Нож своими руками из арматуры: Нож из арматуры своими руками

Содержание

Арматурогиб — станок для гибки арматуры своими руками

При выполнении строительных мероприятий, связанных с усилением фундаментных оснований и армированием перекрытий, возникает потребность в гнутье стальных прутков. Арматурные стержни также изгибают для сооружения теплиц и изготовления стальных конструкций. Для этого используется самодельное и профессиональное оборудование. Планируя изготовить станок для гибки арматуры своими руками, чертежи можно разработать самому или купить. Остановимся детально на конструкции, изучим технологию. Подробно рассмотрим, как сделать ручной станок для гибки арматуры своими руками.

Станок для гнутья арматуры – классификация и конструкция

Станок для изгиба арматуры – это оборудование, позволяющее придать арматурному металлопрокату необходимую конфигурацию.


Самодельный станок для изгиба арматуры

Устройства делятся на типы в зависимости от следующих критериев:

  • конструктивных особенностей;
  • типа привода;
  • диаметра сгибаемого стержня.

Станок для загибания арматуры бывает следующих типов:

  • механическое устройство с ручным приложением усилий;
  • механизированное оборудование с питанием от электрической сети.

Принцип работы оборудования для деформации арматуры заключается в сгибании стального стержня, зафиксированного между роликоопорами путем приложения усилий со стороны упорного ролика. Специальные станки позволяют изгибать металлические пруты под необходимым радиусом.

Оборудование с ручным приводом отличается рядом преимуществ:

  • простым принципом работы, напоминающим функционирование трубогиба;
  • уменьшенной массой изгибающего механизма, составляющей от 12 до 20 кг;
  • мобильностью, позволяющей, при необходимости, быстро переносить оборудование;
  • малым объемом затрат, позволяющим изготовить станок для гнутья арматуры своими руками.


Станок для гибки арматуры ручной Stalex DR-16
Механизированное оборудование с электрическим приводом применяется на промышленных предприятиях при серийном изготовлении гнутых элементов. Промышленный арматурогиб отличается следующими моментами:

  • увеличенной производительностью, позволяющей за одну минуту загнуть 5-6 арматурных элементов;
  • возможностью изгибать промышленный арматурный металлопрокат с увеличенным диаметром;
  • повышенной до 5 кВт мощностью электроприводной станции, позволяющей прилагать значительные усилия;
  • возможностью работы в автоматическом режиме с дистанционным управлением, а также на ручном управлении;
  • стационарной конструкцией, предусматривающей эксплуатацию оборудования на месте установки без перемещения;
  • увеличенной до 0,5 т массой, затрудняющей транспортировку без применения грузоподъемных приспособлений;
  • достаточно высокой стоимостью, позволяющей приобрести устройство только с целью промышленного применения.

В условиях промышленных предприятий часто совмещают процесс рубки с деформацией арматурного металлопроката. Для этого используют специальное оборудование. В конструкции таких агрегатов применяется:

  • мощный гидравлический привод;
  • электромеханические системы;
  • электромагнитные механизмы.


Станок для гибки арматуры с концевиком ТСС GW 40A
В зависимости от диаметра металла, который необходимо деформировать, гибочные устройства делятся на следующие группы:

  • облегченные, осуществляющие изгиб прутьев диаметром до 2 см;
  • средние, изгибающие металлические стержни сечением до 4 см;
  • тяжелые, предназначены для загибания заготовок диаметром до 9 см.

Улучшенное качество изгиба обеспечивают гидравлические устройства. При деформации металла не происходит растрескивание, а также образование складок, являющихся источником внутренних напряжений.

Три метода обвязки арматурного каркаса

Для формирования металлического каркаса основания применяется три метода обвязки:

  1. Сварка. На первый взгляд, сварка – это самый простой и эффективный способ соединить арматуру, но на практике все выглядит иначе. Во время сварочных работ металл нагревается до высоких температур и деформируется, а это частичная потеря жесткости. Также приходится нанимать профессионального сварщика, который знает о свойствах металла, сможет не пережечь его, а это дополнительные финансовые расходы. Также существует риск разрушения места сварки во время работы промышленного вибратора. Возникают сложности, если гнуть металл неподалеку от места сварки.
  2. Соединение с помощью гнутой проволоки или пластиковых хомутов (стяжек). Этот метод популярен среди многих застройщиков, так как соединение можно сделать своими руками в считанные минуты. Если применяется гибкая проволока, то для соединения звеньев нужно использовать специальный инструмент. Пластиковые хомуты надежнее проволоки, но стоят дороже. Схема соединения аналогичная, только тогда приходится гнуть прутья под необходимым углом.
  3. Внахлест. Этот метод подразумевает соединение арматуры внахлест с дальнейшей фиксацией проволокой. Практикуется больше для горизонтальных поясов, сделанных из сетки, а внутри соединения используется вертикальный гладкий прут.

Любой из вышеперечисленных методов можно реализовать своими руками. При этом приходится гнуть металл, что сделать достаточно проблематично, учитывая жесткость арматуры и ее минимальный диаметр для горизонтальных поясов от 12 мм.

Какой инструмент для гибки арматуры предлагается на рынке

На рынке предлагаются бытовые, а также промышленные модели специального гибочного оборудования. Заслуживает внимания ручной арматурогиб модели Afacan, предлагаемый в следующих модификациях:

  • Afacan 10E. Работает со стержнями сечением 0,6–1,2 см;
  • Afacan 12E. Изгибает прокат диаметром 1–1,2 см;
  • Afacan 16РТ. Деформирует прутки диаметром до 1,6 см.

Предлагаются также ручные универсальные гибщики, предназначенные для загибания арматурных стержней диаметром 0,6–2 см.


Ручные станки для гибки арматуры Afacan

Имеется возможность приобрести или арендовать следующие виды промышленных установок для гнутья:

  • СГА-1. При установленной мощности привода 3 кВт легко деформирует стержни диаметром до 3,2 см, обеспечивая их изгиб на 160 градусов;
  • GW-40. Конструкция устройства с трехкиловатным приводом позволяет изгибать на 180 градусов металлопрокат, диаметр которого достигает 4 см;
  • Г-40. Кинематика устройства, оснащенного ступенчатым передаточным механизмом, позволяет многократно деформировать пруток сечением до 3,2 см;
  • Г-50. Это промышленная установка, укомплектованная приводной станцией мощностью 4 кВт, деформирует арматурные прутки диаметром до 5 см.

Принимая решение о приобретении гибочного оборудования, проконсультируйтесь со специалистами. Они дадут профессиональный совет, помогут правильно подобрать устройство в зависимости от поставленных задач.

Допускаемые ошибки

Задача любого исполнителя – получить качественное изделие, сберечь здоровье и не повредить применяемое оборудование. Чтобы этого добиться, нужно избегать типичных ошибок при гибке арматуры:

  • Отсутствие у работника необходимых защитных средств.
  • Несоответствие мощности станка и диаметра заготовки. Слабое оборудование выходит из строя при работе с мощной арматурой. А при сгибании тонких стержней на слишком мощном аппарате ухудшаются характеристики металла в месте сильного воздействия.
  • Резкие рабочие движения и рывки становятся причиной микротрещин материала заготовки.
  • Выполнение гибки подручными, но неподходящими инструментами.
  • Ненадежная фиксация заготовки в самодельных приспособлениях – причина снижения точности изделий и повышения травматизма.

Гибка арматуры может выполняться на станках, с помощью промышленных или самодельных приспособлений. В любом случае главным остается соблюдение технологических норм и правил данной операции. Если не было нарушений, металл арматуры сохраняет свою структуру и заявленные производителем механические характеристики. Из таких элементов получаются надежные и долговечные объемные каркасы для армирования бетона.

Гибка арматуры своими руками – нюансы технологии

До начала работ необходимо подготовить заготовки требуемых размеров. Процесс ручной гибки происходит по простому алгоритму:

  • Стержень устанавливается на посадочную площадку и выставляется между фиксирующими опорами.
  • Определяется центр участка, который будет деформироваться под воздействием прилагаемых усилий.
  • Приводной рычаг вручную поворачиваться относительно оси, воздействуя на зажатый пруток.
  • Арматурный прокат деформируется на необходимый угол в процессе приложения усилий к рычагу.
  • Изогнутая деталь, соответствующая по конфигурации требованиям документации, извлекается.


Станок для гибки арматуры Г50 ВПК
Конструкция оборудования позволяет производить деформацию зажатого стержня в любом направлении. Для безопасности и удобства выполнения работ важно надежно закрепить гибочный механизм на устойчивой поверхности.

Выполнение гибочных операций на механизированных устройствах с приводом требует ознакомления с принципами работы оборудования и специальной подготовки. До начала работ следует тщательно изучить руководство по эксплуатации, а также требования техники безопасности. Конструкция многих агрегатов с гидравлическим или электромеханическим приводом предусматривает подачу команд путем нажатия на педаль. При этом заготовки подаются в рабочую зону руками.

Порядок работы на промышленном гибочном оборудовании:

  • Установите гибочный ролик необходимого диаметра, соответствующий размеру сечения металлопроката.
  • Настройте механизм устройства на требуемый угол загиба, находящийся в интервале от 0 до 180 градусов.
  • Расположите пруток в посадочной площадке рабочего ролика, зафиксируйте его на опорных стойках.
  • Нажмите на педаль включения агрегата и произведите деформацию прутка до необходимой конфигурации.

Прекратите нажимать педаль, когда заготовка приобретет требуемую форму. Затем извлеките ее из рабочего механизма. Важно соблюдать правила безопасности, не допускать попадания пальцев или одежды в зону вращения роликов.


Гибка арматуры своими руками

Дополнительные советы

Нижеперечисленные нюансы следует учитывать для сохранения прочности каркаса.

Чтобы получить качественный результат, не следует надпиливать сгибаемые прутки или нагревать их. Это приведет к ослаблению и разрушению металла.

Оборудование нужно выбирать правильно. Если вы попытаетесь согнуть арматуру большего диаметра или не настроите станок, нагрузки на внутреннюю и внешнюю поверхность металла будут не сбалансированы. Возникнут изломы на сгибе и деталь быстро разрушиться.

Сгибать вручную тонкие прутки можно лишь для незначительных строений, ведь радиус сгиба окажется большим. В итоге снизится функциональность конструкции.

Посмотрите интересное видео:

Как устроен гибочный ручной станок для арматуры

Конструкция самодельного гибочного устройства несложная. Малогабаритное приспособление для гибки арматуры включает следующие части:

  • рабочий стол, выполненный в виде стальной пластины толщиной 6–8 мм;
  • зафиксированные на основе упоры, которые ограничивают перемещение стержня;
  • поворотный рычаг с прижимным роликом, деформирующим стальные прутки.

Возможна также простая конструкция, состоящая из автомобильного домкрата, к которому прикреплен пуансон, и вертикальной стойки с закрепленными на ней подвижными опорами. Этот вариант устройства является переносным. Механизм позволяет легко изогнуть арматурный стержень, который касается подвижных роликов и изгибается при перемещении домкратного штока.

