Нержавеющая жаростойкая сталь: aisi нержавеющая сталь 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 20Х23Н18, 10Х23Н18, 10Х17Н13М2Т, AISI 316Ti, 08Х17Н13М2Т, нерж AISI 304, AISI 321, AISI 310S, AISI 316Ti

• Пищевая промышленность;
• Химическая промышленность, нефтехимическая промышленность;
• Машиностроение;
• Целлюлозно-бумажная промышленность;
• Архитектура и дизайн интерьеров.

Справочная информация по нержавеющей стали

Изделия из нержавеющей стали(коррозионностойкие) обладают повышенной стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), коррозии под напряжением и т.п. Марки нержавеющей стали указаны в ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.

Марки и химический состав нержавеющей стали

Марки и химический состав основных нержавеющих сталей:

ГОСТ	EN	AISI	Химический состав,%
			C	Si	Mn	Cr	Mo	Ni	N	Ti
12X17	1. 4016	430	0.08	1	1	16.0-18.0	—	—	—	—
08X18h20	1.4301	304	0.07	1	2	17.0-19.5	—	8.0-10.5	< 0.11	—
03X18h21	1.4306	304L	0.03	1	2	18.0-20.0	—	10.0-12.0	< 0.11	—
04X18h20	1.4307	304L	0.02-0.03	—	2max	18.0-19.0	—	8.0-10.0	—	—
10X23h28	1.4845	310S	< 0.06	< 0.75	< 2.0	24.0-26. 0	—	19.0-21.0	—	—
20X23h28	1.4845	310S	< 0.15	< 0.75	—	24.0-26.0	—	19.0-22.0	—	—
10X17h23M2	1.4401	316	0.07	1	2	16.5-18.5	2.0-2.5	10.0-13.0	—	—
04X17h23M2	1.4404	316L	0.03	1	2	16.5-18.5	2.0-2.5	10.0-13.0	< 0.11	—
03X17h24M2	1.4435	316L	0.03	1	2	17.0-19.0	2.5-3.0	12.5-15.0	< 0.11	—
10X17h23M2T	1. 4571	316Ti	0.08	1	2	16.5-18.5	2.0-2.5	10.5-13.5	—	5xC< Ti <0.7
08X18h20T	1.4541	321	0.08	1	2	17.0-19.0	—	9.0-12.0	—	5xC< Ti <0.7

Отделка поверхности нержавеющей листовой стали, обозначение, описание:

Обозначение	—	Тип обработки	Марки стали (AISI)	Описание
2В	Матовое зеркало	Холоднокатанная, термообработанная, травленая, дрессированная	430, 304, 304L, 316, 316L, 316Ti	Поверхность гладкая, глянцевая. Допускаются небольшие царапины и следы от прокатки
ВА	Зеркальная	Холоднокатанная, обжиг с применением едкого аммиака	430, 304, 316	Поверхность очень гладкая, отражающая, отражение расплывчатое
N4, HL	Шлифованная (сатин, волосок)	Влажная обработка абразивом	430, 304, 316	Поверхность гладкая, не отражающая, переливающаяся цветами радуги
2M	Текстурированная, декоративная	Одностороняя модельная прокатка, выдавленный рисунок	304, 316	Поверхность листа имеет четко выраженный (50мкр) рисунок
N8	Супер зеркало	Влажная обработка абразивом, полировка	304, 316	Поверхность очень гладкая, отражающая, отражение четкое
N8 HY, N4 HY, HL HY	Супер зеркало с рисунком, Шлифованная с рисунком	Влажная обработка абразивом, полировка, нанесение рисунка химическим травлением (20-30мкр), коррекция	304	Поверхность гладкая, производит впечатление 3-х мерной
N8	Супер зеркало	Влажная обработка абразивом, полировка	304, 316	Поверхность очень гладкая, отражающая, отражение четкое
Ti титановое напыление	Специальное оптическое покрытие	Напыление ионами титана в вакуумной камере	304, 316	Отражающая поверхность. Цвета: серый, золотистый, желтый, зеленый, спелая вишня, фиолетовый

Декоративная нержавеющая сталь

Декоративная, текстурированная нержавеющая сталь (односторонняя модельная прокатка, выдавленный рисунок DecoTM, AN) имеет четко выраженный рисунок (50мкр):

• Толщина: 0,5-2,0 мм;
• Ширина: 1250 мм;
• Длина: 2500 мм.

ГОСТы на листовой прокат из нержавеющей стали

ГОСТ 7350-77. Толстолистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Технические условия. ГОСТ 5582 — 75. Тонколистовая, горячекатаная и холоднокатаная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная сталь, изготовляемая в листах. Технические условия.

Дымоход из нержавеющей стали — какой выбираем?

Уважаемые покупатели, в этом разделе мы попытаемся помочь разобраться — какой использовать дымоход.

Мы представляем три марки дымоходов: Ферингер, Феррум, Craft.

Начнем с дымоходов Ферингер

Завод Ферингер выпускает различные тепловые агрегаты для бань, саун, помещений и дымоходы из черной стали.

Основное их применение дымоходов из черной стали — банные и отопительные печи. Эти дымоходы сделаны из черной стали толщиной 3 мм. По сроку службы они примерно соответствуют дымоходам из нержавейки из стали AISI 439 0,8 мм тощиной. Их мы рекомендуем устанавливать внутри парилки. Основным плюсом этих дымоходов является то, что они в отличии от нержавеющих дымоходов не темнеют от высокой температуры.

Ну и еще не большой плюс то что от этого дымохода поменьше жесткого излучения.

Эти плюсы стоят того, что бы поставить внутрь парилки эти дымоходы. Выглядеть это будет так… Данные дымоходы не идут в сэндвич варианте, поэтому проводить их через перекрытия будет менее пожаробезопасно. Покрыты они термостойкой светлой краской. При использовании этих дымоходов есть ограничения — стандартный их диаметр 110 мм.

Их можно использовать для диаметров дымохода ф115 и ф120мм но только через переходники с этого диаметра на ф110мм этого же производителя. В ассортименте этого производителя представлены дымоходы различной длинны, шиберы, конвекторы, дымоходы с сетками.

Этот завод спрофилирован только на производстве дымоходов из нержвеющей стали. Ассортимент завода просто огромен. Феррум производит все элементы, позволяющие собрать дымоход. Сегодня завод использует два вида стали нержавейку и оцинкованную сталь.

Нержавейка идет двух толщин 0.8мм AISI 430 (идет только на внутреннюю стенку двухконтуного дымохода и на одноконтурный дымоход), 0.5мм AISI 430 — идет на внешнюю стенку двухконтурного дымохода, для газовых дымоходов на внутреннюю стенку и на одностенные дымоходы из нержавеющей стали для газа.

Краткие сведения по 430 и 439 стали

стандарт ASTM: 430 Ti AISI, 439 AISI — ферритные стали. 430 AISI является низко-углеродистой хромисто-железной нержавеющей сталью.

Сталь имеет хорошее сопротивление коррозии в мягко коррозийных окружающих средах и хорошее сопротивление окислению в высоких температурах. В отожженном состоянии сталь податлива, не укрепляется чрезмерно в течение холодной обработки и может быть легко формуема.

Сталь имеет ограниченную свариваемость и не должна использоваться в сваренных обьектах подвергающимся нагрузкам. Имея ферритную структуру, 430 AISI является хрупкой в поднулевых температурах, и не может использоваться в в криогенных Приложениях.

Поскольку сталь не содержит никель или молибден, она более дешевая, чем любая из сталей 300 ряда.Российский аналог 430 AISI по ГОСТ — 12Х17. AISI 439 сталь — идет с добавлением титана.

Стали серии 400 сохраняют достаточно высокие механические свойства при повышенных температурах эксплуатации (см. рис.), обеспечивая конструкционную прочность конструкции.

