Пайка волноводов: Пайка волноводов — Эком, ООО

Алюминиевый волновод — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Алюминиевый волновод

Cтраница 1

Алюминиевые волноводы изготовляют путем электроформования алюминия из неводных растворов на формы из сплава никеля с кадмием. В последнее время для изготовления волноводов используют никелевые электролиты.  [1]

К основным преимуществам алюминиевых волноводов по сравнению с латунными относятся: снижение в 2 — 2 5 раза массы узлов и трактов СВЧ; отсутствие трудоемкого и длительного процесса гальванического и химического серебрения токонесущих поверхностей, что упрощает технологический процесс и, следовательно, снижает себестоимость; отсутствие пайки узлов серебросодержа-щими припоями; сокращение расхода серебра и латунного проката; возможность широкого применения обработки давлением из-за пластических свойств алюминия, что снижает трудоемкость изготовления.  [3]

Фланцы с уступами для

алюминиевых волноводов изготовляются из алюминия марок АОО, АО или из сплава В95, которые хорошо штампуются. Закалка до штамповки заключается в нагревании заготовок до 460 — 480 С и быстром охлаждении. Приобретенные при этом свойства алюминия не меняются в течение суток в условиях хранения при температуре 20 5 С.  [4]

Возможность отказа от серебрения подтверждается успешным применением алюминиевых волноводов и резонаторов, рабочие поверхности которых не покрываются серебром.  [5]

По этой причине удовлетворительной обработкой следует считать такую, при которой шероховатость не превышает 0 13 мкм для посеребренного волновода на частоте 100 Ггц и 1 3 мкм для

алюминиевого волновода на частоте 1 2 Ггц.  [6]

Чаще всего волноводы изготовляются из латунных и алюминиевых труб с прямоугольным сечением, соответствующим длине волны, для которой они предназначены. Алюминиевые волноводы не серебрятся.  [8]

В качестве волновода используется гибкий эллиптический типа ЭВГ-6 с арматурой, обеспечивающий переход от эллиптического к прямоугольному сечению. Возможно использование и полугнбкого алюминиевого волновода соответствующего сечения

.  [9]

Однако наиболее рациональным способом пайки алюминиевых волноводов является пайка их в соляных ваннах.  [10]

Фосфатное оксидирование алюминия и его сплавов осуществляется в электролите, в состав которого входит фосфорная кислота, хромовый ангидрид и фтористый натрий. Получаемая пленка серо-зеленого цвета, толщиной 5 — 7 мкм, обладает высокими защитными свойствами и успешно применяется для защиты внутренних электропроводящих поверхностей алюминиевых волноводов и других деталей. Все без исключения способы нанесения гальванических покрытий могут быть механизированы и автоматизированы. В качестве примера выше был рассмотрен процесс цинкования с последующим пассивированием, осуществляемый в автомате. Такие автоматы уже освоены в СССР и успешно работают, сочетая экономический эффект с высоким качеством покрытия.  [11]

Режим работы — при температуре 18 — 20 С, время выдержки — 8 — 12 мин. Волноводы с таким покрытием выдерживают испытания при самых сложных климатических условиях. В табл. 2.23 приведены сравнительные данные по затуханию на К 3 см для различных способов защиты алюминиевых волноводов.  [12]

Наружные поверхности алюминиевых волноводных звеньев также нуждаются в защитных антикоррозийных покрытиях. К способам создания таких покрытий относится глубокое твердое анодирование в серной кислоте, которое осуществляется при отрицательной температуре в пределах от — 5 до — 10 С. Толщина анодированного слоя составляет около 100 мкм, причем анодированная поверхность алюминия после закрепления приобретает твердость корунда. Сочетание глубокого твердого анодирования с лакокрасочными покрытиями обеспечивает надежную защиту поверхности

алюминиевых волноводов в любых условиях эксплуатации.  [13]

Страницы:      1

Волноводы Telsonic | Технический центр Виндэк: высокоточное оборудование

Описание | Технические характеристики | Преимущества | Варианты применения

Узнать цену

Описание

Волноводы – инструменты ультразвуковой сварки, которые резонируют при наличии высокочастотных механических колебаний. В основе конструкции волновода лежит метод конечных элементов (англ. finite elements method, сокр. FEM), обеспечивающий оптимальное генерирование колебаний и длительный срок службы оборудования.

Бустеры, называемые также амплитудными преобразователями, представляют ключевой элемент резонансной структуры. Они увеличивают или снижают амплитуду (колебания) преобразователя и  передают их волноводу. Амплитуда меняется в зависимости от характеристик пластмассовой заготовки.

Технические характеристики

  • Диапазон частоты: 15, 20, 30, 35 и 40 кГц, в зависимости от требований заказчика
  • Волноводы из алюминия, стали, титана
  • Различная конструкция (круглые, измерительные, блочные, несущие, регистрирующие, режущие волноводы и т.д.)
  • Диапазон рабочей длины волны: λ½, λ1 и λ1 ½
  • Поверхностная обработка и различные контуры

Преимущества использования

  • Тысячи установок используются ежедневно по всему миру
  • Инновационная запатентованная конструкция
  • Многолетний опыт производства
  • Опыт производства комплексных акустических систем
  • Ультрасовременные инструменты для анализа и монтажа
  • Собственное производство
  • Контроль качества с использованием измерительной аппаратуры собственного производства

Области применения 

Проектирование и производство волноводов и резонаторов является основной компетенцией фирмы TELSONIC. Компания разрабатывает оборудование с учетом требований заказчиков на протяжении 50 лет. Она производит простые и сложные контуры для различных областей применения, включая сварку, наплавку, клепку, запайку, разделение, резку, штамповку, пробивку отверстий, очистку, просеивание и многое другое. В зависимости от области применения, компания использует высококачественные элементы, такие как алюминий, титан и износостойкие стали с последующей термической обработкой и специальными покрытиями. Производимые волноводы проверяются с использованием высокоточного ультразвукового измерительного оборудования собственного производства.

