Конденсаторная сварка гост: ГОСТ 15878-79 Контактная сварка Соединения сварные Конструктивные элементы и размеры

Содержание

Контактная точечная сварка гост — Мастер Фломастер

КОНТАКТНАЯ СВАРКА. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ.
Конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 15878-79 устанавливает конструктивные элементы и размеры расчетных сварных соединений из сталей, сплавов на железоникелевой и никелевой основах, титановых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов, выполняемых контактной точечной, рельефной и шовной сваркой.

ГОСТ 15878-79 не распространяется на сварные соединения, выполняемые контактной сваркой без расплавления металла.

Содержание ГОСТ 15878-79 текст

(утв. и введен в действие постановлением Госстандарта СССР от 28 мая 1979 г. N 1926)

ГОСТ 15878-79 скачали 4011 человек

Текст документа

Государственный стандарт СССР ГОСТ 15878-79
«Контактная сварка. Соединения сварные.
Конструктивные элементы и размеры»
(утв. и введен в действие постановлением Госстандарта СССР
от 28 мая 1979 г. N 1926)

Resistance welding. Welded joints. Design elements and dimentions

Дата введения 1 июля 1980 г.

Взамен ГОСТ 15878-70

1. Настоящий стандарт устанавливает конструктивные элементы и размеры расчетных сварных соединений из сталей, сплавов на железоникелевой и никелевой основах, титановых, алюминиевых, магниевых и медных сплавов, выполняемых контактной точечной, рельефной и шовной сваркой.

Стандарт не распространяется на сварные соединения, выполняемые контактной сваркой без расплавления металла.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов контактной сварки:

Для конструктивных элементов сварных соединений приняты следующие обозначения:

s и s — толщина детали;

d — расчетный диаметр литого ядра точки или ширина литой зоны

h и h — величина проплавления;

g и g — глубина вмятины;

t — расстояние между центрами соседних точек в ряду;

с — расстояние между осями соседних рядов точек при цепном

с — расстояние между осями соседних рядов точек при шахматном

l — длина литии зоны шва;

f — величина перекрытия литых зон шва;

l — длина не перекрытой части литой зоны шва;

В — величина нахлестки;

u — расстояние от центра точки или оси шва до края нахлестки;

n — число рядов точек.

3. Конструктивные элементы сварных соединений, их размеры должны соответствовать указанным на черт.1, 2, 3 и в табл.1, 3, 5 для соединений группы А и в табл.2, 4, 6 — для соединений группы Б.

Группа соединения должна быть установлена при проектировании в зависимости от требований к сварной конструкции и особенностей технологического процесса сварки.

4. Величина нахлестки В для многорядных швов при цепном расположении точек

при шахматном расположении точек

5. В зависимости от вида нахлестки сварного соединения величину нахлестки В следует определять в соответствии с черт.4.

6. Расстояние от центра точки или оси шва до края нахлестки и должно быть не менее половины минимальной величины нахлестки.

7. Допускается сварка деталей неодинаковой толщины; при этом размеры конструктивных элементов следует выбирать по детали меньшей толщины.

В случае s/s_1 > 2 минимальные величины нахлестки В, расстояние между центрами соседних точек в ряду t и расстояние между осями соседних рядов точек с следует увеличить в 1,2-1,3 раза.

8. При сварке трех и более деталей расчетный диаметр литого ядра точки d следует устанавливать раздельно для каждой пары сопрягаемых деталей. Допускается сквозное проплавление средних деталей.

9. Величина проплавления h, h_1 должна быть для магниевых сплавов от 20 до 70%, титановых — от 20 до 95% и остальных металлов и сплавов — от 20 до 80% толщины деталей.

10. При шовной контактной сварке величина перекрытия литых зон герметичного шва f должна быть не менее 25% длины литой зоны шва l.

При шовной контактной сварке деталей толщиной менее 0,6 мм допускается уменьшение величины перекрытия литых зон шва до значений, гарантирующих герметичность сварного шва.

11. Глубина вмятины g, g_1 не должна быть более 20% толщины детали. При сварке деталей с отношением s/s_1 > 2, в случае применения одного из электродов с увеличенной плоской рабочей поверхностью, а также при сварке в труднодоступных местах допускается увеличение глубины вмятины до 30% толщины детали.

«Черт.1. Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой»

«Черт.2. Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной рельефной сваркой»

«Черт.3. Конструктивные элементы сварных соединений, выполненных контактной рельефной сваркой»

Контактная сварка металлов, перечень сварных соединений, а также конструктивные элементы и обозначение размеров на чертежах — вот что прописано в ГОСТ 15878-79. Данная стандартизация не распространяется только на сварку, выполненную контактным методом без расплавления металлов.

Конструктивные элементы

Обозначение сварного контактного соединения на чертежах.

Государственная стандартизация подробно описывает аналогичные элементы с указанием допустимых размеров и обозначений:

  • кромки — это края детали, которые соединяются во время сварки;
  • зазоры — расстояние между кромками, обозначаются литерой b;
  • притупление — нескошенный торец кромки, c;
  • угол скоса — это острый угол между кромкой и торцом, β;
  • аналогичный параметр между скошенными кромками — угол разделки, a;
  • ширина шовного соединения на чертеже обозначается буквой e;
  • катет шва — литера k;
  • толщина — обозначается t у стыкового и α углового шва.

Все конструктивные элементы сварочных соединений в справочниках именуются как геометрические параметры, полный перечень размеров и их обозначений приводится в ГОСТ 15878-79 КТ-5.

Нахлестка

Такой вид соединения часто применяют при точечной контактного вида сварке, если применять другую технологию, то получим большой расход материала и рабочего времени, а шов придётся проваривать с каждой стороны. Разделка кромок не производится, но они аккуратно обрезаются, чтобы исключить появление заусенцев при механическом разделении или наплывов при использовании газового резака. Торцы и прилегающая поверхность на расстоянии 20 мм от края зачищаются до блеска и обезжириваются.

Виды сварки

ГОСТ 15878 от 1979 года был выпущен взамен аналогичного документа, датированного 1970 годом выпуска — в нём были описаны основные виды контактных методик сварки, а также другие методы, некоторые из которых мы рассмотрим подробнее.

Точечная

Этот сварки методом небольшого по размерам контакта применяется во многих сферах человеческой деятельности: от строительства и до производства самолётов и ракет. Например, при создании прочной обшивки современных лайнеров из алюминия и его сплавов на корпусе расположены миллионы точечных сварных объектов, которые и образуют прочное соединение.

Принцип действия аппаратов точечной сварки предельно прост — металл в месте соединения мгновенно разогревается до температуры плавления с одновременным сильным сжатием с обеих сторон в результате получается прочный и эстетичный шов, выдерживающий любые нагрузки и колебания. Данный метод позволяет сократить до минимума время соединения металлов в одно целое. Применяется такая методика для прочного соединения листового материала и металлических стержней сваркой встык.

Рельефная

Контактная сварка ГОСТ 15878-79 — это разновидность точечной методики, когда необходимо соединить конструкции со сложным рельефом кромок. На практике применяется много разновидностей этого вида сварки, а наиболее распространённой считается соединение листов внахлёст, которое осуществляется с помощью рельефов разной конфигурации. Например, сферические поверхности со сложными выпуклостями, которые в результате соединения образуют круглую форму.

Во время применения рельефной методики происходит пластическая деформация свариваемого материала, что характерно для условий, способствующих формировке надёжного соединения, после окончательного затвердевания.

Шовная

Применяется для создания прямых и непрерывных швов — машина создаёт серию точек, на которые впоследствии накладываются аналогичные точки. В результате такой интенсивной атаки и создается прочное соединение, которое полностью соответствует требованиям ГОСТ. Применяются три вида методик:

  1. Непрерывный вариант. Создаётся ровный шов при постоянном механическом воздействии роликов на соединяемые поверхности и непрерывной подаче электрического потенциала. Такие аппараты работают весьма эффективно, но склонны к перегреву, а ролики из-за высоких нагрузок быстро выходят из строя — стираются контактные поверхности. Требуется предварительная обработка соединяемых деталей.
  2. При шаговом методе роликовый механизм постоянно контактирует с поверхностью сварки и давит на деталь, которая перемещается прерывисто, что позволяет избежать негативного воздействия перегрева и последующей деформации.
  3. Прерывистая линия характерна использованием пульсирующих импульсов. Заготовка находится в постоянном движении между двумя прижимными роликами, а точки постоянно перекрывают друг друга образуя герметичный шов..

Третий вариант используется чаще и пользуется большей популярностью, чем два предыдущих.

Конденсаторная

ГОСТ на конденсаторную сварку легко можно найти в перечне соответствующих документов, а аналогичная технология была разработана ещё в начале прошлого века и за время использования не претерпела существенных изменений, зарекомендовав себя надёжным и простым способом соединения металлов. Сварочный агрегат имеет простую конструкцию, на электросеть оказывается небольшая нагрузка, а производительность при этом довольно высокая.

Суть процесса схожа с контактной сваркой, только здесь подача тока происходит импульсно и мощно, для чего используются мощные конденсаторы, отличающиеся большой ёмкостью.

Схематическое изображение конденсаторной сварки.

Обозначение на чертежах

Сварщик должен читать чертёж, как говорится с листа — от этого зависит правильное выполнение сварочных работ. Все виды сварки указываются на чертежах согласно требованиям ГОСТ, где прописаны виды обозначений, например:

  • сплошная линия — это видимый шов;
  • пунктир — это невидимая часть шва;
  • контуры с указанием числа — это многослойные конструкции.

Выносные стрелки указывают точное место проведения сварочных работ, а тип сварки указывается буквенными символами, например, контактная сварка ГОСТ 15878-79 на чертежах обозначается так — Кт или КТ. Кроме этого, применяются обозначения, указанные в таблице:

Сварной уголЛитераДополнительные сведения
СтыковойСтип шва плюс тип сварки
УгловойУшов + катет угла + точка шва + тип сварки
ТавровыйЕшов + катет угла + тип сварки
ВнахлёстНдиаметр сварной точки, ширина сварки роликового пита

Выводы

Каждый сварщик в своей деятельности опирается на техническую подготовку, практический опыт и знание методик, регламентируемых ГОСТами.

Конденсаторная сварка — ПК «Антей»

Конденсаторная сварка используется для сварки тонкого металла — торцевой приварки крепежа, шпилек с тонким листом металла, толщина которого может быть от 0,5 мм до 3,0 мм. На нашем производстве используется контактный метод конденсаторной сварки. За счет своей скорости данный вид сварки позволяет избежать деформации листа, а также не допускает цветов побежалости на обратной стороне листа.  

