Холодная ковка чертежи: Холодная ковка своими руками: станок, чертежи, процесс

Содержание

Художественная ковка: чертежи готовых изделий

Автор На чтение 3 мин Просмотров 913 Опубликовано

Популярность художественной ковки трудно переоценить. Основательность, красота кованого металла, ритмичность плоских и объемных узоров невольно притягивают взгляды.

Пример металлоизделия с элементами художественной ковки.

Существуют различные технологии изготовления кованых изделий — это горячая и холодная ковка.

Разновидностью холодной ковки является обработка металла прессованием. Горячая ковка, равно как и прессовка, предполагает наличие производственной площади и довольно сложного оборудования, тогда как для холодной ковки вполне достаточно надворной мастерской или гаража, где можно производить гибку металла и сборку готовых изделий.

Приспособления для холодной ковки

Имея несложное оборудование и приспособления, можно не только изготовить кованые изделия для оформления своего дома или загородной дачи, но и открыть небольшое производство по выпуску кованых изделий. Холодная ковка предполагает использование металлического прутка круглого или квадратного сечения, а также металлической полосы. Для сборки изделий понадобится сварочный аппарат.

Для изготовления решеток, заборов, перил, мебели с коваными элементами, необходимы некоторые приспособления, которые можно либо приобрести в специальных магазинах, либо изготовить самим. Чертежи на это оборудование несложные и вполне понятные для мастера любого уровня. Необходимый минимум приспособлений для холодной ковки:

Инструменты для холодной ковки: молот, гнутик, улитка, твистер, волна, объемник и другие.
  1. Улитка. Это приспособление позволяет делать завитки в виде спиралей. Для того чтобы получать завитки с различными радиусами изгиба, нужно иметь несколько единиц такой оснастки, выполненных по различным трафаретам. На лист металла наваривается предварительно изогнутый кусок полосы, по которому, как по шаблону, путем гнутья изготавливаются завитки. Чертеж такой улитки можно сделать самостоятельно.
  2. Гнутик — оснастка для изгибания прутка под фиксированным углом или по любому радиусу. Оборудование представляет собой систему роликов, установленных на металлической плите, и имеет конструкцию, позволяющую изменять расстояния между роликами.
  3. Приспособление «Фонарик» служит для изготовления объемных спиралевидных элементов с тем же названием. На этом оборудовании можно изготавливать также элемент «корзинка».
  4. Твистер. Это приспособление служит для закручивания квадратного прутка или полосы в продольном направлении. В результате получаются красивые витые стержни. Оснастка имеет несложную конструкцию, и, имея простой чертеж, ее несложно изготовить самим.
  5. Объемник, иногда встречается название «глобус». С помощью этого приспособления делают детали, изогнутые в 3D формате, позволяющие получить объемные кованые орнаменты.
  6. Приспособление «волна» похожа по конструкции на трубогиб. С помощью двух роликов, один из которых закреплен на подвижном рычаге, можно изготавливать детали, изогнутые по любым радиусам. Эта оснастка используется при изготовлении волнообразных узоров с элементами больших радиусов.

Вернуться к оглавлению

Как сделать чертеж готового изделия

Чертежи кованых узоров можно найти в каталогах готовых изделий и в другой подобной литературе. При желании можно самостоятельно выполнить чертеж узора решетки, забора, или перил. Основной принцип составления кованых узоров — ритмичное повторение определенного мотива орнамента. Из простых элементов может получиться очень красивый узор.

Чтобы изделие получилось интересным, нужно найти гармоничное сочетание элементов разной сложности — от простых прямых прутьев и колец до замысловатых фонариков. Простое сочетание одинаковых завитков, расположенных под разными углами, и прямых прутков, к которым крепятся завитки, дает возможность составить множество различных узоров.

https://moyakovka.ru/youtu.be/eO3dqHbirkc

Для придания кованым узорам законченного вида часто используется элемент «хомут», с помощью которого части узоров скрепляются между собой. Однако этот элемент выполняет только декоративную роль, закрывая сварные швы и создавая впечатление связанности элементов узора.

Кузнечное оборудование: станок для холодной ковки своими руками — RMNT — 6 мая — 43969138457

Холодная ковка невозможна без специального кузнечного оборудования. Давайте рассмотрим виды приспособлений и фигуры, которые можно получить с их помощью. Мы подготовили для вас чертежи и тематические видео. Также рассмотрим последовательность изготовления станка для холодной ковки своими руками.

Если вы только собираетесь организовать мастерскую холодной ковки и хотите избежать больших расходов, то самостоятельное изготовление станков и приспособлений поможет создать свой маленький бизнес без чрезмерных затрат.

Основные приспособления и станки

Станки для холодной ковки предназначены в основном для гибки по дуге или углом, а также для скручивания. Они могут быть ручные или с электрическим приводом.

Основные виды станков и приспособлений для холодной ковки:

  • «Гнутик»
  • «Твистер»
  • «Улитка»
  • «Глобус»
  • «Волна»
  • «Фонарик»

Приспособление «Гнутик»

Покупной или сделанный самостоятельно «Гнутик» — универсальное приспособление, позволяющее получить дугу или угол из прута. Он представляет собой основание с ползуном, на котором закреплен упор с углом (90° или другим по необходимости) и двумя цилиндрическими неподвижными упорами. Перемещая ползун и угловой упор, прут сгибается под углом.

Для получения дуги предусмотрен третий цилиндр, вращающийся на противоположной от углового упора стороне.

Приспособление может быть выполнено на горизонтальной или вертикальной платформе.

Аксонометрия приспособления «Гнутик» — вертикальное расположение

Чтобы смасштабировать размеры, приводим чертёж нижней планки этого «Гнутика».

Планка нижняя

Это приспособление — универсальное. С помощью насадок на нем можно не только гнуть, но и резать, и пробивать отверстия. Но это уже будет следующим шагом.

Получение дуги на «Гнутике»

Получение угла на «Гнутике»

Так выглядит самодельный «Гнутик»:

Приспособление «Твистер»

«Твистер» — инструмент для скручивания прутков, в основном квадратного сечения, вдоль продольной оси. Это несложное приспособление может быть ручным и с электроприводом. Принцип действия: закрепляются оба конца прута, потом одно крепление начинает проворачиваться, скручивая металл до необходимой формы.

Внешний вид покупного ручного «Твистера»

Посмотрите фото самодельного «Твистера» с электроприводом, собранного с использованием электрооборудования бывшего в употреблении:

Для изготовления «Фонариков» и «Шишек» существует специальный станок, но для начала можно использовать и «Твистер», как это показано на видео (англоязычное, но всё предельно понятно).

Видео 1. Как сделать заготовку под «Фонарик» на «Твистере»

Приспособление «Улитка»

Инструмент «Улитка» предназначен для получения завитков (или спиралей) и «валют» (S-образных деталей). Встречаются различные конструкции.

Один из вариантов конструкции: 1 — лемех улитки; 2 — основа станка; 3 — прижимной валик; 4 — рычаг для управления прижимным валиком; 5 — крепление основы; 6 — палец для фиксации лемехов; 7 — паз для прижиного валика; 8 — ось рычага управления; 9 — пружина для прижатия валика; 10 — фиксатор для заготовки; 11 — ведущий лемех улитки; 12 — основная ось; 13 — рычаги

В результате должно получиться такое приспособление:

Ещё одна лёгкая конструкция, чтобы гнуть прокат сечением до 12 мм:

1 — сегмент улитки; 2 — эксцентрик; 3 — ручка; 4 — основание; 5 — направляющие полозья; 6 — ось; 7 — ползун; 8 — гайка оси; 9 — ось крепления ролика; 10 — ролик; 11 — приводная ось; 12 — направляющая эксцентрика; 13 — центральный сегмент улитки; 14 — барашек эксцентрика; 15 — основная ножка; 16 — соединительный штифт сегментов улитки; 17 — корректирующий винт; 18 — соединительное ухо сегментов улитки

Часто приспособление «Улитка» делают на опоре, особенно если гнуть нужно толстый прокат.

Несколько полезных видеоматериалов по самодельных станкам «Улиткам».

Вариант с массивным основанием на опоре:

Видео 2. Изготовление основания

Видео 3. Изготовление улитки

Видео 4. Работа станка

Вариант настольного приспособления:

Видео 5. Часть 1

Видео 5. Часть 2

Подробнее о таких конструкциях мы поговорим ниже.

Приспособление «Глобус»

Такое устройство внешне похоже на школьный транспортир и предназначено для изготовления дуг с большим радиусом изгиба из полосы, квадрата, круга или шестигранника. Сначала загибом фиксируется один конец заготовки, потом она изгибается по всей длине по шаблону. Принцип действия чем-то похож на работу закаточной машинки для консервации.

Внешний вид приспособления

Видео 6. Работа на «Глобусе»

Пользуясь исключительно мускульной силой, дугу большого диаметра можно изготовить на шаблоне, прикрученном или приваренном к верстаку. На нём хорошо гнуть полосу, трубу тонкостенную и т. д.

Шаблон

Приспособление «Волна»

Получить волнообразные изделия из заготовки круглого, квадратного, шестигранного сечения или трубки можно на приспособлении «Волна». Деформация заготовки происходит между вертикальными валками прокручиванием.

Приспособление волна и полученные изделия

Видео 7. Приспособление в действии

Приспособление «Фонарик»

На этом станке изготавливают заготовки элементов «Фонарики» или «Шишки», которые могут состоять из 4-х, 6-ти, 8-ми и более прутков. По принципу действия станок похож на «Твистер», но тут заготовки изгибаются вокруг направляющего вала, что формирует более правильную и точную конфигурацию изделия.

Приспособление «Фонарик»

Видео 8. Работа приспособления для изготовления «Фонарик»

Приспособление для холодной ковки элемента «Хомут»

Элемент холодной ковки «Хомут» предназначен для фиксирования между собой других элементов конструкции.

Приспособление для гибки «Хомута» можно выполнить по прилагаемым чертежам.

Приспособления для выполнения «гусиной лапки»

«Гусиная лапка» — расплющивание с нанесением красивых насечек концов заготовок для придания большей изящности конструкции или с целью уменьшения толщины для различных соединений.

Концы элементов оформлены «гусиной лапкой»

Эту операцию можно выполнить при помощи станка с матрицей или приспособлением и тяжелым кузнечным молотом на наковальне. Оба варианта мы даем в виде видеоматериалов.

