ГПМ с целью достижения на основе обеспечения оптимальных режимов их функционирования не только повышения надежности, эффективности использования и увеличения технического ресурса ГПМ, но и сокращения трудовых, временных и материальных затрат на всех стадиях эксплуатации [1]. Реализация основной цели технического диагностирования требует решения следующих задач [2]:

1) предотвращение возможных отказов ГПМ на основе раннего обнаружения дефектов и неисправностей, что позволяет их устранять в процессе технического обслуживания и ремонта;

2) увеличение наработки ГПМ на основе сокращения времени нахождения в техническом обслуживании и ремонте и своевременной замены дефектных элементов;

3) предотвращение преждевременных ремонтов элементов ГПМ, находящихся в исправном состоянии, на основе своевременного получения информации об их техническом состоянии;

4) сокращение потребности в некоторых запасных элементах ГПМ на основе заблаговременного их ремонта;

5) определение остаточного ресурса и остаточной стоимости ГПМ;

6) корректирование программ технического обслуживания и ремонта для обеспечения возможности эксплуатации ГПМ по техническому состоянию.

Таким образом, задачами технической диагностики как науки являются определение технического состояния объекта диагностирования в условиях ограниченной информации и изучение средств и методов получения диагностической информации с разработкой алгоритмов контроля, поиска дефектов и минимизаций процесса постановки диагноза. Для решения первой задачи теоретическим фундаментом является теория распознавания образов [3]. Также важным теоретическим направлением диагностики является теория контролепригодности.

Техническая диагностика рассматривает алгоритмы распознавания как задачи классификации и основывается на диагностических моделях, устанавливающих связь между техническим состоянием объектов диагностирования и отражениями в пространстве диагностических сигналов. Важной частью распознавания являются правила принятия решения. Решения задач основываются на моделях отказов, изучаемых в теории надежности, с привлечением методов теории статистических решений.

Применение ЭВМ позволяет существенно упростить и ускорить процесс технического диагностирования, а решение задач технического диагностирования может быть получено при помощи автоматизированной экспертной системы всего цикла «Эксплуатация — Учет — Диагностика -Ремонт». Центральным звеном экспертной системы диагностирования ГПМ является база данных и ее система управления [4, 5].

База данных должна содержать информацию о дефектах и отказах ГПМ и может быть составлена на основе паспортных данных кранов, результатов технических осмотров, ведомостей обнаруженных дефектов, классифицированных по типам ГПМ.

Несомненно, для однотипных кранов будут выявлены наиболее часто встречаемые виды дефектов. Таким образом возможно выявить наиболее часто отказывающие узлы, подузлы или детали для различных ГПМ, в том числе лифтов [6]. Полученные данные можно использовать для наполнения базы данных экспертной системы диагностирования. С целью упрощения работы с базой данных, а также ее унификации для возможности использования и дополнения различными организациями, в том числе осуществляющими проектирование ГПМ, их техническое обслуживание, обследование и ремонт, целесообразной видится разработка единого классификатора дефектов и отказов.

Рассмотрим классификацию дефектов и отказов на примере башенных кранов. Авторами были собраны данные о всех дефектах и отказах башенных кранов, отработавших нормативный срок службы, по Калужской области за последние 5 лет. С использованием материалов, представленных в сводных ведомостях дефектов, была составлена общая таблица дефектов и отказов 196 башенных кранов, содержащая все сведения о конкретном кране: тип, модель, завод-изготовитель, завод-владелец, регистрационный номер, год изготовления и т.д.

Все дефекты и отказы предложено распределять по 5 основным группам: «Металлоконструкция», «Механизмы», «Опорно-поворотное устройство», «Канатно-блочная система» и «Электрооборудование и приборы безопасности». Дефекты и отказы, которые невозможно отнести к одной из этих групп, предложено выделять в отдельную группу «Прочие дефекты и отказы» (таблица).

При исследовании были исключены из рассмотрения те виды дефектов и отказов, которые произошли не из-за недостатков процессов монтажа и эксплуатации грузоподъемных машин, а из-за недосмотров и халатного отношения к состоянию ГПМ обслуживающего персонала.

Затем была выявлена наиболее многочисленная группа однотипных башенных кранов — КБ-403А (45 кранов) и аналогичным методом исключены дефекты и отказы, не относящиеся к процессу эксплуатации ГПМ, после чего были выявлены так называемые «слабые места».

Анализ полученных данных показал, что, в общем, в башенных кранах Калужской области, 10 % обнаруженных дефектов и отказов — это трещины или разрывы в металлоконструкции, тогда как в группе обследованных КБ-403А данный показатель равен 11 %. Отсутствие дренажных отверстий было зафиксировано в 9 % всех башенных кранов, что касается КБ-403А, то в 19 % от их общего числа не было обнаружено дренажных отверстий. Трещины по сварным швам и деформация раскосов были зафиксированы в 8 и 7 % башенных кранов соответственно.

Среди дефектов и отказов механизмов необходимо отметить, что в основном обнаруженные дефекты являются следствием технических недосмотров и ненадлежащего обслуживания. Интересующую часть дефектов и отказов составляют ослабление крепления механизма поворота — 8 % среди башенных кранов Калужской области и 11 % — среди КБ-403А; износ зубьев колес редукторов и открытых передач — 8 и 26 % соответственно.

Также выявлено, что максимальное количество дефектов и отказов башенных кранов обнаружено в канатно-блочной системе — 45 % среди всех башенных кранов области и 38 % среди КБ-403А.

Дефекты и отказы башенных кранов по Калужской области

Все башенные краны Краны КБ-403 А

1 2 3 4

Дефект (отказ) Кол-во Дефект (отказ) Кол-во

Металлоконструкция

Состояние окраски неудовлетворительное 72 Состояние окраски неудовлетворительное 21

Трещины и разрыв по основному металлу 23 Трещины или разрыв по основному металлу 8

Отсутствие дренажных отверстий 21 Отсутствие дренажных отверстий 17

Деформация и вздутие раскосов 19 Деформация и вздутие раскосов 8

Неработоспособное состояние подъемной лестницы 18 Неработоспособное состояние подъемной лестницы 5

Трещины по сварным швам 16 Трещины по сварным швам 10

Продолжение

1 2 3 4

Недопустимая толщина верхнего листа 8 Недопустимая толщина верхнего листа 5

ходовой рамы ходовой рамы

Ослаблены болтовые соединения 7 Ослаблены болтовые соединения 5

Деформация частей МК 7 Деформация частей МК 2

Деформация стрелы 7 Деформация стрелы 1

Другие 24 Другие 6

Механизмы

Тормоза не отрегулированы 50 Тормоза не отрегулированы 10

Механизм передвижения демонтирован 18 Механизм передвижения демонтирован 6

или отсутствует или отсутствует

Ослаблено крепление мех. поворота 17 Ослаблено крепление мех. поворота 5

Ослаблено крепление обойм цевочного колеса мех. поворота 14 Тормоза неработоспособны 3

Тормоза неработоспособны 11 Отсутствуют защитные кожухи 3

Отсутствуют защитные кожухи 11 Износ зубьев шестерни открытой передачи более 20 % 7

Износ зубьев шестерни открытой передачи более 20 % 9 Неработоспособное состояние механизма передвижения 1

