Какое давление кислорода и пропана при резке металла: Страница не найдена — svarkagid

Содержание

Газовая резка металла пропаном и кислородом

Специалисты, не без оснований считают, что газовая резка металла пропаном и кислородом нынче является наиболее эффективным и популярным видом резки. Давайте попробуем вместе разобраться, почему это так.

Поскольку исполняется это действие даже для не совсем опытного, однако знающего «толк в деле» и понимающего сварщика предельно просто, необходимость в обязательном применении различных фазоинверторов отсутствует. Проводимая в активной фазе газовая резка металла пропаном и кислородом не предусматривает также обязательного соблюдения норм относительно помещения (в частности, это может быть наличие центрального кабеля заземления).

Существует, помимо этого, вполне адекватное мнение о том, что подавляющее большинство газовых резаков являются, по определению, «мобильными», то есть, их транспортировку можно проводить вполне обыкновенным способом — при помощи автомобильного транспорта.

Газовая резка металла пропаном и кислородом — подробности использования этих двух промышленных газов

Непосредственно уже во время резки, газовый резак использует два газа – кислород, при помощи которого, что называется, и воплощаются «в жизнь» процессы по разделению металла, а также подогреватель, в роли которого могут выступать ацетилен либо пропан.

При помощи применения нагревателя происходит разогрев поверхностной части, планируемой для разрезания вплоть до температурного значения в 1000-1200 градусов, после этого – подается кислородная струя (т.н. резка металла кислородом). Струя воспламеняется после прикосновения о подогретую поверхность, без контакта с нею воспламенение будет осуществить тяжело.

Сварщик, который смотрит за горящей струей, легко разрезающей металл, должен обязательно понимать, что её устойчивость — необходимый фактор, обусловленный соблюдением беспрерывной подачи кислорода. Если горелка для резки металла уже не такая, какой была при оптимальном разрезании, это может значить, что возникло прерывание — пламя, в таком случае, просто-напросто может угаснуть, после чего вновь нужно будет производить нагрев поверхности.

Оборудование для резки металла газом, при помощи которого выполняется обыкновенная кислородная резка — это резак Р1-01П. Мы не случайно упомянули именно этот тип резака, ведь именно он оптимально подходит для того, чтобы мастер мог работать с чугуном или же каленой сталью.

Используется ли такой резак в качестве сварочного аппарата?

Можем ответить коротко и понятно — нет. Также однозначно можно ответить и на вопрос относительно того, слишком ли влияет выбранный резак на давление пропана при резке металла.

Продолжая тему газов, можно сказать, что как резка металлов, так и газовая сварка в последнее время может быть выполнена с помощью соединения пропана и ацетилена. Однако подходящее для этого оборудование может быть применено только лишь для работы с металлами, показатели прочности у которых выше других (например, это может быть высокопрочная сталь для ножей копулировочных).

Стоимость резки металла газом «смешанным» возрастает по причине того, что нужное оборудование, поддерживающее работу с такой вот вариацией, стоит очень и очень, мягко говоря, не дешево! Именно поэтому мы о нем особо говорить не будем — в другой раз, в других статьях. Там же обсудим и расход пропана при резке металла – смотрите категорию материалов «Газовая сварка и резка», а также статьи, посвященные этому вопросу в категории «Резка металлов».

Газовая резка металла пропаном и кислородом. Технология.

Ныне много где (на производстве и строительстве, в частности) применяемая технология газовой резки металла, в некоторой мере, отличается от той, которая описывалась в тексте выше. Например, для того, чтобы правильно работать с так называемыми «легкими металлами», нужно понимать, что температурные показатели, начинающиеся от тысячи градусов по Цельсию (в сторону возрастания, само собой) могут просто-напросто разрушать металл, с которым Вы пытаетесь проводить те или иные действия (испарять или же расплавлять).

В подобных случаях, сам процесс резки должен производиться с подогревом, происходящим с резкой в одно и то же время. Через два боковых подается специальная нагревающая смесь, а по центру, в свою очередь, монтируется тонкое, по своим свойствам, сопло для подачи кислорода под высоким давлением.

В качестве оборудования могут использоваться разнообразные «столы», являющиеся автономными по определению – столами, к слову, именуются типы газового оборудования, предназначающиеся для резки металла в полноценном автоматическом режиме. Участие оператора, в таком случае — не обязательно. Расход пропана существенно отличаться, в таком случае, от «ручной работы» не будет.


Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

расход кислорода и пропана, технология

Расход кислорода на 1 метр реза

Разновидности термической резки металла.

Рассмотрим три основных способа терморезки. Первый по распространению тип – это кислородно-автогенная резка. Область применения – раскрой листового и сортового углеродистого, низколегированного металлопроката, обрезка лишних выступов и кромок, которые образовались во время литья, подготовка деталей под сварку, разделка металлолома и прочее. Данный способ не применяется для разделения нержавеющих высоколегированных сталей, цветных металлов и чугуна.

Следующий тип – это плазменно-дуговая резка. Область применения – это также раскрой, но в данном случае низко- и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.

И последний тип, который мы рассмотрим в данной статье – это лазерная резка, которая является одним из инновационных методов резки металлов. Этот способ значительно расширяет область применения газовой резки и, благодаря этому, можно эффективно разделять тонколистный прокат, специальный профильный прокат, тонкостенные трубы, как из металлических, так и не из металлических деталей. Расход газового топлива в различных способах (кислород, ацетилен, пропан) на разделение определяется по специализированным таблицам в зависимости от режима резки, а также от толщины разрезаемого металла.

Читать также: Чем вырезать отверстие в дереве

При вышеупомянутых типах резки по видам топлива номинируется расход газов, которые используются для разогрева разрезаемой конструкции, для резки, а также для образования плазмы. Повторим, что к таким относятся: кислород, газы-заменители (пропан- бутан, природный газ и др.), ацетилен, а также азот. Кроме этих газов, используются водород и аргон, но их область и популярность применения не значительна, поэтому включать в содержание статьи мы их не будем.

Во время работы с плазменно-дуговым прибором важно заранее планировать количество сменных специальных электродов (катодов), с циркониевыми или гафниевыми вставками. Нормы расхода данных электродов меняются в зависимости от интенсивности рабочего процесса и в общем, не превышают 4 стержней за одну смену. Более точное нормирование расхода стержней будет указано в инструкции по эксплуатации данного агрегата.

Расход газов на резку металла: нормы.

Расхода кислорода на резку металла, как и расход других газов, рассчитывается по специальной формуле:

Рдет = HL + HКh

И в этом уравнении Н – это нормативы расхода во время рабочего процесса, кубический метр газа на метр реза. L – величина разреза или вырезаемой детали, метр. Kh – это коэффициент, который учитывает множество особенностей рабочего процесса: расход газа на начальном этапе резке, продувка и регулировка, зажигание плазменной дуги, на прогрев металла, и, как правило, он равняется 1.1 при единичном производстве, или 1.05 – при промышленном производстве.

Норма расхода кислорода на резку металла и прочих газов (Н, кубический метр на один метр разреза) во время разделения в зависимости от мощностей оборудования и режима резки, высчитывается по следующей формуле:

H = Р/V

Где Р – это допустимый расход газов, который указан в технических характеристиках используемого оборудования, метр кубический на час, а V – это скорость разделения метр на час.

Основные значения газового расхода по различным диапазонам скорости резки для некоторых типов оборудования, которые можно применять для расчётов крупного масштаба в промышленном производстве, приведены в следующей таблице.



Как происходит резка металла газом

Основные сведения

Наиболее распространенный способ для осуществления резки металла сегодня – автогенный, его еще называют газовый или кислородный. Его суть сводится к тому, что под воздействием пламени газа, металл нагревается и начинает плавиться, а под воздействием струи кислорода происходит его сгорание, делая узкий паз.

В качестве подогревателя используют ацетилен, пропан-бутан, природный, коксовый газ.

Резка металла может классифицироваться в зависимости от необходимого конечного результата:

  • поверхностная;
  • разделительная;
  • резка копьем.

Поверхностная газовая резка применяется в случаях, когда необходимо удаление слоев металла, чтобы образовались шлицы, канавки и другие конструктивные элементы.

Разделительный вид предусматривает выполнения сквозного реза, для получения необходимого количества металлических элементов, частей. Прожиг металла для получения глубоких или сквозных отверстий называется резкой копьем.

Технологический процесс

Строение режущего аппарата сконструировано таким образом:

  • газовая горелка;
  • два баллона;
  • смеситель;
  • регулятор давления;
  • шланги.

Газовая горелка состоит из головки с несколькими соплами, в основном достаточно трех. Через два боковых подается горючее вещество, через третий, который размещается посредине, подается кислород. Баллоны предназначены непосредственно для газа и кислорода, в зависимости от объемов предполагаемой работы подбираются соответствующие по вместительности баллоны.

Для обеспечения одного часа непрерывной работы будет расходоваться в среднем 0,7 м 3 ацетилена (1 м 3 пропана) и 10 м 3 кислорода. В целом необходимое количество исходного сырья будет зависеть от плотности металла и необходимой температуры для его нагрева. Сократить расход пропана можно за счет специальных насадок на сопла, которые фиксируют подачу газа в определенном направлении, чем ближе будет подача к кислородной струе, тем возрастет расход топлива.

Регулятор давления необходим для обеспечения разных режимов и скоростей резки. Подавая меньшее количество топлива можно обеспечить низкую температуру, которая необходима для тонкой стали или металла невысокой прочности, а также сократить расход сырья.

Еще одной важной функцией редуктора является поддержание равномерного уровня давления. Если в процессе резки будет прервана подача газа, металл быстро охладеет и дальнейшая обработка станет невозможной.

Необходимое оборудование

Самым первым резаком было устройство Р1-01, его сконструировали еще в СССР, затем появились более модернизированные модели – Р2 и Р3. Отличаются аппараты размерами сопел и мощностью редуктора. Более современные ручные установки:

Они отличаются набором дополнительных функций и производительностью.

Quicky-Е может осуществлять фигурную резку, по заданным чертежам, скорость работы достигает 1000 мм в минуту, максимально допустимая толщина металла до 100 мм. Устройство имеет набор съемных сопел для обеспечения обработки металлических листов или труб различной толщины.

Этот аппарат может работать, используя различные виды горючего газа, в отличие от прототипа Р1-01,который работает только на ацетилене.

Ручной резак Secator имеет более улучшенные характеристики по сравнению с аналогами.

С его помощью можно обрабатывать металл толщиной до 300 мм, это обеспечивают дополнительные насадки, входящие в комплект, они съемные и их можно приобрести дополнительно, по мере износа. Secator может производить следующие виды резки:

Скорость может регулироваться в диапазоне от 100 1200 мм в минуту, а с помощью встроенной муфты свободного хода обеспечивается плавное перемещение машины по листу металла. Редуктор с воздушным охлаждением обеспечивает более чистую работу и сокращает расход горючего вещества.

Вышеперечисленные модели относятся к ручным, то есть они компактные, управляются с помощью рук мастера. Но для больших объемов обрабатываемого металла работать с такими

установками неудобно и не эффективно. Для промышленного производства применяются стационарные режущие установки — это, по сути, та же технология.

Читать также: Материал для резьбы по дереву для начинающих

Они представляют собой станок со столешницей, в которую встроен режущий механизм. Работу его обеспечивает электрический

компрессор, для которого необходима электросеть с не менее 380 В и трехфазными розетками. Технология работы моделей стационарных режущих установок ничем, но отличается от ручных. Разница лишь в производительности, максимальной температуре нагрева, и способности обрабатывать металл, толщиной более 300 мм.

Условия для резки металла газом

Для качественной работы установки необходимо обеспечить постоянную подачу газа, поскольку кислороду необходимо постоянное количество теплоты, которая поддерживается в основном (на 70%) за счет сгорания металла и лишь 30% обеспечивает пламя газа. Если его прекратить, металл перестанет вырабатывать тепло и кислород не сможет выполнять возложенные на него функции.

Максимальная температура ручных газовых резаков достигает 1300 о С, это достаточная величина для обработки большинства видов металла, однако, есть и такие, которые начинают плавиться при особо высоких температурах, например, окисел алюминия – 2050 о С (это почти в три раза больше чем температура плавления чистого алюминия), сталь с содержанием хрома – 2000 о С, никеля – 1985 о С.

Если металл достаточно не разогрет и не начат процесс плавления, кислород не сможет вытеснить тугоплавкие окислы. Обратная этой ситуация, когда металл имеет низкую температуру плавления, под воздействием горящего газа он может просто расплавиться, так, нельзя применять данный способ резки для чугуна.

Техника безопасности

Осуществление резки металла с помощью газовой установки лучше доверить опытному специалисту, поскольку при неаккуратном обращении последствия могут быть достаточно печальными.

Техника безопасности предполагает выполнения следующих условий:

Соблюдение этих простых условий обеспечит безопасную и эффективную работу по резке металла газовой установкой.

Особенности резки

Резак надо вести плавно вдоль линии разреза и следить за углом наклона, который отклоняется на 5—6 градусов против движения инструмента. При толщине металла более 0,95 м отклонение увеличивают, прорезав металл на глубину около 20 мм, угол отклонения опять уменьшается. Как резать резаком, чтобы срез был ровным, мы уже подробно объясняли в предыдущем разделе.

Сколько расходуется газа

Расход газов при резке металла пропаново-кислородным резаком, зависит от толщины конструкции и конфигурации разреза. Для наглядности приводим расположенную ниже таблицу:

Размер заготовки (толщина), ммВремя на отверстие, секРазмер разреза (ширина), ммРасход, на м 3 реза
пропанакислорода
4,05—82,50,0350,289
10,08—133,00,0410,415
20,013—184,00,0510,623
40,022—284,50,0711,037
60,025—305,00,0871,461

Расход газов существенно снижается, когда выполняется наплавка или пайка.

Нюансы

Главная задача исполнителя — правильно выдерживать скорость:

  • нормальный режим — искры летят под прямым углом относительно поверхности заготовки;
  • малая скорость — разлет от исполнителя и угол менее 85 градусов.

После окончания процесса вначале перекрывается подача кислорода, а пропан — отключают в последнюю очередь.

Негативная деформация

Начинающих сварщиков волнует вопрос, как надо правильно пользоваться резаком пропан кислород, чтобы не произошло коробления поверхности детали. Вначале нужно разобраться — какие же факторы способствуют возникновению этих дефектов:

  • при неравномерном нагреве поверхности;
  • была выбрана высокая скорость движения резака;
  • произошло резкое охлаждение места нагревания.

Чтобы исключить возникновение перечисленных факторов на заготовки, их предварительно надежно закрепляют и прогревают, а скорость наращивают постепенно. Если же коробление всё-таки произошло, то вернуть первоначальную форму можно при помощи обжига или отпуска, а листы править на вальцах.

Опасность обратного удара

При неправильном режиме горения струи происходит хлопок и пламя втягивается вовнутрь изделия, что приводит к взрыву, т. к. огонь распространяется по шлангам и доходит до емкостей с газами. Чтобы предотвратить опасную ситуацию, резак оборудуется обратным клапаном, который отсекает пламя и не допускает его распространения.

Правила использования

Они аналогичны технике безопасности при проведении сварки, но имеют специфические дополнения:

  1. Средствами защиты пренебрегать не рекомендуется, т. к. это приводит к получению травм в виде ожога кожи или повреждения роговицы глаз разлетающимися искрами, поэтому обязательны очки и перчатки с длинными раструбами до локтя.
  2. Одежда и обувь исполнителя изготавливается из негорючего материала.
  3. Баллоны с газами располагаются не ближе пяти метров от места проведения резки.
  4. Пламя резака направляется только в противоположную от шлангов сторону.
  5. Резка производится в помещениях, оборудованных сильной вентиляцией или на открытых площадках.

При длительном простое оборудования нужно провести профилактические работы, прежде чем использовать резак по назначению.

Расход кислорода и пропана на резку металла

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p

(допустимый расход) и
V
(скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p

равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V

– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

Резка металла кислородно-пропановым резаком

При возникновении необходимости работы с толстослойным металлом используется газовый резак. Он осуществляет разрез металлического листа с помощью горячей пламенной струи. Она формируется благодаря смешению двух газов — это пропан и кислород.

Кислородно-пропановым резаком невозможно осуществить резку высокоуглеродистых металлов, меди и ее сплавов, алюминия. Спектр материалов, поддающихся воздействию, ограничен низкоуглеродистыми сталями марки от 08 до 20Г по ГОСТу (1050-60) и среднеуглеродистым — от 30 до 50Г2 (ГОСТ 1050-60).

Пропановый резак раскраивает металл, имеющий толщину не более 300 мм.

Для работы необходимо иметь

  • кислородные шланги высокого давления
  • баллоны с пропаном и кислородом
  • мундштук
  • резак

Все детали газового оборудования стандартные и при поломке могут быть заменены.

Подготовка к работе

Перед началом работ необходимо убедится в безопасности: на одежде, полу, окружающих поверхностях должны отсутствовать следы масла и прочие легковоспламеняющиеся вещества. Далее следует осмотреть газовое оборудование на предмет полной комплектации и исправности. Следующие шаги помогут привести оборудование в режим готовности:

  1. Продуйте все шланги высокого давления газом для удаления пыли и грязи, прежде чем начнете подсоединять их. Проверьте подсос в каналах резака. Прикрепите с помощью ниппеля и гайки кислородный шланг к штуцеру с правой резьбой. Пропановый шланг прикрепите к левому штуцеру;
  2. Проверьте, нет ли утечки газов в разъемных соединениях;
  3. Проверьте исправность манометров. Обратите внимание на герметичность газовых редукторов.

