Плазменной резки: Плазменная резка металла: купить плазморезы, ручные аппараты и установки, резаки плазменной резки

Содержание

Отличия технологий лазерной и плазменной резки

В современном промышленном производстве широко используемыми и в то же время конкурирующими между собой являются технологии лазерной и плазменной резки. Они имеют одну сферу применения и на первый взгляд мало отличаются друг от друга, однако различия существуют.

В лазерной резке применяется сфокусированный луч когерентного оптического излучения. Он легко нагревает материал до температуры плавления. Для удаления возникающего при этом расплава в зону реза под высоким давлением подается струя газа.

При плазменной резке задействуется высокотемпературная плазменная дуга, которая формируется из плазмообразующего газа. Она и проплавляет материал, и удаляет его из зоны резания.

Параметры Лазерная резка Плазменная резка
Ширина реза Ширина реза постоянна (0,2–0,375 мм) Ширина реза непостоянна из-за нестабильности плазменной дуги (0,8–3 мм)
Точность резки Как правило, ±0,05 мм В основном ±0,5 мм
Конусность Менее 0,5° 1°-3°
Минимальные отверстия Любой диаметр Больше толщины металла
Внутренние углы Высокое качество углов Высокое качество углов
Окалина Обычно отсутствует Обычно имеется (легко удаляется)
Прижоги Незаметны Присутствуют на острых наружных кромках деталей
Тепловое воздействие Очень мало Больше, чем при лазерной резке
Производительность резки металла Очень высокая скорость. При малых толщинах обычно с заметным снижением при увеличении толщины, продолжительный прожиг больших толщин Быстрый прожиг; очень высокая скорость при малых и средних толщинах обычно с резким снижением при увеличении толщины

Достоинства лазерной резки

Использование лазерной резки позволяет получать:

  • кромки точных размеров;
  • более узкие и качественные резы;
  • перпендикулярную форму кромок.

Благодаря этим достоинствам лазерная резка имеет небольшую зону термического воздействия и малые деформации материала, что повышает точность изготовления деталей сложной конфигурации. Ключевая особенность этой технологии — высокая производительность и эффективность реза при работе с листовыми материалами.

Преимущества плазменной резки

Применение плазменной резки имеет следующие преимущества:

  • возможность работы с множеством различных металлов и сплавов (медью, алюминием, сталью, чугуном и т. д.). При этом заготовка может быть значительной толщины;
  • высокие качество и скорость реза.

Из-за нестабильности параметров дуги технология плазменной резки имеет ограничения в отношении материалов малой толщины. Термический обжиг кромок снижает качество деталей и вызывает необходимость удаления окалины, что усложняет производственный процесс.

Исходя из вышенаписанного, можно сделать вывод, что плазменную резку лучше применять при работе с металлическими листами большой и средней толщины, а лазерную экономически выгодно использовать при получении деталей или изделий сложной формы из металлических заготовок малой толщины.

Преимущества плазменной резки над газопламенной (кислородной)

Преимущества плазменной резки над газопламенной (кислородной)

Плазменная резка металла активно вытесняет резку с использованием газа, например кислорода. Это связано со многими причинами, главные из которых: она намного проще в работе и к тому же продуктивнее. Для того чтобы ответить на вопрос, чем именно первый тип резки лучше второго, обратимся к самой природе получаемой дуги.

 

Технология резки металла плазмой

Плазменная дуга отличается от обычной электрической, образуемой в процессе сварки.  Если сварочная дуга образуется в среде защитного газа (СО2, аргон, смесь и т.д.), то для получения второй нужен сжатый воздух. Так, в результате ионизации воздуха и возникновения электрического разряда образуется плазма. Она более энергоемкая и горячая. Температура достигает 22 тысяч градусов Цельсия. Это позволяет разрезать металл толщиной до 50 мм. Сжатый воздух, используемый в процессе резки, выдувает расплавленный металл и в результате мы получаем кромку очень высокого качества. Она практически готова к дальнейшей сварке.

 

Основные преимущества использования аппаратов плазменной резки

1) Квалификация работника. Резка металла плазмой намного проще по своей работе. Резчику нужно всего лишь разжечь дугу и вести резак в нужном направлении. Резка кислородом намного сложнее и она требует определенной квалификации сотрудника. Более того, при использовании газопламенной резки вашему работнику нужны корочки газорезчика. При использовании плазмореза никаких корочек не требуется и к работе можно привлекать специалистов с меньшим опытом, а это экономия на фонде оплаты труда.

 

2) Плазменная резка более безопасная, т.к. в работе не используются горючие газы. Для работы аппарата нужен только сжатый воздух Вам не придется иметь дело с такими газами, как ацетилен (при резке кислородом). Как известно, ацетилен очень нестабильный и легко воспламеняемый газ. А это лишние риски.

 

3) Простота процесса резки. Если говорить о резке газом, то в данном процессе очень много тонкостей. Резчику необходимо регулировать подачу газа, соблюдать определенный интервал между изделием и горелкой. И вообще постоянно наблюдать за происходящим процессом и в случае каких-то отклонений оперативно переключать рабочие параметры. Плазменный резак работает в контакте с деталью, и на всем промежутке резки аппарат держит одни показатели.

 

4) Универсальность. Аппарат плазменной резки можно использовать для резки любых металлов (сталь, алюминий, медь, нержавейка и др.). Газопламенная резка ограничена используемыми газами. Для каждого металла — свой газ.

 

5) Качество плазменной резки выше. При резке данным способом меньшая площадь металла подвергается нагреву, в результате образуется намного меньше окалин и край реза получается более качественным.

 

6) Более высокая производительность и экономичность.  Если говорить о кислородной резке, то она требует значительно больше временных ресурсов. Зачастую, еще до процесса резки необходимо нагреть металл и только потом резать. Более того, практически всегда необходима доработка среза: нужно удалять остатки расплавленного металла. Скорость и качество плазменной резки на порядок выше. Это делает данное оборудование не только более производительным, но и более экономичным. Если говорить об экономическом аспекте, то несмотря на то, что резаки для газопламенной резки намного дешевле,в повседневном использовании они требуют больше затрат, например, постоянного приобретения газа. Если рассматривать длительный период времени с учетом расходов на текущее содержание и эффективность работы, то кислородная резка значительно уступает.

 

 

Несмотря на все перечисленные преимущества, у плазморезов есть один существенный нюанс. Используемый в работе воздух должен быть сухим. Наличие лишней влаги может сказаться на качестве работы аппарата. Для стабильной работы часто используются специальные осушители и влагоуловителя. Поэтому, если вы задумываетесь о приобретении такого аппарата, позаботьтесь о наличии воздуха нужного качества без влаги.

 

Перейти в каталог «Аппараты для плазменной резки металла»

 

 

 

 

Газы для плазменной резки металла

В процессе резки металла с помощью оборудования для плазменной резки используются различные газы:

1. Плазмообразующий газ (PG):

Плазмообразующий газ — это все газы или смеси газов, которые можно использовать для создания потока плазмы и осуществления процесса резки. Принято различать две основные фазы плазменной дуги: фазу зажигания и фазу резки. Соответственно, плазмообразующий газ можно подразделять на зажигающий и режущий. Эти фазы различаются как по типу газа, так и по его объемному расходу.

  Пусковой газ (ZG):

Этот газ служит для зажигания плазменной дуги. Он должен облегчать процесс зажигания и может положительно влиять на срок службы катода.

 

Режущий газ (SG):

В результате ионизации режущий газ становится электропроводным и может образовывать основную электрическую дугу между катодом и обрабатываемой деталью. Сначала материал расплавляется энергией электрической дуги, а затем выдувается режущим газом, истекающим с большой скоростью. Для достижения оптимальных результатов резки режущие газы выбираются с учетом типа и толщины материала. (пример: пусковой газ — воздух, режущий газ — O2 или пусковой газ — Ar, режущий газ — Ar/h3, Ar/h3/N2, Ar/N2)

  Маркировочный газ (MG):

Термин «маркировочный газ» используется для обозначения газа при плазменной маркировке.

2. Вихревой газ (WG):

Этот газ обволакивает струю плазмы. Он способствует повышению качества резки, так как дополнительно сужает и охлаждает электрическую дугу, а также защищает быстроизнашивающиеся детали при прожигании первоначального отверстия и при резке в воде. В качестве этого газа также можно использовать различные газы.

  Барьерный газ (SpG):

Барьерный газ — это вихревой газ, подаваемый с уменьшенным расходом во время перерывов плазменной резки в воде. Он предотвращает проникновение воды в головку горелки при погруженной горелке.

3. Контрольный газ (KG):

Этот газ направляется на головку горелки и контролирует наличие защитного колпачка на головке. Благодаря этому установку можно включить только при правильно смонтированной горелке.

 

Идентифицирующий газ (IG):

Этот газ представляет собой контрольный газ, возвращающийся от горелки. Он служит для распознания (идентификации) различных сменных головок горелки.

 

Газы имеют решающее значение для качества резки материалов. В зависимости от типа разрезаемого металла применяются различные газы или сочетания газов. Каждый газ имеет специфические свойства , используемые для резки материалов различной вязкости. Ниже дан обзор типовых газов, применяемых при плазменной резке для различных типов металла.