Неработоспособное состояние механизма 7 Износ зубьев колес редуктора более 5

передвижения 15 %

Износ зубьев цевочной шестерни более 7 Разрушение резиновых втулок соеди- 3

20 % нительных муфт

Разрушение резиновых втулок соединительных муфт 7 Ослаблено крепление фланца барабана 1

Износ зубьев колес редуктора более 15 % 5 Смещение грузового барабана 1

Другие 48 Отсутствуют гидротолкатели 1

Опорно-поворотное устройство

Ослаблены болтовые соединения 53 Ослаблены болтовые соединения 21

Болтовые соединения зубчатого колеса не 6 Болтовые соединения зубчатого колеса 2

застопорены не застопорены

Отсутствуют болты соединений 15 Отсутствуют болты соединений 5

Отсутствует вращение опорных роликов башни 1 — —

Перекос поворотной рамы 1 — —

Перекос поворотных обойм 1 — —

Перекос ОПУ 1 — —

Канатно-блочная система

Неработоспособное состояние грузового 47 Неработоспособное состояние грузово- 14

каната го каната

Срок службы каната более 5 лет 46 Срок службы каната более 5 лет 25

Неработоспособное состояние негрузовых 41 Неработоспособное состояние негрузо- 19

канатов вых канатов

Окончание

1 2 3 4

Срок службы оттяжки более 5 лет 35 Срок службы оттяжки более 5 лет 20

Неудовлетворительное состояние смазки каната 19 Неудовлетворительное состояние смазки каната 4

Другие 8 Другие 5

Электрооборудование и приборы безопасности

Приборы безопасности отсутствуют 63 Приборы безопасности отсутствуют 17

Концевые выключатели не работают или заблокированы 41 Концевые выключатели не работают или заблокированы 21

Свободный доступ в защитную панель 41 Свободный доступ в защитную панель 19

Ограничитель грузоподъемности не работает 36 Ограничитель грузоподъемности не работает 20

Состояние неработоспособное 24 Состояние неработоспособное 14

Отсутствуют противоопрокидывающие захваты 24 Отсутствуют противоопрокидывающие захваты 11

Приборы безопасности не отрегулированы 19 Приборы безопасности не отрегулированы 10

Анемометры не работают 10 Анемометры не работают 4

Другие 3 Другие 2

Прочие дефекты и отказы

Отсутствует таблица с паспортными данными крана 31 Отсутствует таблица с паспортными данными крана 8

Сиденье крановщика не соответствует п.2.14.12 ПБ 10-382-00 14 Износ зева крюка более 10 % 1

Состояние настила на стреле неудовлетворительное 7 На стропах отсутствуют коуши 1

Состояние крепления кабины неудовлетворительное 5 Отсутствует сиденье крановщика 1

Износ зева крюка более 10% 4 Состояние грузозахватного приспособления неработоспособное 1

На стропах отсутствуют коуши 4 Состояние предохранительного замка неработоспособное 1

Отсутствует сиденье крановщика 2 Свободный доступ к крановому рубильнику 1

Масса балласта на портале не соответствует паспорту 2 — —

Другие 13 — —

Далее каждому виду дефектов и отказов был присвоен специальный номер, что упрощает процесс представления результатов обследования кранов. Принцип кодирования заключается в соблюдении строго иерархического порядка присвоения кодовых обозначений. Использование буквенно-цифрового кода является доступным для визуального восприятия, а

также удобно для использования. Присвоение происходит поблочно от обобщенного блока к конкретизирующему. При присвоении используется структура кода, аналогичная обозначению чертежей. Так, механический износ колеса редуктора механизма подъема группы «Механизмы» башенного крана будет иметь обозначение БК 01.02.01.002.003 (рисунок).

Алгоритм классификации дефектов и отказов

В настоящее время разрабатывается алгоритм программы, управляющей данной базой, которая позволит оператору принимать решения по результатам технического обследования и назначать плановые проверки, а также выбирать методы восстановления работоспособности узлов и деталей ГПМ при необходимости.

Кроме того, в конструкции ГПМ при проектировании должны быть исключены или уменьшены до допустимых значений риски [7] от всех идентифицированных опасностей на всех стадиях жизненного цикла, включая нормальную эксплуатацию, чрезвычайные ситуации (отказы и внешние воздействия), предполагаемые ошибки персонала и недопустимое

126

(прогнозируемое) использование. База дефектов и отказов позволит учесть проблемы критических мест еще на стадии проектирования крана, а это крайне важно, учитывая то, что практически все ГПМ являются объектами повышенной опасности.

Таким образом, результаты обследований будут объективно отображать состояние ГПМ, а выявленные часто встречающиеся дефекты и отказы дают дополнительный стимул для исследований и новых технических решений при проектировании кранов.

Список литературы

1. Селиверстов Г.В., Анцев В.Ю., Вобликова Ю.О. Построение оптимального алгоритма диагностирования крановых металлоконструкций // Строительные и дорожные машины. 2013. № 7. С. 23-24.

2. Диагностирование грузоподъемных машин / В.И. Сероштан [и др.] / под ред. В.И. Сероштана, Ю.С. Огаря. М.: Машиностроение, 1992. 192 с.

3. Анцев В.Ю., Толоконников А. С., Ковалева А.Е. Управление эксплуатацией грузоподъемных машин на основе процессного подхода // Подъемно-транспортное дело. 2012. № 1. С. 5-7.

4. Сероштан В.И. Система оперативной диагностики грузоподъемных машин // Безопасность труда в промышленности. 1999. № 6. С. 16-18.

5. Васин С.А., Иноземцев А.Н., Анцев В.Ю. Информационная инфраструктура технологической подготовки производства // Вестник компьютерных и информационных технологий. 2004. № 6. С. 32-44.

6. Анцев В.Ю., Витчук П.В. Расчет параметров канатоведущего шкива лифта в процессе износа // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2012. № 2-6(292). С. 112 — 118.

7. Анцев В.Ю., Толоконников А.С., Горынин А.Д. Автоматизация расчета рисков возникновения отказов грузоподъемных кранов // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. Тула: Изд-во ТулГУ. 2013. Вып. 7. Ч. 1. С. 214-220.

Анцев Виталий Юрьевич, д-р техн. наук, проф., зав. кафедрой, [email protected], Россия, Тула, Тульский государственный университет,

Витчук Павел Владимирович, канд. техн. наук, [email protected], Россия, Калуга, Калужский филиал Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана,

Крылов Константин Юрьевич, директор, kmz 40 [email protected],mail.ru, Россия, Калуга, ООО «РИТЦ»

CLASSIFICA TION OF DEFECTS AND FAIL URES OF LOAD-LIFTING MACHINES

V.J. Anzev, P.V. Vitchuk, K.J. Krylov 127

Data of the defects and failures of tower cranes in Kaluga region are submitted. The algorithm for classification defects and failures is offered.

Key words: database, tower crane, defect, diagnosis, classification, failure.

Anzev Vitaliy Jur ‘evich, doctor of technical sciences, professor, head of chair, [email protected] tula.ru, Russia, Tula, Tula State University,

Vitchuk Pavel Vladimirovich, candidate of technical science, zzz [email protected] ru, Russia, Kaluga, Moscow Bauman State Technical University (Kaluga Branch),

Krylov Konstantin Jurievich, director, [email protected],mail. ru, Russia, Kaluga, LLC «RITC»

УДК 621.9-114

ПАРАМЕТРИЧЕСКАЯ МОДИФИКАЦИЯ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРОГНОЗИРОВАНИИ ОТКАЗОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ

А.И. Никоноров

Рассмотрены вопросы модификации режимов резания при прогнозировании параметрических отказов технологических систем в контексте задач проектирования технологических комплексов механической обработки. Приведен подход к прогнозированию отказов технологических систем, основанный на аналитических расчетах точности обработки. Поставлена задача оптимизации режимов обработки и приведен пример ее решения.