Видео 9. Станок для изготовления «гусиной лапки»

Видео 10. Приспособления для ковки «гусиных лапок»

Видео 11. Подробный процесс изготовления штампа

Ниже прокатный станок для выполнения той же операции.

Станок для прокатки «гусиной лапки» (расстояние между вальцами регулируется). Материалы для прокатного станка: шестерни и валы — запчасти от комбайна б/у

Принцип действия

Изготовление «Улитки» с приводом

«Улитка» с электроприводом облегчает изготовление завитков и «валют». Особенно это ценно, когда работа не «для души», а для изготовления большого количества однотипных изделий на потоке при работе на заказ.

Ниже приведены этапы сборки станка для гиба прута максимальным сечением 10х10 мм. Двигатель мощностью 0,5 КВт/1000 об/мин работает при этом на пределе своих возможностей. Выполняет 6 оборотов вала в минуту. Сегменты улитки выточены из круглой болванки Ст.45 без термообработки высотой 25 мм и толщиной 20 мм. Улитка насажена на вал на подшипниках от заднего колеса мотоцикла — 7204. Поддерживающий ролик закреплён жёстко в пазу. Между двигателем и редуктором установлены шкивы.

Ниже приведены чертежи сегментов улитки.

Элемент улитки 1

Элемент улитки 2

Элемент улитки 3

Центральный элемент улитки

Для более массивного прута (от 12 мм) мощность двигателя должна составлять более киловатта. На фотографиях ниже представлен станок с двигателем мощностью 2,2 кВт, 1000 об/мин, дающий выход на валу около 10 об/мин. Это уже станок для профессионального использования. Применён бывший в употреблении редуктор, матрица вырезана из заготовки толщиной 30 мм — самый трудоёмкий процесс.

Для холодной ковки ещё понадобятся наковальня и молот. Горн не нужен, он требуется только для горячей ковки.

Совет! Перед началом работ начертите эскиз будущей конструкции в натуральную величину. Это поможет корректировать элементы и не запутаться при сборке.

рмнт.ру

ворота, заборы, калитки, лавочки, лестницы, козырьки, ограждения, накладки, волюты; картинки


Изделия: калитки, лавочки и прочие

Технология холодной ковки как нельзя лучше подходит для производства масштабных изделий, т.е. отличающихся средними и большими размерами. Обусловлено это тем, что для подготовки и ручной обработки такого огромного количества металла у кузнеца уходит много времени, что в итоге отрицательно влияет на итоговую стоимость предмета.

Для работы с металлом по холодной технологии используется оборудование, позволяющее снижать трудозатраты и экономить время, что гарантирует доступные по цене решения. Таким образом, по методу холодной ковки чаще всего производятся:

  • ворота, заборы и калитки;

Прозрачный забор, холодная ковка. Фото Интеграл

Кованое газонное ограждение. Компания Фаворит

  • навесы и козырьки;

  • лавочки и скамейки;

  • лестницы и другие изделия.

Коллекция чертежей станков для холодной ковки.

Чертеж для улитки с лемехом.

На чертеже представлено устройство гибочной улитки с лемехом и правила работы с ним.


Чертеж станка улитка с лемехом.

Подробный чертеж станка улитки.


Чертеж станка улитки.

Чертеж устройство для гибки “Хомута”.


Чертеж устройств холодной ковки для гибки хомута


Чертеж устройств холодной ковки для гибки хомута

Чертеж приспособления Гнутик.


Так схематически выглядит Гнутик.


Чертеж для создания Гнутика.

Элементы

Посредством холодной ковки выпускаются также и элементы различных форм и размеров. Нередко для изготовления или декорирования предмета из металла требуется большое количество одинаковых деталей. В таких случаях холодный метод является лучшим решением.

Накладка, штамповка. Фото АртМеталл

Заготовкам посредством гибки и опрессовывания придается нужная форма. Подобные декоративные элементы, называемые штампованными, отличаются низкой стоимостью и типовым дизайном. Однако с их помощью возможно собирать (сваривать) интересные композиции, прекрасно дополняющие разные изделия.

Оборудование

Для обработки металлических заготовок используется различное по техническим характеристикам оборудование, а также инструменты и приспособления.

Наибольшей популярностью у мастеров пользуются ручные станки для холодной ковки: улитка, твистер, волна, глобус, гнутик. Каждый из данных механизмов предназначен для изготовления определенных элементов и гибки заготовок с сечением конкретных форм. Например, у исполнителей особенно востребовано устройство для ковки профильных труб, так как из данного материала изготавливается каркас многих изделий и конструкций.

Станок типа улитка PROMA, Фото ВсеИнструменты.ру

Станки не отличаются сложным строением, поэтому нередко подобные устройства собирают самостоятельно. В зависимости от потребностей исполнитель производит своими руками улитку для завитков, торсион для скручивания полос и прутков, глобус для гибки объемных деталей и т.д.

Станки с электроприводом характеризуются большей производительностью, что позволяет выпускать достаточно значительное количество элементов. Поэтому подобные устройства эксплуатируются на производстве в небольших компаниях. Электрические станки также нередко собираются своими руками.

Станок глобус (объемник) для холодной ковки. Фото КовкаПРО

Однако, не все мастера обладают свободным временем, необходимым для самостоятельного производства станков. Некоторые исполнители не имеют достаточно знаний для сборки устройств своими руками. В таких случаях лучше приобрести механизм заводского изготовления: с ручным или автоматическим управлением, улитку или другие станки.

Еще большей степенью автоматизации обладает универсальное оборудование – агрегаты с ручным (рычажным) управлением или установки, дополненные пультом управления.

Универсальный станок для ковки Blacksmith UNV2. Фото ВсеИнструменты.ру

Инструменты и приспособления, среди которых особенно востребованы кондукторы, представляют собой ручные предметы и механизмы соответственно, которые в большинстве случаев производятся самостоятельно.

Наличие оборудования, инструментов и приспособлений позволяет производить изделия холодной ковки своими руками, не обращаясь за помощью к специалистам.

Используемые технологии для обработки металла: разница между холодной и горячей ковкой

Холодная ковка, в отличие от горячего метода, не предусматривает воздействия высокой температуры на металл, поэтому заготовки при деформации не меняют своих химических характеристик. Технология обработки основана на физическом свойстве материала — пластичности. Благодаря последней цветные и черные металлы, к которым принадлежат алюминий, бронза, медь и сталь, выдерживают значительные нагрузки на разрыв, изгиб и растяжение. Как следствие, материал без нагрева может обрабатываться многими способами с применением специальных станков.

В процессе создания изделий металл подвергается прессованию, благодаря чему уплотняется его структура. Изгибание прутков, полос и труб также повышает прочность материала. После деформации в готовых элементах не появляется остаточное напряжение, которое могло бы способствовать их разрушению. По этой причине нет надобности в проведении таких дополнительных операций, как отпуск, отжиг и закалка, которые выполняются при горячей ковке. Кроме цветных металлов, для холодной деформации хорошо подходят низкоуглеродистые стали марок 3, 20, 25.

Где купить, заказать

Изделия холодной ковки, изготовленные профессионалами, отличаются более высоким качеством и надежностью. Приобрести готовый предмет можно у сотрудников компаний, присутствующих в разделе «Где купить или заказать кованые изделия». Специалисты предлагают различные по дизайну решения для интерьера, архитектуры здания и ландшафта.

У покупателей компаний, которые представлены в разделе «Где купить кованые элементы», наиболее востребованы штампованные листья, волюты, завитки, накладки и другие детали.
Метки: изделия холодной ковки, элементы холодной ковки

Порядок изготовления эскиза кованых изделий

Для того, что бы правильно выполнить эскиз, художник должен иметь некоторые навыки:

  1. Уметь рисовать на среднем или высоком уровне. для выполнения эскиза не требуется талант да Винчи, но рисовать необходимо четко и красиво.
  2. Иметь четкие познание в геометрии. Ковка включает в себя дополнительные украшения, которые необходимо правильно распределить по площади. А для этого, надо уметь рассчитывать эту площадь, в том числе и сложны фигур.

Этапы выполнения эскиза:

  1. Выяснения размеров изделия или украшения.
  2. Определения дизайна изделия. При полном взаимодействии с заказчиком, выполняется разработка внешнего вида изделия и уточнения всех видов и количества декоративных украшений.
  3. Нанесение общего контура изделия, с учетом масштабности и точных размеров.
  4. Распределение по своим местам всех декоративных украшений.

Выводы

Изготовление эскизов кованых изделий – трудоемкий и сложный процесс, требующий от художника определенных навыков и строго соблюдения правил, как чертежного дела, так и художественного рисования. Правильное изготовление эскиза – гарантия соблюдения всех пожеланий заказчика и размеров изделия. Изготовление кованых элементов слишком трудоемкий процесс, что переделывать его заново. Поэтому, если вам предлагают сделать работу без эскиза «на глаз» не соглашайтесь, пожалейте ваше время и деньги. Четкое соблюдение всех элементов и размеров эскиза – гарантия качественного изготовления детали.

Расширение возможностей вытяжной штамповки

Расширение границ процесса

Накопленная пластическая деформация и многократное изменение напряженного состояния приводит к разрушению материала в листовом металле, заданному критической кратностью вытяжки. Многоступенчатая глубокая вытяжка вызывает изгибание и разгибание чашек. Во время волочения стенки чашки испытывают одноосные растягивающие напряжения, которые вызывают образование шейки и, следовательно, структурное ослабление. При последующей протяжке дальнейшее уменьшение толщины стенки и локализация напряжений в области шейки приводит к разрушению листа за выходом из матрицы.Чтобы увеличить инкапсулированную длину, целью было максимизировать общий критический коэффициент вытяжки и предотвратить разрушение при последующей холодной ковке.

Для увеличения предела технологического процесса и предотвращения разрушения при прямом выдавливании процесс вытяжной штамповки осуществлялся с приложением силы встречного держателя F c  = 30 кН, что приводит к наложенному гидростатическому давлению в зоны формирования и, таким образом, к уменьшению критических осевых растягивающих напряжений в листе.На рисунке 8а показано снижение гидростатического напряжения в стальном листе в критической области за выходом из матрицы, где в экспериментах происходит образование шейки и разрушение, с точки зрения трехосности напряжения, определяемой как

$$\eta =\frac{\sigma_h }{\sigma_{\mathrm{Мизес}}},$$

(4)

, где σ h — гидростатическое или среднее напряжение, а σ Мизес — эффективное напряжение по Мизесу.При критической степени вытяжки лист всегда ломается по сечению под углом 45°, которое является самой тонкой областью герметизации в кованом валу. Затем можно избежать разрушения материала, используя противодавление для увеличения гидростатического напряжения в зоне формования. Если давление противодержателя слишком велико, вал деформируется ниже кромки штампа, что делает выталкивание невозможным. Как правило, следует выбирать наименьшее необходимое усилие, чтобы предотвратить пропорциональное увеличение силы удара. На рис. 8б показано кованое изделие с коэффициентом вытяжки

β 12  = 2.22.