Дымоходы из такой стали рекомендованы в первую очередь к использованию для банных печей, котлов, каминов, работающих на дровах в бытовых условиях, котельных небольшой мощности. В таких условиях эти дымоходы проработают очень долго.

Дымоходы Craft

Завод так же спрофелирован на производство дымходов только из нержавеющей стали.

Использует стали 300-й серии AISI-304,321,316,309 и 310 — аустенитные стали. Эти стали более устойчивы к внешним, агрессивным, высокотемпературным условиям работы, эти стали содержат молибден, никель, титан. Эти элементы повышают срок службы дымохода на порядок по сравнению с 400 серией. Эти дымоходы будут долго работать на предприятиях и организациях, использующих кательные большой мощности.

Чем интересны эти стали индивидуально?

Нержавеющая сталь AISI 304 (08Х18Н10 – ГОСТ СНГ) используется в основном в декоративных целях.Сваривается без ограничений (ручная, контактная, электрошлаковая, дуговая сварка). Эта марка стали хорошо полируется, не является магнитной, имеет высокую прочность при низких температурах, считается универсальной. Применяется также в молочной/химической/текстильной/бумажной/фармацевтической/нефтяной промышленности, машиностроении и производстве товаров народного потребления. Рекомендуемая рабочая

температура – до 300 С. Это – аустенитная нержавеющая сталь с низким содержанием углерода.

Нержавеющая сталь 316 AISI (10Х17Н13М2) – это улучшенная версия 304, так как в состав добавлен молибден. Отличается повышенной устойчивостью к воздействию коррозии. При высоких температурах показывает лучшие характеристики по сравнению с теми нержавеющими сталями, которые не содержат молибден. Наличие молибдена способствует защите от питтинговой коррозии в морской воде, хлористой среде и парах уксусной кислоты.

AISI 316 — Рекомедуется к использованию при топке агрегата- газом, дизелем, дровами

Нержавеющая сталь AISI 310 – аустенитная тугоплавкая жаростойкая сталь. Используется при температурах до 1000 С в восстанавливающей среде. Эта нержавеющая сталь применяется в агрегатах с высокой температурой горения даже в которых жгут уголь.

AISI 310 — Рекомедуется к использованию при топке агрегата-дровами, углём, торфом, брикетом

Нержавеющая сталь 321 AISI (12Х18Н10Т) – используется в агрессивных средах, отличается хорошей сопротивляемостью к межкристаллитной коррозии, повышенной устойчивостью против окисления на воздухе. Кроме того, обладает высокой жаростойкостью при температурах 600-800 С.

AISI 321 — Рекомедуется к использованию при топке агрегата- дровами

Схема — по дымоходам

Из какой же стали выбрать дымоход?
окончательное Ваше решение здесь …

Дымоходы из нержавейщей стали фото:

10Х17Н13М2Т. Нержавеющая кислотостойкая жаростойкая сталь

10Х17Н13М2Т. Нержавеющая кислотостойкая жаростойкая сталь

Общие сведения

Заменители

Стали: 15Х25Т, 08Х22Н6М2Т.

Стандарт ASTM: 316Ti AISI.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71.

Калиброванный пруток нержавеющий ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.

Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.

Лист нержавеющий толстый ГОСТ 7350-77, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-74.

Лист нержавеющий тонкий ГОСТ 5582-75.

Лента нержавеющая ГОСТ 4986-79.

Полоса нержавеющая ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76.

Проволока нержавеющая ГОСТ 18143-72.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 25054-81, ГОСТ 1133-71.

Трубы нержавеющие ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 11068-81.

Назначение

Сварные конструкции, работающие в средах повышенной агрессивности, предназначенные для длительных сроков службы при 600 °С. Сталь коррозионно-стойкая аустенитного класса.

Химический состав

Химический элемент	%
Кремний (Si), не более	0.8
Медь (Cu), не более	0.30
Молибден (Mo)	2.0-3.0
Марганец (Mn), не более	2. 0
Никель (Ni)	12.0-14.0
Титан (Ti)	0.5-0.7
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr)	16.0-18.0
Сера (S), не более	0.020

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	0,2, МПа	B, МПа	5, %	, %
Прутки. Закалка 1050-1100 °С, воздух, масло или вода.	60	215	510	40	55
Листы горячекатаные и холоднокатаные. Закалка 1030-1080 °С, вода или воздух (образцы поперечные).	>4	236	530	37
Листы горячекатаные и холоднокатаные. Закалка 1030-1080 °С, вода или воздух (образцы поперечные).	<3,9		530	38
Поковки. Закалка 1050-1100 °С, вода или воздух.	<100	196	510	35	45
Трубы бесшовные: горячедеформированные без термообработки.	3,5-32		529	35
Трубы бесшовные: холодно- и теплодеформированные термообработанные.	0,2-22		529	35

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1180, конца 850. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

Без ограничений ручной и автоматической электродуговой и газоэлектрической сваркой. Для РДС рекомендуют использовать электроды ЭА-400/10У и НЖ-13, обеспечивающие стойкость сварных соединений к межкристаллической коррозии. Для автоматической сварки используют проволоку Св-04Х19Н11 и Св-06Х19Н10М3Т в сочетании с флюсами АН-26, АНФ-14, АНФ.

Физические свойства

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	206		186	177	177	167	157	147
Плотность, , кг/см3	7900	7870	7830	7790	7750	7700	7660	7620
Температура испытания, °С	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-600	20-700	20-800	20-900	20-1000
Коэффициент линейного расширения (, 10-6 1/°С)	15. 7	16.1	16.7	17.2	17.6	17.9	18.2

: марки, свойства и применение

Нержавеющая сталь — это название семейства сплавов на основе железа, известных своей коррозионной и жаростойкостью. Одной из основных характеристик нержавеющей стали является минимальное содержание хрома 10,5%, что придает ей превосходную устойчивость к коррозии по сравнению с другими типами сталей. Как и другие стали, нержавеющая сталь состоит в основном из железа и углерода, но с добавлением нескольких других легирующих элементов, наиболее заметным из которых является хром.Другими распространенными сплавами нержавеющей стали являются никель, магний, молибден и азот.

Каковы свойства нержавеющей стали?

Нержавеющая сталь обладает многими желательными свойствами, которые в значительной степени способствуют ее широкому применению при изготовлении деталей и компонентов во многих отраслях промышленности. Прежде всего, благодаря содержанию хрома он чрезвычайно устойчив к коррозии. Минимальное содержание 10,5% делает сталь примерно в 200 раз более устойчивой к коррозии, чем сталь без хрома.Другими благоприятными свойствами для потребителей являются его высокая прочность и долговечность, устойчивость к высоким и низким температурам, повышенная формуемость и простота изготовления, низкие эксплуатационные расходы, долговечный, привлекательный внешний вид, а также экологичность и пригодность для вторичной переработки. После того, как нержавеющая сталь введена в эксплуатацию, ее не нужно обрабатывать, покрывать или красить.

• Коррозионностойкий
• Высокая прочность на разрыв
• Очень прочный
• Термостойкость
• Простота формования и изготовления
• Низкие эксплуатационные расходы (длительный срок службы)
• Привлекательный внешний вид
• Экологически чистый (пригоден для вторичной переработки)

Системы сортировки нержавеющей стали

Существует множество систем числовой классификации нержавеющей стали, определяемых в соответствии с их составом, физическими свойствами и областями применения. Каждый тип нержавеющей стали классифицируется по серийному номеру, а затем ему присваивается числовой класс. Самые популярные номера серий — 200, 300, 400, 600 и 2000. Наиболее распространены марки 304 и 316, состоящие из аустенитных хромоникелевых сплавов. Нержавеющая сталь для столовых приборов входит в серию 400, которая производится из ферритных и мартенситных сплавов хрома. Тип 420 известен как хирургическая сталь, а тип 440 известен как сталь для лезвий бритвы.