Ключевые слова: проектирование технологических комплексов, режимы резания, технологическая система, производственная неопределенность, точность обработки.

Одними из важнейших проблем проектирования современных предприятий машиностроения являются адаптация и совершенствование существующих подходов к решениям задач выбора и расчета количества оборудования в условиях так называемой производственной неопределенности. Ключевым отличием принятых в отечественной практике подходов к проектированию технологических комплексов (ТК) [1, 2] является использование нормативных показателей фондов времени и фиксированных показателей производственной программы. Зарубежные методы [3] предполагают проведение проектных расчетов и моделирования производст-

Детектирование и классификация дефектов в металлических заготовках с использованием методов машинного обучения


Please use this identifier to cite or link to this item: http://earchive.tpu.ru/handle/11683/61002

Title: Детектирование и классификация дефектов в металлических заготовках с использованием методов машинного обучения
Authors: Маляров, Дмитрий Владимирович
metadata.dc.contributor.advisor: Громаков, Евгений Иванович
Keywords: машинное обучение; метрика качества; классификация; набор данных; контроль качества; machine learning; quality metric; classification; dataset; quality control
Issue Date: 2020
Citation: Маляров Д. В. Детектирование и классификация дефектов в металлических заготовках с использованием методов машинного обучения : магистерская диссертация / Д. В. Маляров ; Национальный исследовательский Томский политехнический университет (ТПУ), Инженерная школа информационных технологий и робототехники (ИШИТР), Отделение автоматизации и робототехники (ОАР) ; науч. рук. Е. И. Громаков. — Томск, 2020.
Abstract: Целью выпускной квалификационной работы является статистический анализ данных технологического процесса и параметров конечной продукции для оценки ее качества, а также детектирования и классификации различных видов дефектов и отклонений выпускаемой продукции.
The aim of the final qualification work is a statistical analysis of the process data and parameters of the final product to assess its quality, as well as the detection and classification of various types of defects and deviations of manufactured products.
URI: http://earchive.tpu.ru/handle/11683/61002
Appears in Collections:Магистерские диссертации

Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

{- 1 } $. Тогда $РГ$ становится $G$- алгебра над $R$. Другие примеры $G$- алгебр можно найти в [a5].

Пусть $ А $ быть $G$- алгебра над $R$, где $Г$ — конечная группа, пусть $ H \subseteq K $ — подгруппы в $G$, и пусть $T$ — левая трансверсаль для $ H $ в $К$( т. е. $ T $ выбирает по одному элементу в каждом (например, левом) смежном классе $ H $ в $К$; таким образом, это трансверсаль системы подмножеств, состоящих из (левых) смежных классов; ср.{- 1 } $ для некоторого $g\inG$. Более того, подгруппа $K$ $G$ является дефектной группой $ e $ тогда и только тогда, когда $K$ это $G$- сопряжено с $D$. В наиболее важном случае, когда $ { \mathop{\rm char} } ( R/J ( R ) ) = p $( $ п $ простое число), $D$ оказывается $p$- подгруппа группы $G$( см. [а5]).

Пусть $ R $ — полное нётерово полулокальное кольцо такое, что $ { \mathop{\rm char} } ( R/J ( R ) ) = p $( $ п $ простое число) и пусть $ B $ быть блоком $RG$.{г} $ для некоторого целого числа $ d \geq 0 $. Целое число $d$ называется дефектом $B$. Исследование дефектных групп блоков $RG$ особенно важно в следующих случаях:

$ Р $ — полное кольцо дискретного нормирования характеристики $ 0 $ с $ R/J ( R ) $ простой характеристики $ p $;

$ Р $ является полем простой характеристики $ p $( см. [a1], [a2], [a3], [a4], [a5]).

Теоретико-кольцевая структура блоков $RG$ тесно связана со структурой их дефектных групп.Наиболее обширное освещение этой темы можно найти в [a5]. Различные приложения к модульной теории представлений групп см. также в [a5]. Нет сомнений в том, что действующая теория дефектных групп блоков в будущем будет значительно усилена и что месторождение содержит неиспользованные запасы, достаточно богатые для обеспечения крупных проявлений. О различных открытых проблемах и текущем (1996 г.) состоянии предмета см. [a5].

Ссылки
[а1] Г.Карпиловский, «Групповые представительства», 1 , Северная Голландия (1992)
[а2] Г. Карпиловский, «Групповые представительства», 2 , Северная-Голландия (1993) 902 2 902 908 [a2] а3] Карпиловский Г., «Группа представительств» , 3 , Северная Голландия (1994)
)
[а5] Г.Карпиловский, «Групповые представительства» , 5 , Северная Голландия (1996)

Образец цитирования:
Группа дефектов блока. Математическая энциклопедия. URL: http://encyclopediaofmath.org/index.php?title=Defect_group_of_a_block&oldid=46601

Эта статья адаптирована из оригинальной статьи Г. Карпиловского (составитель), опубликованной в Encyclopedia of Mathematics — ISBN 1402006098. См. оригинальную статью

Некоторые замечания по группам дефектов

Варианты доступа

Купить отдельный артикул

Мгновенный доступ к полной статье в формате PDF.

34,95 €

Цена включает НДС (Российская Федерация)
Расчет налога будет завершен при оформлении заказа.

‘) var head = document.getElementsByTagName(«head»)[0] var script = document.createElement(«сценарий») script.type = «текст/javascript» script.src = «https://buy.springer.com/assets/js/buybox-bundle-52d08dec1e.js» script.id = «ecommerce-scripts-» ​​+ метка времени голова.appendChild (скрипт) var buybox = document.querySelector(«[data-id=id_»+ метка времени +»]»).parentNode ;[].slice.call(buybox.querySelectorAll(«.вариант-покупки»)).forEach(init) функция инициализации (покупка Опция, индекс) { вар форма = покупкаOption.querySelector(«форма») если (форма) { вар formAction = form.getAttribute(«действие») form.setAttribute(«действие», formAction.заменить(«/оформить заказ», «/корзина»)) document.querySelector(«#ecommerce-scripts-» ​​+ timestamp).addEventListener(«load», bindModal(form, formAction, timestamp, index), false) } } функция bindModal (форма, formAction, метка времени, индекс) { var weHasBrowserSupport = window.fetch && Array.from функция возврата () { console.log(«Скрипты электронной коммерции загружены, попытка инициализации модального режима…») var Buybox = EcommScripts ? EcommScripts.Ящик для покупок: ноль var Modal = EcommScripts ? EcommScripts.Modal : ноль if (weHasBrowserSupport && Buybox && Modal) { var modalID = «ecomm-modal_» + метка времени + «_» + индекс var modal = новый модальный (modalID) modal.domEl.addEventListener («закрыть», закрыть) функция закрыть () { форма.querySelector(«кнопка[тип=отправить]»).фокус() } форма.setAttribute( «действие», formAction.replace(«/checkout», «/cart?messageOnly=1») ) form.addEventListener( «представить», Buybox.interceptFormSubmit( Буйбокс.fetchFormAction(окно.fetch), Buybox.triggerModalAfterAddToCartSuccess(модальный), консоль.лог, ), ложный ) document.body.appendChild(modal.domEl) } еще { console.log(«Ошибка привязки:», weHasBrowserSupport, EcommScripts) } } } })()

дефектов древесины | Типы дефектов и причины их возникновения

Древесина является натуральным продуктом, и каждый натуральный продукт имеет некоторые дефекты.Древесина не исключена из этого. Большинство дефектов древесины вызывают слабость или другие трудности. Однако некоторые дефекты могут быть полезны для конкретного вида работ, например, искривленная древесина хороша для изготовления чаши из бруса.

