Проверка сварочных аппаратов периодичность: в чем она заключается и по каким параметрам проводится

Содержание

в чем она заключается и по каким параметрам проводится

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • В чем суть проверок сварочного оборудования
  • По каким параметрам следует проводить проверку сварочного оборудования
  • Каковы особые проверки сварочного оборудования
  • Как проверять сварочное оборудование частному лицу

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

 

Суть проверок сварочного оборудования

Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.

Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:

  • проведения визуального осмотра установок;
  • контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
  • замеров величин сопротивления изоляции;
  • оценки исправности цепей защитного заземления;
  • проведения испытаний при повышении напряжения.

Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.

В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:

  • дате и порядковом номере проверки;
  • наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
  • заводском номере проверяемого оборудования;
  • инвентарном номере;
  • виде проводимой проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
  • заключении о состоянии оборудования;
  • лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.

Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.

Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.

Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.

VT-metall предлагает услуги:

Лазерная резка металла Гибка металла Порошковая покраска металла Сварочные работы

Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.

Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.

Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.

Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:

  • осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) –
    дважды в месяц
    ;
  • осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
  • осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.

Параметры проверки сварочного оборудования

Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:

Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели

Технические требования

Возможные отклонения от требований

I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки

1. Напряжение первичного тока

380 В

— 15 В

+ 25 В

2. Рабочее давление сжатого воздуха

5,5 ати

— 1 ати

3. Герметичность системы охлаждения

Полная

4. Циркуляция воды в системе охлаждения

Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний

5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом

При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм

6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин

Не меньше 500 мм

7. Установка электродов

а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней

б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов

в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу

8. Закрепление электродов

Надежно, без люфтов

II. Оборудование для дуговой сварки

1. Тип источника питания током

В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний

2. Подключение источника питания к сварочным постам

К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста

3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора

380 В

— 15 В

+ 25 В

4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке

На 2–5 В выше начального напряжения сварки

5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.)

Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт

6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей

В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2

2 × 10 мм

2

200–300 – 50 мм2

2 × 16 мм2

300–400 – 70 мм2

2 × 25 мм2

400–600 – 95 мм2

2 × 35 мм2

7. Длина гибкого кабеля

Не более 30 м

8. Изоляция гибких кабелей

Без нарушений

9. Полярность дуги при сварке постоянным током

В соответствии с рекомендациями Указаний

10. Чистота контактных поверхностей электродов (губок) и токоподводящего электрода стола в машинах для сварки под слоем флюса тавровых соединений элементов закладных деталей

Зачистка до металлического блеска

 

11. Скорость подачи сварочной проволоки

В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний

 

12. Равномерность подачи сварочной проволоки

Подача без рывков и задержек

 

13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата

Наконечник выбирается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм

 

14. Выработка канала в наконечнике держателя

Местная выработка не более 1,5 мм

Наконечник может быть повернут так, чтобы проволока прижималась к невыработанному участку канала

III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки

1. Геометрические размеры

В зависимости от диаметра свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний

При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм

2. Форма электродов для точечной сварки

В зависимости от вида свариваемых элементов в соответствии с рекомендациями Указаний

3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык

В зависимости от класса арматурной стали в соответствии с рекомендациями Указаний

4. Состояние рабочих поверхностей электродов

а) Чистые до металлического блеска.

б) Отсутствие вмятины – желобка в месте контакта со стержнями.

в) Форма поверхности в соответствии с требованиями Указаний

Вмятины глубиной не более 1,5 мм

IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки

1. Тип электрододержателя для дуговой многоэлектродной ванной сварки

Специальный, в соответствии с рекомендациями Указаний

Обычный

2. Тип и размеры инвентарных форм

В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней в соответствии с рекомендациями Указаний

3. Износ инвентарных форм

Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d

4. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм

Свободна от шлака

Особые проверки сварочного оборудования

В отношении сварочного оборудования, не использовавшегося в течение трех и более месяцев, вводимого в эксплуатацию после ремонта либо впервые поступающего на предприятие, проводится особая проверка.

В обязательном порядке проверяют, имеется ли у сварочного оборудования техническая эксплуатационная документация (паспорт изделия, инструкция по эксплуатации, схемы), в полном ли объеме она представлена.

Оборудование осматривается визуально, новые аппараты очищают от лишней смазки, удаляют транспортные крепежи (при наличии), проверяют состояние болтовых соединений, подтягивают при необходимости.

Отметка о поверке метрологических приборов, проставляемая на корпусе оборудования специализированной организацией, должна быть действующей (непросроченной). Данные о сроках поверки могут быть занесены в паспорт аппаратуры.

Проверка сварочного оборудования также включает в себя измерение уровня электрического сопротивления изоляции. Оценка работоспособности аппаратов проводится путем их включения.

Сопротивление изоляции замеряется между обмотками (при проверке трансформаторов и выпрямителей) и между каждой обмоткой и корпусом сварочного аппарата.

Проверки должны проводиться в соответствии с требованиями, прописанными в технических документах к оборудованию. Если инструкция по эксплуатации не содержит раздела о рекомендуемых методиках испытаний, при их выполнении необходимо руководствоваться ГОСТами, к примеру, при работе с автоматическими сварочными аппаратами – ГОСТом 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства должны соответствовать требованиям, закрепленным в ГОСТе 18130. При испытаниях оборудования на основе сварочного инвертора необходимо руководствоваться ГОСТом 7237, аппаратов переменного тока (трансформаторов) – ГОСТом 7012.

Руководящим документом при испытаниях электрических генераторов является ГОСТ 304, аппаратов, работающих на выпрямленном сварочном токе, – ГОСТ 13821.

Хранение и обслуживание сварочного аппарата

Проверка сварочного оборудования также включает в себя регулярное базовое обслуживание, т. е. очистку установок от пыли и загрязнений. Для проведения технического обслуживания аппаратура либо сдается в сервисный центр, либо привлекается специалист с опытом такого рода работы. При отсутствии навыков заниматься техническим обслуживанием установок не рекомендуется.

Прежде чем приступить к обслуживанию аппаратуры, следует отключить ее от питания. Для удаления загрязнений на корпусе и кабелях необходимо воспользоваться влажной (но не мокрой) тряпкой, при сильных въевшихся загрязнениях – специальным средством. При отсутствии необходимости корпус оборудования разбирать не следует. Не стоит перегибать или заламывать провода, работа в целом должна выполняться аккуратно.

Специалисты для очистки оборудования используют сжатый воздух (воздушный компрессор). Постоянно замасливающиеся элементы нуждаются в регулярной очистке при помощи тряпки. Специалист проверяет надежность крепления деталей, при необходимости подгоняет их.

Проверке также подлежат кабели, которые не должны иметь разрывов и неисправностей. Периодичность подобных проверок – раз в месяц, а также перед тем, как установка будет отправлена на хранение.

Соблюдение правил при хранении оборудования влияет на срок его службы и частоту выхода из строя.

Для хранения инвертора можно использовать заводскую коробку, но лучшим вариантом станет пластиковая упаковка (плотный полиэтиленовый пакет, рулонная упаковка и пр.). Оборудование должно быть надежно защищено от пыли, грязи, воды и снега. Однако упаковочная тара не должна быть слишком плотной, воздух внутри нее должен циркулировать.

Несмотря на то, что температура хранения современного сварочного оборудования может варьироваться от +50 до -20 °С, оптимально хранить установки при комнатной температуре. Сырость, повышенная влажность, хранение аппаратуры непосредственно на земле отрицательно скажется на ее состоянии.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

  • цветные металлы;
  • чугун;
  • нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Обслуживание сварочного оборудования, периодичность проверки и правила эксплуатации

Сварочное оборудование является звеном технологической цепочки большинства промышленных предприятий. Наряду со всеми другими видами производственного оборудования, сварочная аппаратура охвачена системой планово-предупредительных ремонтов, включающей в себя регулярное проведение процедур текущего технического обслуживания, а также различных видов ремонта, текущего или капитального.

Содержание проверки

Виды мероприятий, относящихся к процедурам технического обслуживания и их периодичность, определяются порядком, изложенным в действующих нормах и правилах. Причем для различных типов оборудования существуют свои нормы, однако есть и общие правила обслуживания.

Электросварочные аппараты, по своей сути являясь электроустановками, должны эксплуатироваться, а также проходить техническое обслуживание в соответствии с действующими нормами, которыми для них являются Правила Технической Эксплуатации Электроустановок Потребителей, содержащие соответствующий раздел. Согласно этим правилам, проверка сварочного оборудования должна проводиться в следующих объёмах:

  • проведение внешнего осмотра аппаратов;
  • контрольное включение в режиме холостого хода не менее чем на 5 минут;
  • замеры величин сопротивления изоляции;
  • контроль исправности цепей защитного заземления;
  • производство испытаний повышенным напряжением.

Периодические проверки, включающие контроль сопротивления изоляции, внешний осмотр и контрольное включение в рамках технического обслуживания, должны осуществляться при вводе сварочного оборудования в работу после длительного перерыва в эксплуатации.

Также это необходимо делать при обнаружении видимых следов механических или электрических повреждений, но в любом случае, не реже, чем 1 раз в 6 месяцев. Персонал, осуществляющий такие проверки, должен делать записи установленной формы в специально предназначенный для этого журнал.

Нормативы испытаний, проводимых при техническом обслуживании, должны соответствовать изложенным в Приложении 3 Правил, а также инструкциям по эксплуатации и проведению технического обслуживания.

Ремонт и профилактическое обслуживание

Ремонт и обслуживание аппаратов, предназначенных для выполнения сварочных работ, должны осуществляться специалистами, обладающими достаточной квалификацией, входящими в состав специализированных подразделений.

В случае отсутствия на предприятии ремонтного персонала соответствующего уровня, работы должны выполняться на договорной основе ремонтниками профильных организаций.

Сварочное оборудование, наряду с термическим, относится к объектам, являющимся источником повышенной опасности. По этой причине разработаны специализированные нормативные документы, регламентирующие порядок контроля его состояния. Эти положения сформулированы в руководящем документе РД 34.10.127 – 34.

Периодичность осмотров

В соответствии с этим документом, все ремонтные и профилактические мероприятия, относящиеся к обслуживанию сварочного и термического оборудования, должны выполняться в прямом соответствии с графиком, утверждённым главным техническим специалистом предприятия.

Особо подчёркивается важность своевременной поверки технических средств измерений, которыми комплектуются аппараты для сварки. Для этой цели установлено, что в подготовке графиков обслуживания сварочной техники должен принимать участие специалист, ответственный за метрологию на предприятии.

Таким образом, плановая остановка оборудования на ремонт или техническое обслуживание должно быть приурочено к сдаче измерительных приборов в поверку.

Согласно нормативам, устанавливаемым данным руководящим документом, в рамках обслуживания необходимо регулярно проводить мероприятия по текущему контролю технического состояния оборудования:

  • сварочные аппараты переменного и постоянного тока (трансформаторы и выпрямители) осматриваются два раза в месяц;
  • сварочные инверторные преобразователи подлежат осмотру 1 раз в неделю;
  • аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки осматриваются ежедневно.

Факт проведения проверки (осмотра), а также полученный результат, фиксируется в журнале установленной формы.

Особые проверки

Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.

В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).

Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.

Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.

Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.

Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.

При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.

Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.

Сварочные аппараты частных владельцев

Для того чтобы сварочное оборудование в мастерской частного владельца работало надёжно, за ним должен осуществляться надлежащий уход. Бремя выполнения ремонта и технического обслуживания в данном случае лежит на самом владельце.

Наиболее распространённый тип сварочного оборудования, находящегося в частном владении, это инвертор для выполнения ручной электродуговой сварки. Как проверить его работоспособность, подробно написано в прилагаемой к нему инструкции.

Для долгой и успешной эксплуатации такого аппарата следует соблюдать несколько простых правил. Режим нагрузки аппарата не должен превышать рекомендованный инструкцией по эксплуатации.

Корпус прибора и дополнительные аксессуары (провода, зажимы, электрододержатель) нужно содержать в чистоте. Состояние элементов, подверженных износу, необходимо постоянно контролировать и своевременно заменять. Это относится к держателю электродов и зажимам для деталей.

Периодически, в зависимости от интенсивности эксплуатации изделия, необходимо проводить процедуру технического обслуживания сварочного оборудования.

В частности, если это сварочный инвертор, нужно иногда снимать крышку корпуса для удаления пыли и нагара, откладывающихся на поверхности радиаторов охлаждения электронных компонентах схемы.

Для этого можно воспользоваться мягкой кистью, или продуть пылесосом. Скапливающаяся внутри корпуса пыль препятствует нормальному отводу тепла от нагревающихся силовых элементов, что может послужить причиной преждевременного выхода их из строя.

Элементы схемы инвертора принудительно охлаждаются вентилятором. Обслуживание кулера заключается в очистке его лопастей от пыли и смазке подшипника жидкой смазкой.

Признаком того, что пора провести техническое обслуживание, является увеличение громкости работы вентилятора. Это вызывается нарушением балансировки устройства накопившейся на вращающихся лопастях грязью.

При каждом обслуживании, сопровождающимся вскрытием корпуса, кроме очистки от пыли следует проверять затяжку винтовых креплений деталей, не допуская их разбалтывания.

Испытание сварочных аппаратов

Испытания сварочных трансформаторов

Применение сварочных трансформаторов заключается в питании сварочной дуги. Бывают однофазные, двух- и трехфазные трансформаторы. Самые маленькие по своим габаритам однофазные агрегаты могут использоваться в работе одним человеком. Двухфазные, зачастую, более крупнее, оснащены колесами, также позволяют работать как с постоянным, так и с переменным током. Трехфазные же трансформаторы, разумеется, имеют огромную мощность, обеспечивают работу нескольких сварщиков одновременно и являются стационарными, со своими регулировочными устройствами.

Однозначно можно сказать, что измерение лишь сопротивления изоляции на сварочных установках не достаточно для определения их функциональной работоспособности.

Сроки и этапы проведения испытания сварочных трансформаторов

Периодичность испытания сварочных трансформаторов устанавливается не реже, чем раз на полгода. А в случае перебоев в работе, даже чаще.

Испытания сварочных трансформаторов сводятся к таким этапам:

  • наружный осмотр агрегата,
  • испытания изоляции на сопротивление и абсорбцию обмоток,
  • проверка уровня тока и степени потери холостого хода,
  • применение повышенного напряжения,
  • испытания стяжных шпилек на сопротивление их изоляции.

Все результаты испытаний заносятся в протокол, установленной формы, соответствующий государственному стандарту.

Приборы для проведения измерений должны обладать классом точности, равным 1,5.

Процесс проведения испытания сварочных трансформаторов

Когда происходит проверка сварочных трансформаторов, их нагружают на безындукционное сопротивление. На сколько детали трансформаторов прочны, узнают во время проведения электромеханическим контактором 10-и коротких замыканий. Существуют ли повреждения и деформации деталей трансформатора, выясняется во время внешнего осмотра. Испытание сварочных трансформаторов проводят при включенном на максимальное положение показателе. При номинальной же нагрузке выясняют работоспособность агрегата. Только после 10-ти минутной работы в определенных температурных условиях трансформатор поддается испытанию на сопротивление изоляции. На концы первичной и вторичной обмоток подсоединяют приборы, показания которых сверяют с установленными в паспорте данными, либо указанными на щитке трансформатора.

Параллельно устанавливают уровень погрешности шкалы регулятора тока в разных положениях. Он не должен отклоняться на ±7,5%.

При настройках с максимальным значением тока и номинальным напряжением проверяется напряжение у холостого хода агрегата. Уровень электрической прочности трансформаторной изоляции обмоток по отношению к корпусу определяется напряжением 2500В синусоидального характера, частота при этом равна 50Гц, а время проведения испытания составляет одну минуту.

Кроме полноценных испытаний и проверок, сварщик каждый день должен проверить оборудование, убедиться в нормальных внешних условиях работы, отсутствии пыли и песка, излишней влажности и наличии специальных оградительных укрытий.

Инженерная компания «СтандартСервис» производит испытания сварочных выпрямителей и трансформаторов. Оставьте свои данные на нашем сайте, и мы незамедлительно свяжемся с вами.

Компания “СтандартСервис” предоставляет услуги передвижной электролаборатории по всей России.


