Подготовка кромок под сварку: Правильная разделка кромок под сварку труб и металлических конструкций

Содержание

Подготовка кромок под сварку

Подробности
Подробности
Опубликовано 27.05.2012 13:36
Просмотров: 38564

Подготовка кромок металла под сварку делается с целью обеспечения полного провара металла по всей его толщине и получения: доброкачественного сварного соединения.

Различные виды подготовки кромок металла при сварке стыковых швов показаны на фиг. 49. Скос кромок делается для металла толщиной свыше 5 мм. Угол скоса 70—90° выбирают из расчета возможности свободного доступа к вершине шва и ее проварки.

Скос кромок можно производить различными способами. Самым грубым и малопроизводительным из них является срубание кромок ручным или пневматическим зубилом. При этом способе края кромок получаются неровные. Наиболее ровные и чистые кромки получаются при изготовлении их на специальных кромкострогальных или фрезерных станках. Применение кислородной резки, ручной или механизированной, для скоса кромок является самым экономичным. Шлаки и окалина, остающиеся после кислородной резки, должны быть удалены с помощью зубила и стальной щетки.

Следует уделять большое внимание чистоте кромок, так как загрязненная поверхность кромок металла приводит к плохому провару и образованию в сварном шве неметаллических включений. Поэтому перед сваркой кромки, а также соседние с каждой кромкой участки на ширину 20—30 мм должны очищаться до металлического блеска от окалины, ржавчины, масла, краски и других загрязнений. Очистка от окалины, краски и масла может осуществляться непосредственно пламенем сварочной горелки. При этом окалина отстает от металла, а масло и краска сгорают. После нагрева пламенем поверхность зачищается стальной щеткой.

При сборке деталей под сварку нужно следить за тем, чтобы кромки правильно располагались одна относительно другой, чтобы выдерживались установленные зазоры, не было перекосов и т. д.

Для того чтобы в процессе сварки установленные зазоры и положение деталей не изменялись, перед сваркой делают предварительную прихватку деталей, т. е. свариваемые детали соединяют друг с другом в нескольких местах короткими швами. Длину прихваток и расстояние между ними выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и длины шва. При сварке тонкого металла и коротких швах длина прихваток может быть не более 5 мм. При сварке толстого металла и значительных длинах швов длина прихватки может быть 20—30 мм при расстоянии между ними 300—500 мм. Прихватку следует производить на тех же режимах сварки, что и сварку самого шва, тщательно проваривая участок прихватки. В случае сварки деталей значительной толщины прихватка может заполнять разделку примерно на 2/3 ее глубины.

Порядок постановки прихваток имеет важное значение, особенно при сварке длинных швов.


Читайте также

Добавить комментарий

Подготовка кромок под сварку | Тест на тему:

бюджетное образовательное учреждение Омской области

начального профессионального образования

«Профессиональное училище № 65».

ТЕСТ

Подготовка кромок под сварку

МДК 02.01. Оборудование, техника и технология электросварки  

ПМ.02.  Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях

 по профессии 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Составил: Баранов Владимир Ильич                                                                                                             мастер производственного обучения

Седельниково, Омская область, 2013

Подготовка кромок под сварку.

Тест.

Каждый вопрос имеет один или несколько правильных ответов. Выберите верный ответ.

  1. Цель подготовки (зачистки) кромок под сварку:

а)        получение характерного металлического блеска;

б)        получение качественного сварного шва;

в)        получение заданных геометрических размеров кромки.

  1. Подготовка (зачистка) кромок под сварку включает:

а)        удаление различных включений и дефектов до появления характерного металлического блеска;

б)        установку и закрепление деталей дня выполнения сварки;

в)        химическую обработку поверхности пластин.

3.        Зачистка кромок под сварку производится:

а)        с одной стороны шириной 20 мм;

б)        только по торцу и скосу кромки;

в)        с двух сторон шириной 20 мм, по торцу и скосу кромки.

4. Подготовка кромок под сварку вручную производится с помощью:

а)   наждачной бумаги;

б)        шлифовальной машины;

в)        химической обработкой поверхности кромки.

  1. Химическая обработка кромок под сварку включает:

а)        удаление влаги с поверхности кромки с помощью обтирочного материала;

б)        удаление масляных пятен с помощью обтирочного материала, смоченного в ацетоне;

в)        удаление загрязнения с помощью обтирочного материала, смоченного в уайт-спирте.

  1. Подготовка кромок под сварку механизированным способом включает:

а)        удаление различных включений и дефектов с помощью шлифовальной машины с круглой шлифовальной металлической щеткой;

б)        удаление различных включений и дефектов с помощью наждачной бумаги и напильника;

в)        удаление различных включений и дефектов с помощью шлифовальной машины со шлифовальным кругом;

  1. Удалить заусенцы с поверхности кромки можно с помощью:

а)        металлической щетки;

б)        напильника;

в)        наждачной бумаги.

  1. Подготовка кромок под сварку с помощью шлифовальной машины со шлифовальным кругом производится:

а)        периферией круга возвратно-поступательными движениями до металлического блеска;

б)        периферией круга поступательными движениями до металлического блеска;

в)        угловой гранью круга возвратно-поступательными движениями до металлического блеска.

9. Подготовка кромок под сварку механизированным способом производится с помощью:

а)   наждачной бумаги;

б)        шлифовальной машины;

в)        химической обработкой поверхности кромки.

  1. Напильники:

      а)        должны быть снабжены ручками с металлическими кольцами;

б)        могут иметь сколотые места на рукоятке;

в)        должны быть прочно закреплены в рукоятках.

Эталон ответа:

вопрос

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

ответ

б

а

в

а

б, в

а, б

б

а

а

а, в

Критерии оценок тестирования:

Оценка «отлично»  9-10 правильных ответов или 90-100% из 10 предложенных вопросов;

Оценка «хорошо»   7-8 правильных ответов или 70-89% из 10 предложенных вопросов;

Оценка «удовлетворительно»  5-6 правильных ответов или 50-69% из 10 предложенных вопросов;

Оценка неудовлетворительно»   0-4 правильных ответов или 0-49% из 10 предложенных вопросов.

Список использованной литературы

  1. Галушкина В.Н. Технология производства сварных конструкций: учебник для нач. проф. образования. – М.: Издательский центр «Академия», 2012;
  2. Овчинников В.В. Технология ручной дуговой и плазменной сварки и резки металлов: учебник для нач. проф. образования. – М.: Издательский центр «Академия», 2010;
  3. Маслов В.И. Сварочные работы6 Учеб. для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2009;
  4. Овчинников В.В. Оборудование, техника и технология сварки и резки металлов: учебник – М.: КНОРУС, 2010;
  5. Куликов О.Н. Охрана труда при производстве сварочных работ: учеб. пособие для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2006;
  6. Виноградов В.С. Электрическая дуговая сварка: учебник для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2010.

3. Подготовка кромок под сварку

Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Формы подготовки кромок под сварку различают V, K, X – образные

При ручной электродуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку. Стыковые соединения в зависимости от толщины свариваемых листов делятся на несколько типов. При толщине листов от 1 до 3 мм применяются стыковые соединения с отбортовкой кромок.

Листы толщиною от 1 до 8 мм свариваются в стык без подготовки кромок. Для листов толщиною от 1 до 6 мм применяется односторонняя сварка иногда с остающимися или съемными подкладками; листы толщиною от 3—3,5 мм до 8 мм свариваются с двух сторон. Предельная толщина металла в этом случае определяется возможностью проплавления всего сечения с одной или с двух сторон. Для обеспечения провара всего сечения при сварке листов большей толщины делается скос кромок, называемый разделкой кромок.

Для металла толщиной от 3 до 26 мм предусматривается так называемый V-образный односторонний или двусторонний скос кромок. При этих соединениях также могут применяться остающиеся или съемные подкладки. Металл толщиною от 12 до 40 мм может свариваться К-образным соединением, при котором производится двусторонний скос одной только кромки. Для толщин от 20 до 60 мм с целью экономии наплавленного металла может применяться U-образное соединение с криволинейным скосом одной или двух кромок.

Для металла толщиной от 12 до 60 мм делается Х-образная подготовка крсмок, при которой производится двусторонний скос каждой кромки. При Х-образном стыковом соединении для толщин металла от 30 до 60 мм может применяться также двусторонний криволинейный скос двух кромок. Основными конструктивными элементами разделки являются: угол разделки кромок, притупление и зазор в стыке. Угол разделки кромок для V- и Х-образных соединений берут равным 60°, а для V-образного соединения со скосом одной кромки так же, как и для К-образного соединения, равным 50°.