 

Дефект древесины Пример изображения Источник:diy.sndimg.com

 

Ниже приведены пять основных типов дефектов древесины: из-за грибков

  • Дефекты из-за неправильной выдержки
  • Дефекты из-за дефектной обработки
  • Эти дефекты древесины кратко рассматриваются ниже.

    Дефекты древесины под действием естественных сил

    1. Сучки: Сучки являются наиболее распространенными дефектами, вызванными естественными силами. В процессе роста дерева отмирают близкие к земле или нижние ветки. Основания этих ветвей остаются на дереве по мере роста деревьев. Эти основания могут создавать несовершенства, известные как узлы.

      Типы узлов : Узлы бывают двух типов.

      1. Мертвые сучки: Остатки поврежденных веток после высыхания расшатываются и выпадают.
      2. Живые узлы: Прочные и крепкие. Если маленький, не большой дефект.

      Живые сучки, как правило, не представляют проблемы, поскольку они остаются прочно прикрепленными к древесине. Но в мертвых узлах они слабо закреплены и снижают прочность. Сучки уменьшают прочность древесины и, таким образом, снижают ее ценность для строительных целей. Узлы вызывают серьезные дефекты, когда нагрузка перпендикулярна волокнам.

      Мертвый узел и Живой узел. Источник:woodexportchile.com

    2. Скручивание: Скручивание древесины позволяет поворачивать концы древесины в противоположных направлениях.Основной причиной этого дефекта является скручивание деревьев сильным ветром.

      Скручивание деревьев сильным ветром. Источник: commons.wikimedia.org

    3. Встряска : Встряска — это дефекты древесины, возникающие вокруг годового кольца или кольца роста древесины. Другими словами, трещины или трещины в древесине называются встрясками.

      Это может быть или не быть структурной проблемой в зависимости от глубины и использования. Основная проблема эстетическая. Там, где важен внешний вид, встряхивания нежелательны.

      Типы сотрясений : Сотрясения можно разделить на три основные категории:

      1. Сотрясения со звездочками: Этот тип сотрясений начинает распространяться от коры к заболони, а иногда даже к сердцевине по линиям сердцевинных лучей. . Трещины шире на внешнем крае или коре и сужены внутри (обычно заболонь, иногда сердцевина). Основными причинами звездообразования являются сильная жара или обледенение во время роста деревьев и быстрое или неравномерное выдерживание после обрезки древесины.Сильная жара или мороз вызывают перепад температур, что приводит к усадке, ведущей к трещине.
      2. Коктейли для чашек и/или колец: Коктейли для чашек следуют годовому кольцу роста. Он способен частично или полностью отделить годовое кольцо. Когда трещина полностью отделяет годовое кольцо, это называется тряской кольца. Таким образом, все коктейли с кольцами — это коктейли из чашек, но не все коктейли из чашек в форме кольца. Чрезмерное воздействие мороза является основной причиной этого типа трещин.
      3. Встряски: В отличие от звездчатых встрясок, встряски начинают распространяться от сердцевины к заболони по линиям сердцевинных лучей.Усадка внутренней части древесины вызывает эту трещину.
    4. Кожура Галлы: Кожура означает кору, а желчь — ненормальный рост. Поэтому аномальное разрастание коры деревьев называется корковыми галлами. Неправильная обрезка ветвей вызывает этот аномальный рост. Древесине из этой части древесины не хватает прочности и желательной структуры.
    5. Осадки: Осадки в различной древесине указывают на то, что дерево подвергалось дроблению или сжатию.Неправильная валка деревьев, дуновение сильного ветра в молодом возрасте дерева – вот основные причины этого вида дефекта.

    Дефекты древесины из-за нападения насекомых

    Насекомые, такие как жуки, термиты или морские кабаны, поедают древесину, проделывают дыры и ослабляют прочность древесины.

    Жуки — мелкие насекомые, проделывающие отверстия почти во всех заболони. Личинки проделывают в заболони ходы во всех направлениях и превращают древесину в порошок.

    Термиты живут колонией.Они очень быстро едят лес и прокладывают через него туннели. Лишь немногие хорошие сорта древесины могут выдержать действие термитов.

    Морские кабаны водятся в соленой воде. Обычно они делают туннели в лесу, чтобы укрыться или укрыться. Все виды дерева или древесины уязвимы для этого вида насекомых.

    Дефекты древесины из-за поражения грибами

    1. Пятна: Когда грибы питаются только заболонью, где хранятся пищевые материалы, они вызывают появление пятен. Сердцевина не содержит таких пищевых материалов и не подвержена их влиянию.Действие пятен вызывает цвет, но не влияет на прочность древесины.
    2. Гниль: Поедающий или разрушающий древесину грибок вызывает этот тип дефекта древесины. Этот тип грибов разрушает клеточную структуру. Им поражается как заболонь, так и ядровая древесина. Происходит значительное снижение прочности.

    Дефект древесины из-за неправильной выдержки

    Неправильный метод выдержки приводит к серьезным дефектам древесины. При выдержке древесины наружный или поверхностный слой древесины высыхает раньше, чем внутренняя поверхность.Итак, напряжение развивается из-за разницы в усадке. В идеальном процессе приправы напряжение сводится к минимуму за счет контроля усадки. Ниже приведены некоторые из дефектов, возникающих в результате неправильной выдержки:

    1. Изгиб: Изгиб, образованный в направлении длины древесины, называется изгибом.
    2. Чашка: Кривизна, образованная в поперечном направлении древесины, называется чашкой.
    3. Чек: Чек — это своего рода трещина, разделяющая волокна, но не идущая от одного конца к другому.
    4. Сплит: Сплит — это особый тип чека, который простирается от одного конца до другого.
    5. Мед Прочесывание: Стресс возникает в сердцевине в процессе сушки или выдержки. Для этих напряжений создаются трещины в виде сотовой текстуры.

    Дефекты древесины из-за дефектной обработки

    1. Коробчатая сердцевина: Этот термин применяется к древесине, распиленной таким образом, что сердцевина или центральная сердцевина полностью попадает в поверхность по всей ее длине.
    2. Машина сгорела: Основной причиной этого дефекта является перегрев.
    3. Машинные насечки: причиной этого дефекта является неправильное удерживание и вытягивание.
    4. Miscut: ошибочная резка или распиловка древесины вызывает этот дефект. Отсутствие опыта распиловки и невнимательность – основная причина ошибочной распиловки.
    5. Несовершенное зерно: Несоответствие в выравнивании зерна.