04/2010. Сервисное обслуживание сварочных аппаратов


С.В. Иванов,

Технический директор
ООО «ЦТФ-Регион»

Д.Ю. Шешменев,
Начальник отдела
технической поддержки
ООО «ЦентрТехФорм»

В последнее время все больше внимания уделяется вопросам качества сварных соединений, выполняемых при сварки полиэтиленовых газопроводов, методам оценки качества сварного шва и способам устранения дефектов. В частности, строительные и эксплуатационные организации стараются использовать ПЭ трубы и соединительные детали (ПЭ фитинги) хорошего качества, выбирают надежных поставщиков материалов и оборудования, пытаются максимально снизить влияние человеческого фактора на процесс сварки полиэтиленовых трубопроводов, используя сварочные аппараты высокой степени автоматизации, своевременно обучают и аттестуют своих специалистов. Однако не все руководители линейных подразделений ГРО уделяют должное внимание вопросам технического состояния парка сварочных аппаратов, его ежегодной технической диагностики и аттестации. А от точности работы всех узлов и агрегатов оборудования напрямую зависит и качество сварочных работ, и скорость монтажа, и количество бракованных соединений, что имеет весьма неприятные экономические последствия. В ряде случаев не выявленные вовремя повреждения сварочного оборудования или другие отклонения в его работе не только способствовали снижению безопасности работы персонала, но и приводили к авариям на газопроводах.

В связи с этим в рекомендациях производителей сварочного оборудования и в российских нормах содержатся требования ежегодной технической диагностики, гарантийного и пост гарантийного обслуживания оборудования для сварки полиэтиленовых газопроводов.

Согласно СП 42-103-2003 (п.6.50), «сварочное оборудование проходит систематическое ежегодное сервисное обслуживание предприятием фирмы-производителя этого оборудования либо представителем фирмы, имеющим допуск к сервисному обслуживанию этого оборудования. Дата последующего сервисного обслуживания должна, как правило, автоматически вводиться в протоколы сварки при проведении монтажных работ. Аттестацию сварного оборудования проводят в соответствии с РД 03-614». РД 03-614-03 «Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» устанавливает требования и условия проведения испытаний, освидетельствования (аттестации) и оформления их результатов.
В соответствии с РД 03-614-03, срок действия свидетельства об аттестации для серийно выпускаемого сварочного оборудования составляет три года, а для опытно-промышленныхпартий аппаратов, используемых более шести лет с даты выпуска, – полтора года.

Аттестованное сварочное оборудование регистрируют в Реестре Национального агентства контроля и сварки (НАКС).

Свидетельства об аттестации, незарегистрированные в Реестре НАКС, считаются недействительными.

Сервисное техническое обслуживание (ежегодная диагностика) и аттестация сварочного оборудования проводятся на производственно – испытательных базах сервисных центров производителей и поставщиков оборудования, в аккредитованных в системе НАКС аттестационных центрах и пунктах. Аттестация сварочного оборудования позволяет проверить, может ли оборудование обеспечивать заданные технологические характеристики для различных способов сварки, определяющие требуемое качество сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции газопроводов.

Производственно-испытательная база должна быть оснащена метрологически поверенной аппаратурой, необходимой для проведения всего комплекса испытаний сварочного оборудования. Сервисное техническое обслуживание (ежегодная диагностика) и аттестация сварочного оборудования проводятся высококвалифицированными специалистами, аттестованными в установленном порядке и имеющими допуск к данным видам работ.
Весьма важным обстоятельством является и то, что не любой технических специалист, более-менее разбирающийся в принципиальной схеме устройства сварочного аппарата для стыковой или муфтовой сварки труб из полиэтилена, имеет право осуществлять вышеуказанные работы.

Серьезные фирмы-производители оборудования дают права на сервисные работы только тем организациям – авторизованным сервисным центрам, чьи сотрудники имеют специальную подготовку (которая чаще всего проводится на заводе-производителе), аттестованы фирмой производителем и проходят повышение квалификации по заданному направлению не менее одного раза в два года. Кроме того, работы по гарантийному и ежегодному сервисному обслуживанию, ремонту, а также ежегодной диагностике и поверке оборудования для сварки полиэтиленовых труб могут проводиться только на диагностическом оборудовании, сертифицированном фирмой-производителем. Следует также упомянуть о некоторых аспектах гарантийного ремонта сварочных аппаратов.

Чаще всего гарантийный срок составляет один год. Если какая-либо деталь или узел оборудования окажутся неисправными вследствие производственного дефекта в срок до одного года со дня покупки, то сервисные центры уполномочены производить их ремонт или замену (бесплатные для клиента) только при следующих условиях:

  • в наличии имеются документ, подтверждающий приобретение, и правильно заполненный паспорт оборудования
  • неисправность не является следствием неправильной эксплуатации, небрежности, неправильного задания рабочих параметров или неправильной регулировки со стороны пользователя
  • неисправность не является следствием естественного износа или выработки ресурса детали оборудования
  • оборудование не проходило сервисного обслуживания, не ремонтировалось, не разбиралось на части и не переделывалось каким-либо лицом, неуполномоченным фирмой-производителем

Есть еще один немаловажный факт, на который все чаще обращают внимание потребители сварочной техники – сервисное обслуживание, гарантийный и послегарантийный ремонт, ежегодную проверку технического состояния аппаратов необходимо производить быстро и качественно. Чаще всего сварочное оборудование повреждается во время активного строительного сезона, и привести его в рабочее состояние нужно в кратчайшие сроки. В ответ на такие запросы фирмы-поставщики иногда сообщают, что аппараты надо везти за тысячи километров, а запасные части ждать в течение трех-четырех месяцев. Это надолго выводит оборудование из производственной деятельности, а строительные и эксплуатирующие организации несут убытки.

В связи с этим становятся очевидными преимущества тех поставщиков и производителей сварочного оборудования, которым удалось создать на территории России разветвленную сервисную службу (в таких городах, как, например, Москва, Санкт-Петербург, Оренбург, Тюмень, Новосибирск, Тула, Екатеринбург). Высококвалифицированные специалисты готовы по первому звонку выехать в организацию, где возникла проблема, быстро и качественно произвести ремонт аппаратов, используя при этом специальные приспособления и укомплектованные склады запасных частей.

Комплексный подход к выполнению работ на полиэтиленовых газопроводах включает:

  • осмысленный выбор поставщика материалов и оборудования
  • тщательный входной контроль труб и соединительных деталей
  • обученный и аттестованный персонал
  • соблюдение всех норм и правил при выполнении сварочных работ
  • использование специализированного вспомогательного оборудования
  • применение исправных, аттестованных, вовремя прошедших техническое обслуживание сварочных аппаратов

Следование этим принципам позволяет осуществлять работы быстро и качественно, избегая непредвиденных и аварийных ситуаций, а также увеличить производительность труда, снизить издержки и получить значительный экономический эффект.


Испытания сварочных трансформаторов

Применение сварочных трансформаторов заключается в питании сварочной дуги. Бывают однофазные, двух- и трехфазные трансформаторы. Самые маленькие по своим габаритам однофазные агрегаты могут использоваться в работе одним человеком. Двухфазные, зачастую, более крупнее, оснащены колесами, также позволяют работать как с постоянным, так и с переменным током. Трехфазные же трансформаторы, разумеется, имеют огромную мощность, обеспечивают работу нескольких сварщиков одновременно и являются стационарными, со своими регулировочными устройствами.

Однозначно можно сказать, что измерение лишь сопротивления изоляции на сварочных установках не достаточно для определения их функциональной работоспособности.

Сроки и этапы проведения испытания сварочных трансформаторов

Периодичность испытания сварочных трансформаторов устанавливается не реже, чем раз на полгода. А в случае перебоев в работе, даже чаще.

Испытания сварочных трансформаторов сводятся к таким этапам:

  • наружный осмотр агрегата;
  • испытания изоляции на сопротивление и абсорбцию обмоток;
  • проверка уровня тока и степени потери холостого хода;
  • применение повышенного напряжения;
  • испытания стяжных шпилек на сопротивление их изоляции.

Все результаты испытаний заносятся в протокол, установленной формы, соответствующий государственному стандарту.

Приборы для проведения измерений должны обладать классом точности, равным 1,5.

Процесс проведения испытания сварочных трансформаторов

Когда происходит проверка сварочных трансформаторов, их нагружают на безындукционное сопротивление. На сколько детали трансформаторов прочны, узнают во время проведения электромеханическим контактором 10-и коротких замыканий. Существуют ли повреждения и деформации деталей трансформатора, выясняется во время внешнего осмотра. Испытание сварочных трансформаторов проводят при включенном на максимальное положение показателе. При номинальной же нагрузке выясняют работоспособность агрегата. Только после 10-ти минутной работы в определенных температурных условиях трансформатор поддается испытанию на сопротивление изоляции. На концы первичной и вторичной обмоток подсоединяют приборы, показания которых сверяют с установленными в паспорте данными, либо указанными на щитке трансформатора.

Параллельно устанавливают уровень погрешности шкалы регулятора тока в разных положениях. Он не должен отклоняться на ±7,5%.

При настройках с максимальным значением тока и номинальным напряжением проверяется напряжение у холостого хода агрегата. Уровень электрической прочности трансформаторной изоляции обмоток по отношению к корпусу определяется напряжением 2500В синусоидального характера, частота при этом равна 50Гц, а время проведения испытания составляет одну минуту.

Кроме полноценных испытаний и проверок, сварщик каждый день должен проверить оборудование, убедиться в нормальных внешних условиях работы, отсутствии пыли и песка, излишней влажности и наличии специальных оградительных укрытий.

Инженерная компания «СтандартСервис» производит испытания сварочных выпрямителей и трансформаторов. Оставьте свои данные на нашем сайте, и мы незамедлительно свяжемся с вами.


Компания «СтандартСервис» предоставляет услуги передвижной электролаборатории по всей России.

Периодичность проверки сварочных аппаратов — Мастерок

На чтение 10 мин Просмотров 74 Опубликовано

Особенности, тонкости и нюансы работ по измерению сопротивления изоляции

Проведение электроиспытаний и измерений дает возможность определить и обнаружить проблемные участки и зоны кабельных линий, электрооборудования и установок. Как известно, изоляция бывает двух видов – фазная, которая выполняет функцию отделения друг от друга токопроводящих жил, и поясная, отделяющая кабель от земли. Материалы для изготовления изоляции применяются разные, это может быть полиэтилен, резина, бумага, пропитанная определёнными составами, пластик и так далее.

На целостность и надёжность изоляции могут влиять множество самых разных факторов. Очень часто изоляционные материалы получают различной степени повреждения в ходе проведения электромонтажных работ, могут случиться разные механические повреждения как следствие механического воздействия. Угрозу изоляции несут высокие нагрузки на электросеть, возникающие в результате перепадов напряжения и выражающиеся в оплавлении проводов от перегрева. Нельзя забывать и об агрессивной внешней среде в виде перепадов температур, высокой влажности и тому подобное. Наконец, кабель и его изоляция могут банально устареть и износиться от долгой эксплуатации. Любые повреждения изоляционного слоя таят в себе потенциально серьёзные опасности в виде ударов тока, коротких замыканий, возгораний и пожаров, поэтому своевременные и регулярные проверки состояния изоляции и уровня её электрического сопротивления очень важны и значимы.

Для каждой категории электроустановок существует своя периодичность и регулярность проведения испытаний. Для большинства из них измерения должны проводиться один раз в три года, для опасных помещений, передвижных установок и некоторых других видов оборудования срок сокращается до одного года, а измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов необходимо осуществлять с ещё большей частотой – один раз за шесть месяцев.

Как осуществляется измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов

Следует помнить, что проведение испытаний осуществляется представителями специализированных электролабораторий, обладающих всеми необходимыми сертификатами и допусками. Измерения обычно проводятся при помощи мегаомметров, которые также должны проходить регулярную сертификацию.

Замеры сопротивления изоляции сварочных аппаратов необходимо осуществлять перед вводом устройства в эксплуатацию и после завершения всех ремонтных работ. На корпусе преобразователя аппарата или его трансформатора должна быть проставлена дата проведения измерений. Испытания проводятся посредством подачи в течение 60 секунд на сварочный трансформатор повышенного напряжения (380 В) с частотой в 50 Гц. При этом нормой считается, если между корпусом устройства и его первичной и вторичной обмотками уровень напряжения будет составлять 1,8 кВ, а между обмотками – 3,6 кВ. Все полученные в ходе испытаний результаты фиксируются и визируются в протоколе, который служит законным основанием для признания проведения измерения сопротивления изоляции успешным.

Ниже вы можете воспользоваться онлайн-калькулятором для расчёта стоимости услуг электролаборатории.

Собственно знаю, что основной документ для подобных работ – Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок (ПТЭ ТЭ), но, полагаю, есть и другие документы с информацией по замеру сопротивления изоляции. Кто сталкивался, кто может посоветовать источник, чтобы можно было вывести справочную таблицу.

  • 3715 просмотров

Периодичность замеров сопротивления изоляции электрооборудования, кабельных линий и электропроводок определяется НТД: ПТЭЭП, РД 34.45-51.300-97 и др.

Согласно НТД замер сопротивления изоляции в электроустановках потребителей (жилые дома, помещения, производства) проводится один раз в три года.

В специальных установках и установках с наличием опасных факторов: повышенная влажность, агрессивная среда, проводящая пыль, взрывопожароопасные, пожароопасные один раз в год.

Для сварочных аппаратов измерение сопротивления изоляции проводится не реже 1 раза в 6 месяцев.

Максимальный же интервал между измерениями сопротивления изоляции может составлять не более 3 лет. Это связано с тем, что органы Ростехнадзора имеют право производить проверку состояния оборудования потребителей не чаще чем 1 раз в 3 года. При проверке инспектор обязательно потребует наличия протоколов, среди которых должен быть протокол измерения сопротивления изоляции.

Общее правило:
Потребитель электроэнергии определяет сроки проверки и испытания электрооборудования самостоятельно, но не реже чем раз в три года (ПТЭЭП).

2.12.17 ПТЭЭП
Проверка состояния стационарного оборудования и электропроводки аварийного и рабочего освещения, испытание и измерение сопротивления изоляции проводов, кабелей и заземляющих устройств должны проводиться при вводе сети электрического освещения в эксплуатацию, а в дальнейшем по графику, утвержденному ответственным за электрохозяйство Потребителя, но не реже одного раза в три года. Результаты замеров оформляются актом (протоколом) в соответствии с нормами испытания электрооборудования (Приложение 3).

3.4.12 ПТЭЭП
В электроустановках напряжением до 1000 В с глухозаземленной нейтралью (системы TN) при капитальном, текущем ремонтах и межремонтных испытаниях, но не реже 1 раза в 2 года, должно измеряться полное сопротивление петли фаза-нуль электроприемников, относящихся к данной электроустановке и присоединенных к каждой сборке, шкафу и т.д., и проверяться кратность тока КЗ, обеспечивающая надежность срабатывания защитных устройств.

Внеплановые измерения должны выполняться при отказе устройств защиты электроустановок.

3.6.2 ПТЭЭП
Конкретные сроки испытаний и измерений параметров электрооборудования электроустановок при капитальном ремонте (далее – К), при текущем ремонте (далее – Т) и при межремонтных испытаниях и измерениях, т.е. при профилактических испытаниях, выполняемых для оценки состояния электрооборудования и не связанных с выводом электрооборудования в ремонт (далее – М), определяет технический руководитель Потребителя на основе Приложения 3 настоящих Правил с учетом рекомендаций заводских инструкций, состояния электроустановок и местных условий.

Указанная для отдельных видов электрооборудования периодичность испытаний в разделах 1-28 является рекомендуемой и может быть изменена решением технического руководителя Потребителя.

3.6.3 ПТЭЭП
Для видов электрооборудования, не включенных в настоящие нормы, конкретные нормы и сроки испытаний и измерений параметров должен устанавливать технический руководитель Потребителя с учетом инструкций (рекомендаций) заводов-изготовителей.

3.6.4 ПТЭЭП
Нормы испытаний электрооборудования иностранных фирм должны устанавливаться с учетом указаний фирмы-изготовителя.

ПОТ РМ-021-2002 «МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НЕФТЕБАЗ, СКЛАДОВ ГСМ, СТАЦИОНАРНЫХ И ПЕРЕДВИЖНЫХ АВТОЗАПРАВОЧНЫХ СТАНЦИЙ»
5.3.14. Проверка заземляющих устройств, включая измерения сопротивлений растеканию тока, должна производиться не реже одного раза в год – летом, при сухой почве для зданий и сооружений I-II категории молниезащиты, для зданий и сооружений III категории молниезащиты – 1 раз в 3 года.

ПОТ РМ-011-2000 «МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА В ОБЩЕСТВЕННОМ ПИТАНИИ»
5.6. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной электроопасности следует измерять не реже 1 раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) – не реже 1 раза в 6 месяцев. Кроме того, проводятся испытания защитного заземления (зануления) не реже 1 раза в 12 месяцев.

ПОТ Р М 014-2000 «МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА В РОЗНИЧНОЙ ТОРГОВЛЕ»
5.1.17. Нельзя эксплуатировать оборудование, не имеющее защитного заземления, при снятой крышке корпуса, закрывающей токонесущие части, а также после истечения срока очередного ежегодного испытания и проверки состояния защитного заземления. Замер сопротивления заземления и изоляции проводов производится периодически, не реже одного раза в год.

