Проверка сварных соединений: Методы контроля качества сварных соединений

Содержание

Методы контроля качества сварных соединений

Среди обязательных этапов любых сварочных работ находится проверка качества швов. Благодаря такому подходу, специалист может выявить недоработки, которые негативно сказываются на прочности соединения. Своевременное устранение производственных дефектов позволяет продлить срок службы металлоконструкции. Как проверить качество сварного шва? Конечно, это можно оценить визуально. Но это далеко не точный и не единственно доступный метод контроля.

Ни один специалист, даже самый опытный, визуально не сможет определить наличие пустот и трещин внутреннего характера. Здесь необходим совершенно иной подход. На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя. Далее мы рассмотрим разные существующие варианты проверки швов, помимо визуального контроля.

Методы контроля качества сварных швов

На практике применяются разные средства технического контроля, которые отличаются нюансами в работе; обладают разными достоинствами и недостатками. Тем не менее, весь их функционал ориентирован на то, чтобы определить прочность и долговечность сварочного шва. Качество соединения двух металлических заготовок можно предсказать. Ведь в большей части оно зависит от мастерства исполнителя и качества используемых расходников. Обладая этими данными, несложно предусмотреть итог контроля. Однако, лучше выполнить несложные процедуры контроля, чтобы объективно убедиться в надежности соединения.

Самым распространенным способом определения качества сварного шва остается визуальный. Наряду с ним используются магнитный, капиллярный и радиационный виды контроля. Конечно, существуют и другие варианты, но перечисленный выше являются максимально простыми и наиболее часто востребованными. Желательно практиковать пооперационный контроль качества. Сначала сварочный шов осматривается, после этого выполняется капиллярное исследование образца и т.д.

Читайте также: Дефекты и способы испытания сварных швов

Визуальный контроль

Наиболее доступный способ определить качество сварных соединений. Для внешнего осмотра не нужны никакие дополнительные приборы или материалы. Достаточно иметь хорошее зрение и обладать внимательностью к деталям. Сварное соединение необходимо рассматривать как можно тщательнее. Говорить о хорошем качестве можно только тогда, если нет видимых дефектов, сколов, трещин; а шов характеризуется одинаковой шириной (высотой) по всей длине. Очень важно, чтобы не было грубых дефектов сварки: складок, наплывов, непроваренных участков.

Чтобы максимально эффективно контролировать качество сварного шва, стоит в перечень используемых инструментов включить хорошую лампу, лупу, штангенциркуль и рулетку. Эти инструменты понадобятся, чтобы найти дефект, определить его размеры и наметить пути устранения проблемы. Простейшие приспособления, конечно, не позволяют полноценно контролировать качество сварки, но станут первым шагом на пути к этому.

Читайте также: Визуальный контроль качества сварных соединений

Капиллярный контроль

Проверенный временем способ дает возможность проверить сварной шов на прочность. Суть его сводится к тому, что для проверки применяются специальные жидкости с высокой текучестью. Они проникают в самые тонкие пустоты, которые принято называть капиллярами.

Данный метод дает возможность проверить качество сварного соединения с любого состава. Он отлично подходит в ситуациях, когда есть потребность в проверке скрытых дефектов сварного соединения при ограниченном бюджете на проверку. Здесь нет потребности в дорогостоящем оборудовании, а исполнить манипуляции сможет даже новичок.

Жидкости, которые применяются в капиллярной методе оценки, называются пенетрантами. Это походное слово от английского «penetrant», что переводится как «проникающая жидкость». Для них характерно малое поверхностное натяжение. Благодаря такому свойству, субстанция легко проникает в капилляры, которые могут образоваться во время сварки. Говоря проще, пенетранты проникают в пустоты, окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза.

На практике используются разные растворы, каждый из которых можно приготовить самостоятельно. Они отличаются не только химическим составом, но и свойствами. На практике чаще всего применяются пенетранты, изготовленные на основе воды либо другой органической жидкости – бензола, скипидара и т.д. Именно они наиболее чувствительны к самым незначительным дефектам.

Проверка сварных швов на герметичность

На капиллярно методе испытания сварочного шва не заканчиваются. Важно определить степень герметичности стыка. Метод, который применяется в данных целях, называется по-разному: пузырьковый, гидроиспытание, течеискание и много иных вариаций. Их объединяет общая суть – обнаружение дефектов герметичности.

Герметичность стыка проверяется при помощи газа или жидкости. Суть метода идентична капиллярному. Разница заключается только в том, что кислород, азот или вода подаются под высоким давлением. Субстанции распределяются по пустотам и в случае негерметичности стыка, выходят наружу. Классификация методологий зависит от вида применяемого материала. Он бывает гидравлическим или пневматическим. Последний делится на подвиды: вакуумный или нагнетательный.

Пневматический метод контроля базируется на использовании воздуха или газовоздушной смеси, которые подаются к тестируемой области под давлением. Предварительно место стыка обильно смазывается раствором из воды и мыла. Подвидом пневматического метода является контроль с использованием вакуума. Сварочный шов промазывается мыльным раствором. После этого конструкция или деталь помещается в безвоздушную среду, созданную специальным оборудованием. Если существуют сквозные дефекты, то будут образовываться мыльные пузыри.

Для приготовления мыльного раствора необходимо использовать один кусок мыла на литр воды. В случаях, когда предполагается использовать раствор при отрицательной температуре, необходимо половину воды заменить техническим спиртом. Не лишним будет подключение манометра к емкости, где создается вакуум или нагнетается давление. Изменения в показаниях прибора будут свидетельствовать о наличии дефектов сварочного шва.

Есть очень простой и надежный способ контроля качества шва, который заключается в погружении испытуемой детали в воду. Не требуется ни мыльный раствор, ни герметичные резервуары или нагнетательное оборудование. В случаях, когда присутствуют дефекты, то из детали, погруженной в воду, будут подыматься мелкие пузырьки воздуха. Данный метод называют полевом. Несмотря на свою простоту, он достаточно эффективный.

Еще одна разновидность пневматического контроля основывается на проверке соединений при помощи аммиака. Он подается на соединение вместо воды или газа. Предварительно стыки покрываются бумажной лентой. Аммиак проникает во все доступные полости и, если шов имеет пустоты, то на поверхности бумажной ленты образуются красные пятна.

При гидравлическом методе контроля давление создается при помощи масла или воды. В зависимости от вида металла деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут. В это время зона по периметру сварочного шва обстукивается молоточком. Даже при слабых ударах жидкость станет вытекать в случаях, когда шов имеет сквозные дефекты.

Читайте также: Виды сварных соединений и швов

Магнитное поле

В основу метода легла технология использования электромагнетизма в промышленности. С помощью специального приспособления вокруг сварочного шва создается магнитное поле, имеющее свой рисунок электромагнитных линий. Если они ровные, то можно смело сказать, что работа выполнена качественно. В случаях наличия дефектов, линия будут иметь явное искажение.

Для визуализации магнитных линий достаточно на поверхность проверяемых деталей насыпать ферримагнитный порошок. В случае искажения магнитного поля он скапливается в том месте, где присутствует дефект. В силу объективных обстоятельств данный метод приемлем только при работе с ферримагнитными металлами. Качество сварки меди, алюминия, стали с большой долей никеля или хрома проверить не получится. Помимо этого, технология является достаточно затратной. Они востребована только в случаях, когда есть необходимость точной проверки соединения особо важных узлов.

Ультразвук

Для контроля над качеством сварного шва используются также уникальные свойства ультразвука. Звуковые волны по-разному отражаются от монолитной и деформированной поверхности. Сколы и трещины имеют свои акустические особенности, которые фиксируются специальной аппаратурой. Проще говоря, на сварочный шов подается ультразвук. Если он сталкивается с пустотой, сколом или иным дефектом, то отображается от металла под другим углом. Более того, разные виды дефектов отражают ультразвук неодинаково, что позволяет диагностировать их.

Благодаря тому, что ультразвуковой метод диагностики является сравнительно недорогим и стабильно эффективным, он используется повсеместно. Распространению способствует и простота использования. К примеру, не нужно учитывать физико-химические особенности металлических сплавов, как в случаях с магнитным или радиационным контролем. Да и приобретение дорогостоящей оснастки тоже не требуется. Недостатком является необходимость наличия специальных знаний и навыков. То есть для контроля привлекается специалист со стороны. Сварщик выполнить процедуру самостоятельно не сможет.

Радиография

Радиационный контроль сварных швов является миниатюрной версией всем знакомого медицинского рентгена. Гамма-лучи прошивают металл и оставляют свой след на специальной пленке. Соответственно, отображаются и скрытые от глаз внутренние дефекты сварочного стыка. Данный метод является самым передовым и позволяет точно обрисовать картину внутреннего состояния соединения.