Величина нескошениой части или так называемое притупление составляет 1—2 мм, а величина зазора принимается равной 2 мм. Угловые соединения при толщине металла не более 3 мм могут выполняться с отбортовкой кромок. При больших толщинах, в зависимости от вида углового соединения и толщины свариваемых листов, сварка производится без скоса, а также с односторонним или двусторонним скосом кромок вертикального листа.

Тавровые соединения, применяемые для толщин металла от 2 до 60 мм, также выполняются без скоса или со скосом кромок вертикального листа. Соединения без скоса кромок применяются для толщин от 2 до 30 мм. Такие соединения свариваются как односторонними, так и двусторонними швами. При этом величина зазора может составлять от 0 до 4 мм. Величина катета выбирается в зависимости от толщины листов и условий работы.

Соединения с односторонним скосом кромок выполняются при толщине листов от 4 до 26 мм и двусторонним скосом для толщин металла от 12 до 60 мм. Угол разделки кромок берут равным 50°, а притупление от 1 до 2 мм, величина зазора обычно составляет около 2 мм. Соединения внахлестку выполняются одно- или двусторонние. Швы накладываются сплошные или прерывистые. Соединения внахлестку могут выполняться также с круглыми или удлиненными отверстиям.

как и зачем выполняется, техника процесса, особенности

«Разделка» или «обработка» кромок заключается в том, что с торцов заготовки снимают часть металла под углом и создают соответствующую их конфигурацию.

Молодым сварщикам придется хорошо усвоить, что такая работа – необходимый этап в подготовке сварки, а не пустая трата времени.

ГОСТами и другими руководящими документами предусмотрено формирование конкретно обусловленных форм линии соприкосновения деталей.

Четкое выполнение данных требований позволит получить прочное сварное соединение, ибо электрод дойдет до самого корня шва и получится глубокий провар.

Опытные мастера рекомендуют разделывать стыки при толщине листов выше 5 мм. Для более тонких материалов используют бесскосное соединение. Раскроем главные правила обработки кромок.

Содержание статьиПоказать

До разделки

Первое правило – эффективно, полномерно подготовить изделие к самой отделке. Прежде следует выпрямить стальной лист, устранить искривления. Выравнивание поверхности заготовки называют правкой металла.

Для этого используют пресс, или прокатывают материал в правильных вальцах. Сделать выправку, устранить местные неровности и деформации можно и ручным способом- молотком, но это слишком трудоемко.

Следующий этап – очищение от масел, оксидных пленок, окалины. Без тщательной зачистки загрязнения попадут в сварной шов и приведут к дефекту. Лучше всего это сделать с помощью уайт-спирита или другого растворителя.

Для удаления сильной грязи, ржавчины используют металлическую щетку, болгарку или абразивный круг. Листы из нержавейки должны блестеть.

После чистки свариваемые конструкции легонько прогревают с помощью специальных нагревательных приборов. Затем по чертежу делается разметка и вырезаются нужные заготовки с помощью режущих инструментов по металлу.

Второе правило намеченной работы по разделке — точно сделать сами скосы кромок, придать им соответствующую форму. Иначе не добиться качественного и прочного шва.

Скосы как буквы

В ходе обработки стыки, или по более точному определению профессиональных сварщиков, «скосы кромок» принимают очертания определенных букв. Для каждой заготовки требуются собственные их контуры. Чтобы стать отличным мастером, нужно научиться выполнять все формы скосов.

  • Подготовка кромок-V

Осуществляется при односторонней сварке листов металла толщиной свыше 6 мм. Необходимо соблюсти требуемые размеры углов: 60 градусов при скосе с обеих сторон, 50 градусов при обработке с одной стороны.

Рекомендуется применение при сварке с обеих сторон, когда толщина материала свыше 30 мм. Идентична ей подготовка стыка, похожая на букву K.

U-образная форма скоса делается при толщине заготовки от 20 мм, подходит при выполнении РДС сварки. Сложная работа, требует специальной подготовки. Осуществляется с двух сторон. Зато мало наплавляется металла, экономно расходуется электрод.

Способы обработки кромок

Практикуются два основных способа разделки кромок перед сваркой:

  • Термическая
  • Механическая

Термический способ обработки представляет собой газовую резку скосов. Она применяется редко из-за проблем с газовыми баллонами. Механическая разделка производится на металлорежущих станках.

Опытные сварщики работают также шлифовальной машинкой, так называемой «болгаркой» и абразивными инструментами. Этот способ обтачивания кромок подразумевает и ручную работу с применением напильников, режущего зубила.

Вручную обычно устраняют все недоделки разделки после газовой или механической обработок, так сказать, « доводят до ума».

Необходимо помнить: ГОСТы допускают определенные смещения кромок при сварке. Все зависит от исходного материала, от того, какой прочности должен быть шов готового изделия и так далее.

Обо всех тонкостях разделки перед сваркой можно узнать в соответствующих правовых документах. Требуемых стандартов нужно придерживаться при подготовке кромок под сварку трубопроводов, где бесспорно необходима особая точность.

Какие выводы

Эта статья для молодых сварщиков! Она убеждает в необходимости разделки кромок под сварку, раскрывает виды их обработки, то есть знакомит с формами скосов кромок, учит основным правилам работы.

Надеемся, что полученные сведения помогут вам. Удачи!

Элементы подготовки кромок под сварку

Сварка плавящимся электродом в среде защитных газов находит широкое применение при изготовлении конструкций из среднелегированных высокопрочных сталей средней и большой толщины. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку в среде защитных газов следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14771-76 (в ред. 1989 г.). В зависимости от разновидности способа сварки в защитных газах подготовка кромок должна быть различной.  [c.312]
При ручной электродуговой сварке основными видами сварных соединений являются стыковые, угловые, тавровые и соединения внахлестку. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку для этих соединений, а также допуски на их размеры, согласно ГОСТ 5264-58, приведы в табл. 1, 2, 3 и 4.  [c.245]

Элементы подготовки кромок под сварку  [c.93]

Рис. 42. Элементы подготовки кромок под сварку а — угол скоса кромки
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Требования к конструктивным элементам подготовки кромок под сварку и геометрическим размерам сварных швов различных типов регламентируются ГОСТ 5264-80. Для сварки низкоуглеродистых сталей применяют электроды типа Э-42 (марки ОМА-2, ОЗС-23), Э-42А (УОНИ-13/45), Э-50А (УОНИ-13/55, ОЭС-18, ОЗС-25 и др.). Находят применение.  [c.19]

Сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку и геометрические размеры сварных швов регламентируются ГОСТ 8713-79. Сварка может выполняться на различных подкладках (флюсовой подушке, медной или флюсомедной, керамической и др.), а также по предварительной подварке покрытыми электродами или в углекислом газе.  [c.19]

В связи с важностью правильной подготовки свариваемых кромок с точки зрения качества, экономичности, прочности и работоспособности сварного соединения созданы государственные стандарты на подготовку кромок под сварку. Стандарты регламентируют форму и конструктивные элементы разделки и сборки кромок под сварку и размеры готовых сварных швов.  [c.11]


Для качественного формирования сварного шва делают подготовку кромок под сварку. Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку (рис. 5, й) — угол, разделки кромок а, угол скоса одной кромки р, зазор между стыкуемыми кромками Ь, притупление кромки, т. е. нескошенная часть торца кромки с.  [c.7]

Для оценки изменения состава металла при сварке пользуются сравнением полученного состава (аналитического) с исходным (см. с 370). Доли основного (о, площадь F ) и наплавленного металла (площадь F + n) с учетом перехода элементов из стержня (с) и покрытия (п) можно определить по макрошлифу сварного соединения, если известна геометрия подготовки кромок под сварку, но в отличие от сварки под слоем флюса площадь наплавки F +n будет создаваться не только электродным металлом, но и металлом из покрытия (рис. 10.16)  [c.397]

Рис. 31. Схема подготовки кромок под сварку для элементов из двухслойной стали.
Конструктивный фактор обусловлен типом сварной конструкции. Тип конструкции определяет форму и взаимное расположение свариваемых элементов, их массу и толщину, тип сварного соединения, форму подготовки кромок под сварку, последовательность выполнения сварных соединений, жесткость сварной конструкции, напряженное состояние элементов этой конструкции перед монтажом, пространственное положение сварки и др.  [c.95]

На сборочных чертежах неразъемных соединений единичного производства допускается показывать подготовку кромок под сварку, пайку и т. п. непосредственно на изображении соединения или в виде выносного элемента (рис. 36).  [c.215]