Для плитного

Каркас из арматуры для фундамента может иметь вид двухмерной плоскости, сетки, сформированной из прутьев арматуры. Второй вариант — объемный, в виде двух сеток из перекрещивающейся арматуры, расположенных одна над другой и соединенных поперечными стержнями.
Арматура – от 12 мм и выше, вплоть до 16 в частном домостроительстве. Размер ячейки сетки составляет 200х200 мм. Расстояние от нижнего арматурного пояса до подушки (или утеплителя) – 50 мм. Верхний пояс также защищается от внешних воздействий 50-миллиметровым слоем бетона.

Собираем приспособление для гибки арматуры своими руками

Приняв решение собрать простое приспособление для гибки арматуры своими руками, чертежи можно заменить обычными эскизами. В них важно предусмотреть конструктивные особенности устройства, а также габаритные и присоединительные размеры. Рассмотрим, как изготовить арматурогиб ручной своими руками. Для выполнения работ подготовьте следующие материалы:

  • стальной швеллер с толщиной стенки 6 мм и длиной 0,8–1 м для металлоконструкции;
  • две стальные петли от ворот цилиндрической формы диаметром 3–4 см и длиной 10 см;
  • уголок с размером полки 2,2–3,2 см, прямоугольный профиль 4х2 см и пруток диаметром 1,2 см для сборки пуансона и корпусных элементов.


Приспособление для гибки арматуры своими руками
Потребуется также оборудование:

  • автомобильный подъемник – домкрат, способный развивать усилие до 2–2,5 тонн;
  • электросварочный аппарат с электродами;
  • болгарка, укомплектованная кругом по металлу;
  • линейка и чертилка для разметки;
  • молоток и уровень.

Собирайте станок для гибки арматуры своими руками, соблюдая последовательность операций:

  • Произведите разметку и нарежьте 5-сантиметровые заготовки, используя арматуру, профиль прямоугольного сечения и уголок.
  • Соберите пуансон, вварив в прямоугольный профиль арматурные отрезки и соединив конструкцию в верхней плоскости с уголком.
  • Подсоедините к штоку домкрата упорную пластину из швеллера, зафиксируйте ее в нижней плоскости пуансона.
  • Сварите несущую раму т-образной конфигурации, используя прямоугольный профиль и швеллер.
  • В нижней части металлоконструкции приварите ограничители, обеспечивающие фиксированное положение домкрата.
  • Приварите к боковым поверхностям вертикальной стойки уголки на одном уровне, проверьте правильность расположения.
  • Соедините электросваркой неподвижную часть петли с уголком и вертикальной стойкой, обеспечив свободное вращение подвижной части.

Собирая гибочный станок для арматуры своими руками, обратите внимание на расстояние между верхним уровнем пуансона и нижней частью подвижных цилиндров (петель). Интервал должен соответствовать размерам арматурного прутка, который планируется изгибать. Используя этот принцип, можно также изготовить ручной станок для гибки проволоки увеличенного диаметра. Существуют различные конструкции устройств, в которых процесс изгиба можно осуществить без использования домкрата, применяя обычный рычаг с роликом.

Подводим итоги

Определившись с конструкцией устройства, можно самостоятельно изготовить гибочный механизм, предназначенный для придания стальным пруткам необходимой формы. Важно ответственно подойти к разработке документации. Следует использовать проверенные чертежи, по которым изготавливалось гибочное оборудование, или самостоятельно создать эскиз натурного образца. Для домашних умельцев предоставляется широкое поле деятельности. Результат – самостоятельно изготовленное гибочное устройство, применение которого позволит сэкономить денежные средства.

Безопасный колун для дров своими руками

Полезные приспособления /27-дек,2017,02;03 / 5913
Дровокол (колун для дров) используется, чтобы избежать несчастных случаев, когда травмы наносятся в случаях работы топором. С таким колуном можно предотвратить случайные удары лезвием топора по пальцам.
Конструкция данного дровокола (колуна) достаточно проста. Ее составляет арматура из стали высотой 50–60 см, с квадратом в верхней части. Посередине размещено лезвие полукруглой формы из 8–10 мм стали, которое и расщепляет поленья. Основная часть конструкции опирается на две вертикальные стойки, нижняя часть – с приваренными четырьмя распорками.

Этот колун для дров является бюджетным устройством, поэтому его в простой способ можно сделать своими руками.

Список используемых материалов:
• арматура;
• лист стали 8–10 мм;

Список инструментов:
• сварочный инвертор;

• болгарка;
• магнитный уголок;
• струбцина;
• линейка;
• маркер.

Инструкция по изготовлению колуна для дров



Первым делом следует взять две арматуры (длина 50 см) и 8 заготовок, чтобы изготовить верхний и нижний квадрат.
Эту арматуру используем для сварки двух квадратов.



Затем нужно приварить стойки.
Для ножа дровокола лучше брать сталь 8–10 мм.
Нож следует приварить на арматуру.
После этого следует заточить угол атаки.
Нож необходимо располагать только посередине конструкции.

Все, дровокол готов. Это хорошая альтернатива механическому и винтовому колуну, конструкции которых вы найдете у нас на сайте.

Похожие конструкции колуна (дровокола) своими руками


Похожие конструкции колуна


Ножи для резки арматуры — ООО «Русножи»

ООО “Русножи” занимается производством промышленных ножей, которые используются на станках по рубке арматуры. Предприятие изготавливает качественные изделия, которые возможно устанавливать на различном оборудовании по металлообработке.

В основе производства лежит инструментальная сталь разных сверхпрочных марок от проверенных поставщиков. Производство ножей обязательно включает в себя процедуру закалки. Мастера компании, верно, выбирают условия термообработки, что позволяет добиваться от материала изготовления повышенной износостойкости.

Пришлите ваши чертежи или эскизы на [email protected]
Либо звоните 8-(343)-9389-801, 8-(343)-9380-081. Доставка по России!

На предприятии «Rusnozhi.ru» всегда имеется широкой ассортимент промышленных ножейдля рубки арматуры. Вот неполный перечень рубочных станков, лезвия для которых мы производим:

  • СМЖ-40,
  • СМЖ-129б,
  • СМЖ-128б,
  • СПР12,
  • Н1226/А-50,
  • ССК-25,
  • СМЖ-10 и многие другие.

Способы резки арматуры

Резка арматуры процесс, который может осуществляться двумя способами: ручным и автоматическим. Для ручной резки существуют ножницы, которые имеют прочную конструкцию. Возможности ручного инструмента ограничены.

Предельный диаметр арматуры, с которыми могут справиться ножницы не более 17 мм. Арматурные ножницы достаточно простой инструмент, включающий две мощные стальные рукоятки и два крепких ножа из хромированной стали.

Компания «Rusnozhi.ru» занимается изготовлением ножей для резки арматуры для ручного инструмента и прочего. Ножи арматурных ножниц обладают специфической, трехгранной заточкой. Скорее они, не режут и не рубят арматуру, а перекусывают ее. Также с помощью таких ножниц можно порезать металлический пруток, болты, проволоку и пр. Ножи компании отличаются не только длительным сроком эксплуатации, но и выполняют обрубку арматуры легко и быстро. Края реза имеют минимальный уровень деформации.

Процесс резки арматуры

Процесс резки арматуры основан на использовании двойного рычага. Инструмент имеет длинные рукоятки и массивные губки, оснащенные остро заточенными ножами. Ножницы для рубки могут работать с использованием гидравлики, заметно упрощая работу.

Кроме этого резы гидравлических ножниц получаются более точными и соответственно не требуют дополнительной механообработки.

Ножи для резки металла производятся из закаленной стали. Существуют различные модели и размеры ножниц для арматуры. Каждая модель более всего приспособлена для определенного материала и диаметра арматуры. Ручные инструменты незаменимые помощники в быту, строительстве и ремонте.

Компания «Rusnozhi.ru» изготавливают ножи для большого спектра ручных инструментов. Промышленные ножи для рубки арматуры, изготовленные у нас, имеют длительный срок эксплуатации, а также могут заменяться и затачиваться по мере необходимости.

Кроме ручных инструментов существуют и автоматические станки, участвующие в рубке металла. Это специальные станки, их также в мире существует множество моделей, размеров и марок.

Обычно их используют крупные строительные компании, промышленные предприятия и заводы, где необходимо подготавливать арматуру определенного диаметра и размера. Стационарный станок по рубке арматуры и проволоки необходим при создании типовых, стандартизированных железных конструкций.

Ножи для резки арматуры в нашей компании производится в соответствии с максимальными требованиями к прочности. Ножи создаются таким образом, чтобы на рубящем станке смог работать даже неподготовленный человек и легко выполнять свои функции.

Высокие технические характеристики ножей

Ножи компании «Rusnozhi.ru» способны разрубить даже арматуру, созданную из прочных марок стали. Мы уже давно специализируемся на производстве производственных ножей для рубки. Среди наших клиентов встречаются представители заготовительных участков заводов ЖБК, мы получаем заказы от домостроительных комбинатов и прочих предприятий.

Станки, на которые устанавливаются наши изделия, способны точно и качественно разрубать арматуру с круглым, квадратным и угловым сечением. Ножи «Rusnozhi.ru» обеспечивают высокую производительность рубки и заметно ускоряют процесс возведения железобетонных конструкций, создающих из арматуры.

Наши промышленные лезвия способны резать сталь с усилием превышающем 1000 Н/м. Максимальная толщина арматуры, кабеля или прутка, с которым справятся наши изделия, составляет 34 мм. В основном к нам обращаются с заказами для следующих станков СМЖ-172БА, СМЖ-172А, СМЖ-175. Однако мы работает со всеми станками.

Некоторые станки по рубке арматуры являются универсальными и способны как рубить арматурные стержни, так и разрезать фасонный прокат, швеллера, листовой прокат, двутавры и пр. Универсальные станки делятся на два вида: с рычажными ножами: И-61-18, ИО-35В и ножами, которые вращаются: АКС-5007, СМЖ-192 и пр. Мы обслуживаем все подобные станки.

Кроме прочего мы создадим промышленные ножи на заказ и ножи резки листового металла, т.е. вы можете предоставить нам только чертеж или образец будущего изделия и наши мастера создадут вам нож нужно размера и из подходящего материала. Работа на станке по рубке арматурных стержней предполагает тщательное следование технике безопасности. Оператор станка проверяет лезвия, наличие масла, крепление ножа, надежность тормозных и пусковых механизмов, состояние заземления.

Резка на станке процесс опасный, требующий выполнения определенных норм. Например, расстояние между работающим ножом и рукой оператора должно быть не ближе 20 см. Арматурный стержень длиной менее 30 см. резать станком небезопасно. Для этого есть ручной инструмент.

Станок по резке арматуры называют не только рубочным, но и отрезным. С помощью него на предприятии возможна резка канатов, проволоки, болтов и других метизов. В свою очередь, размотка бухт проволоки, и отрезание мерных длин металла производится с помощью термофрикционных пил.