    Типы дефектов древесины как строительного материала

    🕑 Время чтения: 1 минута

    Древесина как строительный материал имеет различные виды дефектов.Эти дефекты в древесине могут быть вызваны природными силами, грибками, насекомыми, а также во время выдержки и обработки. Подробно рассмотрены виды этих дефектов древесины. Деревья дают нам древесину, которая преобразуется в нужную форму и, наконец, используется. Прежде чем достичь этой заключительной стадии, древесина проходит множество критических этапов, таких как выращивание без дефектов, обрезка в нужное время, выдержка, обработка и использование. На этих различных стадиях в древесине возникают различные типы дефектов. Эта статья спонсирована https://www.thelocaltreeexperts.com/

    Типы дефектов древесины как строительного материала Как правило, дефекты древесины возникают в основном из-за:
    1. Природные силы
    2. Грибы
    3. Во время приправы
    4. Во время преобразования
    5. Насекомые

    Дефекты древесины под воздействием природных сил

    1. Ветровые трещины
    2. Встряхивает
    3. Скрученные волокна
    4. Огорчения
    5. Корковые галлы
    6. Берлс
    7. Морилка
    8. Химическое пятно
    9. Сухостой
    10. Узлы
    11. Крупное зерно
    12. Лисичка
    13. Слабость
    14. Каллус

    1.Ветровые трещины в древесине

    Если древесина постоянно подвергается воздействию высокоскоростных ветров, внешняя поверхность усыхает и образует внешние трещины, которые называются ветровыми трещинами.

    2. Встряхивания в древесине

    Трещины — это не что иное, как трещины, частично или полностью разделяющие волокна древесины. Различные встряски образуются в разных условиях следующим образом:
    • Встряски стакана образуются из-за неравномерного роста дерева или чрезмерного его изгиба циклонами или ветрами. В этом случае встряски развиваются между годичными кольцами и частично их разделяют.
    • Сотрясения сердца , другой тип сотрясений, которые развиваются в зрелости, приближающейся к деревьям, внутренняя часть которых подвергается усадке. Встряска распространялась от сердцевины к заболони по направлению сердцевинных лучей.
    • Коктейль-кольцо похож на коктейль-коктейль, но полностью разделяет годовые кольца.
    • Колебания звезд образуются из-за сильной жары или сильного мороза. Они образуют более широкие трещины на внешней стороне древесины от коры до заболони.
    • Радиальные отвороты формируются радиально от сердцевины к коре.

    3. Скрученные волокна в древесине

    Когда дерево в молодом возрасте подвергается воздействию скоростных ветров, волокна древесины скручиваются. Эта порода дерева не подходит для распиловки. Таким образом, его можно использовать для изготовления столбов, столбов и т.

    4. Огорчения

    Осадки, дефект древесины, при котором волокна древесины раздавливаются и сжимаются быстрыми ветрами или неправильным рубкой деревьев.

    5. Ринд Галлс

    Корковые галлы представляют собой изогнутые вздутия деревьев, которые образуются в месте, где ветка дерева неправильно удалена или упала.

    6. Кап

    Капы — это неровные выступы на теле дерева в процессе его роста. В основном это связано с воздействием ударов и травм, полученных деревом в молодом возрасте.

    7. Пятна от воды

    Когда древесина находится в контакте с водой в течение некоторого времени, вода повреждает цвет древесины и образует пятно на ее поверхности.Этот дефект называется водяным пятном.

    8. Химическое пятно

    Химическая морилка образуется на древесине под действием каких-либо внешних химических агентов, таких как реакция с газами, присутствующими в атмосфере и т. д. При этом дефекте участок морилки обесцвечивается.

    9. Валежник

    Древесина, полученная при спиле мертвого дерева, имеет малый вес и фактически имеет дефекты. Он красноватого цвета и его прочность очень мала.

    10. Сучки в древесине

    Центральная часть или ствол дерева в основном используется при переработке древесины.Ветви от стебля удаляют, а весь округлый стебель берут. Но основание ветвей образует след на стебле, в результате чего после преобразования на поверхности появляются пятна темного цвета. Эти темные пятна возникают из-за непрерывности древесных волокон. Эти кольца темного цвета известны как узлы.

    11. Крупнозернистый дефект древесины

    Возраст дерева можно определить по количеству годичных колец. У быстрорастущих деревьев промежуток между годичными кольцами очень велик. Этот тип дерева называется крупнозернистым, и древесина, полученная из них, менее прочна.

    12. Лесоматериал Foxiness

    При хранении древесины без надлежащей вентиляции этот вид порока может проявляться у деревьев, произрастающих у берегов водоемов, и у перезревших деревьев. Лисость обычно обозначается красными или желтыми пятнами.

    13. Вредность

    Сухость – это дефект древесины, при котором на верхней поверхности древесины видны белые пятна. Эти пятна дадут доступ грибкам.

    14. Каллус

    Рана дерева покрыта мягкой кожей, которая называется мозоль.

    Дефекты древесины, вызванные грибками

    1. Сухая гниль
    2. Мокрая гниль
    3. Бурая гниль
    4. Белая гниль
    5. Синее пятно
    6. Сердечная гниль
    7. Морилка

    1. Сухая гниль в древесине

    Сухая гниль вызывается определенным типом грибов, которые питаются древесиной для своего существования. Они делают пищу, превращая древесину в сухую порошкообразную форму. Это происходит в основном при отсутствии вентиляции воздуха или при неправильной выдержке древесины. Отсутствие солнечного света, сырость, наличие сока усилят рост сухой гнили, вызывающей грибки.Этого можно избежать, используя хорошо выдержанную древесину, а также окрашивая поверхность древесины медным купоросом.

    2. Мокрая гниль в древесине

    Мокрая гниль вызывается грибками, которые разлагают древесину и превращают ее в серовато-коричневый порошок. Мокрая гниль, вызывающая рост грибов, в основном при чередовании сухих и влажных условий древесины.

    3. Бурая гниль в древесине

    Целлюлозные соединения древесины потребляются некоторыми видами грибов, которые затем окрашивают древесину в бурый цвет, и этот дефект называется бурой гнилью.

    4. Белая гниль в древесине

    Некоторые виды грибов поражают лигнин древесины и оставляют соединения целлюлозы; следовательно, древесина приобретет белый цвет, что называется белой гнилью.

    5. Синие пятна на древесине

    Синева – это дефект, вызванный каким-либо грибком, который придает древесине голубоватый оттенок.

    6. Сердечная гниль в древесине

    Сердцевинная гниль образуется на деревьях, когда грибы поражают сердцевину через недавно сформированную ветвь. Этот тип грибов делает дерево полым, поедая сердцевину.Этот дефект известен как сердечная гниль.

    7. Пятна от сока на древесине

    При влажности древесины более 25% некоторые виды грибов поражают заболонь и вызывают ее обесцвечивание. Этот тип дефекта известен как пятно сока.

    Дефекты древесины во время выдержки

    1. Лук
    2. Кубок
    3. Чек
    4. Сплит
    5. Твист
    6. Соты
    7. Цементация
    8. Свернуть
    9. Деформация
    10. Радиальные встряхивания

    1.Лук

    Когда переработанная древесина хранится в течение более длительного времени, некоторые деревянные доски могут иметь изгиб по всей длине, известный как изгиб.

    2. Чашка

    Если деревянные доски искривляются по ширине, то это называется купированием древесины.

    3. Проверить

    Проверкой является образование трещины в древесине, которая будет отделять древесные волокна. Они образуются из-за пересушивания древесины.

    4. Сплит

    Разделение образуется, когда чека проходит от одного конца к другому, что разделяет древесину на несколько частей.

    5. Скрутка

    Скручивание образуется при искривлении куска древесины по спирали по всей его длине. Похоже на лопасть пропеллера после скручивания.