В этом случае подготовку кромок под сварку производят так же, как для листов одинаковой толщины конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры выполненного шва сварного соединения выбирают по большей толщине  [c.36]

Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку. Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку (рис. 37) являются угол раскрытия шва а° зазор между стыкуемыми кромками а притупление кромок 5 длина скоса листа при наличии  [c.95]

Допускается непосредственно на сборочных чертежах неразъемных соединений индивидуального производства указывать данные о подготовке кромок под сварку, пайку и т. д. Такие указания можно давать и на выносных элементах (рис. 356).  [c.365]

Режимы сварки зависят от толщины и размеров свариваемых элементов, типа шва и формы подготовки кромок под сварку, типа присадочных прутков, удобства выполнения сварки.  [c.556]

Типы сварных соединений для сварки конструкций из различных металлов и сплавов, выполняемых различными видами и способами сварки, устанавливаются специальными государственными стандартами. Стандарты устанавливают конструктивные элементы типов соединений форму подготовки кромок под сварку, угол скоса кромок, угол разделки, кромок, величину притупления кромок, величину зазора между свариваемыми кромками, наличие или отсутствие подкладки, размеры выполненных швов.  [c.98]

Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку. Элементами геометрической формы подготовки кромок  [c.15]


При сварке швов стыковых соединений деталей неодинаковой толщины, когда разность толщин не превышает величин, указанных в табл. 21, подготовку кромок под сварку производят так же, как и для деталей одинаковой толщины. В этом случае конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры шва назначают по большей толщине свариваемых деталей.  [c.82]

Неразъемные соединения труб и описанных выше элементов осуществляются с помощью сварки при изготовлении и монтаже трубопроводов. При этом наиболее предпочтительно использовать стыковые и угловые швы для сварки труб, соединительные части, приварку штуцеров, фланцев, бобышек, накладок. Нахлесточные, тавровые и другие швы менее распространены. Некоторые виды сварных соединений и схемы подготовки кромок под сварку приведены на рис. 2.13.32.  [c.494]

Ниже приведены рекомендации по выбору диаметра электрода и силы сварочного тока в зависимости от толщины свариваемых деталей, способа подготовки кромок под сварку, марки электрода и др., а также даны размеры поперечного сечения сварных швов и конструктивные элементы подготовки кромок свариваемого металла при ручной электродуговой сварке соответственно ГСЮТ 5264—58.  [c.236]

Основные типы швов и конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом устанавливаются ГОСТ 8713—58. Основные типы швов по виду соединений разделяются следуюш,им образом  [c.229]

Погонная энергия 32 Подготовка кромок под сварку 223 Подогрев при сварке 79 Пористость — Влияние на прочность 161 Потеря устойчивости элементов конструкций 45  [c.373]

Ручная и механизированная газовая резка широко используется на машиностроительных заводах для следующих операций вырезки фигурных контуров подготовки кромок под сварку, разрезания элементов толщиной до 1000 мм и более обрезка прибылей стального литья толщиной 800 мм и более.  [c.480]

Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку (рис. 5.57). По первому признаку различают четыре основных типа сварных соединений стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые. Кромки разделывают в целях полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соединения с основным металлом. Форму и размеры элементов разделки (угол, притупление и зазоры) назначают исходя из условий проплавления, обеспечения формирования корня шва (без непроваров и прожогов) и минимального объема наплавленного металла (см. рис. 5.57).  [c.289]

Механизированная сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713—70. Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовпой зоне и получением металла шва и других зон сварного соединения со свойствами, обеспечивающими высокую работоспособность сварных соединений, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика.  [c.252]

Размеры UJBOB, их форма и подготовка кромок под сварку должны отвечать требованиям ГОСТ 5264-56 Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Конструктивные элементы .  [c.65]

При проектировании элементов швов сварных стыковых соединений из лвстов разной толщины наибольшую предельную разность толщин выбирают в аависимостн от толщины S тонкого листа и метода сварки по табл. VH-I. При этом подготовку кромок под сварку производят так же, как и для листов одинаковой толщины. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры выполненного шва сварного соединения выбирают по большей толщине листа S .  [c.327]

Сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т.е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713-79 (в ред. 1990 г.). Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок последней следует отдать предпочтение.  [c.313]

Бес кондуктор ная сборка балок под автоматическую сварку производится по разметке на нивелированных сборочных козелках с помощью крана. Балки собирают из предварительно состыкованных и сваренных листов. Затем по струне проверяют размеры деталей, их прямолинейность и подготовку кромок под сварку. Срубают усилгния на стыковых швах горизонтальных листов в месте примыкания вертикального листа. Выкладывают верхний горизонтальный лист элемента на козелки и намечают на нем шнуром линию установки вертикального листа.  [c.31]

Обязателен для всех мини-стерс .в и ведомств. Регламентирует основные типы швов сварных соединений всех видов трубогфоводов. Приводятся все типы конструктивных элементов, встреча Ю1ди>хя на трубопроводах, виды и способы сварки в зависимости от диаметра, толщины стенки труб и подготовки кромок. Даются типы и размеры подготовки кромок под сварку, допуски на обработку, а также размеры выполненных швов и предельные отклонения по ним  [c.505]

Автоматические и полуавтоматические способы дуговой сварки под слоем флюса обеспечивают большую глубину проплавления свариваемого металла. Это определяет особенности подготовки кромок под сварку и сборки соединяемых элементов. При большой глубине проплавления требуется меньший угол разделки, большой размер участка кромки, не подвергаюш,егося скосу, меньший зазор при сварке без подкладок. Основные типы сварных швов, применяющихся при автоматической и полуавтоматической дуговой сварке под флюсом соединений из углеродистых и низколегированных сталей, регламентированы ГОСТ 8713—58 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы .  [c.111]


При ручной дуговой Bapjie плавящимся электродом размеры сварного шва в большинстве случаев определяются размерами разделки кромок соединений, подготовленных под сварку. Поэтому необходимости определения глубины провара при ручной дуговой сварке, как правило, не возникает. Исключение может составлять только сварка стыковых соединений без разделки кромок, диапазон толщин которых согласно ГОСТ 5264—69 ограничен. Этим ГОСТом регламентированы также конструктивные элементы подготовки кромок соединений различных видов исходя из условий получения необходимой величины проплавления и формы шва при использовании режимов сварки в ншроком диапазоне.  [c.183]

На основе проведенных исследований и результатов опытно-промышленного опробования подготовлены нормативные технологические инструкции по ручной электроду го-вой сварке, по полуавтоматической сварке в среде углекис.то го газа и по автоматической сварке под флюсом регламентирующие применение разработанных технологий сварки, [5 этих руководящих документах регламентированы конструктивные формы и размеры элементов подготовки кромок, последовательность и требования к сборке, допустимые параметры твердых прослоек во взаимосвязи с геометрическими размерами и степенью их механической неоднородности, порядок выполнения сварки, выбор сварочных материалов и ре комендуемые режимы сварки, параметры сопутствую щег ) охлаждения с учетом толщины металла свариваемых элементов и рабочих условий эксплуатации.  [c.106]


обработка и зачистка сварных швов и нержавейки

На чтение 7 мин Просмотров 4.6к. Опубликовано

– один из самых распространенных методов, применяемых для соединения металлических деталей. Это обусловлено тем, что она позволяет качественно и надежно скреплять части изделия, формируя однородный шов, не пропускающий влагу.

Тем не менее именно шов является слабым местом любой конструкции, особенно если не была правильно выполнена подготовка кромок под сварку. Поэтому очень важно соблюдать все технологические процессы, чтобы получить надежное соединение деталей.

Особенности зачистки изделий после сварки

Завершающим этапом сварочных работ является очистка места соединения от шлака и окалины.

Данная процедура выполняется в несколько этапов:

  • обработка шва;
  • полировка антиоксидантом;
  • лужение соединения.

Первый этап выполняется с целью устранения дефектов. К ним относятся лунки, кратеры, свищи, трещины в швах.

Очень важно, чтобы подготовка кромок под сварку и процесс конечной обработки соединения выполнялись в соответствии с установленными стандартами. Допускать нарушения в технологии обработки не рекомендуется, так как это может привести к снижению качества сварного соединения.

Основные разновидности сварных соединений.

Существует три основных метода, позволяющих обработать сварочный шов:

  • термический;
  • механический;
  • химический.

Первый метод позволяет существенно снизить или полностью убрать остаточные напряжения в металле после сварки. Термообработка может осуществляться в соответствии с двумя технологиями: местной – нагревается только область соединения, и общей – нагреву подвергается вся деталь.