 

Газы для резки различных типов металла

МатериалПлазмообразующий газВихревой газ 
Конструкционная сталь O2 O2, воздух, N2
  • Перпендикулярность поверхности среза как при лазерной резке
  • Гладкая поверхность без «бороды»
Высококачественная сталь N2/h3 N2
  • Для тонкой высококачественной стали (CrNi) от 1 до 6 мм

 
Ar/h3 N2
  • Хорошая перпендикулярность поверхности среза
  • Гладкая поверхность без «бороды»
Алюминий воздух N2
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  N2/h3 N2
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  Ar/h3 N2
  • Почти перпендикулярный срез

 

Свойства газов для плазменной резки

Газы оказывают большое влияние на качество резания. Чтобы процесс плазменной резки был экономичен и при этом достигались оптимальные результаты, должны использоваться плазмообразующие технологические газы, соответствующие обрабатываемому материалу. При этом решающее значение имеют их физические свойства. Необходимо учитывать их энергию ионизации и диссоциации, теплопроводность, атомную массу и химическую реакционную способность.

Аргон

Аргон является инертным газом. Это означает, при процессе резки он не реагирует с материалом. Благодаря его большой атомной массе (самой большой среди всех газов для плазменной резки), он эффективно выталкивает расплав из прорези. Это происходит благодаря тому, что может достигаться большая кинетическая энергия струи плазмы. С учетом малого потенциала ионизации он превосходно пригоден для зажигания струи плазмы. Однако аргон не может использоваться в качестве единственного газа для резки, так как он имеет низкую теплопроводность и малую теплоемкость.

Водород

В отличие от аргона, водород имеет очень хорошую теплопроводность. Кроме того, водород диссоциирует при высоких температурах. Это означает, что от электрической дуги отбирается большое количество энергии (а также при ионизации) и, тем самым, происходит более хорошее охлаждение граничных слоев. Благодаря этому эффекту электрическая дуга сжимается, т. е. достигается более высокая плотность энергии. В результате процессов рекомбинации отобранная энергия снова высвобождается в виде тепла в расплаве. Однако водород тоже не пригоден в качестве единственного газа, так как, в отличие от аргона, он имеет очень малую атомную массу и поэтому не может достигаться достаточная кинетическая энергия для выталкивания расплава.

Азот

Азот — это химически пассивный газ, реагирующий с деталью лишь при высоких температурах. При низких температурах он инертен. В отношении свойств (теплопроводности, энтальпии и атомной массы) азот можно поместить между аргоном и водородом. Поэтому его можно использовать в качестве единственного газа в диапазоне тонких высоколегированных сталей — как в качестве режущего, так и в качестве вихревого газа.

Кислород

По теплопроводности и атомной массе кислород ближе к азоту. Кислород имеет хорошее сродство к железу, т. е., в результате процесса окисления освобождается тепло, которые можно использовать для увеличения скорости резки. Несмотря на эту реакцию, процесс считается резкой расплавлением, а не выжиганием, так как реакция с материалом происходит слишком медленно и перед этим материал уже успевает расплавиться. Кислород применяется, в основном, в качестве режущего и вторичного газа для нелегированных и низколегированных сталей.

Воздух

Воздух состоит, в основном, из азота (ок. 70%) и кислорода (ок. 21%). Поэтому могут одновременно использоваться полезные свойства обоих газов. Воздух является одним из самых дешевых газов и применяется для резки нелегированных, низколегированных и высоколегированных сталей.

Смеси газов

Вышеперечисленные газы часто применяются и в виде смесей. Так, например, хорошие тепловые свойства водорода можно сочетать с большой атомной массой аргона. Высоколегированные стали и алюминий можно резать начиная с толщины 5 мм. При этом доля водорода выбирается в зависимости от толщины материала. Чем толще материал, тем выше должна быть доля водорода. Можно использовать максимум 35 объемных %. Разумеется, возможны и другие сочетания, например, смеси азота с водородом или смеси аргона, азота и водорода.

 

Чистота газа

Для наилучших и воспроизводимых результатов резки рекомендуется следующая чистота газов:

Плазмообразующий газ

 
Сжатый воздух: Максимальный размер частиц 0,1 мкм, класс 1, в соответствии с ISO 8573, максимальное остаточное содержание масла 0,1 мг/м³, класс 2, в соответствии с ISO 8573, максимальная температура точки росы в условиях давления +3°C по классу 4 в соответствии с ISO 8573
  Кислород: 99,5 %
  Азот: 99,999 %
  Водород: 99,95 %
  Аргон: 99,996 %
Вихревые газы
  Кислород: 99,5 %
  Азот: 99,996% (лучше 99,999%)
  Защитный газ из смеси водорода и азота (смесь N2 95%, h3 5%)

 

Вы можете получить любые консультации по выбору оборудования для плазменной резки у наших специалистов.

 

Установка воздушно-плазменной резки КЕДР MultiCUT-1200 (380В, 20-120А, 60 мм)

Описание:

Инновационный промышленный аппарат для воздушно-плазменной резки КЕДР MultiCUT-1200 характеризуется высочайшей производительностью при низких показателях энергопотребления. Аппарат оснащён цифровой системой управления, компактен и прост в эксплуатации. Благодаря ряду технических решений, реализованных при его разработке, MultiCUT-1200 позволяет производить высокоточную резку
токопроводящих материалов толщиной до 60 мм. Аппарат имеет высокую степень защиты и мощную систему охлаждения, и может эксплуатироваться в самых тяжёлых производственных условиях. MultiCUT-1200
рекомендован к использованию во всех отраслях промышленности, где важны долговечность, производительность, экономичность и технологичность оборудования

Россия — родина бренда.

Особенности:

  • Инновационные технические решения, применённые
    при создании MultiCUT-1200, позволили, не увеличивая энергопотребление установки, значительно повысить её производительность: толщина реза при рабочем токе 120А достигает 60 мм.

  • Пневмоподжиг и наличие пилотной дуги облегчают
    работу и увеличивают ресурс расходных частей плазмотрона почти в два раза по сравнению с классическим плазмотроном с ВЧ поджигом.


  • Система защиты от перегрева и перепадов напряжения в сети предотвращает выход аппарата из строя.

  • Возможность работы в системах с ЧПУ — наличие
    разъема подключения к внешнему контроллеру для

  • обеспечения обратной связи от дуги.
  • Высокая мобильность – установка обладает компактными для данного класса оборудования размерами,
    малой массой, эргономичными рукоятками на корпусе
    и возможностью установки рым-болтов (в комплекте).
  • Комплектация:

    • Сварочный инвертор — 1шт.
    • Инструкция по эксплуатации — 1 шт.

    Отличия лазерной и плазменной резки металла

    Использование плазмы и лазера для резки материала – конкурирующие между собой технологии, которые имеют схожие области применения. Выбор того или иного метода зависит от нормирования точности реза, а также характеристик металла (марка, геометрические размеры).

    Резка при помощи плазмы использует тепло, которое генерирует плазменная дуга, для проплавления детали в месте воздействия. По мере прохождения заготовки в глубину плазменная струя удаляет излишки материала. Для получения плазменной дуги задействован плазмотрон – особый прибор, сжимающий обычную дугу, а также вдувающий в нее специальный плазмообразующий газ. Плазменная резка листового металла может осуществляться с заготовками как малой, так и большой толщины. Компания «Стальной дом» накопила немалый опыт и готова оказать вам соответствующие услуги по честной цене. Мы обеспечим резку металла с погрешностью не более 0.01 см.

    Лазерная резка оперирует сфокусированным лазерным лучом как режущим элементом. Постоянно воздействуя на металл, он нагревает его до точки плавления. По мере прохождения заготовки жидкий металл вымывается струей газа, поступающей под значительным давлением. Если речь идет о сублимационном типе лазерной резке, излишки металла испаряются. Получаемое отверстие отличается гладкостью и отсутствием заусенец.

    Лазерная и плазменная резка металла: отличия

    Лазерная резка дает возможность получать прорези с большей перпендикулярностью и меньшей толщиной. Благодаря более сфокусированному действию захватывается лишь узкая область материала, что приводит к уменьшению его деформации. Лазерная резка лучше справляется с получением маленьких фигур со сложной конфигурацией. Вы добьетесь большей детализации, затратив для этого меньше усилий.

    Плазменная резка обеспечивает довольно качественный рез, эффективнее проявляя себя при обработке изделий большей толщины. Такой метод резки целесообразен при работе с алюминием толщиной до 12 см. Для легированной стали этот показатель составит 15 см, для меди – 8 см, для чугуна – 9 см. Если материал тоньше 0.8 мм, то резка плазмой малоприменима. Ввиду конусности получаемых отверстий разница между диаметрами на входе и выходе достигает 1 мм на каждые 20 мм толщины детали. Компания «Стальной дом» предоставляет услуги плазменной резки металла, задействовав для этого автоматизированные комплексы иностранного производства. Мы готовы к поставкам любого объема.

    Плазменная и лазерная резка выявляет отличия, которые нивелируются при обработке заготовок средней толщины. Если вести речь о металлических листах толщиной более 6 мм, то тут в лидерах по скорости и энергозатратам будет плазменная технология. Если вам требуется высокая точность и строгое соответствие проекту, то лучше сделать свой выбор в пользу резки лазером. Анализируйте поставленные перед вами задачи. Лазерная или плазменная резка металла – что лучше? Если кратко сформулировать ответ, то получим: для заготовок малой толщины выбирайте лазер, для листов средней и большой толщины – плазму.

    типичные ошибки оператора и рекомендации

    Плазменная резка, безусловно, — самая популярная технология резки с ЧПУ. Благодаря многолетнему опыту в области машиностроения и производства мы решили представить несколько советов по плазменной резке, основываясь на проблемах, с которыми мы сталкивались в повседневной работе. Мы надеемся, что они могут упростить работу операторов станков и улучшить уход за режущими машинами.