Сервис

Специалисты ТЦ «Виндэк» окажут необходимую экспертную помощь по следующим вопросам:

  • Рекомендации в зависимости от области применения
  • Оптимальная схема сварного соединения
  • Инновационная инструментальная оснастка
  • Оптимальные геометрические параметры рабочих инструментов
  • Передовые технологии производства
  • Конструкция инструментальной оснастки и крепежных инструментов
  • Документация

Разработка установки индукционной пайки волноводов

1.ИНДУКЦИОННЫЙ НАГРЕВ 1.1 Физические основы индукционного нагрева Индукционный нагрев — это нагревание материалов электрическими токами, которые индуцируются переменным магнитным полем. Следовательно — это нагрев изделий из проводящих материалов (проводников) магнитным полем индукторов (источников переменного магнитного поля). Индукционный нагрев проводится следующим образом. Электропроводящая (металлическая, графитовая) заготовка помещается в так называемый индуктор, представляющий собой один или несколько витков провода (чаще всего медного). В индукторе с помощью генератора наводятся мощные токи различной частоты (от десятка Гц до нескольких МГц), в результате чего вокруг индуктора возникает электромагнитное поле. Электромагнитное поле наводит в заготовке вихревые токи. Вихревые токи разогревают заготовку под действием джоулева тепла (рис.1). Рисунок 1 — Индукционный нагрев На высокой частоте вихревые токи вытесняются образованным ими же магнитным полем в тонкие поверхностные слои заготовки ? (Поверхностный эффект), в результате чего их плотность резко возрастает, и заготовка разогревается. Нижерасположенные слои металла прогреваются за счёт теплопроводности. Важен не ток, а большая плотность тока. В скин-слое ? плотность тока уменьшается в e раз относительно плотности тока на поверхности заготовки, при этом в скин-слое выделяется 86,4 % тепла (от общего тепловыделения. Глубина скин-слоя зависит от частоты излучения: чем выше частота, тем тоньше скин-слой. Также она зависит от относительной магнитной проницаемости ? материала заготовки. Для железа, кобальта, никеля и магнитных сплавов при температуре ниже точки Кюри ? имеет величину от нескольких сотен до десятков тысяч. Для остальных материалов (расплавы, цветные металлы, графит, электролиты, электропроводящая керамика и т. д.) ? примерно равна единице. Индукционные нагреватели. Тепло в металлической заготовке образуется неравномерно по всему сечению, но экспоненциально спадает по мере удаления от поверхности из-за ослабления воздействия магнитного поля. Этот процесс характеризует особая физическая величина — глубина проникновения магнитного поля (по сути, толщина поверхностного слоя предмета, в котором внешнее магнитное поле спадает до нуля). Эта величина зависит от частоты тока индуктора и от удельного сопротивления и относительной проницаемости материала заготовки при рабочей температуре. Частота индукционного нагрева. Нагрев заготовок производится токами высокой частоты и начинается с частоты 50 Гц. Для подбора индукционного нагревателя, необходимо знать частоты индукционного нагрева. От выбора средней, сверхвысокочастотной или промышленной частоты будет зависеть, на какую глубину будет проникать индукционный ток. Энергетическую эффективность индукционного нагрева можно улучшить с использованием тока трех частот. Частота индукционного нагрева индукционного нагревателя бывает: — установки 50 Гц (промышленной частоты), которые питаются непосредственно от сети или через понижающие трансформаторы; — высокочастотные (500-10000 Гц), которые получают питание от преобразователей частоты; 1.2. Применение индукционного нагрева Разнообразное применение индукционного нагрева, обусловлено его свойствами и функциями, облегчающими технологический процесс, позволяющий его максимально автоматизировать и повысить качество результатов работы. Практическое применение нагрева: — формовка, плавление железных и не железных металлов; — закалка; — пайка; — горячее прессование; — сварка; — вакуумная плавка; — поддержание температуры расплавленного стекла; — обработка очень мелких деталей, в том числе ювелирных; — сгибание труб и других деталей; — стерилизация лабораторных инструментов. 1.3 Технология пайки. Существует 2 основных способа соединения металлов: сварка и пайка. Сварка – соединение деталей, чаще всего металлических, путем нагревания до степени плавления их соприкасающихся частей. Существуют также сварочные методы, предполагающие скрепление деталей друг с другом под большим давлением без применения нагрева. Пайка – соединение деталей посредством введения в место стыка специального связующего компонента. Каждая из этих операций позволяет получить неразъемное соединение. Но отличие сварки от пайки заключается в том, что только сварка может осуществляться без участия вспомогательных компонентов. В таких случаях края изделий плавятся и совмещаются, а затем соединение застывает. Если в шов вводится присадочный материал, то он по своим свойствам близок к тому, из которого сделаны свариваемые детали. При пайке всегда используется дополнительное вещество – припой. Его важной характеристикой является температура плавления. Она обязательно должна быть ниже той, которую имеют материалы основных деталей. Во время процедуры спаиваемые объекты остаются твердыми, а размягченный припой обволакивает стыкующиеся поверхности и заполняет пространство между ними. Весь процесс несколько напоминает склеивание. Физически разница между сваркой и пайкой, заключается в следующем: при сварке под действием сильного нагревания происходит диффузия молекул самих соединяемых изделий, а при пайке частицы этих изделий взаимодействуют только с припоем, но не между собой. Следует отметить, что пайка, исключающая расплавление основных материалов, с успехом применяется для скрепления самых миниатюрных деталей. При этом их можно многократно разъединять и вновь соединять без риска деформации или ухудшения механических свойств. Это особенно важно, к примеру, при ремонте ювелирных изделий. 