Кроме снижения напряжений, термический отжиг позволяет сделать структуру шва и область вокруг него более устойчивой к воздействию внешних факторов. Кроме того повышаются эксплуатационные показатели изделия: увеличивается стойкость к коррозии, жаропрочность и т.д.

Суть термообработки заключается в нагреве соединения или детали до определенной температуры. Затем изделие охлаждается с необходимой скоростью, зависящей от типа детали.

Термообработку проводят с помощью специализированного оборудования.

Выделяют четыре типа устройств для выполнения данной процедуры:

  1. Индукционные агрегаты используются для трубопроводов.
    Принцип работы подобных устройств заключается в применении медных многожильных проводов с воздушным охлаждением, составляющими индуктор. Индуктор устанавливается на трубопровод на определенном расстоянии от него. Чем больше зазор, тем хуже используется мощность аппарата, поэтому его следует устанавливать заподлицо к сварному шву.
  2. Гибкие нагреватели сопротивления – одни из самых распространенных устройств.
  3. Муфельные печи.
    Данный тип устройств требует особого внимания к равномерности нагрева изделия. Нецентрированная установка детали в печь может привести к нарушению технологии термообработки.
  4. Обработка с применением газопламенного оборудования.
    В таком методе используются газопламенные горелки.

Инструменты, позволяющие осуществлять термообработку, выбираются исходя из монтажных условий, доступности и других факторов. Главные критерии, которым должны удовлетворять такие агрегаты – это соответствие поставленным требованиям, четкая стыковка со швами, равномерный прогрев соединений, невысокая масса.

Достаточно часто, чтобы избежать потерь при нагреве, используют разнообразные теплоизоляторы.

Дефекты сварных швов.

Существует несколько технологий обработки металла. Предварительный нагрев применяется как до выполнения сварки, так и во время нее, при работе с низкоуглеродистыми сталями.

Высокий отпуск заключается в нагреве материала до 650-750 °С. Точное значение температуры определяется маркой стали. Такая обработка длится до пяти часов и позволяет снизить напряжения на 80%, а также повышает эластичность и стойкость металла к механическим нагрузками.

К углеродистым и низколегированным маркам стали применяется нормализация. Процесс осуществляется при 950 °С. По завершению обработки деталь выдерживается и охлаждается при нормальных условиях. В результате снижается зернистость, напряжения и увеличивается прочность соединения.

https://youtu.be/zrMvuPkVF20

Механическая чистка

Важным этапом сварки является не только выполнение подготовительных работ, но и правильная зачистка . Данный процесс обязателен и закреплен в соответствующем ГОСТе.

Условные обозначения сварных швов.

Итак, как зачистить сварное соединение? Самым простым способом очистки сварочного шва является простая чистка с помощью металлической щетки. Тем не менее использование портативного шлифовального станка или простой болгарки с шлифовальным кругом для зачистки будет более эффективным.

Такой простой способ обработки позволит избавиться от самых распространенных дефектов, к которым относятся окалины, окислы, следы побежалости, заусенцы. В результате стык обрабатываемой детали получится более качественным.

По соотношению «цена – качество» эта технология относится к наиболее выгодным способам подготовки кромок перед сваркой и после нее. В связи с этим нет ничего удивительного в том, что большинство мастеров используют именно этот метод.

Выбирая шлифовальный круг, чтобы зачистить шов после сварки, важно учитывать некоторые нюансы, в противном случае не стоит ожидать хорошего результата обработки. Следует отдавать предпочтение насадкам с лепестками на тканевой основе.

Она отличается более высокой износостойкостью по сравнению с бумажными вариантами, что необходимо в таком агрессивном виде работ, как шлифование сварочных соединений.

Лучшим материалом для обработки нержавейки после сварки является цирконат алюминия. Он отличается достаточно высокой прочностью и не оказывает коррозирующее влияние на металл.

Следует иметь в виду, что насадки на тканевой основе с данным покрытием отличаются высокой стоимостью. Тем не менее в данном случае лучше не экономить, ведь с правильным инструментом работа будет выполняться легче, а конечный результат будет качественнее.

https://youtu.be/mZnkrJ7_W_U

Химическая очистка соединения

Как уже было описано выше, механическая обработка позволяет достичь приемлемых результатов, однако наилучшее качество зачистки сварного шва после сварки достигается при сочетании данного метода с химической очисткой. К нему относится травление и пассивация.

Химическое средство для очистки швов.

Травление осуществляется с использованием специализированных составов. Они позволяют получать однородное антикоррозионное покрытие на поверхности изделия. Кроме того удаляются области с побежалостью – места скопления окислов хрома и никеля, отличающиеся низкой устойчивостью к коррозии.

Небольшие области обрабатываемых швов травятся посредством простого нанесения состава на необходимый участок. В некоторых случаях изделие полностью окунается в емкость со специальным раствором. Время взаимодействия детали со смесью в каждом конкретном случае различно и выбирается индивидуально.

Пассивация – процесс обработки металлического изделия специальным раствором. В результате данного процесса происходит формирование защитной пленки на обработанной поверхности детали. Отличительной особенностью полученного покрытия является его стойкость к коррозии.

Суть данной технологии зачистки кромок под сварку заключается в применении оксидантов мягкого действия. В результате взаимодействия с нержавейкой с ее поверхности удаляется свободный металл и активизируется формирование защитного покрытия на поверхности изделия.

Осуществить пассивацию можно с помощью спреев для обработки нержавейки или специальной пасты.

После завершения процедуры пассивации, все реагенты с поверхности детали следует удалить посредством промывания под водой. Утилизация сточной воды после такой промывки должна осуществляться в соответствии с государственными нормами природного законодательства.

Дело в том, что в такой воде содержится повышенное количество кислот и тяжелых , поэтому подобные стоки характеризуются повышенной опасностью для окружающей среды. Вначале следует нейтрализовать кислоты с помощью щелочных растворов, а после необходимо отфильтровать воду. Полученные отходы должны быть утилизированы.

Итог

Чтобы понять, как правильно зачищать сварочные швы, необходимо ознакомиться с ГОСТом, в котором подробно описана технология обработки соединений. Выделяют два основных метода, позволяющих очистить сварочный шов: механическая обработка и химическая.

В первом случае металл, например нержавейку, подвергают шлифованию, а также полировке. Во втором случае используют технологию травления и пассивации. Для травления нержавеющей стали после сварки применяют специальные растворы. Чаще всего указанные методы комбинируют, чтобы достичь наиболее качественного результата.

Подготовка и разделка кромок под сварку

Классификация видов сварки

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ Сварные соединения представляют собой основной тип неразъѐмных соединений. Они выполняются путем местного нагрева деталей в зоне их соединения до расплавления или

Подробнее

Сварочные деформации

Сварочные деформации Ю.А. Дементьев Краевое государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение «Бийский промышленно-технологический колледж» Изменение формы и размеров твердого тела

Подробнее

Правила подготовки изделий под сварку

Правила подготовки изделий под сварку Подготовка металла под сварку это один из основных этапов сварочного процесса при любом методе сварки. Тщательная подготовка изделий в итоге поможет получить качественный,

Подробнее

VI. СВАРКА РЕЗЕРВУАРОВ Общие требования

VI. СВАРКА РЕЗЕРВУАРОВ 6.1. Общие требования 6.1.1. При разработке конструкции резервуара в рабочей документации КМ должны быть определены требования к механическим свойствам сварных соединений и дифференцированно,

Подробнее

досрочный ответ 2 балла 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 1 Укажите марку стали, которая сваривается без особых ограничений, независимо от толщины

Подробнее

ГОСТ Группа В05. Дата введения

ГОСТ 8713-79 Группа В05 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ Основные типы, конструктивные элементы и размеры Flux welding. Welded joints. Maih types design elements and dimensions

Подробнее

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «СЕМЕНОВСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНО — ХУДОЖЕСТВЕННЫЙ ТЕХНИКУМ» РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Подробнее

Конкурсное задание. Компетенция

Конкурсное задание Компетенция (Сварочные технологии) Конкурсное задание включает в себя следующие разделы: 1. Формы участия в конкурсе 2. Задание для конкурса 3. Модули задания и необходимое время 4.