Начало работы

Расход кислорода при резке металла в 10 раз выше, чем расход пропана.

  1. Закройте все вентили резака и выставьте на редукторах рабочие атмосферы: на кислородном – 5, на газовом – 0,5.
  2. Откройте пропановый баллон на четверть и подожгите.
  3. Уприте сопло резака под наклоном в металлическую поверхность и плавно откройте регулирующий кислород.
  4. Переходите к процессу регулировки пламени: поочередно открывайте кислород и газ, пока пламя не приобретет синий цвет и у него не появиться коронка.
  5. Силу пламени выбирайте исходя из толщины металла.

Процесс резки

  1. Начинайте резку металла с той точки, от которой должен пойти разрез.
  2. Разогрейте эту точку до температуры возгорания металла (1000-1300 C). Когда металл воспламенится (поверхность при этом будет выглядеть мокрой) откройте вентиль режущего кислорода и пустите узконаправленную струю.
  3. Плавно ведите резак кислородный по линии разреза, под углом 84-85° в противоположную сторону от резки. Если толщина метала больше 95 мм, сделайте отклонение на 7-10°.
  4. После того, как линия разреза достигла 15-20 мм, измените угол наклона на 20-30°.

При правильном выборе скорости перемещения газового резака поток искр и шлака вылетает из разреза прямо вниз, кромки при этом получаются чистыми, отсутствуют подтеки и наплавления.

Если в процессе выполнения работы у вас оборвался кислородный шланг – не паникуйте. Закройте подачу пропана, а затем оба баллона. Исчезнувшее в процессе регулировки пламя нужно разжечь повторно, предварительно закрыв вентили резака.

Техника безопасности при резке и сварке

Разработанные четкие правила техники безопасности позволили сделать процесс контролируемым, жизнь и здоровье резчиков и окружающих стала вне опасности:

  1. Использование специальной маски с светофильтрами, респиратора и защитного костюма.
  2. Допуск к работам лиц, достигших возраста 18 лет и прошедших специальный курс по газовому делу, имеющие удостоверение с отметкой на проведение данного вида работ.
  3. Обмыливание на плотность всех соединений аппаратуры, трубопроводов и арматуры для предотвращения утечки газа.
  4. Использование специальных тележек и носилок для перемещения отдельных баллонов. Отсутствие ударение баллонов друг о друга при транспортировке.
  5. Не допускается попадание на кислородный редуктор, вентиль или шланг сжиженного газа, жиров, масла.
  6. Запрещается открывание замасленными руками редуктора и вентиля кислородного баллона.
  7. Перед началом работ необходимо выпускать через резак смесь газа и воздуха, образующуюся в шланге. Таким образом предотвращаем появление обратного удара в шланг и редуктор.
  8. Прогрев металла только сжиженным газом без кислорода строго запрещается.

Источник: https://svarkagid.ru/tehnologii/rezka-metalla-kislorodom-i-propanom.html

Кислородная резка стали средних толщин

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!

Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!

Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!

При кислородной разделительной резке стали в соответствии с технологическими особенностями различают резку металла малых толщин (до 5 мм), средних толщин (5—300 мм) и больших толщин (свыше 300 мм). Такое, деление довольно условно, однако для каждого диапазона разрезаемых толщин существуют общие закономерности.

Наиболее важными технологическими параметрами кислородной резки являются расход режущего кислорода, мощность подогревающего пламени, скорость резки.

Читать также: Емкость конденсатора для запуска трехфазного двигателя

Для расчетов расходов режущего кислорода может быть рекомендована следующая формула, полученная на основании результатов обработки данных ВНИИавтогенмаш и зарубежных фирм,

где Vкр — расход «режущего» кислорода, м 3 /с; k2 — коэффициент, учитывающий состояние металла перед резкой (k2 = 0,3 — для проката; k2=0,6 — для литья и поковок толщиной от 0,3 до 0,6 м), kр, kп, kм — см. табл. 26.1.

Подогревающее пламя нагревает поверхностные слои металла до температуры воспламенения в начале резки, а в процессе резки — фронтальную поверхность металла. Мощность подогревающего пламени возрастет с увеличением толщины разрезаемого металла, расстояния между торцом резака и металлом. При резке загрязненного металла мощность пламени необходимо увеличивать. Мощность пламени определяется расходом горючего газа, его родом и соотношением расхода горючего газа и подогревающего кислорода. При кислородной резке в качестве горючего используются газообразные и жидкие углеводороды. При сгорании указанных горючих в смеси с кислородом образуется высокотемпературное пламя.

В табл. 26.2 приведены сведения об основных свойствах горючих газов.

Расходы горючего газа и подогревающего кислорода при резке могут быть определены из нижеследующих зависимостей:

где Vr.r — расход горючего газа, м 3 /с; Vк.п — расход подогревающего кислорода, м 3 /с; δ — толщина разрезаемого металла, м. Значения входящих в приведенные уравнения коэффициентов для разных условий резки приведены в табл. 26.1 и 26.2. Расход железного порошка (qф, кг/с) при резке высоколегированных сталей определяется по формуле:

qф = 0,025δ 1,5 + 0,0017. (26.10)

При заданных расходах газов скорость резки уменьшается по экспоненциальному закону с увеличением толщины разрезаемого металла, так как динамическое воздействие струи на расплав резко сокращается по мере удаления от среза сопла. Скорость резки увеличивается с ростом температуры подогрева металла вследствие возрастания толщины жидкой прослойки металла в разрезе, чистоты кислорода и давления кислорода перед соплом. Повышение давления «режущего» кислорода перед соплом способствует увеличению скорости его потока и его динамического воздействия на окисляемый металл. Наибольшее увеличение скорости потока кислорода (до 90%) наблюдается в интервале давления на входе в сопло от 98 до 2940 кПа, дальнейшее повышение давления кислорода перед соплом от 2940 до 9800 кПа позволяет увеличить скорость кислородного потока лишь на 8 %.

На основании обобщения экспериментальных данных получена следующая зависимость для определения скорости резки:

где v — скорость резки, м/с; δ — толщина разрезаемого металла, м; kд — коэффициент скорости резки, зависящий от давления «режущего» кислорода,

где рk — давление «режущего» кислорода, кПа; кч — коэффициент скорости резки, зависящий oт чистоты кислорода,

где ε — чистота кислорода, %; kт, kм, kр выбираются в соответствии с табл 26.1.

Меньшие скорости резки выбираются при точной вырезке фигурных деталей, наибольшие при прямолинейной разделительной кислородной резке металла в скрап (табл, 26.3).

Волченко В.Н. “Сварка и свариваемые материалы”.

Методика расчета расхода материалов при термической резке

Рассмотрим три способа термической резки металла: газокислородная, плазменная и лазерная как наиболее распространенные. Кислородно-разделительная резка

применяется для раскроя сортового и листового углеродистого и низколегированного метал-лопроката, обрезки прибылей стального литья, обработки кромок под сварку и др. Не применяется для резки нержавеющих и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов.
Плазменно-дуговая резка
применяется для раскроя проката как низкоуглеродистых, так и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.
Лазерная резка
значительно расширяет область применения термической резки и является эффективным способом резки тонколистового проката, тонкостенных труб и специального профильного проката из металлических и неметаллических материалов. Каждый из способов имеет свои технически и экономически обоснованные области применения, но для всех способов существует общая технологическая схема расходования технических газов.

При упомянутых выше способах резки нормируются расходные газы, используемые для подогрева металла, собственно резки или плазмообразования. К таким газам относятся: кислород, ацетилен или его заменители (пропан-бутан, природный газ) и азот. Применение водорода и аргона при резке весьма ограничено и в статье не рассматривается. При плазменно-дуговой резке необходимо планировать расход специальных сменных электродов (катодов) с гафниевыми или циркониевыми вставками. Нормы расхода таких электродов зависят от интенсивности их эксплуатации и составляют 1-4 шт./смену. Для более точного нормирования их расхода необходимо исходить из требований руководства по эксплуатации соответствующего оборудования. В общем случае норма расхода газа на рез или вырезку детали (Рдет) определяется по формуле:

где Н

— норматив расхода газа в процессе резки, м3 на 1 м ре-за;
L
— длина реза (вырезаемого контура), м;
Кн
— коэффициент, учитывающий расход газов на начальных этапах резки, на подогрев, зажигание плазменной дуги, продувки и регулировки, может быть принят равным 1,1 при единичном производстве и 1,05 — при серийном.

Норматив расхода газа (H, м3 на 1 м реза) в процессе резки в зависимости от характеристик оборудования и режимов резки определяется по формуле:

где Р

— номинальный расход газов согласно техническим характеристикам применяемого оборудования, м3/ч;
V
— скорость резки, м/ч. Значения номинальных расходов газов в диапазоне скоростей резки для некоторых видов оборудования, которые можно использовать для укрупненных расчетов, приведены в таблице ниже. Использование того или иного газа обуславливается требованиями технологического процесса и применяемым оборудованием. Зависимость номинального расхода газа от толщины и скорости резки практически линейная пропорциональная и необходимое значение легко определяется интерполированием. Таким образом, при необходимости можно укрупненно, оценочно определить расход газов при различных видах термической резки расчетным путем, исходя из используемого вида оборудования, разрезаемого материала и его толщины.

Техника безопасности

Оборудование относится к категории взрывоопасных, поэтому место выполнения работ нужно снабдить следующими принадлежностями:

  • огнетушитель;
  • ящик с песком;
  • пожарный стенд с соответствующими инструментами.

Каждый исполнитель должен иметь комплект защитной одежды.

Не допускается наличие под защитой одежды из легко возгораемого материала, например, из синтетик, а края рукавов должны плотно облегать тело, чтобы внутрь не попали искры.

Расход кислорода на 1 метр реза – Все о газоснабжении

 

Расход кислорода на 1 метр реза

Разновидности термической резки металла.

Рассмотрим три основных способа терморезки. Первый по распространению тип – это кислородно-автогенная резка. Область применения – раскрой листового и сортового углеродистого, низколегированного металлопроката, обрезка лишних выступов и кромок, которые образовались во время литья, подготовка деталей под сварку, разделка металлолома и прочее. Данный способ не применяется для разделения нержавеющих высоколегированных сталей, цветных металлов и чугуна.

Следующий тип – это плазменно-дуговая резка. Область применения – это также раскрой, но в данном случае низко- и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.

И последний тип, который мы рассмотрим в данной статье – это лазерная резка, которая является одним из инновационных методов резки металлов. Этот способ значительно расширяет область применения газовой резки и, благодаря этому, можно эффективно разделять тонколистный прокат, специальный профильный прокат, тонкостенные трубы, как из металлических, так и не из металлических деталей. Расход газового топлива в различных способах (кислород, ацетилен, пропан) на разделение определяется по специализированным таблицам в зависимости от режима резки, а также от толщины разрезаемого металла.

При вышеупомянутых типах резки по видам топлива номинируется расход газов, которые используются для разогрева разрезаемой конструкции, для резки, а также для образования плазмы. Повторим, что к таким относятся: кислород, газы-заменители (пропан- бутан, природный газ и др.), ацетилен, а также азот. Кроме этих газов, используются водород и аргон, но их область и популярность применения не значительна, поэтому включать в содержание статьи мы их не будем.

Во время работы с плазменно-дуговым прибором важно заранее планировать количество сменных специальных электродов (катодов), с циркониевыми или гафниевыми вставками. Нормы расхода данных электродов меняются в зависимости от интенсивности рабочего процесса и в общем, не превышают 4 стержней за одну смену. Более точное нормирование расхода стержней будет указано в инструкции по эксплуатации данного агрегата.

Расход газов на резку металла: нормы.

Расхода кислорода на резку металла, как и расход других газов, рассчитывается по специальной формуле:

Рдет = HL + HКh

И в этом уравнении Н – это нормативы расхода во время рабочего процесса, кубический метр газа на метр реза. L – величина разреза или вырезаемой детали, метр. Kh – это коэффициент, который учитывает множество особенностей рабочего процесса: расход газа на начальном этапе резке, продувка и регулировка, зажигание плазменной дуги, на прогрев металла, и, как правило, он равняется 1.1 при единичном производстве, или 1.05 – при промышленном производстве.

Норма расхода кислорода на резку металла и прочих газов (Н, кубический метр на один метр разреза) во время разделения в зависимости от мощностей оборудования и режима резки, высчитывается по следующей формуле:

H = Р/V

Где Р – это допустимый расход газов, который указан в технических характеристиках используемого оборудования, метр кубический на час, а V – это скорость разделения метр на час.

Основные значения газового расхода по различным диапазонам скорости резки для некоторых типов оборудования, которые можно применять для расчётов крупного масштаба в промышленном производстве, приведены в следующей таблице.

Расход кислорода на 1 метр реза


ак как кислород является топливом для резки детали, то норма расхода кислорода на резку металла приобретает ключевое значение, наряду с расходом электроэнергии. Существует несколько способов термического разделения металлов, которые подразделяются в зависимости от способа и вида используемого топлива.

Источник: trio-service.ru

 

Как происходит резка металла газом

Основные сведения

Наиболее распространенный способ для осуществления резки металла сегодня – автогенный, его еще называют газовый или кислородный. Его суть сводится к тому, что под воздействием пламени газа, металл нагревается и начинает плавиться, а под воздействием струи кислорода происходит его сгорание, делая узкий паз.

В качестве подогревателя используют ацетилен, пропан-бутан, природный, коксовый газ.

Резка металла может классифицироваться в зависимости от необходимого конечного результата:

  • поверхностная;
  • разделительная;
  • резка копьем.

Поверхностная газовая резка применяется в случаях, когда необходимо удаление слоев металла, чтобы образовались шлицы, канавки и другие конструктивные элементы.

Разделительный вид предусматривает выполнения сквозного реза, для получения необходимого количества металлических элементов, частей. Прожиг металла для получения глубоких или сквозных отверстий называется резкой копьем.

Технологический процесс

Строение режущего аппарата сконструировано таким образом:

  • газовая горелка;
  • два баллона;
  • смеситель;
  • регулятор давления;
  • шланги.

Газовая горелка состоит из головки с несколькими соплами, в основном достаточно трех. Через два боковых подается горючее вещество, через третий, который размещается посредине, подается кислород. Баллоны предназначены непосредственно для газа и кислорода, в зависимости от объемов предполагаемой работы подбираются соответствующие по вместительности баллоны.

Для обеспечения одного часа непрерывной работы будет расходоваться в среднем 0,7 м 3 ацетилена (1 м 3 пропана) и 10 м 3 кислорода. В целом необходимое количество исходного сырья будет зависеть от плотности металла и необходимой температуры для его нагрева. Сократить расход пропана можно за счет специальных насадок на сопла, которые фиксируют подачу газа в определенном направлении, чем ближе будет подача к кислородной струе, тем возрастет расход топлива.

Регулятор давления необходим для обеспечения разных режимов и скоростей резки. Подавая меньшее количество топлива можно обеспечить низкую температуру, которая необходима для тонкой стали или металла невысокой прочности, а также сократить расход сырья.

Еще одной важной функцией редуктора является поддержание равномерного уровня давления. Если в процессе резки будет прервана подача газа, металл быстро охладеет и дальнейшая обработка станет невозможной.

Необходимое оборудование

Самым первым резаком было устройство Р1-01, его сконструировали еще в СССР, затем появились более модернизированные модели – Р2 и Р3. Отличаются аппараты размерами сопел и мощностью редуктора. Более современные ручные установки:

Они отличаются набором дополнительных функций и производительностью.

Quicky-Е может осуществлять фигурную резку, по заданным чертежам, скорость работы достигает 1000 мм в минуту, максимально допустимая толщина металла до 100 мм. Устройство имеет набор съемных сопел для обеспечения обработки металлических листов или труб различной толщины.

Этот аппарат может работать, используя различные виды горючего газа, в отличие от прототипа Р1-01,который работает только на ацетилене.

Ручной резак Secator имеет более улучшенные характеристики по сравнению с аналогами.

С его помощью можно обрабатывать металл толщиной до 300 мм, это обеспечивают дополнительные насадки, входящие в комплект, они съемные и их можно приобрести дополнительно, по мере износа. Secator может производить следующие виды резки:

Скорость может регулироваться в диапазоне от 100 1200 мм в минуту, а с помощью встроенной муфты свободного хода обеспечивается плавное перемещение машины по листу металла. Редуктор с воздушным охлаждением обеспечивает более чистую работу и сокращает расход горючего вещества.

Вышеперечисленные модели относятся к ручным, то есть они компактные, управляются с помощью рук мастера. Но для больших объемов обрабатываемого металла работать с такими

установками неудобно и не эффективно. Для промышленного производства применяются стационарные режущие установки — это, по сути, та же технология.

Они представляют собой станок со столешницей, в которую встроен режущий механизм. Работу его обеспечивает электрический

компрессор, для которого необходима электросеть с не менее 380 В и трехфазными розетками. Технология работы моделей стационарных режущих установок ничем, но отличается от ручных. Разница лишь в производительности, максимальной температуре нагрева, и способности обрабатывать металл, толщиной более 300 мм.