1.4 Пайка индукционным нагревом Индукционная пайка производится с нагревом паяемого участка в катушке-индукторе. Через индуктор пропускается ток высокой частоты, в результате место пайки нагревается до необходимой температуры. Предохранение изделия от окисления достигается за счет ведения процесса нагрева в вакууме или в защитной среде и применения флюсов. Индуктор имеет вид петли или спирали из красной меди. Формы и размеры индуктора зависят от конструкции паяемого изделия. Схема пайки с индукционным нагревом приведена на рисунках 2а – 2в. Рисунок 2 — Основные виды индукторов для пайки.1 – индуктор; 2 – детали; 3 – припой При индукционной пайке в зависимости от типа соединяемых деталей в качестве припоя могут использоваться проволока (рисунок 2а и 2б) и плоские кольца (рисунок 2в). Во всех случаях детали помещают в магнитное поле индуктора. В результате воздействия на металл изделия магнитного поля образуются вихревые токи, которые и вызывают нагрев деталей. Интенсивность нагрева зависит от типа индуктора, мощности генератора, рода металла, размера конструкции и т. д. Требуемую равномерность нагрева регулируют величиной тока. При очень быстром нагреве иногда возможна пайка без флюса, так как при применении легкоплавких припоев окисление не успевает произойти. В других случаях паять необходимо при защите флюсами, в камерах с инертным газом (аргоном) или в вакуумных камерах. 1.5 Индукторы для пайки Индуктор – это приспособление для индукционного нагрева. Индукторы изготавливаются из медной трубки. Самый простой вид индукторов — это индуктор в виде кольца. Так же индукторы могут иметь самые разные формы (зависит от той детали, которую нужно нагреть).Переменный ток, проходя через индуктор создает магнитное поле. Максимальная напряженность поля будет находится около самой медной трубки внутри кольца. Индукторы можно разделить на два вида: — Индуктор одновременного нагрева – тогда, когда площадь нагреваемой поверхности индуктора равна площади нагреваемой детали. — Индуктор непрерывно -последовательного нагрева – площадь индуктора меньше, чем площадь поверхности детали, и в данном случае деталь перемещают вдоль индуктора, постепенно нагревая всю деталь. Условия, которые должны быть выполнены при производстве индукторов: — каждый индуктор должен обладать системой водоохлаждения. Внутри медной трубки, из которой изготовлен индуктор, должна протекать жидкость, которая предохраняет индуктор от перегрева; — между витками индуктора должна быть электрическая изоляция; — так же не маловажна и тепловая изоляция между индуктором и нагреваемой деталью; — каждый индуктор должен быть согласован с индукционной установкой. Эти моменты должны учитываться еще на стадии проектирования индукционной установки. Основой для проектирования индукторов является поверхностный эффект. Он заключается в том, что вторичный ток в заготовке имеет то же направление, что и ток в индукторе, который расположен рядом. При этом наведенный ток «притягивается» к индуктору. Это связано с тем, что близко расположенные токи, текущие в одну сторону, притягиваются. Если индуктор погружен в жидкий металл и на него подается большая мощность (десятки кВт), металл под действием МГД сил отжимается от индуктора и небольшие его количества могут даже зависнуть над индуктором в воздухе. Применяя индукторы специальной формы, можно провести сверхчистую плавку небольшого количества металла, левитирующего в вакууме или защитном газе. Для увеличения кпд индуктора, необходимо как можно ближе расположить его рядом с заготовкой. На практике это от 2 мм до нескольких сантиметров. Питание к индуктору подводится как правило с помощью высокочастотного трансформатора без сердечника (с воздушным сердечником), первичной обмоткой которого служит катушка колебательного контура, а вторичной — один широкий виток из медного листа (электромагнитный концентратор или концентратор вихревых токов). Индуктор должен быть согласован со вторичной обмоткой высокочастотного трансформатора, т.е иметь примерно такую же индуктивность. Чтобы уменьшить индуктивность многовитковых индукторов, их изготавливают из нескольких параллельных витков. 1.6 Разновидности индукционной пайки 1) Ручная периодическая пайка с ручным отключением нагрева. При этом способе детали паяются по одной. После внесения детали индуктор с помощью ручной или ножной кнопки включается нагрев. Деталь находится в несложном приспособлении или на оправке в руках рабочего, который по мере надобности отдаляет или приближает отдельные места спая к индуктору (рис. 3). Индуктор в этом случае большей частью делается одно- или двух-витковым для получения концентрированного нагрева в узкой зоне спаиваемого изделия. При достижении необходимой температуры, о чем судят «на глаз» по расплавлению припоя и цвету каления места спая, нагрев отключается до внесения в индуктор следующей детали. Рисунок 3- Ручная периодическая пайка деталей: 1 — оправка; 2 — индуктор; 3 — спаиваемые детали; 4 — припой Такой способ может рекомендоваться только при обработке простейших разнотипных деталей в малых количествах. Недостатки данного способа: незначительная производительность, плохое использование генератора, необходимость высокой квалификации рабочего. 