Контактный конденсаторный вид сварки доступен для следующих материалов: конструкционная сталь, оцинкованная сталь (15 мкм).

Производственный комплекс «Антей» предлагает профессиональные услуги по сварке металла в Санкт-Петербурге по выгодным ценам. Современное сварочное оборудование и квалифицированные сотрудники компании обеспечивают высочайшее качество конденсаторной сварки тонкого и черного металла, а также готовых металлоизделий в кратчайшие сроки. 

Преимущества заказа конденсаторной сварки в ПК «Антей»

  • Расчет заявки на конденсаторную сварку — от 1 часа. 
  • Быстрые сроки производства изделий — от 2 дней.
  • Изготавливаем бесплатный образец перед производством всей партии изделий.
  • Предоставляем весомую скидку на крупные заказы.
  • Осуществляем доставку готовых изделий на территорию заказчика.

Конденсаторная сварка шпилек (ГОСТ)

Конденсаторная сварка шпилек ГОСТ — процесс, благодаря которому выполняется монтаж фурнитуры к металлическому основанию. Как правило, это присоединения игл и шпилек к орденам, медалям и памятным знакам.

Конденсаторная сварка шпилек применяется для крепления разных типов стали: нержавейки, чёрной, стали с примесями никеля и меди, а также таких металлов как серебро, золото, алюминий и латунь.

Конденсаторная сварка шпилек обладает рядом преимуществ, одно из которых связано с возможностью приварить крепеж к тонколистовой стали, шириной от 1 мм. При этом, на обратной стороне металла вы не увидите отметин, неровностей и швов.

Процесс конденсаторной сварки ГОСТ происходит следующим образом: для нагрева элементов применяется кратковременный, но мощный импульс тока, который поступает от батарей конденсаторов. В результате такой сварки детали не нагреваются, а, следовательно, не могут быть повреждены или деформированы. При этом, такой тип сварки позволяет достичь высокой производительности — процесс занимает несколько секунд, а максимальное количество времени тратится только на вставку привариваемой детали в сварочный держатель. В результате за полчаса можно приварить порядка 20-30 элементов.

Приварные шпильки: характеристика крепежа |

Время прочтения статьи: 15 минут

Автор статьи: pkmetiz.ru


Что такое приварная шпилька

Приварной шпилькой называют метиз, который выглядит как цилиндр из металла, снабженный наружной резьбой (иногда бывает и без резьбы). Разновидности этих крепежных элементов отличаются размерами, диаметром и шагом резьбы. Используют их для различных высокопрочных соединений в конструкциях с сильными нагрузками.

Приварные шпильки бывают метровые и двухметровые. Тонкий цилиндрический стержень легко режется специальными инструментами под нужную длину. Концы шпильки привариваются для создания дополнительной прочности места соединения.

Материал

Обычно метизы для приварки изготавливают из оцинкованной или омедненной стали. В качестве сырья используют также латунь и нержавейку. Окончательный критерий для выбора материала — необходимые крепежные особенности изделия и тот состав, из которого произведены компоненты.

Среди многообразия этих крепежных элементов можно выделить следующие:

  1. Приварная шпилька с внешней резьбой. Пожалуй, самый популярный вариант приварного метиза. Чаще всего используется для присоединения навесного оборудования на металлическую поверхность.
  2. Приварная шпилька с внутренней резьбой. Фиксация этого метиза осуществляется за счет ввинчиваемого болта.
  3. Приварная шпилька гладкая. Этот крепеж не имеет резьбы. Иногда применяется в комплекте со стопорными кольцами для гладкого вала.
  4. Шпилька «Ель». Отличается от других видов приварных шпилек ярко выраженной резьбой с широким шагом. Такая резьба хорошо удерживает изделие в мягких материалах типа резины, пластмассы или дерева.

Шпильки производятся по определенному ГОСТу, на который можно опираться при выборе нужного метиза. ГОСТ 20042-76 относится к метизам диаметром от М2 до М48 с одинаковыми резьбовыми концами. Шпильки с односторонними и двусторонними резьбовыми концами регулируются ГОСТ 9066-75, а шпильки с ввинчиваемым концом для латунных, стальных и бронзовых элементов — ГОСТ 20032-76 — ГОСТ 20042-76. Изготавливают приварные шпильки согласно стандарту BS EN ISO 13918 с использованием технологии холодного штампования.

Преимущества и недостатки

Как любой метиз, приварная шпилька имеет свои положительные качества и недостатки, зная о которых можно добиться оптимального результата в использовании этих крепежей. Изделия хорошо подходят для труднодоступных мест, а фиксация составляющих происходит при равномерно распределенной нагрузке. Компоненты фиксируются надежнее, чем, скажем, при использовании болтов. Не стоит забывать, что шпилька может иметь две резьбы разного диаметра с двух концов, что бывает очень удобно.

Из недостатков можно отметить тот факт, что алюминиевых метизов с мелкой резьбой не существует — они конструктивно ненадежны и быстро выходят из строя. Потому мастера вынуждены применять для таких целей винты. И вообще, приварная шпилька — метиз достаточно большой, что существенно ограничивает возможности его применения.

Сферы применения

Алгоритм крепления, при котором метиз приваривается к рабочей поверхности, широко распространен в тепло- и электроэнергетике, автомобилестроении и судостроении, тяжелой промышленности и приборостроении, а также при производстве медицинского оборудования высокой точности. Кроме того, с использованием приварного крепежа производится масса монтажных работ:

  • Монтаж элементов трубопроводных и звукоизоляционных систем.
  • Монтаж крышек и фланцев.
  • Монтаж разнообразных элементов электротехники: заземляющих лепестков, хомутов для фиксации кабелей проводки.
  • Монтаж воздуховодов и вентиляции, огнеупорных, изоляционных и жаропрочных компонентов.
  • Монтаж шкафов и панелей для электрического оборудования.
  • Монтаж и сборка дверей, стенных панелей, табличек и знаков.

Особенности монтажа

Самый известный алгоритм работы с приварным крепежом — это конденсаторная сварка, подходящая большинству рабочих материалов толщиной от полусантиметра. Существует также контактно-дуговая сварка, специфика которой заключаются в использовании специальных колец из керамики.

Они предохраняют рабочие поверхности от возможного растекания металла. Второй описанный тип работы характеризуется повышенной надежностью крепежа при дальнейшей эксплуатации.

ГОСТы | Кронсварка

Политика конфиденциальности

Настоящее Соглашение о конфиденциальности действует в отношении информации, которую Вы, как пользователи, предоставляете во время использования сайта ООО «Кронсварка», расположенному на доменном имени www.kronsvarka.ru.

1. Какую информацию мы собираем:

Оставляя заявку на сайте ООО «Кронсварка» Вы, в зависимости от цели обращения (получение бесплатной консультации, обратный звонок или сообщение в форме обратной связи), предоставляете нам следующие персональные данные:

  • Имя.
  • E-mail.
  • Телефон.

Предоставляя контактную информацию, убедитесь в её правильности и корректности. 

2. Как мы используем информацию:

Все полученные данные мы используем исключительно для связи с Вами и решения Ваших задач.

  • Имя — используется для обращения к Вам.
  • E-mail — используется для ответа по электронной почте.
  • Телефон — используется для звонка.

3. Как мы защищаем персональную информацию:

Мы обязуемся не разглашать персональные сведения, полученные от Вас. Вся информация хранится в базе данных на сервере и нашем локальном компьютере. Доступы к серверу и компьютеру надёжно защищены паролями.

4. Предоставление информации третьим лицам:

Мы гарантируем, что полученная от Вас информация не будет передаваться третьим лицам, за исключением следующих случаев:

  • В соответствии с обоснованными требованиями законодательства.
  • Для исполнения всех обязательств перед Вами, но только с Вашего разрешения.

5. Как с нами связаться:

Если у Вас возникнут какие-то вопросы, связанные с сохранностью Ваших персональных данных или связанные с работой сайта, обращайтесь к нам:

С уважением, Галина Гурулёва.

P.S.Настоящая редакция Соглашения о конфиденциальности опубликована 7 июня 2017 года.

Закрыть

Конденсаторная и дуговая приварка шпилек

Конденсаторная приварка шпилек используется в тех случаях, когда необходимо сварить металлический стержень диаметром 1-10 мм и металлический лист толщиной 0,5-3 мм. Существуют подвиды технологического процесса приварки метизов и шпилек – это контактная сварка и сварка по зазору. Контактный способ приварки шпилек в основном применяется при работе с нержавейкой, а также с оцинкованными и нелегированными металлами. Приварна шпилька вставляется в крепёжный элемент, затем, с помощью специального пистолета или сварочной головки она прижимается к рабочей детали. Контактный метод отличается высокой однородностью соединения и незначительной сварочной зоной. С помощью этой технологии шпильки легко могут быть приварены даже к очень тонким листам.

Отличие приварки шпилек по зазору от контактной сварки заключается в том, что электромагнит, встроенный в сварочный пистолет, при нажатии на кнопку приподнимает крепёжный элемент на некоторое расстояние, или зазор. С помощью изменения расстояния зазора можно добиться изменения продолжительности электрической дуги, возникающей при соприкосновении кончика шпильки и поверхности детали. Зона плавления при приварке шпилек по зазору получается ещё меньше, чем при контактной сварке. Однако поверхность детали обязательно должна быть хорошо зачищена, там не должно содержаться ржавчины и окалины.

Дуговая приварка шпилек служит для присоединения металлических стержней диаметром 3-30 мм к деталям толщиной свыше 0,8 мм. Выделяют следующие способы сварки: приварку коротким циклом и сварку с защитным газом или керамической шайбой. Приварка шпилек коротким циклом чаще всего используется для присоединения фланцевых болтов к тонкостенным, обработанным гальваническим покрытием, металлам. В случае приварки вытянутой дугой кольцо применяется для защиты сварочной ванны, оно одноразовое и снимается с болта сразу после затвердевания ванны. Для ручной дуговой сварки покрытыми электродами часто используются импульсные сварочные аппараты, продажей которых и занимается наша компания.

Процессы приварки метизов —

Технологии приварки крепежа

  • Приварка шпилек разрядом конденсатора (конденсаторная сварка) — CD.

Контактный способ приварки

В этом методе сварки, энергия, накопленная в конденсаторной батарее разряжается сквозь контактный кончик сварочного метиза в пределах чрезвычайно короткого времени 1-3 MS (0.001-0.003 секунд.). Применение защитного газа или керамических наконечников-колец не требуется.