Компания «Rusnozhi.ru» изготовит для отрезных станков ножи любой формы и габаритов. Наличие транспортного отдела в компании позволяет осуществлять доставку произведенных ножей по всей РФ.

Нож из напильника своими руками

Сегодня мы расскажем, как сделать эксклюзивный нож из напильника своими руками.

Здравствуйте. Сегодня я хочу поделиться с вами своим опытом ковки.
Это первая моя работа такого рода. Хоть по большей части это изделие и имеет лишь декоративную ценность, я старался использовать материалы и технологии ковки с последующей термообработкой (закалка \ воронение) делающие его пригодным для хозяйственных нужд.
В видео я в шутливой форме сделал нож лишь для того, чтобы заточить карандаш, которым писал поздравительную открытку своим подписчикам!
Между делом, на моем канале уже больше тысячи ценителей моего творчества. Это не так много, но все же я это очень ценю. Спасибо!

Возвращаясь к работе непосредственно.
Работа над кованым ножом началась с эскиза. Я хотел сделать небольшой нож в готичном стиле, сохраняя все следы инструмента, но при этом аккуратного вида.
После нескольких вариантов эскиза у меня получился вот такой вариант (см. фото)
Получился некий ритуальный нож.

После чего я нашел в гараже подходящего размера напильник, отрезал нужной длины заготовку и пошел разогревать чайник… ой, горн!

Я привык работать с металлом, с молотком. Но, взял раскаленную заготовку клещами в одну руку, а килограммовый молоток в другую, стоя перед наковальней, я слегка растерялся. Все же ковка дело не самое простое, хоть так и может подумать сторонний зритель. Тут нужна сноровка, да и опыт, впрочем, как и во многих профессиях. Собравшись с мыслями и быстро обрисовав в голове все этапы, я начал вытягивать лезвие, так как напильник был слегка уже будущего клинка. Так же на эскизе нож имеет плавный изгиб лезвия. Этого я добился выковывая лезвия на ребре наковальни.

тест

На видео так же есть момент, когда в руках у меня был странного вида самодельный молоток с приваренными шариками подшипника на концах. Его я использовал для чеканки текстуры камня на металле. Проще говоря, я стучал круглым концом молоточка по раскаленной железке до тех пор, пока не замял всю ее поверхность. Кажется, работа над клинком подошла к концу. Осталось немного выпрямить его, пока он еще красный от нагрева и идти дальше.

Болгаркой я выполнил грубую заточку лезвия. Тут не стоит сразу затачивать до остроты. Иначе при нагреве под закалку, острая часть сгорит.
После небольшой слесарной работы над ножом, пора браться за рукоятку.

Я распечатал эскиз на принтере примерно с тем размером, который хотел получить, т.е. в масштабе 1:1. Поэтому я измерил все интересующие меня размеры на рисунке и нарезал необходимые заготовки из арматуры.

Процесс творческий и интересный. Именно это мне и нравится в работе с металлом.
Болгаркой (угловая шлифовальная машина — УШМ) я сделал грубую обработку конечностей фигуры, ее позвоночника. А уже в процессе сварки-сборки, я доваривал мышечный рельеф своему человечку. Снова зачищал, но уже прямой шлифовальной машиной (ПШМ). При необходимости повторял эти процедуры до достижения результата.

Вот кажется и все. У нас есть нож выкованный своими руками и рукоять для ножа сделанная все теми же руками.

Время термообработки.

Закалку ножа я провел следующим образом. Разогрел уже готовый нож в горне до красна, Подождал, пока температура на лезвии немного спадет до вишневого цвета и окунул в масло.
ВНИМАНИЕ! при окунании раскаленного металла в масло, происходит его возгорание! Будьте готовы к этому и осторожны! Очень дымный процесс.

Выкованный и черный от воронения в масле нож готов! Осталось лишь провести финишную заточку. Заполировать детали для придания потертого вида и можно начинать точить карандаши!

Материалы необходимые для изготовления ножа:

  • советский напильник, сталь у10 — у12;
  • обрезки гладкой арматуры диаметров 8 и 6 мм;
  • автомобильное масло.

Инструмент необходимый для изготовления ножа из напильника:

p.s. профессионалами за день не становятся. Но я стараюсь. Учусь. Пробую.

Автор статьи “Нож из напильника своими руками”   Bonn Factory

Смотрите так же:

Ютуб деятель, сварщик, кустарь-литейщик, любознатель. Наверное, так можно описать меня сейчас. Я занимаюсь изготовлением металлоконструкций, арт объектов, скульптур, познаю литье металлов и делюсь этим с вами- зрителями через свои статьи и видео. Присоединяйтесь, будет интересно! 😉

чем вязать и как вязать?

Прочная и качественная арматурная сетка нужна для сохранения пространственной формы фундамента при его заливке. Поэтому и варить ее нельзя – иначе, как объясняют специалисты, «нарушается кристалл железа». И не важно, строится ли большое здание или компактная баня, возможна только вязка арматуры для фундамента, причем качественная и правильным материалом.

А вот способов, как вязать арматуру, сегодня практикуется достаточно много. Но, в общем, все выглядит чаще всего так: сеть вяжется секциями вне траншеи, а потом эти секции просто подвязываются друг к другу. Можно вязать, конечно, и на дне траншеи, но для этого арматуру нужно заранее закрепить. Ведь главное, чтобы она не опускалась на дно траншеи – а для этого опытные строители используют специальные держатели (продаются на рынке).

Чем вязать? Вязальная проволока VS пластиковые хомуты

Что лучше для вязки арматуры: обычная проволока или модные пластиковые хомуты? Давайте разберемся вместе.

Стальная проволока: где раздобыть и как сделать самому

Вязальная проволока для фундамента делается из отожженной низкоуглеродистой стали. Она мягкая на изгиб, удобная в эксплуатации. По цвету бывает белая – оцинкованная – и черная, без какого-либо покрытия. К слову, что интересно, многие мастера считают красивую оцинкованную проволоку в использовании для фундамента самым настоящим излишеством – ведь в бетоне нет доступа кислороду, а потому никакой коррозии быть не может.

Совет мастера: если вдруг вы приобрели в магазине вязальную проволоку, а она плохо гнется, ее не обязательно сдавать назад – достаточно прогреть в костре в течение получаса и потом охладить на воздухе.

Какого диаметра брать проволоку? Опытные строители говорят, что наиболее удобный и прочный вариант – это 1,2-1,4 мм. На двойку уходит много сил, а единица слишком слаба.

А вот как можно разжиться вязальной проволокой для фундамента. Берем старую покрышку от грузовика и сжигаем ее. В этой покрышке есть металлокорд – его-то как раз и используют в новом качестве. Единственный момент: в покрышках от импортных грузовиков вместо металла может оказаться синтетика. Проверить это легко: прорезать ножом внутреннюю сторону, ту, что прилегает к ободу. Нож уперся в металл? Значит, проволока получится. Не уперся? Тогда покрышка в огне просто сгорит, и все.

Пластиковые хомуты: за и против

Большинство строителей посматривают на появившиеся недавно пластиковые хомуты с некоторой опаской – выдержат ли они потом в фундаменте нагрузку? Не разорвутся ли? Насколько они на самом деле надежны?

А так плюсы этого материала, конечно, радуют: простота и скорость обвязки, стоимость не намного дороже, чем у вязальной проволоки.

А самые популярные в этом плане на сегодняшний день – это пластиковые хомуты с сердечком из стальной проволоки. Они используются для крепления труб для кабелей на заборы, и при устройстве систем периметровой охраны. Они более дорогие, но зато особенно удобные в работе.

Еще один момент, о котором далеко не все знают: связанный пластиковыми хомутами фундамент зимой оставлять нельзя. От мороза они сразу становятся хрупкими и лопаются.

Как вязать? 4 самых популярных способа

Простой незатейливый крючок для вязки арматуры можно сделать из проволоки 3-4 мм диаметром – например, из электрода для электродуговой сварки. Вязать им быстро, конечно, не получится, но вполне сносно. Но поделимся вот такой хитростью: сделать к шуруповерту насадку из гвоздя – в форме крюка, как на вешалке для одежды, и им и обвязывать арматуру. Так все получится в два раза быстрее, и намного меньше будут уставать руки.

А суть технологии, как правильно вязать фундаментную арматуру, проста. Два ряда проволоки располагаем пенрпендикулярно. Далее используем самодельный станок, где арматура зажимается досками и вяжем ее вручную или пользуемся пистолетом для вязки арматуры, который можно приобрести в строительном суперамаркете. Главное – чтобы стержни не опускались на дно фундамент, а для этого либо подкладываем кирпич, либо втыкаем концы сетки прямо в почву. Далее уже – отличия в том, как и куда загибать саму проволоку. Выбирайте тот способ, с которым вязка арматуры для вас окажется удобнее!

Способ №1

Вот как вязать проволоку для фундамента руками:

  • Шаг 1. Берем проволоку в руки и складываем ее пополам.
  • Шаг 2. Изгибаем вокруг пальца примерно на одну треть от петли.
  • Шаг 3. Теперь накладываем на арматуру и вставляем в петлю крючок.
  • Шаг 4. Вертим крючок и захватываем им второй конец проволоки, тянем другой конец проволоки на себя.
  • Шаг 5. Достаем крючок и загибаем концы. Если длинные получились – обрезаем.

Сколько будет нужно делать оборотов, определится практическим путем. Если слишком мало – обвязка окажется слабой, если много – проволока станет рваться. Обычно – от трех до пяти оборотов.

Способ №2

Порядок работ:

  • Шаг 1. В этом варианте проволока тоже складывается пополам.
  • Шаг 2. Прижимаем ее пальцами к прутку, и загибаем концы на себя.
  • Шаг 3. Вставляем крючок, крутим, достаем и загибаем концы.

Здесь проволока держится уже намного лучше и надежнее.

Совет мастера: самая распространенная ошибка при вязке арматуры – это длинные скрутки. Чтобы такого не получалось, проволоку всего лишь нужно подгибать перед вращением крючка – так, чтобы он успевал сделать 3-4 оборота.

Способ №3

Порядок работ:

  • Шаг 1. Берем кусок проволоки, складываем вдвое.
  • Шаг 2. Заводим снизу.
  • Шаг 3. Захватываем крючком за петлю.
  • Шаг 4. Оставшийся «хвост» перегибаем через крючок.
  • Шаг 5. Образовавшуюся петлю и крутим.

Способ №4

А вот, по отзывам, самый удобный способ собственноручно вязать проволоку на арматуре:

  • Шаг 1. Вставляем крючок в петлю и захватываем им же другой конец – тот, что держим рукой.
  • Шаг 2. Одновременно загибаем проволоку вниз, через крючок.
  • Шаг 3. Тянем крючок на себя и крутим несколько раз. Вот и все!

В этом способе есть достаточно весомый плюс – левая рука остается свободной и ею можно придерживать арматуру, что очень удобно.