Наряду с этим, метод имеет и недостатки. Прежде всего, это необходимость приобретения дорогостоящего оборудования. Другой нюанс – требуется предварительная подготовка специалиста. Плюс ко всему, нельзя работать с оборудованием длительной время, поскольку это негативно сказывается на состоянии здоровья.

С недавних пор есть возможность приобрести цифровой радиограф, работающий с компьютерной программой. Вместо пленки в этом случае применяются многоразовые пластины, которые реагируют с любыми лучами. Ключевое отличие от классического рентген-аппарата заключается в том, что изображение сразу отображается на мониторе компьютера. Его можно масштабировать и редактировать. Перспективой технологии является полная автоматизация процесса.

Заключение

Специалист, выполняющий контроль качества сварных соединений металлоконструкций, должен максимально ответственно относиться к своим обязанностям. От его внимательности зависит функциональность и срок службы конструкции. Нужно фиксировать все отклонения от нормы, которые поддаются диагностированию. Чтобы получить максимально детальную картинку, желательно комбинировать несколько методов контроля. Строго воспрещается прибегать к методам, которые могут нанести вред сварному соединению.

Виды контроля качества сварных соединений

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 9, Средняя: 4

Методы контроля качества сварных соединений

Среди обязательных этапов любых сварочных работ находится проверка качества швов. Благодаря такому подходу, специалист может выявить недоработки, которые негативно сказываются на прочности соединения. Своевременное устранение производственных дефектов позволяет продлить срок службы металлоконструкции. Как проверить качество сварного шва? Конечно, это можно оценить визуально. Но это далеко не точный и не единственно доступный метод контроля.

Ни один специалист, даже самый опытный, визуально не сможет определить наличие пустот и трещин внутреннего характера. Здесь необходим совершенно иной подход. На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя. Далее мы рассмотрим разные существующие варианты проверки швов, помимо визуального контроля.

Методы контроля качества сварных швов

На практике применяются разные средства технического контроля, которые отличаются нюансами в работе; обладают разными достоинствами и недостатками. Тем не менее, весь их функционал ориентирован на то, чтобы определить прочность и долговечность сварочного шва. Качество соединения двух металлических заготовок можно предсказать. Ведь в большей части оно зависит от мастерства исполнителя и качества используемых расходников. Обладая этими данными, несложно предусмотреть итог контроля. Однако, лучше выполнить несложные процедуры контроля, чтобы объективно убедиться в надежности соединения.

Самым распространенным способом определения качества сварного шва остается визуальный. Наряду с ним используются магнитный, капиллярный и радиационный виды контроля. Конечно, существуют и другие варианты, но перечисленный выше являются максимально простыми и наиболее часто востребованными. Желательно практиковать пооперационный контроль качества. Сначала сварочный шов осматривается, после этого выполняется капиллярное исследование образца и т.д.

Читайте также: Дефекты и способы испытания сварных швов

Визуальный контроль

Наиболее доступный способ определить качество сварных соединений. Для внешнего осмотра не нужны никакие дополнительные приборы или материалы. Достаточно иметь хорошее зрение и обладать внимательностью к деталям. Сварное соединение необходимо рассматривать как можно тщательнее. Говорить о хорошем качестве можно только тогда, если нет видимых дефектов, сколов, трещин; а шов характеризуется одинаковой шириной (высотой) по всей длине. Очень важно, чтобы не было грубых дефектов сварки: складок, наплывов, непроваренных участков.

Чтобы максимально эффективно контролировать качество сварного шва, стоит в перечень используемых инструментов включить хорошую лампу, лупу, штангенциркуль и рулетку. Эти инструменты понадобятся, чтобы найти дефект, определить его размеры и наметить пути устранения проблемы. Простейшие приспособления, конечно, не позволяют полноценно контролировать качество сварки, но станут первым шагом на пути к этому.

Читайте также: Визуальный контроль качества сварных соединений

Капиллярный контроль

Проверенный временем способ дает возможность проверить сварной шов на прочность. Суть его сводится к тому, что для проверки применяются специальные жидкости с высокой текучестью. Они проникают в самые тонкие пустоты, которые принято называть капиллярами.

Данный метод дает возможность проверить качество сварного соединения с любого состава. Он отлично подходит в ситуациях, когда есть потребность в проверке скрытых дефектов сварного соединения при ограниченном бюджете на проверку. Здесь нет потребности в дорогостоящем оборудовании, а исполнить манипуляции сможет даже новичок.

Жидкости, которые применяются в капиллярной методе оценки, называются пенетрантами. Это походное слово от английского «penetrant», что переводится как «проникающая жидкость». Для них характерно малое поверхностное натяжение. Благодаря такому свойству, субстанция легко проникает в капилляры, которые могут образоваться во время сварки. Говоря проще, пенетранты проникают в пустоты, окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза.

На практике используются разные растворы, каждый из которых можно приготовить самостоятельно. Они отличаются не только химическим составом, но и свойствами. На практике чаще всего применяются пенетранты, изготовленные на основе воды либо другой органической жидкости – бензола, скипидара и т.д. Именно они наиболее чувствительны к самым незначительным дефектам.

Проверка сварных швов на герметичность

На капиллярно методе испытания сварочного шва не заканчиваются. Важно определить степень герметичности стыка. Метод, который применяется в данных целях, называется по-разному: пузырьковый, гидроиспытание, течеискание и много иных вариаций. Их объединяет общая суть – обнаружение дефектов герметичности.

Герметичность стыка проверяется при помощи газа или жидкости. Суть метода идентична капиллярному. Разница заключается только в том, что кислород, азот или вода подаются под высоким давлением. Субстанции распределяются по пустотам и в случае негерметичности стыка, выходят наружу. Классификация методологий зависит от вида применяемого материала. Он бывает гидравлическим или пневматическим. Последний делится на подвиды: вакуумный или нагнетательный.

Пневматический метод контроля базируется на использовании воздуха или газовоздушной смеси, которые подаются к тестируемой области под давлением. Предварительно место стыка обильно смазывается раствором из воды и мыла. Подвидом пневматического метода является контроль с использованием вакуума. Сварочный шов промазывается мыльным раствором. После этого конструкция или деталь помещается в безвоздушную среду, созданную специальным оборудованием. Если существуют сквозные дефекты, то будут образовываться мыльные пузыри.

Для приготовления мыльного раствора необходимо использовать один кусок мыла на литр воды. В случаях, когда предполагается использовать раствор при отрицательной температуре, необходимо половину воды заменить техническим спиртом. Не лишним будет подключение манометра к емкости, где создается вакуум или нагнетается давление. Изменения в показаниях прибора будут свидетельствовать о наличии дефектов сварочного шва.

Есть очень простой и надежный способ контроля качества шва, который заключается в погружении испытуемой детали в воду. Не требуется ни мыльный раствор, ни герметичные резервуары или нагнетательное оборудование. В случаях, когда присутствуют дефекты, то из детали, погруженной в воду, будут подыматься мелкие пузырьки воздуха. Данный метод называют полевом. Несмотря на свою простоту, он достаточно эффективный.

Еще одна разновидность пневматического контроля основывается на проверке соединений при помощи аммиака. Он подается на соединение вместо воды или газа. Предварительно стыки покрываются бумажной лентой. Аммиак проникает во все доступные полости и, если шов имеет пустоты, то на поверхности бумажной ленты образуются красные пятна.

При гидравлическом методе контроля давление создается при помощи масла или воды. В зависимости от вида металла деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут. В это время зона по периметру сварочного шва обстукивается молоточком. Даже при слабых ударах жидкость станет вытекать в случаях, когда шов имеет сквозные дефекты.

Читайте также: Виды сварных соединений и швов

Магнитное поле

В основу метода легла технология использования электромагнетизма в промышленности. С помощью специального приспособления вокруг сварочного шва создается магнитное поле, имеющее свой рисунок электромагнитных линий. Если они ровные, то можно смело сказать, что работа выполнена качественно. В случаях наличия дефектов, линия будут иметь явное искажение.

Для визуализации магнитных линий достаточно на поверхность проверяемых деталей насыпать ферримагнитный порошок. В случае искажения магнитного поля он скапливается в том месте, где присутствует дефект. В силу объективных обстоятельств данный метод приемлем только при работе с ферримагнитными металлами. Качество сварки меди, алюминия, стали с большой долей никеля или хрома проверить не получится. Помимо этого, технология является достаточно затратной. Они востребована только в случаях, когда есть необходимость точной проверки соединения особо важных узлов.