8.5.18. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже одного раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) – не реже одного раза в 6 месяцев. Испытания защитного заземления (зануления) проводятся не реже одного раза в 12 месяцев. Испытания изоляции переносных трансформаторов и светильников 12-42 В проводятся два раза в год.

ПОТ РМ-013-2000 «МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ ХИМИЧЕСКОЙ ЧИСТКЕ, СТИРКЕ»
3.7.6. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности следует измерять не реже одного раза в двенадцать месяцев, в особо опасных помещениях (с повышенной опасностью) – не реже одного раза в шесть месяцев. Кроме того, проводятся испытания защитного заземления (зануления) не реже одного раза в двенадцать месяцев.

4.1.18. Не допускается эксплуатировать производственное оборудование, не имеющее защитного заземления, при снятой крышке корпуса, закрывающей токонесущие части, а также после истечения срока очередного ежегодного испытания и проверки состояния защитного заземления. Замер сопротивления заземления и изоляции проводов производится периодически, не реже одного раза в год.

Cодержание:

Начнем наш разговор с определения самого понятия сопротивление изоляции.

Это отношение напряжения, приложенного к диэлектрику, к протекающему сквозь него току.

Диэлектрик это такое вещество, которое практически не проводит ток. В электротехнике в качестве диэлектриков используют:

  • в проводах и кабелях диэлектрическую резину, бумагу, пропитанную маслом, различные пластики;
  • в электродвигателях – лаковую пропитку обмоток;
  • в электрооборудовании, шинопроводах – керамические и органические изоляторы.

Сопротивление изоляции считается удовлетворительным, если каждая цепь с соединенными электроприемниками имеет сопротивление не менее нормированного значения для конкретного вида оборудования.

Сопротивление изоляции измеряется в Омах, кОмах, МОмах и ГОмах.

Причины ухудшения изоляции

В процессе эксплуатации электрооборудования, как правило, происходит ухудшение изоляции. Основными причинами ухудшения изоляции являются следующие:

  1. электрические – в основном локальные (точечные) пробои изоляции, связанные с ионизацией при большой напряженности электрического поля;
  2. тепловые перегрузки – в результате повышенных нагрузок возникает процесс перегрева токоведущих частей электроустановок или жил кабельных линий и электропроводок, что приводит к изменениям свойств изоляции. Например, резина пересыхает и трескается, а пластик расплавляется;
  3. механические нагрузки – возникают в кабельных линиях, проложенных в земле в результате изменения температуры окружающей срезы, промерзания и оттаивания грунта или в керамических изоляторах в результате внутренних напряжений. Проявляются в порывах и тяжениях кабелей и трещинах и сколах на изоляторах.
  4. воздействие агрессивных сред и воды.
  5. неправильные действия персонала.

В конечном счете, ухудшение изоляции может приводить к однофазным и многофазным коротким замыканиям, а при неполных коротких замыканиях (без металлического контакта) – к возникновению пожаров.

Таким образом, становится понятно для чего необходимо регулярное проведение замеров сопротивления изоляции.

Периодичность проведения замеров сопротивления изоляции.

Инженерный центр «ПрофЭнергия» имеет все необходимые инструменты для качественного проведения замера сопротивления изоляции, слаженный коллектив профессионалов и лицензии, которые дают право осуществлять все необходимые испытания и замеры. Оставив выбор на электролаборатории «ПрофЭнергия» вы выбираете надежную и качествунную работу своего оборудования!

Если хотите заказать замер сопротивления изоляции или задать вопрос, звоните по телефону: +7 (495) 181-50-34 .

Периодичность замеров сопротивления изоляции электрооборудования, кабельных линий и электропроводок определяется НТД: ПТЭЭП, РД 34.45-51.300-97 и др.

Согласно НТД замер сопротивления изоляции в электроустановках потребителей (жилые дома, помещения, производства) проводится один раз в три года.

В специальных установках и установках с наличием опасных факторов: повышенная влажность, агрессивная среда, проводящая пыль, взрывопожароопасные, пожароопасные один раз в год.

Для сварочных аппаратов измерение сопротивления изоляции проводится не реже 1 раза в 6 месяцев.

Максимальный же интервал между измерениями сопротивления изоляции может составлять не более 3 лет. Это связано с тем, что органы Ростехнадзора имеют право производить проверку состояния оборудования потребителей не чаще чем 1 раз в 3 года. При проверке инспектор обязательно потребует наличия протоколов, среди которых должен быть протокол измерения сопротивления изоляции.

Все выше перечисленное, в основном, касалось оборудования на напряжение до 1000 В. Для высоковольтного оборудования сопротивление изоляции является сопутствующим высоковольтным испытаниям и скорее контролирует состояние изоляции до и после испытания.

Но есть и исключения. Например, вентильные разрядники допускается не подвергать испытанию на пробой, если сопротивление изоляции не менее 1 000 МОм. Измерения же эти следует проводить ежегодно перед началом грозового сезона.

Порядок проведения измерений сопротивления изоляции.

Кто же может проводить периодические измерения сопротивления изоляции?

Согласно Правил по охране труда при эксплуатации электроустановок это специально обученный работник из числа электротехнического персонала.

Работники ЭТЛ, имеющей регистрационное свидетельство Ростехнадзора с правом проведения данного вида работ. По результатам измерений составляется отчет, в котором указывается выявленное дефектное оборудование, рекомендации по устранению выявленных дефектов, и выдаются протоколы на электрооборудование, кабельные линии и электропроводку, прошедшие измерения сопротивления изоляции, с заключением о соответствии параметров оборудования (в конкретном случае изоляции) требованиям нормативной документации и пригодности к дальнейшей эксплуатации.

Протокол, выданный зарегистрированной ЭТЛ, является законным документом, подтверждающим пригодность электрооборудования к эксплуатации.

Заказать услугу проверки, замера сопротивления изоляции можно в нашей электролаборатории. По телефону +7 (495) 308-34-45, специалисты «ПрофЭнергия» ответят на все Ваши вопросы!

Какова периодичность осмотра сварочных трансформаторов и выпрямителей


Содержание проверки

Виды мероприятий, относящихся к процедурам технического обслуживания и их периодичность, определяются порядком, изложенным в действующих нормах и правилах. Причем для различных типов оборудования существуют свои нормы, однако есть и общие правила обслуживания.

Электросварочные аппараты, по своей сути являясь электроустановками, должны эксплуатироваться, а также проходить техническое обслуживание в соответствии с действующими нормами, которыми для них являются Правила Технической Эксплуатации Электроустановок Потребителей, содержащие соответствующий раздел. Согласно этим правилам, проверка сварочного оборудования должна проводиться в следующих объёмах:

Периодические проверки, включающие контроль сопротивления изоляции, внешний осмотр и контрольное включение в рамках технического обслуживания, должны осуществляться при вводе сварочного оборудования в работу после длительного перерыва в эксплуатации.

Также это необходимо делать при обнаружении видимых следов механических или электрических повреждений, но в любом случае, не реже, чем 1 раз в 6 месяцев. Персонал, осуществляющий такие проверки, должен делать записи установленной формы в специально предназначенный для этого журнал.

Нормативы испытаний, проводимых при техническом обслуживании, должны соответствовать изложенным в Приложении 3 Правил, а также инструкциям по эксплуатации и проведению технического обслуживания.

Хранение и обслуживание сварочного аппарата

Проверка сварочного оборудования также включает в себя регулярное базовое обслуживание, т. е. очистку установок от пыли и загрязнений. Для проведения технического обслуживания аппаратура либо сдается в сервисный центр, либо привлекается специалист с опытом такого рода работы. При отсутствии навыков заниматься техническим обслуживанием установок не рекомендуется.

Прежде чем приступить к обслуживанию аппаратуры, следует отключить ее от питания. Для удаления загрязнений на корпусе и кабелях необходимо воспользоваться влажной (но не мокрой) тряпкой, при сильных въевшихся загрязнениях – специальным средством. При отсутствии необходимости корпус оборудования разбирать не следует. Не стоит перегибать или заламывать провода, работа в целом должна выполняться аккуратно.

Специалисты для очистки оборудования используют сжатый воздух (воздушный компрессор). Постоянно замасливающиеся элементы нуждаются в регулярной очистке при помощи тряпки. Специалист проверяет надежность крепления деталей, при необходимости подгоняет их.

Проверке также подлежат кабели, которые не должны иметь разрывов и неисправностей. Периодичность подобных проверок – раз в месяц, а также перед тем, как установка будет отправлена на хранение.

Соблюдение правил при хранении оборудования влияет на срок его службы и частоту выхода из строя.

Для хранения инвертора можно использовать заводскую коробку, но лучшим вариантом станет пластиковая упаковка (плотный полиэтиленовый пакет, рулонная упаковка и пр.). Оборудование должно быть надежно защищено от пыли, грязи, воды и снега. Однако упаковочная тара не должна быть слишком плотной, воздух внутри нее должен циркулировать.

Несмотря на то, что температура хранения современного сварочного оборудования может варьироваться от +50 до -20 °С, оптимально хранить установки при комнатной температуре. Сырость, повышенная влажность, хранение аппаратуры непосредственно на земле отрицательно скажется на ее состоянии.

Ремонт и профилактическое обслуживание


Ремонт и обслуживание аппаратов, предназначенных для выполнения сварочных работ, должны осуществляться специалистами, обладающими достаточной квалификацией, входящими в состав специализированных подразделений.
В случае отсутствия на предприятии ремонтного персонала соответствующего уровня, работы должны выполняться на договорной основе ремонтниками профильных организаций.

Сварочное оборудование, наряду с термическим, относится к объектам, являющимся источником повышенной опасности. По этой причине разработаны специализированные нормативные документы, регламентирующие порядок контроля его состояния. Эти положения сформулированы в руководящем документе РД 34.10.127 – 34.

Проверка сварочного оборудования на технологическую точность

СТО 87654321-116-2018 Система менеджмента качества. Управление инфраструктурой.

Технологическое оборудование. Проверка на технологическую точность

Настоящий стандарт устанавливает процедуру проведения проверок технологического оборудования на технологическую точность. Стандарт не регламентирует проверки технологического оборудования на геометрическую и кинематическую точность, эти проверки проводятся в соответствии с паспортными данными на оборудование и соответствующими стандартами при приемке оборудования на предприятии-изготовителе, при приемке оборудования после ремонта, монтажа и т.д. Настоящий стандарт разработан с учетом требований ГОСТ Р ИСО 9001. Целями реализации процедуры проведения проверок ТТО являются: — предупреждение возможного снижения заданной технологической точности и преждевременного выхода из строя оборудования, технологической оснастки, инструмента; — снижение производственного брака и, как следствие, повышение эффективности использования материалов, сырья и энергоресурсов; — предупреждение производственного травматизма.

1 Область применения 2 Нормативные ссылки 3 Термины, определения, обозначения и сокращения 4 Обязанности, ответственность и полномочия 5 Описание процедуры проведения проверок технологического оборудования на технологическую точность 5.1 Общие положения 5.2 Проведение проверок технологического оборудования на технологическую точность 5.3 Действия в отношении рисков, возникающих при реализации процедуры 5.4 Порядок оценки процедуры 6 Учет, хранение и обращение 7 Актуализация 8 Распределение 9 Документированная информация Приложение А (справочное) Алгоритм проведения проверок технологического оборудования на технологическую точность Приложение Б (справочное) Карта обмена информацией Приложение В (рекомендуемое) Форма перечня технологического оборудования, подлежащего проверкам на технологическую точность Приложение Г (рекомендуемое) Форма ведомости технологического оборудования, подлежащего периодической проверке на технологическую точность Приложение Д (рекомендуемое) Форма инструкционных карт проверки технологической точности оборудования Приложение Е (рекомендуемое) Форма графика проверки технологического оборудования на технологическую точность Приложение Ж (рекомендуемое) Форма штампа о проведенной актуализации инструкционной карты Приложение И (рекомендуемое) Форма акта о результатах проверки технологической точности оборудования Приложение К (рекомендуемое) Форма журнала учета результатов проверок технологической точности оборудования Приложение Л (рекомендуемое) Форма ярлыка Приложение М (рекомендуемое) Форма плана ОТМ по устранению выявленных отклонений норм технологической точности Приложение Н (рекомендуемое) Форма отчета об оценке процедуры Лист регистрации изменений

Периодичность осмотров

В соответствии с этим документом, все ремонтные и профилактические мероприятия, относящиеся к обслуживанию сварочного и термического оборудования, должны выполняться в прямом соответствии с графиком, утверждённым главным техническим специалистом предприятия.

Особо подчёркивается важность своевременной поверки технических средств измерений, которыми комплектуются аппараты для сварки. Для этой цели установлено, что в подготовке графиков обслуживания сварочной техники должен принимать участие специалист, ответственный за метрологию на предприятии.

Таким образом, плановая остановка оборудования на ремонт или техническое обслуживание должно быть приурочено к сдаче измерительных приборов в поверку.

Согласно нормативам, устанавливаемым данным руководящим документом, в рамках обслуживания необходимо регулярно проводить мероприятия по текущему контролю технического состояния оборудования:

  • сварочные аппараты переменного и постоянного тока (трансформаторы и выпрямители) осматриваются два раза в месяц;
  • сварочные инверторные преобразователи подлежат осмотру 1 раз в неделю;
  • аппараты для автоматической и полуавтоматической сварки осматриваются ежедневно.

Факт проведения проверки (осмотра), а также полученный результат, фиксируется в журнале установленной формы.

Контроль сварочного оборудования и приборов

Главная / Библиотека / О сварочном оборудовании / Контроль сварочного оборудования и приборов

Сварочные работы выполняют только на исправном и налаженном оборудовании.

Состояние оборудования, аппаратуры, приспособлений и приборов проверяют сварщики (сборщики) ежедневно в начале смены, мастера по сварке (или другие инженерно-технические работники) еженедельно, электрики и наладчики ежемесячно (профилактический осмотр). Для более сложного оборудования интервалы осмотра могут быть сокращены соответствующими инструкциями.

При проверке контролируют: исправность контрольно-измерительных приборов, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи (полярность, наличие заземления), исправность защитных устройств, электрододержателей, сварочных горелок, редукторов, шлангов, проводов, пускорегулирующих устройств (контакторов, реле, реостатов, ограничителей), надежность гидравлических и пневматических устройств, надежность обеспечения заданных режимов согласно технологическому процессу.

Перед началом работы на сварочных контактных машинах дополнительно контролируют их рабочее состояние, центровку и соосность губок, а также величину сопротивления вторичного контура (допускается до 60 мком).

Для проведения термической обработки сварных соединений выделяют специального работника, ответственного за исправность термического оборудования и соблюдение режимов термообработки.

Состояние термического оборудования проверяется термистами ежедневно в начале смены, мастером еженедельно, наладчиками, пирометристами и электриками ежемесячно (профилактический осмотр).

При проверке приборов контролируется: исправность приборов, термопар и экранирующих устройств (для электронных приборов), исправность нагревающих элементов и устройств (индукторов, горелок, спиралей печей), надежность контактов, электроизоляции и заземления, исправность и надежность пускорегулирующих устройств (реле, контакторов, ограничителей), охлаждающей системы, питательных линий (шлангов, электропроводов), обеспечение температурных режимов согласно технологическому процессу, надежность термоизоляции между витками индуктора и термообрабатываемым изделием.

Результаты термообработки должны фиксироваться в специальном журнале с приложением диаграмм при наличии записывающих устройств.

Наладка источника питания для сварки →

Поделиться ссылкой:

Особые проверки

Особая форма проверки устанавливается при контроле вновь поступающего оборудования, оборудования, вышедшего из ремонта, а также, простаивающего более трёх месяцев.

В этих ситуациях осуществляется проверка наличия и комплектности технической эксплуатационной документации аппарата (паспорт, инструкция по эксплуатации, схемы).

Производится визуальный контроль технического состояния оборудования, если аппаратура новая, удаляются излишки смазки, снимается транспортный крепёж, при его наличии осуществляется протяжка ослабленных болтовых соединений.

Проверяется наличие действующей (то есть, не просроченной) отметки (наклейки) поверяющей организации на корпусах измерительных приборов. При необходимости, отметка о сроке проведённой поверки делается в соответствующей графе паспорта оборудования.


Измеряется уровень электрического сопротивления изоляции. Необходимо также включить оборудование для определения его рабочего состояния.

Замеры сопротивления изоляции проводятся между обмотками (для трансформаторов и выпрямителей), а также между каждой обмоткой и корпусом оборудования.

При этом следует руководствоваться рекомендациями, изложенными в технической документации прибора. Если в инструкции по эксплуатации отсутствует описание методики проведения испытаний, проводить их следует в соответствии с ГОСТами. Так, автоматические сварочные аппараты испытываются в соответствии с нормами ГОСТ 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства – по нормам ГОСТ 18130. Испытания устройств на основе сварочного инвертора проводятся по ГОСТ 7237. Аппараты переменного тока (трансформаторы) – по ГОСТ 7012.