    Проблемы являются причинами незапланированных технологических пауз. Возьмем, к примеру, столкновение плазматрона и разрезаемого материала. Это может произойти, даже если машина оборудована датчиком высоты. Одной из причин данной проблемы является слишком длительная эксплуатация запасных частей, что приводит к неправильной настройке высоты резака. В такой ситуации необходимо произвести корректировку высоты резака и заменить запчасти.

    Но есть несколько способов, которые могут устранить проблему столкновения. Простейшим методом является программирование резки фигур, чтобы резак перемещался вокруг вырезаемых частей, а не над ними.

    Есть и второе решение. Оно работает с 2010 года и является стандартным элементом оборудования для плазменной резки Eckert под названием Intelligent Distance Control (разница высоты плазматрона с этой системой и без нее представлена на рисунках № 1 и 2). Это система регулировки высоты, которая обеспечивает постоянное качество резки и избежание столкновений даже после 1000 пробивок. Система также защищает плазмотрон от повреждений из-за брызг.

    Данное решение является дополняющей частью суппортов HD3000 и доступна также для режущей головки Vortex 3D.


    Рис. 1. Поддержка высоты плазматрона при включенной функции IDC, Eckert


    Рис. 2. Поддержка высоты плазматрона при отключенной функции IDC, Eckert

    Еще один важный параметр — качественная сборка всех элементов резака. Это требуется для достижения необходимого электрического контакта, подвода газа или охлаждающей жидкости. При замене запчастей следует помнить о надлежащих условиях содержания эксплуатируемой части. Они должны быть защищены от загрязнения при резке и от металлической пыли. Смазка не должна наноситься непосредственно на плазматроне. Это может быть причиной возгорания внутри плазматрона.

    Операторы, особенно с небольшим опытом, не всегда могут определить оптимальное время для замены запасных частей. Они делают это слишком поздно или слишком рано. Использование изношенных запасных частей может привести к повреждению изделия или к поломке плазматрона, что потребует больших затрат на ремонт и приведет к вынужденному простою оборудования. Оптимальное время замены деталей можно определить несколькими способами:

    • обращать внимание на цвет и звук, издаваемый дугой при резке;
    • по изменению высоты плазматрона;
    • периодически проверять качество получившегося реза.

    Если оператор делает соответствующие записи о сроке службы запасных частей, он может определить момент, когда он должен проконтролировать их, чтобы затем избежать аварии.

    Если на обрабатываемых деталях очень много шлака, это может быть следствием слишком медленной или быстрой резки. При медленной резке может образовываться наплыв шлака вдоль нижней кромки.

    Другим признаком этой проблемы является слишком большая ширина реза или чрезмерное количество брызг сверху. В противоположной ситуации, если скорость слишком высока, вдоль нижнего края собираются маленькие и твердые капли шлака. Этот вид шлака особенно трудно удалить. Внешний вид любого из описанных случаев должен учитывать оператор, чтобы сделать коррекцию скорости резания.


    Рис. 3. Процесс образования шлака и оценки угла резки

    Влияет ли электрическое напряжение на качество резки? Конечно. Значение напряжения, если оно отличаются от оптимальных, оказывает негативное влияние на процесс резки и состояние запасных частей. Оптимальное значение напряжения составляет около 95% от номинального значения для сопла. Слишком низкое напряжение приводит к слабой резке, но слишком высокое напряжение отрицательно влияет на долговечность сопла.

    Очередная проблема — нарушение подачи газа и охлаждающей жидкости. В случае с охлаждающей жидкостью недостаточное охлаждение запасных частей приводит к снижению их долговечности.

    Слишком сильный поток является причиной ситуации, когда плазматрон не может зажечь дугу, несмотря на выполнение всех других условий. При этом также происходит увеличенное потребление расходных материалов. Особенно важно избегать загрязнения от масла, влаги или пыли.

    Последний совет может предотвратить количество несчастных случаев. Мы имеем в виду постоянный уход за оборудованием.

    При правильном обслуживании плазматрон способен работать много лет, и для этого важно соблюдать некоторые правила:

    • следите за тем, чтобы элементы плазматрона оставались чистыми;
    • немедленно удаляйте все загрязнения, металлическую пыль и излишки смазки с уплотнительного кольца.

    Для чистки плазматрона используйте ватный тампон и очиститель контактов или перекись водорода.

    Следуя вышеупомянутым правилам, оператор облегчит свою работу, защитит себя от незапланированных пауз и продлит срок службы оборудования. Каждая проблема, которая сразу же обнаруживается и устраняется, также снижает риск необходимости дорогостоящего ремонта машины.

    Благодаря постоянному повышению квалификации по продукции, обучению у зарубежных партнеров, накопленному опыту специалисты ООО «ДельтаСвар» всегда готовы предложить технически грамотное и экономически выгодное решение в области раскроя металла, а также оказать содействие при выборе оборудования в зависимости от вашего производства.

    Если у Вас появились какие-либо вопросы, желаете получить дополнительную консультацию по данной продукции, напишите нам, либо позвоните нам по телефону: +7 (343) 384-71-72.

    С уважением,
    руководитель направления «Машины термической резки»

    Лобанов Денис Игоревич
    +7 (343) 384-71-72, добавочный 220

     

    Читайте также:

    Выставка «МЕТАЛЛООБРАБОТКА. СВАРКА-УРАЛ»
    Приглашаем посетить стенд компании «ДельтаСвар» с 15 по 18 марта 2022 года в МВЦ Екатеринбург-ЭКСПО, г. Екатеринбург! …

    Mobile Welder OC Plus — портативный источник питания для орбитальной сварки
    Mobile Welder OC Plus — это первый портативный источник питания для орбитальной сварки, специально разработанный для использования на строительных площадках. Mobile Welder OC Plus обеспечивает неизменно высокое качество орбитальной сварки в самых отдаленных местах. …

    Новая линейка оборудования EWM XQ – квинтэссенция инноваций
    Тысячи сварочных аппаратов от компании EWM AG успешно выполняют свою задачу на предприятиях России самых разных отраслей, начиная с энергетики и пищевой промышленности, заканчивая – военной и авиационной. Время – объективный критерий. Именно время позволяет оценить качество оборудования, которое выполняет свои задачи каждый трудовой день. Согласно статистике наших клиентов, 10 лет – не возраст для сварочных аппаратов, на корпусе которых гордо расположены три буквы – EWM. …

    С Новым годом и Рождеством!
    Коллектив компании «ДельтаСвар» поздравляет Вас с наступающим Новым годом и Рождеством! …

    Выставка Weldex-2021
    Приглашаем Вас посетить стенд нашей компании на выставке Weldex-2021, которая пройдет 12-15 октября 2021 года в МВЦ «Крокус Экспо»! …


    Поделиться ссылкой:

    Преимущества плазменной резки

    Информация о материале

    Создано: 17 декабря 2012

    Просмотров: 5938

    ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА — ТЕХНИЧЕСКИЕ СОВЕТЫ

    Со временем оборудование, используемое для плазменной резки, было интенсивно усовершенствованно. На сегодняшний день плазменная резка отличается лучшим качеством, высокой скоростью и малыми эксплуатационными расходами.

    Плазменная резка, прежде всего, представляет собой процесс, во время которого не ионизированный газ постоянно подается в столб дуги. Энергия дуги способствует нагреванию газа, он ионизируется и превращается в струю плазмы. В современных аппаратах эта дуга, вдобавок, сжимается своеобразным вихревым потоком газа, создавая концентрированный и сильный источник тепловой энергии, идеально подходящий для резки металлов. Не смотря на то, что сам процесс плазменной резки выглядит сложным, изучить и выполнить его на самом деле нетрудно.

    ПРЕИМУЩЕСТВА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    До того как появилась технология плазменной резки популярным был газовый способ резки металлов. Но поскольку плазменная резка обладает множеством преимуществ, на сегодняшний день она является наиболее распространенной. При помощи плазы металл режется быстрее, чем при помощи кислорода, не требует предварительного подогрева, а из-за меньшей зоны термического влияния и малой ширины разреза он не деформируется и не закаливается.

    Плазменная резка подходит для большинства металлов, таких как медь, нержавеющая сталь, алюминий, который нельзя резать газовым методом. Помимо этого, плазменная резка более удобный, чистый и дешевый способ, ведь ее исходными материалами являются электричество и воздух.

    Верно, подключенное оборудование плазменной резки гораздо безопаснее в сравнении с аппаратами газовой резки, так как чрезвычайно опасного обратного удара пламени – здесь нет.

    Этот способ замечательно подходит для прожига отверстий, потому как сжатая плазма-дуга отлично нагревает и плавит металл в области разреза и в это же время удаляет расплавленный металл благодаря воздействию быстрого потока газа. Также при проплавлении отверстий не нужен предварительный нагрев металла, и таким способом проще разрезать неоднородные металлы.

    СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Плазменная резка позволяет разрезать любой металл, проводящий электричество. В сравнении с газовой и флюсовой резкой, плазменная резка имеет множество преимуществ: с ее помощью можно выполнять подготовку кромок, резать любой металл, осуществлять фигурную резку, проплавление отверстий и строжку.

    Также плазменная резка позволяет разрезать металлы любой толщины. В зависимости от мощности оборудования разрезать можно как нержавеющую и углеродистую сталь, так и алюминий и даже титан, толщина которого несколько сантиметров.

    ВЫБИРАЯ АППАРАТ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ, НА ЧТО ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ
    ВЫХОДНАЯ МОЩНОСТЬ

    Номинальную мощность аппарата необходимо подбирать в зависимости от толщины и типа разрезаемого металла. Диаметр сопла и тип газового потока (азот или воздух) определяет толщину металла.