Ультразвук

Для контроля над качеством сварного шва используются также уникальные свойства ультразвука. Звуковые волны по-разному отражаются от монолитной и деформированной поверхности. Сколы и трещины имеют свои акустические особенности, которые фиксируются специальной аппаратурой. Проще говоря, на сварочный шов подается ультразвук. Если он сталкивается с пустотой, сколом или иным дефектом, то отображается от металла под другим углом. Более того, разные виды дефектов отражают ультразвук неодинаково, что позволяет диагностировать их.

Благодаря тому, что ультразвуковой метод диагностики является сравнительно недорогим и стабильно эффективным, он используется повсеместно. Распространению способствует и простота использования. К примеру, не нужно учитывать физико-химические особенности металлических сплавов, как в случаях с магнитным или радиационным контролем. Да и приобретение дорогостоящей оснастки тоже не требуется. Недостатком является необходимость наличия специальных знаний и навыков. То есть для контроля привлекается специалист со стороны. Сварщик выполнить процедуру самостоятельно не сможет.

Радиография

Радиационный контроль сварных швов является миниатюрной версией всем знакомого медицинского рентгена. Гамма-лучи прошивают металл и оставляют свой след на специальной пленке. Соответственно, отображаются и скрытые от глаз внутренние дефекты сварочного стыка. Данный метод является самым передовым и позволяет точно обрисовать картину внутреннего состояния соединения.

Наряду с этим, метод имеет и недостатки. Прежде всего, это необходимость приобретения дорогостоящего оборудования. Другой нюанс – требуется предварительная подготовка специалиста. Плюс ко всему, нельзя работать с оборудованием длительной время, поскольку это негативно сказывается на состоянии здоровья.

С недавних пор есть возможность приобрести цифровой радиограф, работающий с компьютерной программой. Вместо пленки в этом случае применяются многоразовые пластины, которые реагируют с любыми лучами. Ключевое отличие от классического рентген-аппарата заключается в том, что изображение сразу отображается на мониторе компьютера. Его можно масштабировать и редактировать. Перспективой технологии является полная автоматизация процесса.

Заключение

Специалист, выполняющий контроль качества сварных соединений металлоконструкций, должен максимально ответственно относиться к своим обязанностям. От его внимательности зависит функциональность и срок службы конструкции. Нужно фиксировать все отклонения от нормы, которые поддаются диагностированию. Чтобы получить максимально детальную картинку, желательно комбинировать несколько методов контроля. Строго воспрещается прибегать к методам, которые могут нанести вред сварному соединению.

Виды контроля качества сварных соединений

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 9, Средняя: 4

Контроль сварных соединений и проверка качества сварных соединений

Качество сварных швов влияет на прочность и надежность отдельных узлов и деталей металлических конструкций, которые применяются в строительстве. В настоящее время обнаружение внешних и внутренних дефектов сварных соединений осуществляется при помощи современных методов контроля, различающихся между собой по принципу действия, степенью воздействию на материал и способом определения значений показателей. Выбрав определенный метод контроля, можно с высокой точностью определить размер и местонахождение дефектов, а также сделать выводы о том, что стало причиной их появления. К примеру, это может быть нарушение технологического процесса, неисправность сварного оборудования или слишком низкое качество расходных материалов. Выявив настоящую причину появления дефектов, можно быстро внести все необходимые корректировки в производственный процесс, чтобы в дальнейшем прочность и надежность сварных соединений полностью соответствовали всем требованиям и нормам технического регламента.

Внешний осмотр сварных соединений

Внешний осмотр дает возможность выявить многие дефекты, расположенные на поверхности сварных соединений. Перед проведением проверки необходимо провести обработку швов, очистив их от шлака, окалины и брызг металла. После этого поверхность сварного шва осматривается невооруженным глазом или с помощью лупы, имеющей десятикратное увеличение. В результате визуального осмотра опытный эксперт может обнаружить геометрические отклонения шва, наружные поры и трещины, подрезы и наплывы, возникающих при излишне высокой скорости сварки или наличия на кромках свариваемых деталей посторонних веществ. При обнаружении дефектов эксперт определяет их размеры, пользуясь при этом измерительным инструментом и специальными шаблонами. При необходимости, можно проводить шлифовку и травление дефектного участка, чтобы выявить истинные границы выявленных нарушений.

Преимущества внешнего осмотра:

  • высокая скорость выполнения проверки практически любых металлических конструкций;
  • возможность проведения повторной проверки, если возникают какие-либо сомнения в результатах контроля;
  • отсутствие необходимости применять дорогостоящее оборудование и специальных инструментов;
  • достаточно невысокая стоимость, доступная для многих отечественных потребителей.

Недостатки данной методики:

  • точность результатов проверку полностью зависит от квалификации и опыта экспертов;
  • необходимость предварительной подготовки поверхности сварного шва к проведению исследований;
  • высокая вероятность получения ошибки при оценке состояния материала и сварных соединений.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений

Принцип действия ультразвуковой дефектоскопии основывается на уникальной способности звуковых волн сохранять траектории движения в однородном материале. Благодаря этому метод широко используется при контроле в строительной, нефтегазовой и химической промышленности, позволяя эффективно выявлять координаты дефекта, включая глубину его залегания и положение в исследуемом объекте. Для этого эксперты применяют современные средства ультразвуковой дефектоскопии, которые дают возможность получить трёхмерную визуализацию отражателей в металлических конструкциях. Новейшие дефектоскопы имеют небольшие габаритные размеры и небольшой вес, что очень удобно при их транспортировке к объекту, который нуждается в профессиональном контроле.

Преимущества ультразвуковой дефектоскопии:

  • высокая точность и минимальное время на проведение исследования;
  • возможность проведения выездной диагностики для контроля качества сварочных работ;
  • отсутствие побочных эффектов, которые наблюдаются при рентгеновском контроле;
  • выгодная стоимость, которая привлекает многих представителей бизнеса.

Недостатки этого метода:

  • наличие трудностей при работе с металлами, которые имеют крупнозернистую структуру;
  • временные издержки на предварительную подготовку поверхности и кромок шва;
  • к сожалению, некоторые дефекты практически невозможно выявить из-за их формы или расположения.

Выбор метода проверки сварных соединений

Выбор оптимального метода исследования зависит сразу от нескольких важных моментов. Прежде всего, это касается конкретных требований технического задания, поставленного перед сотрудниками организации, профессионально занимающейся обследованием различных материалов. Именно заказчик отвечает за постановку задачи, которую необходимо решить с применением одного или нескольких методов. Но помимо технического задания, нужно принимать во внимание конструктивные особенности материалов, включая состояние их поверхности.

Профессиональная проверка сварных соединений

Наша компания осуществляет профессиональную проверку сварочных соединений, применяя новейшие методики, которые гарантируют высокую точность обнаружения всех дефектов, способных привести к быстрому выходу из строя металлических конструкций. Мы очень тщательно подходим к вопросам отбора персонала, поэтому у нас работают только опытные и квалифицированные эксперты, имеющие профильное образование и прошедшие специальный допуск к выполнению операций по выявлению прочности и надежность соединений. У них есть достаточно большой опыт работы в данной сфере, поэтому они выполняют поставленную задачу с учетом всех личных пожеланий заказчика.

Сотрудничество с нашей компании имеет целый ряд объективных преимуществ, к которым можно отнести:

  • Персональный подход к каждому клиенту. Мы уже не первый год работаем в данной области, поэтому прекрасно понимаем основные запросы своих заказчиков, которым требуется контроль соединения металлических изделий. Каждый человек, сделавший выбор в пользу нашей компании, может рассчитывать на внимательное отношение и высокий уровень обслуживания. Наши консультанты готовы ответить на все дополнительные вопросы относительно сроков и стоимости проведения экспертизы. Они всегда помогут подобрать наиболее выгодные условия сотрудничества, которые будут полностью соответствовать ожиданиям заказчика.
  • Гибкая ценовая политика. Несмотря на тяжелейшие последствия экономического кризиса, наша компания продолжает удерживать цены на приемлемом уровне. Это выгодно выделяет нас на фоне других организаций, осуществляющих свою деятельность на российском рынке. Но мы не только предлагаем привлекательные цены, но и готовы сделать приятные скидки для клиентов, которые сотрудничают с нами на постоянной основе. Чтобы получить информацию о скидках, необходимо позвонить нашим менеджерам. Они произведут все необходимые расчеты, учитывая объем и уровень сложности проводимых работ.
  • Строгое выполнение взятых на себя обязательств. Для нас имеет большое значение собственная репутация. Поэтому мы никогда и ни при каких обстоятельствах не отходим от обязательств, прописанных в договоре о сотрудничестве. И это касается не только установленных сроков, которые требуются на выполнение обследования металлических конструкций, но и стоимости перечня планируемых работ. Цены, прописанные в договоре, остаются неизменными на протяжении всего времени выполнения работ, которые требуются для выявления любых дефектов и повреждений металлических конструкций.
  • Сохранение объективности при вынесении решения. Составляя технический отчет по итогам проведенных исследований, мы предоставляем только достоверные данные, которые свидетельствуют обо всех выявленных нарушениях. Это делается для того, чтобы наши клиенты были полностью уверены в том, что мы сохраняем беспристрастность при проведении испытаний. Мы заинтересованы в налаживании долгосрочного и взаимовыгодного сотрудничества, поэтому всегда сохраняем независимость в принятии решений, так как это имеет большое значение для наших заказчиков, осуществляющих строительство, капитальный ремонт или реконструкцию объектов недвижимости.
  • Полное соответствие всем требованиям технического регламента. Все виды работ, включая составление отчета по итогам проведенной экспертизы, выполняются с учетом существующих норм и правил, прописанных в законах, действующих на территории нашей страны. Мы прекрасно понимаем, что сейчас ни одна строительная компания не застрахована от судебных разбирательств. Поэтому мы выдаем экспертное заключение и другие документы, полученные нашими клиентами в ходе проведения технического исследования, которые в дальнейшем могут без каких-либо проблем быть использованы в зале суда.