Вяжем арматуру специальными пистолетами

А они бывают самыми разными – электрическими и аккумуляторными, самого разного производителя. Первыми до такого чуда техники додумались японцы – благодаря их приспособлению проволока на одном узле закручивается в течение секунды и строго в определенной силе натяжения: не слабо, но и не так, чтобы ее рвало.

Вот только одна незадача: стоят такие пистолеты очень дорого. И здесь русские мастера выходят из положения, кто как может: кто-то покупает, а потом перепродает пистолет, кто-то отдает предпочтение дешевой китайской подделке (на один фундамент хватит), а кто-то ищет возможность взять такой пистолет в аренду – и такая возможность, на самом деле, есть.

Но не важно, какой вы выберете способ или инструмент – главное, чтобы арматура была связана на совесть. Тогда и фундамент под баней будет долгие годы радовать прочностью и отсутствием каких-либо трещин.

Топор из арматуры своими руками: особенности, материалы, пошаговая инструкция

Невозможно обойтись без топора в строительных и бытовых работах. От инструмента зависит результат. Сделать приспособление можно самостоятельно в домашних условиях, используя арматуру.

Топор из арматуры.

Особенности самодельного топора

В продаже можно найти огромное количество топоров. От самых простых до моделей с декором. От этого зависит стоимость изделия. Однако внешний вид не всегда в приоритете. Профессиональные мастера ценят больше:

  • качество сборки;
  • материал;
  • надёжность.

Своими руками можно сделать топор, учитывая его предназначение. Среди колунов самые распространённые:

  • механические;
  • имеющие электрический привод.

Механические модели сделать проще, так как привод у них ручной.

Прибор включает в себя:

  • металлический клин;
  • механизм пружинный.

Колун с электрическим приводом в производстве потребует больше усилий. Однако работать таким прибором очень легко.

Также самостоятельно можно сделать:

  • столярную модель – с небольшим весом и размером. Отличается заострённым лезвием для точной и аккуратной работы по дереву;
  • таёжную модель – ею рубят деревья, удаляют сучки и кору;
  • цалду – для чистки участков и кустов;
  • кухонную разновидность – небольшой прибор с короткой рукояткой и большим лезвием, которым рубят кости;
  • лесорубный вариант – им рубят деревья. Для изготовления необходимо длинное топорище и заострённое широкое лезвие.
Топор, изготовленные из арматуры.

Материалы и инструменты

В производстве уместно использование таких инструментов:

  • абразивного точила;
  • напильника;
  • маркера для разметки;
  • стамески;
  • наждачки;
  • магнитного уголка;
  • струбцины;
  • болгарки;
  • точильного диска;
  • в редких случаях сварочного аппарата.

Лучшие марки стали для режущей части:

  • 8ХФ;
  • 9ХФ;
  • 9ХС;
  • ХВГ;
  • УА7.

Обязательно избегают на арматуре обозначений:

Как сделать шаблон

При изготовлении шаблона учитывают:

  • ширину «хвоста» делают больше, чем место захвата. Этот предотвращает выскальзывание из рук;
  • длина топорища при изготовлении колуна должна быть в пределах 0,75 – 0,95 м;
  • плотницкие модели укороченные, с рукояткой до 0,5 м;
  • к длине рукояти возле обуха прибавляют до 10 см, делают припуск. Его можно обрезать после того, как будет установлен обух;
  • форма и вес должны соответствовать разновидности.
Шаг 1: прорисовка шаблона.

Сборка полотна

Алгоритм сборки:

  1. Голову инструмента делают из 4 – х частей арматуры.
  2. До порезки заготовку выгибают в дугу. В основе лезвия будут 2 отрезка сложенных между собой.
  3. Заготовку, предназначенную обуху заострённому, срезают сбоку под таким наклоном, чтобы при соединении образовался клин.
  4. Примеряют топорище и голову.
  5. Приваривают кусок арматуры ручки на расстоянии 4 – 8 см до лезвия.
  6. Разводят кончики рукоятки в стороны и обрезают.
  7. Сваривают все элементы.
  8. Приваривая 2 отрезка, из которых состоит лезвие, делают шов толстый для сращения и заложения всех углублений.
  9. Наносят краску.
Готовый топор из арматуры.

Заточка лезвия

Методика заточки:

  1. Лезвие затачивают, но не полностью. Слишком острое лезвие при закалке деформируется.
  2. Формируя спуски, закаливают. Режущую кромку разогревают.
  3. Лезвие становится оранжевым. Затем его охлаждают, опуская в воду.
  4. После закаливания точат до необходимой остроты.
  5. Лезвие воронят.
Заточенный топор из арматуры.

Топорище своими руками

Для изготовления топорища:

  1. Измеряют длину.
  2. Подбирают арматуру соответствующего размера, учитывая запас около 20 см.
  3. Отмечают центр.
  4. Используя горн или пламя резака газового, разогревают докрасна.
  5. Раскалённую арматуру сгибают вручную пополам.
  6. Для уменьшения радиуса перегиба прогревают снова и сдавливают тисками.
  7. Правят молотком заготовку осторожно.
  8. Прогревают в определённых местах и подгибают тисками для повторения формы шаблона.

Советы

При  выполнении работ учитывают:

  • материал лезвия должен быть целым. Повреждения и вмятины недопустимы;
  • обрабатывают профессиональными средствами для предотвращения образования коррозии;
  • для удобства после изготовления обматывают прибор кожей, чтобы не натереть руки.

Заключение

Топор из арматуры – уникальное приспособление, изготовление которого под силу даже новичкам. Следуя всем шагам инструкции и используя арматуру, появится возможность сэкономить денежные средства.

Как выковать нож из арматуры

Код Кузнеца поддерживается ридерами. Когда вы покупаете по ссылкам на нашем сайте, мы можем получать партнерскую комиссию. Узнать больше

Знаете ли вы, что арматура используется в кузнечных инструментах, а не только в строительстве? Вы можете узнать несколько других вещей, которые можно использовать для арматуры, включая ковку. Давайте узнаем, как выковать нож из арматуры.

Вы можете выковать нож из нескольких металлов разной формы.Одним из наиболее часто используемых металлов для ковки ножей является сталь. Вы также можете выковать лезвия из других кованых сплавов, таких как железнодорожные шипы, собачьи шипы и многое другое.

Арматура представляет собой кованый стальной стержень или стержень, используемый в строительстве. В сочетании они полезны в массивных зданиях. Вы можете сделать нож из арматуры, только если знаете, как это сделать.

Ковка ножа из арматуры аналогична ковки ножа из железнодорожной костры. Процессы идентичны и просты. Вот несколько шагов, которые помогут вам выковать нож из арматуры.

Инструкция о том, как выковать нож из арматуры

Шаг 1: Подберите подходящий арматурный стержень для поковки

Необходимо получить подходящую арматуру для поковки. Арматура должна быть соответствующего размера и длины. Вы можете получить свою арматуру в кузнечных розничных магазинах, если у вас нет существующей в вашей мастерской.

Шаг 2. Подготовьте эскиз ножа

Вы должны подготовить нож так, как хотите.Структура и форма вашего ножа должны быть в дизайне. Этот дизайн поможет вам получить идеальное представление о том, что вы собираетесь создать.

Шаг 3. Нагрев арматуры

Перед тем, как выковать свой нож из арматуры, необходимо нагреть арматуру в горне или доменной печи. Пластичность арматурного стержня увеличивается по мере того, как арматурный стержень нагревается. Поэтому важно, чтобы вы нагревали его до соответствующей температуры.

Быстрые действия
  • Измерьте и отрежьте нужную длину арматурного стержня.
  • Осторожно поместите его в горн или любой подходящий источник тепла.
  • Будьте осторожны и вытащите арматуру из горна, как только она станет красной.

Трудно ковать, пока арматура холодная; поэтому может потребоваться повторный нагрев стали, когда вы переходите к другим шагам.

Шаг 4. Выковать клинок/ Ковать молотком

Как только арматура станет горячей и податливой, следует приступать к ковке.

Быстрые действия
  • Ударьте сталь молотком, пока она не станет плоской.
  • Однако следует помнить, что вы пытаетесь создать определенную форму. Поэтому бить нужно под точным углом.
  • Обметайте стороны краев молотком и утончите к кончику.
  • Конец ножа должен быть заострён. Итак, вы должны забивать таким образом, чтобы ширина постепенно уменьшалась к кончику.
  • Повторно нагрейте металл, если он станет слишком холодным.
  • Продолжайте отбивать и нагревать до тех пор, пока не получите нож идеальной формы.
  • Вы также должны просверлить другую часть, чтобы сформировать ручку.

Все, что вы решите выковать, должно следовать вашему проекту, чтобы вы не потеряли след того, что строите.

Этап 5: Закалка/отпуск

После выковки ножа из арматуры следует повторно нагреть лезвие и закалить его в охлаждающей жидкости. Нагрев и закалка лезвия помогают увеличить прочность и выносливость ножа.

Профессиональный наконечник

Чтобы снова нагреть клинок, поместите его в кузницу.Будет лучше, если вы нагреете лезвие в кузнице на некоторое время. Вы также должны поместить нож для горячей арматуры в охлаждающую жидкость; вы должны сначала окунуть край лезвия в жидкость, прежде чем бросить весь нож.

Этап 6: Шлифовка и заточка

Вы должны обязательно заточить арматуру и заточить лезвие арматуры. Вы можете использовать болгарку для шлифовки арматуры и угловую шлифовальную машину для заточки краев лезвия. Напильники также полезны при заточке лезвия.

Вы можете быть гибкими в процессе заточки. Используйте технику, которая вам больше всего подходит.

Шаг 7. Придание формы ручке

Форма ручки также очень важна. Было бы лучше, если бы вы придали рукоятке такую ​​форму, которая способствовала бы хвату. Слабый захват рукоятки ножа может привести к опасности, поэтому убедитесь, что рукоять ножа помогает захвату.

Шаг 8: Финишная обработка

Финишная обработка — это последний этап ковки ножа из арматуры.Вы должны добавить некоторые последние штрихи к лезвию. Также можно внести некоторые исправления ошибок, которых хватает в процессе ковки.

При ковке можно столкнуться с различными опасностями. Эти опасности могут быть незначительными или значительными. Существуют особые правила и положения, известные как меры предосторожности, которым вы должны следовать, чтобы предотвратить возникновение этих опасностей

.

Некоторые меры предосторожности включают:

  • Всегда соблюдайте правила безопасности, потому что без соблюдения этого правила все остальные законы становятся бесполезными.
  • Наденьте защитную одежду.
  • Всегда надевайте обувь надлежащего типа.
  • Используйте соответствующие инструменты.
  • Будьте осторожны с горячими веществами, чтобы не обжечься.

Нож для арматуры | Зов стали

Это небольшой пост в галерее, прежде чем я напишу полную статью о приспособлении Scandi Edge.

Французский траншейный нож для ногтей. Стальной приклад 3/8″. На заказ для кого-то.

РРС Сканди.Полная сталь. 1040 нет темперамента. Руническая гравировка. Отверстие для шнурка.

 

Stag Scandi 1080 сталь. неглубокий край. Есть некоторые ошибки, но это хорошая часть.