2) Ручная непрерывная пайка с подачей деталей в индуктор без снятия напряжения с последнего. При этом способе детали вносятся в многоместный индуктор одна за другой и, по мере их нагрева до необходимой температуры и завершения пайки, извлекаются и заменяются новыми. В тот момент, когда деталь, ранее других помещенная в индуктор, достигает температуры пайки, все следующие за ней детали еще находятся на предварительном подогреве. Таким образом, каждая из деталей достигает температуры пайки с отставанием на несколько секунд от предыдущей. Партия деталей обрабатывается без выключения генератора. Такой вид пайки позволяет лучше использовать генератор и дает более высокую производительность. Он применяется, главным образом, для пайки резцов с пластинками из твердых сплавов (рис. 4), где качество пайки целиком зависит от опыта рабочего. Рисунок 4- Ручная непрерывная пайка резцов на двухпозиционном станке: 1 — резец только что внесен в индуктор; 2 — резец нагрелся до температуры плавления припоя; 3 — припой расплавился, резец достиг температуры пайки 3) Ручная пайка с повторно-кратковременным включением нагрева вручную. Этот способ пайки мало отличается от способа, указанного в пункте 2. Разница заключается только в том, что в данном случае деталь нагревается до максимально допустимой температуры на поверхности, после чего напряжение с индуктора снимается, происходит выравнивание температуры в детали за. счет теплопроводности, затем снова подается нагрев и т. д. до тех пор, пока не расплавится припой и в месте спая не будет достигнута необходимая температура. При этом включение и отключение генератора производится чаще всего ножной педалью. Этот вид пайки применяется в тех случаях, когда приходится спаивать толстостенные детали с тонкостенными, а также если генератор имеет плохую регулировку и может работать только на мощностях, больших, чем необходимая для пайки данной детали. При использовании для целей пайки мощных ламповых генераторов, работающих по одноконтурной схеме, например, генераторов АЗ-46, у которых невозможна плавная регулировка режима, часто пользуются способом повторно-кратковременного включения нагрева вручную. 4) Ручная пайка с автоматическим повторно-кратковременным включением нагрева при ограничении максимальной температуры. Отличительной особенностью ее является наличие фотоэлектрического пирометра, управляющего генератором. Пирометр при помощи реле отключает генератор когда деталь нагревается до максимально допустимой температуры Т2 и включает его вновь когда температура упадет до Т. Таким образом, производится многократный нагрев детали до температуры Т2, что иногда необходимо для пайки массивных деталей, требующих передачи тепла посредством теплопроводности для полного расплавления припоя и хорошей пропайки по всему сечению. Фотопирометр?защищает соединение и припой от перегрева. Контроль температуры пайки фотопирометром, включенным в схему управления установкой ТВЧ, обязателен для пайки припоями, нагреваемыми свыше 750 С. При пайке этими припоями фотопирометр включается на автоматический нагрев паяемого соединения. При работе фотопирометр устанавливается по цвету каления металла спаиваемой детали, что может быть успешно реализован только при пайке черных металлов твердыми припоями. Характер нагрева изделия в индукторе при описываемом способе пайки показан на рис. 5.При этом способе качество пайки в меньшей мере зависит от рабочего, так как деталь не перегревается. Невозможность паять этим способом несколько деталей одновременно и отсутствие достаточного количества фотопирометров на заводах ограничивают область его применения. Рисунок 5- Характер нагрева детали в индукторе при пайке с автоматическим повторным включением и отключением источника питания при помощи фотоэлектрического пирометра: Г1— температура пайки; Г3—максимально допустимая температура перегрева детали при пайке данным 5)Полуавтоматическая пайка это более модернизированный технологический процесс по сравнению с ручной. В этом случае подготовленные к пайке детали фиксируются в жестком устройстве, дающем возможность точно зафиксируйте положение места соединения по отношению к индуктору. Установка и съем деталей, а также включение нагрева производится вручную, а выключение происходит автоматически после окончания процесса пайки. 6) Пайка с дозировкой нагрева по температуре. В этом случае используется фотоэлектрический пирометр, настроенный на определенную температуру. Режим нагрева детали должен быть подобран таким образом, чтобы при достижении необходимой температуры в месте спая напряжение с индуктора снималось при помощи ик-пирометра, управляющего питающим генератором. 