Для того чтобы заказать услугу или получить ответы на все дополнительные вопросы, достаточно связаться с нашими менеджерами, заполнив специальную форму в соответствующем разделе нашего сайта или позвонив по телефону: 8 (495) 681-43-51.

Способы контроля качества сварочных швов

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

  • визуальный;
  • капиллярный;
  • проверка на проницаемость;
  • радиационный;
  • магнитный;
  • ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Контроль качества сварных соединений: методы проверки

Завершающий этап сварочных работ – проверка структуры шва. Для контроля качества сварных соединений деталей, металлоконструкций разработаны различные методики визуальной и лучевой диагностики состояния шва. Соединения также проверяют ультразвуком, электромагнитными волнами.

Массово выпускается оборудование, помогающее определить внутренние невидимые глазу дефекты. Важен контроль качества, герметичность трубопроводов высокого давления, монтируемых методом сварки. От этого зависит безопасность эксплуатации системы. Скрытые в толще сплава трещины, пористость, другие дефекты снижают ударную стойкость металла. Сварные соединения обследуются в области соединения и зоны термического влияния, где велика вероятность изменения зернистости. Контроль качества – необходимая операция технологического процесса сварки, утвержденная стандартом. Процедура соответствует установленному регламенту. Швы низкого качества переваривают, сварные детали с дефектами соединений отправляют на переплавку, это брак.

Методы контроля сварных швов

Для проведения контроля качества сварных швов комплектуется штат сотрудников. Люди проходят обучение, изучают разрушающие и неразрушающие виды исследований качества соединений. Учатся обращаться с приборами, созданными для контроля качества диффузного слоя сварного соединения. Разрушающие способы диагностики применяются редко, только при массовом производстве металлоизделий. Из партии произвольно выбирается несколько деталей, делаются разрезы по сварному соединению. На основании обследований нескольких изделий из партии принимают или отправляют в брак всю продукцию.

Для металлоконструкций применяют неразрушающие методики проверки качества, сохраняющие целостность соединений, проката, используемого для сварки. Существует масса методик, по которым определяют несплошности. О видах контроля сварных соединений, их особенностях полезно знать каждому сварщику.

Визуально-измерительный контроль

Для подобной проверки сварных конструкций не понадобятся специальные приборы или жидкости. Просто проводится тщательный осмотр диффузного слоя, околокромочной области. На сварном соединении не должно быть:

  • видимых несплошностей;
  • неоднородностей;
  • трещин;
  • раковин;
  • пор;
  • свищей;
  • сколов;
  • непроваров;
  • неравномерных складок.

Внутренние дефекты определяются с низкой вероятностью, предположения строятся по внешним факторам риска возникновения дефектов. Дополнительно с помощью измерительных приспособлений проводится проверка ширины и высоты шовного валика.

Визуально-измерительный контроль помогает выявить только внешние недостатки

Внешний осмотр сварочных соединений всегда субъективен. Результат зависит от зоркости контролера, личного опыта. Для лучшей визуализации применяют лупы различной кратности, предусмотрены лампы или фонарики для освещения осматриваемой зоны. На основании визуального исследования делаются предварительные выводы.

Для измерения шовного валика контролеры пользуются штангенциркулем, металлическими линейками, сделанными по ГОСТу. Точность измерений большая.

Если выявлены внешние дефекты, параметры валика не соответствуют регламентированным, качество соединений признается низким. Соединение приходится переваривать.

Когда результаты проверки сварных швов сомнительные, проводится дальнейшая диагностика с помощью других методик.

Ультразвуковой метод

Ультразвуком выявляются инородные включения, внутренние раковины. У контроля сварных соединений имеются достоинства и недостатки. Но речь не об этом. Важно понять суть процесса. Прибор проверяет способность металла проводить ультразвук. Когда волны достигают края дефекта, они отражаются, меняют направление. До регистратора уже не доходят.

Ультразвуковой контроль один из самых популярных методов, дает хорошие результаты

Разные типы несплошностей искажают поток ультразвуковых волн по-своему. У контролера имеются альбом иллюстраций, по которым методом сравнения определяется тип дефекта. Исследование доступное, часто применяемое. Дает хорошую результативность. Для оценки результатов не нужно делать поправки на физико-химические характеристики исследуемых сплавов.

Капиллярный контроль

Испытания соединения капиллярным методом основано на способности некоторых жидкостей проникать в самые мелкие микротрещины, незаметные глазу. Для контроля качества сварки требуются расходные материалы. Исследуемую область для лучшей визуализации покрывают краской или мелом. В жидкости добавляют хорошо видимые красящие пигменты. Выпускают индикаторные составы с люминесцентными свойствами. При попадании света на краску отраженный световой поток усиливается в несколько раз.

Капиллярный контроль способен выявить даже самые мелкие микротрещины

Жидкости называются пенетрантами (в переводе с английского «проникающая влага»). Имея незначительное поверхностное натяжение, пенетранты способны просачиваться в микропоры. На месте дефекта проявляется четкий контрастный рисунок. Этим методом проверяют качество сварки любых металлов. В качестве пенетрантов для самостоятельной проверки сплошности сварных конструкций применяют органические растворители и разбавители (керосин, бензол, скипидар и другие).

По рисунку получают объективную картину состояния шва. Чем больше краски на поверхности, тем хуже качество соединения. Метод чаще применяется для металлов, склонных к растрескиванию при термическом воздействии, сплавов с большой линейной усадкой при остывании.

Проверка сварочных швов на проницаемость

Когда от качества сварного шва зависит прочность сосудов высокого давления, гидросистем или трубопроводов, контроль особенно важен. У метода много названий:

  • пузырьковый метод контроля;
  • пневмоиспытание;
  • течеискание;
  • гидроиспытание и другие.

Технологии проведения испытаний условно делят на пневматические и гидравлические. Из названия понятно, что в первом случае речь идет о воздушной проверке сварных швов, во втором – водяной.

Контроль качества швов по проницаемости схож с капиллярной методикой, только жидкости или газовые смеси подаются под давлением. Пневматический контроль подразумевает применение сжатого газа или воздуха, который подается в исследуемую область. Снаружи шов покрывают мыльным раствором, образующим пленку. Для приготовления раствора соблюдается пропорция: 250 г мыла на литр воды. Если имеются несплошности, на поверхности появляются пузыри.

Проведение пневматического контроля при помощи сжатого воздуха и мыльного раствора

Разновидности пневматического контроля:

  1. Вакуумный метод. С одной стороны сварного соединения создается вакуум, с другой – наносится мыльный раствор. Причина появления – сквозные дефекты.
  2. Когда контроль качества проводится при отрицательных температурах, вместо воды используют спиртовой раствор с низкой температурой замерзания.
  3. Еще одна технология – метод погружения. Сварную деталь полностью погружают в мыльный раствор. Скопившийся в дефекте воздух выйдет наружу, образуя пузыри.
  4. Можно заменить газ аммиаком. Швы предварительно оборачивают бумагой. Там, где нарушена герметичность, на бумаге проступят красные пятна.

Гидравлический метод испытаний основан на способности воды или масла создавать давление. Деталь выдерживают в жидкости от 5 до 15 минут, чтобы заполнились все сквозные дефекты. После этого достают, зона около сварного соединения обстукивается молотком. По просачиванию жидкости определяют трещины.