French Nail Zombie Apocalypse Rebar, версия. ХК.

Спасибо, что прочитали

Н-

 

17 мая 2012 г. | Рубрики: Изготовление ножей-Кузнечное дело | Теги: сталь 1080, кузнец, изготовление лезвий, рога оленя, кромочное приспособление, французский гвоздь, окантовка ножей, Изготовление ножей, норвежский, Арматурный нож, сканди 1080, край сканди, нож сканди, кузнечная работа, ручка оленя, переработка стали, Викинг | 5 комментариев

Отечественная арматура класса 40, выкованная из скандинавского атама

 

Атам 40 класса.

 

 

Моя первоначальная статья по арматуре класса 60 была очень популярна, поскольку в ней рассматриваются общие вопросы по арматуре с точки зрения полевых испытаний, однако в ней почти не упоминается наиболее часто встречающийся класс 40, поэтому я решил заняться этим в этом обновлении, чтобы РЕБАР: КАК И ПОЧЕМУ.

 

2 кинжала выше были выкованы из цельного куска отечественной арматуры 40 ранга. Я решил испытать твердость, прочность и консистенцию 40 сорта после успеха с 60 классом.Результаты оказались 100% положительными в том, что этот материал так хорошо затвердевает в воде, что я сам не мог в это поверить. Я сделал из него 2 кинжала с одинаковыми результатами, а затем закалил необработанную часть, чтобы протестировать случайным образом в моих тисках. Я помещаю круглый недеформированный кусок в тиски и прикрепляю к нему гаечный ключ, пытаясь его согнуть. Он был настолько твердым, что не только едва сгибался под давлением, но и возвращал форму, когда наконец сгибался. После этого тестирования по-прежнему кажется, что закалка не требуется на 100%, но это мое личное предпочтение.Просматривая мои эксперименты в целом, я еще не получил каких-либо отрицательных результатов от изготовления лезвий из сплава 40 или 60, и способность к закалке/углероду была высокой во всех протестированных мною образцах, и все тесты проводились на совершенно случайных образцах. Одна деталь фактически сломалась, когда я продолжал ковать при температуре ниже температуры.

 

Мой рейтинг стали:

Удобообрабатываемость: А+

Закалка: B+

Прочность: A+

 

Я снова настоятельно рекомендую хотя бы проверить это на себе и посмотреть, получите ли вы такие же результаты.

Я буду делать арматуру Scandi, и она будет представлена ​​в следующей статье с данными испытаний.

 

Помните, что материалы для полевых испытаний имеют гораздо большую ценность, чем интернет-мифы и знания о металлообработке, которые до сих пор были абсолютно неверными.

 

 

18 февраля 2012 г. | Рубрики: Изготовление ножей-Кузнечное дело | Теги: арматура 40 сорта, анцинет норсе, кузнечное дело, кинжал, работа по железу, Изготовление ножей, металлическая работа, скандинавский атам, скандинавский кинжал, работа по скандинавскому железу, скандинавский нож, арматура, нож из арматуры, скандинавский железный стиль, викинг, эпоха викингов, викинг Атам | Оставить комментарий

Кованое железо Голова барана Атам.42RC.

 

 

Кованый RRS 1040-52RC.

 

 

Арматура кованая 40 класса. Очень хорошо закалены. В настоящее время используется как универсальный нож.

 

 

Ножи, подобные тем, что показаны выше, — это действительно то, почему я остаюсь творческим и вдохновленным на то, чтобы стать кузнецом. Я люблю погружаться в создание исключительно художественных произведений, чтобы освежить свой разум и получить вдохновение, чтобы продолжать работать и развиваться. Если вы когда-нибудь почувствуете себя в ловушке традиционного изготовления ножей, я настоятельно призываю вас взять кусок железа и выковать что-нибудь просто для удовольствия и творческого процесса.

 

Универсальный нож Rebar, который я просто сделал для себя в качестве инструмента для работы с кожей, мне повезло с куском класса HC 40, и он превратился в отличный маленький нож, которым я пользуюсь все время, и он держит заточку так же хорошо, как любой купленный в магазине. нож у меня был.

 

Не теряйте вдохновения и продолжайте расширять границы своего творчества.

 

 

Н-

6 сентября 2011 г. | Рубрики: Изготовление ножей-Кузнечное дело | Метки: арматура 40 класса, атамы, креативные ножи, кинжальные клинки, кинжалы, демонстрационные ножи, кованое железо, кованая сталь, кованые ножи, железные ножи, Изготовление ножей, ножи, изготовление ножей, язычник, железнодорожный шип, арматурный кинжал, Арматура Нож для арматуры универсальный нож | Оставить комментарий

Арматура класса 60 ручной ковки.Твердость 52-56RC. Вода погасла.

Х

 

  

 

КОВКА АРМАТУРЫ ПУНКТЫ: Нет BS. Только 60-ти точные данные о арматурных стержнях.

 

Легкость ковки: Очень легко, с небольшим риском растрескивания. Аналог RRS (железнодорожный шип). ковать от ярко-оранжевого до желтого.

 

Закалка в воде до ярко-красного цвета для достижения максимальной твердости.

 

Закалка не нужна (Моё мнение).Относитесь к этому материалу как к RRS.

 

Пружинное действие/изгиб лезвия и долговечность: удивительно сильное пружинящее действие при закалке, в моих первых случаях ковки оно превышало RRS. После закалки я проверил его, согнув на закаленных и незакаленных участках, и закаленные участки вернулись к своей форме без каких-либо проблем.

 

СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА И ПРОМЫШЛЕННЫЕ ДАННЫЕ:

 

Все данные, которые я исследовал по арматуре класса 60, дали точно такие же результаты в полевых условиях.Миф о том, что у него нет стандарта качества или материального содержания, сильно раздут. Содержание углерода должно поддерживаться на уровне 60, потому что углерод является решающим фактором жесткости и прочности при закалке. Из моего теста я бы сказал, что углерод составляет от 0,40% до 0,50% углерода. Он очень похож на RRS при ковке и имеет отличное пружинное действие. некоторые сорта 40 могут иметь более высокий или низкий уровень содержания углерода, но сорт 60 «на данный момент» кажется точным до буквы из его паспорта.

 

На мой взгляд, я бы оценил этот материал, возможно, как лучший материал для изготовления декоративных или полезных предметов, потому что он очень хорошо затвердевает и очень долговечен.

. По крайней мере, мои испытания доказали, почему так много производителей нестандартных ножей добились большого успеха с ножами для арматуры класса 60. Я рекомендую этот материал для лезвий, но предлагаю вам провести собственные полевые испытания и исследования, прежде чем прийти к собственному выводу. Я также хотел бы сказать, что в техпаспорте, который я читал относительно марки 60, указано в виде простого текста, что этот материал закаляется как стандартная характеристика, так что это может прояснить аргумент «будет/не затвердеет».

 

Примечание. При изучении этого материала в Интернете  было распространено мнение о том, что 60-й класс не может быть легко сварен, а в некоторых случаях вообще. Это указывает на высокое содержание углерода. Это из интернет-исследований, форумов и комментариев относительно работы с арматурой в промышленных и художественных приложениях.

 

Я надеюсь, что это поможет любому, кто ищет те же ответы, что и я, относительно арматуры.

 

Н-

 

 

ПРИМЕЧАНИЕ. * Этот пост будет обновлен со ссылкой на страницу данных, когда я снова найду ссылку.

 

 

 

13 июня 2011 г. | Рубрики: Изготовление ножей-Кузнечное дело | Теги: кованый кинжал, кованая арматура, арматура класса 60, нож из арматуры класса 60, кованая арматура, арматурный атам, содержание арматурного кобона, арматурный кинжал, Нож из арматуры, стальной атам, викканский кинжал, колдовской кинжал | Оставить комментарий

Железнодорожный костыль ручной ковки.

 

ПАМЯТКА В ПОМОЩЬ ВСЕМ, ЧТО НАЧИНАЕТСЯ В КУЗНЕЧНОМ РАБОТЕ:

СТАЛЬ И ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НОЖЕЙ:

Современное кованое железо/1018/низкоуглеродистая сталь: используйте только для примитивных лезвий, лезвий, которые вешают на стену, или для реквизита/ритуальных ножей.Не для современного изготовления ножей. Максимальная твердость 42RC. Однако закаленная сталь 42RC будет сохранять остроту в течение определенного периода времени, потому что ее поверхность затвердевает немного больше, чем 42RC, при нагревании в богатой углеродом среде при высокой температуре. Это называется науглероживанием или поверхностным упрочнением. Кузнецы помещали железо в высокотемпературный огонь с костями и углем на некоторое время, чтобы увеличить содержание углерода, и это все еще делается сегодня при обработке металлов. Что мне больше всего нравится в кованых изделиях 1018/Modern, так это возможность попробовать эти древние техники и посмотреть, как их можно использовать и усовершенствовать, или даже просто понять, какие преимущества они давали старому оружию.В конце концов, современный нож имеет большую стойкость лезвия, а железные ножи имеют более высокую стойкость в бою, но меньшее растяжение лезвия. Без сомнения, лучший материал для начала и отработки техники.

Арматура: стоит поэкспериментировать. Для достижения наилучших результатов попробуйте марки 60 и 75. Сверхпрочный материал, который не затвердевает при закалке.

Напильники

: отлично подходят для ножей всех видов, хорошая высокоуглеродистая сталь. Выковать в желтом/ярко-оранжевом цвете, чтобы избежать растрескивания. Закалка только в масле. Твердость примерно 58RC может быть выше или ниже в зависимости от материала.Температура 1 час 300/400 градусов.

Листовая и спиральная пружинная сталь: отличная высокоуглеродистая сталь, но имеет тенденцию к растрескиванию в кованом сильфоне ярко-оранжевого цвета. Только закалка маслом. Максимальная твердость 58RC. Закалка 1 час на 300/400.

440C Нержавеющая сталь. Хорошо куется при высокой температуре и закаливается в масле или воде. По моему опыту, у меня не было проблем с термообработкой этой стали, несмотря на ужасные истории. Всегда отпускайте в течение 1 часа при температуре 300/400 градусов.

Инструментальная сталь

: я не рекомендую ковать эту сталь так сильно, как рекомендую размягчать и шлифовать прутковый прокат.Нагрейте до оранжевого цвета и дайте полностью остыть, чтобы смягчить. Термическая обработка путем нагревания до ярко-красного цвета и закалки в масле. Затем отпустите в течение 1 часа при 300/400 градусах.

1040 Железнодорожный костыль: тонкая среднеуглеродистая сталь, сочетающая в себе прочность железа и твердость высокоуглеродистой стали. Закалить в воде, темперировать не нужно. Максимальная твердость 52/56RC

.

УСЛОВИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НОЖЕЙ, КОТОРЫЕ НУЖНО ЗАПОМНИТЬ:

Отжиг: Нагрев уже затвердевшего металла до его мягкого состава.

Закалка: Для нагрева закаленного лезвия и уменьшения его хрупкости до более прочного состояния.