Электрические генераторы в рамках обслуживания подлежат испытаниям по ГОСТ 304. Аппараты, использующие выпрямленный сварочный ток – по ГОСТ 13821.

Причины ухудшения изоляции

В процессе эксплуатации электрооборудования, как правило, происходит ухудшение изоляции. Основными причинами ухудшения изоляции являются следующие:

  1. электрические – в основном локальные (точечные) пробои изоляции, связанные с ионизацией при большой напряженности электрического поля;
  2. тепловые перегрузки – в результате повышенных нагрузок возникает процесс перегрева токоведущих частей электроустановок или жил кабельных линий и электропроводок, что приводит к изменениям свойств изоляции. Например, резина пересыхает и трескается, а пластик расплавляется;
  3. механические нагрузки – возникают в кабельных линиях, проложенных в земле в результате изменения температуры окружающей срезы, промерзания и оттаивания грунта или в керамических изоляторах в результате внутренних напряжений. Проявляются в порывах и тяжениях кабелей и трещинах и сколах на изоляторах.
  4. воздействие агрессивных сред и воды.
  5. неправильные действия персонала.

Читать также: Как чертить правильный шестиугольник

В конечном счете, ухудшение изоляции может приводить к однофазным и многофазным коротким замыканиям, а при неполных коротких замыканиях (без металлического контакта) – к возникновению пожаров.

Таким образом, становится понятно для чего необходимо регулярное проведение замеров сопротивления изоляции.

Измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов • Energy-Systems

Особенности, тонкости и нюансы работ по измерению сопротивления изоляции

Проведени

е электроиспытаний и измерений дает возможность определить и обнаружить проблемные участки и зоны кабельных линий, электрооборудования и установок. Как известно, изоляция бывает двух видов – фазная, которая выполняет функцию отделения друг от друга токопроводящих жил, и поясная, отделяющая кабель от земли. Материалы для изготовления изоляции применяются разные, это может быть полиэтилен, резина, бумага, пропитанная определёнными составами, пластик и так далее.

На целостность и надёжность изоляции могут влиять множество самых разных факторов. Очень часто изоляционные материалы получают различной степени повреждения в ходе проведения электромонтажных работ, могут случиться разные механические повреждения как следствие механического воздействия. Угрозу изоляции несут высокие нагрузки на электросеть, возникающие в результате перепадов напряжения и выражающиеся в оплавлении проводов от перегрева. Нельзя забывать и об агрессивной внешней среде в виде перепадов температур, высокой влажности и тому подобное. Наконец, кабель и его изоляция могут банально устареть и износиться от долгой эксплуатации. Любые повреждения изоляционного слоя таят в себе потенциально серьёзные опасности в виде ударов тока, коротких замыканий, возгораний и пожаров, поэтому своевременные и регулярные проверки состояния изоляции и уровня её электрического сопротивления очень важны и значимы.

Для каждой категории электроустановок существует своя периодичность и регулярность проведения испытаний. Для большинства из них измерения должны проводиться один раз в три года, для опасных помещений, передвижных установок и некоторых других видов оборудования срок сокращается до одного года, а измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов необходимо осуществлять с ещё большей частотой – один раз за шесть месяцев.

Как осуществляется измерение сопротивления изоляции сварочных аппаратов

Следует помнить, что проведение испытаний осуществляется представителями специализированных электролабораторий, обладающих всеми необходимыми сертификатами и допусками. Измерения обычно проводятся при помощи мегаомметров, которые также должны проходить регулярную сертификацию.

Замеры сопротивления изоляции сварочных аппаратов необходимо осуществлять перед вводом устройства в эксплуатацию и после завершения всех ремонтных работ. На корпусе преобразователя аппарата или его трансформатора должна быть проставлена дата проведения измерений. Испытания проводятся посредством подачи в течение 60 секунд на сварочный трансформатор повышенного напряжения (380 В) с частотой в 50 Гц. При этом нормой считается, если между корпусом устройства и его первичной и вторичной обмотками уровень напряжения будет составлять 1,8 кВ, а между обмотками – 3,6 кВ. Все полученные в ходе испытаний результаты фиксируются и визируются в протоколе, который служит законным основанием для признания проведения измерения сопротивления изоляции успешным.

Пример проекта технического отчета

Назад

1из27

Вперед

Ниже вы можете воспользоваться онлайн-калькулятором для расчёта стоимости услуг электролаборатории.

Онлайн расчет стоимости проектирования

Выбор частоты сварки

Процессы высокочастотной контактной и индукционной сварки используются в производстве сварных труб уже более 50 лет, при этом частоте сварки уделяется мало внимания. Традиционные сварочные аппараты вакуумного типа работали на частотах от 300 до 400 килогерц (кГц). Твердотельные сварочные аппараты первого поколения, которые были представлены в начале 1990-х годов, обычно имели частоты, которые были значительно выше. ниже, в среднем около 200 кГц.Нижний частотный диапазон стал результатом ранних схем, используемых некоторыми производителями, и ограничений компонентов того времени.

Эта разница в частоте сварки вызвала непрекращающиеся дебаты: некоторые люди в отрасли считали, что более высокие частоты обеспечивают более высокое качество труб и труб, в то время как другие настаивали на том, что более низкие частоты являются улучшением по сравнению с более высокими частотами.

Эти дебаты возникли из-за ограниченности сварочного оборудования того времени. Для любого конкретного сварочного источника питания была доступна только одна частота.Последние достижения теперь позволяют операторам трубных заводов выбирать любую частоту из диапазона частот, доступных на одном оборудовании.

Выбор наиболее подходящей частоты сварки для конкретного свариваемого материала и толщины может уменьшить дефекты сварки, оптимизировать высоту внутреннего валика и уменьшить разбрызгивание при сварке. Использование оптимальной частоты особенно важно при сварке материалов с покрытием или при сварке различных материалов на одном стане.

Анализ методом конечных элементов (МКЭ) может помочь определить, как частота сварки влияет на различные характеристики готового сварного шва. Новейшее программное обеспечение, разработанное для современных быстрых персональных компьютеров, сделало возможным анализ, который раньше был возможен только на суперкомпьютерах. Доступны инструменты, которые позволяют проводить как двухмерные, так и трехмерные исследования, включающие электромагнитные и тепловые явления.

Металлургическая интерпретация температурных данных

FEA можно использовать для определения распределения температуры в сварном шве непосредственно перед тем, как труба соприкасается с прижимными роликами сварочной коробки.Для этой статьи выбран материал из низкоуглеродистой стали. Интерпретация температурных данных с точки зрения качества сварки требует определения температур, при которых возникают различные физические эффекты. Хотя эти температуры варьируются в зависимости от того, какой сплав используется, значения температуры аналогичны, и выбранные конкретные температуры не должны влиять на выводы, сделанные на основе результатов.

Тремя проблемными областями, связанными с температурой и ее влиянием, являются температура кромки полосы, температура ковки и температура в зоне термического влияния (ЗТВ).Температуры для каждого из них основаны на предыдущих исследованиях или общедоступных справочных материалах.

Температура края полосы. Край полосы обычно не оплавляется при использовании хорошей сварочной установки на тонкостенной трубе. Однако оплавление обычно происходит в углах полосы при сварке толстостенной трубы. Предполагается, что металл полностью расплавлен, если его температура превышает 1725 градусов Цельсия (3137 градусов по Фаренгейту), и частично расплавлен, если его температура находится между 1550 и 1725 градусов по Цельсию (2822 и 3137 градусов по Фаренгейту).

Поскольку программа FEA не включает теплоту плавления в свою тепловую модель, прогнозируемые температуры в расплавленной области будут выше, чем температуры, достигаемые при фактической сварке труб. Однако расплав есть расплав, и плавление должно быть сведено к минимуму, чтобы получить хороший кузнечный сварной шов без какой-либо литой структуры. Расплавленный материал оседает на импедере, что сокращает срок его службы. Кроме того, накопление между импедер и трубка могут привести к простою мельницы.

Независимо от фактической температуры плавления следует избегать нагревания материала до тех пор, пока он не расплавится.

Диапазон температур кузницы. Когда температура металла находится в диапазоне температур ковки, его можно сжать вместе, чтобы создать кованый сварной шов. Диапазон температур кузницы принят от 875 до 1450 градусов по Цельсию (от 1607 до 2642 градусов по Фаренгейту).

Предел текучести материала связан с температурой кузницы и успешной кузнечной сваркой. При низких температурах предел текучести низкоуглеродистой стали может составлять 340 мегаПаскалей (50 000 фунтов на квадратный дюйм [PSI]).При температуре около 540 градусов по Цельсию (1000 градусов по Фаренгейту) предел текучести падает примерно до половины его значения при комнатной температуре. При нагреве до кузнечной температуры прочность стали составляет 5-10 % от его значения при комнатной температуре.

ЗТВ Температура. ЗТВ определяется как любой металл, нагретый до 650 градусов C (1200 градусов F) или выше. Одной из целей производства труб является минимизация ширины ЗТВ, поскольку локальные свойства материала будут отличаться от свойств исходного материала.ЗТВ, как правило, более твердая и хрупкая, чем необработанный материал.

Температуры кромки полосы, ковки и ЗТВ обобщены на рис. 1 .


Диапазон температур Интерпретация
650 градусов (1200 градусов по Фаренгейту) и выше ЗТВ
от 875 до 1450 градусов по Цельсию (от 1607 до 2642 градусов по Фаренгейту) Диапазон температур кузницы
от 1550 до 1725 градусов по Цельсию (от 2822 до 3137 градусов по Фаренгейту) Металл частично расплавлен
1725 градусов по Цельсию (3137 градусов по Фаренгейту) и выше Металл полностью расплавлен
Рисунок 1
Температурные диапазоны и интерпретации, показанные здесь, соответствуют типичной низкоуглеродистой стали.

Факторы, используемые для определения качества сварки

Сравнение результатов МКЭ при различных частотах сварки включает следующие критерии:

  • Мощность сварки. Мощность сварки можно рассчитать непосредственно из температурного поля, определив количество энергии, необходимое для нагрева каждого элемента до его конечной температуры. Одной из целей эффективного производства труб является минимизация мощности сварки.
  • Величина выдавливания. Выдавливание нужного количества материала в процессе ковки имеет решающее значение для получения хорошего сварного шва. Количество отжатого материала рассчитывают путем определения расстояния по окружности от края полосы до нижней границы температурного диапазона горна (875°С) и умножения этого расстояния на два.
  • Ширина ЗТВ. Минимизация ширины ЗТВ сводит к минимуму количество материала, свойства которого отличаются от свойств исходного материала.Ширину ЗТВ находят путем установления окружного расстояния от конца точки выдавливания до точки минимальной температуры ЗТВ (650°С) и умножения этого расстояния на два.
  • Количество расплавленного материала. Количество расплавленного материала, которое должно быть сведено к минимуму, представляет собой площадь поперечного сечения V, которая выше, чем температура частичного расплава, или 1550 градусов C (2822 градуса F).
  • Кузнечная жесткость. Хороший кузнечный сварной шов достигается приложением достаточного давления, когда материал находится в правильном температурном диапазоне.Величина давления, которое может быть приложено, зависит от характеристик текучести материала, на которые влияет температура.

Профиль текучести в области V определяется путем преобразования температуры каждого элемента в предел текучести. Расстояние между точкой выдавливания и точкой, в которой предел текучести составляет 250 мПа, используется для количественной оценки V-жесткости. Большее расстояние означает меньшую жесткость и, следовательно, меньшее давление штамповки для эквивалентной ширины полосы.

Рисунок 2
Последовательные сегменты или модели показывают, что пространство V становится все меньше. Несколько 2D-моделей используются для имитации 3D-модели.

Вопросы моделирования методом конечных элементов

Достаточно подробная модель FEA может помочь проиллюстрировать, как индукционный или инжектированный ток течет в области V и заставляет V нагреваться до температуры в диапазоне температур кузнечной сварки.Хотя для построения этой модели можно использовать множество методов, в используемом здесь методе используются последовательные двумерные модели, поскольку он, по-видимому, обеспечивает оптимальный компромисс в отношении точности, производительности вычислений. раз, объем памяти компьютера и требования к дисковому пространству.

Этот подход делит V на несколько сегментов и строит двухмерную модель каждого сегмента (см. Рисунок 2 ). Сначала программа анализирует сегмент V сразу после индукционной катушки или контактов и использует конечное распределение температуры этой модели в качестве начального распределения температуры для следующей модели.Этот процесс продолжается до тех пор, пока не будет завершена последняя модель, который анализирует V-образные кромки непосредственно перед тем, как они попадают на отжимные валки.

Рисунок 3

Результаты моделирования

Две трубы, одна тонкостенная, а другая толстостенная, были оценены методом конечных элементов на частотах 200 и 400 кГц.

Тонкостенная трубка. Спецификации тонкостенной трубы: диаметр 76,2 мм (3 дюйма) и 1.Толщина стенки 27 мм (0,050 дюйма). Труба была изготовлена ​​со скоростью 91,4 метра в минуту (300 футов в минуту) с длиной V 76,6 мм (3 дюйма) и углом V 5 градусов. Опыт работы с этой трубкой показывает, что 1 мм полного выдавливания является наиболее желательным.

На обеих частотах сварки, 200 и 400 кГц, мощность сварки была отрегулирована для достижения начальной температуры ковки примерно 1175 градусов C на кромке V, которая находится примерно в центре диапазона температур ковки. Это обеспечивает благоприятные результаты, гарантируя, что материал не станет расплавленным.

Хотя оба сварных шва были удовлетворительными, сварной шов, выполненный на частоте 400 кГц, был превосходным во всех отношениях с преимуществами как в качестве сварного шва, так и в снижении затрат. Сварка, выполненная на частоте 200 кГц, потребовала большей мощности сварки, выдавила больше материала, создала более широкую ЗТВ и привела к более широкому диапазону жесткости штамповки. Результаты показаны на Рисунок 3 и обобщены на Рисунок 4 .


Данные модели трубки 76,2 мм x 1,27 мм
Критерий 200 кГц 400 кГц Разница
Мощность сварки 112.8 кВт 96,8 кВт 16,5%
Полное выдавливание 1,1 мм 0,92 мм 19,6%
Общая ширина ЗТВ 0,58 мм 0,46 мм 26,1%
Кузнечная жесткость Ширина 0.92 мм 0,67 мм 37,3%
Рисунок 4
Сводка данных из тонкостенного примера показывает, что частота 400 кГц превосходит частоту 200 кГц по каждому измеряемому параметру.

Толстостенная труба. Толстостенная трубка имеет тот же наружный диаметр 76,2 мм, но толщину стенки 9,525 мм (0,375 дюйма). Трубка была изготовлена ​​со скоростью 22,9 миль в минуту (75 футов в минуту) с использованием станка 152.Длина V 4 мм (6 дюймов) и угол V 5 градусов. Опыт показал, что желаемой величиной является общее выдавливание от 4 до 5 мм.

Рисунок 5

При обеих частотах сварки мощность сварки была отрегулирована для достижения верхней границы диапазона температур ковки, или 1450 градусов C, в центре V-образной кромки. Эта температура была выбрана для обеспечения хорошего компромисса между плавлением металла в V-образных углах и достижением достаточного проплавления сварного шва.Результаты показаны на рис. 5 и обобщены на рис. 6 .

Несмотря на то, что некоторые критерии практически одинаковы независимо от частоты, количество расплавленного материала намного меньше при сварке на частоте 200 кГц. Это снижает вероятность появления литой структуры в зоне сварки, что улучшает качество сварки. Уменьшение количества расплавленного материала делает вершину V более стабильной. Импедер прослужит дольше и меньше металла будет капать внутрь трубки. Следовательно, более низкая частота дает возможность улучшить качество сварки и, возможно, сократить время простоя стана.

Делаем лучший выбор

Высокочастотная сварка — очень щадящий процесс при использовании низкоуглеродистой стали; хорошие сварные швы могут быть достигнуты в диапазоне частот. Тем не менее, лучшее качество сварки может быть достигнуто путем тщательного изучения результатов, полученных при различных частотах сварки. Как правило, сварка тонкостенных труб на более высоких частотах и ​​толстостенных труб на более низких частотах улучшает качество труб. Исключением могут быть материалы с покрытием или специальные сплавы, которые требуют экспериментального определения частоты сварки, обеспечивающей наилучшее общее качество сварки.FEA — это практичный инструмент для определения оптимальной частоты сварки независимо от толщины стенки или материала.


Данные модели трубки 76,2 мм x 9,525 мм
Критерий 200 кГц 400 кГц Разница
Мощность сварки 511,8 кВт 500,1 кВт 2.3 %
Полное выдавливание 4,22 мм 4,18 мм 1,0 %
Общая ширина ЗТВ 0,96 мм 0,96 мм 0,0 %
Кузнечная жесткость Ширина 1,48 мм 1,50 мм -1.3 %
Область расплава вне трубы 1,37 мм 2 1,67 мм 2 -18,0 %
Область расплава внутри трубы 2,46 мм 2 3,14 мм 2 -21,7 %
Рисунок 6
Сводка данных из примера с толстыми стенками показывает, что сварка на частоте 200 кГц дает несколько лучший сварной шов, чем на частоте 400 кГц.