Вследствие чрезвычайно малой глубины проникновения, приблизительно 0.1 мм, этот метод, главным образом, используется для приварки шпилек на тонкостенных тонколистовых металлах с минимальной толщиной 0.5 мм. Никакие следы сварки не видимы на большой части тонколистовых металлов. Тонколистовой металл не подвергается перфорации, деформациям или обесцвечиванию на обратной стороне (видимая лицевая сторона), даже если поверхность была ламинированная пластиком или гальваническое покрытие.

  • Приварка шпилек электрической дугой с коротким технологическим циклом — SC.

Этот метод сварки является одним из видов дуговой сварки метизов, где сварочный выпрямитель обеспечивает ток непрерывной сварки в очень короткий интервал времени, который может быть также настроен относительно времени и силы тока. Время сварки составляет 0.003 — 0.5 секунды. Керамические кольца и газ не требуются.

Приварка шпилек дугой с коротким производственным циклом — вариант дуговой приварки шпилек. Вследствие небольшой глубины проплавления, приблизительно 0.4 мм, этот метод может даже быть применен на тонколистовые металлы с минимальной толщиной 0.6 мм. При правильной настройке параметров сварки, этот метод сварки гарантирует особенное качество, единообразные и воспроизводимые сварные соединения метизов. Сварочные швы тестируются в соответствии со стандартом DVS лист 0904 «Практическое применение». Не смотря на применение дуговой сварки и в следствии очень короткого времени цикла керамические кольца не требуются. Применение этого метода сварки очень успешно, например: в заземлении, в приборостроении, судостроении, в металлоконструкций, машиностроении, разработке и судостроении, строительстве зданий, конструкторских разработках гражданского строительства, моторостроении, в конструкциях атомных электростанций, тепловых и водонапорных станций, в приборостроении, в проведении изоляционных работ, в железобетонных конструкциях и т.д.

  • Приварка шпилек электрической дугой — ARC.

В этом методе сварки, сварочный выпрямитель служит как источник энергии и обеспечивает ток непрерывной сварки, который может быть настроен относительно времени и силы тока. Время сварки составляет 0.1 — 2.0 секунды. Керамические наконечники-кольца обычно используются как ограничители границ объема сварки.

Вследствие увеличенной глубины проникновения приблизительно от 1-3 мм, этот метод главным образом используется для обрабатываемых деталей с минимальной толщиной 2 мм. Этот метод сварки вырабатывает высококачественные сварные соединения и особенно соответствует ситуациям, когда предъявляются высокие требования к качеству сварки и высокой прочности соединения для силовых нагрузок, в соответствии с правилами безопасности. Применение этого метода сварки очень успешно, например: в разработке и изготовлении металлоконструкций, машиностроении, разработке и судостроении, строительстве зданий, конструкторских разработках гражданского строительства, моторостроении, в конструкциях атомных электростанций, тепловых и водонапорных станций, в приборостроении, в проведении изоляционных работ, в железобетонных конструкциях и т.д.

  • Приварка шпилек в радиально-симметричном магнитном поле — SRM.

Радиально — симметричное магнитное поле для приварки крепежа предназначено для сварки метизов до М16. Минимальная толщина листового металла рабочей детали 1 мм; рекомендуемое соотношение минимальной толщины обрабатываемой детали и диаметра сварочного метиза 1:10. Так же позволяет приваривать гайки на перфорированные и сплошные поверхности. В первую очередь процесс разрабатывался для судостроения, машиностроения и приборостроения, но его уникальные возможности оказались востребованы в самом широком спектре производственных направлений. Эта технология не заменима там, где предьявляются повышенные требования к коррозиоустойчивости и долговечности сварных соединений. За счет получаемого «плоского» профиля свароного шва и уменьшенного теплового воздействия на рабочие материалы область зоны сварки максимально сокращена и фактически близка диаметру привариваемого метиза. Это также позволяет избежать изменения структуры металла по всей глубине рабочей толщины детали, даже тонкостенной, которое происходит при обычной «стандартной» приварке метизов. В первую очередь процесс разрабатывался для судостроения, машиностроения и приборостроения, но его уникальные возможности оказались востребованы в самом широком спектре производственных направлений.

  • Приварка шпилек с помощью лазера.

В этом сварочном процессе, который разработан и запатентован компанией Heinz Soyer ® Bolzenschweisstechnik GmbH и позволяет приваривать метизы и трубные изделия с помощью лазера на автоматических установках CNC.

Сравнение процессов приварки шпилек

Процесс приваркиКонденсаторная сварка (CD)Дуговая приварка (ARC)Дуговая приварка с коротким циклом (SC)Процесс SRM
Диапазон сваркиМ2 — М12М5 — М24М3 — М12М6 — М16
Минимальная толщина0,551,00 (2,00)0,70,6
Глубина провара от, мм0,10,8 (1,0)0,4 (0,6)0,2 (0,5)
Соотношение диаметра1/101/4 (1/6)1/6 (1/8)1/10
Максимальная толщинане лимитируетсяне лимитируетсяне лимитируетсяне лимитируется
материалы для процессане требуютсякер.кольца или газне требуютсягаз (техническая смесь)
Свариваемые материалысталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)сталь, огнеупорные стали, нержавеющие стали (алюминий и латунь — для отдельных процессов)сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)
Свариваемые материалысталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)сталь, огнеупорные стали, нержавеющие стали (алюминий и латунь — для отдельных процессов)сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь (другие материалы — по запросу)
Возможность автоматизации процессаАвтоматизация возможнаАвтоматизация возможнаАвтоматизация возможнаАвтоматизация возможна

что это такое, характеристики, как ее сделать своими руками

Есть различное количество типов сваривания, у каждого из них есть свои преимущества и недочеты. Одни предусмотрены для выполнения работы по дому.

Остальные выполняют роль ассистента для каждого мастера.

Мы проинформируем вас о плюсах конденсаторной сварки, а также о схеме, по которой можно изготовить такой аппарат самому.

Содержание статьиПоказать

Краткие сведения

Технология образовалась в начале ушедшего столетия. За прошедший век он не испытала значительных метаморфоз, и показала себя качественным методом сварки металлов. Она приобрела большую популярность, отчасти благодаря ее совершенству.

Сварочное оборудование имеет очень незатейливую конструкцию. На электрическую цепь влияют незначительные нагрузки. Это преимущество крайне важно при производстве масштабных металлических продуктов. Мы перечислили далеко не все преимущества.

В ходе выполнения применяют короткие тепловые импульсы, которых хватает, чтобы образовалось соединение, но маловато для того, чтобы металл перегрелся.

В связи с этим становится возможным сваривать тонкие элементы небольшого размера, которые с легкостью видоизменяются под воздействием значительных температур.

Мастеру не обязательно иметь высокую квалификацию, для выполнения такой работы. Такой тип сваривания весьма актуален среди мастеров.

Отличие конденсаторного метода от контактного состоит в следующем: при контактном сваривании подача тока выполняется без перерывов, а при конденсаторном — толчками.

При этом практикуется короткая и мощная поставка тока. Во время сборки задействуют ёмкие конденсаторы, для выработки тока большей силы.

При помощи конденсаторной сварки становится возможным мгновенно и аккуратно сварить всевозможные виды стали, а также цветные металлы.

Во время работы принимается во внимание толщина металла, в частности присущие ему черты. Например, металл предрасположен к искажениям и аккумуляции напряжения, значит нужно будет урегулировать протяженность импульса.

Это всего одна из ее многочисленных функций. При выполнении более серьезных работ советуем внимательно изучить ГОСТ.

Модификации

Различают 3 вида конденсаторной сварки. При помощи каждого из них разрешаются конкретные задачи.

Ознакомимся подробнее с каждым из них.

ТОЧЕЧНАЯ КОНДЕНСАТОРНАЯ СВАРКА

В ходе выполнения формируется непродолжительный импульс тока, моментально плавящий и соединяющий элементы.

Такой метод очень популярен, он употребляем во многих сферах.

Он дает возможность сваривать элементы различных размеров.

РОЛИКОВАЯ КОНДЕНСАТОРНАЯ СВАРКА

Тут смысл таков же, однако образовавшиеся «точки» фрагментарно наслаиваются один на другой.

Этот способ целиком изолирован, не дает влажности и грязи никакой возможности.

Этот метод приобрел широкое распространение при выпуске мембранных и вакуумных продуктов.

СТЫКОВАЯ КОНДЕНСАТОРНАЯ СВАРКА

Этот способ непохож на остальные. Ток оплавляет грани металлического покрытия, они далее стыкуются и в процессе охлаждения формируют крепкую связь.

Этот способ весьма затруднителен.

Конденсаторная сварка своими руками

В нынешнее время сварщикам предоставлен огромный выбор установок конденсаторной сварки. Для новичков производят малозатратные удобные модели, а опытным сварщикам рекомендуют профессиональную аппаратуру.

Однако что делать в том случае, если вы всего-навсего хотите испытать эту технологию на деле без существенных затрат?

Вы сможете сделать такой аппарат собственнолично. Устройство и выполняемые функции такого аппарата предельно ясны, так довольно будет ваших примитивных познаний в электротехнике и обычных инструментов.

На рисунке изображена модель сварки от Aka Kasyan.

Объясним как работает такой аппарат более подробно. Изначально на начальную обмотку трансформатора доставляется сварочный ток, затем он доставляется на диодный мост. Далее принимается сигнал от тиристора на мост.

Он подсоединен к кнопке, отвечающей за доставку толчка. Затем, чтобы собрать импульсы надо поместить конденсаторы в цепь тиристора. Одновременно с тем надо подсоединить конденсатор к диодному мосту и начальной трансформаторной обмотке.

Когда сварочник включен, на конденсаторах накапливается электроэнергия, черпаемая из бытовой электрической розетки. Жмем на кнопку и накопленная электроэнергия перемещается по тиристору и резистору, формируется толчок, поступаемый на электрод.

Одновременно с этим надо прекратить доставку электричества к сварке. Если вы хотите еще раз зарядить конденсаторы, значит перестаньте жать на кнопку и опять включите прибор в сеть.

Таким образом разомкнется связь между резисторами и тиристорами. В довершение всего, вы сумеете управлять протяженностью толчка, это осуществимо при содействии управляющих резисторов. Это примитивное оборудование для сваривания.

Конечно, его можно улучшить, применяя свои детали и улучшая его показатели. Мы только проинформировали вас о работе сварочного аппарата из конденсаторов.

Рекомендуем вам принять во внимание некоторые указания о том, какие детали задействовать при сборке примитивной конденсаторной сварки. Рекомендуется применять конденсаторы вместимостью 2000 мкФ.