Условия для резки металла газом

Для качественной работы установки необходимо обеспечить постоянную подачу газа, поскольку кислороду необходимо постоянное количество теплоты, которая поддерживается в основном (на 70%) за счет сгорания металла и лишь 30% обеспечивает пламя газа. Если его прекратить, металл перестанет вырабатывать тепло и кислород не сможет выполнять возложенные на него функции.

Максимальная температура ручных газовых резаков достигает 1300 о С, это достаточная величина для обработки большинства видов металла, однако, есть и такие, которые начинают плавиться при особо высоких температурах, например, окисел алюминия – 2050 о С (это почти в три раза больше чем температура плавления чистого алюминия), сталь с содержанием хрома – 2000 о С, никеля – 1985 о С.

Если металл достаточно не разогрет и не начат процесс плавления, кислород не сможет вытеснить тугоплавкие окислы. Обратная этой ситуация, когда металл имеет низкую температуру плавления, под воздействием горящего газа он может просто расплавиться, так, нельзя применять данный способ резки для чугуна.

Техника безопасности

Осуществление резки металла с помощью газовой установки лучше доверить опытному специалисту, поскольку при неаккуратном обращении последствия могут быть достаточно печальными.

Техника безопасности предполагает выполнения следующих условий:

Соблюдение этих простых условий обеспечит безопасную и эффективную работу по резке металла газовой установкой.

Как происходит резка металла газом


Технология, виды газового оборудования для резки металла, условия применения.

Источник: promtu.ru

 

Расход кислорода и пропана на резку металла

Поэтому мы начнем нашу статью с описания способов резки.

Технологии резки металлов

На сегодняшний день в промышленности используются три типовых технологии термического разделения металлических заготовок:

  • Кислородная резка.
  • Плазменная резка.
  • Лазерная резка.

Первая технология – кислородная резка – используется при разделении заготовок из углеродистой и низколегированной стали. Кроме того, кислородным резаком можно подравнять края кромок уже отрезанных заготовок, подготовить зону раздела стыка перед сваркой и «подчистить» поверхность литой детали. Расход рабочих газов, в данном случае, определяется тратой и топлива (горючего газа), и окислителя (кислорода).

Вторая технология – плазменная резка – используется при разделении сталей всех типов (от конструкционных до высоколегированных), цветных металлов и их сплавов. Для плазменного резака нет недоступных материалов – он режет даже самые тугоплавкие металлы.

Третья технология – лазерная резка – используется для разделения тонколистовых заготовок. Соответственно, объемы расходуемых газов, в данном случае, будут существенно меньше, чем у кислородной и плазменной резки, которые рассчитаны на работу с крупными, толстостенными заготовками.

Нормы расчета горючих газов и окислителя

Нормы расхода пропана и кислорода или ацетилена и кислорода или только окислителя рассчитываются следующим образом:

  • Норматив расхода топлива или окислителя на погонный метр разреза (H) умножается на длину разделочного шва (L).
  • После этого к полученной сумме прибавляют произведение все того же норматива расхода (H) на коэффициент потерь (k), связанных с продувкой и настройкой резака.

В итоге, расход кислорода при сварке (или расход горючего газа) считается по формуле:

Причем коэффициент k принимают равным 1,1 (для мелкосерийного производства или штучной резки, когда требуется часто включать и выключать резак) или 1,05 (для крупносерийного производства, когда резак работает почти без перерывов).

Определение норматива расхода газов

Согласно общим рекомендациям нормированный расход равняется частному от допустимого расхода разделяющего аппарата (p) (кислородного, плазменного или лазерного резака) и скорости резания металла (V).

То есть формула, по которой рассчитывается нормированный расход кислорода на резку металла (Н), а равно и любого другого газа, участвующего в процессе термического разделения, выглядит следующим образом:

Искомый результат подставляют в первую формулу и получают конкретное значение расходуемого объема.

Определение значения допустимого расхода и скорости резания

Используемые во второй формуле операнды p (допустимый расход) и V (скорость резания) зависят от множества факторов.

В частности значение допустимого расхода определяется паспортными данными сварочного аппарата. По сути p равно максимальной пропускной способности форсунки резака в рабочем режиме.

А вот скорость резания – V– определяется исходя из глубины шва, ширины режущей струи окислителя или плазмы, типа разделяемого материала и целой серии косвенных параметров.

В итоге, значение допустимого расхода извлекают из паспорта «резака», а скорость резания находят в справочниках, которые содержат специальные таблицы или диаграммы, связывающие все вводные данные.

И согласно справочным данным допустимый расход кислорода равняется 0,6-25 кубическим метрам в час. А максимальная скорость резания – 5-420 м/час. Причем для лазерной резки характерен минимальный расход (0,6 м3/час) и максимальная скорость (420 м/час): ведь такой резак разделит только 20-миллиметровую заготовку.

А вот плазменный резак «сжигает» до 25 м3/час кислорода и 1,2 м3/час ацетилена. При этом он разделяет даже 30-сантиметровые заготовки, делая разрез на скорости в 5 метров в час.

Словом, в таких расчетах все относительно: чем больше скорость, тем меньше глубина и чем больше расход, тем меньше скорость.

Расход кислорода и пропана на резку металла


Технологии резки металлов. Нормы расчета горючих газов и окислителя. Определение норматива расхода газов. Определение значения допустимого расхода и

Источник: steelguide.ru

 

Кислородная резка стали средних толщин

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

При кислородной разделительной резке стали в соответствии с технологическими особенностями различают резку металла малых толщин (до 5 мм), средних толщин (5—300 мм) и больших толщин (свыше 300 мм). Такое, деление довольно условно, однако для каждого диапазона разрезаемых толщин существуют общие закономерности.

Наиболее важными технологическими параметрами кислородной резки являются расход режущего кислорода, мощность подогревающего пламени, скорость резки.

Для расчетов расходов режущего кислорода может быть рекомендована следующая формула, полученная на основании результатов обработки данных ВНИИавтогенмаш и зарубежных фирм,

где Vкр — расход «режущего» кислорода, м 3 /с; k2 — коэффициент, учитывающий состояние металла перед резкой (k2 = 0,3 — для проката; k2=0,6 — для литья и поковок толщиной от 0,3 до 0,6 м), kр, kп, kм — см. табл. 26.1.

Подогревающее пламя нагревает поверхностные слои металла до температуры воспламенения в начале резки, а в процессе резки — фронтальную поверхность металла. Мощность подогревающего пламени возрастет с увеличением толщины разрезаемого металла, расстояния между торцом резака и металлом. При резке загрязненного металла мощность пламени необходимо увеличивать. Мощность пламени определяется расходом горючего газа, его родом и соотношением расхода горючего газа и подогревающего кислорода. При кислородной резке в качестве горючего используются газообразные и жидкие углеводороды. При сгорании указанных горючих в смеси с кислородом образуется высокотемпературное пламя.

В табл. 26.2 приведены сведения об основных свойствах горючих газов.

Расходы горючего газа и подогревающего кислорода при резке могут быть определены из нижеследующих зависимостей:

где Vr.r — расход горючего газа, м 3 /с; Vк.п — расход подогревающего кислорода, м 3 /с; δ — толщина разрезаемого металла, м. Значения входящих в приведенные уравнения коэффициентов для разных условий резки приведены в табл. 26.1 и 26.2. Расход железного порошка (qф, кг/с) при резке высоколегированных сталей определяется по формуле:

qф = 0,025δ 1,5 + 0,0017. (26.10)

При заданных расходах газов скорость резки уменьшается по экспоненциальному закону с увеличением толщины разрезаемого металла, так как динамическое воздействие струи на расплав резко сокращается по мере удаления от среза сопла. Скорость резки увеличивается с ростом температуры подогрева металла вследствие возрастания толщины жидкой прослойки металла в разрезе, чистоты кислорода и давления кислорода перед соплом. Повышение давления «режущего» кислорода перед соплом способствует увеличению скорости его потока и его динамического воздействия на окисляемый металл. Наибольшее увеличение скорости потока кислорода (до 90%) наблюдается в интервале давления на входе в сопло от 98 до 2940 кПа, дальнейшее повышение давления кислорода перед соплом от 2940 до 9800 кПа позволяет увеличить скорость кислородного потока лишь на 8 %.

На основании обобщения экспериментальных данных получена следующая зависимость для определения скорости резки:

где v — скорость резки, м/с; δ — толщина разрезаемого металла, м; kд — коэффициент скорости резки, зависящий от давления «режущего» кислорода,

где рk — давление «режущего» кислорода, кПа; кч — коэффициент скорости резки, зависящий oт чистоты кислорода,

где ε — чистота кислорода, %; kт, kм, kр выбираются в соответствии с табл 26.1.

Меньшие скорости резки выбираются при точной вырезке фигурных деталей, наибольшие при прямолинейной разделительной кислородной резке металла в скрап (табл, 26.3).

Волченко В.Н. “Сварка и свариваемые материалы”.

Кислородная резка стали средних толщин


Кислородная резка стали средних толщин Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе! Высокая производительность, удобство, простота в управлении и

Источник: www.autowelding.ru

 

Методика расчета расхода материалов при термической резке

Рассмотрим три способа термической резки металла: газокислородная, плазменная и лазерная как наиболее распространенные.
Кислородно-разделительная резка применяется для раскроя сортового и листового углеродистого и низколегированного метал-лопроката, обрезки прибылей стального литья, обработки кромок под сварку и др. Не применяется для резки нержавеющих и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов.
Плазменно-дуговая резка применяется для раскроя проката как низкоуглеродистых, так и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.
Лазерная резка значительно расширяет область применения термической резки и является эффективным способом резки тонколистового проката, тонкостенных труб и специального профильного проката из металлических и неметаллических материалов.
Каждый из способов имеет свои технически и экономически обоснованные области применения, но для всех способов существует общая технологическая схема расходования технических газов.

При упомянутых выше способах резки нормируются расходные газы, используемые для подогрева металла, собственно резки или плазмообразования. К таким газам относятся: кислород, ацетилен или его заменители (пропан-бутан, природный газ) и азот. Применение водорода и аргона при резке весьма ограничено и в статье не рассматривается.
При плазменно-дуговой резке необходимо планировать расход специальных сменных электродов (катодов) с гафниевыми или циркониевыми вставками. Нормы расхода таких электродов зависят от интенсивности их эксплуатации и составляют 1-4 шт./смену. Для более точного нормирования их расхода необходимо исходить из требований руководства по эксплуатации соответствующего оборудования. В общем случае норма расхода газа на рез или вырезку детали (Рдет) определяется по формуле:

где Н — норматив расхода газа в процессе резки, м3 на 1 м ре-за; L — длина реза (вырезаемого контура), м; Кн — коэффициент, учитывающий расход газов на начальных этапах резки, на подогрев, зажигание плазменной дуги, продувки и регулировки, может быть принят равным 1,1 при единичном производстве и 1,05 — при серийном.

Норматив расхода газа (H, м3 на 1 м реза) в процессе резки в зависимости от характеристик оборудования и режимов резки определяется по формуле:

где Р — номинальный расход газов согласно техническим характеристикам применяемого оборудования, м3/ч; V — скорость резки, м/ч.
Значения номинальных расходов газов в диапазоне скоростей резки для некоторых видов оборудования, которые можно использовать для укрупненных расчетов, приведены в таблице ниже.
Использование того или иного газа обуславливается требованиями технологического процесса и применяемым оборудованием.
Зависимость номинального расхода газа от толщины и скорости резки практически линейная пропорциональная и необходимое значение легко определяется интерполированием.
Таким образом, при необходимости можно укрупненно, оценочно определить расход газов при различных видах термической резки расчетным путем, исходя из используемого вида оборудования, разрезаемого материала и его толщины.

Методика расчета расхода материалов при термической резке


сварка, резка металла, Методика расчета расхода материалов при термической резке

Источник: weldingsite.in.ua

 

Газокислородная резка металла: технология, виды, условия, процесс

В любой отрасли, изготовляющей, ремонтирующей или перерабатывающей металлические изделия, требуется резать металл. Для чернового раскроя и разборки неразъемных соединений металлических конструкций существует сравнительно несложная и недорогая технология — газокислородная резка металла. Газокислородный способ резания отличается высокой мобильностью. Для работы требуется несложное оборудование, необходимо тщательно соблюдать меры безопасности — способ пожароопасен.

Газокислородная резка металла

Технология резки газом

Газокислородная резка используется при раскрое стальных сплавов толщиной от 5 до 60 мм. Нагрев и плавление металла происходит за счет тепла, выделяемого при реакции окисления. В ходе реакции полоса металла сгорает с высокой скоростью в узком пучке пламени, направляемом на обрабатываемую поверхность. Продукты сгорания удаляются из зоны резания потоком газа.

При подготовке и проведении процесса газокислородной резки необходимо соблюдать следующие требования:

  • Тщательно очистить поверхность по линии разреза и прилегающую к ней зону на 10-15 см. Необходимо удалить следы старой краска, масложировые пятна, смазочные материалы. Наличие таких загрязнений может стать причиной возгорания или даже взрыва. Следует также по возможности зачистить ржавчину. Она выступает в роли теплоизолятора и замедляет резание.
  • Со стороны тыльной поверхности разрезаемой детали следует предусмотреть свободное пространство в 5-10 см. Через него должна выходить газометаллическая струя. Если она будет отражаться обратно на деталь, возникнет нежелательная турбулентность газового потока. Это отрицательно скажется на скорости резания и может привести к термической деформации заготовки.
  • Нельзя отклонять резак от вертикали более чем на 5°. Это приведет к искажению формы факела, снижению точности реза и качества поверхности.
  • Требуется высокая квалификация и значительный практический опыт газосварщика. Только тогда можно гарантировать высокую точность реза и достаточную производительность.

Технология газокислородной резки

Виды резки металла газом

Газокислородная резка имеет несколько разновидностей. Ученые и инженеры разработали эти методы, исходя из особенностей применения в конкретных условиях. Наиболее употребительны следующие методы резки:

  • Пропаном. Этот довольно популярный способ применим для титановых, низколегированных сплавов и сталей с низким содержанием углерода. Для углеродистых и высокоуглеродистых сталей он не подходит. Для большей производительности и энергоэффективности пропан могут заменять на метан или ацетилен.
  • Воздушно — дуговая. В дополнение к сгоранию материала в струе кислорода меду заготовками и встроенным в резак электродом возбуждается электродуга. Она плавит металл в районе линии реза, а газовый поток уносит его остатки. Метод не позволяет разрезать толстые изделия, зато дает возможность делать разрезы большой ширины. Это очень полезно при выполнении фасонного раскроя и позволяет существенно снизить трудоемкость операции.
  • Кислородно-флюсовая. При данном методе в рабочую область подается флюсовый порошок. Этот компонент участвует в физико-химических процессах и обеспечивает повышенную пластичность и податливость материала во время резания. Способ применим для резания сплавов, на поверхности которых образуются прочные и термостойкие оксидные пленки. Применение флюса позволяет избавиться от них, сместив температурный баланс в зону более высоких температур. Особенно эффективен данный метод для чугунных, медных, бронзовых и латунных изделий, заготовок с высокой степенью зашлакованности и для железобетона.
  • Копьевая. Применяется при разборке металлических конструкций, технологических отходов, разделке массивных крупногабаритных заготовок. Струя кислорода пропускается через тонкую стальную трубку — газовое копье. Копье является расходным материалом, оно сгорает в ходе процесса, повышая температуру и эффективность основной реакции и позволяет дополнительно концентрировать режущий факел. В результате скорость разделки существенно возрастает.

Технологически процесс газокислородной резки предполагает ведение резака газорезчиком вручную.

Подача газов управляется одним общим или двумя раздельными запорными вентилями. Применение раздельных вентилей позволяет точно настраивать состав смеси и оперативно перестраивать оборудование для другого вида работ.

Промышленная газокислородная сварка

Рукоятка резака снабжена тремя патрубками с разъемами. По ним подводится кислород, пропан (или ацетилен) и охлаждающая жидкость. Давление кислорода устанавливается на баллонном редукторе и может достигать 12 атмосфер.

После выполнения поджига в факел резака подается кислород. Сгорание пропана нагревает поверхность заготовки до такой температуры, что начинается химическая реакция его окисления. Она идет настолько интенсивно, что деталь прожигается насквозь струей режущего кислорода и газовый поток выносит сгорающие частицы металла в разрез.

Устройство резака

Условия для газокислородной резки

Для успешного применения газокислородной технологии резки металла следует соблюдать ряд обязательных условий:

  • температура плавления (Tплав) материала должна превышать температуру горения (Tвоспл) в кислородной среде. Разница должна составлять не менее 50 °С, чтобы исключить вытекание расплава и неоправданное расширение зоны разреза. Так, для конструкционных сплавов Tплав=1540 °C, а Tвоспл= 1150 °С. С увеличением содержания углерода температура плавления понижается. Это затрудняет резание чугунов и высокоуглеродистых сплавов обычным резаком.
  • Tплав разрезаемого материала должна превышать Tплав оксидных пленок на его поверхности. Тугоплавкая оксидная пленка будет препятствовать доступу кислорода к поверхности металла и реакция горения не сможет начаться. Так, оксиды хрома и конструкционная сталь 3 имеют температуры плавления соответственно 2270 и 1540 °С. Выходом из такой ситуации может быть применение флюсового порошка, вступающего в реакцию с оксидной пленкой и преобразующего ее в вещества с более низкой температурой плавления.
  • Оксиды, возникающие в процессе резания, должны иметь высокую жидкотекучесть. Если текучесть низкая, то они облепляют кромки линии разреза, препятствуя горению основного материала. Специально подобранный флюсовый порошок также помогает решить эту проблему, повышая текучесть оксидов. Но это приводит к удорожанию процесса.
  • Разрезаемый материал должен иметь низкую теплопроводность. В противном случае тепло будет отводиться из рабочей зоны и температуры возгорания металла в месте проведения работы будет не достичь. Реакция не сможет начаться либо будет протекать нестабильно, увеличивая расход газа, снижая точность и качество поверхности реза.