Для получения дополнительной информации см. Нашу страницу о типах нержавеющей стали.

Классификация нержавеющей стали

Семейство нержавеющих сталей в первую очередь подразделяется на четыре основные категории на основе их кристаллической микроструктуры.

Ферритная сталь — это нержавеющая сталь класса 400, известная своим высоким содержанием хрома, которое может составлять от 10,5% до 27%. Они также обладают магнитными свойствами, обладают хорошей пластичностью, стабильностью при растяжении и устойчивостью к коррозии, термической усталости и коррозионному растрескиванию под напряжением.

Применение ферритной нержавеющей стали

Типичные области применения ферритных нержавеющих сталей включают автомобильные компоненты и детали, нефтехимическую промышленность, теплообменники, печи и товары длительного пользования, такие как бытовые приборы и пищевое оборудование.

Пожалуй, самая распространенная категория нержавеющей стали, аустенитная сталь с высоким содержанием хрома, с различным содержанием никеля, марганца, азота и некоторого количества углерода. Аустенитные стали делятся на подкатегории серии 300 и серии 200, которые определяются используемыми сплавами.Аустенитная структура серии 300 отличается добавлением никеля. В серии 200 в основном используются марганец и азот. Марка 304 — самая распространенная нержавеющая сталь.

Применение аустенитной нержавеющей стали

Иногда его называют 18/8 из-за 18% хрома и 8% никеля. Он используется в кухонном оборудовании, столовых приборах, пищевом оборудовании и конструктивных элементах в автомобильной и авиакосмической промышленности. Марка 316 — еще одна распространенная нержавеющая сталь.Он используется в производстве широкого спектра продуктов, таких как оборудование для приготовления пищи, лабораторные столы, медицинское и хирургическое оборудование, оборудование для лодок, фармацевтическое, текстильное и химическое оборудование.

Подробнее о нержавеющей стали 304 и 316

Мартенситные нержавеющие стали относятся к серии нержавеющих сталей класса 400. Они имеют от низкого до высокого содержания углерода и содержат от 12% до 15% хрома и до 1% молибдена.Он используется всякий раз, когда требуется устойчивость к коррозии и / или окислению наряду с высокой прочностью при низких температурах или сопротивлением ползучести при повышенных температурах. Мартенситные стали также магнитны и обладают относительно высокой пластичностью и вязкостью, что облегчает их формование.

Применение мартенситной нержавеющей стали

Области применения мартенситных нержавеющих сталей включают широкий спектр деталей и компонентов, от лопаток компрессора и деталей турбин, кухонной утвари, болтов, гаек и винтов, деталей насосов и клапанов, стоматологических и хирургических инструментов до электродвигателей, насосов, клапанов, машин. детали, острые хирургические инструменты, столовые приборы, лезвия ножей и другие ручные режущие инструменты.

Как следует из названия, дуплексные нержавеющие стали обладают смешанной микроструктурой из феррита и аустенита. Содержание хрома и молибдена высокое, от 22% до 25% и до 5%, соответственно, с очень низким содержанием никеля. Дуплексная структура придает нержавеющей стали множество желаемых свойств. Во-первых, он предлагает вдвое большую прочность, чем обычные аустенитные или ферритные нержавеющие стали, с превосходной коррозионной стойкостью и ударной вязкостью.

Применение дуплексной нержавеющей стали

Обозначенная в серии марок 2000, дуплексная нержавеющая сталь идеально подходит для применения в сложных условиях, таких как химическая, нефтегазовая промышленность и оборудование, морские суда, среда с высоким содержанием хлоридов, целлюлозно-бумажная промышленность, грузовые танки для судов и грузовиков, а также биотопливные установки, контейнеры для хлоридов или сосуды под давлением, транспорт, теплообменные трубы, строительство, пищевая промышленность, опреснительные установки и компоненты для систем FGD.

Нержавеющая сталь | Журнал термической обработки

Кухонные раковины, дверцы холодильников или духовок, а также посуда — это то, о чем многие люди думают, когда их спрашивают, что сделано из нержавеющей стали (SS). Однако нержавеющая сталь охватывает широкий спектр продуктов вне дома.

Наиболее распространенные нержавеющие стали представляют собой сплавы на основе железа с добавлением хрома, а иногда и никеля, и в основном они подразделяются на три марки: мартенситные, ферритные и аустенитные.Ферритные и аустенитные сплавы не упрочняются термической обработкой; Мартенситные марки можно закаливать и отпускать так же, как черную или легированную сталь. Аустенитные нержавеющие стали немагнитны, но они могут стать магнитными при сильном науглероживании или жесткой холодной обработке. Ферритные и мартенситные нержавеющие стали обычно магнитны.

Среди аустенитных марок нержавеющей стали жаропрочные (HR) сплавы находят применение в более промышленных средах, таких как печи для термообработки, нефтеперерабатывающие заводы и химические / фармацевтические заводы, и это лишь некоторые из них. Кроме того, пищевая промышленность является крупным потребителем кованой формы, то есть тех, которые превращаются в листы, листы, трубы и трубы.

В то время как подавляющим компонентом стали является железо с небольшими добавками хрома, никеля, марганца и молибдена, среди прочего, нержавеющие стали состоят из хрома, никеля, а остальное — железа с добавками титана, кобальта, алюминия и др. элементы, зависящие от заявителя. Нержавеющие стали являются нержавеющими, потому что практически они не ржавеют, как железо и сталь.И подобно алюминию, который получает свою защиту от окисления за счет тонкого слоя оксида алюминия, образующегося на воздухе, нержавеющие стали получают свои коррозионно-стойкие свойства благодаря оксиду хрома. Чтобы сплав считался нержавеющим, он обычно должен содержать не менее 10 процентов хрома по весу. На рис. 1 показаны состав и скорость окисления некоторых распространенных аустенитных нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов.

Мартенситная нержавеющая сталь, по своему названию, закаливается за счет образования мартенсита при закалке, поэтому, помимо хрома, она имеет гораздо более высокие уровни углерода, чем ферритные или аустенитные марки. Обладая гораздо более высокой твердостью и общей прочностью, он используется там, где коррозия может повредить легированную сталь, например, в деталях авианосных самолетов, посуде, кухонных ножах, а также хирургических или стоматологических инструментах. Даже железные головки клюшек для гольфа изготавливаются из литых по выплавляемым моделям мартенситных сплавов нержавеющей стали, таких как 431 и 17-4 PH.

Ферритные нержавеющие стали при комнатной температуре имеют ферритную микроструктуру из-за высокого содержания хрома и низкого содержания углерода, поэтому при закалке не может произойти превращение в мартенсит.Аустенитные нержавеющие стали имеют высокую концентрацию никеля, которая вызывает аустенитную микроструктуру при температуре окружающей среды. И ферритные, и аустенитные нержавеющие стали могут быть упрочнены только наклепом в результате такой обработки, как холодная штамповка проволоки и прутка — например, тонких листов — но только в ограниченной степени.

Обозначения кованой нержавеющей стали (лист, лист, пруток, труба и труба) включают: аустенитную: 201, 202 и более знакомую серию 300, 302, 304, 309, 310, 312, 316, 321, 327, 330. и 347; ферритные: 405, 430, 442 и 446; и мартенситные: 410, 414, 416, 420, 431, 440 A, B и C.

440C, которая является одной из наиболее распространенных вышеупомянутых марок мартенситной нержавеющей стали, имеет уровень углерода от 0,9 до 1,2 процента, что позволяет создавать твердость, подобную легированной стали. Его максимальная коррозионная стойкость — как и вся нержавеющая сталь независимо от марки — достигается за счет быстрого охлаждения от аустенитной температуры. После аустенизации при температуре от 1850 ° F до 1950 ° F (от 1010 ° C до 1065 ° C) и закалки и отпуска, улавливание сплава в твердом растворе 440C дает твердость HRC 60.