    Нужно определить металл, который будет разрезаться, и проверить мощность приобретаемого аппарата. К примеру, аппарат для плазменной резки иметь мощность в 60 ампер или 90 ампер. Это значить, что он подходит для резки металлов, толщина которых не более 30 мм. Такие аппараты используют в домашних и автомобильных мастерских, в различных отраслях промышленности. Если нужно резать металл большей толщины, то остановить свой выбор необходимо на аппаратах, номинальная мощность которых 90 ампер или же 170 ампер. Такие аппараты позволяют разрезать металл толщиной до 50 мм.

    СКОРОСТЬ РЕЗКИ

    При выборе оборудования обращать внимание нужно и на скорость резки. Измеряется эта скорость сантиметрами с минуту. Некоторые аппараты могут резать металл толщиной в 30 мм примерно 5 минут, а другим для этого достаточно и одной минуты. Скорость резки является очень важной характеристикой особенно в массовом производстве, когда нужно уменьшать количество затраченного времени.

    ВХОДНАЯ МОЩНОСТЬ

    Также необходимо проверить силу тока, необходимую источнику питания и первичное напряжение. Нужно понимать, необходим ли универсальный аппарат, работающий с различным током и напряжением. Некоторое оборудование для плазменной резки может требовать напряжения в 220 В или 380 В, трехфазный или же однофазный ток питания.

    Некоторые европейские аппараты оснащены функцией Auto-Line, благодаря которой подключать их можно к электрической сети 50 Гц или 60 Гц, трехфазной и однофазной.

    ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РАБОТЫ

    Продолжительность работы плазменной резки – очень важная характеристика и на нее необходимо обращать внимание при покупке аппарата. Продолжительностью работы аппарата называется время, в течение которого устройство может работать не перегреваясь.

    Большая продолжительность работы плазменной резки особо важна в случаях, когда нужно выполнять длинные разрезы, а также когда аппарат используется в среде с повышенной температурой или необходима высокая продолжительность. Продолжительность аппарата зачастую указывается для его максимальной скорости. В случае если аппарат использовать с меньшей мощностью, то и продолжительность его работы увеличивается.

    Температура обстановки, где будет использоваться аппарат, также может влиять на его продолжительность работы. К примеру, если продолжительность работы плазменной резки определена при 25°С, то при 40°С использовать аппарат длительное время нельзя.

    БЕЗОПАСНАЯ РАБОТА С ОБОРУДОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Во время работы с аппаратом плазменной резки необходимо строго придерживаться техники безопасности, ведь при плазменной резке существует очень много факторов представляющих опасность (высокая температура, напряжение, расплавленный металл, ультрафиолетовое излучение). Обязательно нужно носить специальную одежду сварщика и иметь сварочный щиток с затемняющими стеклами.

    Прежде чем приступать к работе, необходимо тщательно осмотреть сопло и электрод, и не начинать работу, если они плохо закреплены.

    Нельзя стучать плазмотроном, пытаясь удалить брызги металла, ведь это может его повредить. Чтобы сэкономить на материалах, нужно избегать обрыва плазменной дуги и частого зажигания. Всегда необходимо пользоваться «Инструкцией пользователя».

    Правильная эксплуатация и обслуживание аппарата плазменной резки являются залогом качественной, быстрой и чистой резки – это необходимо обязательно учесть!

    ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Главными параметрами плазменной резки считаются: скорость, факельный зазор (как правило, между листом металла и соплом), сила тока плазма-дуги и состав плазмообразующего газа. Факельный зазор и сила тока влияют непосредственно на скорость резки.

    При ручной плазменной резке вместо газа используется воздух. Автоматическая резка подразумевает применение двойного газа: азот и водяной туман для резки листов металла толщиной 25 мм, водород или аргон в сочетании с двуокисью углерода или азотом при толщине листов более 25 мм. Но важно также и давление, которое образуется во время резки. Чем это давление выше, тем хуже. Оно влияет на служебный срок сопла и электрода, на качество процесса резки.

    Очень сильно влияет на длительность эксплуатационного периода электрода и сопла – ток дуги. Для разных комплектов электрод-сопло установлено различное номинальное значение тока. При необходимости если потребно увеличить ток, то необходимо приобретать сопло большего диаметра.

    Расстояние между листовым металлопрокатом и соплом, т.е. факельный зазор должно быть постоянным. Лишь в этом случае возможно получить действительно качественный рез. Маленький зазор может стать причиной сгорания электрода и сопла. Очень быстро сгорает сопло во время контакта с листом.

    Скорость плазменной резки очень влияет на качество реза, образование шлака и легкость его удаления. Решающее влияние на угол наклона кромок и ширину реза оказывает точность и качество резки. Определяются эти параметры расходом газа, током дуги и скоростью движения плазмотрона. Ток дуги и диаметр выходного отверстия определяют ширину реза.

    Для того чтобы оценить ширину, диаметр сопла нужно увеличить в 1,5 раза. Получиться широкий разрез может при частичном разрушении электрода, малой скорости реза, слишком большом факельном зазоре и высоком токе дуги.

    РАСПРОСТРАНЕННЫЕ ОШИБКИ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКЕ

    При работе на аппаратах плазменной резки специалисты могут допускать целый ряд ошибок, которые повышают стоимость работ и влияют на качество резки. Первой ошибкой является преждевременная замена комплектующих аппарата плазменной резки. Использование же изношенный материалов приводит к снижению качества резки и сокращает срок службы оборудования. А если заменять детали ранее срока, то это может стать причиной роста стоимости плазменной резки.

    Второй ошибкой является использование неправильных режимов для резки, которое также влияют на сокращение срока службы комплектующих деталей. К раннему выходу из строя плазмотрона небрежное отношение к нему. На аппарат следует надевать защитный чехол, очищать его от грязи и пыли, своевременно проводить замену сопла, электродов и прочих комплектующих.

    Третья ошибка – отсутствие охладителя и контроля газа при работе с плазмотроном. Несоответствие давления, влажности и замасленности становиться причиной электрически перебоев в аппарате, к увеличению диаметра дуги, что в свою очередь способствует быстрому износу комплектующих деталей и ухудшает качество резки.

    Расправленный металл при работе в режиме непрореза попадает на плазмотрон. Вдобавок к этому в этом режиме работа плазмотрона осуществляется на повышенном токе, что сокращает срок эксплуатации его комплектующих деталей.

    Самой неприятной из всех ошибок допускаемых мастерами является механическое повреждение плазмотрона. Повреждаться может сопло, сам механизм, электрод. Для того чтобы избежать контактов с листом металла необходимо использовать стабилизаторы высоты.

    МАШИНЫ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Как правило, плазменная резка может осуществляться как вручную, так и механически. В комплект для механизированной резки входят плазмотрон, система управления процессом резки, источник энергии, устройство для перемещения оборудования.

    Машины для плазменной резки могут быть передвижными и стационарными, с магнитным, числовым, фотоэлектронным управлением, портального, портально-консольного, шарнирного типа, одно- двух- многоместными.

    На машинах портального типа лист металла располагается под порталом – ходовой частью. На портально-консольных машинах он находится под консолью, а на портале находиться копировальное устройство. Плазмотрон и суппорт находятся на консоли. В шарнирных машинах лист размещается под шарнирной рамой. В комплектацию такого устройства также входят плазматрон, суппорт и копировальный механизм.

    Во время плазменной резки на машине с фотоэлектронным управлением контур чертежа отслеживается фотокопировальным устройством. Плазмотрон разрезает лист по контуру, повторяя за фотоэлементом.

    В шарнирных машинах используется электромагнитное управление. Заранее вырезанная деталь является копиром. В комплект копировальной машины входят редуктор, электродвигатель, электромагнит и металлический стержень. Под воздействием магнита металлический стержень прижимается к копиру и обводит его контур. Вслед за стержнем движется и сам плазмотрон.

    Программное управление позволяет комплект деталей необходимого контура, и программировать плазмотрон заранее на выполнение какой-либо задачи по резке металла в зависимости от его толщины, вида реза и др.

    Также машины для плазменной резки отличаются видами обрабатываемой продукции. Нею может быть профильный или листовой прокат, трубы. Комплектация станка зависит от вида разрезаемой ним продукции.

    ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ОБУСЛОВЛИВАЮЩИЕ КАЧЕСТВО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Бытует мнение, что плазменная резка металла не дает достаточного качества. Но подобные мнения ошибочны и связаны только с тем, что у человека отсутствует опыт в этой сфере.

    Плазменная резка может справиться с огромным количеством металлов и их сплавов. Высокая температура луча плазмотрона позволяет резать даже титан.

    Оборудование и комплектующие детали довольно недорогие в сравнении, например, с лазерной резкой. Вдобавок к этому комплект электродов и сопел не занимает слишком много места.

    Существует пять факторов, влияющих на исходное качество плазменной резки. Первое – это техническое состояние рабочего оборудования. Исправное состояние комплектующих и механизмов, точность приводов, отсутствие примесей и конденсата, калибровка датчиков – все это влияет на исходный результат работы. Качество плазмообразующего газа и давление являются следующими факторами, которые обуславливают хорошую работу плазмотрона и его комплектующих.

    Четвертый фактор – скорость перемещения плазмотрона на радиусных и прямых территориях.

    И последним немаловажным фактором является контроль состояния сопла и электрода. Состояние этих важных комплектующих деталей для оборудования способно определять исход работы.

    Плазменная резка / Технологии — MicroStep

    Плазма представляет собой электропроводный газ. Ионизация газов вызывает образование свободных электронов и положительных ионов среди атомов газа. Когда это происходит, газ становится электропроводным с способностью проводить ток. Таким образом, он становится плазмой.
     Плазменная резка – это процесс, в котором используется оптимизированное отверстие сопла для сжатия очень высокотемпературного ионизированного газа, чтобы его можно было использовать для плавления и разделения участков электропроводящих металлов.Плазменная дуга плавит металл, а высокоскоростной газ удаляет расплавленные материалы.