Условия для газокислородной резки

Расход газа при резке металла

Расход газа во время проведения операции зависит от сочетания нескольких факторов.

Определяющим из них является выбранный вид газокислородной резки. Так, воздушно-флюсовый метод при прочих равных параметрах расходует газа меньше, чем кислородно — дуговой.

Кроме того, на расход рабочего газа влияют следующие параметры:

  • Навыки газорезчика. Опытный мастер будет расходовать газа на единицу длины реза существенно меньше, чем его начинающий коллега.
  • Разрезаемый материал. Термостойкие сплавы требую большего расхода.
  • Толщина материала. Чем толще раскраиваемая заготовка или разрезаемое при демонтаже изделие, тем выше будет расход.
  • Ширина разреза.

Последним, но не маловажным фактором, влияющим на потребление газа, является общая исправность оборудования и его правильная настройка.

Неисправный вентиль или соединение, неотрегулированная горелка могут не только повысить расход на десятки процентов, но и стать причиной серьезной аварии.

Применение качественных промышленных газов с предписанной технологией степенью очистки от посторонних примесей также повышает производительность и снижает расход.

Преимущества и недостатки технологии

Газокислородная резка обладает целым рядом достоинств, делающим эту технологию экономически эффективной, а в ряде случаев — и просто незаменимой:

  • Большая толщина разрезаемого материала.
  • Выполнение разрезов любой сложности, в том числе многоступенчатых.
  • Кроме сквозного реза, возможен рез на определенную глубину, что позволяет проводить фасонную обработку поверхности.
  • Низкая себестоимость операции при достаточном качестве поверхности реза.
  • Высокая производительность.
  • Высокая мобильность делает метод незаменимым при демонтаже сложных промышленных конструкций и корпусов судов, а также при работе в труднодоступных местах.

Как и любой реально существующей технологии, есть у нее и минусы:

  • Требует высокой квалификации и продолжительного набора опыта оператором резака. Начинающим доступны только самые простые операции типа прямого реза тонкого листа.
  • Пожароопасность и взрывоопасность. Метод требует проведения ряда подготовительных операций для обеспечения безопасных условий работы и тщательного соблюдения требований безопасности в ходе ее выполнения.
  • Невысокая точность раскроя, особенно при ручном резании. Как правило, необходима дополнительная механическая обработка заготовок для приведения размеров и формы в соответствие с чертежом.
  • Температурное воздействие на материал может привести к деформациям — короблению, кручению и пр. Это не так важно при демонтаже, но привносит дополнительный риск при раскрое листов.

Стационарные автоматизированные установки плазменной резки металла позволяют побороть большинство недостатков, но лишают процесс мобильности.

Качество резки

Качество газокислородной резки является весьма важным фактором и слабым местом технологии. Чтобы его обеспечить, необходимо контролировать следующие параметры:

  • Подача кислорода. Необходимо точно выдерживать этот параметр. Недостаточная подача вызывает неполно окисление разрезаемого материала и накапливанию оксидом в рабочей зоне Переизбыток же охлаждает рабочую зону и выносит из нее тепло, приводя к нестабильности реакции горения.
  • Чистота промышленного газа. Применение загрязненного кислорода приводит к скоплению шлаковых масс на нижней стороне разреза, снижению скорости резания и повышенному расходу газа.
  • Мощность факела подогрева. Исходя из состава газовой смеси, различают три типа пламени. Окислительное применяется для работы с листом в 3-9 мм. Обычное — для заготовок от 10 до 100 мм. Для более толстого материала используют т.н. науглероживающее пламя подогрева.
  • Длина факела. Факел должен быть длиннее, чем толщина детали. Это позволит эффективно выносить продукты горения за пределы рабочей зоны.

Качество резки металла

Опытный мастер должен быть способным одновременно контролировать все указанные параметры.

Скорость резки

Скорость газокислородной резки требуется выдерживать ровно такую, какая предусмотрена технологией.

В случае занижения скорости движения резака происходит перегрев материала и оплавление кромок.

При превышении может начаться частичный или полный непрорез металла, поскольку струя кислорода будет запаздывать и отклоняться.

Контролируют скорость визуально, по направлению факела и искр, вылетающих с тыльной стороны заготовки.

Зависит скорость также и от толщины разрезаемого металла.

Подготовка к резке металла

В ходе подготовительных операций линия резки и околоразрезная зона должны быть зачищены механическим способом от ржавчины, окалины, остатков лакокрасочных покрытий. Масложировые загрязнения следует удалить органическими растворителями.

Присутствие загрязнений в рабочей области приводит к снижению производительности и качества поверхности кромок.

Кроме того, загрязняющие вещества могут вступать в химические реакции при высокой температуре с образованием нежелательных соединений, налипающих на тыльную сторону разреза в виде шлаков.

Подготовка оборудования для газокислородной резки

Заготовку следует надежно закрепить в выбранном положении. Преимущество обычно остается за нижним положением — в нем облегчен доступ к детали и вынос сгоревшего металла с тыльной стороны разреза. Для этого нужно уложить заготовку на специальный раскроечный стол или подложить под нее негорючие подкладки.

Установка для газокислородной резки металлов

Перед тем как зажечь газокислородный  резак

Следует провести полную проверку оборудования:

  • Осмотреть горелку, все разъемы, шланги, баллоны и арматуру на предмет отсутствия механических повреждений.
  • На слух проверить отсутствие утечки газа. Проверять утечку зажженной спичкой недопустимо.
  • Поверить инжекцию.

Осмотр резака

Особо опасной неисправностью, делающей невозможной дальнейшую работу, является обратный удар — распространение пламени в обратном направлении внутрь горелки. Если оператор слышит повторяющиеся хлопки или видит, как пламя втягивается внутрь горелки, он должен немедленно перекрыть подачу пропана, затем кислорода. Горелку следует остудить. Далее необходима прочистка и продувка инжектора, смесительной камеры и форсунок. Все соединения после продувки необходимо подтянуть. Категорически недопустимо:

  • Продолжение резки при обратном ударе или нарушении регулировок состава газовой смеси.
  • Удержание шлангов в руках или опора их на другие части тела.
  • Движение с работающей газокислородной горелкой. При необходимости сменить рабочее место резак следует погасить и вновь разжечь на новом месте.
  • Оставлять работающую горелку без присмотра.

Резак

Рабочая зона должна быть не захламлена и обеспечивать свободное перемещение оператора и шлангов.

Резка металла

Работа осуществляется в следующей последовательности:

  • прогреть кромку, отклонив резак в сторону детали на 2-3°:
  • поставить газокислородную горелку в вертикальное положение и подать кислород;
  • снова отклонить резак на 2-3° в сторону реза;
  • плавно, без рывков, вести горелку по линии разреза;
  • перед окончанием линии немного снизить скорость и дорезать линию до конца.

Перед началом резания следует убедиться в том, что отрезаемый кусок конструкции надежно закреплен и не упадет на оператора или его коллегу

После окончания резки

Правильное завершение операции — это залог безопасности и качества работы. По окончании резания следует:

  • Перекрыть подачу кислорода, а затем — горючего газа.
  • Закрутить баллонные вентили.
  • Открыть вентиль подачи кислорода на горелке и дать газу из шланга уйти в атмосферу, после чего закрутить его.
  • Провернуть винт регулировки подачи кислорода, освободив его пружину.
  • Очистить форсунки резака от шлаков и нагара.
  • Отсоединить горелку от шлангов, свернуть их и подвесить в отведенном месте.
  • Убрать газокислородную горелку в отведенное место хранения.

Резка металла газом

Перед тем, как покинуть рабочее место, следует убедиться в отсутствии задымления постороннего запаха и других признаков очагов возгорания.

Деформация материала при резке газом

Термические деформации часто сопутствуют технологическим операциям, связанным с нагревом заготовок до высоких температур. Чаще всего встречается изгиб и коробление.

Для снятия внутренних напряжений, возникших поле газокислородной резки, и восстановления формы деталей, применяют следующие приемы:

  • термообработка методом отпуска или отжига;
  • правка на правильных вальцах;
  • прочное крепление проката перед раскроем и до полного остывания;
  • повышенная скорость резания.

Кроме изменения формы, неравномерный нагрев может привести и изменению механических свойств заготовки. Их восстанавливают термообработкой.

Обратный удар при резке газом

Явление обратного удара заключается в изменении направления горения струи газовой смеси. При этом фронт горения втягивается в форсунку и далее начинает распространяться внутри горелки и по шлангам. В наихудшем случае он может привести к взрыву редукторов или даже баллонов с газом. Это серьезная угроза здоровью и жизни сотрудников и сохранности материальных ценностей. Во избежание печальных последствий резак оборудуется обратным клапаном, отсекающим подачу газа при изменении давления.

Обратный удар при резке металла

Пропан или ацетилен: что предпочесть?

Для кислородной резки используют несколько подогревающих газов. Наиболее часто применяют пропан. Это объясняется следующими его достоинствами:

  • Низкая пожароопасность и взрывоопасность по сравнению с ацетиленом.
  • Характерный запах меркаптановых добавок в пропане позволяет легко идентифицировать факт и место разгерметизации и утечки.
  • Существенно более низкая стоимость пропана.

Ацетилен обладает своими достоинствами, которые в определенных обстоятельствах делают его более предпочтительным выбором. В их числе вдвое больший энергетический потенциал. При резке толстых конструкций или при необходимости обеспечить высокую скорость резания это становится определяющим фактором. Однако ацетилен более сложен в обращении, для него строже нормы безопасности и он существенно дороже.

Кроме того, ацетилен издает характерный неприятный запах, и в помещениях ограниченного объема он будет мешать другим работам.

Для работы в установке газокислородной резки не подходит бытовой газ. Там пропан смешан с бутаном, замедляющим или останавливающим процесс первичного нагрева. Промышленный пропан не содержит этой вредной примеси. При снижении температуры ниже 10 °С плотность пропана растет настолько, что изменяется скорость его подачи в горелку. Это приводит к снижению производительности и к повышенному износу деталей и узлов резака.

Кроме подогревающего газа, важно уделять внимание и держать под постоянным контролем узел подачи кислорода. Давление режущего кислорода — свыше 10 атмосфер, и при его утечке можно получить сильные ожоги.

Особенности выполнения ручной резки

Одна из самых распространенных ошибок резчика, приводящая к большому количеству дефектов — это запаздывание струи кислорода. Причинами этого явления служат неравные условия горения по глубине разреза. В средних и нижних слоях заготовки часть энергии факела растрачивается на непроизводительное нагревание соседних областей. Кроме того, часть энергии расходуется на образование окислов. Как следствие, факел отстает от горелки, и фронт разреза вместо вертикального становится наклоненным назад. Если идет раскрой листа и требуется высокая точность разреза, такой порок неприемлем. Для борьбы с этим нежелательным явлением форсунки горелки наклоняют немного назад. Часть факела отражается от фронта разреза, прогрев становится равномерным и обеспечивается требуемая точность, хоть и снижается скорость.

Кроме скорости движения резака, исключительно важна плавность этого движения. Рывки приводят к образованию термических напряжений и, в конечном счете — дефектов структуры. Не менее важно сохранение заданного угла наклона форсунок к разрезаемой поверхности.

Газокислородная резка не подходит для разделки металлов с низкой температурой плавления и высокой теплопроводностью. Детали из алюминия, например, просто расплавятся.

Точность ручной резки повышают с помощью использования шаблонов и лекал из материалов с высоткой температурой плавления.

Их накладывают на подлежащий раскрою лист и плавно обводят контуры горелкой. При этом повышается точность раскроя и качество поверхности среза, снижается и коэффициент отходов.

Механизированная газопламенная резка

Еще больше улучшить точность и коэффициент использования металла позволяют механизированные и автоматизированные установки газоплазменной резки. Их основные достоинства следующие:

  • Высокая скорость реза с сохранением точности.
  • Ниже требования к квалификации и опыту газорезчика.
  • Автоматический контроль и коррекция параметров работы, включая скорость движения, наклон резака, подачу газов, ширину и длину факела. Это позволяет снизить непроизводительные потери металла.
  • Входной контроль качества газов. При превышении допустимого содержания примесей установка блокирует работу.
  • Совместимость с компьютерными программами оптимизации раскроя заготовок позволяет избежать процедуры разметки. Это повышает коэффициент использования металла и снижает себестоимость раскроя.
  • Функция предварительного прогрева листа позволяет снизить термические напряжения в нем и уменьшить коробление. Предварительный прогрев также сокращает время выполнения основной операции.
  • Вспомогательные устройства удаляют с поверхности листа шлаки и нагар, причем без остановки основной операции.

Рабочие параметры современных автоматических установок для раскроя достигают:

  • скорость резания — до 0,6 метра в минуту;
  • ширина разреза- 1-2 мм;
  • точность соблюдения размеров — до 1 мм.

Механизированная газопламенная резка

Имеет автоматическая газокислородная резка и ряд недостатков. Это, прежде всего, ограничения по размеру раскраиваемого листа. Установка строго стационарна и не может использоваться в мобильном варианте, ее монтаж и наладка занимают несколько недель.

Как научиться резать металл

Резка газом представляется более простым процессом, нежели газосварочные работы, и потому справиться с ней может даже человек, не обладающий специальными навыками. По этой причине практически любой из нас может освоить работу с газовым резаком. Главное здесь — усвоить суть технологии резки газом. В современных условиях все чаще используются пропановые резаки. Работа с ними требует использования одновременно пропана и кислорода, поскольку сочетание подобных веществ обеспечивает максимальную температуру горения.

Преимущества и недостатки

Резка металла пропаном обладает рядом достоинств, среди которых можно выделить следующие:

  1. Газовая резка востребована в ситуации, когда возникает необходимость в разрезании металла значительной толщины или создании изделий по шаблонам, предусматривающим изготовление криволинейного реза, который нельзя выполнить при помощи болгарки. Также не обойтись без газового резака и тогда, как стоит задача по вырезанию диска из толстого металла или выполнению глухого отверстия на 20-50 мм.
  2. Газовый резак является очень удобным в работе инструментом и отличается малым весом. Всем домашним мастерам, которые имели опыт обращения с бензиновыми моделями, известны неудобства, связанные с большим весом, размерами и шумом. Помимо того, что значительные неудобства создает вибрация, оператор вынужден обеспечить серьезное давление во время работы. Газовые же модели представляются более привлекательной альтернативой за счет отсутствия у них всех вышеобозначенных минусов.
  3. Использование резки металла газом позволяет в 2 раза ускорить работы, что невозможно сделать при помощи аппарата, оснащенного двигателем на бензине.
  4. Среди большинства газов, включая и бензин, пропан выделяется более низкой ценой. По этой причине он лучше подходит для выполнения значительного объема работ, например, если возникла задача по резке стали на металлолом.
  5. При использовании пропановой резки удается создать более узкую кромку среза, нежели при работе с ацетиленовыми резаками. При этом рассматриваемый метод позволяет создать более чистый срез, чем тот, который можно выполнить при помощи бензиновых горелок или болгарки.

Среди недостатков, которыми обладают пропановые резаки, следует выделить лишь единственный: их можно использовать лишь для ограниченного круга видов металлов. Они подходят для резки исключительно низко- и среднеуглеродистых сталей, а помимо этого, и ковкого чугуна.

Особенности использования

Подобные инструменты не подходят для резки высокоуглеродистых сталей по той причине, что они имеют достаточно высокую температуру плавления, которая почти не отличается от температуры пламени. Это приводит к тому, что вместо выброса окалины, имеющей вид столпа искр, с обратной стороны листа, происходит ее смешивание с расплавленным металлом по краям разреза. В результате кислород не может достичь толщи металла, из-за чего ему не удается прожечь материал.

Трудности во время резки чугуна создает форма зерен, а также графит между ними. Правда, это не относится к ковкому чугуну. Не получается решить поставленную задачу, если приходится иметь дело с алюминием, медью и их сплавами.

Важно остановиться на следующем моменте: категорию низкоуглеродистых сталей представляют марки от 08 да 20Г, среднеуглеродистых — марки от 30 до 50Г2. Характерной особенностью марок углеродистых сталей является наличие в их названии спереди буквы У.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

  • Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
  • Шланги высокого давления;
  • Резак;
  • Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

  • первый обеспечивает поступление пропана;
  • второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
  • последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Еще до начала резки газом необходимо обследовать прибор, удостовериться, что пропановый резак находится в рабочем состоянии. Далее нужно выполнить следующие операции:

  • Подготовка аппарата для резки начинается с подключения к нему шлангов. Ещё до присоединения рукава его продувают газом — это позволит убрать из него мусор и грязь.
  • Кислородный шланг необходимо подсоединить к штуцеру с правой резьбой, для этой цели используют ниппель и гайку. Что же касается шланга, через который будет поступать пропан, то его крепят к штуцеру с левой резьбой. Обязательно нужно еще до подключения рукава с газом выяснить, присутствует ли подсос в каналах резака. Эту задачу можно решить путем подключения кислородного шланга к штуцеру кислорода, при этом нужно убедиться, газовый штуцер останется свободным.
  • Далее потребуется выставить уровень подачи кислорода на 5 атмосфер, после чего нужно открыть вентили, регулирующие поступление газа и кислорода. Прикоснитесь пальцем к свободному штуцеру — так вы узнаете о наличии подсоса воздуха. В случае его отсутствия придется прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  • После этого нужно убедиться, являются ли герметичными разъемные соединения. Если удастся выявить утечку, ее устраняют путем подтягивания гаек или замены уплотнителей. Также следует удостовериться в том, достаточно ли герметичны крепления газовых редукторов, в рабочем ли состоянии находятся манометры.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии. Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака. Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Во время резки металла важно выдержать необходимую скорость. Ее подбор осуществляется визуальным путем, для чего оценивают скорость разлета искр.