Рис. 8

а) Влияние противодавления на трехосность в стальной оболочке, б) новое ограничение процесса с использованием противодавления при прямом выдавливании

чашки применялись между первой и второй стадиями глубокой вытяжки, чтобы уменьшить влияние деформационного упрочнения за счет восстановления и рекристаллизации, что привело к увеличению пластичности для последующих стадий глубокой вытяжки и холодной ковки.Как показано на рис. 9, образец с

β 12  = 2,22 был изготовлен с приложенным противодавлением держателя на этапе выдавливания стержня вперед. Образец с β 12  = 2,94 был изготовлен с использованием отожженных на твердый раствор чашек глубокой вытяжки без какого-либо противодавления держателя.

Рис. 9

Повышение предела начального процесса при ковке волочением за счет применения противодавления или прерывистого отжига на твердый раствор

применение противодавления, однако, вводит промежуточный этап процесса, требующий больших затрат времени и ресурсов.Хотя простое приложение противодавления без промежуточного отжига на твердый раствор чашек глубокой вытяжки не приводит к максимальному полученному коэффициенту вытяжки, оно не зависит от каких-либо изменений последовательности процесса, поскольку эжектор обычно используется для выталкивания детали после холодная ковка может быть непосредственно использована для приложения противодавления. Следовательно, выбранный технологический маршрут должен быть выбран с учетом требуемой герметизированной длины композитного компонента. Обе стадии глубокой вытяжки с прерывистым отжигом на твердый раствор могут выполняться отдельно в процессе серийного производства.Это может повысить производительность процесса в промышленных применениях.

В следующих разделах оценивается распределение толщины стенок капсулы и прочность соединения между оболочкой и сердцевиной для деталей с максимально достигнутой закрытой длиной.

Толщина стенки

Для исследования результирующего изменения толщины стенки гибридной заготовки после экструзии валы были разделены в осевом направлении в секции 0° и в секции 45° к направлению прокатки листа.Толщина стенки, рассчитанная численно, на 8–10 % превышает толщину стенки, измеренную экспериментально. Толщина стенки в сечении под углом 0 ° всегда больше, чем в сечении под углом 45 °, особенно в области большего диаметра, вызывающей кольцевой подрез (рис. 10). Толщины стенок сечения 90° на рисунке не показаны, так как они почти идентичны значениям для сечения 0°. Анизотропия стальной заготовки вызывает образование заусенцев во время глубокой вытяжки, что приводит к полезной геометрической посадке в окружном направлении, которая создается на первой стадии глубокой вытяжки и распространяется дальше в процессе прямой экструзии.Помимо переходной области вала, толщина стенки вдоль вала увеличивается, вызывая дополнительный осевой подрез и, таким образом, макроскопическую геометрическую посадку.

Рис. 10

Изменение толщины стенки изделия, изготовленного методом вытяжной штамповки, приводящее к подрезу материала

Прочность соединения

Ручное разрезание гибридных деталей показало, что не было достигнуто материальное соединение стали и алюминия, поскольку для разрыва необходимо расширение поверхности оксиды, покрывающие поверхность алюминия, чтобы обеспечить взаимный контакт основных материалов, не достигаются на стадии композитной холодной штамповки.Вместо этого сила и геометрическая посадка являются двумя механизмами, скрепляющими стальную оболочку и алюминиевый сердечник. Помимо макроформы, описанной в предыдущем разделе, пескоструйная обработка контактирующих поверхностей вызывает микроформу во время прямого выдавливания, поскольку более мягкий алюминий затекает в образовавшиеся микрополости герметизирующего стального листа [14]. Для оценки результирующей локальной прочности сцепления между стальной оболочкой и алюминиевым сердечником из области вала были вырезаны цилиндрические образцы в соответствии с рис.11 для проведения тестов на выталкивание. Выталкивающие образцы длиной 16 мм вырезали отрезным кругом с минимальной подачей и водяным охлаждением. Затем плоские поверхности также отполировали охлаждающей жидкостью, чтобы удалить любые остаточные заусенцы после механической обработки.

Рис. 11

Место извлечения выталкиваемого испытательного образца

Алюминиевый сердечник выталкивали из капсулы для получения кривых сила-смещение (рис. 12). Из-за осевого макроскопического поднутрения результирующие кривые сила-перемещение зависят от направления приложенной силы, т.е.е. в направлении экструзии (синяя кривая) или против направления экструзии (оранжевая кривая).

Рис. 12

Испытательная установка на выталкивание, результирующие кривые сила-перемещение в точке падения силы в пересчете на прочность связи при сдвиге τ B  =  F P, crit / A P , где F P сила до Pcrit 0, падение силы (синяя кривая) и A P – эффективная поверхность контакта между алюминием и стальным листом.Прочность связи при сдвиге оценивалась для трех вышеупомянутых областей экстракции (рис. 13). В случае полной герметизации стальная заготовка подвергалась отжигу на твердый раствор после 1-го этапа глубокой вытяжки. Результирующее снижение прочности соединения в нижней области вызвано низкой пластической деформацией в конце алюминиевого сердечника, что приводит к плохому заполнению микрополостей в стальном листе во время экструзии. Кроме того, малая толщина листа способствует упругим деформациям оболочки во время испытания на выдавливание.Каждый тест повторялся не менее четырех раз для учета разброса данных, который оценивался с точки зрения стандартного отклонения (планки погрешностей). Максимально достигнутая локальная прочность сцепления, равная 29 МПа, составляет 18 % от напряжения течения при сдвиге исходного алюминия ( τ макс, Al  = 160 МПа), что подтверждает отсутствие материальной связи между сталью и алюминием.

Рис. 13

Местная прочность сцепления между алюминиевым сердечником и стальной оболочкой (выталкивающая сила против направления экструзии)

Образование зазора

В изготовленных штампованными деталями имеется зазор между стальной оболочкой и алюминиевый сердечник.Зазор заметно больше для частично инкапсулированных деталей по сравнению с полностью инкапсулированными (рис. 14). Измеренный осевой зазор составил 0,19 мм для полной герметизации и 0,95 мм для частично герметизированных валов. Численные исследования выявили зазоры 0,20 мм и 0,90 мм для соответствующих валов. Поскольку этот зазор является потенциальной точкой возникновения коррозии и разрушения при потенциальном применении гибридных деталей, его происхождение было исследовано дополнительно.

Рис.14

Образующийся зазор в а) полностью и б) частично герметизированных кованых деталях

При прохождении через уступ штампа стальной лист проталкивается более мягким алюминием, предотвращая образование зазора, как показано на рис. 15. Прежде чем стальная оболочка покидает канал экструзионной головки, она подвергается растягивающим осевым остаточным напряжениям, тогда как сердцевина подвергается сжимающим осевым напряжениям, что типично для распределения осевых остаточных напряжений при прямом выдавливании.После того, как стальная капсула выходит из канала матрицы, несуществующая материальная связь между алюминием и сталью позволяет капсуле пружинить и укорачиваться в осевом направлении, в то время как снятие растягивающего осевого напряжения приводит к удлинению сердечника. Комбинация этих двух эффектов приводит к образованию значительного зазора в частично герметизированных деталях, которому, однако, можно противодействовать, герметизируя деталь до головки вала.

Рис. 15

Пластическая деформация и распределение осевого напряжения перед выходом стальной оболочки из канала штампа

Рекомендуемый производственный процесс: Холодная штамповка

В этом месяце мы подробно расскажем о производственном процессе холодной ковки, сообщив вам о его полезности, преимуществах и шагах, которые составляют нашу внутреннюю процедуру всякий раз, когда мы получаем новый проект.

Что такое холодная ковка?

Холодная ковка — это производственный процесс формовки, при котором нет удаления или добавления материала. Этот процесс заключается в приложении к материалу чрезвычайно высоких давлений, вызывающих его деформацию (формовку) до заданной формы. Название «холодный» связано с тем, что процесс происходит с материалом при комнатной температуре, без предварительного нагрева. Следовательно, уровень механической стойкости материала выше, чем в «тепловом» процессе.

Способность металла к пластической деформации (соответствие или пластичность) ниже, поэтому получение более сложной геометрии ограничено. Обычно этот процесс используется для изготовления деталей с относительно небольшими размерами и весом, таких как винты, крюки, кольца, стержни, валы и т. д.

Преимущества процесса холодной штамповки

Основными преимуществами процесса являются высокое качество размеров, превосходная обработка поверхности, экономия сырья и более высокая производительность, а также отсутствие побочных эффектов горячей обработки, таких как окисление, обезуглероживание и термическое сжатие.Этот процесс по всем этим причинам является высококонкурентным.

В этом тематическом исследовании описан отличный пример , где применение процесса холодной штамповки в качестве альтернативы токарной обработке позволило одному из наших клиентов сэкономить около 35 %.

Правильная процедура для хорошего исполнения

Для хорошего выполнения процесса ковки ETMA следует процедуре, состоящей из следующих шагов:

  1. Анализ окончательного чертежа клиента для проверки размеров, допусков на размеры и т.д.;
  2. Подтверждение уменьшения площади, которое должно быть достигнуто, с учетом ограничений, допускаемых используемым материалом;
  3. Расчет объема и веса детали по кованому чертежу;
  4. Определение начальной длины преформы по рассчитанному весу и с использованием, по возможности, стандартных шаблонов;
  5. Определение плана операции, включающего этапы обработки, от резки до операции окончательной ковки, ограничения процесса, такие как максимальная длина заготовки из верхней и нижней матрицы, необходимые этапы формования, а также ограничения оборудования, такие как ход экстракции, мощность смещения материала и скорость формования;
  6. При проектировании инструментов адаптируйте их к «шаблонам» компании и в этот момент подтвердите, что курс извлечения позволяет детали быть действительно свободной от матрицы и в условиях, позволяющих перемещать систему между слайдами;

Заключительные мысли

Таким образом, процесс холодной штамповки является очень полезным процессом во всех наших 10 производственных процессах и, хотя он может иметь некоторые ограничения в применении, он действительно способствует экономии средств и оптимизации ресурсов.