    Наши партнеры по плазменной резке:

    Что такое плазма?

    Плазму также называют четвертым состоянием вещества (остальные три — это хорошо известные твердое, жидкое и газообразное состояния). Это ионизированный газ, состоящий в основном из положительных ионов и электронов (отрицательных частиц). Поскольку исходным веществом является газ с электрического заряда нет, плазма содержит примерно одинаковое количество частиц с положительным и отрицательным зарядом, поэтому внешне она кажется электрически нейтральной.Однако благодаря своей структуре он отлично проводит электричество.

    Газ можно ионизировать, получив достаточную энергию для того, чтобы валентные электроны (простыми словами — электроны внешнего слоя) смогли оторваться от атомов или молекул. Атомы с меньшим количеством электронов имеют положительный заряд и называются катионами (частицы с «лишними» электронами называются анионами). Когда подача электроэнергии прекращается, катионы объединяются с электронами обратно в газ. Наиболее часто используемым видом энергии является тепловая энергия.

    Принцип работы плазменной горелки

    Основная функция плазменной горелки заключается в создании направленного потока плазмы, расплавляющего материал в зоне резки. В качестве источника энергии для нагрева газа чаще всего используют постоянный или переменный электрический ток или другой вид разряда. Наиболее распространены горелки на постоянном токе, потому что по сравнению с горелками на переменном токе они дают более стабильное пламя, работают тише, проще в эксплуатации, потребляют меньше электроэнергии и электродного материала и подвержены несколько меньшему термическому износу.

    В горелке имеется сопло, из которого вытекает поток инертного газа или воздуха. Сопло также служит катодом. Анод может быть вырезаемым материалом, если он проводящий, или же он может быть расположен в горелке. Между электродами создается электрическая дуга, которая нагревает протекающий газ до очень высокой температуры, и часть газа впоследствии превращается в плазму. Высокая скорость газового потока обеспечивает удаление расплавленного материала из зоны реза.

    Плазменные горелки обычно имеют водяное охлаждение.Базовая конструкция имеет несколько вариантов. В дополнение к обычным горелкам также используются двойные горелки, в которых вторичный вспомогательный защитный газ обтекает поток плазмы и отделяет зону резки от атмосферы, что обеспечивает более чистый рез. Вспомогательный газ можно заменить водой, которая помимо защиты зоны резания также может охлаждать ее. Специальные конструкции используются для высокоточной резки более тонких материалов и т. д.

    Использование плазмы

    Чаще всего плазма используется для резки пластин и листов из стали и других металлов, хотя возможна резка и других материалов, в том числе непроводящих .Он обычно используется для толщин до 150 мм. Его можно использовать для ручной резки или на станках с ЧПУ, таких как предлагаемые MicroStep.

    Плазменная резка | Системы плазменной резки обычного и высокого разрешения

    Плазменная резка — это процесс резки электропроводящих металлов, в котором используется электропроводный газ для передачи энергии от источника электроэнергии через плазменную горелку, в результате чего материал плавится. Существует два типа процессов плазменной резки:

    Обычная плазменная резка

    В этом процессе для резки используются кислород, воздух и азот.Обычная плазменная резка является более дешевым решением, обеспечивающим высокое качество резки, но при этом поверхность разреза будет иметь некоторый угол, а минимальное качество отверстий составляет 3:1 по отношению к толщине листа. Большинство обычных плазменных систем работают на 65, 85, 100 и 200 ампер. Резка низкоуглеродистой стали может выполняться от калибровочного материала до 1-дюймового производственного прожига. Нержавеющая сталь и алюминий могут быть изготовлены из калибровочного материала до 3/4 дюйма.

    Плазменная резка высокого разрешения

    В этом процессе используется несколько газов для производства деталей самого высокого качества.В плазме высокого разрешения для резки используются следующие газы: кислород, воздух, азот, аргон/водород и аргон/азот. Если эта плазменная система оснащена автоматической газовой системой, эта плазменная плазма также имеет возможности маркировки за счет использования малой силы тока от источника питания. Газ аргон используется для этого процесса маркировки, который используется для идентификации деталей, линий изгиба, линий компоновки или мест сверления. Эта плазменная система высокого разрешения будет производить высококачественную резку, а угол наклона к этим деталям будет минимальным. Качество вырезания отверстий в мягкой стали составляет не менее 1:1 по отношению к толщине листа до 1-дюймового листа.Быстросменные головки плазменного резака позволяют быстро и легко менять расходные материалы. Плазменные системы высокого разрешения варьируются от 130 ампер, 260 ампер и 400 ампер. Резка низкоуглеродистой стали может выполняться от калибровочного материала до 2-дюймового производственного прожига. Резка нержавеющей стали и алюминия может выполняться от калиброванного материала до 1-1/2 дюйма, а с помощью плазменной системы на 800 А можно производить прожиг нержавеющей стали толщиной до 3 дюймов.

    Особенности плазменной резки

    • Самый быстрый процесс резки  
    • Минимальная зона термического влияния  
    • Минимальная очистка  
    • Гладкая поверхность
    • Режет широкий спектр материалов

    Услуги точной плазменной резки | Accurate Metals

    Компания Accurate Metals является ведущим производителем стальных листов и плит.Мы предоставляем широкий спектр услуг для различных отраслей промышленности, включая услуги точной плазменной резки с ЧПУ.

    Наши возможности прецизионной плазменной резки

    Компания Accurate Metals, располагающая современным оборудованием, предлагает высококачественные услуги точной плазменной резки для удовлетворения потребностей наших клиентов.

    . Резка по толщине, длине и ширине

    Наша опытная команда экспертов использует самые современные пятиосевые столы для резки с ЧПУ, что дает нам возможность выполнять проекты любого размера.Мы предлагаем клиентам услуги плазменной резки нержавеющей стали толщиной до 1,5 дюйма и стали толщиной до 2 дюймов. Наше оборудование и оборудование позволяют нам эффективно работать с заготовками длиной до 40 футов и шириной до 10 футов.

    . Режущие материалы и допуски

    Наши возможности позволяют нам соответствовать самым строгим требованиям с допусками ± 0,015 дюйма для калибра до 0,5 дюйма, ± 0,030 дюйма для калибра от 0,5 до 1 дюйма и ± 0,060 дюйма. для калибров от 1 до 2 дюймов. Мы можем предоставить услуги плазменной резки различных металлов, включая сталь, нержавеющую сталь, низколегированную сталь и легированную сталь.

    . Промышленное применение

    Плазменная резка используется во многих отраслях промышленности, в том числе в производстве, утилизации, промышленном строительстве, ремонте и восстановлении автомобилей и т.д. Плазменная резка — это высокоскоростной, точный и экономичный процесс, подходящий для широкого спектра применений, от промышленных до небольших мастерских.

    Для получения дополнительной информации о наших услугах плазменной резки с высоким разрешением или о других наших услугах, пожалуйста, свяжитесь с Accurate Metals.

    Запросить цену »


    Примеры наших работ

    Прецизионная плазменная резка — Возможности

    Общие возможности
    Точность
    Высокое разрешение
    Вращающиеся конические головки
    Тип режущего действия
    ЧПУ
    Ось резания
    5 Ось
    Характеристики оборудования
    Стол для резки с наклоном вниз
    Автоматизированная шлаковая система
    Резка без окалины
    Повторяемое передовое качество
    Отверстия и внутренние фигурные вырезы
    Дуэльные вращающиеся конические головки (контурные фаски)
    Режущие материалы
    Сталь
    Нержавеющая сталь
    Низколегированная сталь
    Легированная сталь
    Толщина резки
    До 2 дюймов (сталь)
    До 1.5 дюймов (нержавеющая сталь)
    Длина резки
    До 40 футов
    Ширина резания
    До 10 футов
    Прорезь
    Узкий для уменьшения отходов
    Допуск (+/-) (длина и ширина)
    ± 0,015 дюйма (от калибра до 0,5 дюйма)
    ± 0,030 дюйма (от 0,5 до 1 дюйма)
    ± 0,060 дюйма (от 1 до 2 дюймов)
    Могут быть достигнуты лучшие допуски
    Грузоподъемность
    От 5 до 10 тонн
    Дополнительные услуги
    Очистка
    Пакет
    Штрих-код
    *Бесплатная доставка (в радиусе 150 миль от Милуоки или Рокфорда)
    Объем производства
    От малого до большого объема
    Время выполнения заказа
    Запрос текущего времени выполнения заказа

    наверх

    Дополнительная информация

    Промышленность
    Сельское хозяйство, автоматизация / производственное оборудование,
    Строительство, добыча полезных ископаемых, атомная промышленность, погрузочно-разгрузочные работы,
    Муниципальные/государственные предприятия, электроэнергетика, железная дорога, ветер
    Назначение
    Компоненты
    Броня
    Большегрузный автомобиль
    OEM-компоненты
    Отраслевые стандарты
    ASTM
    АНСИ
    АСМЭ
    Форматы файлов
    AutoCAD (DWG, DXF)

    Плазменная резка 101

    Плазменная резка или плазменно-дуговая резка — это производственный процесс, в котором используется перегретый ионизированный газ для резки металла в нестандартные формы и конструкции.В плазменной горелке используется медное сопло для сужения и фокусировки потока плазмы. Сопло содержит электрод, который создает дугу между электродом и разрезаемым материалом. Поток сжатого газа в сочетании с проходящим через него электрическим зарядом создает интенсивный высокоточный поток, способный быстро и легко выполнять точные разрезы в большинстве металлов.