Если скорость окажется оптимальной, то поток искр будет вылетать под углом около 88-90 градусов по отношению к разрезаемой поверхности. В ситуации, когда поток искр стремится в направлении, которое противоположно движению резака, можно сделать вывод, что установлена чересчур малая скорость резки. В некоторых случаях поток искр вылетает под углом менее 85 градусов. Это является подсказкой о том, что текущая скорость резки чересчур завышена.

Во время резки газом важно учитывать и такой параметр, как толщина металла. Если он имеет значение более 60 мм, то желательно разместить листы под таким углом, чтобы шлаки легко сходили в сторону.

Если приходится работать с металлом, имеющим значительную толщину, то здесь необходимо применять особый подход. Недопустимо двигать резак до момента, когда металл будет разрезан на всю толщину. По мере завершения резки важно постепенно уменьшить скорость продвижения и выдержать угол наклона резака больше на 10-15 градусов. Саму процедуру резки следует проводить таким образом, чтобы во время нее не возникало сколь-нибудь значительных пауз. Если случилось так, что пришлось остановиться на определенном участке, то не нужно возвращаться к резке в той точке, в которой была прервана работа. Ее начинают сначала, причем выбирают новую стартовую точку.

После окончания резки нужно перекрыть подачу режущего кислорода, после чего то же самое выполняют с регулирующим кислородом. Завершающим же действием должно стать отключение пропана.

Поверхностная и фигурная резка

В некоторых ситуациях может потребоваться создать на поверхности рельеф путем вырезания на листе канавки. Если решено использовать подобный метод резки, то нагрев металла будет обеспечивать не только одно пламя резака. Свой вклад будет вносить и расплавленный шлак. Становясь жидким, он будет распространяться на всей поверхности, что будет приводить к подогреву нижних слоев металла.

Первым этапом при осуществлении поверхностной резки является прогрев выбранного участка до температуры воспламенения. После начала подачи режущего кислорода вами будет создана зона горения металла, а благодаря равномерному перемещению резака линия разреза получит чистую кромку. Саму операцию нужно выполнять таким образом, чтобы резак находился под углом 70-80 градусов по отношению к листу. Когда начнет поступать режущий кислород, резак располагают таким образом, чтобы он образовывал с обрабатываемой поверхности угол в 17-45 градусов.

Для создания канавок подходящих размеров необходимо изменять скорость резки: для получения большей глубины скорость увеличивается, а для меньшей — уменьшают. Для создания большей глубины необходимо увеличить угол наклона мундштука, резка должна выполняться в замедленном темпе, при этом давление кислорода также придется увеличить. Повлиять на ширину канавки можно при помощи правильного подобранного диаметра режущей кислородной струи. Следует иметь в виду, что разница между глубиной канавки и ее шириной должна достигать 6 раз. Причем преимущество должно быть у последней. В противном случае можно столкнуться с таким неприятным явлением, как возникновение на поверхности закатов.

Заключение

Несмотря на то что на фоне газосварочных работ резка газом имеет свои положительные стороны, подходить к выполнению этой работы следует с той же ответственностью. Помимо подготовки необходимого оборудования, следует ознакомиться с основными нюансами выполнения этой работы. И хотя эта операция и кажется достаточно простой, все же в случае допущения ошибок во время резки газом это может привести к серьезным проблемам, связанным с последующим использованием изделия.

Резка металла газовым резаком — это простой процесс по сравнению с аналогичной сваркой, не требующий от исполнителя особых навыков. Главное для исполнителя — изучить технологию разрезания металла при помощи оборудования, работающего на смеси, состоящей из пропана и кислорода, который обеспечивает устойчивое горение и высокую температуру, позволяющую прожигать практически любой металл.

Достоинства и минусы

Газовая резка и сварка металлов обладает многими преимуществами, но нас интересует только резка, имеющая такие плюсы:

  1. Востребована, когда разрезается металл большой толщины или нужна вырезка по трафарету, а болгарка с криволинейными участками не справляется.
  2. Газовый аналог гораздо удобнее для работы, имеет малый вес, действует в два раза быстрее, чем оборудование с бензиновым двигателем.
  3. Пропан по стоимости ниже ацетилена и бензина, так что его использование рентабельнее.
  4. Кромка среза намного уже, а структура чище, нежели от болгарки или бензинового оборудования.

Недостатки — узкий круг металлов, подверженных аналогичной обработке.

Особенности применения

Чтобы понимать, как правильно резать металл резаком, надо изучить конструкцию и знать, что подобное оборудование не используется для резки сталей с высоким содержанием углерода, т. к. нет возможности создать температуру, способную обеспечить устойчивое плавление. При резке чугунных заготовок или конструкций происходит концентрация графита между зерен металла, что затрудняет работу.

Резка по поверхности

Пользователей, конечно же, интересует такой вопрос — как пользоваться резаком во время фигурной резки. Такая методика выполняется соплом инструмента, при этом расплавленный шлак разогревает металл, но, не превышая температуру плавления. Резак располагается под углом до 80 градусов, а после подачи кислорода угол изменяется в пределах 18—45 0 .

Канавки образуются при регулировке скорости резки, если нужен их больший размер, то меняют угол мундштука и немного замедляют скорость резки, регулируя подачу кислорода. Ширину канавок изменяют путём настройки подачи струи горящего газа через сопло, этот параметр приравнивается как 1 к 6, при этом надо следить, чтобы не было затоков.

Соотношение пропана и кислорода

Чтобы правильно резать металлы кислородно-пропановым резаком, надо отрегулировать подачу газов к соплу. Такая регулировка осуществляется по рекомендациям справочников, где имеются таблицы и диаграммы, при отсутствии нужной литературы надо свериться с технологией, указанной в документах на изделие. При отсутствии нормативной документации, используют соотношение одна часть пропана к десяти частям кислорода.

Комплект оборудования

До начала газовой резки или сварки следует тщательно подготовить оборудование:

  1. Емкости с газами.
  2. Шланги для подключения.
  3. Резак.
  4. Мундштук, имеющий определенные размеры.
  5. Редукторы регулировки и контроля объема.

Оборудование не зависит от производителя, маркировка вентилей стандартная.

Подготовительные работы

Как надо настраивать резак для резки металла — прежде всего, нужно удостовериться, что изделие находится в исправном состоянии, готово к работе, затем выполняется следующий порядок действий:

  1. Шланги от баллонов подключаются к резаку, предварительно продув изделие для удаления изнутри посторонних вкраплений.
  2. Кислород подсоединяется к штуцеру с правой резьбой, а пропан — к штуцеру с левосторонней резьбой.
  3. Уровень подачи пропана выставить на 0,5, а кислорода — на 5,0 атмосфер.
  4. Проверяем соединения на предмет утечки, а также работу редукторов и манометров.

Если обнаружены утечки газов, то подтягиваются гайки или меняются прокладки.

На схеме указано правильное подключение баллонов к резаку.

Начало работы

Как нужно резать металл газовым резаком — выполнив подготовку, исполнитель приоткрывает вентиль пропана, зажигает струю газа, при этом сопло изделия упирается в поверхность металла. Теперь нужно произвести настройку силы пламени, попеременно добавляя пропан и кислород. После установки оптимальной силы струи горящей смеси, изделие располагается под прямым углом к поверхности детали, сопло располагается не ближе 5 мм.

Если разрез начинается в середине листа, то точку старта устанавливают в начале разреза. Поверхность разогревается до температуры не менее 1000 0 C, с виду она как бы намокает, затем увеличивается подача кислорода для образования мощной узконаправленной струи.

Особенности резки

Резак надо вести плавно вдоль линии разреза и следить за углом наклона, который отклоняется на 5—6 градусов против движения инструмента. При толщине металла более 0,95 м отклонение увеличивают, прорезав металл на глубину около 20 мм, угол отклонения опять уменьшается. Как резать резаком, чтобы срез был ровным, мы уже подробно объясняли в предыдущем разделе.

Сколько расходуется газа

Расход газов при резке металла пропаново-кислородным резаком, зависит от толщины конструкции и конфигурации разреза. Для наглядности приводим расположенную ниже таблицу:

Размер заготовки (толщина), ммВремя на отверстие, секРазмер разреза (ширина), ммРасход, на м 3 реза
пропанакислорода
4,05—82,50,0350,289
10,08—133,00,0410,415
20,013—184,00,0510,623
40,022—284,50,0711,037
60,025—305,00,0871,461

Расход газов существенно снижается, когда выполняется наплавка или пайка.

Нюансы

Главная задача исполнителя — правильно выдерживать скорость:

  • нормальный режим — искры летят под прямым углом относительно поверхности заготовки;
  • малая скорость — разлет от исполнителя и угол менее 85 градусов.

После окончания процесса вначале перекрывается подача кислорода, а пропан — отключают в последнюю очередь.

Негативная деформация

Начинающих сварщиков волнует вопрос, как надо правильно пользоваться резаком пропан кислород, чтобы не произошло коробления поверхности детали. Вначале нужно разобраться — какие же факторы способствуют возникновению этих дефектов:

  • при неравномерном нагреве поверхности;
  • была выбрана высокая скорость движения резака;
  • произошло резкое охлаждение места нагревания.

Чтобы исключить возникновение перечисленных факторов на заготовки, их предварительно надежно закрепляют и прогревают, а скорость наращивают постепенно. Если же коробление всё-таки произошло, то вернуть первоначальную форму можно при помощи обжига или отпуска, а листы править на вальцах.

Опасность обратного удара

При неправильном режиме горения струи происходит хлопок и пламя втягивается вовнутрь изделия, что приводит к взрыву, т. к. огонь распространяется по шлангам и доходит до емкостей с газами. Чтобы предотвратить опасную ситуацию, резак оборудуется обратным клапаном, который отсекает пламя и не допускает его распространения.

Правила использования

Они аналогичны технике безопасности при проведении сварки, но имеют специфические дополнения:

  1. Средствами защиты пренебрегать не рекомендуется, т. к. это приводит к получению травм в виде ожога кожи или повреждения роговицы глаз разлетающимися искрами, поэтому обязательны очки и перчатки с длинными раструбами до локтя.
  2. Одежда и обувь исполнителя изготавливается из негорючего материала.
  3. Баллоны с газами располагаются не ближе пяти метров от места проведения резки.
  4. Пламя резака направляется только в противоположную от шлангов сторону.
  5. Резка производится в помещениях, оборудованных сильной вентиляцией или на открытых площадках.

При длительном простое оборудования нужно провести профилактические работы, прежде чем использовать резак по назначению.

Техника безопасности

Оборудование относится к категории взрывоопасных, поэтому место выполнения работ нужно снабдить следующими принадлежностями:

  • огнетушитель;
  • ящик с песком;
  • пожарный стенд с соответствующими инструментами.

Каждый исполнитель должен иметь комплект защитной одежды.

Не допускается наличие под защитой одежды из легко возгораемого материала, например, из синтетик, а края рукавов должны плотно облегать тело, чтобы внутрь не попали искры.

Выводы

Перед началом работы исполнители обязаны пройти инструктаж с записью в специальный журнал, к работе допускаются только лица, сдавшие зачеты по знанию теории процесса и практического исполнения резки.

По сравнению с газосварочными работами резка газом требует от человека гораздо меньших навыков. Поэтому овладеть газовым резаком не так уж сложно. Достаточно понять, как это правильно делать. Наибольшее распространение в наше время получили пропановые резаки. В них применяются совместно пропан и кислород, так как их смесь дает наибольшую температуру горения.

Резак пропановый предназначен для ручной разделительной кислородной резки углеродистых и низколегированных сталей с применением пропана.

Преимущества и недостатки

Преимущества резки металла пропаном перед другими способами очевидны:

Схема сборки ручного резака для резки стали.

  1. Применяется газовая резка, когда нужно разрезать довольно толстый металл или что-то вырезать по шаблонам, когда требуется криволинейный рез, который попросту невозможно сделать той же болгаркой. Газовый резак незаменим, если возникла необходимость вырезать диск из толстого металла или пробить глухое отверстие на 20-50 мм.
  2. Малый вес и удобство в использовании газового резака — еще одно неоспоримое достоинство. Кто работал с бензиновыми аналогами, знает, насколько они тяжелы, неповоротливы и шумны, сильно вибрируют, заставляя оператора прилагать значительные усилия при работе. Газовые модели лишены всех этих недостатков.
  3. Кроме того, резка металла газом позволяет работать в 2 раза быстрее, нежели при использовании устройства с двигателем на бензине.
  4. Пропан стоит гораздо дешевле не только бензина, но и других газов. Поэтому его выгодно использовать при больших объемах работ, например, при резке стали на металлолом.
  5. Кромка среза при пропановой резке немного хуже, чем при использовании ацетиленовых резаков. Тем не менее срез получается гораздо чище, чем у бензиновых горелок или болгарки.

Единственным минусом газовых резаков (пропановых в том числе) можно считать ограниченность спектра металлов, которые с их помощью можно резать. Им под силу только низко- и среднеуглеродистые стали, а так же ковкий чугун.

Кислородно-пропановая установка для пайки и сварки.

Резать газом высокоуглеродистые стали невозможно, потому что температура их плавления довольно близка к температуре пламени. В результате окалина не выбрасывается в виде столпа искр с обратной стороны листа, а смешивается с расплавленным металлом по краям разреза. Это не дает кислороду добраться вглубь металла, чтобы его прожечь. При резке чугуна процессу мешают форма зерен и графит между ними. (Исключение составляет ковкий чугун). Алюминий, медь и их сплавы газовой резке тоже не поддаются.

Следует напомнить, что к низкоуглеродистым сталям относятся марки от 08 до 20Г, к среднеуглеродистым — марки от 30 до 50Г2. В обозначениях же марок углеродистых сталей впереди всегда ставится буква У.

Необходимое оборудование

Для резки металла газом необходимо иметь по одному баллону пропана и кислорода, шланги высокого давления (кислородные), сам резак и мундштук нужного размера. На каждом баллоне должен располагаться редуктор, позволяющий регулировать подачу газа. Учтите, на баллоне с пропаном резьба обратная, поэтому навернуть на него другой редуктор невозможно.

Конструкция газового оборудования для резки металла разных производителей отличается незначительно. Обычно на всех них есть 3 вентиля: первый из них для подачи пропана, за ним идет вентиль регулирующего кислорода, после — вентиль режущего кислорода. Чаще всего кислородные вентили синие, те же, что открывают пропан, красные либо желтые.

Металл режут под воздействием струи горячего пламени, которая генерируется резаком. Во время работы аппарата в специальной смесительной камере пропан соединяется с кислородом, образуя горючую смесь.

Пропановый резак способен раскроить металл толщиной до 300 мм. Многие детали этого аппарата сменные, поэтому устройство в случае его поломки можно быстро отремонтировать прямо на рабочем месте.

Очень важно правильно выбрать мундштук. При его подборе стоит исходить из толщины металла. Если предмет, который необходимо разрезать, состоит из частей разной толщины, которая варьируется от 6 до 300 мм, понадобится несколько мундштуков с внутренними номерами от 1 до 2 и с внешними — от 1 до 5.

Подготовка к работе

Схема вставного резака.

Перед работой обязательно требуется осмотреть устройство, чтобы убедиться в том, что резак полностью исправен. Затем проделайте следующие шаги:

  1. Первым делом к аппарату для резки присоединяются шланги. До того, как присоединить рукав, нужно его продуть газом, чтобы удалить попавший туда мусор или грязь. Шланг для кислорода крепится к штуцеру с правой резьбой при помощи ниппеля и гайки, второй шланг (для пропана) — к штуцеру с левой резьбой. Не забудьте, прежде чем присоединить рукав с газом, проверить, есть ли подсос в каналах резака. Для этого соедините кислородный шланг со штуцером кислорода, а газовый штуцер должен остаться свободным. Установите уровень подачи кислорода на 5 атмосфер и откройте газовый и кислородный вентили. Потрогайте пальцем свободный штуцер, чтобы убедиться, идет ли подсос воздуха. Если нет, следует прочистить инжектор и продуть каналы резака.
  2. Далее проверьте разъемные соединения на герметичность. Обнаружив утечку, подтяните гайки или смените уплотнители.
  3. Не забудьте проконтролировать, насколько герметичны крепления газовых редукторов и исправны ли манометры.

Приступаем к работе

Выставляем на кислородном редукторе 5 атмосфер, на газовом — 0,5. (Обычно соотношение газа к кислороду 1:10.) Все вентили резака следует поставить в закрытое положение.