Чтобы узнать больше об этом процессе, найдите фактическое применение этого процесса у одного из наших клиентов или загрузите наш каталог .

Изготовление деталей для холодной штамповки по индивидуальному заказу

Почему стоит выбрать RapidDone для изготовления деталей для холодной штамповки?

Короткие сроки изготовления и обработки заказов:

Мы знаем, как важно для наших клиентов своевременно поставлять свою продукцию на рынок.Поэтому в RapidDone мы всегда стремимся выполнять наши проекты вовремя, не жертвуя качеством.

Отличные доступные мощности:

Что отличает нас от других конкурентов в области холодной ковки, так это то, что у нас есть широкий спектр доступных услуг. Мы являемся универсальным магазином для всех ваших потребностей в металлообработке.

В нашем цеху имеется большой выбор станков с ЧПУ для всех ваших потребностей в постобработке и чистовой обработке. Таким образом, мы можем быть очень гибкими для обработки, независимо от того, что вам нужно, у нас есть инструменты, чтобы сделать это в RapidDone.

Высочайшие стандарты качества:

На протяжении многих лет мы неуклонно выстраивали обширную цепочку поставок, которая позволяет нам получать лучшие материалы по лучшей цене. Таким образом, вы можете быть спокойны, зная, что получите продукт самого высокого качества.

Экономичность Цитаты:

Одной из основных причин, по которой наши клиенты любят нас, является наша способность сочетать стоимость и качество.Мы всегда делаем все возможное, чтобы предложить нашим клиентам лучшие варианты и помочь им оставаться в рамках их бюджета.

Высококвалифицированные и опытные инженеры:

В RapidDone мы собрали высококвалифицированный персонал с многолетним опытом работы в области холодной ковки. что у нас есть все необходимое для выполнения работы.

Свяжитесь с нами сегодня, и мы поможем вам получить лучшую цену для вашего проекта.А пока, как эксперт по запчастям, давайте прольем немного света на наш производственный опыт.

Что такое холодная ковка?

Термин «холодная ковка» берет свое начало в ковке. Чтобы правильно определить и понять этот процесс, мы должны определить, что такое ковка.

Что такое ковка?

Ковка — это производственный процесс изготовления металлических деталей с использованием сжимающих сил для придания металлу формы. Ковка классифицируется в зависимости от температуры, при которой осуществляется металлообработка.У нас есть:

  • Горячая ковка
  • Горячая ковка
  • Холодная ковка

Таким образом, холодная ковка подразумевает деформацию и придание формы металлу при комнатной температуре или ниже температуры его рекристаллизации.

Преимущества

Обработка металла при температуре ниже его температуры рекристаллизации улучшает некоторые его свойства. Этот процесс имеет ряд преимуществ по сравнению с другими традиционными методами производства, такими как литье и механическая обработка.

Основное преимущество, как показано ниже.

  • В процессе холодной обработки образуется очень мало отходов.
  • Высокая производительность и объемы производства, достигаемые при холодной обработке, делают этот метод производства очень рентабельным.
  • Также при низкой температуре, необходимой для холодной обработки, средства умирают, а другая оснастка служит дольше. Это приводит к снижению себестоимости единицы продукции.
  • Холодная обработка повышает прочность и долговечность металлических деталей, продлевая срок их службы в процессе.
  • Наконец, существует широкий спектр материалов, которые можно подвергать холодной обработке.Это дает дизайнерам продуктов множество вариантов.

Когда можно использовать деталь холодной штамповки?

Холодная ковка является особенно экономичным методом изготовления металлических компонентов. Он имеет широкий спектр ситуаций, в которых он имеет приложения. Ниже приведены некоторые отрасли, в которых используются компоненты холодной ковки.

Автомобильная промышленность: Автомобильная промышленность является крупным рынком для холоднокованых деталей. Детали, изготовленные методом холодной ковки, обладают ударопрочностью и устойчивостью к нагрузкам, необходимыми для эксплуатации в автомобиле.

В качестве плюса, он также может производить большое количество деталей с минимальными затратами, что делает его экономически привлекательным вариантом. Мы можем массово производить такие компоненты, как трансмиссии, тормозные системы, шестерни и т. д.

√ Холодная штамповка алюминия Оборонная промышленность: Компоненты для оборонной промышленности изготавливаются в соответствии с точными спецификациями. Они должны быть стабильными по размеру и прочными. Холодная ковка идеально подходит для изготовления таких изделий, как стволы орудий, гильзы и т. д.

Инструменты и оборудование : Другое применение – производство ручных инструментов и оборудования.Металлические инструменты, такие как плоскогубцы и молотки, изготовленные методом холодной ковки, прочны, эластичны и имеют длительный срок службы.

Другие отрасли, в которых этот производственный процесс используется в качестве метода производства, включают аэрокосмическую промышленность, строительство и т. д.

Материалы, используемые для холодной ковки

Как мы упоминали ранее, многие материалы можно подвергать холодной ковке для производства ваших компонентов. Некоторые из общих материалов можно использовать:

  • алюминий
  • из углеродистой стали
  • латунная сталь
  • из нержавеющей стали
  • из нержавеющей стали
  • медь
  • легированные стали
  • бронза
  • никель
  • никелевые сплавы
  • драгоценные металлы

среди них, алюминий материал является наиболее распространенным типом для нашего производства.Однако материалы, с которыми мы можем работать, не ограничиваются вышеперечисленным. Если у вас есть особые пожелания, вы можете связаться с нами.

Процесс холодной штамповки

В RapidDone этот процесс делится на четыре этапа изготовления кованых деталей:

  • Этап производственного проектирования
  • Этап ковки )
  • Завершающий этап (удаление заусенцев, покраска, травление и т. д.)

Этап производственного проектирования

Стадия проектирования запускает производственный процесс.На этом этапе мы получаем планы дизайна от заказчика, а затем начинаем планировать и искать то, что нам нужно для компонента.

Дизайн-планы могут быть представлены в виде чертежей изделий, эскизов или 3D-моделей. Независимо от того, что это такое, как только наша команда инженеров получает его, мы работаем с нашим надежным партнером, изучаем дизайн и PMI (информация о производстве продукта).

Используя полученную информацию, они оптимизируют дизайн и решают, как лучше организовать производство.Они также начинают проектировать и закупать необходимые инструменты (штампы).

Стадия холодной ковки

Стадия ковки — это собственно производственный процесс, в ходе которого изделие приобретает форму. Здесь сырье деформируется сжимающими силами между пуансоном (пуансоном) и матрицей для придания желаемой формы. Это делается с помощью такого оборудования, как машинный пресс.

В зависимости от используемого штампа мы используем два типа холодной штамповки.

1. Ковка в открытых штампах: При штамповке в открытых штампах мы деформируем материал с помощью штампа, который не полностью охватывает материал. Следовательно, по мере заполнения полости штампа и формирования формы часть материала выходит из нее.

Ковка в открытых штампах создает меньшее напряжение и требует меньше энергии. Тем не менее, оставшийся материал необходимо удалить с конечной детали.

2. Ковка в закрытых штампах: Здесь мы сжимаем материал, чтобы заполнить полностью закрытый штамп под высоким давлением.Это приводит к почти чистой форме с нулевыми потерями материала.

Ковка в закрытых штампах устраняет необходимость в последующей механической обработке. Однако это создает больше напряжения в штампе и заготовке.

После проектирования и закупки штампов и другой оснастки мы переходим непосредственно к процессу формовки.

Этапы процесса холодной штамповки

Шаг 1: Сначала техник смазывает заготовку, чтобы уменьшить трение и охладить ее в процессе деформации.Заготовка может нагреваться до 250°C во время деформации, поэтому важно, чтобы она была прохладной.

Шаг 2:  Техник вставляет заготовку в соответствующую часть матрицы.

Шаг 3:  Эта часть называется поглаживанием. Здесь сила сжатия вдавливает металл в матрицу с помощью молотка, чтобы создать желаемую форму. Энергия, необходимая для привода молота, может быть получена с помощью гидравлических, пневматических или механических средств.

Шаг 4:  Техник отрезает заусенец от металла. Вспышка представляет собой тонкую пластину избыточного металла, которая образуется в месте соединения штампов.

Этап 5:  Техник снимает формованную деталь с матрицы. Деталь либо дорабатывается и отправляется заказчику, либо подвергается дальнейшей обработке для добавления новых функций в ее конструкции.

В зависимости от геометрии и размера компонента мы можем использовать несколько процессов холодной штамповки.К ним относятся:

  • Гибка
  • Экструзия
  • Холодная прокатка
  • Кольцевая ковка
  • Обжим и т.д. . Деталь все еще должна пройти механическую обработку для дальнейшей обработки и придания ей формы.

    В RapidDone мы используем наши технологии обработки с ЧПУ, такие как токарная обработка с ЧПУ, фрезерование с ЧПУ, сверление и т. д., чтобы удалить нежелательные элементы из детали.Мы также можем использовать механическую обработку, чтобы придать дополнительные свойства компонентам, которые нельзя выковать.

    Эти элементы могут включать небольшие отверстия, 3D-дизайн поверхности и т. д.

    Таким образом, этап постобработки является важным этапом производства.

    √ Стадия окончательной обработки

    После успешной ковки и механической обработки компонента необходимо добавить несколько последних штрихов, прежде чем его можно будет отправить.

    Холодная ковка обеспечивает отличное качество поверхности, но после процесса механической обработки нам необходимо удалить заусенцы.

    Заусенцы представляют собой небольшие неровности поверхности или кусочки металла, которые остаются на заготовке после механической обработки. Удаление заусенцев включает удаление этих дефектов с заготовки с помощью специальных инструментов.

    Отделка также может включать такие работы, как покраска, гравировка, травление и т. д. Все зависит от того, что указывает заказчик.

    Рекомендуемые советы по проектированию деталей холодной штамповки

    Чтобы убедиться, что у вас есть лучшая деталь и снизить производственные затраты, вот несколько советов, которым следует следовать при проектировании кованой детали.

    • Избегайте очень тонких или толстых секций при проектировании трубчатых деталей.
    • Всегда поддерживайте одинаковую толщину боковых стенок.
    • Материалы с низким содержанием углерода или низким содержанием легирующих элементов часто являются лучшими.
    • Вместо острых углов всегда используйте скругления и радиусы.
    • Старайтесь избегать сложного процесса последующей обработки

    Стоимость деталей холодной штамповки

    Холодная штамповка — относительно недорогой процесс. Окончательная стоимость по понятным причинам варьируется от проекта к проекту.