    Плазменная резка с ЧПУ

    Ручная плазменная резка часто используется для небольших работ, не требующих высокой точности.В отличие от ЧПУ или компьютерного числового управления, услуги плазменной резки используются для резки с высокой точностью, необходимой для многих производственных и критических приложений. Плазменная резка с ЧПУ позволяет оператору вводить числовые коды в компьютерную систему для направления движения машины, управления траекторией движения плазменного резака и обеспечения повторяющихся точных резов.

    Преимущества

    Плазменная резка с ЧПУ имеет ряд преимуществ по сравнению с другими процессами резки. Современные станки плазменной резки с ЧПУ, которые мы используем в Accurate Metals, обеспечивают нам широкую зону резки и возможность резать практически любой листовой металл.Плазменная резка с ЧПУ — это высокоэффективный и быстрый процесс со скоростью резки до 10 м. в минуту и ​​выше. Сочетание программирования ЧПУ и точной плазменной резки позволяет выполнять прецизионную резку металлических компонентов в соответствии со строгими спецификациями для критически важных приложений.



    Свяжитесь с нами, если вам нужна прецизионная плазменная резка!

    Компания Accurate Metals предоставляет услуги плазменной резки в Висконсине, Иллинойсе, Айове, Миннесоте и Мичигане с 1995 года.Первоначально основанная для удовлетворения потребностей в обработанных листах для производства в районе Милуоки, наша репутация быстро росла, что потребовало от нас расширения, чтобы лучше удовлетворять потребности наших клиентов.

    Теперь у нас есть два современных предприятия с самыми современными станками плазменной резки с ЧПУ, и мы продолжаем внедрять и инвестировать в технологии для постоянного улучшения наших возможностей. Благодаря самому современному оборудованию и объектам, а также нашей высококвалифицированной и опытной команде профессионалов, мы обладаем уникальной квалификацией для предоставления необходимых вам услуг точной плазменной резки.Чтобы запросить расценки для вашего проекта или узнать больше об услугах точной плазменной резки с ЧПУ, которые мы предлагаем, свяжитесь с нами сегодня.

    наверх

    ПОЛНОЕ РУКОВОДСТВО ПО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКЕ

    Что такое плазменная резка?


    В своей основе плазменная резка — это процесс, при котором электропроводящие материалы прорезаются ускоренной струей горячей плазмы. Так что же такое плазма? Вы можете думать о плазме как о электропроводящем перегретом ионизированном газе.Молния — типичный пример плазмы. В большинстве систем плазменной резки, как и в случае с молнией, ионизированным газом является воздух. (В системах может использоваться азот или другие газы, но чаще всего используется воздух, поэтому мы ограничим это обсуждение системами воздушно-плазменной резки.) В системе воздушно-плазменной резки сжатый воздух направляется через узкое сопло, а источник питания добавляет достаточно энергии для воздушного потока, чтобы создать плазменную дугу с температурой около 40 000 ° F. Эта дуга плавит токопроводящую заготовку, а поток сжатого воздуха сдувает расплавленный металл.

    Что мне нужно, чтобы начать метать расплавленный металл и делать газонных ниндзя?!?

    Во-первых, вам понадобится защитное снаряжение для вашей безопасности. Но мы подробно расскажем о том, что вам нужно, чтобы защитить себя, чуть позже. А пока давайте сосредоточимся на забавных вещах! Для резки металла вам потребуются два компонента, упомянутых выше: 1) подача сжатого воздуха с достаточным давлением и потоком для применения; и 2) источник электроэнергии для ионизации воздуха и создания плазмы.

    Воздух

    Чистый и сухой воздух имеет решающее значение для качественной плазменной резки. Влага или масло в системе подачи воздуха могут повлиять на качество резки и привести к быстрому износу расходных материалов для резки (особенно электрода и сопла, которые мы подробно обсудим позже). Чистота — не единственное соображение для вашего воздуха, также важно обеспечить достаточное количество воздуха, чтобы обеспечить чистый срез.

    Все плазменные резаки Forney оснащены влагоотделителем для снижения влажности подаваемого воздуха.Но если вы работаете во влажной среде, может потребоваться дополнительная фильтрация влаги и твердых частиц на входе. Если вы видите туман влаги, выходящий из резака во время преддуговой подачи, вам потребуется дополнительная фильтрация. Просто убедитесь, что любая система фильтрации, которую вы устанавливаете, рассчитана на требования к давлению и расходу машины.

    Источник электроэнергии

    Любой имеющийся на рынке источник питания для плазменной резки (плазменная машина) обеспечивает необходимую энергию для создания плазменной дуги и резки.Большинство из них подключаются к вашему источнику воздуха и подают питание и воздух через прилагаемый кабель и фонарик. При покупке источника питания самым важным фактором является толщина материала, который вы будете резать. Выбранная вами машина должна иметь достаточную выходную силу тока, чтобы резать такую ​​толщину.

    Какие продукты предлагает Forney Industries для начала работы в области плазменной резки?

    Все источники питания для плазменной резки, предлагаемые Forney Industries, обеспечивают необходимую электрическую мощность для создания плазменной дуги.Наиболее существенная разница между ними заключается в том, какая выходная мощность у машины. Это напрямую связано с максимальной толщиной материала, которую вы можете разрезать. Если вам известен самый толстый материал, который вы будете резать, используйте приведенную ниже таблицу, чтобы выбрать наилучшую машину для ваших целей.

    900 P 700 P
    Форни плазменной резки Система Максимальная
    Clean Cut
    Максимальная
    Sever Cut
    Выходной Ампер Потребляемая мощность
    250 P + 1/8 « 1/4″ 12 A 120 VAC
    325 P 325 P 1/4 « 3/8″ 20 A 120 VAC
    Легкий сварки 20 P 1/4 « 3/8″ 20 A 120 VAC
    1/2 « 3/4″ 30 / 40 A 120 / 240 В переменного тока
     

    При оценке ваших потребностей в резке и этой таблице важно понимать разницу между качеством чистой и жесткой резки:

    • Чистый срез имеет отличное качество среза (гладкая поверхность, квадратная/прямая поверхность среза):
    • Резка выполняется на пределе возможностей системы или почти на пределе возможностей системы и имеет более низкое качество резки (волнистая или неровная поверхность резки и отделка):

    После рассмотрения требований к резке убедитесь, что у вас есть или вы покупаете компрессор, способный подавать необходимый воздух.Ознакомьтесь с этой таблицей требований к каждой машине.

    250 P + 900 P 700 P
    система резки плазмы FORNEY давление по подаче воздуха
    не надо приточный воздух. Имеет встроенный воздушный компрессор.
    325 P 65 PSI 90 PSI 3.5 CFM
    98
    20 P 90 PSI 90 PSI 1,5 CFM
    65 PSI 90 PSI 4 CFM

    Каждый FORDE PLASMA Система резки поставляется с блоком питания, резаком (с собранными расходными материалами), дополнительным набором расходных материалов и кабелем/зажимом заземления. Некоторые машины Forney имеют съемные горелки, а некоторые жестко подключены к машине.Для тех, которые можно снять, очень важно, чтобы в качестве замены использовались только одобренные резаки с соответствующими характеристиками. Несмотря на то, что они выглядят очень похожими, существуют небольшие различия в конструкции резака и используемых расходных материалах, которые влияют на поток воздуха, пропускную способность по току, качество резки и т. д. Резак, используемый с каждым источником питания, разработан и выбран для использования с этой мощностью. источник. Руководство пользователя каждой машины содержит подробную информацию о характеристиках резака и утвержденных резаках. Использование резаков с неподходящими характеристиками может привести к серьезным травмам или смерти.Также важно, чтобы при замене изношенных расходных материалов использовались правильные расходные материалы. Они также могут повлиять на производительность, надежность и безопасность. Опять же, руководство пользователя поможет вам в выборе подходящих расходных материалов. Пока мы говорим о расходных материалах и их использовании, давайте углубимся в настройку и использование плазменного резака.

    Я выбрал систему плазменной резки, которая соответствует моим потребностям. Теперь, как мне настроиться?

    Очень важно начать с выбора или создания рабочей зоны, которая защитит вас от всех опасностей.Выберите хорошо проветриваемое рабочее место, чтобы избежать вдыхания паров.

    • Искры от плазменной резки могут легко разлетаться далеко от заготовки и вызывать возгорание. Обеспечьте свободное пространство не менее 15 футов (15 футов) вокруг рабочей зоны, гарантируя отсутствие легковоспламеняющихся материалов (картон, дерево, ткани и т. д.), жидкостей (бензин или другие углеводороды) или газов/дымов (пропан, ацетилен, кислород и т. д.). эта область.
    • Поместите машину на плоскую устойчивую поверхность так, чтобы вокруг любых отверстий в машине был зазор в фут.

    Конечно, важно защитить не только рабочее место, но и свое тело.

    • Наденьте огнеупорную одежду и кожаные перчатки, чтобы не оставлять открытых участков тела.
    • Защитите глаза и лицо защитной маской или шлемом. Наденьте под очки защитные очки и используйте соответствующий фильтр на одном или другом, чтобы не повредить глаза дуговыми лучами.
    • Убедитесь, что ваша обувь не изготовлена ​​из легковоспламеняющихся материалов (например, полиэстера).Кожаная обувь лучше всего защищает ноги от падающих искр.
    • Обязательно прочтите краткое описание техники безопасности в вашем руководстве, чтобы защитить себя от всех сопутствующих опасностей.