7) Пайка с дозировкой нагрева по времени. При этом способе детали закрепляются в индукторе по одной или несколько штук. Нагрев включается вручную, а выключение производится автоматически через определенное время с помощью реле времени. Такой способ удобен для пайки относительно простых сочленений в массовом производстве. Однако он требует стабильного режима работы генератора и полной повторяемости условий нагрева деталей. Индукторы могут быть однопозиционными и многопозиционными. Такая схема указана на рис. 6 Рисунок 6- Станок системы Московского автозавода для полуавтоматической пайки узла рамы велосипеда 8) Пайка с дозировкой нагрева по энергии. Этот способ подобен пайке с дозировкой по времени, но имеет ряд преимуществ. В данном случае с помощью специального реле — счетчика энергии — дозируется энергия, подводимая к детали. При постоянных размерах детали, неизменных зазорах между нею и индуктором и одинаковых условиях теплоотдачи в окружающую среду температура места пайки зависит в основном от количества переданной в деталь энергии, поэтому дозировка по энергии дает наилучшие результаты. На качество пайки при этом почти не влияют колебания напряжения сети, нестабильность режима генератора и т. д. 9)Автоматическая пайка с подачей деталей в индуктор при помощи специальных устройств может быть непрерывной и периодической. В данном случае детали непрерывно поступают в индуктор, перемещаясь при помощи конвейерной ленты или вращающегося диска. Индуктор при этом должен быть проходным, позволяющим деталям свободно поступать в зону его действия и выходить из нее (рис. 7.). Рисунок 7- Автоматическая пайка с непрерывной подачей деталей в индуктор: 1 — лента конвейера; 2 — керамические подставки; 3 — оправка для насадки детали; 4 — спаиваемые детали; 5 — проходной индуктор. Этот способ пайки, наиболее производительный и эффективный, пригоден главным образом для обработки мелких деталей при массовом их производстве. Он требует стабильного режима генератора и постоянной скорости подачи деталей. Процесс автоматической периодической пайки осуществляется при помощи автоматов, обеспечивающих работу по определенному циклу, который состоит из доставки детали в индуктор, включения, выдержки и отключения нагрева, охлаждения детали до температуры затвердевания припоя, удаления ее из индуктора и подачи новой детали — с нее начинается следующий цикл. В условиях массового производства высокочастотная пайка может быть применена успешно только при возможно полной автоматизации процесса. При питании нагревательного индуктора от машинного генератора, который снабжен электромашинным усилителем, автоматическое поддержание напряжения генератора постоянным, автоматизация процесса высокочастотной пайки осуществляется легко. Этому способствует наличие измерительной аппаратуры, работающей в диапазоне звуковых частот. Как при непосредственном нагреве детали, так и при косвенном нагреве пайка в газовых средах и вакууме позволяет получать окончательно годные детали, не требующие последующей зачистки, механической обработки и удаления флюса. 1.7Достоинства и недостатки пайки методом индукционного нагрева К недостаткам можно отнести повышенную сложность оборудования, из-за которой необходим квалифицированный персонал для настройки и ремонта. При плохом согласовании индуктора с заготовкой требуется большая мощность на нагрев, чем в случае применения для той же задачи электрических дуг и т. п.Еще один минус установок индукционного нагрева – высокая стоимость. Основные недостатки: — повышенная сложность оборудования, необходим квалифицированный персонал для настройки и ремонта. — при плохом согласовании индуктора с заготовкой требуется большая мощность на нагрев, чем в случае применения для той же задачи ТЭНов, электрических дуг и электронагревательных спиралей. — требуется мощный источник электроэнергии. В этом случае применение, например, газовых горелок более оправдано. — несмотря на небольшие размеры индуктора, агрегат индукционного нагрева в общем, этого вполне достаточно громоздок и маломобилен, и более подходящий для стационарной установки в помещении, чем для выездных работ. Несмотря на существующие недостатки, пайка индукционным методом обладает множеством преимуществ по сравнению с другими технологиями пайки и сварки. Так, например, в отличие от пайки паяльником при ней возможен бесконтактный нагрев спаиваемых деталей. При этом обеспечиваются абсолютно постоянный подвод энергии к спаиваемым деталям, и не происходит износа жала паяльника. При индукционной пайке, в отличие от газопламенной, не сгорает флюс, и отсутствуют колебания плотности энергии, свойственные газовому пламени. 1.8 Материалы, применяемые для пайки Основные материалы, применяемые для пайки индукционным методом представлены на таблице 1. Таблица 1- Материалы для пайки Материал t_плав Особенности Олово 231,9°С Хорошо растворяется в концентрированной соляной или серной кислоте. Сероводород на него почти не влияет. Ценным свойством олова является его устойчивость во многих органических кислотах. Свинец 327°С На воздухе окисляется только с поверхности. В щелочах, а также в азотной и органических кислотах растворяется легко. Стоек против воздействий серной кислоты и сернокислых соединений. Применяется для изготовления припоев. Кадмий 321°С Применяется как для антикоррозийных покрытий, так и в сплавах со свинцом, оловом, висмутом для легкоплавких припоев. Сурьма 630,5°С На воздухе не окисляется. Применяется в сплавах со свинцом, оловом, висмутом, кадмием для легкоплавких припоев. Висмут 271°С Растворяется в азотной и горячей серной кислотах. Применяется в сплавах с оловом, свинцом, кадмием для получения легкоплавких припоев. Цинк 419°С В сухом воздухе окисляется, во влажном воздухе покрывается пленкой окиси, которая предохраняет его от разрушения. В соединении с медью дает ряд прочных сплавов. Легко растворяется в слабых кислотах. Применяется для изготовления твердых припоев и кислотных флюсов. Медь 1083°С Растворяется в серной и азотной кислотах и в аммиаке. Флюсы для пайки. Флюс- вещества (чаще смесь) органического и неорганического происхождения, предназначенные для удаления оксидов с паяемых поверхностей, снижения поверхностного натяжения, улучшения растекания жидкого припоя и/или защиты от действия окружающей среды.