Закалка: погружение лезвия в жидкость, вызывающую быстрое удаление кислорода и закрытие кристаллической структуры. (закалка)

Молотковая закалка: метод, используемый для бронзы/меди и низкоуглеродистой стали для повышения твердости путем ковки в холодном состоянии.

Клинкер: отходы, которые собираются в кузнице в процессе ковки.

СОВЕТЫ И МЕТОДИКИ:

Когда вы держите молот во время ковки, важно, чтобы вы свободно держали молот и позволяли весу выполнять свою работу.Всегда используйте большой палец вместо хвата кулака, чтобы предотвратить боль и повреждение руки.

При закалке лезвия всегда вставляйте его вертикально и не перемешивайте жидкость. Это может погнуть сталь во время процесса.

 Используйте воду при закалке низкоуглеродистой стали, чтобы получить максимальную твердость, но лучше всего использовать масло для высокоуглеродистой стали, чтобы предотвратить растрескивание.

Всегда следите за цветом своей стали, и если он желтый, будьте особенно осторожны, чтобы не сжечь или расплавить сталь. Если ваш клинок сверкает, значит, он испорчен.

Если при шлифовке лезвие почернело в одном месте, значит, углерод сгорел и, возможно, испортил сталь. Измельчить и охладить — Измельчить и охладить. Потерпи.

Предварительно нагрейте все высокоуглеродистые стали до красного/оранжевого цвета и дайте им полностью остыть перед повторным нагревом и ковкой. Это снимает стресс.

Надеюсь, это поможет вам в выборе стали и просто даст вам представление о процессе ковки не только ножей, но и всех видов изделий.

Кованый железный атам.

 

 

Кованый железный атам с точеными рунами.

Спасибо, что заглянули в мой блог!

4 мая 2011 г. | Рубрики: Изготовление ножей-Кузнечное дело | Теги: атам, Кузнец, ковка угля, кузница, класс 60, ручная ковка, работа по металлу, Изготовление ножей, ножевая сталь, железнодорожный шип, Арматурный нож, сакс, кузница, шип, закалка стали | 2 комментария

Кузнечное дело своими руками | RECOIL OFFGRID

Произошла катастрофа.Может быть, вы едете на работу. Вы обнаружите, что вам нужно выйти из дома — вы понимаете, что забыли свой верный EDC-нож дома в ящике комода. Или, возможно, вы только что пережили авиакатастрофу или аварию квадроцикла вдали от цивилизации и потеряли свое снаряжение. Как бы там ни было, теперь вы идете вверх по ручью ШТФ без весла и, что хуже всего, без ножа. Вам нужно найти одного, быстро.

Большинство из нас не могут представить себе, как можно идти по улице без карманного ножа, но вот вы здесь.Мили от ближайшего магазина спортивных товаров или хозяйственного магазина, что вы будете делать, когда придет время для лезвия, которое поможет вам выжить, пока вы не вернетесь домой? Стройте сами, конечно.

Но сначала уточнение: речь не идет о самодельном оружии. Это было искусно освещено в зимнем выпуске OG за 2014 год. Большинство из нас, кто имеет хоть малейшее представление о самообороне, могут проявить изобретательность, когда дело доходит до поиска палки, дубинки, камня, разбитой бутылки или любого доступного оружия, чтобы отразить нападение.Мы также не имеем в виду нестандартный нож, украшенный эргономичной чешуей и использующий современные суперстали в лезвии, который был разработан НАСА для использования в программе космических челноков.

Подпишитесь сегодня и сэкономьте!

Здесь мы говорим об инструменте, предназначенном для резки, рубки, строгания, снятия шкур и различных других работ, с которыми мы можем столкнуться в ситуации выживания.

Нож, пожалуй, самый древний инструмент человечества и часто может означать разницу между жизнью и смертью.Однако из-за своего возраста находчивый человек может изготовить клинок из большинства материалов, которые можно найти практически где угодно. Наши предки изготавливали ножи до того, как изобрели письменность, и за столетия изготовления клинков мы научились делать это только лучше.

Две дороги расходятся

Нож изготавливается двумя основными способами: ковкой или съемкой. Кованое лезвие изготавливается путем превращения куска металла в нож с помощью тепла и давления.Удаление ложи, с другой стороны, означает взятие куска материала и удаление всего, что не похоже на нож. У каждого метода есть свои плюсы и минусы, но для наших целей мы смотрим только на то, какой из них легче сделать, исходя из навыков среднего читателя и материалов, которые можно найти в чрезвычайной ситуации или в сценарии с ограниченной сеткой.

Чтобы выточить лезвие из куска металла, вам понадобится сталь, с которой вы будете работать, и абразивная поверхность, такая как камень, кирпич или даже другой кусок металла, чтобы придать лезвию форму и обнажить карбиды в стали. .Другими словами, вам нужен кусок металла и что-то, чем его можно заточить. Крышка от консервной банки с тунцом, старый металлический кронштейн для стеллажей, металлический напильник или что-то достаточно плоское можно прижать с помощью абразивной поверхности, чтобы сформировать край.

Например, мы попробовали метод крышки банки, собрав лопатку из:

  • Крышки от банки с копченым лососем
  • Картона
  • Клейкой ленты

Эти материалы ни в коем случае не были оптимальными, но представляли собой можно было вытащить из мусорного ведра.Крышка нуждалась в заточке, и после почти 45-минутной работы на бетонной плите мы получили что-то вроде лезвия.

Мы решили сделать его клинком в стиле улу. Для небольшого куска металла, к которому невозможно прикрепить ручку, это имело смысл. Неполноценность металла сделала его пригодным для использования на более мягких материалах, таких как фрукты, овощи и вареное мясо. Наш улу работал даже достаточно хорошо, чтобы резать картон, но в качестве универсального ножа он не годился.

Когда дело доходит до изготовления такого клинка из металлолома, единственным ограничением, кроме того, что вы можете выудить, является ваше воображение.

Нож улу от Alaska Cutlery рядом с импровизированным авторским ножом, изготовленным из картона, воздуховода…

Forge Ahead

Возможно, ваша ситуация не позволяет точить нож. К счастью, когда автор опросил дюжину профессиональных мастеров по изготовлению ножей (большинство из которых занимались съемкой ложи), подавляющее большинство ответило: «Я бы выковал один».

Мы проконсультировались с двумя кузнецами из Американского общества кузнецов: Майклом Квесенберри и Питером Прюином.Эти производители специализируются на искусстве ковки клинков, и, учитывая, что мы никогда раньше не ковали кусок стали, их вклад дал автору лучшее представление о кованых ножах.

Здесь важно найти подходящий кусок металла для начала. Помимо стали, кузнецу в дикой природе нужен источник тепла, наковальня и молот. Нагретый металл помещается на наковальню, а молот создает противодействующую силу, чтобы придать металлу желаемую форму (об этом давлении мы упоминали ранее).Наковальни и молотки можно делать импровизированно: нам просто нужна твердая плоская поверхность для работы и закаленный инструмент с плоской головкой, чтобы придать металлу форму. Наковальней мог быть старый пень, а молотом — большой камень.

Для ковки стали нам понадобится источник тепла около 2100 градусов. В идеале кузница должна гореть горячее и более стабильно, чем древесина, например, древесный уголь или пропан. Нагнетание воздуха в кузницу будет поддерживать высокую и постоянную температуру.

Выберите сталь: Придерживаясь концепции очистки, мы выбрали арматуру. Оба наших кузнеца считали, что это неподходящий тип стали, но мы напомнили им, что это будет не «красота на выставке ножей», а скорее лезвие для выживания, сделанное своими руками. В конце концов, эксперты пришли к выводу, что арматура даст нам минимум режущей способности и прочности, к тому же ее можно найти практически в любой городской среде. Та же концепция может быть применена к старым напильникам, подковам, пильным полотнам, железнодорожным костылям или почти всему, что состоит из стали — с оговоркой, что чем тверже сталь, тем больше тепла (и силы руки) потребуется, чтобы забить ее. форма.

Развести огонь: Процесс начинается с нагрева, и мы использовали простую кузницу. В аварийной ситуации такое же тепло может дать костер. Если у вас есть доступ к какой-либо печи или вы можете импровизировать печь, используя кирпичи или камни, чтобы удерживать тепло, вы уже на полпути. Мы видели, как некоторые люди используют металлические бочки для достижения того же тепла.

Молоток: Выбранный вами металл лезвия должен быть нагрет до красновато-оранжевого свечения, после чего вы можете вынуть его из кузницы и отбить.Металл относительно быстро остывает и, становясь серым или черным, возвращается в огонь.

Когда область лезвия станет достаточно плоской, ударьте по ней под углом, чтобы сформировать скосы. Удары молотком должны быть сильными, последовательными и должны накладываться друг на друга. Процесс заставит кончик загибаться вверх в естественную точку. Когда мы работали с лезвием, мы хотели сформировать больше точки падения, что потребовало некоторой обработки с помощью молотка. Мы хотели, чтобы край был тоньше, из-за чего лезвие растягивалось немного больше.

Когда закончите, кладем арматуру обратно в горн в обратном порядке. Еще одним преимуществом использования арматуры является ее длина, которая обеспечивает достаточное количество материалов для изготовления встроенной ручки и защиты. Не нужно искать винты и деревянные планки, чтобы сделать удобную рукоятку.

Самый конец был сформирован в прямоугольник ударами по нему с шести углов. После еще одного путешествия в кузницу мы ударяем рукоятку сбоку от наковальни, чтобы сформировать перпендикулярную защиту для пальцев, и ударяем вершину вокруг рога наковальни в петлю и под стержень рукоятки.Поскольку наше творение выглядело немного более похожим на нож, мы дали ему остыть. Затем нам предстояло нормализовать металл и привести его в состояние, при котором его можно было бы использовать. Это привело к еще трем быстрым поездкам в кузницу менее чем на две минуты каждый раз с периодом охлаждения.

Отшлифовать: Наконец, край должен быть отшлифован. Мы выбрали металлический напильник вместо ленточной шлифовальной машины или шлифовального станка. Самое сложное было пробить весы. Это серый на вид материал, который «уродливо украшает» два ножа.Настоящий кузнец очистил бы это на ленте с помощью закалки или пескоструйной обработки, но мы решили отказаться от этой роскоши, чтобы имитировать сценарий с отключенной сеткой. Мы обработали край, используя старый кусок наждачной бумаги.

Полевые испытания: Когда все было сделано, мы проверили ножи на веревке, картоне и куске кожи. Хотя ему не хватало тонкой кромки нестандартного лезвия, конечный результат был достаточно близок к правительственной работе. А текстура арматуры обеспечивает удивительно хорошее сцепление.

Общее время работы с кузницей, наковальней и молотом составило пять часов.На момент написания этой статьи автор использовал нож ежедневно в течение четырех недель, и, хотя это не лучший нож в мире и не подходящий кандидат на роль бритвы для бритья, он выполняет свою работу и, вероятно, прослужит так же долго, как профессионально сделанный нож из подобных или даже лучших материалов.