    6. Соты

    Медовый гребень происходит во внутренней части древесины, которую нельзя определить на глаз. В основном это связано с напряжениями, возникающими при сушке древесины.

    7. Цементация

    Корпус представляет собой не что иное, как верхнюю поверхность из дерева, которая при выдержке быстро высыхает, а вот внутренняя часть нет. Тогда этот дефект называется цементацией.

    8. Свернуть

    Во время сушки некоторые части древесины могут высыхать быстро, а некоторые нет. Из-за этого происходит неправильная усушка древесины при сушке, что приводит к дефекту, называемому коллапсом.

    9. Деформация

    Коробление – это потеря формы древесины из-за возникающих при сушке напряжений. Под коробление подпадают чашеобразные прогибы, искривления древесины.

    10. Радиальные встряхивания

    Радиальные сотрясения возникают после того, как дерево срублено и выставлено на солнце для приправы. В этом случае трещины идут радиально от коры к сердцевине через годовые кольца.

    Дефекты древесины во время обработки

    1. Диагональное зерно
    2. Рваное зерно
    3. Маркировка чипа
    4. Ване

    1. Дефект диагональных волокон в древесине

    При обработке древесины используются различные пилы. Резка должна быть сделана правильно. Если будет неправильная резка пилой, то появятся диагональные зерна.

    2. Рваное зерно

    В преобразовании используется много инструментов. Если какой-либо инструмент или любой другой тяжелый предмет случайно упадет на обработанную поверхность древесины, это вызовет небольшое углубление, которое называется рваным зерном.

    3. Маркировка чипа

    Когда древесина распиливается на строгальном станке, части станка могут образовывать на нем следы сколов. Обычно на них указывают сколы на готовой поверхности.

    4. Обзол

    Краевая часть бревна имеет скругленный край с одной стороны из-за его исходной скругленной поверхности. Этот закругленный край называется обзолом.

    Дефекты древесины из-за насекомых

    1. Термиты
    2. Жуки
    3. Морские буры

    1.Термиты в древесине

    Термиты, также известные как белые муравьи, образуют колонию внутри древесины и быстро поедают ее сердцевину. Они не нарушают внешний слой древесины, поэтому определить их наличие невозможно. Эти термиты больше всего поражают деревья в тропических и субтропических регионах. Однако некоторые деревья, такие как тик, сал и т. д., не могут быть атакованы термитами из-за присутствия в их целлюлозной части химических веществ, предотвращающих появление термитов.

    2. Жуки в древесине

    Жуки — это тип насекомых, которые разрушают заболонь дерева и проделывают в коре туннельное отверстие.Обычно диаметр отверстия составляет около 2 мм. Они превращают заболонь в порошкообразную форму, и этими отверстиями пользуются личинки этих жуков. Эти жуки могут повредить почти все лиственные деревья.

    3. Морские бурильщики в древесине

    Морские бурильщики встречаются вблизи прибрежных районов. Они не потребляют древесину, но проделывают в древесине большие отверстия диаметром до 25 мм, чтобы жить внутри нее. Они копали до 60 мм в глубину дерева. Древесина, пораженная морскими бурильщиками, менее прочная и обесцвеченная.Они могут атаковать все виды деревьев, присутствующих в их регионе.

    Объяснение ответственности за качество продукции: Конструктивные дефекты

    Некоторые из крупнейших и самых известных дел об ответственности за качество продукции связаны с исками о дефектах конструкции. Некоторые случаи дефектов конструкции представляют собой массовые правонарушения или коллективные иски с участием тысяч потребителей по всей стране. Другие связаны только с одним пострадавшим потребителем. Независимо от того, насколько велик или мал ваш иск о дефекте конструкции, вам нужно знать, что нужно для доказательства вашей правоты

    Ответственность за качество продукции штата Мичиган обращает внимание на проектирование и разработку

    Мичиганские дела об ответственности за качество продукции могут возникнуть в любое время, когда потребитель пострадал от продукта, который он купил.Как упоминалось в первой части этой серии блогов, существует 3 типа случаев ответственности за качество продукции:

    • Производственный брак – когда конкретная проданная вещь не соответствовала дизайну компании
    • Конструктивные дефекты – когда вещь была изготовлена ​​в соответствии со спецификациями, но все же содержала опасность
    • Дефекты маркетинга – когда компания сказала или сделала что-то, чтобы продукт казался лучше, чем он был на самом деле, или не предупредила об известной опасности

    В прошлый раз мы обсуждали проблемы производства.Сегодняшний пост будет посвящен дефектам дизайна. В будущем посте мы рассмотрим маркетинг и заметим проблемы. Все три типа ответственности за качество продукции могут быть основанием для судебного иска о травмах, а иногда ваша претензия может включать все три.

    Конструктивные дефекты: когда продукты разрабатываются без учета безопасности

    Если продукт, который вы покупаете, имеет встроенную опасность, которую вы не можете увидеть или разумно избежать, у вас может быть дефект конструкции. Большинство конструктивных дефектов возникают в отделе исследований и разработок производителя.Когда производители заставляют своих инженеров и дизайнеров срезать углы, безопасность потребителей часто оказывается на полу монтажной.

    В отличие от случаев производственного брака, здесь проблема не в том, соответствует ли конкретный продукт внутреннему протоколу безопасности. Вместо этого вся линейка продуктов может содержать скрытую опасность, о которой вы, потребитель, не можете знать без уведомления или предупреждения. Поскольку эти дела сосредоточены на спецификациях и дизайне продукта, они часто превращаются в «битву экспертов», в которой принимают участие инженеры и консультанты:

    • Должна ли быть очевидна опасность для потребителя
    • Что компания могла бы сделать, чтобы сделать продукт более безопасным
    • Будет ли предложенное изменение дизайна разумным в свете давления рынка и затрат

    Поскольку гонорары этих экспертов могут быть высокими, во многих судебных процессах по дефектам конструкции участвуют несколько истцов с одинаковыми травмами.Они также могут привести к коллективным искам, когда представители истцов предъявляют иск от имени всех, кто пострадал из-за дефектного дизайна.

    Примеры дефектов конструкции

    Случаи дефектов конструкции могут быть связаны с любым потребительским или коммерческим продуктом и любой проблемой безопасности, связанной с конструкцией. В любое время, когда производитель игнорировал опасность, связанную с тем, как продукт был изготовлен, вы могли получить дело об ответственности за качество продукции. Вот несколько примеров дефектов конструкции, хотя их намного больше:

    • Строительные материалы, не переносящие воздействие тепла или холода
    • Конструкции выхлопных газов, в которых горячие трубы расположены слишком близко к легковоспламеняющимся материалам или пользователю
    • Использование материалов, которые могут легко разбиться или сломаться
    • Продолжение использования химических веществ после того, как было доказано, что они токсичны для пользователей
    • Конструкция инструментов или острых предметов без защиты лезвий

    Какой закон применяется

    Иногда ответчики-производители в деле о дефектах конструкции пытаются указать пальцем на федеральных регулирующих органов своей отрасли.Их защита говорит, что если их продукт был достаточно хорош для Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов, Федеральной торговой комиссии или Национальной администрации безопасности дорожного движения, то он должен быть достаточно хорош и в соответствии с законодательством штата. С технической точки зрения это называется «федеральным упреждением». Иногда это может быть действенной защитой от претензий по потребительским товарам. В других случаях федеральный закон не останавливает иск об ответственности штата за продукцию, проданную в этом штате. Разница зависит от конкретного языка федерального закона, регулирующего рассматриваемый продукт.