Сочетание FEA и возможности изменять частоту сварочного агрегата может помочь производителю труб улучшить текущее производство труб и решить любые будущие производственные задачи, связанные с постоянно меняющимися рынками.

Пол Скотт, доктор философии, вице-президент по технологиям Thermatool Corp., 31 Commerce St., East Haven, CT 06512, 203-468-4131, факс 203-468-4281, [email protected], Веб-сайт www.thermatool.com.

%PDF-1.3 % 1774 0 объект > эндообъект внешняя ссылка 1774 97 0000000016 00000 н 0000002314 00000 н 0000002393 00000 н 0000003079 00000 н 0000003316 00000 н 0000003877 00000 н 0000003983 00000 н 0000004254 00000 н 0000005360 00000 н 0000005383 00000 н 0000005726 00000 н 0000005749 00000 н 0000006567 00000 н 0000006591 00000 н 0000007735 00000 н 0000007758 00000 н 0000008793 00000 н 0000008817 00000 н 0000009951 00000 н 0000009974 00000 н 0000011004 00000 н 0000011027 00000 н 0000012088 00000 н 0000012111 00000 н 0000013083 00000 н 0000013106 00000 н 0000014167 00000 н 0000014189 00000 н 0000014475 00000 н 0000014499 00000 н 0000016168 00000 н 0000016191 00000 н 0000016687 00000 н 0000016710 00000 н 0000017820 00000 н 0000017844 00000 н 0000019559 00000 н 0000019583 00000 н 0000022713 00000 н 0000022736 00000 н 0000023964 00000 н 0000023987 00000 н 0000025173 00000 н 0000025197 00000 н 0000029494 00000 н 0000029517 00000 н 0000030671 00000 н 0000030695 00000 н 0000034377 00000 н 0000034401 00000 н 0000037502 00000 н 0000037526 00000 н 0000040090 00000 н 0000040114 00000 н 0000044128 00000 н 0000044152 00000 н 0000046548 00000 н 0000046572 00000 н 0000049373 00000 н 0000049397 00000 н 0000050784 00000 н 0000050808 00000 н 0000054709 00000 н 0000054733 00000 н 0000058388 00000 н 0000058412 00000 н 0000060786 00000 н 0000060810 00000 н 0000063466 00000 н 0000063489 00000 н 0000064479 00000 н 0000064503 00000 н 0000068706 00000 н 0000068730 00000 н 0000073177 00000 н 0000073201 00000 н 0000077657 00000 н 0000077681 00000 н 0000080738 00000 н 0000080762 00000 н 0000082288 00000 н 0000082312 00000 н 0000084521 00000 н 0000084545 00000 н 0000086845 00000 н 0000086869 00000 н 00000

00000 н 00000

00000 н 0000092308 00000 н 0000092331 00000 н 0000093113 00000 н 0000093136 00000 н 0000094181 00000 н 0000094203 00000 н 0000094475 00000 н 0000002535 00000 н 0000003056 00000 н трейлер ] >> startxref 0 %%EOF 1775 0 объект > эндообъект 1776 0 объект [|__) /U (,3yS}

физические испытания, сварочные позиции, сварочные аппараты и другие сварочные системы резки Плазменная сварка

ФИЗИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

13-12.ОБЩИЙ

а. Испытания, описанные в этом разделе, были разработаны для проверки навыков сварщика, а также качества металла сварного шва и прочности сварного соединения для каждого типа металла, используемого в боевой технике.

б. Некоторые из этих испытаний, такие как испытания на растяжение и изгиб, являются разрушительными, поскольку образцы для испытаний нагружаются до тех пор, пока они не разрушатся, поэтому можно получить желаемую информацию. Другие методы испытаний, такие как рентгеновские и гидростатические испытания, не являются разрушающими.

13-13. КИСЛОТНОЕ ТРАВЛЕНИЕ ТЕСТ

а. Это испытание используется для определения прочности сварного шва. Кислота воздействует или вступает в реакцию с краями трещин в основном металле или металле сварного шва и выявляет дефекты сварки, если таковые имеются. Он также подчеркивает границу между основным металлом и металлом сварного шва и, таким образом, показывает размер сварного шва, который в противном случае может быть нечетким. Этот тест обычно проводят на поперечном срезе сустава.

б.Растворы соляной кислоты, азотной кислоты, персульфата аммония или йода и йодида калия обычно используются для травления углеродистых и низколегированных сталей.

13-14. НАПРАВЛЯЕМЫЙ ТЕСТ НА ИЗГИБ

Качество металла шва на поверхности и в корне сварного соединения, а также степень проплавления и сплавления с основным металлом определяют с помощью управляемых испытаний на изгиб. Эти испытания проводятся на приспособлении (рис. 13-1). Эти образцы для испытаний изготавливаются из сварных пластин, толщина которых должна быть в пределах возможностей приспособления для гибки.Образец для испытаний помещают на опоры матрицы, которая является нижней частью приспособления. Плунжер, приводимый в действие сверху гидравлическим домкратом или другим устройством, заставляет образец вдавливаться в пресс-форму и обеспечивать ее форму. Чтобы выполнить требования этого испытания, образцы должны быть согнуты на 180 градусов, и чтобы они были признаны пригодными, на поверхности не должно быть трещин размером более 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом размере. Испытания на торцевой изгиб проводят на приспособлении с натянутой лицевой стороной сварного шва (т.д., с внешней стороны изгиба) (А, рис. 13-2). Испытания на корневой изгиб проводятся при растяжении корня шва (т. е. снаружи изгиба) (B, рис. 13-2). Образцы для испытаний на направленный изгиб также показаны на рис. 13-3.

13-15. БЕСПЛАТНЫЙ ТЕСТ НА ИЗГИБ

а. Испытание на свободный изгиб было разработано для измерения пластичности металла шва, наплавленного в сварном соединении.Образец для испытаний вытачивают из сварной пластины со сварным швом, расположенным, как показано в A на рис. 13-4. Каждый угол по длине образца должен быть закруглен по радиусу, не превышающему одной десятой толщины образца. Следы инструмента, если таковые имеются, должны располагаться вдоль образца. На лицевой стороне на расстоянии 1/16 дюйма (1,6 мм) от края сварного шва наносятся две размеченные линии. Расстояние между этими линиями измеряется в дюймах и записывается как начальное расстояние X (B, рис. 13-4). Затем концы испытуемого образца сгибают под углом около 30 градусов, причем эти изгибы составляют примерно одну треть длины с каждого конца.Таким образом, сварной шов располагается по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве. Первоначально согнутый образец затем помещают в машину, способную оказывать большое сжимающее усилие (С, рис. 13-4), и изгибают до тех пор, пока на поверхности образца не появится трещина размером более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере. сварка. Если трещины не появляются, изгиб продолжают до тех пор, пока образцы толщиной 1/4 дюйма (6,4 мм) или меньше не смогут быть испытаны в тисках. Более тяжелая пластина обычно испытывается на прессе или на приспособлении для гибки. Независимо от того, используются ли при испытании на свободный изгиб тиски или другой тип сжимающего устройства, рекомендуется обработать верхнюю и нижнюю контактные пластины гибочного оборудования так, чтобы поверхности были параллельны концам образца (Е, рис.13-4). Это предотвратит соскальзывание и выпадение образца из испытательной машины при его изгибе.

б. После изгиба образца до точки, где завершается испытательный изгиб, расстояние между размеченными линиями на образце снова измеряют и записывают как расстояние Y. Чтобы найти процент удлинения, вычтите начальное расстояние из конечного, разделите на начальное расстояние и умножить на 100 (рис. 13-4).Обычные требования для прохождения этого испытания заключаются в том, что минимальное удлинение должно составлять 15 процентов, а на поверхности сварного шва не должно быть трещин более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере.

с. Испытание на свободный изгиб в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб, где имеется необходимое испытательное оборудование.

13-16. ТЕСТ НА ИЗГИБ

Испытание на обратный изгиб используется для определения качества металла шва и степени проникновения в корень Y сварного стыкового соединения.Используемые образцы аналогичны тем, которые требуются для испытания на свободный изгиб (параграф 13-15), за исключением того, что они изгибаются так, что корень сварного шва находится на стороне растяжения или снаружи. Испытываемые образцы должны изгибаться на 90 градусов, не ломаясь. Это испытание в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб (параграфы 13-14).

13-17. НИК БРЕЙК ТЕСТ

а. Испытание на надрыв было разработано для определения наличия в металле шва сварного стыкового соединения каких-либо внутренних дефектов, таких как шлаковые включения, газовые карманы, непровар и/или окисленный или перегоревший металл.Образец получают из сварного стыка механической обработкой или резкой кислородно-ацетиленовой горелкой. Каждая кромка сварного шва в месте соединения прорезается с помощью пропила по центру (рис. 13-5). Подготовленная таким образом деталь накладывается на два стальных блока (рис. 13-5) и забивается тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не разрушится. Обнаженный таким образом металл должен быть полностью расплавлен и не содержать шлаковых включений. Размер любого газового кармана не должен превышать 1/16 дюйма.(1,6 мм) по большему размеру, а количество газовых карманов или пор на квадратный дюйм (64,5 кв. мм) не должно превышать 6.

б. Другой метод испытания на разрыв используется для определения прочности угловых сварных швов. Это испытание на разрыв углового шва. К вершине V-образного образца прикладывают усилие с помощью пресса, испытательной машины или ударов молотка до разрыва углового шва. Поверхности излома затем будут проверены на прочность.

13-18. ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ НА РАСТЯЖЕНИЕ

а. Это испытание используется для измерения прочности сварного соединения. Часть а для определения приваренной пластины находится посередине между губками испытательной машины (рис. 13-6). Толщину по ширине испытуемого образца измеряют перед испытанием, площадь в квадратных дюймах рассчитывают путем их умножения перед испытанием, а площадь в квадратных дюймах рассчитывают путем умножения этих двух цифр (см. формулу на рис.13-6). Затем образец для испытания на растяжение монтируют в машину, которая будет прикладывать к нему достаточное усилие, чтобы сломать образец. Испытательная обработка может быть как стационарной, так и переносной. На рис. 13-7 показана машина переносного типа, работающая по гидравлическому принципу и способная как тянуть, так и сгибать образцы для испытаний. Когда образец испытывается на этой машине, на манометре регистрируется нагрузка в фунтах. В стационарных типах приложенная нагрузка может быть зарегистрирована на балансировочной балке.В любом случае регистрируется нагрузка в точке разрыва. Образцы для испытаний, разрушенные при испытании на растяжение, показаны на рис. 13-3.

б. Прочность на растяжение, которая определяется как напряжение в фунтах на квадратный дюйм, рассчитывается путем деления разрушающей нагрузки образца на исходную площадь поперечного сечения образца. Обычные требования к прочности на растяжение сварных швов заключаются в том, что образец должен растягиваться не менее чем на 90 % от прочности на растяжение основного металла.

с. Прочность на сдвиг поперечных и продольных угловых швов определяют по растягивающему напряжению на испытуемых образцах. Ширина образца измеряется в дюймах. Образец разрывается под действием растягивающей нагрузки и определяется максимальная нагрузка в фунтах. Прочность сварного шва на сдвиг в фунтах на погонный дюйм определяется путем деления максимальной нагрузки на длину разорвавшегося углового шва. Прочность на сдвиг в фунтах на квадратный дюйм получается путем деления прочности на сдвиг в фунтах на погонный дюйм на средний размер сварного шва в дюймах.Образцы для испытаний делаются шире, чем требуется, и обрабатываются до нужного размера.

13-19. ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ

Это неразрушающий контроль, используемый для проверки качества сварных швов на закрытых емкостях, таких как сосуды под давлением и резервуары. Испытание обычно состоит из заполнения сосуда водой и приложения давления, превышающего рабочее давление сосуда. Иногда большие резервуары наполняют водой без давления, чтобы обнаружить возможную утечку через дефектные сварные швы.Другой метод заключается в проверке с помощью масла, а затем пропаривания сосуда. Заметно проявляется обратное просачивание масла из-за хвостовика.

13-20. ТЕСТ НА МАГНИТНЫЕ ЧАСТИЦЫ

Это метод испытания или контроля, используемый для сварных швов и деталей, изготовленных из сталей из магнитных сплавов. Он применим только к ферромагнитным материалам, в которых наплавленный шов также является ферромагнитным. С помощью электрического тока большой силы тока в проверяемом изделии создается сильное магнитное поле.Поле рассеяния будет создано любой неоднородностью, пересекающей это поле в детали. Локальные полюса создаются полем рассеяния. Эти полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, которые для этой цели помещаются на поверхность. Рисунок частиц, образующийся на поверхности, указывает на наличие несплошности или дефекта на поверхности детали или вблизи нее.

13-21. РЕНТГЕНОВСКИЙ ТЕСТ

Это радиографический метод контроля, используемый для выявления наличия и характера внутренних дефектов в сварном шве, таких как трещины, шлак, пузыри и зоны, в которых отсутствует надлежащий сплав.На практике с одной стороны свариваемой пластины размещают рентгеновскую трубку, а с другой — рентгеновскую пленку со специальной чувствительной эмульсией. При проявлении дефекты в металле проявляются в виде темных пятен и полос, которые может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этим методом контроля. Пористость и неполноценное проникновение корня, выявленные при рентгенологическом контроле, показаны на рис. 13-8.

ПРИМЕЧАНИЕ

Инструкции по обращению с рентгеновским аппаратом во избежание причинения вреда обслуживающему персоналу содержатся в «Американских стандартных правилах промышленного использования рентгеновских лучей».

13-22. ГАММА-ТЕСТ

Этот тест представляет собой радиографический метод контроля, аналогичный рентгеновскому методу, описанному в пунктах 13-13, за исключением того, что гамма-лучи исходят из капсулы из сульфата радия, а не из рентгеновской трубки. Из-за коротких длин волн гамма-излучения возможно проникновение в срезы значительной толщины, но время, необходимое для воздействия на металл любой толщины, намного больше, чем требуется для рентгеновских лучей, из-за меньшей скорости, с которой гамма-излучение образуются лучи.Рентгеновское тестирование используется для большинства рентгенографических проверок, но гамма-оборудование имеет то преимущество, что оно чрезвычайно портативно.

13-23. ФЛУОРЕСЦЕНТНЫЙ ТЕСТ НА ПЕНЕТРАНТ

Флуоресцентная дефектоскопия – это метод неразрушающего контроля, с помощью которого можно локализовать трещины, поры, утечки и другие неоднородности в твердых материалах. Он особенно полезен для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах из немагнитных материалов, таких как алюминий, магний и аустенитная сталь, а также для обнаружения утечек во всех типах сварных швов.В этом методе используется смываемый водой высокофлуоресцентный материал с исключительными проникающими свойствами. Этот материал наносится на чистую сухую поверхность проверяемого металла кистью, распылением или погружением. Избыток материала удаляют ополаскиванием, протиранием чистой смоченной водой тряпкой или пескоструйной обработкой. Затем наносится проявитель влажного или сухого типа. Неровности на поверхностях, которые были должным образом очищены, обработаны пенетрантом, промыты и обработаны проявителем, имеют яркую флуоресцентную индикацию в черном свете.

13-24. ИСПЫТАНИЯ НА ТВЕРДОСТЬ

а. Общий . Твердость можно определить как способность вещества сопротивляться вдавливанию или локализованному смещению. Обычно применяемый тест на твердость представляет собой неразрушающий контроль, используемый в основном в лаборатории, а не в полевых условиях. Испытания на твердость используются как средство контроля свойств материалов, используемых для определенных целей, после того, как была установлена ​​желаемая твердость для конкретного применения.Испытание на твердость используется для определения твердости металла сварного шва. При тщательном испытании сварного соединения можно выделить твердые участки и определить степень влияния тепла сварки на свойства основного металла.

б. Оборудование для определения твердости .

(1) Тест файла . Простейшим методом определения сравнительной твердости является испытание напильником. Это выполняется путем запуска напильника под ручным давлением над тестируемой деталью.Можно получить информацию о том, тверже или мягче испытуемый металл, чем напильник или другие материалы, прошедшие такую ​​же обработку.

(2) Машины для определения твердости .

(а) Общий . Существует несколько типов твердомеров. Каждый из них уникален тем, что его функциональный дизайн лучше всего подходит для конкретной области или применения, для которого предназначена машина. Однако с одним и тем же металлом можно использовать более одного типа станков, и полученные значения твердости могут быть удовлетворительно сопоставлены.В лабораторных испытаниях твердости металлов чаще всего используются два типа машин: твердомер по Бринеллю и твердомер по Роквеллу.