Penn Engineering Components: специалисты по волноводам. Литые изгибы

 

Литые колена для волноводов
У нас есть в наличии литые колена для волноводов многих популярных размеров. Они припаиваются/припаиваются к волноводу для создания изгиба E или H на 30, 45 или 90 градусов в волноводной системе. (Что означают E и H?)

У нас есть медный сплав (подходит для «жесткой» пайки/пайки или «мягкой» пайки) и алюминиевый сплав (подходит для пайки погружением или пайки в печи).Все отливки компенсированы по частоте и имеют КСВ, как правило, менее 1,05 в отдельном диапазоне волновода.

Размер волновода Диапазон частот Тип изгиба Номер детали для медного сплава Be Номер детали для алюминиевого сплава Размер А
WR-284
(R32)
2.60-3,95 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ284-90-1Б ПЭ284-90-1А .781
90 градусов Н-образный изгиб Ф384-90-1Б Ф384-90-1А 1,531
WR-229
(R40)
3,30-4,90 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ229-90-1Б ПЭ229-90-1А .700
90 градусов Н-образный изгиб Ф329-90-1Б Ф329-90-1А 1.234
WR-187
(R48)
3,95–5,85 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ187-90-1Б ПЭ187-90-1А .593
90 градусов Н-образный изгиб Ф287-90-1Б Ф287-90-1А 1.063
WR-159
(R58)
4,90-7,05 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ159-90-1Б ПЭ159-90-1А .550
90 градусов Н-образный изгиб Ф259-90-1Б Ф259-90-1А 1.000
WR-137
(R70)
 5.85-8.20 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ137-90-1Б ПЭ137-90-1А .438
90 градусов Н-образный изгиб Ф237-90-1Б Ф237-90-1А .830
WR-112
(R84)
7,05-10,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ112-90-1Б ПЭ112-90-1А .344
90 градусов Н-образный изгиб Ф212-90-1Б Ф212-90-1А .656
WR-102 7.00-11.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ102-90-1Б ПЭ102-90-1А .380
90 градусов Н-образный изгиб Ф202-90-1Б Ф202-90-1А .640
WR-90
(R100)
8.20-12.4 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ90-90-1Б ПЭ90-90-1А .325
90 градусов Н-образный изгиб РН90-90-1Б РН90-90-1А .575
WR-75
(R120)
 10.0-15.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ75-90-1Б ПЭ75-90-1А .325
90 градусов Н-образный изгиб РН75-90-1Б РН75-90-1А .484
WR-62
(R140)
12,4-18,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ62-90-1Б ПЭ62-90-1А .250
90 градусов Н-образный изгиб РН62-90-1Б РН62-90-1А .368
WR-51
(R180)
15,0-22,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ51-90-1Б ПЭ51-90-1А .187
90 градусов Н-образный изгиб РН51-90-1Б РН51-90-1А .312
WR-42
(R220)
18,0-26,5 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ42-90-1Б ПЭ42-90-1А .170
90 градусов Н-образный изгиб Ф52-90-1Б Ф52-90-1А .300
WR-28
(R320)
 26.5-40.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ28-90-1Б ПЭ28-90-1А .140
90 градусов Н-образный изгиб Ф38-90-1Б Ф38-90-1А .210
WR-22 33,0-50,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ22-90-1Б ПЭ22-90-1А .125
90 градусов Н-образный изгиб Ф32-90-1Б Ф32-90-1А .187

Изгибы 45 градусов

Размер волновода Диапазон частот Тип изгиба Номер детали для медного сплава Be Номер детали для алюминиевого сплава Размер А
WR-284 2.60-3,95 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ284-45-1Б ПЭ284-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф384-45-1Б Ф384-45-1А  
WR-229 3,30-4,90 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ229-45-1Б ПЭ229-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф329-45-1Б Ф329-45-1А  
WR-187  3.95-5,85 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ187-45-1Б ПЭ187-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф287-45-1Б Ф287-45-1А  
WR-159 4,90-7,05 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ159-45-1Б ПЭ159-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф259-45-1Б Ф259-45-1А  
WR-137  5.85-8.20 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ137-45-1Б ПЭ137-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф237-45-1Б Ф237-45-1А  
WR-112 7,05-10,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ112-45-1Б ПЭ112-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф212-45-1Б Ф212-45-1А  
WR-102  7.00-11.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ102-45-1Б ПЭ102-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф202-45-1Б Ф202-45-1А  
WR-90 8.20-12.4 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ90-45-1Б ПЭ90-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН90-45-1Б РН90-45-1А  
WR-75  10.0-15.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ75-45-1Б ПЭ75-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН75-45-1Б РН75-45-1А  
WR-62 12,4-18,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ62-45-1Б ПЭ62-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН62-45-1Б РН62-45-1А  
WR-51 15.0-22.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ51-45-1Б ПЭ51-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН51-45-1Б РН51-45-1А  
WR-42 18,0-26,5 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ42-45-1Б ПЭ42-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф52-45-1Б Ф52-45-1А  
WR-28  26.5-40.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ28-45-1Б ПЭ28-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф38-45-1Б Ф38-45-1А  
WR-22 33,0-50,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ22-45-1Б ПЭ22-45-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф32-45-1Б Ф32-45-1А  

Изгибы 30 градусов

Размер волновода Диапазон частот Тип изгиба Номер детали для медного сплава Be Номер детали для алюминиевого сплава Размер А
WR-284 2.60-3,95 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ284-30-1Б ПЭ284-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф384-30-1Б Ф384-30-1А  
WR-229 3,30-4,90 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ229-30-1Б ПЭ229-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф329-30-1Б Ф329-30-1А  
WR-187  3.95-5,85 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ187-30-1Б ПЭ187-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф287-30-1Б Ф287-30-1А  
WR-159 4,90-7,05 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ159-30-1Б ПЭ159-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф259-30-1Б Ф259-30-1А  
WR-137  5.85-8.20 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ137-30-1Б ПЭ137-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф237-30-1Б Ф237-30-1А  
WR-112 7,05-10,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ112-30-1Б ПЭ112-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф212-30-1Б Ф212-30-1А  
WR-102  7.00-11.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ102-30-1Б ПЭ102-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф202-30-1Б Ф202-30-1А  
WR-90 8.20-12.4 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ90-30-1Б ПЭ90-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН90-30-1Б РН90-30-1А  
WR-75  10.0-15.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ75-30-1Б ПЭ75-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН75-30-1Б РН75-30-1А  
WR-62 12,4-18,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ62-30-1Б ПЭ62-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН62-30-1Б РН62-30-1А  
WR-51 15.0-22.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ51-30-1Б ПЭ51-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб РН51-30-1Б РН51-30-1А  
WR-42 18,0-26,5 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ42-30-1Б ПЭ42-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф52-30-1Б Ф52-30-1А  
WR-28  26.5-40.0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ28-30-1Б ПЭ28-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф38-30-1Б Ф38-30-1А  
WR-22 33,0-50,0 E-образный изгиб 90 градусов ПЭ22-30-1Б ПЭ22-30-1А  
90 градусов Н-образный изгиб Ф32-30-1Б Ф32-30-1А  
 