Их вполне хватит, чтобы осуществить большую часть задач. Для трансформатора возьмите сердечник Ш40, толщиной 60-70 мм. В роли руководящей детали можете применять тиристоры модели ПТЛ-50.

Для начальной обмотки достаточно 300 оборотов медной проволоки сечением 6-8 мм. Для повторной обмотки будет достаточно 10 оборотов медной шины.

В сечении она должна иметь 20 кв. мм. Входящее напряжение предоставляется трансформатором, производящим мощность от 10 Вт.

Это элементарный комплект, необходимый для сборки. Разумеется, этот аппарат будет функционировать не столь слаженно, как заводское оборудование.

Мы не рекомендуем проделывать с ним значительную работу. Однако вы сможете научиться азам конденсаторной сварки с прибором, собранным собственноручно.

Небольшое заключение

Конденсаторная сварка — комфортный и испытанный аппарат, который можно сделать собственноручно.

Для того, чтобы собрать этот аппарат не нужно тратить огромные средства.

Примите во внимание наши указания и поделитесь вашим опытом применения. Желаем вам успехов в работе!

Металл для электродов контактной сварки. Электроды для точечной сварки

Для сварки в среде защитного газа (гелия или аргона) требуются вольфрамовые электроды, которые классифицируются как неплавящиеся. Благодаря своей тугоплавкости вольфрамовый электрод выдерживает высокие температуры и длительный срок бесперебойной службы. В настоящее время этот сварочный материал имеет достаточно обширную классификацию, где достаточно большое количество видов, разделенных по маркам.

Маркировка и характеристики вольфрамовых электродов

Маркировка вольфрамовых электродов предусмотрена международными стандартами.Поэтому подобрать их для нужной цели несложно в любой стране, где бы вы ни находились. Именно маркировка отражает как тип выбранного электрода, так и его химический состав.

Маркировка начинается с буквы «W», которая обозначает сам вольфрам. В чистом виде металл присутствует в изделии, но характеристики такого электрода не очень высокие, так как это слишком тугоплавкий элемент. Легирующие добавки способствуют улучшению сварочных качеств.

  • Пруток из чистого вольфрама обозначается «WP». Кончик стержня зеленый. Можно сказать, что он относится к категории вольфрамовых электродов для сварки алюминия и меди на переменном токе. Содержание вольфрама в сплаве не менее 99,5%. Недостатком является ограничение по тепловой нагрузке. Поэтому заточка вольфрамового электрода (его торца) «ВП» выполнена в виде шарика.
  • «С» — оксид церия. Бар с серым кончиком. Именно эта добавка позволяет использовать электрод при работе с любым видом тока (постоянным или переменным), поддерживает стабильную дугу даже при слабом токе.Содержание — 2%. Кстати, церий — единственный нерадиоактивный материал из ряда редкоземельных металлов.
  • «Т» — диоксид тория. Стержень с красным наконечником. Такие электроды используются для сварки цветных металлов, низколегированных и углеродистых сталей, нержавеющей стали. Это обычно используемый электрод при проведении сварочных работ аргонной сваркой. У него есть один недостаток – радиоактивность тория, поэтому сварку рекомендуется проводить на открытых площадках и в хорошо проветриваемых помещениях. Сварщик должен соблюдать меры предосторожности.Отметим, что торированные вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки хорошо держат форму при самых высоких токах. С такими нагрузками не справляется даже марка «WP» (чистый вольфрам). Содержание — 2%.
  • «Y» — диоксид иттрия. Бар с темно-синим наконечником. С его помощью обычно сваривают ответственные конструкции из разных металлов: титана, меди, нержавеющей стали, углеродистых и низколегированных сталей. Работа ведется только на постоянном токе (прямой полярности). Добавка иттрия повышает такой показатель, как устойчивость катодного пятна на самом конце электрода.По этой причине он может работать в довольно широком диапазоне сварочного тока. Содержание — 2%.
  • «З» — оксид циркония. Стержень с белым наконечником. Используется для аргонной сварки алюминия и меди на переменном токе. Этот тип электрода обеспечивает очень стабильную дугу. В то же время элемент достаточно требователен к чистоте сварочного шва. Содержание — 0,8%.
  • «Л» — оксид лантана. Здесь две позиции: WL-15 и WL-20. Первый бар с золотым наконечником, второй с синим.Сварка вольфрамовым электродом с добавлением оксида лантана — это возможность использовать как переменный ток, так и постоянный. Добавим сюда легкость розжига дуги (начальный и повторный розжиг), у этого типа наименьший износ на конце стержня, стабильная дуга на самом высоком токе, малая склонность к прогоранию, грузоподъемность вдвое больше выше, чем у стержня из чистого вольфрама. Содержание оксида лантана в WL-15 составляет 1,5%, а в WL-20 – 2%.

Классификация по цифровой маркировке следующая.Первые цифры после букв указывают на содержание легирующих добавок в сплаве. Вторая группа цифр, отделенная от первой дефисом, — это длина вольфрамового стержня. Самый распространенный размер – 175 мм. Но на рынке можно найти и длины 50 мм, 75 и 150. Например, WL-15-75 — это электрод с оксидом лантана, который содержит 1,5% добавки. Длина стержня 75 мм. Его кончик золотой.

Методы заточки вольфрамовых электродов

Заточка вольфрамовых электродов является важнейшим компонентом правильно проведенного сварочного процесса.Поэтому все сварщики, занимающиеся сваркой в ​​среде аргона, выполняют эту операцию очень аккуратно. Именно от формы жала зависит, как будет правильно распределяться энергия, передаваемая от электрода к двум свариваемым металлам, каково будет давление дуги. И уже от этих двух параметров будет зависеть форма и размеры зоны проплавления шва, а соответственно его ширина и глубина.

Внимание! Параметры и форма заточки выбираются из типа используемого электрода и из параметров двух свариваемых металлических заготовок.

  • Рабочий конец электродов WP, WL — сфера (шар).
  • На WT тоже делается утолщение, но с малым радиусом. Скорее, они просто указывают на округлость электрода.
  • Остальные виды заточены под конус.

При сварке алюминиевого соединения на электроде образуется сфера сама по себе. Поэтому при сварке алюминия нет необходимости затачивать электрод.

К чему могут привести ошибки заточки.

  • Ширина заточки сильно отличается от нормы, то есть может быть очень широкой или очень узкой. В этом случае сильно возрастает вероятность непровара шва.
  • Если проводится асимметричная заточка, то это гарантия отклонения сварочной дуги в одну сторону.
  • Слишком острый угол заточки — срок службы электрода сокращается.
  • Слишком тупой угол заточки — уменьшается глубина проплавления шва.
  • Следы от абразивного инструмента не расположены по оси бруска. Получите эффект блуждающей дуги. То есть нарушается стабильное и равномерное горение сварочной дуги.

Кстати, есть простая формула, определяющая длину заточенного участка. Он равен диаметру стержня, умноженному на постоянный коэффициент – 2,5. Также есть таблица, в которой указано соотношение диаметра электродов к длине затачиваемого конца.

Необходимо заточить конец вольфрамового стержня поперек, как карандаш. Затачивать можно на электронаждаке или на болгарке. Для достижения равномерного съема металла по всей зоне заточки можно зафиксировать брусок в патроне дрели. И вращайте его на малых оборотах электроинструмента.

В настоящее время производители специального электрооборудования предлагают станок для заточки неплавящихся вольфрамовых электродов. Удобный и точный вариант сделать качественную заточку.В состав машины входит:

  • Алмазный диск.
  • Пылевой фильтр.
  • Установка оборотов рабочего вала.
  • Настройка угла заточки. Этот параметр варьируется в пределах 15-180°.

Постоянно проводятся исследования по поиску оптимального угла заточки. В одном НИИ было проведено испытание, где вольфрамовый электрод марки WL проверяли на качество сварного шва путем его заточки под разными углами. Было выбрано сразу несколько угловых размеров: от 17 до 60°.

Определены точные параметры процесса сварки:

  • Сварные два металлических листа из коррозионностойкой стали толщиной 4 мм.
  • Сварочный ток — 120 ампер.
  • Скорость — 10 м/ч.
  • Положение сварки ниже.
  • Расход инертного газа 6 л/мин.

Результаты эксперимента следующие. Идеальный шов получился при использовании бруска с углом заточки 30°. Под углом 17° форма шва была конусообразной.При этом сам процесс сварки был нестабильным. Ресурс режущего электрода уменьшился. При больших углах заточки менялась и картина сварного процесса. При 60° ширина шва увеличивалась, но уменьшалась его глубина. И хотя сам процесс сварки стабилизировался, его нельзя назвать качественным.

Как видите, угол заточки играет важную роль в процессе сварки. Неважно, используются электроды из нержавеющей стали, стали или меди.В любом случае нужно правильно заточить брусок, ведь последствия могут быть крайне негативными. Описание брусков по цвету и химическим характеристикам помогает сделать правильный выбор, а заодно подобрать и форму заточки.

Электроды для контактной сварки, предназначенные для подвода тока к элементам, их сжатия и отвода выделяющегося тепла. Эта деталь является одной из важнейших в оборудовании, так как от ее формы зависит возможность обработки узла.Стабильность электрода определяет уровень качества сварки и продолжительность непрерывной работы. Электроды фигурные и прямые. Производство элементов прямого типа регламентировано в стандарте ГОСТ 14111–77.

Фигурные детали характеризуются тем, что их ось смещена относительно конуса (посадочной поверхности). Применяются для сварки узлов и элементов сложной формы, до которых трудно добраться.

Конструктивные особенности

Электроды, предназначенные для контактной сварки, включают цилиндрическую часть, рабочую часть и посадочную часть.Во внутренней полости элемента имеется специальный канал, предназначенный для подачи воды, охлаждающей электродержатель.

Рабочая часть имеет сферическую или плоскую поверхность. Его диаметр выбирается в соответствии с толщиной обрабатываемых изделий и используемого материала. Прочность электрода обеспечивается средней частью.

Посадочная часть должна иметь коническую форму, чтобы деталь надежно фиксировалась в электродержателе. Его переработка должна происходить с чистотой не ниже 7 класса.

На пользовательские свойства детали влияет расстояние от самого низа канала охлаждения до рабочей кромки: ресурс, устойчивость и т.д. Если это расстояние мало, то охлаждение элемента будет намного эффективнее, но и быть в состоянии выдержать гораздо меньше повторных шлифовок.

Вставки на основе молибдена и вольфрама размещают внутри медных деталей. Изделия, изготовленные таким образом, используются для сварки анодированной или оцинкованной стали.