Попробуй

До того, как люди научились добывать руду из земли или обрабатывать ее, большинство наших режущих инструментов были сделаны из камня. Эти типы инструментов использовались еще в 19 веке в Америке.В экстремальной ситуации выживания это может быть единственным доступным выходом, если не удается найти пригодный для использования металл.

Вырубка кремня первоначально относилась к процессу, с помощью которого охотник или оружейник изготавливал кремни, пригодные для использования в кремневом ружье, и происходит от немецкого слова, означающего «ударять». Эти старые оружейники использовали инструмент, чтобы отколоть маленькие кусочки кремня от более крупного, чтобы сделать кусок достаточно маленьким, чтобы он подходил для их винтовок.

Для наших целей ремесло такое же и аналогично методу удаления ложи, упомянутому ранее.Найдите кусок кремня, кварцита, агата, кремня или обсидиана и начните откалывать его небольшими инструментами, как это делали наши предки. Твердая древесина, рога, более плотные камни или куски меди или латуни дают наилучшие результаты. Более твердые металлы, такие как сталь, железо или титан, слишком разрушительны для этого процесса, так как имеют тенденцию разрушать камень. В качестве инструментов мы использовали различные старые куски патронной латуни, круглый камень и кусок лосиного рога, прикрепленный к зажигалке.

Сломать лезвие сложнее, чем кажется.Наша первая попытка была приличной для создания острой режущей кромки, но острие продолжало ускользать от нас и округлялось. Чем больше мы работали над острием, тем больше кремня отламывалось. Мы остановились в несколько закругленном месте, так как теряли ценную длину лезвия.

Примерно через три часа у нас было готовое лезвие. Поиск материала рукоятки и средства крепления ножа к рукоятке занял немного меньше времени.

Получить хватку

Одной из проблем при изготовлении ножа является изготовление рукояти и ее постоянное крепление.В нашем эксперименте по удалению запасов мы ограничились клейкой лентой и картоном. Кованое лезвие позволило нам сделать цельную рукоятку, а арматура дала нам хорошую поверхность для захвата. Кремневый клинок был, пожалуй, самым простым в том смысле, что мы могли выбить насечки с обеих сторон, чтобы обернуть лезвие в кусок дерева. Наши первобытные предки использовали сыромятную кожу, но вполне приемлемым заменителем оказался полый паракорд.

С точки зрения производительности, кремневый нож режет продукты, веревку с некоторым усилием и удивительно прочен для того, что он есть.Вероятно, это была наша вторая лучшая попытка. Мы понимаем, что это может быть непрактично в зависимости от вашего региона мира, поскольку лучшие камни для выполнения такого рода работ не просто лежат на земле, чтобы их можно было поднять. Наш наставник-кузнец, Майкл Кесенберри, поделился, что во время своих путешествий по западным Соединенным Штатам он видел свидетельства существования фабрик по производству ножей коренных американцев на различных утесах с видом на реки, о чем свидетельствуют крошечные осколки обсидиана, найденные далеко за пределами «Огненного кольца». ” Гипотеза состоит в том, что коренные американцы торговали друг с другом обсидианом и сидели на этих утесах, изготавливая ножи, наконечники стрел, наконечники копий и т. д.

Другой эксперт по выживанию и мастер ножей, Эйб Элиас, упомянул, что те же усилия можно было бы предпринять, используя стекло в качестве среды. Правда, стекло может быть острым и делать эффективные порезы. Если бы мы просто хотели импровизированное оружие, оно подошло бы для этой роли. Тем не менее, он недостаточно прочен, чтобы его можно было носить с собой, и существует риск загрязнения пищи частицами стекла, если такое лезвие используется при приготовлении пищи любого рода. Это может представлять больший риск, чем отсутствие ножа вообще.

Какой из них был лучшим?

На сегодняшний день лучшим ножом, который мы сделали, был кованый клинок; это также заняло наибольшее количество времени.Притирка крышки банки к бетону была самой быстрой, но определенно самой хрупкой деталью, которую мы сделали. И стучание кремня полностью зависело от той части страны, где живет автор. Каждый сценарий индивидуален, и ваше бедствие может поставить вас в место, где сырье практически отсутствует, или в место, где ресурсы в изобилии, но у вас мало средств для работы с ними.

Если вам нужна дополнительная информация о том, как сделать свои собственные ножи в идеальных условиях, чтобы подготовиться к тем, когда эти обстоятельства далеки от идеальных, обратитесь к местному производителю ножей для посещения магазина или свяжитесь с более крупными организациями, такими как Американское общество кузнецов или Гильдия производителей ножей.

Надеюсь, это заставит вас вспомнить, что нож может быть самым важным вашим снаряжением, и никогда не выходите без него из дома. Если вы обнаружите, что вам нужно сделать один, пожалуйста, помните об этих рекомендациях и осознайте, что ваше единственное ограничение — это ваше собственное творчество и изобретательность.

Производство древесного угля

Недостатком кованого лезвия является выделение достаточного количества тепла для его изготовления. Можно использовать костры, костры и дровяные печи, но проблема в том, что метод костра или метод печи требует больше времени в огне, тогда как костер может быть слишком горячим, чтобы подойти достаточно близко, чтобы нагреть металл без щипцов.Угольный огонь будет гореть горячее, чем дрова, но если случится беда, а у вас еще нет ножа, велика вероятность, что у вас не окажется под рукой и пакета кингсфордских брикетов.

Древесный уголь изготавливается из древесины. Самый простой способ сделать это — набить столько дров, сколько поместится в металлическую или каменную емкость, и нагреть их в костре или обжечь бочку. Сосуд (известный как реторта) нуждается в вентиляционных отверстиях на дне, которые будут выпускать газы обратно в огонь, чтобы сделать его более горячим и приготовить кислород внутри.Древесина должна готовиться в течение нескольких часов в зависимости от размера реторты.

Обычно в процессе теряется от двух третей до трех четвертей размера древесины. Таким образом, из 50 фунтов древесины должно получиться от 12 до 18 фунтов брикетов. Очевидно, что в сценарии с отключенной сетью дрова не будут дешевыми или легкими, если вы не Гризли Адамс, поэтому вы можете создавать древесный уголь как побочный продукт правильного использования огня, например, чтобы согреть свой базовый лагерь зимой или жарить стейк после того, как вы приготовили лучший кусок дичи.

Источники

abe Elias > www.facebook.com/aeleias2
American Blassmith Общество > www.americanbladesmith.com1 Knifemakers ‘Guild > www.cnifemakersguguild.com
Michael QuesenBerry > www .quesenberryknives.com
Peter Pruyn > www.facebook.com/peter.pruyn.3


Подготовьтесь:

Военный противогаз $249,95 mirasafety.com EDC Knives от $7,99 smkw.com
Уведомление: Эти ссылки являются партнерскими ссылками .Caribou Media Group получает комиссию от соответствующих покупок. Благодарю вас!

ОСТАВАЙТЕСЬ В БЕЗОПАСНОСТИ: загрузите бесплатную копию

выпуска OFFGRID Outbreak Issue В выпуске 12 Offgrid Magazine подробно рассказывается о том, что вам следует знать в случае вирусной вспышки. Теперь мы предлагаем бесплатную цифровую копию выпуска OffGrid Outbreak при подписке на информационный бюллетень OffGrid по электронной почте. Зарегистрируйтесь и получите бесплатную цифровую копию Нажмите, чтобы загрузить!
Автор: Майк Сирсон

Я СДЕЛАЛ ЭТО САМОСТОЯТЕЛЬНО: ковка ножа из арматуры

Что такое арматура? И как вы можете выковать инструменты с ним? Как для выживальщиков, так и для выживальщиков, это полезный навык, которому вы хотели бы научиться!

Как сделать нож из арматуры

Если бы мне пришлось перечислить три навыка, которые помогут вам преуспеть в мире после коллапса, кузнечное дело, несомненно, попало бы в этот список.Многие из вас могут подумать: «А? А стрельба, охрана, выращивание еды и тому подобное?»

Что ж, если ты делаешь из металла то, что нужно людям, у тебя уже есть работа в ШТФ! Если вы умеете делать петли, скользящие замки, монтировки, крючки, ножи и гвозди, у вас будет хорошая клиентская база. Если вы сможете отковать оси сварки вместе, у вас появится совершенно новая клиентская база.

Обучение на арматуре

Арматура — сокращение от арматурных стержней и считается более мягким металлом.Арматура — один из лучших инструментов для обучения, который вы можете получить. При ковке на самых ранних стадиях действительно нет смысла брать в руки дорогой кусок стали 1095 для изготовления ножа. Вы, вероятно, все испортите и испортите хороший кусок холоднокатаной стали.


Арматура может быть изготовлена ​​из смеси металлов различной твердости. Это означает, что это металл, на который трудно положиться с точки зрения консистенции. Тем не менее, это очень дешево, его часто можно найти бесплатно или на свалках.Легко принести домой больше, чем вам когда-либо понадобится, почти даром!

Только будьте осторожны с оцинкованной арматурой, так как она часто покрыта веществами, которые при горении могут выделять ядовитый газ. Такие вещи, как цинковое покрытие, могут быть чрезвычайно опасными, особенно в помещении. Вы должны быть невероятно осторожны, чтобы не убить себя, вдыхая ожог цинка!

Нож для ковки арматуры

Ковка ножа из арматуры — отличная практика, и вы можете использовать нож для арматуры, чтобы резать самые разные вещи.Я видел очень крутые столовые приборы из арматуры, которые отлично справлялись со своей задачей. Тем не менее, это арматура, поэтому ваш нож не будет держать лезвие, как лезвие из твердой стали. Это не тот нож, который вы захотите взять с собой в приключение в бушкрафте. Арматура также может быть хрупкой, и этот нож может сломаться при чрезмерном обращении.

Шаг 1: Выберите арматуру

Если вы начинающий кузнец с ограниченными навыками и ресурсами, используйте хороший длинный кусок арматуры, и вы сможете работать со сталью, не беспокоясь об ожогах перчаток или рук.Для начала используйте кусок стали длиной около 3 футов. Арматура ¼ дюйма — это то, что вам нужно.

Шаг 2. Придайте форму лезвию

Начните с формирования края лезвия, выровняв участок длиной около 3 дюймов. Арматурный стержень легко сплющится под хорошим молотком, но здесь вы не просто хотите вытянуть металл. Вы хотите начать сплющивать лезвие, но также забить переднюю часть лезвия обратно в металл, чтобы убедиться, что у вас есть прочное лезвие, которое не станет слишком хрупким.

Когда лезвие начнет обретать форму, вы также будете сплющивать острие лезвия на наковальне, но молотком по лезвию. Естественно, начнет формироваться брюшко лезвия. Вы можете вытянуть широкое лезвие или оставить его тонким, выбор за вами.

Ваша цель здесь состоит в том, чтобы заострить лезвие ножа, но оставить острие около 3/8 дюйма.