Подробнее

OPENGOST.RU Портал нормативных документов

Портал нормативных документов [email protected] МЕЖГОСУДАСТВЕННЫЙ СТАНДАТ СОЕДИНЕНИЯ СВАНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТУБОПОВОДОВ ГОСТ 16037-80 ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И АЗМЕЫ ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАТОВ Москва

Подробнее

Компания ООО «КРОН-СПБ»

Компания ООО «КРОН-СПБ» Керамические подкладки для односторонней сварки Керамические подкладки для односторонней сварки являются технологией для быстрой и экономичной сварки крупных металлоконструкций,

Подробнее

Изготовление боковых стен :37

Общая характерная особенность конструкций боковых стен кузовов пассажирских и грузовых вагонов заключается в использовании плоских или гофрированных листовых полотнищ, соединенных сваркой с элементами

Подробнее

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ВНЕШНЯ РЕЦЕНЗИЯ на рабочую программу подготовки и переподготовки по профессии «Электросварщик ручной сварки». Программа подготовлена ГБПОУ города Москвы «Колледж градостроительства, транспорта и технологий

Подробнее

СОДЕРЖАНИЕ. стр. 4. стр. 9. стр. 33

2 СОДЕРЖАНИЕ Паспорт программы учебной практики и производственной практики Учебная практика и производственная практика по профессиональным модулям Материально-техническое обеспечение учебной практики

Подробнее

Керамические подкладки для сварки

Керамические подкладки для сварки Использование специальных керамических подкладок для сварки — простой и эффективный метод получения высокого качества сварного шва. Керамические подкладки позволяют получить

Подробнее

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ РЕСПУБЛИКИ МОРДОВИЯ «САРАНСКИЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ ТЕХНИКУМ» СОГЛАСОВАНО УТВЕРЖДАЮ Зам. Директора по УПР / Н.Ф. Гринина 2017 г. августа 2017

Подробнее

Проект урока учебной практики

Проект урока учебной практики Специальность: 150709.02 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы). Мастер п/о: Рыжова Валентина Васильевна. ПМ.01 Подготовительно-сварочные работы. Тема урока: «Дуговая

Подробнее

С О ЕДИ Н ЕН И Я СВАРНЫ Е

ГОСТ 14771-76 М Е Ж Г О С У Д А Р С Т В Е Н Н Ы Й С Т А Н Д А Р Т ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ С О ЕДИ Н ЕН И Я СВАРНЫ Е ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ Издание официальное Москва Стандартинформ

Подробнее

ПМ.01 ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

ПМ.01 ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ 1.1. Область применения программы Рабочая программа профессионального модуля (далее программа) является частью образовательной программы среднего профессионального

Подробнее

Welded joints in steel pipelines. Main types, design elementsdimensions

Межгосударственный стандарт ГОСТ 16037-80* «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» (дата введения в действие установлена постановлением Госстандарта

Подробнее

Подготовка и выравнивание кромок для сварки труб из следующих рекомендуемых методов:

Подготовка и выравнивание кромок

  1. Углеродистая сталь: Должны использоваться методы газовой резки, механической обработки или шлифования.После газовой резки оксиды должны быть удалены скалыванием или шлифованием.
  2. Низколегированные стали (содержащие до 5% хрома):  Должны использоваться методы газовой резки, механической обработки или шлифования. После газовой резки поверхность реза должна быть обработана
    или шлифована.
  3. Высоколегированная сталь (> 5% хрома) и нержавеющая сталь, никелевые сплавы: Должны использоваться методы плазменной резки, механической обработки или шлифования. После плазменной резки поверхности реза должны быть обработаны или отшлифованы.

Очистка

Свариваемые концы должны быть должным образом очищены от краски, масла, смазки, ржавчины, оксидов, песка, земли и других посторонних веществ. Концы должны быть полностью сухими до начала сварки.

Использование шлифовальных машин для очистки кромок

Использование карандашной шлифовальной машины для очистки внутренних кромок

Снятие фасок с концов труб

Концы труб должны быть скошены в соответствии с применимым стандартом с помощью машины для снятия фасок с труб. Размеры фаски должны быть правильно измерены.

Измерение размеров фаски

Измерение толщины фаски

Проверка намагниченности концов трубы

Магнетизм может отрицательно сказаться на качестве сварного шва трубы. После снятия фаски на конце трубы необходимо проверить остаточный магнетизм на конце трубы. При обнаружении трубу необходимо размагнитить.

Проверка магнитного поля конца трубы

Выравнивание и расстояние

Свариваемые компоненты должны быть выровнены и расположены на расстоянии в соответствии с требованиями, изложенными в применимых нормах.Особое внимание следует уделять правильной подгонке и выравниванию, когда сварка выполняется методом GT AW. Нагрев пламенем для регулировки и исправления концов не допускается, если это специально не одобрено ответственным инженером.

Внутренние хомуты для выравнивания труб

Проволочная прокладка подходящего диаметра может использоваться для поддержания раскрытия корня шва во время прихватки, но ее необходимо удалить после прихватки и перед укладкой корневого валика.

Для труб с толщиной стенки 5 мм и более концы, подлежащие сварке, должны быть закреплены на месте с помощью хомутов, хомутов и С-образных зажимов для обеспечения идеального выравнивания.Хомуты должны быть отсоединены после завершения сварки, не вызывая каких-либо неровностей поверхности. Любые неровности, возникшие на поверхности трубы, должны быть надлежащим образом отремонтированы к удовлетворению Главного инженера.

Инструмент для внутреннего выравнивания фланцев

Прихватка

Прихватка для поддержания выравнивания трубных соединений должна выполняться только квалифицированными сварщиками с использованием утвержденных Технических условий сварки. Поскольку прихваточные швы становятся частью окончательного сварного соединения, они должны быть выполнены тщательно и не должны иметь дефектов.Дефектные прихваточные швы должны быть удалены до фактической сварки соединений.

  1. 3 прихватки – для диаметра 2 1/2″ и меньше. трубы.
  2. 4 кнопки – для диаметра от 3 до 12 дюймов. трубы.
  3. 6 прихваток – для диам. 14″ и больше. трубы.

Сварочные работы должны начинаться только после утверждения монтажных работ Главным инженером.

Нравится:

Нравится Загрузка…

Подготовка кромок под сварку в котлах больших и малых размеров

Новостная статья изначально написана на испанском языке.Он был автоматически переведен для вашего удобства. Были предприняты разумные усилия, чтобы обеспечить точный перевод, однако ни один автоматический перевод не идеален и не предназначен для замены переводчика-человека. Оригинал статьи на испанском языке можно посмотреть на странице Preparacin de bordes para soldadura en calderera de pequeas y grandes Dimensions

При толщине от 6 мм важно подготовить кромку к сварке, но при толщине выше этой необходимо подготовить кромку

9 июня, 2011

С самого начала использования сварки при изготовлении металлических конструкций и компонентов необходимость подготовки кромок и отделки, которые предстоит сваривать, всегда была процессом, необходимым и очень важным для получения оптимальных результатов работы. спаянного соединения.

В настоящее время системы сварки позволяют упростить подготовку кромок, и даже при небольшой толщине (менее 6 мм) может не потребоваться выполнение какой-либо подготовки.
Как правило, от 6 мм важно подготовить свариваемую кромку, но при толщине выше этой подготовки становится жизненно важной.

Безель с безелем K и X.

Существуют различные правила, регулирующие типы углов скоса, пяток или прямых частей, или количество сторон безеля.

Чтобы кратко суммировать наиболее распространенные типы фаски, приведем следующие 4 типа:

1.-Скос для фонда. Безель этого типа имеет одну поверхность и проходит с одинаковым наклоном от верхней поверхности пластины к нижней за один проход, также именуемый типом «V».

Углы, наиболее часто встречающиеся в этом типе фаски, как правило, составляют от 20 до 50°. Обычно он часто используется для сварки листов средней и малой толщины, а наиболее востребованными секторами являются производители судостроения, трубопроводов и железнодорожных компонентов. Почти обязательно использовать этот тип безеля, когда с одной стороны это может быть только деталь.По сей день выполнение этого типа фасок обычно выполняется с помощью систем запуска стружки или систем термической резки.

Системы термической резки и резки тройным пламенем Tecoi.

Имея малую толщину, трехпламенная резка и плазменные системы выделяют слишком много тепла на поверхность и изменяют состав и стабильность материала, что приводит к проблемам при последующей сварке.

Поэтому для данного вида фаски и толщин до 12 мм лучшими системами по производительности, скорости, точности и результатам сварки являются лазерные 5-ти осевые станки.
При использовании лазера зона термического влияния практически незначительна, а окончательные результаты сварки очень правильные. Чип
в этих корпусах загрузочных систем представляет собой сложные приспособления и фиксацию заготовок на биселах, учитывая, что речь идет о малых толщинах. В дополнение к станкам для обработки загрузкой нам нужен процесс и обработка детали.