Для обеспечения максимальной коррозионной стойкости нержавеющую сталь любого сорта необходимо быстро охладить, чтобы предотвратить преждевременное выделение в основном карбида хрома и других сложных осадков.А в определенных сплавах, таких как четвертая группа нержавеющих сталей, называемых дисперсионно-твердеющими сплавами: 17-4, 17-7 и 15-7 PH, комплексные выделения после растворения и быстрого охлаждения способствуют упрочнению и упрочнению материала. Образовавшийся низкоуглеродистый мартенсит является результатом старения с образованием осадка, в основном состоящего из меди, а твердость более характерна для бейнита (от 20 до 48 HRC) отчасти из-за очень низкого уровня углерода, обычно 0,07 процента.

В промышленном секторе, как и при термообработке, двумя основными областями применения нержавеющей стали являются внутренние поверхности печей для конструкционных систем и систем нагревательных элементов.Погрузочно-разгрузочные работы являются основным потребителем жаропрочных сплавов для лотков и креплений. Там, где деформируемые сплавы поддаются более легкому производству, литые сплавы являются предпочтительным материалом для повышенных температур.

Литые аустенитные нержавеющие стали, используемые в индустрии термической обработки, должны обладать четырьмя основными качествами: жаропрочность, сопротивление ползучести, науглероживание и стойкость к окислению. Литые жаропрочные сплавы для внутренней печи могут выдерживать непрерывное воздействие высоких температур и, как правило, требуют лишь достаточного сопротивления ползучести. Ползучесть — это явление, при котором балка, например, прогибается (в течение продолжительного времени) между двумя точками опоры с приложенной нагрузкой, намного меньшей, чем при нормальном изгибе. В качестве примера возьмем сплав HK, который является литым эквивалентом 310 SS. Его предельное напряжение ползучести при 1800 ° F (982 ° C) для скорости ползучести 0,0001 процента составляет 2500 фунтов на квадратный дюйм — по сравнению с его пределом текучести при сдвиге 0,2 процента при 1800 ° F (982 ° C), который составляет 8700 фунтов на квадратный дюйм. Для целей проектирования мы используем 50 процентов допустимого напряжения ползучести, в результате чего расчетный предел составляет 1250 фунтов на квадратный дюйм.

Литые жаропрочные сплавы, используемые в печах для термообработки, классифицируются по двухбуквенному обозначению, начинающемуся с буквы H, и большинство из них имеют эквивалент для деформации. Кроме того, существуют десятки деформируемых и литых жаропрочных сплавов с множеством обозначений, используемых в компонентах аэрокосмических и реактивных двигателей.

Некоторые из наиболее распространенных литых нержавеющих сталей и их эквиваленты: HC, 446; HD, 327; HE, 312; ВЧ, 302В; НН, 309; HK, 310; Hl, HN, HP, HT, 330; и 22Н.На рисунке 2 перечислены важные термические свойства материалов печи.

Поскольку сплавы серии H являются литыми, они имеют более высокое содержание кремния и углерода, чем деформируемый материал, что способствует облегчению потока жидкости во время литья. Основной причиной выбора литых нержавеющих сталей для печей является жаропрочность — они по своей природе более хрупкие, поэтому имеют более высокую твердость, чем деформируемый материал, из-за избытка карбида, образованного более высоким содержанием основного углерода.

Еще одним преимуществом литой нержавеющей стали является более толстый слой оксида хрома по сравнению с деформируемым материалом, который подвергается нескольким стадиям механической формовки, которая может уменьшить или привести к более тонким оксидам. Этот оксид является основным барьером для процесса науглероживания, который чаще всего сокращает срок службы сплава. Углерод, диффундирующий через оксид, вступает в реакцию с матрицей хрома, образуя карбид хрома, который снижает способность хрома образовывать дополнительный оксид, тем самым ускоряя разрушение компонента.Алюминий часто добавляют для повышения стойкости сплава к науглероживанию.

Вторым наиболее пагубным влиянием на жаропрочные сплавы является термоциклирование, а сочетание науглероживания и термоциклирования может разрушить срок службы сплава. Термоциклирование приводит к термической усталости и усталостным трещинам и, в конечном итоге, к разрушению защитного оксида. Если потенциального термоциклирования избежать невозможно, проектировщики должны принять меры для уменьшения прямого воздействия источника тепла или уменьшения поперечного сечения компонента, что снизит разницу температур из-за материала, ослабляющего термическое напряжение.

Пример негативного воздействия термоциклирования на жаропрочные сплавы произошел несколько лет назад на паре опорных роликовых рельсов, изготовленных из литого сплава 22H — 28% хрома, 48% никеля и 15-процентный кобальтовый сплав. Печь представляла собой систему периодического действия с камерой верхнего охлаждения и ускоренным охлаждением газа для отжига на твердый раствор автомобильных выхлопных труб из нержавеющей стали 304 (труба от двигателя к каталитическому нейтрализатору). См. Рис. 3. Цикл включал нагревание труб размером 36 дюймов x 72 дюйма x 36 дюймов в час до 1950 ° F (1065 ° C), выдержку в течение полутора часов и закалку / охлаждение.Сразу после этого в горячую печь была загружена еще одна тарелка. Атмосфера состояла только из азота и не содержала науглероживающего газа. Необычно быстрое переключение (по какой-либо другой причине, которую мы не можем предположить) привело к тому, что роликовые рельсы (см. Рис. 4) постоянно врастали в течение шести месяцев до невероятной длины в 6 дюймов в изолирующее волокно задней стенки. Роликовые рельсы изначально имели длину около 80 дюймов. Таким образом, рост на 6 дюймов был в 4,6 раза больше, чем мы ожидали, но, конечно же, не всего за шесть месяцев.Это нормально для лотков печи непрерывного действия, которые многократно нагреваются и закаливаются для постоянного роста, но, опять же, не до такой степени, как здесь. Мы знали, что тепловые циклы были возможной проблемой, но были шокированы масштабами постоянного роста. Мы удалили дополнительный рост только для того, чтобы увидеть, как рельс продолжает расти. Решением было заменить рельсы из сплава 22Н глиноземом высокой плотности и, в конечном итоге, карбидом кремния.

Наконец, на рисунке 5 показан еще один классический пример термической усталости жаропрочных сплавов.Рециркуляционные вентиляторы являются расходным материалом в высокотемпературных печах, но они обеспечивают необходимую помощь для равномерного нагрева деталей от температуры окружающей среды до примерно 1400 ° F (760 ° C), когда излучение становится доминирующим режимом теплопередачи. Однако можно ожидать термической усталости, если вентилятор расположен всего на несколько дюймов выше вновь заряженной нагрузки.

Жаропрочные отливки

Отливки из жаропрочной нержавеющей стали

Термостойкие изнашиваемые детали из нержавеющей стали для печи

• Сегменты носового и хвостового колец

Охладитель из нержавеющей стали Термостойкие изнашиваемые детали.

• Решетки радиатора
• Cooler Tracks

Циклонный подогреватель из нержавеющей стали, жаропрочные изнашиваемые детали.

• Литые сегментированные центральные трубы или погружные трубы (гильзы)

Детали котла из нержавеющей стали жаропрочные.

Свойства и применение жаропрочных сплавов:

• ASTM A297 (HC — UNS S92605)

Имеет хорошее количество хрома для хорошей стойкости к окислению при температурах до 2000 F (1093 C).Низкое содержание никеля для обеспечения большей устойчивости к серосодержащим средам при 2000 F (1093 C).