    Однако мы можем дать вам представление о том, что мы учитываем, когда предоставляем вам предложение. Вот некоторые факторы, влияющие на стоимость детали холодной штамповки.

    • Материал (фиксированный)
    • Производственные затраты, связанные с холодной ковкой (фиксированные)
    • Возможные затраты на вторичную обработку и отделку (переменные)
    • Операции по обеспечению качества (фиксированные)

    Прежде чем мы начнем производство, наша команда может учесть все эти факторы и предложить для вас наилучшее возможное ценовое предложение.

    Часто задаваемые вопросы

    Вопрос 1: Какой процесс или метод холодной штамповки подходит для получения качественных отливок?

    Различные процессы обеспечивают разное качество литья. Поэтому важно использовать правильный процесс холодной ковки. В конце концов, нет лучшего процесса. Есть только подходящий.

    Вопрос 2: Как тип станка влияет на качество кованого металла?

    Независимо от механизма машины, механического, пневматического, гидравлического, кованый металл будет одинаковым при одинаковых условиях.

    Вопрос 3: Холодная ковка прочнее горячей?

    Холодная ковка значительно повышает прочность металла за счет деформационного упрочнения при комнатной температуре. Однако горячая ковка улучшает предел текучести и пластичность при высоких температурах.

    Заключение

    Холодная штамповка может помочь вашему бизнесу снизить затраты и повысить эффективность процессов. Однако, чтобы получить наилучшие результаты, мы не можем переоценить важность передачи процесса ковки на аутсорсинг таким партнерам, как мы.

    В RapidDone мы предоставляем первоклассные услуги по внедрению процесса холодной штамповки. С нами вы получаете качественные и стандартные холоднокованые детали , подходящие для вашего бизнеса.

    Индивидуальная стальная проволока холодной ковки с фосфатированной поверхностью Холодное волочение или стальная проволока Saip Pasaip Saf Поставщики, производители — Прямая оптовая продажа с завода

    Введение

    Холоднотянутая низкоуглеродистая стальная проволока CHQ SAE1006, покрытая фосфатной поверхностью, в основном подходит для холода процесс ковки, пригодный для изготовления заклепок, заклепочных гаек, обычных гаек и низкопрочных винтов.

    Основная информация

    Урок стали: SAE1006

    Диапазон продукции: 0,8 мм ~ 32.0 мм

    Оригинал: Уси, Китай

    Сертификация: ISO9001, IATF16949 и др.

    Цена: Договорная

    Оплата: Срок: TT/DP/LC

    Дата поставки: Договорная

    Упаковка: Морская упаковка

    Рынок: Ближний Восток/Африка/Азия/Южная Америка/Европа/Северная Америка

    Гарантия: 1 год

    MOQ: В Минимум контейнер 20GP


    Производственное оборудование

    Волочение проволоки

    1.Оборудование: станки для волочения на руках

    Ассортимент продукции: 5,5–32 мм

    Внутренний диаметр рулона: 800 мм, 900 мм, 1100 мм

    2. Оборудование: Высокоскоростная волочильная машина

    Диапазон производства: 2,0–6,0 мм.

    Внутренний диаметр рулона: 600 мм

    3. Оборудование: Машина для волочения резервуаров для воды

    Ассортимент продукции: 2,0–6,0 мм.

    Внутренний диаметр рулона: 600 мм

    4. Оборудование: Волочильный станок для малых размеров

    Ассортимент продукции: ≤2.0 мм

    Внутренний диаметр катушки: 350 мм

    Сфероидизированный отжиг

    Оборудование: защитные сфероидизированные печи для отжига из Тайваня

    Качество , равномерный нагрев и высокая производительность. После отжига твердость и прочность на растяжение стабильны, скорость организации сфероидизации высока, размер зерна однороден, без окисления и обезуглероживания, поверхность проволоки гладкая.

    Технический процесс

    Процесс HD: Катанка — Травление и покрытие — Окончательная вытяжка — Готовый продукт

    Процесс SAIP: катанка — травление и покрытие — волочение — сфероидный отжиг — травление и покрытие — поверхностный проход — готовый продукт -Нампозданный продукт

    PSASAIP Процесс: проволочный стержень-кровообращение и покрытие-сфероидно-сфероидированный отжиг-рисунок-сфероидированный отжиг-кровообращение и покрытие — кожа Pass-готовый продукт

    Доставка:

    by Express

    1 кг-50 кг

    Самолетом

    50 кг-500 кг

    Самолетом a

    500 кг и более

    Наши преимущества , станок для сборки винтовых шайб и автоматический многопозиционный станок для холодной высадки (с шестью матрицами).

    Холодная ковка — LION METAL

    Содержание этой страницы взято с Iqsdirectory.com

    Введение

    Это наиболее полное руководство по холодной ковке, доступное в Интернете.

    В этой статье рассматриваются следующие темы:

    • Что такое холодная ковка и как она работает
    • Преимущества и недостатки холодной ковки
    • Горячая ковка против холодной ковки
    • Используемые металлы и оборудование/машины Что такое холодная ковка и как она работает?

      Холодная ковка — это процесс формовки и производства металла, при котором прутковый материал вставляется в матрицу и выдавливается во вторую закрытую матрицу.Процесс завершается при комнатной температуре или ниже температуры рекристаллизации металла для придания металлу желаемой формы или конфигурации.

      Холодная ковка — это эффективный и экономичный процесс деформации металла для производства больших объемов деталей по низкой цене. Существует три метода ковки, которые различаются в зависимости от температуры, они могут быть холодными, теплыми или горячими и включают использование молотков, штампов или прессов для придания формы, сжатия, деформации и прокатки металлов. Холодную ковку не следует путать с механической обработкой или литьем, поскольку конечным результатом является более прочный и качественный продукт.

      В отличие от горячей или горячей ковки, холодная ковка формирует и деформирует прутковый прокат при комнатной температуре с использованием локализованной сжимающей силы. В зависимости от требований конструкции детали, заготовка может проходить через несколько штампов или ударяться несколько раз подряд для достижения нужной формы.

      Глава вторая – Как работает холодная ковка

      Низкая себестоимость холодной ковки обусловлена ​​снижением трудозатрат и устранением вторичной обработки. Детали производятся быстро и эффективно со скоростью до 1000 штук в час, что снижает себестоимость единицы продукции.Производство заключается в том, чтобы просто вставить металлическую деталь и позволить машинам быстро и эффективно выполнять работу.

      Готовые изделия из холодной ковки имеют идеальное качество поверхности и повышенную стабильность размеров, что видно на изображении ниже. Различные процессы повышают прочность и долговечность заготовки, производя долговечные изделия или детали.

      Процесс холодной ковки

      Шаг 1: Смазка

      — Перед ковкой заготовку обрабатывают смазкой, чтобы предотвратить ее прилипание к штампу и сохранить ее прохладной в процессе формовки, поскольку деформация может производить температуры от 250° до 450°.

      Шаг 2: Установка металлической детали

      – Металлическая деталь помещается на штамп, имеющий форму готовой детали. Матрица может иметь две секции, одна из которых прикреплена к молотку, а другая находится под заготовкой. Молоток — это верхняя часть и ударный механизм, создающий усилие для деформации металлической детали.

      Шаг 3: Инсульт

      — Удар заготовки, или ход, может производиться тремя механизмами — гидравлическим, пневматическим или механическим.Каждый из методов приводит в действие вал с молотком на нем с большим усилием вниз на заготовку, чтобы создать желаемую форму. Это происходит в пределах миллисекунд. В некоторых случаях молоток приходится бросать несколько раз подряд, чтобы получить точный контур и форму.

      Шаг 4: флэш-память

      — заусенец — это лишний металл вокруг штампа или комплекта штампов. Он выступает из тела поковки в виде тонкой пластины, где встречаются штампы, и удаляется во время обрезки.Вспышка ограничивает поток металла, обеспечивая идеальный оттиск. Наличие облоя необходимо для того, чтобы металл полностью заполнил форму.

      Шаг 5: Удаление детали

      – Способ удаления детали зависит от типа процесса. Большинство современных производителей используют автоматику для удаления детали конвейером или роботизированной рукой. Это еще одна мера экономии, которая устраняет необходимость в обработке материалов.

      Шаг 6: После формирования

      — Как и в других частях процесса, это может принимать разные формы.Для деталей, требующих одного штампа и одного хода, деталь обрезается и отправляется на отгрузку. В случае деталей, которые имеют несколько граней, они перемещаются в другие процессы штамповки для добавления функций. Перемещение штампа от станции к станции обычно автоматизировано. Для более крупных деталей используются другие механизированные методы, которые могут включать хай-лоу, вилочный погрузчик или кран.

      ВНЕСИТЕ СВОЮ КОМПАНИЮ В СПИСОК НИЖЕ

      Глава третья. Преимущества холодной штамповки

      В этой главе подробно обсуждаются шесть основных преимуществ холодного граничения.В том числе:

      • Экономичность
      • Более быстрое производство
      • Экологичность
      • Превосходная производительность продукта
      • Высокая производительность
      • Широкий выбор металлов

      В приведенной ниже информации изложены некоторые преимущества холодной штамповки и почему она так популярна Глава третья представляет собой сравнение холодной ковки с горячей ковкой и преимущества каждой из них.

      Экономичность:

      Холодная ковка имеет низкую стоимость благодаря 3 факторам – предварительной обработке, температуре и отделке.В других методах формообразования металла заготовка должна пройти некоторую предварительную обработку, например, нагрев. Печи, обжиговые печи или электричество обычно используются для повышения температуры металла выше точки его рекристаллизации. Они дороги в обслуживании, производят загрязняющие вещества и отнимают много времени.

      При холодной ковке после обработки заготовка считается готовой и требует минимальной доводки, что позволяет снизить трудозатраты.

      Холодная ковка обеспечивает экономию материала до 70% производственных затрат, поскольку отходов и брака очень мало.

      Более быстрое производство:

      Холодная ковка — это простой процесс, при котором заготовка помещается непосредственно в кузнечную машину для мгновенного изготовления готовой детали. Современные производители используют автоматику для загрузки заготовки и снятия ее с пресса. Как вы можете видеть на этой схеме, металл подается в станок, обрабатывается и движется дальше. Время между входом и финишем меньше секунды.

      Экологичность:

      Основной причиной того, что холодная ковка является экологически чистой, является устранение потребности в тепле, поскольку пары и дым из печей производят значительные выбросы углерода.Это также снижает затраты, поскольку производителям не нужно устанавливать оборудование для фильтрации и очистки воздуха.