    Конструктивные дефекты требуют больших технических знаний как в области законодательства, так и в отношении конкретного продукта. Вот почему эксперты так важны в этих случаях. Если вы считаете, что получили травму из-за опасности, присущей потребительскому продукту, наши юристы по ответственности за качество продукции в Macomb Law Group могут помочь. Мы знаем, как максимально эффективно использовать законы штата и федеральные законы о безопасности и защите прав потребителей. Мы поможем вам подать жалобу, чтобы компенсировать вашу травму, и защитим от производителей, пытающихся переложить вину на вас.Свяжитесь с Macomb Law Group, чтобы назначить консультацию и заставить нашу команду работать на вас.

    Какие виды дефектов продукции следует знать?

    Как потребитель вы имеете право покупать безопасные продукты. Вы должны быть уверены, что производители и компании, производящие эти продукты, позаботятся о вашей безопасности. К сожалению, это не всегда так. Многие компании больше заботятся о прибыли, чем о гарантии качества и защите прав потребителей.Они могут неосознанно или даже намеренно продавать товары с дефектами.

    Эти дефекты могут привести к серьезным травмам и травмам. В этом случае вам следует поговорить с нашими юристами по ответственности за качество продукции в Денвере. У вас может быть обоснованная претензия на подачу иска об ответственности за качество продукции против небрежного производителя.

    Типы дефектов продукции

    От автомобилей до фенов, дефекты были обнаружены практически во всех типах бытовых товаров и бытовой техники. Потребители не всегда знают о множестве различных способов, которыми продукты могут нанести им вред.Как правило, дефект продукта относится к одной из трех категорий.

    Дефект конструкции

    Одним из видов дефекта продукта является дефект конструкции. Когда продукт содержит дефект в конструкции, это может привести к серьезным травмам и ущербу. В некоторых случаях дефект конструкции может свидетельствовать о том, что производитель не провел надлежащих испытаний своего продукта перед продажей. Это также может показать, что производитель проигнорировал конструктивный дефект.

    Общие примеры конструктивных дефектов включают:

    • Продукт, предназначенный для детей и содержащий опасность удушья
    • Такие изделия, как шлем, который трескается или ломается от небольшого удара
    • Изделия, склонные к плавлению
    • Неустойчивые конструкции, такие как столы или стулья, которые рушатся
    • Механические дефекты легковых и грузовых автомобилей
    Производственный дефект

    Производственный дефект — это другой тип дефекта продукта.Когда ошибка возникает во время производства продукта, это может привести к опасному дефекту. В таких случаях только определенные продукты могут содержать дефект.

    Многие иски об ответственности за качество продукции подпадают под эту категорию. В отличие от других видов претензий о травмах, претензии об ответственности за качество продукции являются ответственностью без вины. Это означает, что производитель не должен действовать небрежно или злонамеренно, чтобы суды привлекли к ответственности. Общие примеры производственных дефектов включают:

    • Неправильно прикрепленные детали
    • Неправильно установленные электрические цепи
    • Ненадлежащим образом изготовленный пластик или материал
    • Неправильные болты или крепления
    Маркетинговый дефект

    Когда компания не продвигает свой продукт на рынок с учетом безопасности потребителей, это является дефектом маркетинга.Маркетинговые дефекты могут привести к серьезным травмам и даже смерти. В результате производитель несет строгую ответственность за причиненный ущерб. Общие примеры маркетинговых дефектов включают:

    • Неправильные инструкции пользователя
    • Ложные утверждения
    • Непредупреждение потребителя о рисках
    • Реклама, призывающая к ненадлежащему использованию
    • Неправильные предупреждающие этикетки

    Закон об ответственности за качество продукции может быть сложным. Вам нужен опытный адвокат на вашей стороне. Ваш адвокат должен будет исследовать продукт и тип дефекта продукта, чтобы построить ваше дело.

    Чтобы показать, что продукт содержит дефект, требуются значительные навыки, время и ресурсы. Поэтому пострадавшие потребители должны как можно скорее обратиться к юристу по ответственности за качество продукции.

    Свяжитесь с адвокатом по ответственности за качество продукции в Денвере сегодня

    Производители продукции несут ответственность за обеспечение безопасности своей продукции. Когда потребители получают травмы, они имеют право требовать компенсацию. Эти дела часто сложны и требуют навыков опытного юриста по ответственности за качество продукции.

    В Dormer Harpring наши юристы по ответственности за качество продукции в Денвере могут помочь вам в это трудное время. Мы знаем, что производители часто имеют на своей стороне большие группы юристов. Таким образом, вам нужна агрессивная юридическая фирма.

    Позвоните Дормеру Харпрингу сегодня по телефону (303) 747-4404 или заполните нашу конфиденциальную контактную форму для получения дополнительной информации. Наши юристы по травмам в Торнтоне могут обсудить с вами ваши юридические варианты, чтобы вы могли выбрать тот, который лучше всего подходит для вас и вашей ситуации.

    дефектов древесины | Его виды, причины.

    Дефекты древесины.

    Дефекты древесины могут быть определены как любой нежелательный характер — естественный или искусственный — который снижает ее прочность, долговечность или качество.

    Дефекты древесины обычно подразделяются на естественные дефекты и искусственные дефекты.

    Естественные дефекты древесины.

    В эту группу входят все те дефекты: (с инженерной точки зрения), которые развиваются в дереве в процессе его роста.

    Следовательно, их развитие не может контролироваться человеком.

    Наиболее распространенными естественными дефектами являются: сучки, встряски, поперечное зерно, кривизна, корковые галлы, заусенцы и курчавость.

    1. УЗЛЫ.

    Сучок отмечает место роста ветки на дереве. На разделочной доске его легче всего отличить по заметно более темному внешнему виду и твердому характеру.

    Сучок — это, по сути, разрыв в древесине и, следовательно, слабое место.

    Некоторые типы узлов:

    1. КРУГЛЫЙ
    2. УЗЛОВАЯ ГРУППА
    3. УДЛИНЕННЫЙ
    4. УЗЕЛ ДЛЯ ЛИЦА
    5. КРОМОЧНЫЙ УЗЕЛ
    6. ШПИЛЬНЫЕ УЗЛЫ
    7. ЖИВОЙ И
    8. МЕРТВЫЕ УЗЛЫ.

    Узлы сильно различаются по размеру, форме и стадии развития. Несколько распространенных типов узлов — это булавочные узлы, маленькие узлы, средние узлы и большие узлы.

    Это различие основано на их диаметре, который составляет соответственно менее 6,50 мм, 6,50–20 мм, 20–40 мм и более 40 мм.

    Аналогичным образом, по форме сучки могут быть охарактеризованы как округлые, овальные и шиповидные сучки.

    На основании способа их возникновения мы можем классифицировать их как одиночные узлы, скопления узлов или группы.

    Узлы также можно разделить на тугие и рыхлые, и так далее.

    Некоторые из вышеперечисленных типов определяются следующим образом:

    Подробнее: Свойства древесины и пиломатериалов, используемых в строительстве.

    (i) Живой узел: Это та часть (корень) ветки, которая полностью замыкается в растущем стволе дерева.

    В таком узле существует полная структурная непрерывность между волокнами ветви и основного дерева.