Заявки:

Цемент, стекло, термообработка, промышленные печи, нефтепереработка, переработка руды, бумага, энергия | Рафинирование цинка | Перегородки для котлов | Электроды | Решетки для печей | Демпферы на выходе газа | Детали печи | Кольца для лютни | Лезвия и держатели Rabble | Рекуператоры | Соляные горшки | Трубки для нагнетания сажи | Опорные салазки | Фурмы | Отлично подходит для рабочих сред, включающих дымовые газы, дымовые газы, высокое содержание серы и расплавленные нейтральные соли Решетчатые решетки | Горшки для расплавленной соли | Блоки печи | Инжекторные трубки | Блоки для выпуска шлака | Катушки риформинга сероуглерода

• ASTM A297 (HD- UNS J93005) / ASTM A608 (HD50 — UNS J93015)

Аустенитный с небольшим количеством феррита (слабомагнитный и не подвержен сильной закалке).

Заявки:

Несущие операции при температурах не выше 1200 F (649 C) | Легкие нагрузки при максимальной температуре 1900 F (1040 C) | Устойчивость к серфингу | Устойчивость к окислению | Хорошая свариваемость | Центробежные отливки | Компоненты печей для пайки для меди, стекла, термообработки, нефтепереработки, переработки руды | Крекинговое оборудование | Воздуходувки печи | Разливочные носики | Запчасти для газовых горелок | Горшки | Концы для цементных печей | Лопасти и лопасти обжарочной печи секции рекуператора | Обращение с газами сгорания и дымовыми газами | Обработка сред с высоким содержанием серы | Обработка медных сплавов и расплавленной меди | Вход для вращающейся печи

• ASTM A297 — J93303 (HH) / ASTM A447 — J93503 (HH I и HH II) / ASTM A608 (Hh40 — UNS J93513 / Hh43 — UNS J93633)

Хорошая прочность / стойкость к окислению при 1400 — 1800 F (760-982 C), максимальная рабочая температура 2000 F (1093 C).

Заявки:

Лопасти и лезвия со ступенчатым валом | решетчатые решетки | охлаждающая цепь и скобы для цементной печи | фурмы | сопла для топочных горелок | трубки и фитинги для лучистых обогревателей | опоры и подвески для труб | трубные решетки | оборудование для термообработки | реторты и муфели для печей | антипригарные боковины | Лотки для отжига | полозья для заготовок | форсунки для горелок | ящики для цементации | опоры для конвекционных труб | демпферы, выпускные коллекторы | дымовые трубы | решетки | лотки для закалки | сегменты носового кольца печи | диски нормализующие | колпаки для пирсов | противни для закалки | радиационные трубы и опоры | огнеупорные опоры | реторты | роликовые топки и рельсы | запчасти кочегарки | вешалки для труб | Колено

• ASTM A297 (HK) / A351 (HK30 и HK40) / A567 (HK40 и HK50 — спецификации, снятые с производства 1987 г.) / A608 (HK30 и HK40)

Легированная сталь HK является отраслевым стандартом более 40 лет благодаря своей умеренно высокой термостойкости, устойчивости к коррозии горячим газом и серосодержащим горячим газом, стойкости к окислению, высокой прочности на ползучесть и разрыв, а также устойчивости к науглероживанию. Часто используется в конструкциях при температурах до 2100 F (1150 C). Часто используется в литом состоянии; он обладает хорошей обрабатываемостью и хорошо поддается сварке без предварительного или последующего нагрева.

HK30 и HK 40 часто используются для деталей, работающих под давлением, используемых в средах с повышенной температурой и в коррозионных средах (в соответствии с ASTM A351) и центробежно литых деталей (ASTM A608)

Заявки:

Трубы печи и кальцинирование | Аммиак, расплавленные нейтральные соли, реформеры метанола и водорода | Змеевики и фитинги для пиролиза этилена | Трубы и фитинги для пароперегревателя | Опоры и вешалки для труб | Трубные листы | Приспособления и лотки для термообработки | Огнеупорные опоры | Блоки печи | Валки для печей | Rabble Arms | Паровой риформер углеводородов | Колено

Авторское право Magnum Steel. Все права защищены. Дизайн и обслуживание компании Magnum Steel.

Социальные сети:

Влияние термической обработки и отжига нержавеющей стали на коррозионную стойкость и полировку

9 февраля 2018 г.

Нержавеющая сталь высоко ценится в промышленности за уникальные качества, которыми они обладают, от коррозионной стойкости до прочности и ценности, которую они добавляют в свою область применения.Что делает их «безупречными»? В их формулах содержится минимум 10,5% хрома.

Но термическая обработка нержавеющей стали может оказаться сложной задачей. Тепловые процессы улучшают одни качества за счет других. Перед специалистами по термообработке стоит задача разработать правильный баланс. Баланс достигается, когда термообработка и отжиг деталей из нержавеющей стали точно соответствуют их составу и предполагаемому использованию.

Виды нержавеющей стали

Наиболее распространенные нержавеющие стали делятся на четыре основных класса:

Аустенитная нержавеющая сталь не может закаливаться при термообработке. Вместо этого эти стали упрочняются при деформации (они приобретают твердость во время производства и формовки). Отжиг этих нержавеющих сталей смягчает их, увеличивает пластичность и улучшает коррозионную стойкость. Нержавеющая сталь серии 300 — самые популярные образцы этого типа. Самая популярная из сталей серии 300 — нержавеющая сталь 304 — славится своей очень хорошей коррозионной стойкостью и обычно используется в кухонной посуде.

Мартенситная нержавеющая сталь может упрочняться термической обработкой; насколько сильно они могут получить, зависит от содержания в них углерода.Чем больше углерода содержат эти стали, тем они более упрочняемы. Например, винты зажима шланга обычно изготавливаются из нержавеющей стали 410.

Хирургические инструменты, детали пищевой промышленности и пресс-формы обычно изготавливаются из нержавеющей стали 420. Нержавеющая сталь 440C («C» обозначает более высокое содержание углерода) хорошо подходит для использования в инструментах и ​​штампах в пищевой промышленности из-за своей более высокой твердости.

Ферритные нержавеющие стали нельзя упрочнять термической обработкой.Однако они демонстрируют максимальную пластичность, ударную вязкость и коррозионную стойкость; они также дешевы и очень устойчивы к образованию накипи при высоких температурах (например, в выхлопных системах). Например, нержавеющая сталь марки 405 и 409 обычно используется при производстве глушителей и других автомобильных деталей. Они популярны из-за их сравнительно лучшей обрабатываемости и относительно дешевизны.

Нержавеющая сталь с дисперсионным твердением обеспечивает большую коррозионную стойкость, чем мартенситные нержавеющие стали, но не такую ​​большую, как аустенитные.Наиболее распространены степени дисперсионного твердения 17-4, 17-7 и Ph23-8Mo. Они могут достигать хорошей прочности и твердости, приближающейся к 44 HRC или более. Чаще всего они используются в конструкциях, а также в огнестрельном оружии и аэрокосмической промышленности.

Нержавеющая сталь с дисперсионной твердостью подвергается «старению» — процессу нагрева, который происходит после отжига для создания новых фаз в деталях и повышения их прочности. Марка 17-4 уникальна тем, что дает усадку во время дисперсионного твердения — в отличие от большинства других сталей, которые подвержены риску деформации из-за расширения во время обработки.

Важные легирующие элементы

Помимо хрома, следующие легирующие элементы являются обычными добавками к составам нержавеющей стали:

• Никель делает аустенитную структуру более стабильной, увеличивает пластичность и повышает жаропрочность и коррозионную стойкость.
• Марганец также стабилизирует аустенитную структуру и улучшает свойства горячей обработки.
• Молибден повышает устойчивость к коррозии от хлоридов.
• Ниобий защищает от межкристаллитной коррозии, а также помогает предотвратить образование карбидов хрома.
• Ниобий и титан помогают углю снизить риск межкристаллитной коррозии и действуют как измельчители зерна.