2.-Скос и пятка. Этот тип обычно называют типом «И». Используется в листах тонкой и средней толщины, обычно до 18 мм.Наиболее распространенными секторами, в которых он используется, являются ветроэнергетика, военно-морское строительство и машиностроение.
Для такой толщины и данного типа подготовки в настоящее время наиболее часто используемыми системами являются плазменные 5-осевые головки, которые заменили классические прядильные машины, которым требовались большие петли на углах деталей с последующей потерей материала.

5-осевые системы быстрее, точнее и производительнее.
Начиная с толщины 15 мм стали использовать специальные станки для снятия фаски путем обработки инструментами типа «Диаболо» с желаемой геометрией, как, например, модель TRF компании Tecoi.

Головка обрабатывающего станка Tecoi TRF.

Это лучшая система для обеспечения окончательных результатов сварки с точки зрения точности и отделки от края. Резка тройным пламенем представляет собой систему, которая все чаще используется из-за неудобств, ранее упоминавшихся как агрессивные тепловые воздействия в этом диапазоне толщин.

3.-Двойной скос или V-образный . Этот тип очень используется в основном в ветростроении и машиностроении. Толщина в этом типе колеблется от 15 до 35 мм.
Этот тип подготовки становится наиболее подходящим для конкретных машин, таких как TRF компании Tecoi, исходя из производительности и качества. Также этот вид фасок выполняется однопроходным инструментом на скоростях до 850 мм в минуту, что значительно отстает от трехкратного по скорости и качеству, а технологии плазменной резки требуют двухпроходной и средней точности.

TRF Портик с двойной головкой обработки.

4. Двойной безель с пяткой или типа «К» .Используется в основном в ветряных конструкциях и основных компонентах котлов. Наиболее распространенная толщина составляет от 25 до 120 мм.

Применение плазменной головки в этом сегменте реализации исключено из-за требуемой толщины.
В этих случаях компании, которые реализуют эти фаски, делают ставку, главным образом, на системы обработки стружечных ботинок на точность скорости и потому, что это устраняет любые переменные в подготовке кромки для хорошего выполнения последующей сварки.

Особенно в секторе строительства ветряных электростанций, где качество сварки имеет решающее значение, основные производители заменяют устаревшие вращающиеся тройные кислородные системы на специальные системы механической обработки.

В дополнение к этому сектору, станки TRF компании Tecoi включают в себя две независимые головки по оси и позволяют одновременно выполнять скос двух длинных сторон усеченных наконечников благодаря технологии, разработанной Tecoi Inn. Эти машины могут изготавливать сложные безели толщиной до 5 карат (biseles_de_transicin) одновременно, за один проход и толщиной до 110 мм.Эти системы представляют собой до и после реализации этой работы, устраняя многие проблемы, связанные со старыми системами в таких требовательных приложениях.

Подводя итог, можно сказать, что основные отрасли промышленности, требующие проведения работ по подготовке кромок, делают ставку на технологии, которые обеспечивают большую производительность и качество, обеспечивают данный вид работ и уходят от своих старых систем ротационной плазменной или газокислородной резки к включать в свои производственные системы пятиосевые станки для плазменной резки или специальные станки для обработки фаски.

Связанные компании или организации

Подготовка кромок фрезерованием улучшает автоматизацию сварки

Подготовка кромок путем фрезерования имеет жизненно важное значение для повышения эффективности производства, обеспечения надлежащего проникновения и хорошей прочности соединения. По словам Теему Толонена, менеджера по применению энергии ветра в Pemamek, интегрированные решения Pemamek для измельчения позволяют значительно улучшить качество, а также сэкономить деньги и время.

Точность подготовки сварного соединения является одним из основных факторов, влияющих на эффективность сварки и достигаемое качество.Для соединений геометрии, таких как J- и U-образные соединения, точность подготовки имеет решающее значение для получения высококачественных сварных швов.

«По мере повсеместного повышения уровня автоматизации комплексная подготовка сварных соединений становится еще более важной. После глубоких исследований и разработок в Pemamek мы пришли к выводу, что фрезерование является эффективным и надежным методом подготовки швов» , — объясняет Толонен.

Подготовка шва имеет решающее значение для качественного сварного шва

Традиционно подготовка сварного соединения и сварка рассматриваются как отдельные процессы.Поставщики решений для подготовки швов и сварки обычно сосредотачиваются на оптимизации только своей части производственной цепочки, не рассматривая полностью весь процесс и общую картину.

Теему Толонен, менеджер по применению энергии ветра в Pemamek.

Являясь поставщиком решений «под ключ» для различных отраслей промышленности, Pemamek предлагает множество различных вариантов фрезерования: будь то отдельная машина или комплексное решение. Имея большой опыт в области автоматизации сварки, компания Pemamek обладает ноу-хау для оптимизации подготовки сварных соединений специально для нужд сварочного процесса.По словам Толонена, « позволяет внедрять совершенно новые производственные решения, а также повышает эффективность сварки за счет новых решений по автоматизации сварки. »

«Фрезерование необходимо для всех отраслей, в которых
используется тяжелая сварка».

Интеграция фрезерно-сварочной системы PEMAMEK в судостроительное решение PEMA LHAW-OSW.

LHAW OSW – Интеграция фрезерных и сварочных работ в судостроение

Для решений автоматизации судостроения специальные фрезерные системы PEMA предназначены для стыковой сварки листового металла.Многие из них интегрированы в передовую лазерно-гибридную дуговую сварку (LHAW), но также доступна интеграция в более традиционные процессы SAW (дуговая сварка под флюсом) или сварка открытой дугой.

Основным преимуществом интегрированного процесса фрезерования и сварки является минимизация изменений объема разделки под сварку, вызванных деформациями на кромках листа, а также обеспечение точной геометрии разделки, недостижимой при традиционных процессах термической резки.

Оптимизированный процесс фрезерования и специализированные исследования и разработки для разработки процесса сварки позволяют технологии автоматизации PEMA достигать расширенной производительности систем.

Фрезерование кромок профиля для изготовления плоских панелей

Усовершенствованный процесс изготовления плоских панелей, направленный на минимизацию деформаций в панели и максимальную производительность производственной линии, стал возможным благодаря фрезерованию кромок профилей, которые затем привариваются к плоским панелям.

В линии обработки профилей PEMA разработанная компанией высокоскоростная станция фрезерования кромок профиля является примером инновационной интеграции процесса фрезерования как неотъемлемой части всего производственного процесса до фазы сварки.

В тяжелом производстве, где используется сварка, вместо оптимизации одного процесса компаниям необходимо рассматривать производственную цепочку в целом:
каждый шаг влияет на весь процесс и общую производительность.

Фрезерные решения PEMA для производства тяжелых труб

Геометрия сварочной разделки с полуузким зазором (SNG)

PEMA сводит к минимуму объем сварного шва и обеспечивает геометрически правильные и чистые края разделки, что особенно в случае толстого материала часто используется для сварки со второй стороны (внешней), чтобы максимизировать эффективность. процесса сварки.

Линейка фрезерных и сварочных машин

PEMA предлагает специальные решения для трубчатых конструкций, как для продольной, так и для круговой сварки.

В решениях PEMA процессы сварки и фрезерования контролируются с помощью удобных для пользователя систем управления.

Значительное увеличение общей рентабельности

В тяжелом производстве, где используется сварка, вместо оптимизации одного процесса компаниям необходимо рассматривать производственную цепочку в целом: каждый шаг влияет на весь процесс и общую производительность.При оптимизации одного процесса это необходимо делать в отношении следующего производственного этапа.

Когда целью является повышение эффективности производства, единственным вариантом является автоматизация. “ Благодаря передовой технологии автоматизации фрезерование может быть интегрировано в производственную линию. Это гарантирует, что специализированный процесс для процесса сварки сведет к минимуму количество брака и значительно повысит общую производительность », — обсуждает преимущества Толонен.

Угол скоса во время подготовки кромки?

Автор вопроса: Лейлани Фризен III
Оценка: 4.3/5 (63 голоса)

40-50 град. для односкатной подготовки. 10-20 град. для препарата J.

Что такое угол скоса при подготовке кромок?

Кромки моделей со скошенной кромкой называются областью скоса и обычно шлифуются под углом 22 градуса .

Что такое угол скоса при сварке?

Снятие фаски с трубы — это процесс, при котором формируется угол между краем конца трубы или трубы и плоскостью, перпендикулярной поверхности.Стандартный угол скоса трубы для сварки 37,5 градусов .

Какие общие углы скоса используются при подготовке кромки к сварке?