      Превосходная производительность продукта:
      Холодная ковка

      позволяет производить изделия с превосходными характеристиками, поскольку она изменяет структуру зерна заготовки, чтобы соответствовать конфигурации конечной детали.

      Устраняет возможные негативные реакции:

      Обработка металла может создать множество потенциальных проблем. Холодная ковка устраняет некоторые негативные эффекты, такие как усталость от пористости, за счет увеличения общей прочности металла и устранения риска потери целостности материала.

      Повышенное качество и длительный срок службы:
      Холоднокованые детали

      способны выдерживать высокие нагрузки. Когда заготовка выходит за пределы предела текучести или упругости, она все еще способна сохранять свою измененную форму.

      Сохранение допусков деталей:

      Критические и жесткие допуски деталей сохраняются на протяжении всего производственного цикла. Они воспроизведены до мельчайших деталей, так что каждая часть является точной копией первой.

      Свобода дизайна:

      В отличие от других процессов, холодная ковка дает свободу проектирования, когда можно создавать сложные контуры и формы, для которых в других процессах потребовалось бы множество различных и дорогостоящих вторичных методов.

      Высокая производительность:

      Хотя между методами производства холодной штамповки могут быть различия, высокая скорость производства холодной штамповки может производить от 50 до более 400 штук в минуту. Единственное, что влияет на скорость процесса, — это размер детали.

      Широкий выбор металлов:

      Ковать можно широкий спектр металлов, включая твердые металлы, такие как углеродистая сталь, легированная сталь и нержавеющая сталь, а также мягкие металлы, такие как алюминий, латунь и медь.

      На этом изображении показаны болты, изготовленные методом холодной ковки. Каждый из различных болтов был сделан из разного металла. В том числе из меди, латуни, алюминия и стали.

      Глава четвертая – Горячая и холодная ковка

      Разница между горячей ковкой и холодной ковкой заключается в температуре: холодная ковка деформирует и напрягает металлы при комнатной температуре, а горячая ковка нагревает металлы вблизи или при температуре их плавления.

      Ключом к диапазону температур является рекристаллизация: холодная ковка происходит до рекристаллизации, а горячая ковка нагревает металл выше точки рекристаллизации.

      Выбор холодной ковки или горячей ковки зависит от:

      • A Производственное оборудование и механическая обработка: производители специализируются на том или ином процессе, чтобы максимально использовать свое оборудование.
      • Потребительский спрос: На этапе проектирования детали инженеры принимают решение о наилучшем процессе производства своих конструкций, поскольку холодная и горячая ковка имеют свои ограничения.
      • Типы производимых деталей: во многих случаях ограничения в отношении выбора правильного процесса определяются конструкцией детали, поскольку определенные детали могут быть изготовлены только горячей ковкой, в то время как другие идеально подходят для холодной ковки.Конструкции деталей холодной ковки просты без сложных деталей, в то время как горячая ковка позволяет получать детали с чрезвычайно точными мелкими деталями.
      • Требование к более низкой стоимости: по возможности производители выбирают холодную ковку, поскольку она требует меньшего количества оборудования и не включает нагрев, что значительно снижает общую стоимость производства.

      Горячая штамповка

      Горячая ковка выполняется при исключительно высоких температурах от 700°C или 1292°F до 1000°C или 1832°F.Повышение температуры помогает избежать деформации и затвердевания, а также снижает поток напряжений и количество энергии, необходимой для деформации и придания формы металлам. Когда металлы остывают, они сохраняют свою деформированную форму. В процессе формовки используются гидравлические, пневматические и механические прессы.

      Характеристики горячей штамповки:
      Штампы или формы:

      Одним из основных расходов на горячую штамповку являются затраты, необходимые для производства штампов и пресс-форм, изготовленных из усиленной стали, способной выдерживать экстремальные температуры, выдерживать усталость и обладать пластичностью, ударной вязкостью и прочностью на растяжение.

      Формы горячей штамповки:

      Хотя многие методы горячей ковки аналогичны методам холодной ковки, другие методы включают в себя газовую штамповку, закалку в штампе, вытяжку и изотермическую обработку.

      Температура металла:

      Тип процесса определяет температуру металла при его формовании. В некоторых процессах металл полностью расплавляют и заливают в форму или проталкивают через матрицу. В других случаях он отжигается и формуется штампом или пресс-формой под давлением и прессованием.

      Опасные факторы окружающей среды:

      Самым большим недостатком является количество загрязняющих веществ, образующихся в процессе нагрева. Это было серьезной проблемой с момента ее возникновения во время первой промышленной революции, и производители постоянно сталкивались с ней на протяжении многих лет.

      Нагрев металлов:

      Детали необходимо нагревать выше точки рекристаллизации, которая значительно превышает 300° F и может достигать 1000 градусов. Для достижения соответствующих температур требуются большие печи или сушильные камеры.

      Затраченное время:

      Сложный характер горячей ковки требует времени для нагрева металла, его обработки и охлаждения. Хотя фактическая штамповка, деформация или придание формы занимают примерно столько же времени, сколько и холодная ковка, процессы нагрева и охлаждения требуют тщательного ухода и управления в течение длительного времени.

      Результаты горячей штамповки:

      Нагрев и охлаждение металлов увеличивают их прочность, ударную вязкость и пластичность, но уменьшают твердость.В процессе охлаждения металлы могут деформироваться и терять форму.

      Масштабирование:

      Горячая ковка может привести к окислению, что приводит к образованию накипи, что может привести к обесцвечиванию поверхности металла, что затруднит ее чистовую обработку.

      Отделка:

      Детали должны быть обработаны для устранения деформаций, дефектов и ошибок в процессе нагрева. Эти вторичные операции трудоемки и требуют нескольких видов специализированного оборудования.

      Холодная ковка

      Температура, при которой происходит ковка, отличает холодную ковку от горячей ковки.Для горячей штамповки детали ее нагревают до температуры выше точки рекристаллизации, что приводит к изменению ее микроструктуры. По мере нагревания его внутреннее напряжение и прочность устраняются, что делает его более пластичным. Холодная ковка не требует нагрева, благодаря чему металл сохраняет свою прочность и микроструктуру.

      Характеристики холодной штамповки следующие:

      Температура формообразования:

      Металлы формуются при комнатной температуре ниже их точки рекристаллизации, что позволяет снизить затраты и избежать расходов на печи.

      Скорость:

      Скорость варьируется от семи штук в минуту для машин с малым объемом до 400 штук в минуту для машин с большим объемом.

      Оборудование:

      Холодная ковка производится на машинах, предназначенных для придания формы металлу, включая сжатие, гибку, резку и волочение. Оборудование доступно в широком диапазоне цен в зависимости от количества техники и ее размера.

      Стоимость:

      Экономия за счет материала и скорости. Экономия материала достигается за счет небольшого количества образующегося лома, которое составляет до 70%.Поскольку детали производятся очень быстро, стоимость единицы продукции значительно ниже.

      Факторы окружающей среды:

      Выбросы или загрязняющие вещества не производятся, как видно на этой машине от Stalcop ниже. Все самодостаточно и закрыто. Углерод и другие загрязняющие вещества исключаются, так как нет необходимости нагревать металл.

      Результаты холодной штамповки:

      Как видно на приведенной ниже диаграмме, зернистая структура металлов перестраивается, чтобы следовать потоку конечной детали, устраняя усталость от пористости, увеличивая прочность на сдвиг и снижая любой риск нарушения целостности материала.Напрягая металл, он становится прочнее и эластичнее. Недостатком является то, что после холодной ковки металл теряет свою пластичность и становится более хрупким.

      Масштабирование:

      Перед ковкой металла важно удалить любые отложения, такие как ржавчина или коррозия, которые могут образоваться во время хранения. Если ее не удалить, то износ детали будет таким же, как при горячей ковке.

      Отделка:

      Требуется совсем немного финишной обработки.После обработки деталь готова к использованию или отправке.

      Недостатки холодной штамповки

      Холодная ковка не идеальна. Как и у любого метода производства, у холодной ковки есть ограничения и ограничения, которые вам необходимо учитывать, прежде чем выбрать ее для своего следующего производственного проекта.

      • Можно производить только простые формы и конструкции в больших объемах. Уникальные, необычные или замысловатые узоры не могут быть выкованы методом холодной ковки. Уровни деформации и степень деформации ограничены, а холоднокованые металлы обладают меньшей пластичностью.
      • Изменение зернистой структуры металла придает ему дополнительную прочность, но может вызвать остаточное напряжение.
      • Некоторые методы холодной ковки требуют термической обработки для устранения возможных трещин или ползучести.
      • Существует ограничение на типы металлов, которые можно подвергать холодной ковке. Не следует выбирать материалы с низкой пластичностью и чувствительностью к деформационному упрочнению, поскольку они теряют свою пластичность и разрушаются при растяжении. Можно использовать только металлы с твердостью HRC 44 по шкале Роквелла.
      • Производственные процессы требуют больших усилий для создания необходимой силы сжатия и давления. Хотя добавление гидравлики и пневматики уменьшило размер оборудования, оно не устранило количество энергии, потребляемой машинами.
      • Инструменты, штампы и пресс-формы должны быть специально разработаны, а также должны быть достаточно прочными и прочными, чтобы выдерживать постоянные повторяющиеся нагрузки.

      Глава пятая – Процессы холодной штамповки

      Развитие различных технологий и достижений в области обработки металлов привело к появлению нескольких методов холодной формовки и штамповки металлов.Каждый из них предназначен для различных целей, но все они предназначены для эффективного и быстрого производства продукции без необходимости вторичной отделки.

      Восемь наиболее распространенных процессов холодной штамповки:

      • Гибленг
      • Холодная прокат
      • Закрытый Die
      • Рисунок
      • 9
      • Рисунок
      • Экструзия
      • Открыть
      • Открытый
      • Кольцо Кольцо
      • Кольцо
      • Квартира

      Как я обсужу в конце этой главы, есть больше процессов, чем просто те перечислено.В приведенных ниже описаниях представлены исходные данные для первоначального понимания различных методов.

      Кроме того, очень важным аспектом процесса холодной штамповки является тип используемой смазки. Двумя наиболее распространенными являются фосфат цинка или некоторая форма полимерного покрытия. Хотя холодная ковка производится при комнатной температуре, процесс гибки и формовки повышает температуру металлов. Смазка может предотвратить ошибки и предотвратить прилипание заготовки к штампу и продлить срок службы инструментов.