Для работы резаком на редукторе ставим 5 атмосфер, на газовом — 0,5.

Берется резак, сначала немного открываем пропан (на четверть или чуть больше), поджигаем. Упираем сопло резака в металл (под наклоном) и медленно открываем регулирующий кислород(не перепутайте с режущим). Поочередно регулируем эти вентили, чтобы добиться пламени нужной нам силы. При регулировке открываем попеременно газ, кислород, газ, кислород. Сила (или длина) пламени подбирается с расчетом толщины металла. Чем лист толще, тем сильнее пламя и расход кислорода с пропаном больше. Когда пламя отрегулировано (оно приобретает синий цвет и коронку), можно резать металл.

Подносится сопло к краю металла, держится он в 5 мм от разрезаемого предмета под углом 90°. Если лист или изделие необходимо прорезать в середине, разогревать металл следует начинать с той точки, от которой пойдет разрез. Разогреваем верхнюю кромку до 1000-1300° в зависимости от металла (до температуры его возгорания). Визуально это выглядит так, словно поверхность начала немного «мокнуть». По времени разогрев занимает буквально несколько секунд (до 10). Когда металл воспламеняется, открываем вентиль режущего кислорода, и на лист подается мощная узконаправленная струя.

Вентиль резака следует открывать очень медленно, тогда кислород зажжется от разогретого металла самостоятельно, что позволит избежать обратного удара пламени, сопровождающегося хлопком. Не спеша ведем кислородной струей вдоль заданной линии. В этом деле очень важно правильно выбрать угол наклона. Он должен составлять сначала 90°, затем иметь небольшое отклонение на 5-6° в сторону, обратную направлению резки. Однако если толщина металла превышает 95 мм, можно допустить отклонение в 7-10°. Когда металл уже прорезан на 15-20 мм, необходимо изменить угол наклона на 20-30°.

Схема процесса разделительной газокислородной резки.

Резать метал нужно с правильной скоростью. Определить оптимальную скорость можно визуально по тому, как разлетаются искры. Поток искр при верной скорости вылетает под углом примерно 88-90° к разрезаемой поверхности. Если поток искр полетел в сторону, противоположную движению резака, это означает, что скорость резки слишком мала. Если же угол потока искр меньше 85°, это сигнализирует о превышении скорости.

При работе всегда необходимо ориентироваться на то, какой толщины металл. Если свыше 60 мм, лучше расположите листы под наклоном, чтобы обеспечить сток шлаков, и выполните работу наиболее точно.

Резка толстого металла имеет свои особенности. Перемещать резак раньше, чем металл будет разрезан на всю толщину, нельзя. К концу процесса резки необходимо плавно уменьшить скорость продвижения и сделать угол наклона резака больше на 10-15°. Останавливаться в процессе резки не рекомендуется. Если же работа по какой-то причине была прервана, не продолжайте резать с той точки, на которой остановились. Необходимо заново начать резать и только в новом месте.

Завершив резку, сначала перекрываем режущий кислород, затем отключаем регулирующий кислород, в последнюю очередь отключаем пропан.

Поверхностная и фигурная резка

Схема поверхностной кислородной резки.

Иногда возникает необходимость прорезать металл не насквозь, а лишь создать на поверхности рельеф, прорезая на листе канавки. При этом методе резки металл будет нагреваться не только за счет пламени резака. Расплавленный шлак так же послужит источником тепла. Растекаясь, он будет подогревать нижние слои металла.

Поверхностная резка, как и обычная, начинается с того, что нужный участок прогревается до температуры воспламенения. Включив режущий кислород, вы создадите очаг горения металла, а равномерно перемещая резак, обеспечите процесс зачистки вдоль заданной линии разреза. Резак в этом случае нужно расположить под углом 70-80° к листу. При подаче режущего кислорода нужно наклонить резак, создавая угол в 17-45°.

Размеры канавки (ее глубину и ширину) регулируйте скоростью резки: увеличив скорость, уменьшаете размеры углубления и наоборот. Глубина выреза увеличится, если возрастет угол наклона мундштука, если уменьшится скорость резки и повысится давление кислорода (конечно же, режущего). Ширина канавки регулируется диаметром режущей кислородной струи. Помните, что глубина канавки должна быть меньше ее ширины примерно в 6 раз, иначе на поверхности появятся закаты.

Вырезать фигурное отверстие в металле можно следующим образом. Сначала намечаем на листе контур (при разметке окружности или фланцев следует отметить еще и центр окружности). До начала самой резки следует сделать пробивку отверстий. Начинать резку всегда необходимо с прямой линии, это поможет получить на закруглениях чистый рез. Начинать резать прямоугольник можно в любом месте, кроме углов. В самую последнюю очередь следует вырезать наружный контур. Это поможет вырезать деталь с наименьшими отклонениями от намеченных контуров.

Меры предосторожности

Резка металла газом сопряжена с некоторым риском, поэтому необходимо строго придерживаться правил безопасности. Начнем с защитной одежды, которая должна включать в себя: огнеупорный костюм и краги для рук с такой же пропиткой; маску сварщика, сделанную из негорючего пластика с наголовником; рабочую обувь с высокими бортами. Также рекомендуется надевать респиратор. Зачем дышать дымами и пылью? Все эти меры придуманы не случайно, и не стоит ими пренебрегать. Например, может возникнуть ситуация, когда толстый металл сразу не продуется, и расплавленные брызги будут попадать на вас.

В процессе работы не забывайте следить за показанием редукторов на баллонах. Помните, что нельзя приступать к резке, если на шлангах есть трещины, разрывы или стыки. Некоторые умельцы соединяют стыки трубкой из алюминия или латуни. Однако лучше не рисковать. Примите во внимание, что железные трубки использовать с этой целью нельзя категорически, так как железо может дать искру.

Самое главное, что необходимо знать при работе с газовыми резаками: пропан огнеопасен, кислород же маслоопасен. При контакте кислорода с любым маслом произойдет взрыв. Во избежание беды, не прикасайтесь к кислородному баллону в испачканных маслом рукавицах или одежде. Не оставляйте рядом промасленные тряпки.

Помните, что баллоны должны располагаться на расстоянии 10 м от рабочего места и в 5 м друг от друга. Весь газ из баллона расходовать никак нельзя.

Иногда в процессе работы возникают внештатные ситуации. Не теряйтесь. Например, если у вас во время резки слетел со штуцера или оборвался кислородный шланг, не пугайтесь. Обычно испуг возникает из-за того, что случается это неожиданно и громко. Необходимо тут же перекрыть на резаке подачу пропана, затем закрыть оба баллона. Случается, что при розжиге пламени и настройки резака неожиданно исчезает пламя, издав хлопок. Просто закрываете вентили резака и разжигаете пламя заново.

Газовая резка и обработка металла

1- мундштук, 2 — подводка кислорода, 3 — подводка газа, 4, 5, 6 — маховички вентилей, 7-ниппели, 8 — накидные гайки.

На маховичках вентилей наносят наименование газа (кислород или ацетилен) и стрелки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании вентилей. Кроме того, вентили окрашивают: кислородный — в синий, а ацетиленовый — в красный цвета. На кислородном штуцере или вблизи от него на рукоятке наносят букву К (кислород).

Поверхность металла, предназначенную для резки, предварительно очищают от ржавчины, грязи и окалины. Резку начинают обычно с края листа. Сначала факелом нагревают сталь до оранжевого цвета, а затем включают режущую струю кислорода и начинают резку.

При резке стали в качестве горючих веществ применяют также керосин и бензин. Резку ведут с помощью бензинорезов и керосинорезов в комплекте с бачками. Для подачи керосина и бензина к горелке в бачке создают ручным насосом избыточное давление. При прохождении через горелку жидкость нагревается и превращается в пары, которые горят при выходе из наконечника горелки.

Газопламенная обработка. Поверхности обрабатывают для очистки и обеспечения заданного коэффициента трения соприкасающихся поверхностей в соединениях стальных конструкций на высокопрочных болтах. Для обработки применяют многопламенную горелку с ацетилено-кислородным пламенем (пропан-бутан использовать не рекомендуется). Ширина полосы, обрабатываемой горелкой, 100 мм.

Горелку перемещают держа ее под углом 45° к поверхности. Металл при этом не должен перегреваться.

Кислород и горючие газы поставляют на объекты в стальных баллонах: газообразный кислород — в баллонах вместимостью 40 л под давлением 15 МПа (в баллоне 6 м3 кислорода). Сжиженный пропан-бутан — в баллонах вместимостью 40 … 55 л, рассчитанных на рабочее давление 1,6 МПа. Кислородные баллоны окрашены в голубой (синий) цвет с черной надписью «Кислород», ацетиленовые — в белый с красной надписью «Ацетилен», баллоны с пропан-бутаном и природным газом — в красный цвет с соответствующим названием газа, нанесенным белым цветом.

Для понижения давления газа до рабочего на баллоны устанавливают редукторы с манометрами, показывающими выходное рабочее и остаточное давление в баллоне. Во избежание ошибки манометры окрашивают в цвет баллонов.

Резаки и горелки соединяют с редукторами баллонов резиновыми шлангами.

Блог Склада сварщиков

Правильное давление газа важно. Неправильное давление может увеличить риск обратного воспламенения и затруднить регулировку пламени.

Следующие руководства должны помочь вам

Легкие и сверхмощные газовые сварочные сопла для кислородной/ацетной сварки

Легкий вес включает кислородно-ацетиленовые форсунки типа DH (без рисунка)

Heavy Duty включает горелки типов 3, 4 и 5

Размер сопла – Давление газового сопла

  • №1 – Толщина металла = 1.0 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,15 бар каждый
  • №3 – Толщина металла = 2,0 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,15 бар каждый
  • №5 – Толщина металла = 2,5 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,15 бар каждый
  • №7 – Толщина металла = 3,2 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,15 бар каждый
  • №10 – Толщина металла = 4,0 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,20 бар каждый
  • №13 – Толщина металла = 5,0 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0,30 бар каждый
  • No18 – Толщина металла = 6,5 мм – Давление кислорода/уксусной кислоты = 0.40 бар каждый

Многоструйные кислородно-пропановые/пропиленовые форсунки

Размер сопла – Давление газового сопла

  • №1 – Толщина металла = 1,0 мм – Давление кислорода/стойки = 0,20 бар каждое
  • №3 – Толщина металла = 2,0 мм – Давление кислорода/винта = 0,20 бар каждое
  • №5 – Толщина металла = 3,0 мм – Давление кислорода/стойки = 0,25 бар каждый
  • No7 – Толщина металла = 4,0 мм – Давление кислорода/пропорки = 0,25 бар каждый

Нагревательные форсунки AHT

Размер сопла – Давление газового сопла

  • AHT25 Давление кислорода/топлива = 0.30 бар каждый
  • AHT50 Давление кислорода/топлива = 0,40 бар каждый
  • AHT100 Давление кислорода/топлива = 0,70 бар каждый

Кислородно-пропановые форсунки для супернагрева

Размер сопла – Давление газового сопла

  • 1H Давление кислорода = 0,7–2,0 бар + Давление пропана = 0,15–0,5 бар
  • 2H Давление кислорода = 0,7–2,0 бар + Давление пропана = 0,15–0,5 бар
  • 3H Давление кислорода = 1,8–5,0 бар + Давление пропана = 0,3–1,1 бар
  • 4H Давление кислорода = 1.8-5,0 бар + давление пропана = 0,30-1,1 бар

Кислородно-ацетиленовые (ANM) режущие сопла

Размер сопла – Давление газового сопла

10 Сталь -75 мм – Давление = Oxy 2,5–3,5 бар / Acet 0,20 бар
  • 5/64″ Отрезы 70–100 мм Сталь – Давление = Oxy 3,0 бар / Acet 0,30 бар
  • 3/32″ Отрезы 90–150 мм Сталь – Давление = Окси 3.0 бар / Acet 0,30 бар
  • 1/8″ Отрезки 150-300 мм Сталь – Давление = кислород 4,5 бар / Acet 0,35 бар
  • Кислородно-пропановые (PNM) режущие сопла

    Размер сопла – Давление газового сопла

    10 Сталь -75 мм – Давление = кислород 3,0–3,5 бар / опора 0,20–0,35 бар
  • 5/64″ Резка стали 70–100 мм – Давление = кислород 3.5 бар / опора 0,4 бар
  • 3/32″ нарезы 90-150 мм сталь – Давление = кислород 4,0 бар / опора 0,4 бар
  • 1/8″ нарезы 150-300 мм сталь – давление = кислород 5,5 бар / опора 0,6 бар
  • 1 Я надеюсь, что вы нашли эту статью в блоге о давлении газа полезной.

    Пожалуйста, дайте мне знать, что вы думаете, оставив комментарий.  

    Не волнуйтесь, ваш адрес электронной почты не будет добавлен в базу данных или передан другим пользователям, и вы не будете получать нежелательные электронные письма.

    Ура

    Грэм

    Склад сварщика

    начиная с версии 3.0.0 без альтернативы. Пожалуйста, включите шаблон comments.php в вашу тему. in

    Резка с пропановой и кислородной горелкой Советы

    Я собираюсь провести правильную настройку оборудования для резки кислородно-пропановым резаком. Аналогичные процедуры могут быть использованы для использования ацетилена. Я также расскажу о некоторых основных методах резки и о том, как правильно отключить кислородно-топливную систему. Поскольку мы начинаем наш процесс, есть несколько вещей, которые я хочу, чтобы вы знали. Прежде всего, убедитесь, что ваши цилиндры надежно закреплены.Перед присоединением регулятора Victor, Harris или Forney к кислородному баллону откройте клапан, чтобы выдуть любую грязь или мусор, которые могут быть в этой области соединения, и надежно закрепите регулятор с помощью гаечного ключа. Угол регулятора должен быть несколько направлен вверх на пропановом баллоне. Не взламывайте клапан, просто осмотрите его, чтобы убедиться в отсутствии повреждений или мусора в области соединения клапана. Надежно закрепите регулятор пропана с помощью гаечного ключа, но в этом случае обратите внимание, что это левостороннее соединение.Если вы внимательно посмотрите, вы увидите канавку на соединительной гайке, которая всегда относится к левостороннему соединению. Он также направлен несколько вверх на стороне выпуска пропанового регулятора и представляет собой левостороннее соединение.

     

    Нам нужно осмотреть еще несколько частей нашей системы, чтобы убедиться, что шланги в хорошем состоянии. Глядя дальше вниз по течению к нашей горелке, вы должны убедиться, что между шлангами и горелкой установлены пламегасители.Резак, который мы используем, называется комбинированным резаком марки оборудования Smith. Это означает, что в комбинации вы можете разобрать его посередине, и у вас есть возможность или выбор вставить нагревательные наконечники, многопламенные наконечники или наконечник для тушения или сварки. Я буду просто использовать режущую насадку для резки, просто вручную затяните пропановый наконечник. В отличие от режущего наконечника для ацетилена, этот режущий наконечник для пропана состоит из двух частей. Там есть небольшая пружинка, и она предназначена для того, чтобы оболочка не упала.Также обратите внимание, что на поверхности наконечника есть выемка, которая может обозначать наконечник пропанового типа. Просто вставьте его в головку горелки, наденьте на нее гайку наконечника и крепко затяните рукой, и это все, что нам нужно сделать. Также на комбинированном резаке есть три клапана, топливный клапан и кислородный клапан будут полностью открыты, когда мы используем его в качестве резака, и мы регулируем наш кислород от переднего положения кислородного клапана.

     

    Теперь вернемся к нашим баллонам, когда мы нагнетаем давление в систему.Медленно откройте клапан кислородного баллона, пока игла не поднимется и не остановится, а затем откройте его полностью. Вы увидите показания давления на манометре высокого давления. Но на выходе пока ничего не показывает. Регулировочный винт ослаблен и шатается на пропановой стороне системы. Точно так же откройте этот вентиль медленно, но до упора. Так что давление на манометре не показывает. Наконечник, с которым мы работаем, — SC 40-1, и он относится к SC для тяжелых условий эксплуатации, 40 — тип пропана, а № 1 — размер режущего наконечника.Чтобы правильно установить наконечник, я буду обращаться к таблице раскроя в руководстве пользователя. Для этого есть другая литература, которую можно найти, и она также доступна на веб-сайте оборудования Smith, а также на веб-сайтах Fornery, Harris, Victor или Allied Welding. Теперь мы установим некоторое рабочее давление на стороне пропана, мы наберем 10 фунтов на квадратный дюйм, на кислороде мы наберем 40 фунтов на квадратный дюйм. Следующим основным шагом будет очистка. Я хочу убедиться, что нужный газ находится в нужном месте достаточно далеко вниз по течению в системе, чтобы сделать это.Теперь, когда у нас есть трещина под давлением, откройте топливную сторону и дайте ему поработать несколько секунд. Теперь через горелку поступает только топливо. Закрой это. Точно так же, что касается кислорода, мы также пропустим кислород через систему всего за несколько секунд. Таким образом, я знаю, что кислород и только кислород находится в этой части системы. Теперь, когда у нас есть давление в системе, давайте проведем осмотр нашего рабочего места. Мы хотим убедиться, что все горючие предметы удалены, если они есть, исправный огнетушитель должен быть под рукой.Мы также хотим провести проверку на наличие утечек и убедиться, что все соединения, которые есть в нашей системе, не имеют утечек. Один из способов сделать это — использовать безмасляную посудомоечную машину или раствор для мытья посуды и воды. Когда вы примените это ко всем точкам соединения, если в системе была утечка, вы увидите очень очевидное действие пузыря. Если это будет обнаружено, затяните эти соединения и повторите проверку на наличие утечек.