    Имея безопасную рабочую среду и средства индивидуальной защиты, давайте обратим внимание на настройку нашей заготовки и машины. Подсоедините зажим заземления к заготовке или рядом с ней на токопроводящем рабочем столе. Зажим должен крепиться на чистом участке без каких-либо покрытий, таких как краска, ржавчина, масло/смазка или окалина.Это обеспечивает хорошее соединение для замкнутой электрической цепи, что необходимо для хорошего качества резки. На некоторых машинах вам также потребуется подключить к машине заземляющий кабель.

    На машине нам нужно подключить нашу подачу воздуха (кроме 250 P+) и настроить выходные параметры. Модели 700 P и 325 P имеют регулируемый регулятор давления, который необходимо установить на 65 фунтов на квадратный дюйм. 250 P+ со встроенным компрессором и 20 P с заводским регулятором не требуют настройки.Некоторые станки требуют регулировки давления воздуха и выходной силы тока в зависимости от толщины разрезаемого металла. Однако машины плазменной резки Forney предназначены для работы при фиксированном давлении на входе, и мы рекомендуем устанавливать регулировку силы тока на максимальное значение для большинства толщин. Конструкции на основе инвертора позволяют машине регулировать дугу много раз в секунду в соответствии с характеристиками плазменной дуги. По этой причине установка машины на максимальную силу тока по-прежнему будет давать хорошие резы во всем диапазоне толщин, которые может резать машина.Распространенным исключением является резка очень тонких материалов. В этом случае максимальная сила тока может привести к неровной кромке реза или удалению слишком большого количества материала.

    Последняя часть вашей установки поставляется предварительно собранной, и это часть вашей системы, которая потребует наибольшего осмотра и обслуживания: расходные материалы. К ним относятся: (1) электрод, (2) воздушный диффузор, иногда называемый завихрителем, (3) режущий наконечник и (4) защитный колпачок. (Обратите внимание, что дополнительные расходные материалы 700 P Max Performance добавляют латунный защитный колпачок к верхней части защитного стакана.)

    Каждый раз, когда вы разбираете этот узел, убедитесь, что все компоненты на месте и собраны правильно. Его легко потерять или забыть (особенно воздушный диффузор, который может прилипнуть к режущему наконечнику, который вы заменяете, и быть выброшенным). При неправильной сборке могут возникнуть проблемы с качеством резки, нестабильность дуги или вообще отсутствие дуги. Итак, на что вы обращаете внимание при проверке расходных материалов? Отверстие в режущем наконечнике изнашивается по мере использования. Если отверстие стало продолговатым (уже не круглым) или увеличилось, пришло время заменить его.Увеличенное отверстие приведет к большему пропилу (ширина материала, удаляемого в процессе резки) и снижению качества резки. Центр наконечника электрода будет постепенно изнашиваться по мере использования. Когда кончик электрода становится сильно изрытым, а не плоской поверхностью, пришло время заменить его. (Ямка глубиной 1/16 дюйма или глубже означает, что вы просрочили замену электрода). Обычно заменяют режущие насадки в два раза чаще, чем электрод.

    00
    NEW Заменить

    Электрод должен иметь вихревые пометки на нем после даже света.Это указывает на то, что поток воздуха закручивается, как и должно. Надлежащий поток имеет решающее значение для характеристик дуги и, следовательно, для хорошего качества резки. Если воздух не закручивается, а движется прямо вдоль электрода, возможно, засорено одно из небольших отверстий в защитном колпачке или воздушном диффузоре. Это основная причина замены защитного стакана или воздухораспределителя. Они не изнашиваются при использовании, но иногда проблемы при резке могут привести к их расплавлению, деформации или возгоранию. Если они повреждены, замените их.См. в таблице ниже номера деталей Forney для сменных расходных материалов.

    95755 (2 упаковки) 9
    Плазменная машина 250 P + 20 P 325 P 700 P
    Расходуемые Стиль Стандарт Стандарт Стандарт Максимальная универсальность Максимальная производительность Максимальная производительность
    электрод 85755 (2 упаковки) 85755 (2 пакета) 85755 (2 упаковки) 85755 (2 упаковки) 85755 (2 шт.)
    Режущий наконечник 0.65 мм 85392 02 85392 85392 85392 85392 85392
    0,80 мм
    Наконечник нарезки 0,90 мм
    Наконечник нарезки 0.90 мм 85684
    Воздушный диффузор / завихритель 85393 85393 85393 85393 85393
    Уплотнительное кольцо 85680 85680 85680 85680 85680
    Cup Shield 85394 85394 85681 85681 85685
    Shield Cap 85686
    Комплект расходных материалов 85674
    10-0.Режущие насадки 65 мм
    3 электрода
    85392 (4 шт. в упаковке)
    2 насадки, 2 электрода
    85674
    Режущие насадки 10-0,65 мм
    3 электрода
    85392 2-наконечники, 20 шт. в упаковке
    2-0, 2 шт. Электроды
    85675
    5-0,65 мм Советы резки
    5-0,8 мм Советы для резки
    3 Электроды
    85392 (4 упаковки)
    85392 (4-е пакет)
    2-наконечники, 2-электроды
    85676
    4-0,8 мм Советы по резки
    6-0,9 мм Режущие насадки
    3- Электроды
    85677
    Режущие насадки 10-0,9 мм
    2-Защитные чашки
    3- Электроды
    Замена 15 футов.Горелка 85688 85687 85687

    Все настроено. Что мне нужно знать, чтобы начать резать?

    Прежде чем мы отпустим вас, давайте рассмотрим несколько советов по правильной плазменной резке на машине Forney.

    Резка в контакте

    Эти станки предназначены для использования при перетаскивании режущего наконечника по заготовке с сохранением контакта на протяжении всего разреза.Время от времени вы можете даже слышать, как режущий наконечник называют «наконечником для перетаскивания». Если вы попытаетесь резать без контакта наконечника с заготовкой, цепь от машины через горелку, заготовку и возврат к машине через зажим заземления будет разомкнута. Если аппарат обнаружит обрыв цепи более чем на несколько секунд, он отключит питание резака, и вы потеряете дугу.

    Угол горелки

    При резке необходимо держать ручку резака под небольшим углом к ​​заготовке в плоскости направления движения.Это поместит сопло прямо на заготовку в направлении линии движения (см. рис. A ниже). Когда вы режете материал толщиной, близкой к мощности аппарата, приподнимите рукоятку резака так, чтобы сопло было слегка направлено в направлении движения, чтобы улучшить качество резки и получить максимальную отдачу от аппарата. В другой плоскости вы можете держать горелку под углом к ​​заготовке. Когда плазма проходит через заготовку, она имеет продолговатую форму (представьте себе форму пламени свечи).Это может оставить обрезанный край под углом, а не под прямым углом. Но, регулируя угол резака в направлении, показанном на Рисунке B ниже, вы можете «переместить» весь этот угол на «падающую» сторону реза и оставить хороший материал с чистым, прямоугольным краем. Обратите внимание, что угол на рисунке B преувеличен для ясности. Ваша регулировка этого угла должна быть в диапазоне 8° или меньше, чтобы ваш хороший край был прямоугольным.

    Скорость движения

    Скорость перемещения имеет решающее значение при плазменной резке, особенно если вы выполняете резку на пределе возможностей машины.Слишком быстрая или слишком медленная резка приводит к чрезмерному образованию окалины (повторно затвердевшего расплавленного металла, который не полностью выталкивается из реза) на нижней части заготовки. Окалина из-за слишком низкой скорости перемещения приводит к тому, что нижняя кромка реза «сваривается» вместе из-за окалины. Так как же определить, движетесь ли вы с правильной скоростью? Вы наблюдаете за углом следа искры, под углом, под которым расплавленный металл сдувается с обрабатываемой детали. Угол между вертикалью и искровым следом должен составлять около 30° (см. рис. C).

    Понимание рабочего цикла

    Рабочий цикл машины — это то, как долго машина может непрерывно резать из 10-минутного периода при определенной настройке выходной силы тока. Например, при входном напряжении 230 В переменного тока 700 P имеет рабочий цикл 30 % при максимальном выходном токе 40 А. Это означает, что когда выходной ток установлен на 40 А, машина может работать 3 минуты из 10. После 3 минут резки машина отключит выходную мощность. Машине нужно будет остыть в течение следующих 7 минут, прежде чем вы сможете снова резать.При 20 А рабочий цикл 700 P составляет 100 %, что означает, что он может непрерывно резать в течение всего 10-минутного периода.

    Проблемы с машиной или качеством резки?

    Первое, что следует отметить, это то, что наиболее распространенные проблемы с плазменными машинами существуют вне самого источника питания. Это могут быть входы в машину (воздух, мощность) или выходы машины (горелка, кабель, расходные материалы). Наиболее частые виновники:

    • Расходные материалы. Убедитесь, что все они присутствуют и собраны правильно.Убедитесь, что защитная чашка полностью установлена ​​на горелке и полностью затянута. Проблемы с расходными материалами могут привести к проблемам с качеством или даже предотвратить возникновение дуги в машине. Также проверьте их состояние. Сильно изношенные расходные материалы быстро приводят к проблемам с качеством резки.
    • Давление, расход и сухость/чистота воздуха на входе в машину.
    • Убедитесь, что в фильтре влаги нет воды, при необходимости слейте воду.
    • Убедитесь, что дренаж фильтра закрыт, чтобы ни один поток воздуха не терялся там.
    • Добавьте дополнительную фильтрацию, если у вас постоянно возникают проблемы с влажностью или грязным воздухом.
    • Проверьте характеристики входного давления и скорости потока вашего компрессора и убедитесь, что они соответствуют требованиям машины.
    • Потребляемая мощность машины. Требования к входной мощности см. в руководстве. Уменьшенная входная мощность означает уменьшенную выходную мощность. Убедитесь, что к цепи подключен только плазменный резак, а при использовании генератора или удлинителя убедитесь, что он соответствует требованиям, изложенным в руководстве.
    • Фонарик или кабель.
    • Проверьте наконечник горелки на наличие незакрепленных деталей, которые могут привести к утечке воздуха и ухудшению качества.
    • Осмотрите кабель на наличие чрезмерного износа или повреждений. Электрическая проводка или трубопровод подачи воздуха могут быть повреждены. Результаты могут варьироваться от небольших проблем с качеством до серьезных проблем с качеством или полной невозможности резки.
    • Проверьте подключение резака к аппарату. Потеря соединения здесь может привести к тем же последствиям, что и в предыдущем пункте.
    • В плазменной резке много переменных, и некоторые из наиболее важных из них контролируются вами!
    • Убедитесь, что вы проводите кончиком резака по заготовке во время резки.
    • Угол наклона резака (в обеих плоскостях) и скорость перемещения играют важную роль в качестве резки.