Когда проверяют емкости, жидкости заливают вовнутрь. Трубопроводы тоже проверяют изнутри, фрагменты заполняют воздухом. Метод контроля герметичности простой, но действенный. При обнаружении дефектов швы переваривают. Затем контроль качества проводят еще раз.

Магнитная дефектоскопия

Магнитный метод основан на способности металлов намагничиваться под воздействием магнитного поля. Понятно, контроль сварных швов, основанный на эффекте электромагнетизма, не применяется для проверки соединений цветных металлов, алюминия, нержавеющих сплавов.

Метод магнитного контроля: 1- магнит; 2 — сварной шов; 3 — дефект; 4 — магнитная пленка

Технология магнитных исследований:

  • С помощью специального прибора контролер создает в области сварного соединения постоянное магнитное поле.
  • Формируются силовые электромагнитные линии, под воздействием которых мелкие частицы металла способны двигаться, занимать фиксированное положение.
  • В качестве индикатора для исследований используют металлический порошок или мелкую ферримагнитную стружку. Измельченный металл размещают в околошовной области.
  • Если металл однородный, рисунок получается без искажений. Когда имеются раковины, трещины, шлаковые включения, положение электромагнитных линий искажается.

Диагностика магнитопорошковым способом эффективна, поле способно исказить даже незначительные дефекты. В месте проекции на поверхности скапливается порошок. Главный недостаток методики – трещину не определить, если она параллельна силовым линиям.

Радиационный контроль

При проверке сварных соединений радиационными волнами важно соблюдать правила техники безопасности. Радиографический или гаммаграфический метод по сути – это рентген шва. Прибор по конструкции подобен рентген-аппарату, поэтому меры предосторожности следует соблюдать неукоснительно. Описание методики:

  • прибор продуцирует гамма-излучение;
  • рентгеновские лучи проникают через металл, там, где имеются несплошности, отклоняются от первоначальной траектории;
  • заканчивая свой путь, гамма-лучи создают изображение на специальной пленке;
  • результат оценивается по изменению плотности потока лучей.

Радиационный контроль: 1 — лампы; 2 — контейнеры; 3 — сварной шов; 4 — пленка

Это самый передовой, дорогостоящий, небезопасный метод исследования качества сварного шва. Требуется специальное оборудование, длительное обучение контролера. Избыточное нахождение с излучателем рентгеновских волн негативно сказывается на состоянии здоровья контролера.

Современные аппараты с компьютерным блоком управления способны увеличивать получившуюся картинку, выводят ее на экран, расшифровывают в автоматическом режиме. Точность результатов повышается.

Оформление документации

На основании испытаний составляется акт дефектов сварных соединений. Проверяющие фиксируют каждый дефект, дают краткое описание. Результаты заносятся в журнал сварки, такой документ заполняется бригадой на каждом объекте. Спецжурнал является первичным документом, заполняется в соответствии со СНиП по каждому узлу конструкции.

После окончания работ журнал сдается заказчику, подшивается к другой техдокументации по объекту.

Помимо спецжурнала при сварочных работах оформляется схема стыков с полным описанием технологи. Прилагаются сертификаты на используемые расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку). Акты исследований сварных швов (контроля качества соединений с внешней стороны изделия) составляются для каждого сварщика индивидуально. Когда проводится приборная диагностика, результаты диагностики, заключения контролеров прилагаются.

Документация необходима для отчета, судебных разбирательств в случае аварии. Без акта обследования швов работы не актируются, объект не принимается. При работе с ответственными конструкциями предъявляются самые жесткие требования.

Когда обнаружены дефекты, даже если они возникли не по вине сварщика, а из-за некачественных расходных материалов, шов переваривается. Только после приемки соединения контролером производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Контроль качества сварных швов и соединений

Не секрет, что в сваренных конструкциях самыми хрупкими местами считаются именно соединения, и чем ответственней и сложнее такая конструкция, тем более скрупулезным должен быть контроль сварных швов, который проводится самыми разными методами. Ведь, казалось бы, незначительные дефекты могут обернуться ослаблением прочности изделий, а то и вовсе их разрушением в процессе эксплуатации. Вполне вероятно, что последствия некачественной работы будут видны не сразу, тем не менее, проницаемость швов нарушает герметичность систем и сосудов, особенно тех, что находятся под давлением. Это и трубопроводы различного назначения на предприятиях, и всевозможные коммуникации, прорыв в которых может обернуться серьезными последствиями. Именно поэтому прежде чем запускать в работу подобные системы следует провести тщательный контроль сварных соединений с помощью специального оборудования и специалистов, которые умеют с ним обращаться. УНТЦ «Сварка» — надежная команда профессионалов, которые знают как и где осуществлять проверку. Доверьтесь нам и опытные специалисты позаботятся об обнаружении дефектов и уберегут вас от серьезных убытков.

Проверка качества соединений. Как?

Всего выделяют несколько методов, помогающих в обнаружении различных дефектов, и специалисты УНТЦ «Сварка» широко используют их в своей работе:

  • Визуальный осмотр

Часто серьезные дефекты помогает выделить именно такой метод. Невооруженным глазом специалист может рассмотреть непровары, крупные наружные поры и трещины, подрезы. И самое главное, что при этом совершенно не нужна лаборатория разрушающего контроля и какие-либо сложные методы. Однако так можно увидеть только поверхностные дефекты.

  • Ультразвуковая дефектоскопия

В данном случае контроль сварных соединений производится посредством ультразвука, который проникает в толщу шва и фиксирует любые отклонения на небольшом мониторе. При этом прибор мобилен и компактен, благодаря чему может использоваться удаленно от лаборатории. Кроме того, он отличается высокой точностью, но работать с ним может только квалифицированный и обученный специалист.

  • Радиационная или рентгенографическая дефектоскопия

Данный метод позволяет осуществлять контроль качества сварных соединений при помощи рентгеновского излучения, которое проникая сквозь материал, фиксирует на фотопленке любые дефекты. Тем не менее, такой способ подойдет далеко не для всех исследований, ибо излучение вредное, да и работает такое оборудование только в лабораторных условиях.

  • Капиллярный контроль

В этом случае оценка качества сварных швов основывается на активности жидкостей, а точнее их способности проникать в капилляры (мельчайшие каналы) и втягиваться в них. А что лучше жидкости способно проникать вглубь чего-либо? К тому же этот способ универсален для всех изделий, будь они металлические или полимерные.

Лаборатории нашей компании располагают всем необходимым современным и исправным (!!!) оборудованием для проведения таких анализов. Поэтому оценка качества сварных соединений нашими специалистами всегда проводится профессионально, быстро и качественно. УНТЦ «Сварка» — это компания, которая гарантирует индивидуальный подход и внимательное отношение к каждому клиенту. Мы не просто делаем свою работу, мы делаем ее грамотно и четко!

Контроль качества сварных швов и соединений: методы и нормы

Контроль качества сварных швов является очень важной процедурой, которую проводят по окончании работ по свариванию. Это требуется для того, чтобы полученный результат соответствовал заявленным требованиям, и изделия могли безопасно функционировать без большого риска поломки, которая приведет к аварии. Качество сварных швов по ГОСТ проверяется строго определенными методами. Они устанавливаются заранее, в зависимости от материала, изделия, возложенной ответственности и прочих особенностей.

Определение зоны контроля сварных соединений

Организация контроля сварных швов

Проверка сварных швов является одним из обязательных условий производства. Для ее организации используют несколько методов. Первый – контроль проведения сварочных работ. Наиболее ответственный способ, обеспечивающий уменьшение вероятности появления дефектов шва. Такой контроль сварных соединений особенно эффективно проявляет себя при автоматической сварке.

Также проводится контроль по образцам проб. Для этого предварительно производятся образцы из идентичных материалов, с такими же параметрами размеров. Над взятым образцом проводят все нужные опыты, чтобы понять, соответствует ли он требованиям к сварным швам в данном случае. По нему оценивают все остальные изделия, которые должны обладать такими же характеристиками.

Следующий метод проходит с применением обобщающих параметров, которые обладают прямой взаимосвязью с качеством сварки. Один из примеров – дилатометрический эффект, который возникает при контактной сварке. Данный метод сложен, так как не всегда удается найти обобщающий параметр для конкретного вида соединений.

Контроль параметров сварки. Проверка сварных соединений показывает лучшие результаты, если изначально контролировать режим работы сварочных аппаратов для определенных типов соединения.

Важно! Правильно определенные характеристики обеспечивают более точный и эффективный результат.