Коррозионная стойкость

Благодаря наличию легирующих элементов нержавеющие стали обладают более высокой устойчивостью к коррозии, чем углеродистые стали. Но то, что делает нержавеющую сталь «нержавеющей», — это минимум 10,5% хрома в ее составе. При изготовлении этих сталей образуется барьер из оксида с высоким содержанием хрома, который герметизирует поверхность и обеспечивает лучшую коррозионную стойкость, чем другие легированные стали.

Отжиг нержавеющей стали

Отжиг нержавеющей стали имеет решающее значение для определенных применений, где желательна некоторая дополнительная коррозионная стойкость, но также необходимы обрабатываемость и формуемость. Как правило, чем сложнее сплав, тем труднее отжиг (однако аустенитная и некоторые ферритные нержавеющие стали легко поддаются отжигу). Этот процесс снижает нагрузку на производство и разупрочняет сталь до такой степени, что с ней легче будет манипулировать. Он также улучшает пластичность, что является желательным свойством готовой продукции в некоторых областях применения.

При отжиге нержавеющей стали требуется осторожность. Хотя он улучшает некоторые желаемые свойства, он также может «сенсибилизировать» детали, что происходит, когда скорость закалки после отжига недостаточно высока, чтобы улавливать атомы углерода в растворе. Сенсибилизация отнимает у детали часть хрома и снижает ее коррозионную стойкость. С другой стороны, слишком быстрая закалка может привести к искажению. Эта загадка привела к разработке типов нержавеющей стали марки «L». Оценки «L» включают не более 0.03% углерода, что значительно снижает риск деформации.

Полируемость

Когда мы думаем о нержавеющей стали, мы чаще всего представляем себе блестящие, чистые на вид детали. Не вся нержавеющая сталь — например, ваш глушитель — блестящая, но степень сияния нержавеющей стали зависит от ее твердости и «чистоты». Более твердые нержавеющие стали, а также стали с меньшим количеством примесей и более мелкозернистой структурой полируются намного лучше.

Например, стали для литья под давлением, используемые для литья под давлением, должны быть достаточно хорошо отполированы, чтобы их превосходная гладкость могла трансформироваться в гладкость пластиковых компонентов, которые они помогают формировать. ВНИМАНИЕ !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!Для этого требуется более дорогая нержавеющая сталь, которая проходит дополнительное производство, включая переплавку.

С другой стороны, ваш глушитель не должен выглядеть красиво. Следовательно, нет необходимости делать ее из более твердой нержавеющей стали или включать в нее столько хрома и никеля, которые придают другим нержавеющим сталям их эстетическую привлекательность. Следовательно, дешевле.

Как Пауло может помочь

Опытные металлурги Пауло помогут вам разработать решение для термообработки, которое позволит выявить лучшие качества ваших деталей из нержавеющей стали.Мы объединяем передовые знания о процессах и материалах с многолетним опытом, чтобы поделиться тем, что лучше всего работает во всех промышленных и коммерческих приложениях. Вы можете связаться с нами, чтобы проконсультироваться со специалистом или обсудить будущий проект.

Если вы хотите лучше понять термическую обработку в целом, вам поможет наше вводное руководство по термообработке.

Термическая обработка 101: Введение в процедуры термообработки

Коррозионная стойкость нержавеющих сталей

Коррозионностойкие нержавеющие стали

Коррозионно-стойкие нержавеющие стали также называются химически стойкими, стойкими к ржавчине, кислотостойкими и жаростойкими сталями и относятся к легированным нержавеющим сталям. Коррозионная стойкость в первую очередь зависит от элементов сплава, но ключевую роль в стойкости стали к внешним воздействиям играют характеристики поверхности и конструкции.

Элементы легированные из коррозионно-стойких нержавеющих сталей

Нержавеющая, коррозионно-стойкая нержавеющая сталь приобретает свои особые свойства за счет легирования хромом, который в сочетании с кислородом образует плотный, прочный и прозрачный защитный слой из оксида хрома. Слой оксида хрома имеет толщину всего несколько нанометров, но при этом эффективно защищает сталь от коррозии.Это не относится к нелегированным или низколегированным сталям. Пассивный слой может автоматически обновляться в случае повреждений, таких как царапины, при наличии достаточного количества кислорода и времени для регенерации. Доля хрома не менее 10,5% необходима для обеспечения коррозионной стойкости стали. Таким образом, элемент хром является одним из основных легирующих элементов. Другими легирующими элементами являются, в частности, никель, который делает сталь более устойчивой ко многим кислотам, если их количество превышает 10%. Когда к материалам предъявляются еще более высокие требования, в сплав добавляют, в частности, молибден. Эти отдельные процедуры более сложны, чем можно объяснить в настоящее время. Если на стали нет пассивного слоя, могут образоваться электрохимические элементы, особенно в сочетании с влагой, которые могут повредить сталь.

Конструктивное состояние коррозионно-стойких нержавеющих сталей

Для обеспечения высокой коррозионной стойкости важно, чтобы нержавеющая сталь имела как можно более стабильную и однородную структуру.Коррозионно-стойкие стали делятся на четыре основные группы в соответствии с их структурным состоянием.

Ферритные нержавеющие стали

Ферритные стали с содержанием Cr от 11% до 13% считаются медленно ржавеющими, потому что они имеют низкую коррозионную стойкость. Другие продукты с содержанием Cr около 17% имеют более высокую коррозионную стойкость, которую можно дополнительно улучшить, добавив около 1% Mo.

Мартенситные нержавеющие стали

Мартенситные стали с содержанием Cr около 12-18% и содержанием углерода около 0. 2% и более обладают более высокими механическими прочностными характеристиками благодаря своей твердости, чем остальные нержавеющие стали. Устойчивость к коррозии приемлема, но недостаточна для таких применений, как пищевая промышленность или медицина.

Аустенитные нержавеющие стали

Аустенитная сталь легирована примерно 18% хрома и не менее 10% никеля. Их ключевой особенностью является их высокая устойчивость к ржавчине и кислоте, которую можно дополнительно улучшить за счет увеличения содержания Cr и Ni.

Дуплексные нержавеющие стали

Дуплексные стали имеют аустенитно-ферритную структуру и обладают большей прочностью, чем аустенитные стали. Хорошие механические свойства и устойчивость к коррозии привели к тому, что аустенит во многих сферах применения был заменен дуплексной сталью.

Области применения коррозионно-стойких нержавеющих сталей

Как уже упоминалось, существует множество коррозионно-стойких сталей и, следовательно, множество потенциальных применений. Нержавеющие стали доступны в виде катаных, кованых или литых материалов. Применения можно найти в автомобилестроении, пищевой промышленности, медицине, производстве смесителей, арматуре и многих других секторах.

Закалка коррозионно-стойкой нержавеющей стали с помощью BORINOX®

BORINOX® может использоваться для упрочнения дуплексных сталей, мартенситных сталей, способных к дисперсионному упрочнению, аустенитных сталей, а также сплавов на основе никеля без снижения коррозионной стойкости материала.Поверхностная твердость увеличивается в зависимости от типа стали с 280 HV до 1.700 HV. Аустенитная сталь особенно хорошо подходит для обработки BORINOX®.

Материал и выбор подходящих производственных процессов играют ключевую роль в коррозионной стойкости каждого приложения. Наши специалисты по материалам будут рады предоставить квалифицированную консультацию при необходимости.

X10CrAl13, 1.4724, X10CrAlSi13 — жаропрочная сталь

Ферритная жаропрочная сталь Х10CrAlSi13, X10CrAl13, 1.