Производственные материалы

Сопротивление электродов — способность элементов не терять форму и размеры, а также сопротивляться переносу материала свариваемых элементов и электродов.Этот показатель определяется материалом и конструкцией сварочного электрода, а также условиями и режимом работы. Износ деталей зависит от характеристик рабочего инструмента (угол рабочей поверхности, диаметр, материал и др.). Оплавление, чрезмерный нагрев, окисление при работе электрода в агрессивной и/или влажной среде, смещение или искривление, деформация сжатия и другие факторы значительно увеличивают износ рабочих органов.

Материал инструмента необходимо выбирать в соответствии со следующими правилами:

  1. Его уровень электропроводности должен быть сравним с чистой медью;
  2. Эффективная теплопроводность;
  3. Высокая степень механической прочности;
  4. Легкость обработки резанием или высоким давлением;
  5. Устойчив к циклическому нагреву.

По сравнению со 100% медью, ее сплавы более устойчивы к механическим нагрузкам, поэтому для таких изделий используются медные сплавы. Легирование изделий цинком, бериллием, хромом, магнием, цирконием не снижает электропроводность, но значительно повышает прочность, а кремний, железо и никель повышают ее твердость.

Выбор

В процессе выбора подходящих электродов для точечной сварки особое внимание следует уделить размеру и форме рабочего элемента изделия.Также следует учитывать особенности обрабатываемого материала, его толщину, форму сварочных агрегатов и режим сварки.

Инструмент для контактной сварки с различными рабочими поверхностями:

  1. плоский;
  2. Сферический.

Изделия со сферической рабочей поверхностью не особо чувствительны к фаскам, поэтому часто применяются в подвесных и радиальных установках, а также для фасонных электродов с прогибом.Производители из РФ рекомендуют этот тип электродов для обработки легких сплавов, так как они помогают предотвратить подрезы и вмятины при точечной сварке. Однако и эту проблему можно предотвратить, если использовать плоские электроды, конец которых расширен. А электроды, оснащенные шарнирами, могут даже заменить электроды сферического типа, но они рекомендуются для сварки металлических листов, толщина которых не превышает полутора миллиметров.

Размеры рабочего элемента Инструменты подбираются в соответствии с типом и толщиной обрабатываемых материалов.Результаты исследования, которое провели специалисты французской компании ARO, показали, что необходимый диаметр можно рассчитать по следующей формуле:

del = 3 мм + 2t, где «t» — толщина свариваемых листов.

Сложнее рассчитать требуемый диаметр инструмента при неодинаковых толщинах листов, сварке разных видов материалов и сварке целого «пакета» элементов. Понятно, что для работы с деталями разной толщины диаметр изделия нужно подбирать относительно самого тонкого металлического листа.

При сварке комплекта элементов диаметр следует выбирать исходя из толщины наружных элементов. При сварке материалов различных типов наименьший провар имеет металлический сплав с минимальным удельным электрическим сопротивлением. В этом случае следует использовать устройство из материала с повышенной теплопроводностью.


Точечная сварка является разновидностью контактной сварки. При этом способе нагрев металла до температуры его плавления осуществляется за счет тепла, которое образуется при прохождении большого электрического тока от одной детали к другой через место их контакта.Одновременно с прохождением тока и некоторое время после него происходит сжатие деталей, в результате чего происходит взаимное проплавление и сплавление нагретых участков металла.

Особенности контактной точечной сварки: малое время сварки (от 0,1 до нескольких секунд), большой сварочный ток (более 1000А), низкое напряжение в сварочной цепи (1-10В, обычно 2-3В), значительное усилие обжатия пятно сварки (от нескольких десятков до сотен кг), небольшая зона плавления.

Точечная сварка чаще всего применяется для соединения листовых заготовок внахлест, реже для сварки стержневых материалов.Диапазон свариваемых им толщин составляет от нескольких микрометров до 2-3 см, однако чаще всего толщина свариваемого металла колеблется от десятых долей до 5-6 мм.

Кроме точечной сварки существуют и другие виды контактной сварки (стыковая, шовная и др.), но наиболее распространена точечная сварка. Применяется в автомобилестроении, строительстве, радиоэлектронике, авиастроении и многих других отраслях промышленности. В частности, при строительстве современных лейнеров производится несколько миллионов точек сварки.

Заслуженная популярность

Большой спрос на точечную сварку обусловлен рядом преимуществ, которыми она обладает. Среди них: отсутствие необходимости в сварочных расходных материалах (электроды, присадочные материалы, флюсы и др.), незначительные остаточные деформации, простота и удобство работы со сварочными аппаратами, точность соединения (практически отсутствует сварной шов), экологичность, экономичность, восприимчивость к легкая механизация и автоматизация, высокая производительность. Аппараты для точечной сварки способны выполнять до нескольких сотен сварочных циклов (точечных швов) в минуту.

К недостаткам можно отнести недостаточную герметичность шва и концентрацию напряжений в месте сварки. Причем последние могут быть значительно снижены или даже устранены специальными технологическими приемами.

Последовательность процессов контактной точечной сварки

Весь процесс точечной сварки можно разделить на 3 этапа.
  • Сжатие деталей, вызывающее пластическую деформацию микронеровностей в цепочке электрод-деталь-деталь-электрод.
  • Включение импульса электрического тока, что приводит к нагреву металла, его плавлению в зоне стыка и образованию жидкого ядра.По мере прохождения тока ядро ​​увеличивается в высоту и в диаметре до максимальных размеров. Связи образуются в жидкой фазе металла. При этом пластическое осаждение контактной зоны продолжается до окончательных размеров. Обжатие деталей обеспечивает образование уплотняющей ленты вокруг расплавленного ядра, препятствующей выплескиванию металла из зоны сварки.
  • Отключение тока, охлаждение и кристаллизация металла, заканчивающаяся формированием литого ядра.При охлаждении объем металла уменьшается и возникают остаточные напряжения. Последние являются нежелательным явлением, с которым борются разными способами. Сила, сжимающая электроды, снимается с некоторой задержкой после выключения тока. Это обеспечивает необходимые условия для лучшей кристаллизации металла. В некоторых случаях на завершающем этапе контактной точечной сварки даже рекомендуется увеличить усилие прижима. Обеспечивает ковку металла, что устраняет неоднородности сварного шва и снимает напряжения.

При следующем цикле все повторяется снова.

Основные параметры контактной точечной сварки

К основным параметрам контактной точечной сварки относятся: сила сварочного тока (I СВ), длительность его импульса (t СВ), усилие сжатия электродов (F СВ), размеры и форма рабочих поверхностей электродов (R — при сферической, d E — при плоской форме). Для лучшей наглядности процесса эти параметры представлены в виде циклограммы, отражающей их изменение во времени.

Различают жесткий и мягкий режимы сварки. Первый характеризуется большой силой тока, малой длительностью импульса тока (0,08-0,5 секунды в зависимости от толщины металла) и большой силой сжатия электродов. Применяется для сварки медных и алюминиевых сплавов с высокой теплопроводностью, а также высоколегированных сталей для сохранения их коррозионной стойкости.

В мягком режиме заготовки прогреваются более плавно при относительно малом токе.Длительность сварочного импульса от десятых долей до нескольких секунд. Мягкие режимы показаны для сталей, склонных к закалке. В основном именно мягкие режимы используются для контактной точечной сварки в домашних условиях, так как мощность аппаратов в этом случае может быть ниже, чем при жесткой сварке.

Размеры и форма электродов . Электроды производят непосредственный контакт сварочного аппарата со свариваемыми деталями. Они не только подают ток в зону сварки, но и передают сжимающее усилие и отводят тепло.Форма, размеры и материал электродов являются важнейшими параметрами аппаратов для точечной сварки.

В зависимости от формы электроды делятся на прямые и фигурные. Первые наиболее распространены, они используются для сварки деталей, допускающих свободный доступ электродов к зоне сварки. Их размеры стандартизированы ГОСТ 14111-90, устанавливающим следующие диаметры электродных стержней: 10, 13, 16, 20, 25, 32 и 40 мм.

По форме рабочей поверхности различают электроды с плоскими и сферическими наконечниками, характеризующиеся соответственно значениями диаметра (d) и радиуса (R).Площадь контакта электрода с заготовкой зависит от величины d и R, что влияет на плотность тока, давление и размер сердечника. Электроды со сферической поверхностью имеют больший срок службы (способны сделать больше точек до переточки) и менее подвержены смещению, чем электроды с плоской поверхностью. Поэтому со сферической поверхностью рекомендуется изготавливать электроды, применяемые в клещах, а также фигурные электроды, работающие с большими прогибами. При сварке легких сплавов (например, алюминия, магния) применяют только электроды со сферической поверхностью.Применение для этой цели электродов с плоской поверхностью приводит к чрезмерным вмятинам и подрезам на поверхности острия и увеличению зазоров между деталями после сварки. Размеры рабочей поверхности электродов выбирают в зависимости от толщины свариваемых металлов. Следует отметить, что электроды со сферической поверхностью можно применять практически во всех случаях точечной сварки, тогда как электроды с плоской поверхностью очень часто неприменимы.


* — в новом ГОСТ вместо диаметра 12 мм введены 10 и 13 мм.

Посадочные части электродов (места соединения с электродержателем) должны обеспечивать надежную передачу электрического импульса и усилия прижима. Часто их делают в виде конуса, хотя бывают и другие виды соединения — по цилиндрической поверхности или по резьбе.

Большое значение имеет материал электродов, определяющий их электрическое сопротивление, теплопроводность, термическую стабильность и механическую прочность при высоких температурах. В процессе работы электроды нагреваются до высоких температур.Термоциклический режим работы совместно с механической переменной нагрузкой вызывает повышенный износ рабочих частей электродов, что приводит к ухудшению качества соединений. Для того чтобы электроды могли выдерживать тяжелые условия работы, их изготавливают из специальных медных сплавов, обладающих высокой жаростойкостью и высокой электро- и теплопроводностью. Чистая медь также способна работать в качестве электродов, однако имеет низкое сопротивление и требует частой переточки рабочей части.

Сварочный ток . Сила сварочного тока (I СВ) является одним из основных параметров точечной сварки. Она определяет не только количество тепла, выделяющегося в зоне сварки, но и градиент его нарастания во времени, т. е. скорость нагрева. Размеры сварного сердечника (d, h и h 1) напрямую зависят от I кб и увеличиваются пропорционально увеличению I кб.