    Как видите, есть много вещей, из-за которых ваш плазменный резак не работает должным образом. Большинство из них может выглядеть так, как будто машина не выдает достаточно мощности или отказывается работать вместе. Даже если это кажется так, проверьте все, что упомянуто выше. Проблема почти всегда вне источника питания.

    Теперь ваши газонные ниндзя должны получиться именно такими, как вы ожидали.Вы узнали все, что вам нужно знать, чтобы начать работу с плазменным резаком Forney. Теперь иди туда и сделай это с зеленым!

    Газокислородная резка и плазменная резка для вашего применения

    Применение роботов для резки широко распространено, когда речь идет об автоматизации производственных линий. Часто производители сталкиваются с выбором между использованием роботизированной газокислородной резки или роботизированной плазменной резки для своего применения.Выбор между тем и другим не всегда является простым решением, и во многих случаях любой вариант будет работать.

    Как газокислородная резка, так и плазменная резка имеют свои преимущества и недостатки, основанные на базовой технологии, обеспечивающей их способность к резке. Важно понимать каждый из них, чтобы правильно выбрать правильный тип резки для вашего приложения.

    Основы плазменной и газокислородной резки

    Плазменная резка стала возможной благодаря подаче электричества в сжатый воздух для создания ионизированного несбалансированного плазменного газа.Этот плазмообразующий газ проталкивается через небольшое отверстие в сопле сжатым воздухом, создавая контролируемый электропроводный поток плазмообразующего газа. Можно добавить больше энергии для увеличения тепла плазменной дуги, что повышает производительность резки и эффективность системы.

    Кислородно-кислородная резка заключается в том, что пламя кислородного топливного газа предварительно нагревает материал до температуры воспламенения, а затем на материал направляется мощная струя кислорода. Это создает химическую реакцию между кислородом и деталью с образованием оксида железа, также называемого шлаком, который оседает в луже наверху нагретой области.Затем мощная кислородная струя проталкивает предварительно нагретую область вниз через нижнюю часть листа, завершая процесс резки.

    Преимущества и недостатки плазменной и газокислородной резки

    Роботизированная плазменная резка наиболее известна своей скоростью резки в широком диапазоне применений. Как правило, роботизированная плазменная резка используется для тонких цветных металлов. Основными недостатками плазменной резки являются ее малоэффективность для толстых металлов, а также черных металлов.

    Роботизированная газокислородная резка лучше всего подходит для сварки толстых металлов, содержащих железо. Газокислородная резка также часто обеспечивает прецизионные разрезы. Его основным недостатком является время, необходимое для резки материалов, и его неэффективность для тонких материалов.

    Роботизированная газокислородная резка и роботизированная плазменная резка имеют свои преимущества и недостатки. Хотя многие приложения могут быть автоматизированы обоими способами, каждое из них превосходно по-своему, в зависимости от используемого материала и желаемых параметров производительности.

    Выбор между двумя технологиями резки может быть трудным, но понимание фундаментальных различий между газокислородной и плазменной резкой может облегчить принятие решения.

    Для получения дополнительной информации прочитайте о ведущих в отрасли решениях для роботизированной газокислородной резки и роботизированной плазменной резки Genesis Systems Group.

    Опубликовано в Роботизированные приложения

    Опасность дыма при плазменной резке – Imperial Systems, Inc.

    ►Загрузите наш информационный документ, чтобы получить дополнительную информацию об опасном дыме при плазменной и лазерной резке!

    Скрытые опасности плазменной резки дыма

    Плазменная резка — один из самых популярных процессов резки стали и других металлов во многих производственных цехах.Это также хобби для многих энтузиастов резки металла. Поскольку это процесс термической резки, при плазменной резке образуется дым. Инертный газ продувается на высоких скоростях через сопло, создавая электрическую дугу, которая превращает часть этого газа в плазму. Плазменная резка является одной из лучших в обрабатывающей промышленности. Поэтому плазменная резка сегодня чрезвычайно популярна в современной металлообработке.

    Возможно, вы слышали о шестивалентном хроме, который часто называют шестивалентным хромом. Это, безусловно, серьезная проблема для людей, работающих с нержавеющей сталью.Кроме того, многие другие металлы либо сплавляются, либо гальванически покрываются хромом для защиты от коррозии.

    Известно, что при вдыхании гексахрома повышается риск развития рака легких и других видов рака. При попадании на кожу может вызвать раздражение и язвы на коже. Однако шестигранный хром получают не только плазменной резкой. Рабочие также могут подвергаться воздействию лазерной резки, термической резки и сварки.

    Другие материалы, с которыми люди могут столкнуться при плазменной резке, включают железо, медь, цинк, никель, марганец, алюминий, олово, бериллий, кадмий, свинец и титан.В результате большинство из них может раздражать ваши глаза, нос и горло. Более того, некоторые из них могут вызвать повреждение головного мозга и нервов, нанести вред легким и почкам и даже вызвать рак.

    Что можно сделать

    OSHA рекомендует технические средства контроля, включая системы сбора пыли и дыма, в качестве первой линии защиты от опасностей для здоровья, связанных с парами плазменной резки. Средства индивидуальной защиты считаются последней линией защиты и, согласно OSHA, должны использоваться только тогда, когда вентиляция невозможна.

    К счастью, нет причин подвергать свое здоровье опасности только для того, чтобы выполнять свою работу. Правила OSHA устанавливают безопасные уровни воздействия почти для всех паров металлов. Наша команда может посоветовать вам, как лучше всего обезопасить людей во время сварки или работы с лазерной или плазменной резкой.

    Imperial Systems производит высокопроизводительные системы сбора пыли и дыма, специально предназначенные для жестких условий лазерной, плазменной и термической обработки. Лазер CMAXX от Imperial Systems — это наша фирменная система сбора пыли и дыма для борьбы со стойкими парами от плазменной и лазерной резки.CMAXX Laser представляет собой сборщик пыли и дыма модульной конструкции, который подключается непосредственно к столу для лазерной или плазменной резки. Поскольку CMAXX Laser подключается непосредственно к столу для резки, это сводит к минимуму затраты, практически исключая затраты на воздуховоды.

    ►Посмотрите эту инфографику для получения дополнительной информации!

     

    Плазменная резка по сравнению с Гидроабразивная резка — Лазерная резка в полиамиде и изготовление металла в полиамиде

    Какая технология резки лучше всего подходит для изготовления ваших деталей и компонентов, зависит от множества соображений.Вот почему в BenCo Technology в нашем цехе резки металла в штате Пенсильвания имеется множество собственного режущего оборудования для выполнения любой работы — независимо от того, насколько она велика или мала, насколько она проста или сложна.

    В дополнение к лазерной резке плоских листов и труб, которой мы хорошо известны, мы также предлагаем плазменную и гидроабразивную резку.

    Если вы не знакомы с плазменной и гидроабразивной резкой, мы расскажем немного о том, как работают эти два типа технологий резки и об их преимуществах.

    Плазменная резка

    Одна из новейших технологий BenCo, плазменная резка, включает в себя резку металлов с помощью плазменной горелки, которая выдувает инертный газ из сопла с чрезвычайно высокой скоростью. При этом часть газа превращается в плазму, которая плавит и режет металл.

    Особенности и преимущества нашей услуги плазменной резки PA включают:

    • Плазменная резка позволяет нам резать очень толстые металлы, такие как низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь и алюминий.Фактически, газокислородная режущая головка нашего плазменного оборудования может резать сталь толщиной до 7 дюймов!
    • Станок плазменной резки
    • BenCo особенно универсален благодаря поворотной головке с возможностью многократного доступа. Это дает нам возможность перемещаться по кривым и углам и резать детали и компоненты, требующие уникальной геометрии.
    • Наш плазменный станок оснащен встроенной сверлильной головкой с ЧПУ, которая экономит время за счет резки, сверления, нарезания резьбы и зенкования за один шаг.
    • Мы можем использовать плазменную резку для создания прототипа или запуска полного цикла.

    Гидроабразивная резка

    Гидроабразивная резка обеспечивает большую универсальность. С его помощью мы можем резать материалы от тонкого стекла до нержавеющей стали толщиной 6 дюймов и даже камня. Поскольку гидроабразивная резка выделяет минимальное количество тепла, мы можем использовать ее для резки более широкого спектра материалов.

    Вот несколько особенностей и преимуществ наших услуг по гидроабразивной резке полиамида в BenCo:

    • Наше оборудование для гидроабразивной резки может выполнять резку пакетов толщиной до 8 дюймов.Это означает, что мы можем сложить несколько листов материала и разрезать их все сразу.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.