РА Майес | Компоненты микроволнового волновода

Прямые участки

Модель 200

Твист 15 — 90

Модель 210

Колено E-Plane, 30

Модель 220

Колено H-образной плоскости, 30

Модель 230

Колено E-Plane, 45

Модель 222

Колено H-плоскости, 45

Модель 232

Колено E-Plane, 60

Модель 224

Колено H-плоскости, 60

Модель 234

Колено E-Plane, 90

Модель 226

Колено H-плоскости, 90

Модель 236

Конический переход

Модель 250

Фланец переборки

Модель 260

 

Переходник SMA на волновод

Модель 268

Переходник типа N на волновод

Модель 270

Фиксированная оконечная нагрузка малой мощности

Модель 300

 

Терминатор высокой мощности

Модель 310

Фиксированный аттенюатор

Модель 320

Тройник E-Plane

Модель 330

 

Тройник H-образной формы

Модель 340

Футболка Magic (гибрид)

Модель 350

Подходящая футболка Magic

Модель 360

Направленный ответвитель с поперечной направляющей

Модель 380

Направленный ответвитель с поперечной направляющей

Фланец к наконечнику

Модель 390

 

Направленный ответвитель с поперечной направляющей

Тип N для завершения

Модель 400

Прецизионная направляющая муфта с верхней стенкой

Модель 370

Направленный ответвитель с поперечной направляющей

SMA до завершения

Модель 405

 

Рупоры со стандартным усилением

Модель 410

SHIELDING RESOURCES GROUP, INC.

Shielding Resources Group, Inc. теперь предлагает вентиляционный материал из сотовых волноводов, полностью не содержащий свинца. Этот материал предназначен для устранения любых опасений по поводу загрязнения свинцом переносимыми по воздуху частицами. Этот материал превосходит все отечественные и международные требования к бессвинцовой электронике и является экологически чистым.

Уникальный и запатентованный производственный процесс SRG включает нанесение тонкого покрытия из 100% олова на необработанный основной материал основной полосы.Толщина покрытия чрезвычайно важна и должна быть в пределах 0,0015–0,002 дюйма. После того, как материал базовой полосы сформирован, обрезан до нужной длины и собран в виде листа, его помещают в печь. При контролируемом наборе параметров температура повышается до тех пор, пока оловянное покрытие не начнет течь за счет капиллярного действия, процесс, который мы назвали сплавлением. После охлаждения лист становится связанной или сплавленной сотовой матрицей, обеспечивающей структурную и радиочастотную целостность.
Чтобы гарантировать, что каждый изготовленный лист поддерживает требуемый уровень производительности с точки зрения эффективности экранирования, SRG внедрила очень строгую программу контроля и обеспечения качества, которая сочетает в себе 100% визуальный осмотр наряду с тестированием эффективности экранирования, проводимым независимым испытательным агентством, утвержденным NVLAP

волноводные листы предлагаются в 3 формах: стандартные листы, листы по индивидуальному заказу или вмонтированные в рамы.
Стандартные размеры ячеек (отверстие X глубина)


1/8″ x 1/4″

3/16″ x 1/4″

1/4″ x 1/2″

1/8″ x 1/2″

3/16″ x 1/2″

1/4″ x 1″

1/8″ x 5/8″

3/16″ x 5/8″

1/8″ x 3/4″

3/16″ x 3/4″

1/8″ x 1″

3/16″ x 1″


Для предложения или заказа укажите:
* Размер ячейки и материал
* Размер листа
* Смонтированная или несмонтированная рама
* Тип рамы
Для смонтированных рам, пожалуйста, укажите, нужны ли монтажные отверстия или прокладка RF
Компоненты (необходима подкатегория для Fingerstock)
Shielding Resources Group предлагает большой и разнообразный набор компонентов, которые включают, но не ограничиваются: панели, трубчатый волновод, волновод стандартного/нестандартного размера, напальчник, электрические фильтры, пожарные/дымовые извещатели/сигнализаторы, телефонные фильтры, окна, механизмы дверных ручек, серебряная токопроводящая лента, уплотнители и т.д.для экранной промышленности.


Демонстрация концепции новой волноводной технологии на выставке IMS 2021

Компания Samtec представила экспериментальную демонстрацию нашей новой волноводной технологии на выставке IMS 2021 в Атланте, штат Джорджия.

В этом видео, снятом на выставке, Майк Данн, директор Samtec по развитию радиочастотного бизнеса, рассказывает нам о новой технологии и проводит демонстрацию. Несмотря на то, что демоверсия все еще находится в разработке, она привлекла большое внимание и взбудоражила воображение.

Эта демонстрация концепции для Vubiq и Analog Devices демонстрирует нашу технологию высокочастотных микроволновых волноводов.

Микроволноводы

Samtec предназначены для передачи миллиметровых волн, которые обеспечивают меньшие потери, более высокие частоты, более низкую стоимость и меньший размер и вес, чем существующие волноводные технологии.

Эта демонстрация V-диапазона запускает фактический модулированный трафик Ethernet 10 Гбит/с на частоте 60 ГГц через гибкие волноводы Samtec с использованием материнской платы продукта Vubiq Haul Pass V10G и наборов микросхем Analog Devices HMC 6300 и 6301.

Конструкция кабеля обеспечивает гибкость в настройке волновода, которая отличается от современных металлических волноводов.