Шаг 3. Создание края


Если вы собираетесь затачивать эту кромку, не затачивая ее, вам нужно будет сузить нож примерно до 1/8 дюйма.Просто продолжайте работать металлом наружу, пока не добьетесь этого, но также держите позвоночник плоским и прямым.

Когда кромка готова, вы можете использовать молоток с полированной головкой, чтобы создать красивую гладкую кромку на лезвии.

Шаг 4. Ручка

Рукоятку вашего нового ножа можно интерпретировать по своему усмотрению. Если у вас есть лезвие, которым вы довольны, лучшее, что вы можете сделать, это немного согнуть рукоять, чтобы сделать ее более эргономичной.

У моих ножей для арматуры я покрываю рукоятки веревкой, чтобы вы могли по-настоящему ухватиться за них.Четвертьдюймовую арматуру нелегко удерживать, когда вы пытаетесь что-то разрезать или вырезать.

Некоторые люди делают сложные вещи с рукоятками из арматуры, например, вытягивают их, придают форму ножу или вообще делают что-то уникальное. Мне нравится, когда все просто. Но не стесняйтесь создавать свой собственный дизайн, это и есть кузнечное дело.

Заключение


Вам все равно придется точить лезвие, и хороший точильный камень сделает это за вас.Будьте терпеливы с резкостью. На самом деле, будьте терпеливы со всем процессом. Ковка инструментов – не быстрый процесс.

Кузнечное дело — это манипулирование металлом в соответствии с вашими желаниями. Это мощный навык, который нельзя недооценивать. Стоимость входа также намного меньше, чем вы думаете, так что попробуйте и найдите дешевую арматуру для практики.

Хотите научиться использовать арматуру для ковки инструментов и оружия? Вы когда-нибудь пробовали это раньше? Поделитесь с нами своими мыслями в разделе комментариев!

Далее:

Список идей проекта Rebar Blacksmith 2022 (с видео)

Арматура — интересный кузнечный материал, который позволяет реализовать некоторые творческие (хотя и ограниченные) проекты.

Кузнецы — мастера превращать простые куски металла в функциональные инструменты и уникальные произведения искусства. Одним из видов металла, с которым экспериментируют многие кузнецы, является арматура.

Хотя в кузнечном мире возникают споры из-за содержания стали более низкого качества, конечный результат кованой арматуры может иметь очень индустриальный современный вид.

Если вы заинтересованы в использовании арматуры в своем следующем кузнечном проекте, имейте в виду, что ваши возможности для проектов более ограничены, поскольку известно, что арматура ломается в процессе ковки при изготовлении определенных предметов.

Простые инструменты и декоративные элементы — лучший выбор при работе с арматурой.

Ниже приведены несколько руководств по арматуре на YouTube для различных предметов, которые помогут вам преуспеть в ковке из этого нетрадиционного материала.


Какие инструменты мне нужны для этих проектов арматуры? Для большинства проектов здесь требуются только основные инструменты, наиболее важными из которых являются кузница, молоток и щипцы.

Основные инструменты, необходимые для следующих проектов, включают наковальню или другую рабочую поверхность из тяжелого металла, горн или какой-либо источник тепла, молотки и щипцы.

Также рекомендуется использовать пресс для равномерного и эффективного выравнивания металла. Хорошо иметь под рукой шлифовальную машину, если вы хотите придать своим проектам более законченный и гладкий вид.

Несколько режущих инструментов, которые необходимы для некоторых из перечисленных ниже проектов, — это ленточная пила и отрезной круг. В зависимости от желаемого результата для этих проектов может потребоваться больше или меньше инструментов.

Большинство этих проектов можно выполнить с помощью самых простых инструментов, поэтому не стесняйтесь экспериментировать с оборудованием, которое у вас уже есть.

Двойная горелка Hell’s Forge MAX Propane Forge
  • СДЕЛАНО В США Печь с двойной кузнечной горелкой с возможностью нагрева до 2300F и УЛУЧШЕННЫМ регулятором давления 0-30 psi
  • Большой размер (6″ x 4,75″ x 19″) обеспечивает максимальное рабочее пространство, идеальное воздействие пламени «наилучшее пятно»
  • Толщина 1″ Одеяло из керамического волокна поставляется с огнеупорным покрытием HELLCOTE 3000 (наносится заказчиком)

Список идей кузнечных проектов арматуры (с видео и советами)

1) Кинжал для арматуры

 

Кинжал может стать отличным подарком или предметом для продажи на местных художественных ярмарках.Чтобы сделать кинжал из арматуры любого размера, начните с нагревания и расплющивания одного конца тяжелым молотком.

Создайте конус на конце, чтобы создать форму заостренного лезвия. После того, как конец лезвия кинжала примет желаемую форму, нагрейте другой конец арматурного стержня и создайте небольшой конус. Вбейте конус внутрь под углом 45 градусов и непрерывно вращайте стержень, чтобы создать декоративный конец для кинжала.

В оригинальном уроке кузнец надевает большую гайку на конец арматурного стержня и прижимает металл к гайке, чтобы получился конец.Это необязательно, но это простой способ сделать декоративную ручку.

Последним этапом изготовления кинжала является шлифовка лезвия, полировка и заточка.


2) Вилка для арматуры

 

Вилка — это функциональный и простой инструмент для кузнецов, плохо знакомых с арматурой. Для начала нагрейте один конец арматурного стержня и выровняйте его с помощью молотка. Отрежьте арматуру и сделайте зубья вилки с помощью отрезного круга.

После того, как зубцы будут обрезаны, используйте шлифовальную машину, чтобы сгладить края вилки и ее зубцов.Отполируйте вилку до желаемого вида и покройте ее пчелиным воском для защитного покрытия.


3) Долото для арматуры

 

Еще одним простым и функциональным инструментом, который можно сделать из арматуры, является стамеска. Начните с нагрева арматуры и ковки кончика долота. Отшлифуйте необработанный конец арматурного стержня и конец долота, чтобы сгладить и заточить его.

Разогрейте арматуру, чтобы избавиться от любых хрупких частей металла, чтобы она выдержала регулярное использование.Полное и подробное руководство можно найти по этой ссылке.


4) Подвесной крест из арматуры

 

Подвески — это отличные небольшие изделия, которые легко продать в Интернете или на местных ярмарках. Начните с куска арматуры диаметром ⅜ дюйма и отрежьте его с помощью ленточной пилы. Подробное наглядное руководство по серии разрезов, необходимых для изготовления кулона, смотрите в оригинальном видео здесь.

После выполнения надрезов следующий шаг — расколоть арматурный стержень и расплющить его молотком в форме креста.Отшлифуйте края арматуры, чтобы они выглядели гладкими и законченными. Последний шаг — продеть кусок кожаного шнура или другого материала через центральное отверстие, чтобы сделать подвеску, которую можно носить.


5) Змеевидная арматура

 

Сделайте свою собственную крутую змейку арматуры из арматуры длиной 16 дюймов и диаметром 3/8 дюйма. Нагрейте один конец арматурного стержня и сформируйте тупой конус. Это будет голова змеи.

Для простой конструкции змеи вытяните арматурный стержень под головой, чтобы сделать его тоньше и изолировать голову от тела.Если вы хотите сделать кобру, сплющите арматуру под головой, чтобы получился капюшон кобры. Все остальные этапы процесса одинаковы для простой змеи или кобры.

Уточните форму головы змеи, как показано на видео. Затем нагрейте другой конец арматуры и сделайте хвост змеи более острым, чем голова.

Закруглите края хвоста змеи так, чтобы он сливался с остальной частью арматурного стержня. Выбей глаза в голову.

Последние шаги включают в себя формирование тела змеи.Вы можете сделать это вокруг рога или наковальни или с помощью приспособления для гибки, как показано на видео. Это позволяет очень просто получить плавные изгибы тела.

Почистите змею металлической щеткой и при желании нанесите слой пчелиного воска.


6) Нож Киридаси

 

Нож в стиле киридаси идеально подходит для начинающих мастеров по изготовлению арматурных стержней, поскольку он включает в себя лишь несколько простых приемов ковки.

Нагрейте и забейте молотком конец арматурного стержня диаметром 3/8 дюйма, чтобы выровнять его.Отрежьте кусок до желаемого размера и вырежьте угловое лезвие на конце куска.

Закалка ножа в воде и закалка в печи. Как только нож затвердеет, скосите лезвие напильником и заточите лезвие с помощью ленточной шлифовальной машины или аналогичного оборудования.

Очистите нож проволочной щеткой. Чтобы сделать декоративную ручку, просверлите отверстие в конце ручки и обмотайте пеньковой бечевкой или другим шнуром.


7) Наконечник из арматуры

 

Чтобы сделать свой собственный наконечник стрелы из арматуры, начните с осадки металла для гнезда стрелы и придайте гнезду широкий рыбий хвост.Сложите гнездо в округлую форму и проверьте размер, чтобы убедиться, что оно хорошо подходит для стрелки.

Обрежьте арматурный стержень до нужного размера, а затем нагрейте и сузьте другой конец для наконечника стрелы. Расправьте наконечник стрелки, как показано в уроке. Вырежьте наконечник стрелы нужной формы и отшлифуйте края.

Закалите и закалите наконечник стрелы, установите его на стрелу, и вы готовы стрелять!


8) Подсвечник для чайной свечи

 

Эти простые подсвечники для чайных свечей можно быстро и просто изготовить с помощью подходящего оборудования.Подумайте о том, чтобы подарить и продать эти забавные маленькие изделия из арматуры.

Начните с обрезки широкого арматурного стержня. Забейте деталь вручную или с помощью молотка, чтобы сделать работу проще и быстрее. Форма подсвечника должна быть очень приземистой и круглой.

Вырежьте центр подставки, где будет стоять свеча. Почистите деталь металлической щеткой и покройте ее аэрозольной краской и/или лаком.


9) Маленький лом из арматуры

 

Небольшой лом — это простой и удобный предмет, который можно сделать из обрезков арматуры.Начните с обрезки арматурного стержня до желаемого размера. Затем нагрейте и сузьте конец в тупой конус. Разрежьте конус долотом, как показано на рисунке.

Чтобы сделать изогнутый лом, забейте арматурный стержень ниже конуса, чтобы придать ему форму. В противном случае вы можете держать лом прямо.

Завершите этот быстрый проект, закалив лом.


10) Крючок для полотенец из арматуры 

 

Крючки

— классические проекты для начинающих кузнецов, потому что они требуют нескольких основных приемов.Этот крючок для полотенец из арматуры практичен и привлекателен внешне.

Начните с нагрева конца арматурного стержня и сужения его до длинного и острого конца. Закругляйте края конуса по мере продвижения, чтобы он был гладким.

Заверните конец конуса внутрь, чтобы получился декоративный наконечник. Затем продолжайте изгибать конец арматурного стержня, чтобы сформировать крючок. Вы можете сделать это вокруг рога вашей наковальни.

Нагрейте корпус крючка и обрежьте его по размеру. Затем забейте конец крючка, чтобы его можно было прикрепить к стене.Просверлите несколько отверстий в плоской части крючка для подвешивания, и ваш крючок для полотенец готов!

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.