Следует отметить, что ток, протекающий через зону сварки (I СВ) и ток, протекающий во вторичной цепи сварочного аппарата (I 2), отличаются друг от друга — и чем больше, тем меньше расстояние между точками сварки.Причиной этого является протекание шунтирующего тока (Иш) вне зоны сварки — в том числе и через ранее сделанные точки. Таким образом, ток в сварочной цепи аппарата должен быть больше сварочного тока на величину шунтирующего тока:

I 2 = I СВ + I ш

Для определения силы сварочного тока, можно использовать разные формулы, содержащие различные эмпирические коэффициенты, полученные эмпирическим путем. В тех случаях, когда точное определение сварочного тока не требуется (что бывает чаще всего), его значение берется из таблиц, составленных для разных режимов сварки и различных материалов.

Увеличение времени сварки позволяет производить сварку токами значительно меньшими, чем указанные в таблице для промышленных аппаратов.

время сварки . Под временем сварки (t СВ) понимают длительность импульса тока при выполнении одной точки сварки. Вместе с силой тока она определяет количество тепла, которое выделяется в зоне соединения при прохождении через нее электрического тока.

С увеличением t СВ увеличивается проплавление деталей и увеличиваются размеры ядра расплавленного металла (d, h и h 1).При этом увеличивается и теплоотвод из зоны плавления, детали и электроды нагреваются, тепло рассеивается в атмосферу. При достижении определенного времени может наступить состояние равновесия, при котором вся подводимая энергия выводится из зоны сварки, без увеличения провара деталей и размеров сердечника. Поэтому увеличение t SW целесообразно только до определенного момента.

При точном расчете длительности сварочного импульса необходимо учитывать множество факторов — толщину деталей и размер точки сварки, температуру плавления свариваемого металла, его предел текучести, коэффициент накопления тепла, и т.п.Существуют сложные формулы с эмпирическими зависимостями, по которым при необходимости осуществляют расчет.

На практике чаще всего время сварки принимают по таблицам, корректируя при необходимости принятые значения в ту или иную сторону в зависимости от полученных результатов.

Сила сжатия . Сила сжатия (F CB) влияет на многие процессы контактной точечной сварки: пластические деформации, происходящие в соединении, выделение и перераспределение тепла, охлаждение металла и его кристаллизацию в сердечнике.С увеличением F кб увеличивается деформация металла в зоне сварки, снижается плотность тока, уменьшается и стабилизируется электрическое сопротивление в сечении электрод-часть-электрод. При условии, что размеры сердечника остаются неизменными, прочность мест сварки увеличивается с увеличением усилия сжатия.

При сварке в жестких условиях применяют более высокие значения F CB, чем при мягкой сварке. Это связано с тем, что с увеличением жесткости увеличивается мощность источников тока и проплавление деталей, что может привести к образованию брызг расплавленного металла.Большая сила сжатия как раз предназначена для предотвращения этого.

Как уже отмечалось, для проковки точки сварки с целью снятия напряжения и повышения плотности сердечника технология контактной точечной сварки в ряде случаев предусматривает кратковременное увеличение усилия сжатия после подачи электрического импульса выключен. Циклограмма в этом случае выглядит следующим образом.

При изготовлении простейших аппаратов контактной сварки для домашнего использования нет особого смысла заниматься точными расчетами параметров.Ориентировочные значения диаметра электрода, сварочного тока, времени сварки и усилия прижима можно взять из таблиц, имеющихся во многих источниках. Нужно только понимать, что данные в таблицах несколько завышены (или занижены, если иметь в виду время сварки) по сравнению с теми, что подходят для домашних устройств, где обычно используются мягкие режимы.

Подготовка деталей к сварке

Поверхность деталей в зоне контакта деталей и в месте контакта с электродами очищают от окислов и других загрязнений.При плохой очистке увеличиваются потери мощности, ухудшается качество соединений и увеличивается износ электродов. В технологии контактной точечной сварки для очистки поверхности применяют пескоструйную обработку, наждачные круги и металлические щетки, а также травление в специальных растворах.

К качеству поверхности деталей из алюминиевых и магниевых сплавов предъявляются высокие требования. Целью подготовки поверхности под сварку является удаление без повреждения металла относительно толстой пленки оксидов с высоким и неравномерным электрическим сопротивлением.

Аппараты для точечной сварки

Различия между существующими видами аппаратов для точечной сварки определяются в основном родом сварочного тока и формой его импульса, которые вырабатываются их силовыми электрическими цепями. По этим параметрам оборудование контактной точечной сварки подразделяют на следующие виды:
  • машины для сварки переменным током;
  • машины точечной низкочастотной сварки;
  • машины конденсаторного типа;
  • Сварочные аппараты постоянного тока.

Каждый из этих типов машин имеет свои преимущества и недостатки в технологическом, техническом и экономическом аспектах. Наиболее широко применяются аппараты для сварки переменным током.

Машины контактной точечной сварки переменным током . Принципиальная схема аппаратов для точечной сварки на переменном токе показана на рисунке ниже.

Напряжение, при котором осуществляется сварка, формируется из сетевого напряжения (220/380В) с помощью сварочного трансформатора (ТС).Тиристорный модуль (ТТ) обеспечивает подключение первичной обмотки трансформатора к напряжению питания на необходимое время для формирования сварочного импульса. С помощью модуля можно не только контролировать продолжительность времени сварки, но и управлять формой подаваемого импульса, изменяя угол открытия тиристоров.

Если первичную обмотку выполнить не из одной, а из нескольких обмоток, то, соединяя их в различных сочетаниях между собой, можно изменять коэффициент трансформации, получая различные значения выходного напряжения и сварочного тока на вторичной обмотке.

кроме силового трансформатора и тиристорного модуля, машины контактной точечной сварки переменным током имеют комплект аппаратуры управления — источник питания системы управления (понижающий трансформатор), реле, логические контроллеры, пульты управления и др.

Конденсатор сварка . Суть конденсаторной сварки заключается в том, что электрическая энергия вначале относительно медленно накапливается в конденсаторе при его заряде, а затем очень быстро расходуется, генерируя большой импульс тока.Это позволяет проводить сварку, используя меньшую мощность из сети по сравнению с обычными аппаратами точечной сварки.

Помимо этого основного преимущества конденсаторная сварка имеет и другие. При нем происходит постоянный контролируемый расход энергии (той, что накопилась в конденсаторе) на одно сварное соединение, что обеспечивает стабильность результата.

Сварка происходит за очень короткое время (сотые и даже тысячные доли секунды). Это обеспечивает концентрированное тепловыделение и минимизирует зону теплового воздействия.Последнее преимущество позволяет использовать его для сварки металлов с высокой электро- и теплопроводностью (медные и алюминиевые сплавы, серебро и др.), а также материалов с резко различающимися термическими свойствами.

Жесткая конденсаторная микросварка применяется в радиоэлектронной промышленности.

Количество энергии, запасенной в конденсаторах, можно рассчитать по формуле:

Вт = C U 2 /2

где С — емкость конденсатора, Ф; Вт — энергия, Вт; U — зарядное напряжение, В.Изменяя величину сопротивления в цепи заряда, регулируют время заряда, зарядный ток и мощность, потребляемую от сети.

Дефекты контактной точечной сварки

При качественном выполнении точечная сварка обладает высокой прочностью и способна обеспечить работу изделия в течение длительного срока службы. При разрушении конструкций, соединенных многоточечной многорядной точечной сваркой, разрушение происходит, как правило, по основному металлу, а не по местам сварки.

Качество сварки зависит от приобретенного опыта, который в основном сводится к выдерживанию необходимой длительности импульса тока на основе визуального наблюдения (по цвету) места сварки.

Правильно выполненная точка сварки расположена в центре стыка, имеет оптимальный размер литого стержня, не содержит пор и включений, не имеет внешних и внутренних брызг и трещин, не создает больших концентраций напряжений. При приложении растягивающей силы разрушение конструкции происходит не по отлитому сердечнику, а по основному металлу.

Дефекты точечной сварки подразделяются на три вида:

  • отклонения размеров литой зоны от оптимальных, смещение сердечника относительно стыка деталей или положения электродов;
  • нарушение сплошности металла в зоне соединения;
  • изменение свойств (механических, антикоррозионных и др.) металла места сварки или прилегающих к нему участков.

Наиболее опасным дефектом является отсутствие литой зоны (непровар в виде «склеивания»), при котором изделие выдерживает нагрузку при малой статической нагрузке, но разрушается под действием переменной нагрузки и колебания температуры.

Прочность соединения также снижается при больших вмятинах от электродов, разрывах и трещинах в кромке перекрытия, выплескивании металла. В результате выхода литой зоны на поверхность антикоррозионные свойства изделий (если таковые имеются) снижаются.

Полное или частичное несплавление, недостаточные размеры литого стержня . Возможные причины: Слишком низкий сварочный ток, слишком большое усилие прижима, износ рабочей поверхности электродов.Недостаточный сварочный ток может быть вызван не только малым его значением во вторичной цепи аппарата, но и касанием электродом вертикальных стенок профиля или слишком близким расстоянием между точками сварки, что приводит к большому шунтирующему току.

Дефект выявляют внешним осмотром, приподниманием кромок деталей пробойником, ультразвуковыми и радиационными приборами для контроля качества сварки.

Наружные трещины . Причины: слишком большой сварочный ток, недостаточное усилие сжатия, недостаточное усилие ковки, загрязнение поверхности деталей и/или электродов, приводящее к увеличению контактного сопротивления деталей и нарушению температурного режима сварки.

Дефект можно обнаружить невооруженным глазом или с помощью увеличительного стекла. Эффективная капиллярная диагностика.

Разрывы по краям внахлест . Причина этого дефекта обычно одна и та же – место сварки расположено слишком близко к краю детали (недостаточный перехлест).

Выявляется при внешнем осмотре — через лупу или невооруженным глазом.

Глубокие вмятины от электрода . Возможные причины: слишком малый размер (диаметр или радиус) рабочей части электрода, чрезмерное усилие ковки, неправильная установка электродов, слишком большие размеры литой зоны.Последнее может быть связано с избыточным сварочным током или длительностью импульса.

Внутренние брызги (вытекание расплавленного металла в зазор между деталями) . Причины: Превышены допустимые значения силы тока или длительности сварочного импульса — образовалась слишком большая зона расплавленного металла. Усилие сжатия низкое — не был создан надежный уплотнительный пояс вокруг сердечника или образовалась воздушная полость в сердечнике, из-за чего расплавленный металл затекал в зазор. Электроды установлены неправильно (смещены или перекошены).

Определяется методами ультразвукового или рентгенографического контроля или внешнего осмотра (из-за брызг между деталями может образоваться зазор).