     

    Что касается средств индивидуальной защиты, защитные очки теперь будут заменены на режущие очки с затемнением 3-5.Я пользуюсь режущим стеклом с оттенком 3, для ацетилена подойдет оттенок 5. Различные ситуации требуют разного затенения. Чтобы получить правильный оттенок, выполните поиск «Привет, Алекса» или «Привет, Siri», чтобы найти правильный оттенок для кислородно-ацетиленовой резки и сварки. Теперь мы готовы зажечь факел. Использование фрикционного устройства, а не открытой зажигалки с открытым пламенем. Самый безопасный и лучший способ зажечь кислородно-ацетиленовую горелку — использовать кремневый боек. По сути, это устройство с кремневым элементом, закрепленным в резьбовом гнезде, которое ввинчивается в подпружиненный элемент, который перемещается вперед и назад по закаленной стальной поверхности, как напильник.Эта сборка удерживается внутри защитной стальной крышки диаметром около 1 дюйма и глубиной ½ дюйма. Когда ударник приводится в действие нажатием руки, кремень перемещается по стальному напильнику и создает искры. Эти искры, конечно, воспламенят ацетилен, а стальной колпачок предотвратит неожиданное распространение пламени слишком далеко. Эти бойки производятся многими компаниями, такими как: Forney, Hobart, Ally Tools, Vas Tools, Hot Max, US Forge, Lincoln Electric, Worthington, Levado и Tech Team https://techteamproducts.ком/. Модель 763 Flint Striker, разработанная технической командой кремень+забастовщик+сварка%2Caps%2C124&sr=8-33 — это тот, который нам нравится больше всего, потому что он имеет высококачественную конструкцию с прочным цинковым покрытием и содержит 3 кремня, которые можно легко вращать один за другим, как он изнашивается и становится неэффективным.

     

    Вероятно, вам также приходит в голову, что со временем эти кремни изнашиваются, и, как ни странно, есть несколько компаний, которые производят сменные кремни, такие как: Forney, US Forge, Shurlite, Zippo и Tech Team https://techteamproducts.ком/. Нам нравится товар 761 от Tech Team https://www.amazon.com/Replacement-Strikers-Oxy-Acetylene-Tech-Team/dp/B07NGNFK2V/ref=sr_1_1?keywords=tech+team+flint&qid=1565108056&s=gateway&sr= 8-1, который содержит 3 набора, в каждом наборе по 3 сменных кремня, которые легко помещаются в их 763 3 Flint Striker. Откройте топливный клапан примерно на четверть оборота, чтобы у нас было топливо только в этот момент, дотянитесь до переднего кислородного клапана и добавьте кислород. Вы заметите, что когда мы добавим кислород, все пламя снова совпадет с вашими основными точками пламени.Однако в системе еще недостаточно топлива, поэтому добавьте больше топлива, и оно вырастет, теперь добавьте больше кислорода, и пламя опустится в самое нижнее положение. Обычно вы начинаете слышать небольшой пронзительный шум, исходящий от вашей горелки, и это свидетельствует о правильном расходе топлива. Нейтральное пламя — это то, что нам нужно для резки. Один из способов проверить это — приблизить наконечник к фаске, и на металлической поверхности появится узор в виде звезды. Этот звездный узор должен быть примерно от 2 до 2 ½ дюймов.Давайте еще раз сменим кислород. При избытке топлива пламя становится очень длинным, а когда мы снова добавляем кислород, эта звезда становится очень, очень короткой и резкой, и мы получаем нейтральное пламя. Теперь начнем делать разрез. Что мы собираемся сделать, так это использовать пламя, чтобы нагреть металл до оранжевого цвета, и мы нажмем на рычаг резки. Чтобы сделать наш разрез, держите кончик примерно на полдюйма от вашей работы.

     

    Чтобы выключить, выключите кислородный клапан.Факел теперь безопасно выключен. Следующим шагом мы отключим всю систему. Есть три шага. Идите к источнику и отключите оба цилиндра, чтобы все было отключено. Шаг номер 2 — слить из системы все газы. Откройте топливную магистраль горелки, теперь стрелки уходят на ноль, закройте клапан и откройте кислородную магистраль. Теперь эти стрелки идут к нулю, закройте вентиль. Третий и последний шаг для полного отключения – выкручивать регулировочные винты до тех пор, пока не перестанет ощущаться давление.Теперь система полностью отключена безопасным способом. Это никоим образом не распространяется на все правила и процедуры безопасности для безопасной эксплуатации этого оборудования. Перед эксплуатацией любого оборудования этого типа обязательно и внимательно прочтите и усвойте инструкции по технике безопасности и эксплуатации производителей кислородно-топливного оборудования.

     

     

    Страница 3 — Направляющая режущего наконечника ЭСАБ

    Эксплуатационные данные

    Металл

    Толщина

    Совет

    Размер части

    Количество

    Давление газа

    Резка

    Скорость

    Расход газа

    В среднем

    Ширина пропила

    Резка

    Кислород

    Разогреть

    Кислород

    Пропан

    илинатуральный

    Газ

    Общее

    Кислород

    Пропан

    или натуральный

    Газ

    в.

    в.

    фунт/кв. дюйм изб.

    фунт/кв. дюйм изб.

    фунт/кв. дюйм изб.

    дюймов в минуту

    cfh

    в.

    1/4

    1/2 08

    Z85 20-25

    20-50

    3-5

    18-24

    55-60

    5-8

    .050

    1/2

    1/2 08

    Z85 30-35

    20-50

    3-5

    18-24

    70-80

    5-8

    .065

    3/4

    1

    1

    /

    2

    08

    Z86 30-35

    20-50

    3-5

    12-20 135-155

    8-12

    .080

    1

    1

    1

    /

    2

    08

    Z86 35-40

    20-50

    3-5

    11-17 150-165

    8-12

    .090

    1

    1

    /

    2

    1

    1

    /

    2

    08

    Z86 40-45

    20-50

    3-5

    10-15 160-210

    8-12

    .095

    2

    4

    08

    Z87 25-30

    25-55

    3-5

    9-13 215-245

    8-12

    .100

    3

    4

    08

    Z87 30-35

    25-55

    5-10

    7-10 235-290

    12-18

    .105

    4

    4

    08

    Z87 35-40

    25-55

    5-10

    6-9

    270-320

    12-18

    .115

    5

    8

    08

    Z88 25-35

    25-55

    5-10

    5-7

    325-410

    12-18

    .125

    6

    8

    08

    Z88 35-45

    25-55

    5-10

    4-6

    410-480

    12-18

    .170

    8

    8

    08

    Z88 55-65

    30-60

    5-10

    3,5-4,5 580-670

    18-20

    .187

    10

    12 08

    Z89 40-50

    30-60

    10-15 2,5-3,5 680-805

    20-23

    .21

    12

    12 08

    Z89 55-65

    30-60

    10-15

    2-3

    845-975

    22-28

    .24

    16

    16 65

    Z12 60-70

    40-70

    20-25

    2-3 1490-1600 35-40

    .30

    18

    18 65

    Z13 50-60

    60-90

    22-26

    1.5-2 1640-1900 40-45

    .34

    Цельный природный газ или пропан,

    длинное пламя предварительного нагрева

    Все рабочие данные и значения являются средними значениями, основанными на типичных условиях эксплуатации. Такие факторы, как качество стали, ее

    состояние поверхности и чистота кислорода, используемого при резке, напрямую влияют на результаты.Все приведенные значения давления измерены на

    факел. При настройке давления на регуляторе необходимо учитывать падение давления в шланге. Приведенные данные основаны на среде

    топливные газы под давлением. Если не указано иное, они будут работать с топливными газами низкого давления, но могут работать с более высоким давлением кислорода.

    быть обязательным. Ширина пропила в таблицах является средним значением, которого можно ожидать с наконечниками хорошего качества при определенных условиях.

    Для получения наиболее точных рабочих данных см. специальную литературу ESAB по горелкам.

    1515

    Серия наконечников для природного газа и пропана

    Ручная или машинная резка

    Почему мой резак трещит? Вот как это исправить. — Сделай из металла

    Мало что раздражает больше, чем борьба с вашими инструментами.Ацетиленокислородная горелка, которая постоянно трещит и тухнет, не может не раздражать. Так как же решить эту проблему и приступить к работе?

    Причина, по которой ацетиленокислородный резак трещит и гаснет, связана с проблемой подачи газа. Обычно это либо проблема с настройками потока, либо утечка, либо закупорка.

    Короче говоря, это может быть несколько вещей. Давайте рассмотрим возможности и выясним, как решить вашу проблему.

    Однако сначала давайте рассмотрим термины, чтобы определить, что на самом деле означает этот хлопающий звук.

    Что происходит, когда загорается фонарик

    Существует несколько различных терминов, используемых для описания хлопков, которые вы можете услышать. Вот они, от мелких проблем до серьезных проблем:

    Обратный эффект

    Происходит следующее: пламя входит в сопло с очень громким хлопком. Пламя может полностью погаснуть, а может снова загореться.

    Действительно, пламя не уходит слишком далеко назад по линии, так что обычно это не столько проблема безопасности, сколько раздражение.В основном это только замедлит вас и расстроит вас.

    Устойчивый обратный эффект

    С этим немного сложнее. Пламя остается внутри вашего факела немного дольше, что в конечном итоге может привести к более серьезным проблемам.

    Вместо громкого хлопка вы услышите хлопок, сопровождаемый шипением или свистом, когда пламя горит внутри вашего факела. Немедленно выключите газ, пока не исчезнет шипящий звук.

    Воспоминание

    Это серьезная проблема.Для этого пламя не просто попадает внутрь вашей горелки — оно также возвращается вверх по линии и в систему подачи.

    Это может привести к катастрофе. В лучшем случае действительно ничего не произойдет. Или ваш шланг может лопнуть под давлением внутреннего взрыва. Или ваш танк может взорваться.

    Это может очень быстро стать серьезным.

    Лучший способ полностью избежать этого — установить разрядники обратного воспламенения как на выходах регулятора, так и на входах резака.Таким образом, ничего не взорвется, даже если у вас есть утечка в шланге.

    Обратный поток

    Этот тоже серьезный.

    В основном это происходит из-за того, что газ высокого давления (кислород) отталкивает газ низкого давления (ацетилен) и смешивается в шланге. Это действительно нестабильно.

    Если вы установите эти разрядники, то этот риск будет практически устранен. Во всяком случае, пока вы заботитесь о своем оборудовании.

    Итак, помимо того, что вы должны убедиться, что у вас установлены разрядники, чтобы гарантировать, что вы не взорветесь, давайте рассмотрим некоторые другие способы устранения этой проблемы:

    Грязное сопло

    Это проще всего исправить, поэтому мы могли бы начать здесь.Что-то вроде лекарства типа «ваш компьютер включен».

    Таким образом, в основном здесь происходит следующее: грязь попадает в сопло и ограничивает подачу кислорода и ацетилена. Когда это не смешивается должным образом, будет действительно громкий хлопающий звук, и пламя может погаснуть.

    Просто взгляните на свою подсказку. Он черный и противный? Есть ли что-нибудь в отверстии, откуда выходит газ?

    Возьмите щетку из латунной проволоки и очистите ее. У вас обязательно должен быть очиститель наконечника в вашем наборе инструментов (или в кармане), когда вы работаете с горелкой.

    Я видел, как ребята засовывали туда куски стальной проволоки, чтобы вычистить. Однако, если вы купите подходящий очиститель сопла, у вас будет меньше шансов его повредить.

    Неправильные настройки потока

    Другой распространенной причиной этого являются неправильные настройки потока.

    Каждый раз, когда вы покупаете новую насадку, к ней прилагается небольшой буклет с инструкцией по эксплуатации. Это будет включать настройки потока для этого конкретного наконечника.

    Наконечник №8 будет сильно отличаться от наконечника №1.

    Как узнать правильный расход для вашей форсунки

    Вот пример расценок на форсунки Victor. Используйте таблицу, чтобы определить размер сопла, а затем соответствующим образом отрегулируйте регулятор. Если у вас есть фонарик другой марки, просто выполните поиск в Google, чтобы узнать, сможете ли вы найти эту конкретную диаграмму.

    Также имейте в виду, что эти значения относятся к заданному размеру и длине шланга. Если у вас особенно длинный шланг, вам может потребоваться немного увеличить давление.

    Всякий раз, когда я устанавливаю скорости потока, я начинаю с середины диапазона. Обычно это будет довольно близко к тому, где вам нужно быть, но вы всегда можете настроить его по ходу дела.

    Слишком близко к работе

    Если резак трещит во время резки, это может быть связано с тем, что вы держите наконечник слишком близко к заготовке и ограничиваете поток газа. Просто включите горелку и посмотрите, сохраняется ли проблема.

    Неправильная процедура освещения

    Если хлопки происходят во время зажигания или через мгновение после него, это может быть связано с тем, что вы зажигаете его слишком рано и при слишком низком давлении ацетилена.

    Если это ваша проблема, то ее довольно легко исправить: просто используйте правильную процедуру освещения.

    Вот шаги:

    Настройка предварительного зажигания

    • Выверните винты регулировки давления регулятора.
    • Закройте клапаны горелки.
    • Откройте вентили баллона.
    • Установите винты регулировки давления регулятора на правильное давление для используемого наконечника.
    • Открывайте и закрывайте клапаны горелки по отдельности, чтобы убедиться, что поддерживается правильное давление, и при необходимости выполните точную настройку.
    • На резаке нажмите рычаг и при необходимости отрегулируйте

    Процедура розжига

    • Продуйте обе линии по отдельности.
    • Откройте клапан ацетиленовой горелки на пол-оборота.
    • Зажгите факел кремневым бойком. Не используйте зажигалку. Больно, когда ты скучаешь.
    • Увеличивайте поток газа до тех пор, пока не исчезнет дым и пламя не покинет кончик горелки.
    • Уменьшайте поток, пока пламя не вернется к кончику горелки.
    • Откройте кислородный клапан и регулируйте его, пока не получите нейтральное пламя.
    • Нажмите на рычаг и выполните точную настройку по мере необходимости.

    Если вы будете следовать этим шагам, то вы значительно уменьшите вероятность проблем с потоком газа, и очень маловероятно, что у вас возникнут какие-либо хлопки, если ваше оборудование в хорошем состоянии. Убедитесь, что вы Используем зажигалку. Обожженные руки — это не весело.

    Утечка

    Еще одна причина, по которой вы можете слышать хлопки, — это утечка.

    Если сопло установлено неправильно, возможно, оно пропускает воздух.

    Отвинтите сопло и хорошо его очистите. Когда вы устанавливаете его, покрутите его вперед и назад в цанге, чтобы убедиться, что он правильно сидит.

    Как проверить наличие утечек

    Если вы не уверены, есть утечка или нет, используйте мыльную воду, чтобы проверить ее. Откройте кислород и закройте наконечник пальцем. Посмотрите, не появятся ли пузырьки.

    Проведите испытание мыльной водой по всей линии, включая соединения шланга, регулятора и цилиндра.

    Наиболее частым местом утечек являются уплотнительные кольца. Попробуйте почистить и переустановить их и проверить на наличие трещин, износа и повреждений.

    Перегретая форсунка

    Если хлопки появляются только после того, как вы использовали резак в течение некоторого времени, например, через полчаса или около того, это может быть связано с тем, что сопло становится слишком горячим.

    Здесь происходит то, что тепло заставляет отверстие сопла увеличиваться, поэтому оно не ограничивает поток газа, как должно.В принципе это похоже на слишком низкое давление.

    Вот самый простой способ справиться с этим:

    Выключите горелку с помощью клапанов горелки. Когда пламя погаснет, откройте кислородный клапан. Затем опустите насадку в воду. Это мгновенно охладит его, и вода не попадет внутрь вашего факела.

    Получить новую форсунку

    Иногда вы ничего не делаете неправильно. Оборудование подвержено износу, и ваши форсунки не являются исключением.

    Обычно, если ваши насадки изношены и устали, отверстие на наконечнике больше не красивое, чистое и круглое. Или, может быть, факел уронили, и теперь он деформирован.

    Если на нем есть признаки износа, возможно, пришло время заменить сопло.

    Хорошо, вот оно. Это должно решить любые вероятные проблемы, из-за которых у вас появляется треск.

    У вас есть другие советы или другие способы решения проблемы? Поделитесь им в комментариях.

    Процессы кислородно-ацетиленовой резки | Металлургия

    Предмет процесса кислородно-ацетиленовой резки:

    В современный век стали сталелитейщики легко, быстро и чисто режут железо и сталь с помощью кислородно-ацетиленовой, кислородно-водородной, кислородно-пропановой, кислородно-газовой резки.Резка металлов пламенем имеет много преимуществ перед другими методами, особенно когда металл имеет неправильную форму.

    При использовании кислородно-ацетиленовой горелки необходима специальная горелка или газовая горелка. Режущее сопло имеет несколько небольших форсунок и пространство вокруг центральной большой форсунки для давления кислорода.

    На малых струях сгорают кислород и ацетилен примерно в равных пропорциях; это пламя используется для предварительного нагрева изделия примерно до 900°C. При температуре 900°C железо и сталь легко соединяются с кислородом с образованием оксидов и быстро выгорают в зоне резания.