      Производители смазочных материалов предлагают различные продукты для каждого типа процесса холодной штамповки. На фото изображены графитовые смазки, но доступны типы без графита, а также покрытия из алюмината кальция, фторида алюминия и фосфата.

      Общие методы холодной ковки:

      Гибка –

      Гибка выполняется с помощью пресса и штампа, при котором заготовка прижимается к формовочному инструменту. Его также называют пирамидальной прокаткой, и иногда его используют для подготовки детали к другому процессу холодной ковки.Заготовка растягивается вдоль одной оси, образуя угол.

      Холодная прокатка –

      Прокатка — это процесс формовки, при котором металл пропускается через пару вращающихся роликов для пластической деформации, вызванной сжимающей силой. Сжимающие напряжения создают трение между валками и поверхностью металлической заготовки. Он обычно используется для обработки стали.

      Закрытый штамп –

      При ковке в закрытых штампах заготовке придают форму последовательными механическими ударами после того, как она помещена между двумя половинами штампа.Поскольку молот ударяет по заготовке несколько раз, некоторые производители называют ковку в закрытых штампах штамповкой. При ударе металл затекает в полости штампа, изменяя его форму в соответствии с формой штампа.

      Чертеж –

      Волочение – это протягивание заготовки через матрицу с использованием силы растяжения, приложенной на выходе из матрицы. По мере протягивания заготовки происходит уменьшение площади поперечного сечения при увеличении ее длины. Формованные металлы имеют более строгие допуски на размеры, чем при прокатке.

      Экструзия –

      Заготовка или заготовка продавливается через матрицу под действием силы сжатия, имеющей профиль конечной детали. После того, как он проходит, он обрезается до необходимой длины, подготавливается к отправке или отправляется на дальнейшую обработку. Усилие, прикладываемое при холодной экструзии, может достигать 20 000 кН или 2007 тонн. Экструзия может производиться вперед, назад или в обоих направлениях.

      Выдавливание вперед – металл проталкивается вперед через матрицу.

      Обратная экструзия – металл поступает в пресс-форму в обратном направлении, образуя отверстия или чашечки, делающие дно толще его боковых сторон.

      Боковое выдавливание — сила прикладывается сбоку, вбок, к направлению выдавливания, чтобы добавить к профилю второй элемент.

      Открытый штамп:

      Ковка в открытых штампах включает два плоских штампа без предварительно вырезанного профиля. Заготовка постепенно формуется с использованием нескольких процессов, позволяющих производить широкий диапазон форм и размеров. Он в основном используется в конструкциях, включающих крупные металлические компоненты, требующие высочайшей структурной целостности. Деформация достигается изменением положения заготовки.

      Выдавливание, также известное как проклейка, представляет собой форму обработки в открытой матрице, при которой сила прикладывается на коротком расстоянии, обеспечивая точные размеры.

      Кольцевая поковка –

      С кольцевой ковкой круглая заготовка с перфорацией посередине для придания формы пончика. Когда проколотая деталь вращается, она забивается и сжимается. В процессе производятся бесшовные кольца идеального диаметра и прочности.

      Обжим –

      Обжим, или радиальная ковка, представляет собой деформацию заготовки таким образом, что две детали подходят друг к другу.Он автоматизирован и очень надежен. Два типа обжатия трубчатые и радиальные. Обжим труб похож на экструзию, когда заготовка продавливается через матрицу. При радиальной обжимке молоток проталкивает заготовку через два или более штампа.

      Когда вы начнете искать производителя холодной штамповки, вы найдете больше методов, чем семь описанных здесь. Базовое понимание нескольких возможных методов поможет вам авторитетно и разумно говорить с продюсерами, а также понимать их жаргон.

      Как и в случае любого современного метода производства, вы обнаружите, что холодная ковка постоянно развивается по мере развития новых технологий и методов. Важным и растущим фактором является добавление автоматизации и робототехники, которые быстро меняют облик отрасли. Специалист по ковке может указать вам правильное направление, чтобы найти процесс, который наилучшим образом соответствует вашим потребностям.

      Глава шестая – Оборудование и машины для холодной ковки

      Оборудование и машины для холодной ковки бывают трех видов: гидравлические, пневматические и механические.В то время как некоторые поставщики специализируются только на одном типе, вы обнаружите, что у большинства есть несколько вариантов в зависимости от цены и типа операции. Технологии и автоматизация являются общими, как вы можете видеть на рисунке ниже, который представляет собой пресс для холодной штамповки с сервоприводом от Marvel Machinery. Визуализации дизайна деталей создаются с использованием инженерного программного обеспечения, такого как САПР.

      Существуют требования, которым должны соответствовать станки, чтобы их можно было использовать для холодной штамповки.

      • Сила — процессы холодной ковки зависят от огромной силы.Связанное с ним оборудование должно быть способно поглощать эту силу и рассеивать ее.
      • Балансировка. Машины должны быть статически и динамически сбалансированы по массе, чтобы уменьшить вибрации и повысить производительность.
      • Стойкость во времени — независимо от метода холодной ковки каждый требует мощного повторяющегося усилия. Чтобы машина работала долго, она должна выдерживать эту силу.
      • Несколько операций. Современные машины для холодной ковки или формовки, называемые жатками, выполняют от одной до нескольких операций в течение одного процесса.Это необходимо, поскольку существует ограниченное количество деформаций, которые можно выполнить за один ход.

      Типы оборудования для холодной ковки:

      Гидравлический штамповочный молот –

      Гидравлический штамповочный молот предназначен для обеспечения максимальной силы при минимальных затратах. Он может производить широкий ассортимент оттисков из различных штампов. Он работает с использованием инженерных концепций гидравлики, где несжимаемая жидкость содержится в цилиндре.Когда жидкость сжимается поршнем, вал с присоединенной матрицей опускается на заготовку.

      Винтовой пресс –

      Винтовой пресс используется для больших деформаций из-за низкой скорости прессования. Его можно использовать для штампов без облоя и поковок с длинным стержнем. Конфигурация винтового пресса позволяет использовать его для однощелевых штампов, включающих гибку и окончательную поковку. Электрический двигатель обеспечивает мощность для вращения винта, который прижимает матрицу к заготовке.

      Высокоскоростной пресс C-образной рамы –

      Конструкция C-образной рамы подходит для операций штамповки, штамповки, гибки и многократного прессования. Они бывают одно- или двухкривошипными с усилием продавливания от 110 до 400 тонн и ходом скольжения от 110 до 280 мм. Они могут принимать штампы высотой от 435 до 600 мм и могут использоваться для производства мелких деталей.

      Пневматический силовой пресс –

      Пресс с пневматическим приводом может выполнять весь спектр функций штамповки. Они оснащены фрикционной муфтой и тормозом с пневматическим приводом.Мощность пресса создается воздушным компрессором, который прижимает кузнечный молот к заготовке за счет давления воздуха в цилиндре с поршнем.

      Механический холодный пресс –

      Из разновидностей станков для холодной ковки механический вариант становится наименее используемым, так как они должны быть очень большими, чтобы обеспечить необходимое усилие. У них есть маховик, который накапливает энергию от двигателя. Когда маховик приводится в действие, он приводит молоток или плунжер в матрицу.Он может обеспечить мощность в течение нескольких оборотов, но должен работать на холостом ходу, чтобы восстановить мощность своего двигателя, прежде чем он сможет продолжить свои циклы.

      Из множества разновидностей оборудования для холодной ковки наиболее распространены гидравлические и пневматические типы, поскольку они занимают меньше места, могут создавать различное усилие и программируются. Когда вы изучаете свой выбор для производства, лучше всего знать типы оборудования, которое есть у производителя, поскольку современное оборудование с большей вероятностью будет производить детали более высокого качества.

      Холодная ковка предлагает широкий выбор при выборе металла для проекта. Различные разновидности включают твердые металлы, такие как углеродистая сталь, легированная сталь и нержавеющая сталь. Алюминий, латунь, медь, кремний и магний — это мягкие металлы, которые можно использовать. Единственное требование к любому металлу — твердость 44 HRC или ниже по шкале Роквелла.

      Медь –

      Медь

      — отличный металл для холодной ковки, так как он очень пластичен и ковок.Его можно формовать, сгибать или тянуть с небольшим усилием, и он производит детали, устойчивые к коррозии и ржавчине.

      Алюминий –

      Алюминий — цветной металл, чрезвычайно легкий и с низкой плотностью. Он имеет температуру плавления 1220 ° F и пластичен, а также устойчив к ржавчине и коррозии.

      Углеродистая сталь –

      Углеродистая сталь

      представляет собой сплав железа и углерода. Различные сорта зависят от количества углерода, смешанного с железом. Обладает исключительной прочностью и пластичностью.

      Нержавеющая сталь –

      Нержавеющая сталь

      стала одним из наиболее часто используемых металлов благодаря своей коррозионной стойкости, внешнему виду и прочности. Хотя термин «нержавеющая сталь» обычно используется для описания любой стали, имеющей свои характеристики, нержавеющая сталь бывает разных марок в зависимости от содержания в ней сплава.

      Стали для холодной штамповки

      Стали низкоуглеродистые с содержанием углерода от 0,1% до 0,25%. Холодная ковка улучшает деформационное упрочнение стали, устраняя необходимость в аустенитизации, закалке или отжиге.

      Металлы, подходящие для холодной ковки

      5
      Подходящий сплав Характеристика холодной формы
      CODE Отлично
      Золото, серебро и большинство их сплавов Отлично
      Brass-картридж
      Platinum , палладий, тантал и их сплавы Большинство из них поддаются холодной штамповке.
      Титан и его сплавы Чистый Ti и сплавы с высокой пластичностью, да, но сплавы типа 6-4 пригодны только для горячей головки.
      Никель и его сплавы Чистый Ni да, сплавы с удлинением при комнатной температуре 20% или более, да.
      Железо и сталь Чистое железо, да. Стали, зависит от стали. Многие из них поддаются холодной штамповке.
      Данные с сайта https://www.deringerney.com
      Соображения при выборе металла:

      Самое логичное и важное, что вы можете сделать, выбирая металл для проекта, — это провести исследование.Каждый тип металла по-разному реагирует на пластификацию и деформацию. Выбранный вами металл должен соответствовать его конечному назначению и требуемой прочности. Если вы проконсультируетесь со специалистом по ковке, вы можете получить ценную информацию, которая поможет вам сделать правильный выбор.