Проверка сварных швов на дефекты

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

Контроль качества сварных соединений и швов нацелен на выявление дефектов. Чтобы проверить их надежность, требуется знать, что именно искать. Все они приводят к уменьшению прочности соединения и более быстрому его разрушению. Современные методы контроля сварных соединений позволяют выявить такие дефекты:

  • Наплывы. Они появляются во время натекания расплавленного металла на уже остывший или тот, который не расплавлялся. Протяженность наплыва может меняться, в зависимости от характера проведения работ. Основными причинами появления наплывов становятся слишком высокая электрическая дуга, завышенные параметры тока во время сварки.
  • Подрезы. Испытания сварных швов показывают, что при их наличии прочность становится менее крепкой. Подрез появляется при образовании продолговатого углубления рядом со швом. Он находится вдоль края соединения, создавая наиболее слабое место во всей конструкции. Причиной появления такого дефекта становится смещение электрода во время работы, из-за чего металл расплавляется не только в месте образования шва, но и рядом.
  • Прожог. Даже визуальный контроль качества сварных соединений и швов позволяет определить прожог, так как он очень хорошо заметен даже без специального оборудования. Он появляется тогда, когда в основном металле образуется отверстие от воздействия электрической дуги. Так происходит при слишком высокой силе тока, задержке сварочной ванны долго на одном месте и при отрыве. Чаще всего прожог появляется также при соединении тонких листов.
  • Непровар. Технологические методы контроля сварных швов более актуальны для непроваров, так как их сложнее заметить глазами, особенно без удаления шлака. Данный дефект заключается в отсутствии сварочного соединения в некоторых местах. Кромки остаются несваренными друг с другом, что снижает крепость соединения и делает его негерметичным. Требования к качеству сварных соединений не допускают подобных проблемных мест, которые появляются из-за малой силы тока и слишком высокой скорости создания шва.
  • Трещины. Нормы оценки качества сварных соединений не допускают наличия трещин, так как это один из опаснейших дефектов. Они образуются в околошовной области и в самом соединении. Могут иметь любое направление расположения и размер. Сложнее всего заметить микротрещины, которые представляют высокий уровень опасности. Они появляются из-за высокого содержания фосфора, серы или углерода в сварочной ванне.
  • Включения шлака. Контроль сварных швов по ГОСТ 23118 99 позволяет определять наличие шлаковых вкраплений внутри шва. Этот дефект проявляется при плохой зачистке кромок. Наличие оксидов в основном металле и расходном материале создает проблемные ситуации во время сварки, которые и приводят к появлению шлака внутри шва. Также он появляется из-за плохой очистки при многослойной сварке.
  • Газовые поры. Только сложный метод контроля качества сварных соединений металлоконструкций позволит определить наличие газовых пор внутри шва. Во время кристаллизации металла некоторые газы могут не выйти из него, оставив внутри поры. Это получается из-за высокого уровня углерода в металле. Неправильно подобранные защитные газы и быстрое создание шва также могут повлиять на их образование.

Виды неразрушающего контроля сварных соединений

Методы неразрушающего контроля сварных швов

Требования к сварным швам металлоконструкций в современных условиях использования нельзя полностью проверить без соответствующих видов контроля сварных соединений. Если возможно провести все без разрушения шва, то этот способ становится приоритетным. Существуют такие методы контроля сварных соединений по ГОСТ:

  1. Контроль керосином. В его основу положен физический эффект капиллярности. При наличии трещин и прочих сквозных дефектов керосин пройдет сквозь них и появится с другой стороны. Его проницаемость в данном случае намного выше, чем у других жидкостей. Этот физический метод контроля сварных соединений позволяет проверить качество по относительно низкой себестоимости.
  2. Контроль аммиаком. Оценка качества сварных соединений таким образом базируется на смене цвета определенных индикаторов при воздействии на них щелочной среды. Реагентом выступает аммиак, который может проникать в тонкие щели и трещины. С одной стороны располагают бумагу с индикатором, а с другой – аммиак. Если у шва есть дефекты, то они проявятся при прохождении аммиака сквозь них.
  3. Контроль с помощью воздушного давления. Такой проверке подвергают те изделия, которые будут работать под давлением. Данный тип обязательно входит в технологическую карту контроля качества сварных соединений металлоконструкций. Давление подается на 10-20% выше основного рабочего. Если труба выдерживает, то она может нормально работать в дальнейшем.

Разрушающий контроль качества сварных соединений

Методы контроля с разрушением сварных соединений

Проводя пооперационный контроль качества сварных соединений, не всегда есть возможность проверить качество без разрушения последних. Данная методика используется при проверке крупных партий, когда испытаниям подвергается только один образец. Здесь стоит учесть, что такое контролируемая зона контрольного сварного соединения, так как проверка может производиться для всего металла изделия, конкретных участков шва или только зоны термического воздействия. Разрушающие методы контроля предполагают такие виды испытаний:

  • на статическое растяжение – проводится до разрыва соединения, чтобы выяснить при какой силе это возможно, и насколько максимально растягивается металл;
  • статистический изгиб – определяется, при каких усилиях изгиб не позволит нормально функционировать изделию;
  • ударный изгиб – определяет критическую силу механического удара, повреждающую шов;
  • измерение твердости – определяет крепость шва;
  • стойкость против старения – искусственно создаются негативные условия, при которых все этапы старения шва проявляются значительно быстрее
Заключение

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций неразрывны. Процедуры помогают обеспечить безопасность, так как образцы, которые не прошли контроль, не допускаются в работу. Выстроена целая система, позволяющая обеспечить высокий контроль качества для каждой сферы эксплуатации.

Видео: Дефекты сварных соединений

Введение в контроль сварки

Введение в контроль сварки

Что такое проверка сварных швов?

Многие характеристики сварного шва могут быть оценены во время контроля сварки — некоторые из них относятся к размеру сварного шва, а другие — к наличию несплошностей сварного шва. Размер сварного шва может быть чрезвычайно важным, так как он часто напрямую связан с прочностью и производительностью сварного шва. Например, сварные швы меньшего размера могут не выдерживать напряжения, возникающие во время эксплуатации.

В зависимости от их размера и/или расположения дефекты сварного шва (несовершенства внутри или рядом со сварным швом) могут препятствовать выполнению сварным швом запланированных характеристик. Неоднородности сварного шва часто называют дефектами сварки, и иногда они могут вызывать преждевременное разрушение сварного шва из-за снижения прочности или концентрации дополнительных напряжений в свариваемом компоненте.

Проверка сварных швов проводится по нескольким причинам, наиболее распространенной из которых является определение того, соответствует ли качество сварного шва предполагаемому применению.Чтобы оценить качество сварного шва, вы должны сначала иметь критерии, с которыми вы можете сравнить характеристики сварного шва. Нормы и стандарты, разработанные специально для различных применений сварочного производства, используются во время контроля сварки, чтобы определить, какие уровни неоднородностей сварного шва являются приемлемыми. Важно выбрать стандарт сварки, предназначенный для использования в вашей отрасли или области применения.

Критерии приемлемости качества могут исходить из нескольких источников. Чертеж или план сварочного производства обычно содержат размеры и другую информацию о размерах, такую ​​как длина и расположение сварных швов.Эти требования к размерам обычно устанавливаются посредством проектных расчетов или берутся из проверенных конструкций, которые, как известно, удовлетворяют требованиям к характеристикам сварного соединения.

Роль инспектора по сварке.


Проверка сварки требует от инспектора широкого круга знаний, включая понимание сварочных чертежей, символов и процедур; конструкция сварного шва; код и стандартные требования; методы контроля и испытаний.

По этой причине многие нормы и стандарты по сварке требуют, чтобы инспектор по сварке имел официальную квалификацию. Доступно несколько учебных курсов по проверке сварки и сертификационных программ. Самая популярная программа, используемая в США, — это программа сертифицированного инспектора по сварке (CWI), которая находится в ведении Американского общества сварщиков (AWS). Сертификация в качестве инспектора по сварке обычно требует, чтобы вы продемонстрировали свои знания на экзамене по проверке сварки.

Методы контроля сварки.


Визуальный осмотр.

При правильном выполнении визуальный осмотр зачастую является самым простым и наименее затратным методом для многих применений. Однако красивый сварной шов не всегда гарантирует внутреннее качество, а дефекты не всегда видны невооруженным глазом. Таким образом, доступны дополнительные методы, в том числе перечисленные ниже.

Обнаружение трещин на поверхности.


Используется для обнаружения мелких трещин, швов, пористости и других нарушений целостности поверхности. Обнаружение поверхностных трещин обычно применяется одним из двух методов: дефектоскопия с помощью проникающей жидкости или магнитопорошковая дефектоскопия.

Узнайте, как выполнить обнаружение поверхностных трещин >


Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов.