Стандартный	Марка стали
	Химический состав%
	C:	Mn:	Si:	Si: :	S:	Cr:	Ni:	Al:
PN	h23JS
	<0,12	<0.8	1,0 — 1,3	<0,04	<0,03	12,0 — 14,0	<0,5	0,8 — 1,1
EN
	<0,12	<1,0	0,7 — 1,4	<0,04	<0,015	12,0 — 14,0	—	0,7 — 1,2
SEW A
	SEW A
<0. 12		<1,0	0,7 — 1,4	<0,04	<0,015	12,0 — 14,0	—	0,7 — 1,2
UNI	X10CrAl12 900 — 12CrAl12
	<0,12	<0,6	1,5 — 2,0	<0,04	<0,03	11,0 — 13,0	—	1,1 — 1,3
AF
	0.10 — 0,15	<1,0	<0,75	<0,04	<0,015	12,0 — 13,5	—	—
ГОСТ	10Х432С 9066 9066 0,04 9066 0,05								<0,8	1,2 — 2,0	<0,03	<0,025	12,0 — 14,0	—	1,0 — 1,8

X10CrAl13, 1.4724 — Описание и спецификация

Жаропрочная ферритная сталь с содержанием хрома 13% с добавкой алюминия и стойкостью к 950C при работе на воздухе. Материал показывает удовлетворительную стойкость к восстановительным газам, содержащим соединения серы ниже 850 ° C. Это экономичная альтернатива жаропрочным никель-аустенитным нержавеющим сталям, особенно с точки зрения механической обработки и компонентов, работающих при низких нагрузках. Он характеризуется низким сопротивлением при работе в азотирующей, карбонитрирующей и науглероживающей средах.Мацерация температурного порога> 950 ° C приводит к росту зерен структуры, что даже вызывает необратимую хрупкость материала даже после охлаждения деталей. Ферритная структура X10CrAl13 значительно ограничивает пластичность, ударопрочность и прочностные свойства продукта. Из-за трудностей, связанных с холодной штамповкой, формование следует проводить при повышенных температурах 100-350 ° C с поперечным сечением до 6 мм. Более высокие деформации и толщины должны формироваться при температуре 700-850C.классифицировать. Сталь имеет меньший размер зерна, чем у разновидностей с добавлением 17-18% хрома.

Наиболее часто используемый метод дуговой сварки требует прихватывания кромок, оставляя щель большего размера, чем в случае углеродистой стали. Материалы толщиной более 3 мм следует сваривать с обеих сторон с чередованием слоев внахлест в противоположных направлениях. Сварка требует медленного нагрева до 100-200С газовой горелкой с мягким пламенем. Для сварки используются электроды с 13% Cr и 25% Cr + 18% Ni. После сварки изделие требует отжига.Сталь проявляет высокую хрупкость после длительной эксплуатации при высоких температурах.

Породы, используемые для производства деталей печей, реакторов, аппаратов в промышленности синтетических волокон, вакуумных камер, опор для нагревателей, горелок, деталей из пластификаторов, реакторов, деталей паровых котлов, направляющих, колпаков, труб для промышленных печей, деталей горелок и сажеобдувок.

Механические свойства X10CrAlSi13, X10CrAl13, 1,4724 дюйма + A

• Предел прочности, R _м : 450 — 650 МПа
• Предел текучести, R _e :> 250 МПа
• Удлинение, A: > 13%
• Твердость: <192 HB
• Модуль упругости, E = 206 ГПа
• Теплоемкость, c _p = 500 Дж * кг ^-1 * K ^-1
• Теплопроводность, λ = 21 Вт * м ^-1 * K ^-1
• Удельное сопротивление, Ом: 0. 75 мкОм * м
• Коэффициент линейного расширения, α: 10,5 — 12,5 * 10 ^-6 K ^-1

Термостойкость и механические свойства при повышенных температурах h23JS, X10CrAl13, X10CrAlSi13, 1.47624

Предел ползучести, R _1/1000

904 904 4 1,5

---

Термическая и пластическая обработка X10CrAl13, X10CrAlSi13, 1.

4724

• Прокатка и ковка при температуре 1100-800 ℃ в
℃
• Отжиг + A при 800 — вода или воздух

---

Из вышеперечисленных марок мы поставляем:

---

Прочие обозначения и эквиваленты:

h23JS, X10CrAlSi13, X 10 CrAlSi 13, X10CrAl13, X 10 CrAl13, X 10 CrAl13, X 10 CrAl13 X 10 CrAl 12, 1.4724, Z13C13, Z 13 C 13, 1Cr19Al3, X10CrSiAl13, X 10 CrSiAl 13, CSN 17125, 10Х13СЮ, 10Ч23СЮ, 10х23СЮ, 10Х23СЮ.

Характеристики нержавеющей стали

— ферритная, мартенситная, литая SS

Одной из характеристик, характеризующих нержавеющую сталь, является минимальное содержание хрома 10,5% в качестве основного легирующего элемента. Четыре основных категории деформируемой нержавеющей стали в зависимости от ее металлургической структуры — это аустенитная, ферритная, мартенситная и дисперсионная твердость.Марки литых нержавеющих сталей обычно называют жаростойкими или коррозионно-стойкими.

Аустенитная деформируемая нержавеющая сталь подразделяется на три группы:

• Серия AISI 200 (сплавы железо-хром-никель-марганец)
• Серия AISI 300 (сплавы железо-хром-никель)
• Сплавы, усиленные азотом

Содержание углерода обычно низкое (0,15% или менее), а сплавы содержат минимум 16% хрома с достаточным количеством никеля и марганца для обеспечения аустенитной структуры при всех температурах от криогенной области до точки плавления сплава.

Аустенитные нержавеющие стали, упрочненные азотом, представляют собой сплавы хром-марганец-азот; некоторые марки также содержат никель. Предел текучести этих сплавов (отожженных) обычно на 50% выше, чем у неазотосодержащих марок. Они немагнитны и в большинстве своем остаются таковыми даже после тяжелой холодной обработки.

Как и углерод, азот увеличивает прочность стали. Но в отличие от углерода, азот в нержавеющей стали существенно не соединяется с хромом. Эта комбинация, образующая карбид хрома, снижает прочность и коррозионную стойкость сплава.

До недавнего времени у металлургов были трудности с добавлением контролируемого количества азота в сплав. Развитие метода аргон-кислородного обезуглероживания (AOD) сделало возможными уровни прочности, ранее недостижимые для обычных отожженных нержавеющих сплавов.

Аустенитная нержавеющая сталь обычно используется там, где главными требованиями являются коррозионная стойкость и ударная вязкость. Типичные области применения включают валы, насосы, крепежные детали и трубопроводы в морской воде, а также оборудование для обработки химикатов, пищевых продуктов и молочных продуктов.

Ферритные деформируемые сплавы (серия AISI 400) содержат от 10,5 до 27% хрома. Кроме того, использование аргон-кислородного обезуглероживания и вакуумно-индукционной плавки позволило получить несколько новых марок феррита, включая 18Cr-2Mo, 26Cr-1Mo, 29Cr-4Mo и 29Cr-4Mo-2Ni. Эти стали с низким содержанием углерода, но, как правило, с более высоким содержанием хрома, чем мартенситные марки, не могут быть упрочнены термической обработкой, и их закалка происходит лишь в умеренных количествах при холодной обработке. Ферритные нержавеющие стали являются магнитными и сохраняют свою основную микроструктуру до температуры плавления, если присутствует достаточное количество Cr и Mo.В отожженном состоянии прочность этих марок примерно на 50% выше, чем у углеродистых сталей.