Опять же, волноводная технология все еще находится в разработке, но это одна из многих новых продуктов и технологий для микроволнового и миллиметрового диапазона, доступных от Samtec. Если у вас есть вопросы о нашей волноводной технологии, свяжитесь с нами по адресу [email protected]

IMS был для нас насыщенным шоу. Было здорово выйти и увидеть наших клиентов и друзей лицом к лицу впервые за долгое время.На IMS мы представили:

  • Наши новейшие продукты Precision RF — Microwave/Mмиллиметровые волны
  • Живая демонстрация передовой технологии формирования луча Otava, которая включает в себя разъемы Samtec 50 Ом 2,40 мм. Это в партнерстве с Rohdes and Schwarz и Avnet.
  • Живая демонстрация высокопроизводительной испытательной системы Bulls Eye® 70 ГГц.
  • Услуги Samtec по запуску и проектированию, помогающие ориентироваться в сложном интерфейсе между высокочастотным коаксиальным соединителем с воздушным диэлектриком и печатной платой

Нажмите здесь, чтобы получить дополнительную информацию о Samtec Precison RF — продуктах для СВЧ/миллиметровых волн.

Когда и где полезны гибкие волноводы?

Волноводные межблочные соединения и сборки используются в широком спектре микроволновых и миллиметровых волн. Эти приложения включают военные, аэрокосмические, спутниковые, радарные, микроволновые / миллиметровые волны, промышленное отопление / приготовление пищи и многое другое. В некоторых приложениях и особых случаях жесткая сборка волновода или разводка межсоединений должны быть выполнены в геометрии, которая потребует слишком дорогой, сложной или слишком жесткой структуры волновода, чтобы соответствовать критериям успешного проектирования.

Такой сценарий может возникнуть, потому что геометрия требует очень неравномерных изгибов, которые трудно надежно выполнить или слишком дорого сделать с жестким волноводом. Другой случай заключается в том, что может быть желательно обеспечить некоторую механическую изоляцию между узлами или конструкциями. По этим причинам было изобретено гибкое волноводное межсоединение, которое используется в самых разных приложениях. Хотя гибкий волновод полезен во многих случаях, он также имеет свои ограничения, и проектировщик должен помнить о компромиссах при окончательной трассировке волновода и сборке волновода.

Чем гибкий волновод отличается от жесткого волновода?

В отличие от жестких волноводов, которые изготавливаются из цельных конструкций и сварного/паяного металла, гибкие волноводы изготавливаются из плотно сцепленных секций гнутого металла. Некоторые гибкие волноводы дополнены припоем для герметизации швов внутри взаимосвязанных металлических секций гибкого волновода. Эти взаимосвязанные секции допускают небольшой изгиб в каждом суставе. Следовательно, более длинный кусок гибкого волновода может изгибаться больше, чем более короткий кусок аналогичной конструкции.Блокирующие секции также предназначены для поддержания как можно более прямолинейного волноводного канала внутри волновода.

Существуют варианты гибкого волновода, позволяющие изгибать самую широкую стенку, некоторые позволяют изгибать короткую стенку, а некоторые позволяют изгибать обе стенки. Другие варианты, называемые «скрученными» волноводами, позволяют волноводу вращаться по своей длине. Существуют также волноводы, способные выполнять комбинации этих функций.

В случае жесткого волновода проектировщик должен либо основывать свою конструкцию на имеющихся секциях волновода, либо заказать изготовленную на заказ жесткую часть волновода.Однако гибкий волновод можно приобрести стандартной длины и согнуть/согнуть для сопряжения. Для улучшения конструкционных характеристик некоторые гибкие волноводы изготавливаются с прочной внешней оболочкой, и волновод может быть «предварительно сформирован» до желаемой формы.

Когда и где используются гибкие волноводы?

Гибкий волновод

используется в приложениях, где жесткий волновод был бы чрезмерно сложным, дорогим или превышает необходимый производственный график. Иногда требуется модернизация конструкции, и жесткие секции волновода заменяются легко доступными гибкими волноводами, чтобы учесть различные изменения конструкции.Прототипы часто собираются с гибким волноводом в качестве проверки концепции до окончательной геометрии проекта.

В некоторых приложениях действительно требуются гибкие секции, поскольку гибкий волновод не передает столько механической энергии по своей структуре, как жесткий волновод. Например, если есть соединение, относительное положение которого резко меняется в зависимости от условий окружающей среды, таких как колебания температуры, влажности или под нагрузкой, то можно использовать гибкую секцию волновода, чтобы обеспечить дополнительный «зазор» между подвижными соединениями.Кроме того, некоторые гибкие волноводы также могут обеспечить некоторую изоляцию от ударов и вибрации, хотя такое использование также может сократить срок службы гибкого волновода.

Когда использование гибкого волновода является плохой идеей?

Гибкие волноводы

обычно менее жесткие и менее физически прочные, чем конструкции с жесткими волноводами. Там, где какой-либо жесткий волновод может использоваться для механической поддержки, гибкий волновод может быть поврежден, а его электрические характеристики могут быть нарушены, если он подвергается какой-либо значительной механической деформации или нагрузке.Чрезмерная вибрация и удары также приведут к механическому и электрическому отказу гибкого волновода. Гибкие волноводы также обычно не рассчитаны на многократное изгибание, которое может привести к износу соединений, повреждению оболочки и преждевременному выходу из строя. Более тонкий металл, контактное сопротивление между секциями и неидеальная внутренняя поверхность гибкого волновода также приводят к снижению электрических характеристик по сравнению с некоторыми жесткими волноводами. Следовательно, гибкий волновод обычно имеет несколько худшие характеристики передачи и меньшую потребляемую мощность, чем жесткий волновод.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.