Чтобы установить целостность сварного шва без разрушения свариваемого компонента, эти два метода неразрушающего контроля обнаруживают несплошности во внутренней структуре сварного шва.

УЗНАЙТЕ, КАК ПРОВОДИТЬ РЕНТГЕНОВСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ПРОВОДОВ >


Разрушающий контроль сварных швов.

Как следует из названия, этот метод контроля включает физическое разрушение завершенного сварного шва для определения различных механических и физических характеристик.

 

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ О РАЗРУШАЮЩЕМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СВАРОК >

Качественная сварочная операция требует создания и контроля надежной программы контроля сварки. При правильной технике, правильных требованиях к качеству и критериях приемки, а также опытных инспекторах по сварке вы можете построить такую ​​программу.

Если вы хотите узнать больше о методах контроля сварки, инструментах и ​​приложениях, или если у вас есть вопрос, на который здесь нет ответа, пожалуйста, не стесняйтесь связаться с нами.

Программа сертифицированных инспекторов по сварке

: Сертификация: Американское общество сварщиков

Reciprocity доступен для определенных программ AWS и программ сертификации инспекторов по сварке в других странах. Отдел сертификации AWS предлагает список текущих утвержденных взаимных соглашений и их соответствующих требований.

Международные специалисты: подать заявку на взаимность

Канадские инспекторы по сварке (CWB)
Канадские инспекторы по сварке, успешно сдавшие канадский стандарт CSA W178.2 и в настоящее время имеет действующую карту Канадского бюро сварки (CWB), может подать заявку на сертификацию AWS CWI через программу взаимности. Канадское бюро по сварке уровня II эквивалентно сертифицированному инспектору по сварке AWS (CWI), а уровень I эквивалентен сертифицированному ассоциированному инспектору по сварке (CAWI).

В рамках программы взаимности эти лица имеют право на получение сертификата Certified Welding Inspector или Certified Associate Welding Inspector .

Чтобы подать заявку на взаимность, заполните форму о взаимности (Обязательно отметьте поле «Взаимность в первый раз» в верхнем левом углу заявки). Приложите копию карты сертификата CWB, которая подтверждает, что вы сертифицированы по канадскому стандарту CSA W178.2, и показывает текущую дату истечения срока действия.

Израильские инспекторы по сварке (INWC)
Израильские инспекторы по сварке, которые успешно сдали сертификационный экзамен INWC и в настоящее время имеют действующий сертификационный сертификат INWC, имеют право подать заявку на сертификацию AWS CWI через программу взаимности.Инспекторы, имеющие сертификат AWS CWI, также могут подать заявку в INWC на ​​получение сертификата ICWI.

AWS будет нести исключительную ответственность за выпуск сертификационных материалов CWI. Если инспектор по сварке INWC желает сохранить свою сертификацию AWS независимо, он должен подать заявку в качестве нового кандидата в AWS, оплатить полную стоимость и выполнить все требования сертификации (QC1: Стандарт AWS для сертификации инспекторов по сварке).

Чтобы подать заявку на взаимность, заполните форму о взаимности (не забудьте поставить галочку в поле «Взаимность в первый раз» в заявке).Приложите копию вашей сертификатной карты ICWI, которая подтверждает, что вы сертифицированы ICWI, и показывает текущую дату истечения срока действия.

YXLON — Контроль сварных швов

Рентгеновский контроль сварных швов

Обеспечение качества контроля сварных швов с помощью цифровых рентгеновских систем и портативных рентгеновских систем

Обеспечение качества сварки имеет решающее значение во многих областях применения и отраслях, таких как аэрокосмическая промышленность, электростанции, судостроение и соединения котлов.YXLON предлагает широкий спектр решений для неразрушающего контроля с портативными рентгеновскими системами, стационарными рентгеновскими системами, а также системами рентгеновского контроля и компьютерной томографии.

Контроль сегментов труб с продольными и спиральными сварными швами


Хотя рентгеновский контроль конкурирует с другими технологиями на трубных заводах (например, с ультразвуком), рентгенография предлагает решающие преимущества в качестве технологии визуализации.

  • Замена пленки при осмотре концов труб
  • Экспресс-контроль продольных и спиральных швов
  • Последующая ультразвуковая диагностика

В отличие от других технологий, сложные области, такие как концы труб, также могут быть надежно проверены с помощью рентгеновского излучения.Кроме того, для определенных участков сварного шва часто в целях безопасности предусмотрен контроль с использованием рентгеновского излучения, например, в случае соединенных спирально-шовных участков. Использование пленки, усилителей изображения или цифровых плоскопанельных детекторов — рентгеновские системы успешно используются в процессах обеспечения качества при производстве труб как для выборочной проверки образцов сварки, так и для полного контроля.

Рентгеновская технология визуализации имеет явное преимущество, заключающееся в том, что она позволяет хорошо документировать качество сварных соединений во время производства, например, с помощью видеозаписи проверки в виде движущегося изображения.Дефекты можно обнаружить лучше и быстрее с помощью нашего YXLON HDR-Inspect.

В наших прикладных центрах мы предлагаем вам широкий спектр рентгеновских методов. Мы разрабатываем решения, которые заменяют рентгеновские пленки, обеспечивают рентгеноскопию и полностью автоматическое распознавание дефектов на рентгеновских изображениях. Мы также предлагаем услуги компьютерной томографии, начиная от микро-КТ и заканчивая КТ с использованием линейного ускорителя для сканирования проверяемых объектов.

Осмотр до, во время и после сварки имеет решающее значение

| Поделиться | Твитнуть | Поделиться | Приколи это | Распечатать | Эл. адрес

Проверка сварных швов не должна проводиться только после сварки.Осмотр до и во время сварки имеет решающее значение. Но что можно осмотреть, если сварка не производилась? Взгляните на контрольные списки ниже для контроля до, во время и после сварки. Ответственность за большинство из этих пунктов входит в обязанности инспектора по сварке, но в этом должна участвовать любая вовлеченная сторона. Сварщик имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том, что он может видеть расплавленную сварочную ванну. Опытные сварщики смогут увидеть, не достигнуто ли требуемое проплавление, присутствует ли внутренняя пористость, а также определить другие проблемы, которые невозможно обнаружить без разрушающего или неразрушающего контроля, такого как рентгенография и ультразвук.

 

Сварщики должны научиться распознавать поведение сварочной ванны, которое может указывать на потенциальные несплошности или дефекты сварного шва.

Контрольный список перед сваркой

  • Просмотрите чертежи и спецификации, чтобы определить, нужны ли какие-либо специальные соображения, такие как предварительный подогрев.
  • Убедитесь, что закупленные материалы (базовый материал и расходные материалы) соответствуют указанным.
  • Проверка протоколов испытаний материалов и химических составов на соответствие требованиям.
  • Проверка состояния и хранения расходных материалов для сварки. Электроды с низким содержанием водорода требуют специального хранения для предотвращения попадания влаги.
  • Проверить правильность подгонки материала
  • Проверьте чистоту соединения. Чрезмерный уровень ржавчины, масла, грязи, краски и других загрязняющих веществ ухудшает качество сварки.
  • Проверить наличие и актуальность надлежащих спецификаций процедур сварки и квалификаций сварщиков.
  • Если необходим предварительный нагрев, убедитесь, что он выполнен и измерен правильно.

Контрольный список – во время сварки

  • Убедитесь, что соблюдены все параметры, указанные в Спецификации процедуры сварки. К этим параметрам относятся такие параметры, как скорость подачи проволоки, напряжение, электрическое вылет, метод сварки, процесс сварки, углы перемещения и толкания, защитный газ, достаточный предварительный нагрев и температура между проходами (при необходимости) и т. д.
  • Проверьте отдельные проходы сварки. При многопроходном сварном шве убедитесь, что каждый проход подходит, прежде чем накладывать следующий шов.Проблемы могут возникнуть при сварке над проходами, которые имеют чрезмерную выпуклость, захваченный шлак в носке и другие несоответствия.
  • При необходимости проверьте, поддерживается ли надлежащая межпроходная температура. Межпроходная температура обычно указывается как минимальная, но в некоторых случаях также указывается максимальная межпроходная температура.
  • Проверьте визуальные подсказки, которые могут указывать на проблемы. Это обязанность сварщика. Поверхностные загрязнения, легкоплавкие элементы и прочее могут стать причиной самых разных проблем.Сварщик может увидеть, не получил ли он достаточного проплавления, чего нельзя увидеть после сварки, если только не будут выполнены ультразвуковые, радиографические или другие испытания неразрушающего контроля.