ГРАДУС УГЛА

В большинстве случаев, например, для снятия фаски с трубы, стандартный скос составляет 37,5 градусов . Это не относится к другим типам металлических приложений. Важно помнить следующее: каким бы ни был градус, способность удерживать этот угол в пределах уровня допуска является одним из важнейших ключей к хорошему скосу.

Как рассчитать угол скоса при сварке?

Площадь избыточного металла шва приблизительно рассчитывается по формуле (Ш x В)/2 . Площадь, обеспечиваемая корневым зазором g x t. Наиболее часто используемые углы скоса b составляют 10° = (tan 0,176), 15° = (tan 0,268), 22,5° = (tan 0,414), 32,5° = (tan 0,637) и 45° = (tan 1,00).

Найдено 43 похожих вопроса

Зачем нужна фаска перед сваркой?

Но зачем вам нужно делать фаску на основном материале? Шлифовка фаски на кромках 2 частей материала, соединяемых сваркой, может эффективно уменьшить начальную толщину, которую сварочный аппарат должен проникнуть в ванну …. Его часто используют при сварке труб, где нельзя сваривать металл с двух сторон.

Как подготовить кромку к сварке?

Подготовка кромок заключается в удалении материала вдоль кромок металлических поверхностей. Необходимо подготовить кромки под сварку, когда деталей и узлов требуется определенная прочность . Для достижения полного провара сварки необходимо срезать кромки металла.

Какова глубина фаски?

Перпендикулярное расстояние от поверхности основного металла до кромки корня или начала поверхности основания.

Зачем делать фаску на трубе?

Снятие фаски с трубы — это процесс, при котором формируется угол между краем трубы или трубы и плоскостью, перпендикулярной поверхности. используется для подготовки металла под сварной шов путем вырезания скоса на кромке металла . Его также можно использовать для снятия заусенцев с обрезанных концов по эстетическим соображениям и из соображений безопасности.

Какие существуют 4 вида сварки?

Существует четыре основных типа сварки. MIG – Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GMAW), TIG – Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW), Дуговая сварка металлическим электродом (SMAW) и Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) . Здесь мы углубимся в каждый тип сварки.

Какой угол паза?

включает угол между поверхностями разделки разделки под сварку .

Какая форма канавки наиболее часто используется для труб?

Соединение для стыковой сварки .Сварка встык представляет собой круговое стыковое сварное соединение и наиболее распространенный тип соединения, используемый при изготовлении сварных систем труб. Стыковое соединение является наиболее универсальным методом соединения трубы с самой собой, фитингами, фланцами, клапанами и другим оборудованием.

Как долго длится рабочий цикл?

Рабочий цикл — это количество времени, в течение которого он может работать с заданной мощностью без превышения температурных пределов его компонентов, и измеряется с использованием 10-минутного цикла .

Что такое CJP и PJP?

Сварные швы с разделкой кромок считаются либо « полным проплавлением стыка» (CJP), , либо «частичным проплавлением стыка» (PJP). Сварной шов CJP полностью заполняет зазор между двумя частями. … Сварные швы PJP применяются, когда не требуется развития полной прочности соединяемых деталей для передачи нагрузки.

Какова важность подготовки кромок?

Правильно подготовленная кромка имеет большую стабильность, что снижает вероятность ее скалывания , а также уменьшает шероховатость поверхности, которая может вызвать повышенное трение между инструментом и заготовкой.Уменьшение трения означает меньший износ инструмента, а также более чистый конечный продукт.

Какие факторы учитываются при подготовке кромок?

Толщина металлических пластин обычно определяет тип подготовки кромок. Например, листовой металл легко плавится, поэтому не требует специальной подготовки кромок, но когда в сварочном производстве используются металлические пластины, важно учитывать подготовку кромок соединения и правильное расстояние между кромками.

Лист какой толщины не требует подготовки кромок под сварку?

Квадратные сварные швы являются наиболее экономичными для деталей тоньше, чем 3/8” , поскольку они не требуют подготовки кромки. Сварные швы с двойной разделкой являются наиболее экономичными для более толстых деталей, поскольку они требуют меньше сварочного материала и времени.

Что такое снятие фаски при сварке?

Фаска — это срез под углом, сделанный поперек угла материала для удаления края под углом 90 градусов …. В этом случае термин скос использовался как прилагательное. Интенсивно используется производителями для придания прочности соединениям свариваемых деталей.

Каков правильный размер корневого зазора?

С неплавкой подложкой размер притупления составляет от 1/8 до 3/16 дюйма . Корневой зазор не должен превышать 1/16 дюйма.

Какой рекомендуемый угол перемещения и рабочий угол для сварки в горизонтальном положении?

В горизонтальном положении сварки хорошо работает рабочий угол от 30 до 60 градусов , в зависимости от типа и размера соединения.Цель состоит в том, чтобы предотвратить провисание или перекатывание присадочного металла на нижней стороне сварного соединения.

Основы подготовки под сварку металлических листов

Высокие требования к качеству для перерабатывающих предприятий делают чрезвычайно важной обработку кромок металлических листов или других плоских материалов из стали или металла. Хотя пластины с идеальной кромкой и не нужны, но требуются все большему количеству клиентов.Существуют разные возможности и способы обработки металлического листа для дальнейшей обработки.

Почему так важно снимать фаски с кромок?

Существует множество причин фрезеровать или скруглять лист, чтобы продолжить процесс. Во-первых, фрезерование кромок листового металла используется для подготовки к сварке. Оптимальная и всесторонняя подготовка кромок необходима, если предстоит сваривать две детали. Снятие фаски гарантирует, что соединение обеих заготовок будет улучшено. Также будет улучшено качество сварного шва, что позволит избежать окисления.

Еще одним важным моментом является удаление заусенцев с острых металлических кромок. При этом удаляются острые заусенцы, возникшие в процессе обработки или изготовления. Эти острые края могут как повлиять на функциональность заготовки, так и привести к серьезным порезам. Окантовка листа — надежный способ удалить нежелательные края, трещины или осколки.

Что такое фаска?

Фаска представляет собой наклонную поверхность, прикрепленную к заготовке под определенным углом.При добавлении фаски не только удаляются острые кромки, но и улучшаются оптические свойства, а также упрощается дальнейшая обработка заготовки.

Области применения:

Резка фасок

Резка является дешевым и простым методом подготовки под сварку. При этом заготовке придают фаску в диапазоне углов от 15° до 60°. Полученная фаска имеет высокую угловую точность, но имеет шероховатую поверхность, которая была создана срезом. Однако при дальнейшей обработке эта закономерность не имеет значения, так как в процессе сварки материал полностью расплавится.

Фрезерование

Как уже было сказано, все больше и больше клиентов требуют безупречной полированной поверхности. Поэтому мы используем кромкофрезерный станок, адаптируемый практически к любому сопротивлению металла и толщиной до 100 мм.

 

 

Что необходимо знать о снятии фаски или подготовке к сварке

Главная / Что необходимо знать о снятии фаски или подготовке к сварке

Если в вашем магазине обычно не задумывались о скашивании кромок, на самом деле это может стоить вам больше с точки зрения качества и времени, чем вы думаете, а затем рассматриваются некоторые соображения о процессе скашивания и оборудовании, которое вы должны использовать, что может улучшить ваше конкурентное преимущество.

Опубликовано: 28 мая 2013 г.

Лучшие инструменты для снятия фаски не имеют заметного теплового воздействия и не выделяют опасных паров. Они не производят пыли, паров и газов, предотвращают любые микроструктурные изменения в металле, препятствуют протеканию химических процессов.

Рисунок 1. Различные примеры фасок, используемых для подготовки металла к сварке.

Рисунок 1 (продолжение). Различные примеры фасок, используемых для подготовки металла к сварке.

Какой тип оборудования для снятия фаски используется на вашем производственном предприятии? Если процесс снятия фаски обычно был второстепенным в вашей работе, он может на самом деле стоить вам больше с точки зрения качества и времени, чем вы думаете. Неудивительно, что в наиболее продуктивных, эффективных и прибыльных цехах используются инструменты для снятия фаски, которые требуют минимальной настройки, легки и просты в обращении, работают с высокой скоростью и не представляют опасности для здоровья оператора.

Ни одному производителю не нужно использовать метод каменного века Фреда Флинтстоуна для снятия фаски в современной сложной металлообрабатывающей среде. Современные инструменты и методы снятия фаски используются мастерскими всех размеров, которые считают их незаменимым инструментом в своем арсенале «конкурентных преимуществ». Мы собираемся изучить некоторые соображения, связанные с вашей операцией по снятию фаски и оборудованием, которое вы должны использовать, но сначала давайте определим, что такое скашивание, и рассмотрим его основные принципы.