(b) Твердомер по Бринеллю . В испытаниях по Бринеллю образец устанавливается на наковальне машины, и к шарику из закаленной стали, который находится в контакте с поверхностью испытуемого образца, прикладывается нагрузка в 6620 фунтов (3003 кг). Стальной шарик имеет диаметр 0,4 дюйма (10,2 мм). Нагрузку оставляют на 1/2 минуты, а затем отпускают и измеряют глубину углубления, сделанного шариком на образце.Результирующее число твердости по Бринеллю получают по следующей формуле:

Следует отметить, что для облегчения определения твердости по Бринеллю фактически измеряется диаметр углубления, а не его глубина. Таблицы чисел твердости по Бринеллю были подготовлены для различных диаметров оттисков. Эти диаграммы обычно используются для определения чисел Бринелля.

(c) Твердомер по Роквеллу .Принцип работы тестера Роквелла практически такой же, как у тестера Бринелля. Он отличается от тестера Бринелля тем, что на меньший шарообразный или конусообразный алмаз воздействует меньшая нагрузка. Глубина вдавливания измеряется и указывается на шкале, прикрепленной к машине. Твердость выражается в произвольных цифрах, называемых «числами Роквелла». Перед ними стоят буквенные обозначения, такие как «B» или «C», чтобы указать размер используемого мяча, приложенную нагрузку и шкалу, используемую в тесте.

13-25. ТЕСТ MAGNAFLUX

а. Общий . Это быстрый неразрушающий метод обнаружения дефектов на поверхности или вблизи поверхности стали и ее магнитных сплавов посредством правильного намагничивания и применения ферромагнитных частиц.

б. Основные принципы . Для всех практических целей осмотр Magnaflux можно сравнить с использованием увеличительного стекла. Однако вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитные порошки.Метод магнитопорошкового контроля основан на двух принципах: во-первых, магнитное поле создается в куске металла, когда через него или вокруг него протекает электрический ток; во-вторых, крошечные полюса устанавливаются на поверхности металла везде, где это магнитное поле нарушается или искажается.

с. Когда ферромагнитные частицы подносятся к намагниченной детали, они сильно притягиваются к этим полюсам и крепче удерживаются на них, чем на остальной поверхности детали, образуя тем самым видимую индикацию.

13-26. ВИХРЕТОКОВЫЙ (ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ) КОНТРОЛЬ.

а. Общий . Вихретоковый (электромагнитный) контроль — метод неразрушающего контроля, основанный на принципе, что электрический ток будет протекать по любому проводнику, находящемуся в изменяющемся магнитном поле. Он используется для проверки сварных швов в магнитных и немагнитных материалах и особенно полезен при проверке стержней, галтелей, сварных труб и труб. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц, в зависимости от типа и толщины материала текущих методов.Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

б. Неразрушающий контроль вихретоковыми методами включает возбуждение электрических токов (вихревых токов или токов Фуко) в образце для испытаний и измерение изменений этих токов, вызванных неоднородностями или другими физическими различиями в образце для испытаний. Такие тесты можно использовать не только для обнаружения несплошностей, но и для измерения отклонений в размерах и удельном сопротивлении испытуемого образца.Поскольку удельное сопротивление зависит от таких свойств, как химический состав (чистота и легирование), ориентация кристаллов, термическая обработка и твердость, эти свойства также могут быть определены косвенно. Электромагнитные методы подразделяются на магнитоиндуктивные и вихретоковые. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

с.Один из методов создания вихревых токов в образце для испытаний состоит в том, чтобы сделать образец сердечником индукционной катушки переменного тока. Есть два способа измерения изменений, происходящих в величине и распределении этих токов. Первый заключается в измерении резистивной составляющей импеданса возбуждающей катушки (или вторичной испытательной катушки), а второй — в измерении индуктивной составляющей импеданса возбуждающей (или вторичной) катушки. Электронное оборудование было разработано для измерения либо резистивной, либо индуктивной составляющих импеданса по отдельности или обоих одновременно.

д. Вихревые токи индуцируются в проводящем испытательном образце за счет переменной электромагнитной индукции или действия трансформатора. Вихревые токи имеют электрическую природу и обладают всеми свойствами, присущими электрическим токам. При генерировании вихревых токов испытуемый образец, который должен быть проводником, помещается в поле катушки, по которой течет переменный ток. Катушка может охватывать деталь, может иметь форму зонда или, в случае трубчатой ​​формы, может быть намотана, чтобы поместиться внутри трубы.Вихревой ток в металлическом образце также создает собственное магнитное поле, противодействующее исходному магнитному полю. На импеданс возбуждающей катушки или второй катушки, соединенной с первой в непосредственной близости от образца, влияет наличие наведенных вихревых токов. Эта вторая катушка часто используется для удобства и называется сенсорной или принимающей катушкой. Путь вихревого тока искажается наличием разрыва. Трещина и отклоняет, и вытесняет вихревые токи.Таким образом, кажущийся импеданс катушки изменяется при наличии дефекта. Это изменение можно измерить и использовать для выявления дефектов или различий в физической, химической и металлургической структуре. Подповерхностные разрывы также могут быть обнаружены, но ток падает с глубиной.

13-27. ИСПЫТАНИЯ НА АКУСТИЧЕСКУЮ ЭМИССИЮ

 

а. Методы контроля акустической эмиссии (AET) в настоящее время считаются дополнительными к другим методам неразрушающего контроля.Однако они применялись во время контрольных испытаний, периодических проверок, обслуживания и изготовления.

б. Испытания акустической эмиссии состоят из обнаружения акустических сигналов, вызванных пластической деформацией или образованием трещин во время нагрузки. Эти сигналы присутствуют в широком частотном спектре вместе с фоновым шумом от многих других источников. Преобразователи, стратегически расположенные на конструкции, активируются поступающими сигналами. Благодаря подходящим методам фильтрации фоновый шум в композитном сигнале заметно снижается.Любой источник значимых сигналов наносится путем триангуляции на основе времени прихода этих сигналов на различные преобразователи.

13-28. ТЕСТИРОВАНИЕ ФЕРРИТОВ

а. Влияние содержания феррита . Наплавленные наплавки из полностью аустенитной нержавеющей стали имеют тенденцию к образованию небольших трещин даже в условиях минимального ограничения. Эти небольшие трещины, как правило, располагаются поперек линии сплавления шва в проходах сварки и в основном металле, которые были повторно нагреты почти до точки плавления материала последующими проходами сварки.Трещины являются явно вредными дефектами и недопустимы. С другой стороны, влияние трещин на характеристики сварки менее очевидно, так как эти микротрещины быстро замазываются очень жестким аустенитным текстом-маленькой связью. Трещиноватые наплавки удовлетворительно работают в очень тяжелых условиях. Однако тенденция к образованию трещин обычно идет рука об руку с тенденцией к более крупным трещинам, поэтому часто желательно избегать чувствительных к трещинам металлов сварного шва.

б.Присутствие небольшой доли фазы магнитного дельта-феррита в аустенитном (немагнитном) наплавленном металле влияет на предотвращение как растрескивания, так и образования трещин по центральной линии. Количество дельта-феррита в сваренном материале в значительной степени определяется балансом в составе металла сварного шва между элементами, способствующими ферриту (наиболее распространены хром, кремний, молибден и колумбий), и элементами, способствующими аустениту (никель, наиболее распространены марганец, углерод и азот).Однако избыток дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше количество дельта-феррита, тем ниже будет пластичность и ударная вязкость металла шва. Дельта-феррит также предпочтительнее подвергается воздействию некоторых агрессивных сред, таких как мочевина. При длительном воздействии температур в диапазоне от 900 до 1700°F (от 482 до 927°C) феррит имеет тенденцию частично превращаться в хрупкое интерметаллическое соединение, которое сильно охрупчивает сварное соединение.

с.Портативные ферритовые индикаторы предназначены для использования на месте. Содержание феррита в наплавленном металле может быть указано в процентах феррита и может быть заключено между двумя значениями. Это обеспечивает достаточный контроль в большинстве приложений, где указано минимальное содержание феррита или диапазон феррита.

Авторизационное письмо

Ультразвуковое измерение частоты | Приложения SonicSniffer®

Основным применением SonicSniffer ® является выполнение плановых проверок мощного ультразвукового оборудования для раннего обнаружения частотных сдвигов, что указывает на необходимость профилактического обслуживания.Сдвиг частоты предупреждает пользователей о том, что что-то не так, что позволяет избежать поломки оборудования и сэкономить расходы на новые преобразователи, усилители, рупоры, сонотроды, лезвия и наконечники.

Сдвиги частоты возникают по многим причинам, таким как износ соединений, износ рупора, трещины и выход из строя преобразователя. Совместное ухудшение является наиболее распространенной проблемой, потому что это неизбежно. Со временем это снижает частоту пакета, механическую добротность и общую эффективность из-за уменьшения эффективной площади контакта и увеличения трения интерфейсов.Низкий КПД приводит к нагреву, который ускоряет истирание сопрягаемых поверхностей и усталость ультразвуковых компонентов по замкнутому кругу, что в конечном итоге приводит к катастрофическому отказу. Позаботившись о соединениях стека, пользователи могут избежать многих других проблем.

SonicSniffer ® также используется для проверки частоты ультразвукового медицинского оборудования и компонентов, таких как наконечники ультразвуковых скейлеров и лезвия ультразвуковых скальпелей.

Проверка штабеля и профилактическое обслуживание

Этап 1. Проверка частоты
Шаг 1 включает считывание частоты стека во время работы оборудования.Для этого поднесите SonicSniffer ® к ультразвуковому рупору, сонотроду или ультразвуковому наконечнику, работающему без нагрузки, чтобы считать частоту. Если генератор мощности аналоговый, перед измерением частоты убедитесь, что он точно настроен.

SonicSniffer ® считывает частоту ультразвукового сварочного пресса 20 кГц; результат 19,930 кГц слишком низкий (-70 Гц), что указывает на необходимость профилактического обслуживания.

Для высококачественных ультразвуковых сварочных аппаратов отклонения выше 0.25 % по отношению к базовому уровню эксплуатации указывают на необходимость профилактического обслуживания. Для оборудования в целом оценка может основываться на предварительном знании рабочей частоты.

Типовой диапазон частот ультразвуковых сварочных аппаратов. 64, 39.900 KHZ
номинальный минимум максимум
20 khz 19.950 KHZ 19.950 KHZ 20.050 KHZ
40 KHZ
40.100 KHZ

Мы рекомендуем ежедневные показания частоты (профилактика лучший способ избежать дальнейших проблем и ненужных расходов).

Этап 2. Визуальный осмотр поверхностей
При обнаружении сдвига частоты более 0,25 % (или более допуска, указанного производителем) разберите соединения акустического пакета и удалите резьбовые шпильки с помощью подходящих инструментов, стараясь не поцарапать. Перед визуальным осмотром протрите сопрягаемые поверхности бумажными полотенцами, смоченными чистящим растворителем, и очистите шпильки щеткой или ультразвуковой очисткой.

Ультразвуковой блок в разобранном виде со снятыми резьбовыми шпильками.

Осмотрите сопрягаемые поверхности на предмет истирания, кольцевых областей износа, твердых отложений, коррозии и ржавчины. В случае возникновения каких-либо проблем перейдите к восстановлению (шаг 3). Осмотрите резьбовые шпильки на предмет износа, трещин, повреждений и истирания. При необходимости замены соблюдайте указания производителя (не заменяйте титановые шпильки стальными и наоборот). Обычно шпильки треснуты, когда момент затяжки не контролируется должным образом.

Примеры усилителей, рупоров и преобразователей с сопрягаемыми поверхностями в плохом состоянии из-за ржавчины, истирания и коррозии.

Поврежденные сопрягаемые поверхности и шпильки снижают частоту пакета, механическую добротность и общую эффективность из-за уменьшения эффективной площади контакта и увеличения трения между поверхностями. Низкий КПД приводит к нагреву, который ускоряет истирание поверхностей и усталость ультразвуковых компонентов по замкнутому кругу, что в конечном итоге приводит к катастрофическому отказу.

Этап 3 – Восстановление поверхностей Ремонт поверхностей заключается в восстановлении их отделки и плоскостности.Для выполнения этой работы вам понадобится наждачная бумага с карбидом кремния зернистостью 280, 400 и 600 и гранитная пластина (размером 12 x 18 x 3 дюйма достаточно и она дешевле, чем новый ультразвуковой компонент). Приемлемой альтернативой является зеркало. при отсутствии гранитной поверочной плиты.Если сопрягаемая поверхность компонента сильно повреждена, начните с наждачной бумаги #280, в противном случае начните с #400.

Восстановление сопрягаемой поверхности ультразвукового рупора путем тщательной шлифовки.

Наклейте чистый лист на поверхность гранитной плиты и аккуратно погладьте компонент в одном направлении, стараясь не допустить опрокидывания детали во время этой операции.Выполняйте гребки, чередуя повороты на 120°. Прикладывайте ограниченное давление, достаточное только для того, чтобы избежать наклона. Прежде чем перейти к следующей наждачной бумаге, повторяйте этот процесс, пока поверхность не восстановится. При замене наждачной бумаги очищайте поверхности и детали, чтобы предотвратить загрязнение грубыми зернами предыдущей наждачной бумаги. Важное примечание: шлифование укорачивает деталь и увеличивает частоту на несколько герц, поэтому удаляйте как можно меньше материала.

  • Пример сопрягаемой поверхности рупора до и после восстановления.

После восстановления поверхностей очистите их с помощью ультразвукового очистителя или бумажных полотенец, смоченных растворителем для очистки (лучше всего использовать ультразвуковую очистку). Ультразвуковая очистка эффективна, поскольку она также хорошо очистит отверстия для шпилек и удалит остатки песка. При использовании ультразвуковой очистки преобразователей следите за тем, чтобы область керамики, а также область уплотнительных колец на усилителях оставались сухими. После того, как компоненты стопки станут чистыми и сухими, осмотрите их на плоскостность и параллельность.Он должен быть равен или лучше 0,025 мм (0,001 дюйма).

Поверхности некоторых ультразвуковых компонентов, таких как передняя часть конусообразных усилителей частоты 15 кГц и высокочастотных преобразователей, восстановить может быть невозможно, так как во время шлифования они обычно наклоняются, что приводит к образованию выпуклостей. Если это так, ничего не делайте, потому что выпуклая поверхность хуже плохой.

Этап 4. Повторная сборка стопки
Во-первых, защитите сопрягаемые поверхности, чтобы уменьшить скорость износа соединений.При отсутствии каких-либо спецификаций производителя покройте сопрягаемые поверхности очень тонким слоем высокотемпературной смазки на основе молибдена или силиконовой смазки высокого давления. Эта тонкая пленка максимизирует сцепление, компенсируя шероховатость поверхности и избегая холодной сварки компонентов. Важное примечание: никогда не наносите смазку или смазку на резьбу шпилек, они должны быть абсолютно чистыми и сухими, как и резьба компонентов стека.

Повторная установка шпильки с контролем крутящего момента.

Во-вторых, вставьте шпильки в соответствии с инструкциями производителя (замените, если они повреждены). В случае отсутствия спецификаций не применяйте затяжку более 2 Нм (≈ 0,2 кгс·м).

Затяжка бустера на клаксоне с контролем крутящего момента.

В-третьих, соедините части акустического стека (конвертер + усилитель, затем преобразователь-бустер + рупор), используя соответствующие инструменты, чтобы избежать царапин, и используйте динамометрический ключ в соответствии с инструкциями производителя. В случае отсутствия спецификаций рассмотрите предложения в таблице ниже.
Важное примечание: Не держите усилитель за монтажные кольца или преобразователь за корпус.

Рекомендуемый крутящий момент для повторной сборки ультразвукового блока.
Частота стека Груз
15 ZM 40 нм (≈ 4 кгФМ)
20 khz 35 нм (≈ 3,5 кгфМ)
30 кГц 25 нм (≈ 2,5 кгсм)
40 кГц 20 Нм (≈ 2,0 кгсм)

Наконец, переустановите ультразвуковой блок в сварочный аппарат и проверьте его частоту с помощью SonicSniffer.Сдвиг частоты должен быть уменьшен; в противном случае может быть неисправный компонент. Если сдвиг частоты сохраняется, проверьте стек, чтобы определить, какой элемент не работает должным образом.