Контрольный список – после сварки

  • Проверьте внешний вид сварного шва, чтобы убедиться в отсутствии несоответствий или разрывов.
  • Проверьте подходящий размер сварного шва.
  • Проверьте достаточную длину сварного шва, особенно при прерывистой сварке.
  • Выберите детали для проверки в соответствии со спецификациями.
  • При необходимости проверьте правильность проведения термообработки после сварки.

Инспектор по сварке не может разумно ожидать, что сможет контролировать все это для каждой отдельной станции и каждого выполненного сварного шва. Поэтому крайне важно, чтобы сварщик и другой персонал были обучены всем аспектам визуального контроля. Выявление проблем перед сваркой может сэкономить много времени и денег, не ограничивайте осмотр только после сварки.

Есть ли у вас какие-либо другие элементы, которые можно добавить в любой из этих контрольных списков?

Источник: Руководство по сертификации для инспекторов по сварке: четвертое издание (Американское общество сварщиков)

| Поделиться | Твитнуть | Поделиться | Приколи это | Распечатать | Эл. адрес

Набор для проверки цвета сварного шва титана EWI

Набор для проверки цвета титанового сварного шва EWI

Набор для контроля цвета титановых сварных швов от EWI предоставляет производителям титана высококачественный комплексный инструмент для контроля цвета сварных швов в рамках процесса обеспечения качества сварных швов.Этот комплект обычно используется для визуального контроля сварных соединений титана во всех отраслях промышленности, включая оборонную, аэрокосмическую, химическую и т. д.


Характеристики

ДЕВЯТЬ ТИТАНОВЫХ ОБРАЗЦОВ

Каждый из девяти образцов сварного шва большого размера в наборе имеет разное цветовое состояние сварного шва. Цвета сварных швов варьируются от блестящего серебристого до чешуйчатого белого. Все образцы создаются на месте высококвалифицированными инженерами EWI.

ДЕВЯТЬ ПРОВЕРОЧНЫХ КАРТ

В комплект также входит буклет с высококачественными изображениями каждого из девяти условий сварки, а также описанием их цвета, общей приемлемости и общей информацией о расположении.

ПРОЧНЫЙ ЧЕХОЛ ДЛЯ ПЕРЕНОСКИ

Содержимое набора помещено в прочный, изготовленный на заказ футляр, который удерживает и защищает образцы, оставляя их видимыми. Прочная ручка на корпусе облегчает переноску, а ножки на дне позволяют стоять вертикально.

РУКОВОДСТВО ПО ПРОВЕРКЕ ЦВЕТА ТИТАНОВОГО СВАРНОГО ШВА

В комплект входит иллюстрированное руководство из двух частей для сварщиков, инспекторов по сварке и инженеров-сварщиков, предназначенное для обучения проверке цвета.Часть 1 руководства содержит подробное обсуждение технологии сварки титана и предназначена для аудиторных занятий. Часть 2 руководства содержит рекомендуемые заводские процедуры для персонала, осуществляющего контроль сварных швов.

По вопросам, касающимся набора для проверки цвета титанового сварного шва, обращайтесь по адресу [email protected]

Ищете дополнительные наборы цветовых карт? Вы можете приобрести их здесь .

Вихретоковый контроль сварных швов

Важность контроля сварных швов

Качество сварных швов становится все более важным по мере роста ожиданий клиентов.Ожидается, что продукты и компоненты будут высокого качества и не выйдут из строя неожиданно.

Такие отказы имеют большие финансовые и социальные последствия, которых часто можно избежать с помощью надлежащих методов проверки.

Проверка сварных швов также может снизить затраты за счет обнаружения дефектов на ранних стадиях производства, снижения стоимости возвратов и продления срока службы компонентов за счет обнаружения и исправления любых дефектов. Вихретоковый неразрушающий контроль
— это надежный, быстрый и недорогой способ проведения профилактического обслуживания и обеспечения безопасности.Наше вихретоковое оборудование имеет мировую репутацию благодаря своей надежности и точности, а наше обслуживание и поддержка гарантируют, что вы получите максимальную отдачу от своего оборудования.

Вихретоковый контроль сварных швов

При контроле сварки необходимо выявлять дефекты разрушения поверхности. Для магнитного материала, например. углеродистая сталь, как правило, используется магнитопорошковая дефектоскопия. Однако вихретоковый контроль имеет ряд преимуществ:

• Не используются расходные материалы, т.е. тушь и контрастная краска.
• Возможность тестирования участков с плохим доступом.
• Не требуется подготовка поверхности – напр. краску не нужно удалять, что экономит время при подготовке к осмотру и при любом повторном покрытии поверхностей.
• Повышенная чувствительность — возможность обнаруживать небольшие дефекты с помощью специально разработанных сварочных датчиков.

Сварочные датчики

Датчик сварки был специально разработан для проверки сварных швов на наличие трещин и коррозии. Примеры областей, где он используется в настоящее время, включают:

• Морские платформы
• Здания
• Мосты
• Аттракционы в парке развлечений
• Корабли, лодки, подводные лодки и т. д.
• Краны
• Линии электропередач
• Самолеты

Сварочные датчики имеют чрезвычайно износостойкую конструкцию, поэтому они могут работать с шероховатой поверхностью сварного шва, обнаруживая любые дефекты сварного шва.

NECP-1152L 45° Зонд для сварки вала из нержавеющей стали

Узнайте больше об этом приложении.

Руководство по контролю сварных швов — OMS

Радиографический контроль

При радиографическом контроле материал помещается между источником излучения и детектором.Рентгеновские или гамма-лучи излучаются в материал, и измеряются различия в скорости поглощения. Операторы могут измерять области, в которых проникновение излучения снижено, что позволяет выявить и количественно оценить дефекты. Доступен ряд различных рентгенографических методов, включая цифровую рентгенографию, компьютерную томографию и пленочную рентгенографию.

Радиографические методы контроля очень чувствительны и позволяют выявить широкий спектр дефектов на поверхности и в глубине материала.Они требуют минимальной подготовки поверхности и могут проверять сложные компоненты. Однако рентгенография представляет собой угрозу безопасности и сопряжена со значительным риском для здоровья. Операторы должны иметь высокий уровень навыков для соблюдения процедур безопасности и точной интерпретации результатов.

Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковая дефектоскопия (MPI) используется для выявления дефектов на поверхности или вблизи поверхности ферромагнитных материалов. Исследуемый материал намагничивается, затем по нему распределяются частицы железа.Любые дефекты создадут утечку магнитного потока, которая будет притягивать частицы, указывая примерный размер и форму. MPI — это недорогой, быстрый и портативный метод испытаний, который не требует значительной подготовки поверхности и идеально подходит для обнаружения поверхностных трещин. Однако он подходит только для ферромагнитных материалов, а большие токи могут представлять угрозу безопасности. Материал должен быть размагничен после испытаний, что может быть сложной задачей.

Вихретоковый контроль

При вихретоковом контроле электромагнитные токи генерируют магнитное поле, которое взаимодействует с объектом, создавая локализованные вихревые токи.Изменения фазы и величины указывают на дефекты и могут быть измерены для количественной оценки размера, формы и местоположения. Высокие частоты используются для измерения дефектов на поверхности или вблизи нее, в то время как более низкие частоты могут проникать глубже в испытуемый. Однако токи более низкой частоты менее чувствительны к дефектам.

Вихретоковый контроль является высокочувствительным методом, позволяющим обнаруживать поверхностные трещины размером до 0,5 мм. В качестве бесконтактного метода он может быть особенно полезен в опасных зонах, например, под водой или при высокой температуре.Требующий минимальной подготовки поверхности вихретоковый контроль портативный, быстрый и дает немедленные результаты. Этот метод подходит только для ферромагнитных материалов и менее эффективен при обнаружении дефектов глубоко внутри объекта. Инспекторы должны иметь высокий уровень навыков для точной интерпретации результатов испытаний.

Разрушающий контроль сварных швов

При разрушающем контроле сварного шва готовый сварной шов разрушается для анализа его свойств. В некоторых методах образцы извлекаются из сварного шва для анализа, в других методах весь сварной шов разрывается на испытательной машине, а затем оценивается.Разрушающие испытания используются для контроля работы сварщика, аттестации сварочных процедур, для отбора проб и исследовательского контроля, а также для анализа в случае отказа сварного шва.

Испытание макросварочным травлением/кислотным травлением

Часто используемое при анализе отказов и отборе проб сварного шва, макроскопическое или кислотное испытание сварного шва представляет собой относительно простой процесс, при котором поперечные сечения сварного соединения оцениваются путем полировки и травления раствором азотная кислота и вода. Кислота выявляет внутреннюю структуру сварного шва, реагируя с краями любых дефектов, демонстрируя плохое проплавление корня, пористое растрескивание или несплавление.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.