      Глава восьмая – Применение холодной штамповки

      Холодная ковка позволяет получать формы любых размеров с высокой степенью точности размеров и конструктивной точности. Экономическая эффективность и скорость холодной ковки сделали ее самой популярной альтернативой производства.

      Холодная ковка отвечает требованиям современной промышленности, потому что:

      • Максимальное использование сырья: ключевой инвестицией для любой операции является сырье. Процесс холодной ковки имеет очень мало отходов. Вспышка и отделка могут быть возвращены в производственный процесс.
      • Снижает затраты: Поскольку детали производятся быстро, стоимость единицы продукции очень низкая, что делает конечные продукты более прибыльными и менее затратными в производстве.
      • Производство высококачественных деталей: холодная ковка повышает прочность и долговечность деталей и изделий, гарантируя, что они прослужат дольше.Структура и характеристики фасонного изделия не изменяются, что обеспечивает превосходную точность размеров.

      Применения, в которых используются холоднокованые детали:

      Автомобили –

      Высокая прочность, надежность, качество и доступная цена холодной штамповки сделали ее очень привлекательной для автомобилестроения. Холоднокованые детали устанавливаются в местах высоких нагрузок из-за их отличной ударопрочности. Такие компоненты, как трансмиссия, приводные валы, стойки или амортизаторы, изготовлены методом холодной ковки.На схеме ниже показаны некоторые детали ходовой части автомобиля, изготовленные методом холодной ковки.

      Ручной инструмент и скобяные изделия –
      Соединители

      , такие как гвозди, болты, заклепки и гайки, уже много лет производятся методом холодной ковки. Низкие допуски и превосходная точность размеров — вот почему производители ручных инструментов предпочитают холодную ковку другим методам, таким как механическая обработка.

      Военный –

      Военные предъявляют очень строгие требования к военной технике и выбирают холодную ковку для изготовления гильз, пуль и другой военной техники.Детали обладают высокой надежностью и работоспособностью в условиях кризиса. Низкие допуски и прочность деталей делают их идеальными для боевого оружия.

      Производство зубчатых колес –

      Холодная ковка используется для производства зубчатых колес, потому что она устраняет необходимость резки при формировании зубчатого колеса. Зубчатые колеса могут изготавливаться из заготовок размером менее 50 мм или формоваться с использованием спиральной проволоки. Некоторый отжиг может быть необходим для снятия остаточного напряжения и деформационного упрочнения. Важным преимуществом холоднокованых шестерен является то, насколько плавно и бесшумно они входят в зацепление.

      Заключение

      • Холодная ковка позволяет производить металлы с низкими допусками и высокой точностью размеров при очень низкой стоимости и больших объемах.
      • Холодная ковка позволяет быстро и быстро создавать готовые детали, готовые к немедленному использованию в полной комплектации.
      • Производители предложат вам широкий выбор процессов для производства именно той детали, которая вам нужна, с использованием самого современного и технически совершенного оборудования.
      • У вас будет широкий выбор металлов для завершения вашего проекта от закаленной стали и нержавеющей стали до меди и алюминия.
      • Вы обнаружите очень мало ограничений на количество продуктов, которые вы можете производить, от компонентов, устойчивых к нагрузкам, для вашего автомобиля, до заклепок, шестерен и рабочих инструментов.
      • При сравнении холодной и горячей ковки вы обнаружите, что холодная ковка занимает меньше времени и позволяет производить более прочные и долговечные детали и изделия.

      Санкционная политика — наши внутренние правила

      Эта политика является частью наших Условий использования. Используя любой из наших Сервисов, вы соглашаетесь с этой политикой и нашими Условиями использования.

      Как глобальная компания, базирующаяся в США и осуществляющая операции в других странах, Etsy должна соблюдать экономические санкции и торговые ограничения, включая, помимо прочего, те, которые введены Управлением по контролю за иностранными активами («OFAC») Департамента США. казначейства. Это означает, что Etsy или любое другое лицо, использующее наши Сервисы, не может принимать участие в транзакциях, в которых участвуют определенные люди, места или предметы, происходящие из определенных мест, как это определено такими агентствами, как OFAC, в дополнение к торговым ограничениям, налагаемым соответствующими законами и правилами.

      Эта политика распространяется на всех, кто пользуется нашими Услугами, независимо от их местонахождения. Ознакомление с этими ограничениями зависит от вас.

      Например, эти ограничения обычно запрещают, но не ограничиваются транзакциями, включающими:

      1. Определенные географические области, такие как Крым, Куба, Иран, Северная Корея, Сирия, Россия, Беларусь, Донецкая Народная Республика («ДНР») и Луганская Народная Республика («ЛНР») области Украины, или любой отдельный или юридическое лицо, работающее или проживающее в этих местах;
      2. Физические или юридические лица, указанные в санкционных списках, таких как Список особо обозначенных граждан (SDN) OFAC или Список иностранных лиц, уклоняющихся от санкций (FSE);
      3. Граждане Кубы, независимо от местонахождения, если не установлено гражданство или постоянное место жительства за пределами Кубы; и
      4. Предметы, происходящие из регионов, включая Кубу, Северную Корею, Иран или Крым, за исключением информационных материалов, таких как публикации, фильмы, плакаты, грампластинки, фотографии, кассеты, компакт-диски и некоторые произведения искусства.
      5. Любые товары, услуги или технологии из ДНР и ЛНР, за исключением соответствующих информационных материалов, и сельскохозяйственных товаров, таких как продукты питания для людей, семена продовольственных культур или удобрения.
      6. Ввоз в США следующих товаров российского происхождения: рыбы, морепродуктов, непромышленных алмазов и любых других товаров, время от времени определяемых министром торговли США.
      7. Вывоз из США или лицом США предметов роскоши и других предметов, которые могут быть определены США.S. Министр торговли, любому лицу, находящемуся в России или Беларуси. Список и описание «предметов роскоши» можно найти в Приложении № 5 к Части 746 Федерального реестра.
      8. Товары, происходящие из-за пределов США, на которые распространяется действие Закона США о тарифах или связанных с ним законов, запрещающих использование принудительного труда.

      Чтобы защитить наше сообщество и рынок, Etsy принимает меры для обеспечения соблюдения программ санкций. Например, Etsy запрещает участникам использовать свои учетные записи в определенных географических точках.Если у нас есть основания полагать, что вы используете свою учетную запись из санкционированного места, такого как любое из мест, перечисленных выше, или иным образом нарушаете какие-либо экономические санкции или торговые ограничения, мы можем приостановить или прекратить использование вами наших Услуг. Участникам, как правило, не разрешается размещать, покупать или продавать товары, происходящие из санкционированных районов. Сюда входят предметы, которые были выпущены до введения санкций, поскольку у нас нет возможности проверить, когда они были действительно удалены из места с ограниченным доступом. Etsy оставляет за собой право запросить у продавцов дополнительную информацию, раскрыть страну происхождения товара в списке или предпринять другие шаги для выполнения обязательств по соблюдению.Мы можем отключить списки или отменить транзакции, которые представляют риск нарушения этой политики.

      В дополнение к соблюдению OFAC и применимых местных законов, члены Etsy должны знать, что в других странах могут быть свои собственные торговые ограничения и что некоторые товары могут быть запрещены к экспорту или импорту в соответствии с международными законами. Вам следует ознакомиться с законами любой юрисдикции, когда в сделке участвуют международные стороны.

      Наконец, члены Etsy должны знать, что сторонние платежные системы, такие как PayPal, могут независимо контролировать транзакции на предмет соблюдения санкций и могут блокировать транзакции в рамках своих собственных программ соответствия.Etsy не имеет полномочий или контроля над независимым принятием решений этими поставщиками.

      Экономические санкции и торговые ограничения, применимые к использованию вами Услуг, могут быть изменены, поэтому участникам следует регулярно проверять ресурсы по санкциям. Для получения юридической консультации обратитесь к квалифицированному специалисту.

      Ресурсы: Министерство финансов США; Бюро промышленности и безопасности Министерства торговли США; Государственный департамент США; Европейская комиссия

      Последнее обновление: 18 марта 2022 г.

      Часто задаваемые вопросы по штамповке

      Canton Drop Forge стремится предоставить нашим клиентам подробную информацию о нашем процессе ковки.Ниже приведены ответы на некоторые часто задаваемые вопросы, которые могут помочь вам принять решение о партнерстве с Canton Drop Forge.

      Что такое ковка?

      Ковка — один из старейших известных процессов металлообработки, включающий придание металлу формы с использованием локализованных сжимающих сил. Усилия обычно прикладывают с помощью молотка или пресса. Ковка часто классифицируется в зависимости от температуры, при которой она выполняется: холодная ковка, которая является разновидностью холодной обработки давлением, теплая ковка или горячая ковка.Для последних двух металл нагревается в газовой или индукционной печи, но остается в твердом состоянии. Кованые детали могут иметь вес от менее килограмма до сотен метрических тонн. Кузнецы веками занимались ковкой; с традиционными изделиями ковки включали кухонную утварь, скобяные изделия, ручные инструменты, холодное оружие и тому подобное. Кованые детали со времен промышленной революции широко использовались в оборудовании и машинах, где от компонента требуется высокая прочность и ударная вязкость. Эти поковки обычно требуют дальнейшей обработки, например механической обработки, для получения готовой детали.

      Почему ковка лучше других процессов?

      См. нашу статью о том, почему ковка.

      Какой процесс ковки мы используем?

      Canton Drop Forge использует большие паровые молоты для производства деталей с закрытыми и открытыми штампами.

      Какие виды металлических материалов мы куем?

      Canton Drop Forge выковывает широкий спектр металлов, включая углеродистую и легированную сталь, нержавеющую сталь, авиационную сталь, титан и суперсплавы, такие как Waspaloy, A-286 и 718.

      Каковы ограничения по размеру кованой детали?

      CDF может ковать детали весом до 3500#.

      Для каких отраслей мы производим детали?

      См. разделы по кованым изделиям

      Что такое поток зерна?

      См. глоссарий терминов ковки.

      Как запросить расценки?

      Вы можете запросить расценки через наш веб-сайт, отправив электронное письмо одному из наших сотрудников по продажам или позвонив по телефону 330-477-4511 и обратившись в отдел продаж.

      При запросе индивидуального предложения по ковке в штампах, должен ли я указать размеры готовой машины или мне нужно добавить дополнительный материал для очистки?

      Для расчета стоимости достаточно готового чертежа машины, однако CDF может запросить модель нестандартной поковки, которая должна быть представлена ​​до производства, если она доступна.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.