Ферритные нержавеющие стали

обычно используются там, где требуется умеренная коррозионная стойкость, а ударная вязкость не является большой необходимостью. Они также используются там, где хлоридное коррозионное растрескивание под напряжением может быть проблемой, поскольку они обладают высокой устойчивостью к этому типу коррозионного разрушения. В тяжелых профилях трудно добиться достаточной ударной вязкости с более высоколегированными ферритными марками.Типичные области применения включают автомобильные отделочные и выхлопные системы, а также теплообменное оборудование для химической и нефтехимической промышленности.

Мартенситные стали также входят в серию AISI 400. Эти деформируемые высокоуглеродистые стали содержат от 11,5 до 18% хрома и могут иметь небольшое количество дополнительных легирующих элементов. Они магнитные, могут быть закалены термической обработкой, имеют высокую прочность и умеренную вязкость в закаленном и отпущенном состоянии. Формовку следует производить в отожженном состоянии.Мартенситные нержавеющие стали менее устойчивы к коррозии, чем аустенитные или ферритные марки. Два типа мартенситных сталей — 416 и 420F — были разработаны специально для обеспечения хорошей обрабатываемости.

Мартенситные нержавеющие стали используются там, где прочность и / или твердость имеют первостепенное значение и где окружающая среда относительно мягкая с точки зрения коррозии. Эти сплавы обычно используются для изготовления подшипников, форм, столовых приборов, медицинских инструментов, деталей конструкции самолетов и компонентов турбин.Тип 420 все чаще используется для форм для пластмасс и промышленных компонентов, требующих твердости и коррозионной стойкости.

Дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали развивают очень высокую прочность благодаря низкотемпературной термообработке, которая не приводит к значительным искажениям прецизионных деталей. Состав большинства дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей сбалансирован для обеспечения упрочнения за счет старения, при котором выделяются твердые интерметаллические соединения и одновременно повышается температура мартенсита.Начальная микроструктура сплавов PH — аустенит или мартенсит. Аустенитные сплавы должны быть термически обработаны для превращения аустенита в мартенсит до того, как может быть выполнено дисперсионное твердение.

Эти сплавы используются там, где требуются высокая прочность, умеренная коррозионная стойкость и хорошая технологичность. Типичные области применения: валопроводы, насосы высокого давления, компоненты самолетов, термостойкие пружины и крепежные детали.

Литые нержавеющие стали обычно имеют соответствующие классы деформируемости, которые имеют аналогичный состав и свойства.Однако есть небольшие, но важные различия в составе литых и деформируемых марок. Отливки из нержавеющей стали должны иметь обозначения, установленные ACI (Институт литья сплавов), а не обозначения аналогичных деформируемых сплавов.

Температура эксплуатации позволяет различать жаропрочные и коррозионно-стойкие литые марки. Серия C марок ACI обозначает коррозионно-стойкие стали; серия H обозначает жаропрочные стали, которые могут использоваться в конструкциях при рабочих температурах от 1200 до 2200 ° F.Содержание углерода и никеля в сплавах серии H значительно выше, чем в сплавах серии C. Стали серии H не защищены от коррозии, но они подвержены коррозии медленно — даже под воздействием продуктов сгорания топлива или атмосферы, подготовленной для науглероживания и азотирования. Марки серии C используются в клапанах, насосах и фитингах. Сплавы серии H используются для деталей печей и турбин.

Истирание и износ — это виды отказов, которые требуют особого внимания при работе с нержавеющими сталями, поскольку эти материалы служат во многих суровых условиях.Они часто работают, например, при высоких температурах, в приложениях, контактирующих с пищевыми продуктами, и где доступ ограничен. Такие ограничения препятствуют использованию смазочных материалов, что приводит к контакту металла с металлом — состоянию, которое способствует истиранию и ускоренному износу.

В случае износа из-за скольжения сначала возникает режим истирания, за которым следует потеря размеров из-за износа, за которым, в свою очередь, обычно следует коррозия. Истирание — это серьезная форма адгезионного износа, проявляющаяся в виде рваных участков на металлической поверхности.Заедание можно свести к минимуму за счет уменьшения контактных напряжений или использования защитных поверхностных слоев, таких как смазочные материалы (где это возможно), наплавки, покрытия и азотирование или науглероживание поверхности.

Результаты испытаний пар из нержавеющей стали (таблица) указывают на относительно низкую стойкость к истиранию аустенитных марок и даже сплава 17-4 PH, несмотря на его высокую твердость. Среди стандартных марок только AISI 416 и 440C показали себя хорошо. От хорошего до отличного сопротивления истиранию продемонстрировали сплавы Armco Nitronic 32 и 60 (последние были разработаны специально для защиты от истирания).

Результаты недавних исследований доказывают, что добавление кремния к аустенитному нержавеющему сплаву с высоким содержанием марганца, усиленному азотом, дает износостойкую нержавеющую сталь. Износостойкость и коррозионная стойкость по-прежнему считаются неизбежным компромиссом для нержавеющей стали, но новая формула обещает противостоять обоим условиям.

Коррозия — это причина номер один для выбора нержавеющей стали. Но в случаях, когда детали трудно смазывать, большинство нержавеющих сталей не могут противостоять износу. Под воздействием высоких нагрузок и недостаточной смазки нержавеющая сталь часто подвержена повреждению поверхности, известному как истирание.Истирание критических деталей может привести к заклиниванию или замерзанию, что может привести к остановке оборудования.

Дизайнеры обычно обходят истирание, используя литые сплавы или нанося кобальтовую облицовку на нержавеющие детали. В любом случае исправления могут быть дорогими и могут создать новые проблемы, сопровождающие трудный процесс. К ним относятся поддержание равномерной толщины облицовки и обеспечение надлежащей адгезии между облицовкой и основанием. Новая формула нержавеющей стали призвана обойти эти трудности, предлагая альтернативу дорогим износостойким материалам.

В поисках рентабельной альтернативы исследователи из Carpenter Technology, Рединг, Пенсильвания, изучили элементное влияние кремния, марганца и никеля на сопротивление истиранию аустенитных нержавеющих сталей, упрочненных азотом. Результаты первоначальной программы испытаний показали, что кремний является катализатором сопротивления истиранию, а никель и марганец — нет.

Содержание кремния в недавно разработанном стойком к желчному покрытию нержавеющем сплаве составляет от 3 до 4%. Уровни кремния должны оставаться ниже 5% для поддержания надлежащей металлургической структуры.Кроме того, слишком много кремния снижает растворимость азота. Для сохранения прочности потребуется добавить более высокое количество дорогостоящего никеля.

Теперь исследователи могут определить оптимальные пределы состава для стойкой к образованию желчью нержавеющей стали. Чтобы доказать пригодность новой стали, ее свойства, такие как истирание, износ и коррозия, оцениваются и сравниваются с имеющимися в продаже нержавеющими сталями. В сравнение включены четыре сплава, аустенитный сплав, устойчивый к ударам, называемый Gall-Tough, еще один аустенитный сплав с более высоким содержанием никеля и марганца (16Cr-8Ni-4Si-8Mn) и нержавеющие стали типов 304 и 430.

Результаты показывают, что порог истирания для стойкой к истиранию нержавеющей стали более чем в 15 раз выше, чем у обычных нержавеющих сталей. Кроме того, стойкая к истиранию нержавеющая сталь выдерживает более чем в два раза большую нагрузку без истирания по сравнению со сплавом 16Cr-8Ni-4Si-8Mn. Тем не менее, новая формула приносит в жертву лишь небольшую долю коррозионной стойкости.

По прочности и твердости как нержавеющая сталь, так и сплав 16Cr-8Ni-4Si-8Mn бьют сплавы типов 304 и 430. Новый сплав также демонстрирует уникально высокий предел прочности на разрыв, возможно, из-за образования мартенсита во время испытаний на растяжение.Пластичность всех четырех сплавов отличная. Эти результаты показывают, что стойкие к истиранию сплавы могут экономически преодолеть разрыв между коррозией, истиранием и износостойкостью металла по металлу.