Внешний брызг (выход металла на поверхность детали) . Возможные причины: включение импульса тока при несжатых электродах, слишком большое значение сварочного тока или длительности импульса, недостаточное усилие сжатия, перекос электродов относительно деталей, загрязнение поверхности металла.Две последние причины приводят к неравномерной плотности тока и оплавлению поверхности детали.

определяется внешним осмотром.

Внутренние трещины и раковины . Причины: ток или длительность импульса слишком велики. Поверхность электродов или деталей загрязнена. Малая сила сжатия. Отсутствие, несвоевременное или недостаточное усилие ковки.

Усадочные полости могут возникать при охлаждении и кристаллизации металла. Для предотвращения их возникновения необходимо увеличивать усилие сжатия и применять ковочное сжатие в момент охлаждения сердечника.Дефекты обнаруживаются рентгенологическим или ультразвуковым контролем.

Смещение литого сердечника или его неправильная форма . Возможные причины: неправильно установлены электроды, не очищена поверхность деталей.

Дефекты выявляются рентгенологическим или ультразвуковым контролем.

сжечь . Причины: наличие зазора в собираемых деталях, загрязнение поверхности деталей или электродов, отсутствие или малая сила сжатия электродов во время импульса тока.Во избежание прожога ток следует подавать только после приложения полного усилия сжатия. определяется внешним осмотром.

Исправление дефектов . Метод исправления дефектов зависит от их характера. Самый простой – это повторная точечная или другая сварка. Дефектное место рекомендуется вырезать или просверлить.

При невозможности сварки (из-за нежелательности или недопустимости нагрева детали) вместо дефектного места сварки можно поставить заклепку, высверлив место сварки.Применяются и другие способы исправления – очистка поверхности при внешних брызгах, термическая обработка для снятия напряжения, рихтовка и ковка при деформации всего изделия.

При использовании контента данного сайта необходимо ставить активные ссылки на этот сайт, видимые пользователям и поисковым роботам.

Фрезы

RX производства SINTERLEGHE по патенту EP2193003 позволяют:

Заточка электродов с наконечниками различной формы с помощью одного резака

Разделите удаленную стружку материала между верхним и нижним электродом

Снижение затрат на расходные материалы за счет высокой прочности и твердости материала лезвия

Вы можете использовать разработки SINTERLEGHE для работы с другими производителями шлифовальных станков (см. рисунок)

В результате испытаний для подтверждения патента EP2193003 на фрезы RX получены следующие результаты:

Снижение затрат на покупку электродов на 50%

Пониженное разбрызгивание

Улучшение качества и внешнего вида точек сварки

Уменьшение количества остановок линии для замены электрода

Уменьшение количества используемых моделей резаков

Снижение затрат на горелку

Снижение потребления электроэнергии

РАЗМЕРЫ ЭЛЕКТРОДА ПОСЛЕ ЗАТОЧКИ


Резак RX SINTERLEGHE (патент EP 2193003) можно использовать при использовании заточных станков других производителей:

Германия: Лутц — Брауэр — AEG — Ведо

Италия: Синтерлеге — Драгоценный камень — Ми-Ба

Франция: AMDP-Exrod

США: Семторк, Стиллуотер

Япония: Киокутон-Обара

Параметр

RX SINTERLEGHE патент 2193003

Ножницы с одним лезвием

Удаление материала электрода с усилием сжатия электрода 120 даН

0.037 мм/с

0,08 мм/с

Количество циклов заточки электродов до их замены

Время заточки

Количество точек сварки на весь срок службы электродов

Режущий ресурс для заточки

60 000 (12 месяцев)

10 000 (3 месяца)

Время замены электродов через 200 дней

Экономия времени

RX SINTERLEGHE патент 2193003

Ножницы с одним лезвием

Стоимость двух электродов

Стоимость электродов для сварки 10000 баллов

Затраты в год на приобретение новых электродов (2 000 000 баллов/200 рабочих дней)

Годовая стоимость держателя лезвия

Годовая стоимость одного лезвия

(4 шт. x 50 евро) = 200 евро

Годовая стоимость резака

Годовые расходы на техническое обслуживание и замену горелок

12 евро (4 ле х 3 евро)

Общая стоимость покупки электродов и замены лезвий или резаков

общая стоимость сварочного аппарата за 8 лет

Затраты на 10 сварочных аппаратов

Сохранение

Используется повсеместно.Они используются для сварки алюминия, нержавеющей стали, цветных металлов и многих других материалов. Комбинация вольфрамовый электрод + защитный газ — хороший выбор для тех, кто хочет получить качественные сварные швы.

Но любой сварщик скажет вам, что для достойного результата недостаточно знать только технологию сварки. Также необходимо помнить о маленьких хитростях, которые упростят и даже улучшат результат вашей работы. Одним из таких приемов является заточка электрода. В этой статье мы кратко расскажем, зачем это нужно и как можно заточить вольфрамовый электрод самостоятельно.

Вольфрам является одним из самых тугоплавких металлов, используемых для изготовления электродов. Температура плавления вольфрама превышает 3000 градусов по Цельсию. При нормальных условиях сварки эти температуры не используются. Поэтому вольфрамовые электроды называют неплавящимися. При нанесении практически не меняются в размерах.

Но, несмотря на это, вольфрамовые электроды все же могут стать короче. В процессе сварки (например, при поджигании дуги или при формировании шва) электрод может притираться к поверхности металла.В большинстве случаев это не так уж и плохо. Но иногда тупой электрод вызывает непровар.

Как решить эту проблему? Очень просто: точить. Заточенный вольфрамовый электрод исправно выполняет свою функцию, формируя качественные прочные швы.

Как заточить электрод

Заточку вольфрамового электрода можно выполнить различными способами. Это может быть абразивный круг, химическая заточка, заточка специальной пастой или механическая заточка. Последнее выполняется с помощью специальных приспособлений.Они могут быть как переносными, так и стационарными.


К переносным относится ручной станок для заточки вольфрамовых электродов, к стационарным — станок для заточки вольфрамовых электродов. На наш взгляд, использование таких устройств дает наилучший результат.

Форма заточки может быть сферической или конической. Сферическая форма больше подходит для сварки постоянным током, а коническая форма больше подходит для сварки переменным током. Некоторые сварщики отмечают, что не замечают большой разницы при сварке электродами с разной формой заточки.Но наш опыт показал, что различия есть. А если вы профессиональный сварщик, то разница будет очевидна.

Оптимальную длину затачиваемой части можно рассчитать по формуле Ø*2 . То есть если диаметр электрода 3 мм, то длина затачиваемой части должна быть 6 мм. И так по аналогии с любым другим диаметром. После заточки слегка притупите конец электрода, постукивая им по твердой поверхности.

Еще одним важным параметром является угол заточки электрода.Это будет зависеть от того, какую величину сварочного тока вы будете использовать.

Так, при сварке на малом значении сварочного тока для заточки будет достаточно угла 10-20 градусов. Оптимальный угол 20 градусов.

Угол заточки 20-40 градусов — хороший вариант при сварке на средних сварочных токах.

Если использовать большие токи, то угол заточки может быть от 40 до 120 градусов. Но мы не рекомендуем затачивать стержень более чем на 90 градусов.В противном случае дуга будет гореть нестабильно и вам будет сложно сформировать шов.

China MY Series Однофазный конденсаторный индукционный генератор Hawaii Hana a me ka hale hana

KA MEA KĀKAHI Keʻena Hoʻonohonoho Hoʻokahi Makahiki

Nā Kumu Makahi:
‘a ka pā і ip55, loa’a’o ka pā і ip55, loa’a’o ap54 ma ke noi
nānā papa f
230 / 400v, 400 / 690v, 50 / 60hz
UEA Mākēneki Kūlana Ki’eki’e
Ho’okū kūeki’e
Ho’okū kaike ki’eki’e
KA HANA SI MAU
Nā LaceLawe LaweLawe’ane’enhana
Подшипники Poepoe Hana Kaumaha
Ki’i Hao Hao ikaika Ki’eki’e
Pāku’i Kauleike
‘o Ke’an Dute S1 (KA HANA MAU) Me Ka Palena Palena Mahana E Kū AI I KA KAUMAHA NUI

Nā pono maika’i o ka mea kūai aku:
UA Hō’oia’ia’o CE, мне ka maika’i maika’i loa
wai, lepo a kūa’a i ka vermin
hana mālie
kūa’a ka popopo
hilina’i i ka kaina, kūlanakauhale ai » вахи хана хейл
Хаалулу хаахаа лоа
Хоэми мана хоохаахаа хаахаа лоа
Ой ке ола

Pūʻulu a me nā mea kikoʻī ʻē aʻe:
Pūʻolo: Nā Cartons, Nā hihia Фанера, поддоны
Palapala hoʻokō: 12months ma hope o ka lā B / L.
Nā kikoʻī lawe: Ma waena o 35 mau la ma Hope o ka uku mua.
Nā Hana Uku: T / T, L / C i ka ʻikea
Lawe: ʻĀpono ʻia ʻo FOB Фучжоу / Нинбо ай оле CIF

No ke aha e koho ai i kā mākou huahana:
Hiki ke hoʻoneʻe i nā wāwae, nā pahu multi-terminal hema a aoʻao ʻakau paha.
Ки ки паа йа.
‘O Nā Noi Ho’ōla ikehu kahi e Koi’ia ai a ka hana mau ездить понравить меня nā pauma wai, nā pā
hana paia, палекана а меня ka hana pono
‘o ka helehelena maika’i hiki ke mālama maalahi’ia
Wala’au Ha’aha’a, Ha’alulu Li’ili’i
ʻO ke kaupaona māmā a me ke kūkulu maʻalahi
Hiki ke hoʻohana ʻia no ka hoʻokele nui

No ke aha e koho ai i kā mākou hana:
Ke nānā aku nei kā mākou hale hana i ka hana uila uila no 25 mau makahiki.ʻOi aku ka hale hana ma 160 000 м2 меа кану хана, ma luna o 300 mau limahana e pili pū ana me nā ʻenekini he 30 i aʻo nui ʻia. Hiki iā mākou ke hāʻawi i nā pane wikiwiki loa i nā mea kūai aku āpau no nā kakoʻo loea


  • Кекахи: 250 Вт ~ 1100 Вт Па Маомао Паа Вай Вай
  • Ае: `O Бензиновый генератор Welder Power Na Kohler и мне Honda

  • Штифты для фиксации изоляции. Приварные шпильки и шайбы из техноникола (для крепления изоляции к металлоконструкциям).каменная вентиляция

    В строительстве качество крепежных элементов не менее важно, чем используемые. Строительные материалы. Поэтому «Славдом» предлагает своим клиентам только проверенные системы крепления. В данном разделе представлен широкий ассортимент анкеров из нержавеющей стали БЕВЕР, базальтопластика (Гален) и стеклопластика (Бийск), арматура для кирпичной кладки.