    На металл, подлежащий резке, направляют пламя нагрева, нагревая его до ярко-красного каления. Затем на горячий металл направляют поток кислорода под высоким давлением. Сталь и железо немедленно окисляются до магнитного оксида железа (Fe 3 O 4 ).

    Металл режется полностью за счет экзотермического химического воздействия. Железо и сталь сами по себе не плавятся, потому что высокая скорость образования оксида уносит их из зоны реза. Тепло, необходимое для продолжения разреза — после того, как он начался, — обеспечивается частично нагревающей струей и частично теплом химического воздействия.

    Техника резки :

    Поверхность металла, подлежащего резке, должна быть очищена от жира, масла и ржавчины, а пламя нагрева должно находиться над краем металла, подлежащего резке. Металл доводят до белого каления, после чего открывают режущий клапан. Затем резка идет с постоянной скоростью.

    Разрез обычно начинается с одного из краев листа. Размер используемого режущего наконечника зависит главным образом от типа разрезаемого материала и состояния поверхности режущих кромок.Пламя предварительного нагрева над поверхностью изделия нагревается до тех пор, пока металл в верхней части краев не станет вишнево-красного цвета. Затем нажимается спусковой крючок или рычаг, управляющий струей режущего кислорода, и начинается резка.

    При ручной резке горелку следует держать устойчиво, но не сильно, левой рукой на несколько дюймов позади головки резака. Правая рука должна находиться на рукоятке резака в положении, позволяющем управлять спусковым крючком или рычагом подачи кислорода для резки. Факел следует держать устойчиво на надлежащей высоте над работой.При выполнении квадратного разреза на пластине MIS режущий кончик должен располагаться под углом 90°.

    Для ровного реза стального листа кончик резака должен располагаться под углом 45° [Рис. 7.1(А), (В) и (С)].

    Поверхности среза должны быть равномерно гладкими и иметь параллельные стенки. Скорость резания снижается по мере увеличения толщины металла. Черновые резы можно сделать быстро; гладкие разрезы требуют больше времени. Другое газовое пламя, используемое для резки металла, — это кислородно-угольный газ — он медленнее, чем кислородно-ацетиленовый и кислородно-водородный — для более толстых срезов.

    Химическая реакция резания (пламя) :

    Резка пламенем основана на сжигании металла струей кислорода с образованием оксидов, которые также удаляются кислородом для железа:

    Формула указывает на экзотермическое химическое действие, при котором железо и сталь не плавятся. Все повышенные температуры этих трех оксидов железа могут быть получены в зоне резания (рис. 7.2.).

    Резак или паяльная трубка :

    Режущая паяльная трубка или горелка может быть системой высокого или низкого давления.В паяльной трубке высокого давления в качестве топливного газа используется баллон с ацетиленом или пропаном, который может быть смесью в головке или хвостовике резака или паяльной трубки.

    Пистолет низкого давления с инжекторным смешиванием может использоваться с природным газом низкого давления. Помимо ацетилена, существует множество патентованных газов. Они содержат смеси метилацетилена, пропадиена, бутана, этана, метана и т. д. Но ацетиленовое топливо находит все большее применение в промышленности.

    В трубе высокого давления топливный газ и греющий кислород смешиваются в головке.Они выходят из кольцевых прорезей для пропана или отверстий для ацетилена. Размер используемой паяльной трубки и наконечника зависит от «работы» — легкая или тяжелая непрерывная резка. Здесь объем используемого кислорода намного больше, чем объем горючего газа [рис. 7.3(А)].

    Рис. 7.4(А), (Б) показано ступенчатое сопло, используемое для резки стальных листов; Рис. 7.4(C) резка стальных листов толщиной до 4 мм. Этот тип также доступен с смешиванием головок. Площадь головки варьируется в зависимости от толщины заготовки, которую необходимо разрезать, и от того, требуется ли легкая или тяжелая работа и непрерывная резка.

    Резка различных металлов может производиться разными методами:

    (1) Машинная резка :

    Отрезные станки используются для обеспечения точности кромки реза. Пламя нагрева похоже на то, что используется в ручном резаке. Механические устройства машины сильно различаются в зависимости от типа требуемой резки.

    Во многих случаях типы факельной головки на верхнем столе перемещаются по чертежу или шаблону формы, которую нужно вырезать.Простые станки необходимы для более простых видов разреза — по прямой линии, по кругу, по уровню и т. д. Станок включает в себя магнитный копирующий ролик, который следует по стальному или железному шаблону точной формы разреза. Некоторые режущие машины оснащены четырьмя режущими головками, которые необходимы для массового производства. Некоторые раскрои профиля выполняются ручным методом штучного раскроя.

    Затем пластины в необходимом количестве можно нарезать, укладывая их друг на друга и плотно зажимая. Благодаря точности современных станков это дает отличные результаты и ровные кромки.Иногда зажимы G могут использоваться как герметичные.

    (2) Использование чугунных стружек :

    Резка чугуна затруднена. Из-за давления графита и кремния металлы не легко окисляются. Срез можно сделать гладким, используя кислород и ацетилен, но не водород. Для резки требуется высокая температура. Пламя доводят до избыточного давления ацетилена. Для подачи достаточного количества тепла для окисления используются высокие давления.

    Паяльная трубка совершает зигзагообразные движения для удаления шлака и металла, необходимых для чистого реза.Сопло паяльной трубки держат под углом 45° к пластине с внутренним конусом на расстоянии 5-6 мм от пластины. Край, с которого должен начаться разрез, нагревается до красного каления на участке диаметром около 12-15 мм. Затем сбрасывается избыточное давление кислорода, и этот участок выжигается, что приводит к запаздыванию разреза.

    (3) Пламенная строжка металла :

    Это то же самое, что и кислородная резка, за исключением того, что в стандартной газовой трубке для резки используется специальный тип сопла.Пламя предварительного нагрева нагревает металл до красного каления, происходит окисление, и резка продолжается. Строжка металла пламенем является важным расширением принципа кислородно-ацетиленовой резки. Таким образом, в стальных листах можно вырезать гладкие контуры без прокалывания листа.

    Резак может иметь прямую угловую головку 75°-180° вместе со специальной насадкой для строжки. Размеры насадок обозначены цифрами; они согнуты под углом, который лучше всего подходит для процесса строжки. Строжка может быть начата на краю листа или в любом месте в области листа.

    Может использоваться для удаления нижних валиков сварных швов перед наплавкой герметизирующего слоя, а также для удаления небольших участков дефектных мест в сварном шве.

    Для начала канавки на краю пластины угол сопла должен быть около 20°- 30°. Сопло держат так, чтобы конец сопла не касался дна разреза. Глубина нарезки канавки зависит от размера сопла, скорости движения и угла между соплом и пластиной с канавкой (рис. 7.5).

    (4) Кислородно-дуговая резка :

    В этом процессе газообразный кислород и электроды используются для грубой резки мягкой стали, низколегированной стали, нержавеющей стали, меди, бронзы, латуни, монеля, металла и т. д.Электрическая дуга заменяет пламя нагрева кислородно-ацетиленового резака. Покрытые электроды из мягкой стали бывают 4-х размеров и имеют трубчатую конструкцию. Держатель пистолетного типа фиксирует электрод, который имеет триггер, контролирующий подачу кислорода.

    Дуга зажигается при выключенном кислороде, кислородный клапан немедленно открывается и начинается резка. Электрод должен располагаться под углом 60° к линии разреза.

    Давление кислорода зависит от толщины стали; размер электрода около 4 бар для пластин из низкоуглеродистой и низколегированной стали толщиной 8-10 мм; это около 4.5-5,5 бар для стальных листов толщиной 23-25 ​​мм. Для резки, прокалывания, калибрования и т. д. требуется источник переменного или постоянного тока 100–300 А.

    (5) Воздушно-дуговая резка :

    В этом процессе для резки металла требуется угольный электрод. Угольная дуга используется с питанием постоянного тока от сварочного генератора или может быть выпрямителем с подачей сжатого воздуха. Угольный электрод помещается в держатель дуги так, чтобы двойные отверстия для форсунок были направлены к концу дуги угля.

    Уголь, специально разработанный для этого процесса, представляет собой смесь углерода и графита, полностью покрытую тонкой медной оболочкой. Медное покрытие предотвращает сужение реза. Процесс применим для работы во всех положениях и используется для устранения дефектов в отливках в дополнение к резке и строжке.

    (6) Угольная дуговая резка :

    Резка угольной дугой не дает аккуратного и чистого реза. Углеродная дуга благодаря высокой температуре может использоваться для резки стали.Требуется большой ток. Резку начинают с места, откуда расплавленный металл может легко стекать. Разрез должен быть достаточно широким, чтобы в него можно было вставить электрод, особенно если металл толстый. Уголь держится под углом 45° к работе.

    Помимо вышеперечисленных, существуют дополнительные процессы резки: плазменная резка, воздушно-плазменная резка, подводная резка (подводная сварка и резка уже были описаны в части I).

    Операционный стол для газовой сварки :

    Следующие цифры предназначены для использования только в качестве ориентира для пламенной выдержки, состояния материала, расхода кислорода, ацетилена и т. д.:

    Можно ли использовать ацетиленовый наконечник с пропаном? – СидмартинБио

    Можно ли использовать ацетиленовый наконечник с пропаном?

    Если ваше рабочее давление меньше 15 фунтов на квадратный дюйм, вы все равно можете использовать ацетиленовый регулятор, поскольку он предназначен для использования при том же давлении в баллоне, что и пропан и пропилен, и обеспечивает максимальное давление на выходе 15 фунтов на квадратный дюйм. Одно и то же сопло можно использовать как для пропана, так и для пропилена.

    В чем разница между наконечником резака и наконечником сварочной горелки?

    Сварочное сопло имеет одно отверстие, через которое выходит и сгорает кислородно-ацетиленовая смесь.Резак имеет такое же единственное отверстие в середине наконечника, но вокруг него есть кольцо маленьких отверстий. Окружающие отверстия предназначены для подачи дополнительного кислорода в пламя, когда вы нажимаете кислородный рычаг на режущей рукоятке.

    Что безопаснее пропан или ацетилен?

    Предел воспламеняемости ацетилена на воздухе составляет от 2,5% до 82%, а пропана — от 2,1% до 9,5%. Отсюда можно сделать вывод, что ацетилен опаснее пропана; однако это не так.Удельный вес ацетилена 0,9, поэтому он легче воздуха. Если газ просочится, он поднимется.

    Может ли пропановая горелка резать металл?

    HGX, связанный с пропаном, потребляет значительно меньше кислорода, чем ацетилен, что делает его высокоэффективным и экономичным вариантом для резки металла, который горит не намного теплее, чем ацетилен.

    На что должны быть установлены датчики резака?

    Рекомендуется настроить регулятор топливного газа на 10 фунтов на кв. дюйм, а регулятор кислорода на 45 фунтов на кв. дюйм.Эта рекомендация применима при резке стали толщиной менее 1,5 дюймов с использованием пропана, пропилена или природного газа.

    Какое давление должно быть на пропановой горелке?

    Когда приближается время зажечь факел, на выпускной клапан баллона с пропаном набирается давление около 10 фунтов. На выходе кислородного регулятора набирается давление около 40 фунтов.

    Можно ли использовать пропан для резака?

    Газы, которые можно использовать с кислородом в резаках, включают ацетилен, пропан и другие.Ацетилен горит намного горячее, чем пропан, и поэтому может резать быстрее; но пропан обычно дешевле ацетилена и может так же эффективно использоваться в резаке.

    На какой температуре горит пропановая горелка?

    В то время как комбинация пропан-кислород может достигать максимальной температуры 3623 градусов по Фаренгейту или 1995 градусов по Цельсию, пропан-бутановая горелка нагревается только до 2237 градусов по Фаренгейту, 1225 градусов по Цельсию. Пламя факела состоит из двух конусов, внешний светло-голубой пламя и внутреннее синее пламя.

    Что такое ацетиленовый резак?

    Ацетиленовая горелка представляет собой горелку, в которой ацетилен сочетается с кислородом для получения очень высокотемпературного пламени (3500 C или ~6000 F). Его можно использовать для резки или сварки металлов вместе.

    Что такое пропановая газовая горелка?

    Пропановая горелка — это инструмент, обычно используемый для подачи пламени или тепла, в котором в качестве топлива используется пропан, углеводородный газ.

    Азот против кислорода: что следует использовать для резки стали?

    Главная / Азот vs.Кислород: что следует использовать для резки стали?

    Чтобы сделать наиболее экономичный выбор между этими вспомогательными газами, необходимо взвесить несколько важных факторов.

    Опубликовано: 26 ноября 2012 г.

    Азот обычно используется при резке нержавеющей стали или алюминия для достижения превосходного качества. В отличие от кислорода, азот служит защитным газом в легком материале, чтобы остановить процесс горения и позволить лазеру испарить материал.Это означает, что мощность является определяющим фактором скорости резания; чем больше мощность, тем больше скорость.

    Лазерная резка — это процесс термической обработки, в котором лазерный луч служит инструментом. Конкретные параметры, используемые в этом процессе, такие как мощность лазера и тип вспомогательного газа, существенно влияют на общее качество и время обработки во время операции. Наиболее распространенными вспомогательными газами являются кислород и азот. Они выбираются в зависимости от типа разрезаемого материала, его толщины и требуемого качества кромки.

    Традиционно при резке сталей чаще всего используется кислород. Тонкая сталь не требует значительного количества энергии из-за процесса горения, который включает экзотермическую реакцию — химическую реакцию сжигания железа кислородом, которая высвобождает избыточную энергию за счет тепла и света. Кислород будет делать примерно 60 процентов работы. Это, в свою очередь, ограничивает скорость резания. К материалу можно приложить только такую ​​мощность, прежде чем произойдет слишком сильное горение, что приведет к плохому резу.Это означает, что скорость резки с использованием кислорода в качестве вспомогательного газа для тонкой стали будет одинаковой для лазера мощностью от 1500 до 6000 Вт.

    Азот

    обычно используется при резке нержавеющей стали или алюминия для достижения превосходного качества. В отличие от кислорода, азот служит защитным газом в легком материале, чтобы остановить процесс горения и позволить лазеру испарить материал. Это означает, что мощность является определяющим фактором скорости резания; чем больше мощность, тем больше скорость.

    Мощность лазера неуклонно растет в различных приложениях.Эта разработка предоставила пользователю лазера оправданный выбор для своих нужд обработки, поскольку теперь он может рассматривать вспомогательный газ азота в качестве действительного метода обработки стали.

    ФАКТОРЫ ДЛЯ РАССМОТРЕНИЯ
    Чтобы сделать правильный выбор между кислородом и азотом, необходимо учитывать следующие критерии:

    (1) Скорости обработки

    (2) Второстепенные операции, включая требуемое качество кромки

    (3) Стоимость эксплуатации

    Давайте рассмотрим эти три фактора более подробно:

    Скорость обработки. Как указывалось ранее, скорость резки кислородом ограничена мощностью, которую можно применить, тогда как скорость резки азотом напрямую связана с мощностью. В некоторых случаях более высокая мощность лазера при использовании азота для резки тонкой стали позволяет пользователю лазера рассчитывать на скорость обработки в три-четыре раза выше, чем при использовании кислорода. Однако лазерная резка стали азотом не ограничивается тонким материалом. Азот можно использовать в качестве вспомогательного газа для более толстых сталей, при этом максимальная толщина зависит от доступной мощности лазера.В то время как азот обеспечивает более высокую скорость обработки стали толщиной до 1/8 дюйма, это не относится к более толстым материалам, и в этом случае кислород обеспечивает более высокие скорости по мере увеличения толщины материала.

    Дополнительные операции. Азот обеспечивает превосходное качество кромки без каких-либо примесей. Эта кромка очень восприимчива к порошковой краске, а также обеспечивает надлежащую поверхность сварного шва. Этот метод резки обычно исключает необходимость каких-либо вторичных операций. Однако оксидная поверхность, полученная кислородной резкой, может повлиять на порошковую окраску, а также на сварку.Как правило, для сталей толщиной более 14 эта поверхность должна быть удалена для нанесения порошкового покрытия.

    Стоимость эксплуатации. Основным фактором, влияющим на эксплуатационные расходы, является расход вспомогательного газа. Между кислородом и азотом есть существенная разница. Обработка кислородом может привести к наименьшим эксплуатационным затратам, так как расход газа может быть в 10-15 раз меньше потребности в азоте. Вообще говоря, по мере увеличения толщины увеличивается потребление вспомогательного газа азота.

    ПРАВИЛЬНЫЙ ВЫБОР
    Принимая во внимание все факторы, можно сделать следующее определение:

    При обработке тонких сталей, если пользователь лазера может увеличить скорость обработки и производить больше деталей более высокого качества при той же или чуть большей стоимости, азот следует настоятельно рассматривать в качестве вспомогательного газа. По мере увеличения толщины материала решение становится более сложным. Если детали, которые должны быть изготовлены, требуют вторичных операций, пользователь должен взвесить затраты на дополнительные процессы и обработку, чтобы определить, обеспечит ли стоимость дополнительного азота в процессе лазерной резки наиболее экономически эффективное решение.

    Чтобы принять наиболее экономичное решение, необходимо взвесить все эти факторы. Но все это сводится к тому, и что самое главное, к тому, что у пользователей лазеров действительно есть выбор.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.