На самом базовом уровне снятие фаски — это процесс, используемый для подготовки металла к сварному шву путем разрезания скоса под углом на кромке металла. Эта последовательность подготовки к сварке является неотъемлемой частью всего: от простых металлических шкафов до сложных металлических конструкций и возведения мостов. Другими словами, скашивание кромок используется в столь широком спектре приложений, что количество примеров практически не ограничено (, см. рис. 1, ).

Некоторыми из общих символов, используемых для идентификации и описания формованных конфигураций сварных соединений, упомянутых в технических условиях на сварку, являются «V», «двойная V», «K» и «Y».Как большинству из нас слишком хорошо известно, форма свариваемой поверхности не всегда представляет собой прямую плоскую пластину. В некоторых случаях может потребоваться скос на круглой или внутренней поверхности, а также на криволинейной или радиусной поверхности. Таким образом, при выборе метода снятия фаски необходимо всегда учитывать требуемую конфигурацию формы как часть обычной рабочей процедуры, когда необходимо собрать или сварить вместе несколько кусков металла.

Есть много способов скоса. Ручная шлифовка, газопламенная резка и механическая обработка — вот некоторые из наиболее типичных методов, которые используются в настоящее время.Важно отметить, что метод, который вы выбираете для использования заранее, является важным ключом к достижению успешного конечного результата. Факторы для выбранного метода обычно определяются спецификацией, взятой из чертежа или чертежа производителя, и обычно содержат следующую информацию, которую всегда необходимо учитывать при скашивании кромки:

СТЕПЕНЬ УГЛА
Различные углы применимы к различным приложениям. Например, в большинстве случаев скашивания трубы стандартный скос равен 37.угол 5 град. Это не относится к другим типам металлических приложений. Важно помнить следующее: каким бы ни был градус, способность удерживать этот угол в пределах уровня допуска является одним из важнейших ключей к хорошему скосу.

ДЛИНА СКАСКИ
Другим важным фактором для получения хорошей фаски является ее длина, т. е. длина материала, удаляемого для укладки сварного шва в материалы. Обычно это измеряется гипотенузой угла ( см. рис. 1 ).Важно иметь постоянную длину фаски, потому что такая постоянство обеспечивает более легкую операцию после сварки. Более последовательный скос служит для усиления сварного шва и делает его прочнее просто потому, что целостность остается одинаковой на всем протяжении свариваемой детали.

Этот размер также иногда измеряется как «площадь», которая представляет собой часть материала, оставшуюся на заготовке ( см. рис. 1 ). Независимо от того, как это измеряется, точность, очевидно, важнее всего.Чем более последовательными будут эти размеры, тем легче и прочнее будет сама операция сварки.

СКОРОСТЬ
Скорость всегда является важным фактором при любой операции механической обработки, и при скашивании кромок она не является исключением. Хотя термин время — деньги является клише, здесь он действительно звучит правдоподобно. Ваш метод снятия фаски должен быть техникой, которая выполняется за максимально короткое время цикла.

НЕ НАГРЕВАТЬ СВАРЯЕМЫЙ МЕТАЛЛ
Иногда в технических условиях на сварку упоминается термин «зона термического влияния».Когда металл, который вы покупаете, изначально произведен, различные сплавы, такие как хром, магний или железо, комбинируются в различных количествах, чтобы обеспечить необходимые структурные характеристики металла, заказанного для вашей конкретной работы. Впоследствии, если к этому металлу при обработке прикладывается тепло, микроструктурные характеристики этого состава сплава могут измениться внутри металла. Это означает, что нагрев металла при работе с ним может в конечном итоге превратить приобретенный вами материал в другой металл, который может повлиять и / или изменить многие другие компоненты вашей работы.

БЕЗОПАСНАЯ СКАРКА
Критический вопрос, который нельзя упускать из виду, заключается в том, что подготовка к сварке или скашивание кромки должны контролироваться на наличие вредных для здоровья паров, образующихся во время операции. Когда некоторые металлы нагреваются, пары выделяются в результате сочетания тепла и металла. Всегда знайте, какие конкретно металлы используются при работе с источником тепла. На самом деле, когда определенный металл нагревается, он может выделять очень токсичные пары, и если ваши работники не используют надлежащую вентиляцию или маски, существует реальная возможность серьезного риска для здоровья.Этот критический фактор никогда не следует упускать из виду или сводить к минимуму.

ЭФФЕКТИВНОЕ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ СНЯТИЕ СКАСКИ
Чтобы успешно преодолеть все эти препятствия при снятии фаски, вам следует выбрать подходящий инструмент для снятия фаски, соответствующий вашим потребностям. Сегодня на рынке доступны одни из самых эффективных когда-либо созданных инструментов для снятия фаски. Они не имеют заметного теплового воздействия и, следовательно, не выделяют опасных паров. Этот тип оборудования для снятия фаски выполняет процесс, который не производит пыли, паров или газов, поэтому он позволяет избежать микроструктурных изменений в металле и предотвращает любые химические процессы.

При добавлении инструмента для снятия фаски в производственную операцию задайте следующие вопросы:

  • Машина для снятия кромок не выделяет вредных веществ (не выделяет токсичных паров)?
  • Сможете ли вы производить режущие кромки без окислов?
  • Какова скорость машины?
  • Типы сварных швов, которые вы будете выполнять по радиусу или криволинейным?
  • Легко ли настроить?

Несмотря на то, что в некоторых магазинах о снятии фаски часто не задумываются, потратив немного времени на оценку ваших потребностей в этой области, вы можете получить большую окупаемость с точки зрения экономии времени, сохранения качества и получения конкурентного преимущества.

Значение подготовки к сварке

Чистые сварные швы начинаются с подготовки.

Сварка применяется в различных отраслях промышленности для сборки металла уже более 100 лет. Хотя методы и материалы совершенствуются с каждым годом для повышения эффективности; одно остается неизменным. В этом заключается значение подготовки к сварке.

Несмотря на попытку использовать сварочную станцию, оснащенную передовыми технологиями, этапы, предшествующие сварке, остаются наиболее важными.Было обнаружено, что сварщики часто пренебрегают этим этапом или выполняют его с использованием неподходящих методов, что может привести к неудовлетворительным результатам. Чистые сварные швы начинаются с подготовки сварного шва. В цехах довольно быстро скапливается грязь и копоть, которые могут загрязнить чистоту сварного шва. Таким образом, предварительная очистка материала становится главным приоритетом, поскольку она помогает обеспечить получение чистого сварного шва.

Ниже приведены некоторые из возможных примесей и загрязнений, которые могут повлиять на качество сварного шва, а также продукты Aquasol, которые можно использовать для предотвращения нечистого или слабого сварного шва.

Пористость:

Пористость при сварке – это загрязнение в виде захваченного газа. Защитные газы или газы, выделяющиеся в результате воздействия горелки на обрабатываемый металл, поглощаются расплавленным металлом и выделяются по мере затвердевания. В других случаях защитный газ не полностью достигает сварочной ванны, и атмосферный воздух воздействует на сварной шов.

Сварка Пористость может быть вызвана загрязнением поверхности. Любой жир, масло или влага на поверхности могут способствовать загрязнению.Чтобы не беспокоиться о загрязнении зоны сварки и обеспечить высокое качество сварки, компания Aquasol разработала EZ Wipes — промышленные чистящие салфетки. Концентрированная чистящая жидкость EZ Wipes позволяет легко удалить смазочно-охлаждающие жидкости, масла, чернила, жир и некоторые клеи. Салфетки EZ борются с копотью и грязью, которые собираются на самых грязных материалах, обеспечивая чистую среду для самых чистых сварных швов.

Окисление:

При сварке сталей в сварном шве происходит окисление, если кислород беспрепятственно попадает в эту зону.Когда металл загрязнен окислением, он перестает быть устойчивым к коррозии, и необходима дальнейшая обработка. Одним из способов предотвращения окисления является использование кислородного монитора при продувке сварного шва.

Чтобы не беспокоиться об окислении, компания Aquasol разработала PRO OX-100. Программируемый портативный цифровой кислородный монитор PRO OX-100 предназначен для предоставления операторам максимально точных показаний уровня кислорода. Он всемирно известен своими передовыми функциями и низкой стоимостью.Это самокалибрующийся кислородный сварочный монитор с внутренним насосом, который точно измеряет разрешение до 0,01% (100 частей на миллион), что делает его идеальным для продувки и других сварочных работ.

Несмотря на то, что есть много других проблем, связанных с получением чистого сварного шва, правильная подготовка сварочных материалов перед началом улучшит окончательное качество сварного шва.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.