Узнайте больше о SonicSniffer ®

WAHLENMEIER — Сварочные аппараты и компоненты

Управления сварки — Частота линии 50/60 Гц
«Новый + полностью проверенный»
«Тип: mps 100 mono / multi / r1
Управления для сварочных машин для замены
8 управление синхронной сваркой по времени
1–8 программ
 
>> Технический паспорт (PDF) >> Узнать цену
077
Управления сварки — частота линии 50/60 Гц
«Новый + полностью проверен»
«Тип: mps 200 mono / multi / r1
Управления для сварочных машин для замены
8 управление синхронной сваркой по времени
1–8 программ
 
>> Технический паспорт (PDF) >> Узнать цену
07790
Сварочные элементы управления — частота линии 50/60 Гц
«Полностью проверено»
Тип: MPS 300 Multi R1
Управления для сварочных машин для замены
8 раз синхронно, 8 программ
R1 = Текущий контроль (KSR), Текущий мониторинг
>> Datasheet (PDF) >> Получить QUOTE

0

9 0087 0
Сварочный автомат — частота сети 50/60 Гц
«полностью проверено»
Тип: Т-1033, Т-1036, Т-1036 С3, Т-5033, Т-5036, Т-5036 С3, МПС 1033, МПС 1036, MPS 1036 S3, MPS 5033, MPS 5036, MPS 5036, MPS 5036, MPS 5036 S3, MPS 15033, MPS 15036, MPS 15036 S3
Управление для старых сварочных машин для замены
4 и 5 раза управление синхронной сваркой
1 или 2 программы (пусковые контакты)
 
  >> Получить предложение
17
Управления сварки — частота линии 50/60 Гц
«Полностью проверено»
Тип: MPS 15043 — MPS 15043 IQ
Управления для старых сварочных машин для замены
15 раз, Микрокрозессор сварочный контроль
50 — 100 программ
IQ = текущий контроль (KSR) FÜR AC, текущий мониторинг
>> DataSeet (PDF) >> Получить цитату

 

Управления сварки — частота линии 50/60 Гц / 3фаза DC
«Полностью проверено»
Тип: T-8036, T-8036 S3
Управления для старых сварочных машин для замены
5 раза синхронный сварочный контроль
1 или 2 программы (начать Contakts)
>> Получить цитату

2 50 — 100 программ
Управления сварки — Частота линии 50/60 Гц / 3фаза DC
«Полностью проверено»
«Тип: MPS 8043/1 — MPS 8043 IQ IQ IQ II
Управление для старых сварочных машин Чтобы заменить
15 раз, микропротрозащитные сварочные элементы управления
пропорциональный клапан сигнал, контроль тока (KSR) для AC / DC, текущий мониторинг
>> Спецификация (PDF) >> Узнать цену

 

    Управления сварки — частота линии 50/60 Гц / 3 часа DC
    «полностью проверено» «
    » Тип: mps 7043-F3
    NO: G-146
    Управление Для Multi Sport Wording Systems
    12 независимых Ognitron Exputa
    128
    >> Получить цитату

    90

    2
    Средняя частота преобразователя 1000HZ
    «Новый + полностью проверен»
    Тип: hwi 2808-2816 IQ Profil + HWS 2102 IQ Profil
    MF Inverter HWI 2806 / HWI 2816 + HWS 2102 Profil IQ
    Текущий контроль (KSR), Текущий мониторинг, Регулятор Мониторинг
    64
    >> Лист данных (PDF) >> Получить цитату

    90
    MF-Transformer 1000Hz
    «Новый проверенный»
    Тип: HWT 2125-11,8
    Средний преобразователь средней частоты 1000Hz
    250KVA / 20% ED, 11,8V
    6 Диоден
     
      >> Узнать цену

    8 9

    8
    Сварочный тестер
    «Проверенный демонстрационный прибор»
    Тип: MM-315A
     
    для измерения сварочных токов и -времени.
    для линии частоты и трехфазных машин постоянного тока
    Измерение диапазона от 1,0 до 100ка
    >> Получить цитату

    Многофункциональный измерительный прибор с контролем
    «демонстрационный прибор испытанный»
    Тип: MM-336A
     
    для измерения и контроля тока, напряжения и времени сварки, мс,
    диапазон измерения от 1,0 до 200ka
    с интегрированным принтом и интерфейсом данных RS-232
    15 программы мониторинга
    >> Лист данных (PDF) >> Получить предложение

     

    Что такое высокочастотная сварка | ВЧ-сварка

    Высокочастотная сварка (часто сокращенно ВЧ-сварка или ВЧ-сварка) — это производственный процесс, при котором две пластмассовые детали свариваются друг с другом с помощью электромагнитного поля.Полученное соединение может быть очень прочным, часто близким к первоначальной прочности соединяемых материалов. В некоторых сценариях сварной шов может быть даже прочнее исходных материалов.

    Используя высокочастотное электромагнитное поле, материал нагревается и добавляется давление, чтобы расплавить и сплавить два материала вместе. Никакое внешнее сердце не применяется. Вместо этого тепло вырабатывается внутри материалов. Во время охлаждения (под постоянным давлением) материалы сплавляются друг с другом, и образуется сварной шов.Это приводит к очень прочной связи между двумя частями.

    Пример высокочастотной сварки скобы из ПВХ

    Каковы преимущества высокочастотной сварки?

    Существует множество других процессов, с помощью которых компоненты из ПВХ могут быть соединены с пленкой из ПВХ или другими деталями из ПВХ. К ним относятся ультразвуковая сварка, сварка трением и сварка горячим воздухом. Также используются химические методы, клей для ПВХ или химический циклогексанон (часто используемый для соединения труб с фланцами). Тем не менее, высокочастотная сварка часто является предпочтительным процессом по следующим причинам: Чистый процесс

  • Без последующей сушки/отверждения
  • Материалы, совместимые с высокочастотной сваркой

    Не все материалы можно сваривать вместе высокочастотной сваркой.Наиболее распространенными материалами являются поливинилхлорид (ПВХ) и уретан. Другие материалы, такие как EVA, PET-G и ряд составов из семейства PET, также с большим успехом свариваются с использованием этого метода. Кроме того, ряд клеев, которые активируются высокочастотным полем, можно использовать для сварки материалов, которые обычно не считаются совместимыми с этим процессом. Примером может служить запечатывание либо картона к картону, либо термоформованных блистеров к картону, как это происходит в упаковочном приложении.

    Обычными продуктами, изготавливаемыми с помощью высокочастотной сварки, являются брезент, палатки, потолки, рекламные баннеры, водяные кровати, надувные лодки, медицинские и особенно мешки для крови и мочи, натяжные конструкции, конвейерные ленты, дождевик и т. д.

    Поставщики оборудования для высокочастотной сварки

    Carmo поставляет электроды для каждого из наших свариваемых компонентов и серию машин для автоматической сварки проушин. Для поставщиков высокочастотных генераторов и сварочных аппаратов мы предлагаем следующие компании и ресурсы в качестве отправной точки:

    Какие факторы важны для высокочастотной сварки?

    Четыре наиболее важных фактора/параметра процесса, влияющие на высокочастотную сварку:

    • Электрическая мощность
    • Прикладываемое давление
    • Время сварки
    • Время охлаждения

    Поиск оптимальных параметров процесса зависит от вашего конкретного оборудования и используемых материалов. и конкретные геометрии, включая толщину и площадь сварки.Достижение оптимальных результатов часто является экспериментальным процессом, управляемым опытом. Как правило, чем толще материал и меньшее время сварки вам нужно, тем более мощная электрическая мощность/ВЧ генератор вам нужен.

    Подход Carmo к высокочастотной сварке

    Компания Carmo разработала четырехуровневый подход к ВЧ сварке, в основном зависящий от объемов производства заказчика и требований к автоматизации.

    Начальный уровень — отдельный электрод

    Это простой способ начать сварку компонентов Carmo.У многих клиентов уже есть сварочный аппарат. Carmo поставляет готовый к работе электрод, который можно просто поместить под шину или привинтить к шине. Carmo встраивает в эти электроды дополнительную функциональность с помощью узорчатой ​​зоны сварки и возможности быстрого защелкивания компонента в электроде, где это применимо, что позволяет свободно размещать фольгу. Там, где компоненты имеют сквозное отверстие, они пробиваются вручную до или после сварки отдельным электродом.

    Следующий уровень – корпус UG4

    Следующей разработкой для эффективного производства является система корпусов UG4.Он состоит из направляющего электрода, позволяющего выполнять пробивку отверстий и сварку за одну операцию. Существует три размера, в зависимости от площади свариваемого компонента. Самый большой можно использовать для овальных деталей, где необходимо предотвратить вращение электрода/пуансона. UG4 также просто используется под стержнем сварочного аппарата и не требует дополнительных электрических соединений.

    Пресс EP3

    Если клиент не хочет использовать сварочный аппарат напрямую или имеет только автономный генератор, ручной пресс EP3 является хорошей альтернативой.Для связи с генератором требуется коаксиальный провод и сигнальный кабель. Это ручной пресс с автономным электродом Carmo. Также возможна штамповка. Когда электрод опущен, он подает сигнал от сварщика о начале процесса сварки. Время сварки, время охлаждения и мощность устанавливаются на генераторе.

    Автоматы

    Для многих привариваемых люверсов, производимых Carmo, имеется автоматический питатель/пресс для крупносерийного производства.Сварочная мощность поступает от внешнего ВЧ-генератора или от сварочного аппарата по коаксиальному кабелю. Подающий механизм/пресс транспортирует проушину к сварочному электроду. Оператор размещает фольгу в правильном положении под электродом и запускает цикл, обычно с помощью ножной педали. Пресс пробивает отверстие и приваривает ушко за одну операцию, затем подает следующее ушко, готовое для другого положения на фольге.

    Некоторые клиенты также автоматизировали размещение фольги, что привело к полностью автоматизированному производству.Более подробную информацию о машинах и электродах Carmo можно найти на веб-сайте.
    Дополнительная информация:

    10 лучших сварочных аппаратов TIG 2022 года — подборка, обзоры и руководство

    0

    Последнее обновление

    Вы ищете лучший сварочный аппарат TIG? Мы вас прикрыли! Хотя аппарат для сварки TIG не так известен, как аппарат для сварки MIG или дуговой сварки, он предлагает несколько преимуществ, благодаря чему становится все более популярным.

    Сварка TIG

    , несомненно, является одним из самых удобных и качественных сварочных процессов.Это не только улучшает внешний вид конечного продукта, но и позволяет сваривать более тонкие металлы с большей точностью. Кроме того, им не нужен лишний наполнитель. Это делает их подходящими для сварки практически любого металла.

    На рынке доступны сварочные аппараты TIG различных типов. Таким образом, наличие технического образования и понимание преимуществ каждого из них имеет решающее значение. Таким образом, вы можете выбрать тот, который будет работать для вашего проекта.

    Наше руководство покупателя, а также подробные обзоры лучших сварочных аппаратов TIG должны дать вам отличное представление о том, какой сварочный аппарат TIG подходит именно вам.


    Краткое сравнение наших любимых продуктов (обновлено в 2022 г.)

    10 лучших сварщиков TIG

    1. Аппарат AHP AlphaTIG для сварки TIG переменным и постоянным током, 200 А — лучший в целом

    • Регулируемая частота переменного тока
    • Ножная педаль управления
    • Усовершенствованная инверторная технология
    • Высокая частота (ВЧ) пусковая функция
    • ПВ 60 %
    • 3 года ограниченной гарантии

    Сварочный аппарат AHP AlphaTIG 200X 200 amp TIG — один из самых универсальных сварочных аппаратов для профессионального применения.Он разработан для расширенных функций сварки и простой эксплуатации.

    Этот аппарат для сварки TIG переменным и постоянным током на 200 А идеально подходит для сварки алюминия, нержавеющей стали и мягкой стали. Он также поставляется с резаком, который включает в себя резак WP-17V, резак с клапаном с гибкой головкой и адаптер питания.

    Позволяет использовать горелки TIG мощностью от 150 до 250 ампер. Цифровой дисплей облегчает точную настройку требуемых параметров и включает в себя функцию настройки памяти.

    Вы можете отрегулировать частоту импульсов машины от 0.от 5 Гц до 200 Гц. Элементы управления на передней панели также позволяют регулировать баланс переменного тока, частоту и переменный ток. Металлический корпус защищает передовую электронику, обеспечивая долгий срок службы в суровых условиях.

    В целом, мы считаем, что это лучший сварочный аппарат TIG, который вы можете купить в этом году.

    Плюсы

    • Не ржавеет, так как имеет детали из нержавеющей стали
    • Подробное руководство по эксплуатации для удобства эксплуатации
    • Может сваривать различные металлы
    • Обеспечивает стабильную дугу
    • Портативный и удобный

    Минусы

    • Зажим заземления, поставляемый со сварочным аппаратом TIG, может легко сломаться

    2.Портативный сварочный аппарат с инверторным инвертором HF 200 Amp TIG и ARC — лучшее соотношение цены и качества

    • ПВ 60 %
    • Защита от пониженного напряжения, перегрузки и повышенного напряжения
    • Энергосберегающий
    • Сварочный аппарат 2-в-1 (сварочный аппарат TIG и дуговая сварка)
    • Более высокая скорость сварки
    • 3 года гарантии

    Портативный инверторный аппарат для сварки TIG и ARC HF 200 ампер представляет собой компактный, но прочный аппарат для сварки TIG. Без сомнения, это один из лучших сварочных аппаратов на рынке, обладающий всей необходимой вам мощностью.Благодаря своей портативности вы можете перемещать его, не беспокоясь.

    Этот сварочный аппарат может производить сварку с силой тока 200 ампер. Соберите это устройство с мощностью 200 ампер, и оно подходит для выполнения почти всех сварных швов, которые вы только можете себе представить в своем маленьком металлургическом гараже или мастерской. Это один из самых доступных инверторных сварочных аппаратов переменного/постоянного тока на рынке. Это абсолютная сделка.

    Портативный инверторный сварочный аппарат HF 200 Amp TIG и ARC — отличный вариант для начинающих и пользователей с небольшими приложениями.Этот компактный станок может обрабатывать все виды металла. Он также имеет большую мощность.

    Плюсы

    • Создает безупречные сварные швы
    • Простота в эксплуатации
    • Высококачественные компоненты
    • Идеально подходит для сварки различных металлов

    Минусы

    • Не подходит для сварки алюминия

    3. Сварочный аппарат Everlast PowerTIG AC/DC 185 A – лучший для начинающих

    • Рабочий цикл 35 %
    • Цифровой микропроцессорный блок управления
    • Программируемая память
    • Регулируемый баланс переменного тока и частота переменного тока
    • Высокочастотный (ВЧ) и пуск по дуге
    • 5-летняя гарантия

    Everlast PowerTIG 185 — сварочный аппарат TIG с двойным напряжением.Таким образом, вы можете использовать его по всему миру. Эта машина использует электричество 110 или 220 вольт, что обеспечивает большую гибкость. Кроме того, разнообразие режимов сварки и точные настройки управления облегчают сварку различных материалов.

    Машина универсальна, и вы можете использовать ее для алюминия, нержавеющей стали и меди. Это, несомненно, один из лучших сварочных аппаратов TIG для начинающих, потому что его легко освоить. Как только вы освоите основы сварки TIG, вы сможете начать экспериментировать с новыми методами прямо дома.

    Устройство изготовлено из высококачественных материалов. Таким образом, вам не нужно беспокоиться о его долговечности, если вы хорошо за ним ухаживаете. Машина поставляется в прочном металлическом кейсе для защиты при хранении и транспортировке. Даже если вы случайно уроните его, ваше устройство останется в целости и сохранности.

    Плюсы

    • Быстрая и простая установка для энтузиастов сварки
    • Поставляется с предварительной и последующей подачей газа для улучшенной защиты
    • Идеально подходит для коммерческого и промышленного использования
    • Доступный

    Минусы

    • Несмотря на простоту освоения, управление может быть сложным для новичка

    4.Weldpro TIG AC/DC 200 Amp Digital TIG/Stick сварочный аппарат

    • Рабочий цикл 30 %
    • Ножная педаль управления
    • Двойное напряжение
    • Регулируемый импульс
    • AC/DC
    • 3 года гарантии
    Цифровой сварочный аппарат TIG/Stick Weldpro

    представляет собой аппарат на 120 В и 240 В. Сваривает алюминий, нержавеющую сталь и мягкую сталь. Сварочный аппарат включает в себя расширенные функции, такие как очень высокая пусковая сила тока 200 А.

    Вы можете установить регулируемую импульсную сварку от 0,1 до 1 секунды. Этот цифровой дисплей удобен в использовании. Имеет регулируемую частоту и полностью автоматизированные режимы уборки. И что самое приятное, он поставляется с дополнительным фонариком, прикрепленным к основному устройству.

    Цифровой сварочный аппарат TIG AC/DC

    Weldpro доступен по разумной цене. Это отличный вариант для вашего сварочного цеха, если у вас ограниченный бюджет. Он имеет множество функций и возможностей профессионального уровня. Он может работать как в режиме переменного, так и постоянного тока.Являетесь ли вы энтузиастом или профессионалом, это устройство предлагает функциональные возможности для домашнего и промышленного использования.