    (ii) Мертвый узел: В таком узле целостность структуры практически отсутствует или составляет лишь до 25 процентов.

    (iii) Сросшийся узел:  Этот термин используется, когда почти три четверти волокон узла (по периметру) имеют продолжение с основным деревом.

    (iv) Покрытый сучок:  Это сучок, полностью окруженный корой.

    (v) Краевой сучок: Виден только в распиленной древесине, на одной кромке распиленной части.

    (vi) Лицевой сучок : Он также виден на распиленной древесине на лицевой стороне доски.

    Сучки любого типа и формы всегда следует рассматривать как дефект древесины. Они влияют на качество древесины как минимум двумя способами:

    Во-первых, затрудняют обработку древесины. Они тверже и обладают большей устойчивостью к планированию и полировке.

    Во-вторых, снижают прочность древесины на растяжение.Однако на прочность на сжатие и сдвиг это не оказывает существенного влияния.

    2. ТРЕБУЕТСЯ.

    После сучков встряски являются более серьезными и распространенными дефектами древесины.

    На простом языке их еще называют трещинами или трещинами. Эти естественные трещины могут возникнуть в результате:

    1. Усадка при старении дерева;
    2. из-за движения, вызванного действием ветра в растущем дереве;
    3. замерзание сока в ячейках при его всплытии.

    В зависимости от их положения в стволе дерева в поперечном сечении обычно различают следующие типы сотрясений:

    Посмотрите видео ниже для лучшего понимания.

    Колебания сердца: Это трещины или расщелины, возникающие в сердцевине древесины, т. е. по направлению к внутренней области.

    Они указывают на начало гниения дерева. Они становятся тоньше по мере расширения наружу (в сторону заболони).

    Звездотрясы: Их также называют радиальными сотрясениями. Обычно они возникают в заболонной древесине и распространяются во внутренние области.

    Следовательно, они шире во внешних областях и сужаются по мере продвижения внутрь.

    Основной причиной их развития в живом дереве являются резкие перепады температур в разные времена года, такие как чрезмерная жара летом и сильные холода, приводящие к образованию инея зимой.

    Коктейли для чашек: Их также называют кольцевыми коктейлями. Это трещины, которые развиваются параллельно годовым кольцам.

    Таким образом, когда они полностью развиты, они могут разделять части древесины в продольном направлении вдоль колец. Но такое состояние встречается редко.

    Как правило, они развиваются вдоль части определенного годового кольца. Причины развития чашечного или кольцевого дрожания следует искать в неравномерном росте древесины.

    Наиболее важным воздействием сотрясений на древесину является то, что они значительно снижают ее сопротивление сдвигу.

    Таким образом, необходимо избегать использования древесины, содержащей тряску, когда возникают серьезные напряжения сдвига.

    Другой эффект заключается в том, что встряска обеспечивает легкий доступ влаги и воздуха внутрь дерева вместе с насекомыми и грибками.

    Уменьшает долговечность древесины.

    3. ПОПЕРЕЧНОЕ ЗЕРНО.

    Как было сказано ранее, волокна древесины нормального дерева обычно параллельны оси роста (длине древесины). Такая структура называется прямозернистой.

    Однако в некоторых случаях эти волокна не являются прямыми; они составляют угол или наклон с осью дерева, структура тогда называется перекрестноволокнистой.

    На самом деле, у большинства деревьев можно увидеть небольшой наклон (зерна).Это может быть вполне безобидно. Наклон зерна становится вредным (или дефектом), когда он превышает установленные пределы.

    Это связано с тем, что прочностные свойства (особенно прочность на сжатие и растяжение) тесно связаны с направлением волокон по отношению к направлению, в котором к древесине прилагается нагрузка.

    Наклон зерна легко определяется из простого соотношения:

    Уклон = e/l.

    Где «E» — максимальная высота (над базовой плоскостью) эталонного зерна или волокна, а «L» — длина вдоль той же плоскости, где то же волокно встречается с горизонтальной линией.

    Например, на прилагаемом рисунке буква «е» равна 5 см, а буква «L» равна 70 см. Итак, наклон в данном конкретном случае составляет 1 к 14. (5/70).

    Желательно, чтобы наклон волокна находился в допустимых пределах для различных сортов конструкционной древесины.

    4. РИНДГАЛЛС и т. д.

    Зарастание древесины на отдельных участках или дерева может привести к некоторым типичным дефектам.

    Rindgall: встречаются довольно часто.

    Кожица – это просто сильно утолщенный, увеличенный древесный покров, развившийся на поврежденной части дерева.

    Это дефект пиломатериала, так как его необходимо удалить в первую очередь для переделки дерева.

    Заусенец и завиток обычно развиваются в виде утолщенного разрастания на стыках ствола дерева и ветки или между одной веткой и другой веткой.

    Такие разрастания обычно приводят к сильному скручиванию волокон в доске, вырезанной из этой части.

    Подробнее: Что такое несущая способность почвы? & Как его улучшить?

    5.РЕАКЦИОННОЕ ДЕРЕВО.

    У растущих деревьев сильные ветры обычно снова и снова вызывают «тряску» стоящих деревьев.

    В ответ на такое ветровое воздействие древесина этих деревьев приобретает дополнительную прочность в тех частях, где изгибающее воздействие наиболее сильное и повторяется очень часто.

    Другими словами, внутри дерева могут быть зоны нормальной древесины, а также зоны исключительно прочной древесины.

    Эти зоны реактивной древесины дополнительно различаются в растянутой древесине и сжатой древесине в зависимости от того, с какой стороны изгибаемого дерева они были развиты.

    В реакционной древесине также могут появиться трещины. С такой древесиной будет очень сложно работать для превращения в какие-либо полезные детали.

    Вторичные (искусственные) пороки древесины.

    К ним относятся такие дефекты древесины, которые развиваются в древесине после ее рубки и распиловки на другие размеры.

    1. ПРОВЕРКИ.

    Это трещины или расщелины, развивающиеся в продольном направлении в бревнах после их рубки. Эти трещины или чеки часто пересекают годовые кольца бревна.

    В большинстве случаев их происхождение обусловлено простой причиной неравномерной сушки. Таким образом, когда бревно подвергается воздействию атмосферы только с одной стороны, верхняя сторона теряет больше влаги, чем нижняя.

    Это приведет к усадке в открытой области до такой степени, что будут легко развиваться растягивающие усилия, достаточные для образования трещины или трещин в древесине.

    Развития таких проверок можно было бы избежать, регулярно меняя положение бревна.

    Это обеспечит равномерную усадку, которая не позволит образоваться трещинам.

    Влияние проверок на качество пиломатериалов заключается в том, что они, с одной стороны, снижают их прочность, а с другой стороны, позволяют просачиваться влаге.

    2. ВАРПЫ.

    Коробление определяется как деформация исходной плоской поверхности доски, вырезанной из древесины.

    Это также связано с «неравномерной» усадкой. Это чаще всего развивается в тех досках, которые вырезаны из сырой или «необработанной» древесины.

    Деформации коробления могут принимать различные формы, наиболее распространены следующие:

    (i) Изгиб: Кривизна доски, развитая в продольном направлении. Тонкая доска приобретает форму, напоминающую бантик.

    (ii) Впадина: Деформация, развитая поперечно. Длина доски остается неизменной, а вот ширина искажается.

    (iii) Скручивание: Это сложный тип перекоса, при котором один конец доски настолько искривлен, что он оказывается над частью другого края.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.