    Среди этих товаров есть гибкие соединения для кирпичной кладки, бетона. Также в компании «Славдом» вы можете приобрести крепеж для массивного, пористого и деревянного основания, гибкие связи для утепления монолитных оснований, бетонных и термоблоков.Наши квалифицированные менеджеры всегда готовы подсказать продукцию и ответить на все ваши вопросы.
    По европейским строительным нормам использование крепежа давно уже не является дополнительным сопутствующим материалом, а армирование кирпичной кладки является нормой. При правильном использовании анкеры наделяют несущую стену сверхпрочностью, обеспечивая армирование кирпичных стен.

    Каковы преимущества армирования?

    К сожалению, все чаще мы слышим в новостях «обрушилась кирпичная кладка» или часть стены.Более того, иногда мы наблюдаем такие случаи с вновь построенными домами. Все дело в попытке сэкономить. деньги на армирование каменной кладки или с малой осведомленностью рынка о продуктах, которые помогают армировать каменную кладку.

    Предлагаем анкеры, которые используются для армирования базальтопластика (так называемой базальтоармированной арматуры), стеклопластика и кладки из нержавеющей стали. Очень важно, чтобы использовались гибкие связи из этих материалов. Как пример: в результате коррозии черного металла здание частично разрушается уже через несколько лет после использования его в качестве гибкой связи.С 60-х годов в Великобритании для забивания и установки анкеров использовались только нержавеющие материалы.

    Все анкеры прошли испытания в соответствии с требованиями ГОСТ. Анкеры позволяют армировать кирпич, дерево, армирующие блоки (в том числе армирование газобетона и пенобетона).

    Кирпич облицовочный керамический

    – один из самых популярных фасадных материалов. Его традиционно используют для украшения частных домов, респектабельных отелей, престижных магазинов и бутиков.Кирпич привлекает потребителя прекрасными эстетическими характеристиками и практичностью; дома из этого материала могут простоять века. Чтобы внешний вид фасада оставался таким же, как сразу после завершения строительства, применяют системы армирования кладки. Они сегодня являются неотъемлемой частью технологии вентилируемых фасадов, где в качестве облицовочного материала используется кирпич.

    Система армирования кладки

    Благодаря индустрии крепежных материалов армировать кирпичную кладку сегодня легко и просто.Основными элементами системы являются фурнитура и монтажные пластины. Для армирования кирпичной кладки используется рифленая арматура из качественной оцинкованной стали диаметром 4 мм. Монтажные пластины оригинальной конструкции обеспечивают простоту их установки на кирпичную поверхность. Их углы загнуты вниз для обеспечения надежного прилегания к основанию. На поверхности пластин имеется несколько рядов треугольных зубцов, между которыми размещена арматура. Для надежной фиксации они располагаются в шахматном порядке и зажимают штангу с двух сторон, не давая ей скатиться в сторону.Плита предназначена для укладки двух параллельных рядов арматуры, она поднимает прутья на определенную высоту, полностью погружая их в раствор. Такое армирование кладки значительно повышает ее надежность и долговечность.

    кирпичная вентиляция

    В систему навесных кирпичных фасадов обязательно входит слой теплоизоляционного материала. Отличается хорошей паропроницаемостью, но при этом способен аккумулировать влагу. Это может привести к потере эксплуатационных характеристик, поэтому в конструкции предусмотрен вентиляционный зазор между теплоизоляцией и облицовочным кирпичом.Возникает вопрос — как в эту систему будет поступать воздух? Для этого была разработана кладочная вентиляция, представляющая собой узкий короб из полимерного материала, вставленный в вертикальный шов между кирпичами. Снаружи имеет решетку, препятствующую проникновению грызунов. Вентиляция в кирпичной кладке монтируется в нижнем и верхнем рядах, через каждые 2-3 кирпича. Это обеспечивает отличную циркуляцию воздуха и качественный отвод лишней влаги.

    Штифты сварочные ТехноНиколь

    — комплектующие для крепления огнезащитных и теплоизоляционных материалов к металлоконструкциям воздуховодов, изготовленные из углеродистой стали и защищенные стойким медным антикоррозионным покрытием.Имеет наконечник для контактной сварки конденсаторным сварочным оборудованием.

    Мойка высокого давления ТехноНиколь изготовлена ​​из углеродистой стали со стойким антикоррозийным покрытием. Имеет эластичный вырез, надежно фиксирующий шайбу на штифте. Предназначен для крепления огнезащитных и теплоизоляционных материалов к металлоконструкциям воздуховодов с использованием специализированных сварочных аппаратов контактного типа.

    Детали крепежа ТехноНиколь

    широко и успешно востребованы в современном строительстве при создании воздуховодов.

    Технические характеристики

    Размеры контактов и упаковка
    наименование детали Длина штифта, мм Количество в упаковке, шт. Масса упаковки, кг Размеры упаковки, мм
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 19 9000 4,05 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 25 6000 3,67 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 32 4200 3,25 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 42 2300 2,45 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 51 1800 2,25 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 63 2900 4,55 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 76 2750 5,20 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 89 2650 5,65 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 105 2150 5,36 120x120x105
    Штифт сварочный ТЕХНОНИКОЛЬ 114 1900 5,12 120x120x105
    Мойка высокого давления ТЕХНОНИКОЛЬ 38 650 2,22 245x120x80

    Хранение

    • Хранение в крытых сухих складских помещениях.
    • Пикап. Вы можете забрать заказанную партию товара у нас или напрямую со склада производителя. При этом время забора желательно согласовать с менеджером компании – это поможет своевременно подготовить партию к отправке и не задержать автомобиль.
    • Доставка заводским транспортом. Некоторые производители привозят товары на собственных машинах. Например, завод ТехноНИКОЛЬ из Рязани готов транспортировать свою продукцию практически в любую точку РФ и оказывать Дополнительные услуги, связанные с транзитом.Автопарк компании включает автомобили грузоподъемностью от 1,5 до 20 тонн. Все услуги предоставляются по оптимальной цене. Прайс-лист можно найти на сайте завода.
    • Доставка сторонним перевозчиком. Каждый клиент может воспользоваться услугами сторонней транспортной компании. Стоимость перевозки Вы можете узнать у менеджера компании, предоставляющей услугу. Также желательно согласовать с нами дату вывоза товара.
    • Физические лица вносят денежные средства наличными при получении товара или в офисе ООО «Веста Групп».
    • Юридические лица имеют возможность перечисления денежных средств на расчетный счет компании.
    • Отправка товара в другие регионы страны осуществляется после внесения 100% предоплаты. В Москве и Московской области возможна оплата наличными при доставке.

    %PDF-1.4 % 1 0 объект > эндообъект 2 0 объект > эндообъект 3 0 объект > эндообъект 5 0 объект > /LastModified (D:20070821081642-07’00’) /ArtBox [ 0 10.8916 611.64453 776.05322 ] /Группа 40 0 ​​Р /Содержание 41 0 Р /Ресурсы > /Шрифт > /ExtGState > /XObject > /ProcSet [ /PDF /Text /ImageC ] >> >> эндообъект 7 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 9 0 объект > поток %!PS-Adobe-3.0 %%Создатель: Adobe Illustrator(R) 10.0 %%AI8_CreatorVersion: 10.0 %%Для: (Кристин Перкинс) (Ad Ventures) %%Title: (SureShot Spec Back.AI) %%CreationDate: 21.08.07 8:16 %%BoundingBox: 0 10 612 777 %%HiResBoundingBox: 0 10.8916 611.6445 776.0532 %%DocumentProcessColors: Голубой Пурпурный Желтый Черный %AI5_ФайлФормат 6.0 %AI3_ColorUsage: Цвет %AI7_ImageSettings: 0 %%DocumentCustomColors: (PANTONE 376 C) %%RGBCustomColor: 0,498 0,7647 0,1098 (PANTONE 376 C) %%RGBProcessColor: 0 0 0 ([Регистрация]) %%AI6_ColorSeparationSet: 1 1 (набор цветоделения AI6 по умолчанию) %%+ Опции: 1 16 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 18 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 3 4 %%+ PPD: 1 21 0 0 60 45 2 2 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 -1 -1 () %AI3_TemplateBox: 306.5 395,5 306,5 395,5 %AI3_TileBox: 30.4639 30.2783 582.4639 760.2783 %AI3_DocumentPreview: нет %AI5_ArtSize: 612 792 %AI5_RulerUnits: 0 %AI9_ColorModel: 1 %AI5_ArtFlags: 1 0 0 1 0 0 1 0 0 %AI5_TargetResolution: 800 %AI5_NumLayers: 1 %AI9_OpenToView: -285 821 0,97 1136 822 26 1 1 6 42 0 0 1 0 1 0 %AI5_OpenViewLayers: 7 %%PageOrigin:30.4639 30.2783 %%AI3_PaperRect:-31 761 581 -31 %%AI3_Margin:31 -31 -29 31 %AI7_GridSettings: 72 1 72 1 0 0 0,8 0.8 0,8 0,9 0,9 0,9 %AI9_Flatten: 0 %%EndComments конечный поток эндообъект 10 0 объект > эндообъект 11 0 объект /DeviceRGB эндообъект 12 0 объект /DeviceGray эндообъект 13 0 объект > эндообъект 14 0 объект > эндообъект 15 0 объект > эндообъект 16 0 объект > эндообъект 17 0 объект > эндообъект 18 0 объект > эндообъект 19 0 объект > эндообъект 20 0 объект [ /Разделение /PANTONE#20376#20C /DeviceRGB > ] эндообъект 21 0 объект > эндообъект 22 0 объект > эндообъект 23 0 объект > эндообъект 24 0 объект > эндообъект 25 0 объект > эндообъект 26 0 объект > эндообъект 27 0 объект > эндообъект 28 0 объект > эндообъект 29 0 объект > эндообъект 30 0 объект > эндообъект 31 0 объект > эндообъект 32 0 объект > эндообъект 33 0 объект > эндообъект 34 0 объект > эндообъект 35 0 объект > эндообъект 36 0 объект > эндообъект 37 0 объект > эндообъект 38 0 объект 936 эндообъект 39 0 объект > поток H Fx}[email protected]−©GZdR1uJr=T}%J奛#9wA׮��z Ojٓ oꗞ \]S&|)Tn^({Zcx.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.