    Плюсы

    • Последующая и предварительная продувка для чистых сварных швов
    • Мощный
    • Идеально подходит для многих сварочных работ
    • Компактный и портативный

    Минусы

    • Педаль ножная некачественная

    5. PRIMEWELD TIG225X IGBT 225 A Аппарат для сварки TIG/карандашом

    • Рабочий цикл 40 %
    • Импульсная функция
    • Усовершенствованная инверторная технология
    • Ножная педаль управления силой тока
    • Высокочастотный пуск
    • 3 года гарантии

    Аппарат PRIMEWELD TIG225X IGBT 225 Amp TIG/Stick Weld — отличный выбор, идеально подходящий для легкой промышленности, строительства, технического обслуживания и ремонта.

    Блок имеет двойное напряжение 220 В/110 В и выходную мощность 200 ампер. Это делает его наиболее надежным вариантом для легкой резки твердых материалов. Он может сваривать сталь и нержавеющую сталь толщиной от 22 до ¼ дюйма.

    Имеет конструкцию с транзистором. Устройство обеспечивает надежную работу в небольшом корпусе. Но самым большим преимуществом этого сварочного аппарата является его высокий рабочий цикл.

    Сварочный аппарат TIG имеет улучшенные функции. Он защищает от перенапряжения, контроля дугового разряда и защиты от перегрева.Он обеспечивает превосходную производительность при любых условиях сварки, от домашних до промышленных.

    Входящая в комплект педаль позволяет легко управлять сварочной дугой вручную. Кроме того, он дает вам возможность контролировать скорость сварки.

    Плюсы

    • Вы можете использовать его во многих сварочных работах
    • ВЧ-запуск продлевает срок службы электрода
    • Эргономичный дизайн
    • Точный контроль ширины

    6.LOTOS AC/DC 200 A Аппарат для сварки TIG алюминия

    • Рабочий цикл 35 %
    • Высокочастотный (HF) пуск для TIG
    • Сварочный аппарат TIG и DC
    • Высококачественные детали
    • 1 год гарантии

    LOTOS TIG — это универсальная машина, которая отлично подходит для использования дома и на работе. Он поставляется с большинством функций, которые могут понадобиться в сварочном аппарате. Он включает в себя высокочастотный и импульсный запуск дуги. Это облегчает плавную сварку этих сложных деталей.

    Он также имеет дополнительные аксессуары, которые помогут вам сваривать алюминий. Если у вас есть на это бюджет, этот сварочный аппарат TIG AC/DC 200 Amp от LOTOS — отличный выбор.

    Одной из лучших особенностей этой машины является возможность работы с двумя напряжениями. Он имеет двойное напряжение 110 В или 220 В. Это делает его отличным сварочным аппаратом TIG для начинающих и профессионалов.

    Он имеет простое управление с двумя ручками, с помощью которых вы можете легко отрегулировать силу тока для настройки сварки. Кроме того, модель имеет специальные настройки для каждого типа металла, который вы будете сваривать.Если вам нужен высококачественный сварочный аппарат, который легко настроить, обратите внимание на сварочный аппарат LOTOS 200 Amp TIG Aluminium.

    Плюсы

    • Точно сваривает алюминий
    • Портативный, так как легкий
    • Удобный для пользователя
    • Интуитивное управление
    • Доступный

    Минусы

    • Немного тяжелый
    • Органы управления могут сбить с толку новичка

    7.Amico 225 A Высокочастотный TIG/дуговой/палочный сварочный аппарат постоянного тока

    • ПВ 60 %
    • С синергетическим управлением
    • Защита от пониженного напряжения, перенапряжения и перегрузки
    • ВЧ пуск
    • Функция автоматического выбора
    • 1 год гарантии

    Одним из лучших сварочных аппаратов TIG является аппарат Amico High-Frequency TIG Welding. Вы можете использовать его для сварки стали, легированной стали, нержавеющей стали, никелевых сплавов, меди, латуни и бронзы.

    Он поставляется с двойным входом напряжения, который может работать с 110/220 вольт. Отличительной особенностью сварочного аппарата TIG является регулируемая частота импульсов от 0 до 200 Гц. Это позволит вам получить четкий и чистый результат сварки.

    Кроме того, он также оснащен усовершенствованной инверторной технологией, обеспечивающей больший контроль. В устройстве используется технология IGBT, которая делает его работу более мощной, эффективной и надежной. Он также поставляется с цифровым дисплеем для удобства работы.

    Сварочный аппарат Amico представляет собой сварочный аппарат мощностью 225 ампер, который можно использовать в качестве сварочного аппарата для сварки алюминия методом дуговой сварки, аргонодуговой сварки или дуговой сварки.Это идеальный выбор для небольших сварочных работ и ремонта. Этот сварочный аппарат TIG также имеет малый вес, что упрощает его использование при выполнении повторяющихся сварочных задач.

    Плюсы

    • Портативный
    • Доступный
    • Подходит для сварки металлов различной толщины
    • Идеально подходит для строительства и промышленности

    Минусы

    • Без ВЧ пуска
    • Нельзя сваривать алюминий

    8.Сварочный аппарат TIG Maxstar DC 150 STL

    • Рабочий цикл 30 %
    • Защита от тепловой перегрузки
    • Старт дуги подъема
    • Регулятор расходомера
    • Встроенный газовый соленоид
    • 3 года гарантии

    Сварочный аппарат Maxstar DC 150 STL — это стильный и мощный сварочный аппарат TIG. Он может работать на различных типах металлов, таких как сталь, нержавеющая сталь и никель.

    Этот сварочный аппарат TIG оснащен встроенным высокочастотным пускателем, который упрощает создание электрической дуги.Точно так же он оснащен таймером точечной сварки. Это позволяет пользователю сваривать металлические детали в течение определенного периода времени.

    Maxstar 150 STL не похож ни на один другой сварочный аппарат на рынке. Это потому, что это сварочный аппарат TIG только на постоянном токе. Одной из уникальных особенностей является функция STT или Stick TIG, которая позволяет использовать его в качестве сварочного аппарата.

    Есть много положительных моментов при использовании аппаратов для сварки электродов и версии AC. Одним из них является то, что это гарантирует, что инструмент прослужит дольше.

    Плюсы

    • Простой в использовании интерфейс
    • Полнофункциональный пульт дистанционного управления
    • Портативный
    • Долговечный

    Минусы

    • Сварочный аппарат TIG несколько дороже

    9.Сварочный аппарат Mophorn

    с двойным напряжением TIG и сварочным аппаратом на 160 А

    • ПВ 60 %
    • Регулируемая ручка силы тока
    • Двойное напряжение
    • Запуск подъемной дуги
    • Мощная система охлаждения
    • 3 года гарантии

    Mophorn — высококачественный сварочный аппарат TIG. Он характеризуется металлической алюминиевой конструкцией. Кроме того, это машина на 160 ампер с лучшими характеристиками на рынке. Он может сваривать алюминий или сталь благодаря высокочастотному пуску.

    Удивительная машина имеет две системы напряжения 115 В и 230 В, которые вы можете использовать в зависимости от ваших предпочтений. Также установлена ​​схема трансформатора для изменения входа при необходимости.

    Эта машина эффективна для любителей или экстремальных работ на открытом воздухе, так как вы можете использовать ее в любых погодных условиях. Возможности ручной сварки делают его идеальным для тех, кому необходимо сваривать на открытом воздухе без дополнительного оборудования.

    Цифровой дисплей упрощает настройку параметров по мере необходимости, включая частоту сети и силу дуги.Есть переключатель для защиты от короткого замыкания. Кроме того, этот сварочный аппарат TIG имеет систему защиты от перегрева, которая обеспечивает длительный срок службы.

    Плюсы

    • Широкий спектр применения
    • Недорогой
    • Создает высококачественные сварные швы

    Минусы

    • Без педали
    • Газовый клапан выходит из строя через некоторое время

    10. Lincoln K5126-1 Electric Square Wave 200 A TIG сварочный аппарат

    • ПВ 60 %
    • Простой в использовании интерфейс
    • Высокочастотный пуск
    • Функция импульсного режима
    • Регулятор баланса переменного тока
    • 3 года гарантии

    Если вы ищете сверхмощный сварочный аппарат TIG, который может выполнять сварочные работы в ограниченном пространстве, обратите внимание на сварочный аппарат Lincoln K5126-1 TIG.Он оснащен быстросъемной заглушкой горелки, которая удаляет любые воздушные карманы, которые могут создать опасность во время использования.

    Устройство также имеет функцию автоматической самоочистки. Таким образом, после работы над проектом никогда не останется облачного налета или мусора.

    Оснащен регулируемым импульсом и частотой. С его помощью вы сможете делать сварные швы превосходного качества на долгие годы. Кроме того, он обеспечивает высококачественные сварные швы, регулируя ширину его выхода. Таким образом, вы можете удалить вредные оксиды с вашей заготовки.

    Сварочный аппарат TIG с прямоугольной волной 200 А Lincoln K5126-1 относится к числу машин, на которые можно положиться, чтобы получить наилучшие результаты сварки.

    Плюсы

    • Идеально подходит для производителей, любителей, новичков и мастеров
    • Он легкий и поэтому портативный
    • Имеет отличный регулятор

    Минусы

    • Не регулируется для сварки тонких металлов
    • Это несколько дорого

    Руководство покупателя: выбор лучшего сварочного аппарата TIG

    Если вы ищете надежный, высококачественный сварочный аппарат для сварки TIG, перед принятием решения о покупке крайне важно провести «домашнюю работу».В конце концов, это инвестиции, которые вы будете использовать в течение многих лет.

    Если вы сбиты с толку разнообразием доступных вариантов при поиске сварочного аппарата TIG, не беспокойтесь. Мы составили это руководство покупателя, чтобы помочь вам выбрать лучший сварочный аппарат TIG для ваших нужд.

    Тип ввода

    Существует два распространенных типа аппаратов для сварки TIG: только на переменном/постоянном токе и на постоянном токе. Сварщики переменного/постоянного тока могут использовать как переменный, так и постоянный ток. Таким образом, вы можете работать с широким спектром металлов.

    Положительный электрод постоянного тока (DCEP) является наиболее распространенным типом сварки TIG.Электричество течет от металла к вольфрамовому электроду. Этот тип сварки работает на таких металлах, как латунь, магний, алюминий и медь.

    Другой — отрицательный электрод постоянного тока (DCEN). Электрический ток течет от электрода к металлу. Для этого типа входа необходимо изменить полярность. В противном случае он может вообще не работать.

    Лучше всего подходит для работ, требующих небольшого количества тепла, таких как углеродистая сталь, никелевые сплавы и нержавеющая сталь.

    Переменный ток (AC) течет туда и обратно между положительным и отрицательным выходами.Он работает с металлами с низкой проводимостью, такими как алюминий и медь.

    Изображение предоставлено: Jobshutter, Shutterstock

    Толщина металла

    Толщина металла может повлиять на выбор сварочного аппарата TIG. Если вы планируете сваривать тонкие материалы, сварочный аппарат TIG отлично справится с этой задачей. С другой стороны, вам понадобится сварочный аппарат MIG при сварке более толстых металлов. Но вы всегда можете купить сварочный аппарат TIG промышленного класса, который может сваривать все типы металлов и материалов.

    Обычно сварщики TIG могут сваривать сталь толщиной до 3/8 дюйма.Кроме того, если вам нужно сваривать алюминий или другие цветные металлы, выберите модель, поддерживающую сварку цветных металлов.

    Номинальный ток

    Номинальный ток — это максимальный выходной ток, который может производить ваш сварочный аппарат. Он определяет толщину металла, которую вы можете сварить с помощью машины, и скорость, с которой вы можете его сварить.

    Большинство сварочных аппаратов TIG имеют диапазон силы тока, который можно настроить в соответствии с вашими потребностями с помощью ручки или диска. Они рассчитаны в амперах в диапазоне от 35 до 400 ампер.

    Если вы планируете соединять тяжелые металлы, такие как сталь, вам понадобится мощный станок, способный выдавать до 400 ампер.Но если вы работаете с более тонкими металлами, такими как алюминий и нержавеющая сталь, достаточно сварочного аппарата TIG с номинальным током не менее 200 ампер.

    Однако лучший сварочный аппарат TIG должен иметь высокий номинальный ток. Сварочный аппарат TIG с более высоким номинальным током может выполнять сварочные работы, требующие большой мощности.

    Изображение предоставлено: Monkey Business Images, Shutterstock

    Вес

    Сварочные аппараты TIG

    могут быть тяжелыми, особенно если они более мощные. Хотя это не является нарушителем условий сделки, это важное соображение.Вес машины влияет на ее портативность и удобство использования.

    Вы же не хотите весь день таскать с собой тяжелую машину, которая будет мешать вашей работе. Но если вам нужно сварить только в одном месте, а у сварщика есть колеса, то вес становится менее критичным.

    Вес машины также связан с ее размером. Это влияет на место для хранения. Если у вас ограниченное пространство, где вы будете работать, вам может подойти устройство меньшего размера. Это особенно верно, если вы работаете в небольшом или переполненном гараже или мастерской.

    Также стоит подумать, есть ли у машины ручки. Ручки помогают переносить его из одного места в другое.

    Рабочий цикл

    Рабочий цикл означает количество времени, в течение которого вы можете использовать сварочный аппарат, прежде чем ему потребуется отдых. Большинство машин имеют рабочий цикл 30%. Это означает, что вы можете использовать его в течение трех минут, прежде чем сварочный аппарат TIG должен будет остыть в течение семи минут.

    30% достаточно для большинства сварочных работ. Но если вы хотите сделать больше за более короткий период, ищите машину с более высоким рабочим циклом.

    Но опять же, вам не нужен высокий рабочий цикл, если только вы не планируете интенсивно использовать свой сварочный аппарат без остановки. Даже при более низких рабочих циклах некоторых сварочных аппаратов TIG они по-прежнему работают хорошо, если вы даете им достаточно времени для охлаждения между работами.

    Гарантия

    Если вы тратите свои с трудом заработанные деньги на сварочный аппарат TIG, убедитесь, что производитель поддерживает продукт. Вот почему так важно покупать сварочный аппарат TIG с гарантией.

    Многие производители включают гарантии на свои сварочные аппараты TIG, но они не равны.На некоторые сварочные аппараты предоставляется трехлетняя гарантия. Другие имеют двухлетнюю или годовую гарантию.

    В какой-то момент на любой машине могут возникнуть проблемы. Так что будьте уверены, что производитель готов исправить любые проблемы. Длительная гарантия также свидетельствует о том, что производитель уверен в своем продукте и не ожидает, что он выйдет из строя в ближайшее время.

    Изображение предоставлено Extarz, Shutterstock

    Цифровое управление

    Есть несколько особенностей, которые отличают сварочные аппараты TIG от других сварочных аппаратов.Например, цифровое управление является одной из главных особенностей сварочных аппаратов TIG.

    Цифровое управление поддерживает постоянный ток сварочного аппарата независимо от любых изменений входного напряжения.

    Наиболее распространенным цифровым управлением является изменение частоты и времени импульса. С помощью этих вариаций вы можете настроить ток, протекающий через вашу машину, в соответствии с вашими потребностями.

    Цифровое управление имеет решающее значение, поскольку оно обеспечивает большую универсальность при сварке. Если вы используете машину без цифрового управления, у вас меньше свободы для экспериментов со сварными швами.

    Тип зажигания

    Тип зажигания может сильно повлиять на время сварки. Различают два типа возгорания: высокочастотное и подъемное. Высокочастотное зажигание начинается с зажигания дуги между вольфрамовым электродом и поверхностью сварного шва.

    С другой стороны, подъем начинается с отрыва электрода от поверхности сварного шва. Вы можете использовать любой из них. Но высокая частота обеспечивает больший контроль при сварке тонких материалов. Это потому, что менее вероятно, что он запустится в горячей точке.

    Также уменьшает количество загрязнения в сварочной ванне, поскольку не вызывает разбрызгивания. Lift легче использовать на толстых материалах. Это потому, что он производит больше тепла, но его сложнее сделать правильно, и он может вызвать разбрызгивание тонких металлов.


    Заключение

    Если вы ищете высококачественный сварочный аппарат TIG, конечно же, вы хотите получить лучший, это высококачественные продукты по отличной цене. Все они обладают удивительными характеристиками и техническими характеристиками.

    Наш лучший выбор — сварочный аппарат AHP AlphaTIG 200 Amp TIG.Это самый мощный и универсальный аппарат для сварки TIG на рынке. Кроме того, вы можете использовать его во многих сварочных работах, что делает его универсальным. Еще одним отличным сварочным аппаратом TIG является HF 200 Amp TIG and ARC Welder. Это самый доступный вариант в этом списке.

    Этот список — отличное место для начала, если вы хотите заняться сваркой TIG. Это должно сузить ваш поиск до моделей, которые вы хотите рассмотреть поближе. Затем вы можете провести более глубокое исследование, чтобы принять окончательное решение.


    Избранное изображение предоставлено: Monkey Business Images, Shutterstock

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.