Разделка кромок трубы: Разделка труб под сварку: ГОСТ, формы, ошибки разделки

Содержание

Сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа, орбитальная сварка, автоматическая сварка, сварка труб

Ваш надежный партнер в области орбитальной и автоматизированной сварки и наплавки вольфрамовым электродом в среде защитного газа… Компания Polysoude известна своим опытом работы в области орбитальной сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа, широким ассортиментом продукции, в который входит высокоэффективное оборудование для механизированной, автоматизированной, роботизированной и автоматической сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа, а также решения для наплавки.

Автоматизированная сварка

Процессы сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа с холодной и горячей проволокой, а также плазменной сварки остаются основной темой нашей работы в отношении орбитальных сварочных аппаратов, а также автоматизированных и роботизированных сварочных решений.

Автоматизация – основа нашего бизнеса и результат нашего мастерства в указанных выше сварочных процессах.
Более 25 экспертов по сварке по всему миру уделяют особое внимание исключительно трудным областям применения сварки.
За более чем 50 лет опыта в области оборудования для орбитальной сварки труб разного диаметра компания Polysoude вышла сектора аэрокосмической, нефтегазовой, пищевой, химической, фармацевтической промышленности, а также в области полупроводников, теплообменников, генерации энергии и многих других.

Читать далее

Наплавка

Основными преимуществами сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа с холодной и горячей проволокой по сравнению с другими процессами является возможность работы в любых положениях, отличное качество поверхности, четкий результат без брызг… нулевые дефект.
Технологи TIGer – инновация компании Polysoude, основанная на процессе сварки вольфрамовым электродом в среде защитного газа и разработанная, чтобы гарантировать качество, значительно повысить количество наплавляемого материала и уменьшить разбавление.

Все указанные выше процессы могут использоваться на установках RIG для вертикальной и горизонтальной наплавки.
Наши решения в области наплавки применяются, главным образом, в нефтегазовом секторе, а также в области генерации энергии.
Наши 25 специалистов по наплавке к вашим услугам в любой стране мира. Они будут сопровождать ваши проекты.

Читать далее

Подготовка труб, соединительных деталей | ПТО

В процессе подготовки к сборке необходимо:

– очистить внутреннюю полость труб и деталей трубопроводов от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений – скребком, щеткой или лопатой, а также механически очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей трубопроводов, патрубков запорной арматуры на ширину не менее 15 мм. От торца трубы используя при этом шаблон сварщика УШС, штангенциркуль, металлическую щетку;

– осмотреть торцы труб (переходных катушек, переходных колец) и запорной арматуры. Внутренняя поверхность задвижек и обратных клапанов перед началом работ должна быть защищена от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и других предметов согласно рекомендациям завода-изготовителя. Для этой цели могут быть также использованы резиновые коврики, заглушки из дерева и прокладки из несгораемых тканевых, пластиковых материалов;

– осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием при помощи шлифмашинки на наружной поверхности неизолированных торцов труб или переходных колец царапины, риски, задиры глубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более 0.8 мм в соответствии с ОТТ-23.040.01-КТН-052-13;

– удалить усиление наружных заводских продольных и спиральных швов до величины от 0 до 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

При применении труб и деталей с заводской разделкой кромок следует проверить соответствие формы, геометрических размеров, общим техническим требованиям на трубы и соединительные детали ОАО «АК «Транснефть» в соответствии с ОТТ-23.040.01-КТН-052-13.

Соответствие подготовки кромок под сварку и размеры разделки проверяются инструментально.

В случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует произвести обработку (переточку) кромок под сварку механическим способом с использованием станка подготовки кромок типа СПК. Форма разделки кромок труб для автоматической сварки в Приложении А к технологической карте. При применении труб с обработанными специальными станками кромками следует проверить соответствие формы, размеров и качества подготовки свариваемых кромок требованиям технологической карты ТК-720-01-14. Переточка торцов кромок деталей трубопроводов, запорной арматуры и т.п. допускается с официального разрешения завода изготовителя, по согласованной с ним инструкцией.

Ремонт сваркой труб, предназначенных для строительства подводных переходов, не допускается.

Отремонтированные поверхности и кромки труб следует зачистить абразивным инструментом путем их шлифовки, при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.

Концы труб класса прочности К56 с любой толщиной стенки, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности – исправлению не подлежат и должны быть обрезаны.

Резка труб производится с применением машинки для газовой резки труб «Орбита».

Допускается производить резку труб механизированной плазменной, кислородной резкой с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок должен быть удален на глубину не менее 1 мм от поверхности реза.

После вырезки участка с недопустимыми дефектами следует выполнить УЗК участка, прилегающего к торцу шириной не менее 40 мм по всему периметру трубы для выявления возможных расслоений.

Если в процессе УЗК выявлено наличие расслоений, должна быть произведена обрезка трубы на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.

Допускается выполнение «нутрения» (расточки кромок изнутри трубы) шлифмашинками. После «нутрения» следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в общих технических требованиях и технических условиях на поставляемые трубы. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим актом ВИК.

Подготовка труб и деталей к сборке и сварке стыков


Главная / Техника сварки

Назад

Время на чтение: 2 мин

0

1019

«Разделка» или «обработка» кромок заключается в том, что с торцов заготовки снимают часть металла под углом и создают соответствующую их конфигурацию.

Молодым сварщикам придется хорошо усвоить, что такая работа – необходимый этап в подготовке сварки, а не пустая трата времени.

ГОСТами и другими руководящими документами предусмотрено формирование конкретно обусловленных форм линии соприкосновения деталей.

Четкое выполнение данных требований позволит получить прочное сварное соединение, ибо электрод дойдет до самого корня шва и получится глубокий провар.

Опытные мастера рекомендуют разделывать стыки при толщине листов выше 5 мм. Для более тонких материалов используют бесскосное соединение. Раскроем главные правила обработки кромок.

  • До разделки
  • Скосы как буквы
  • Способы обработки кромок
  • Какие выводы

Подготовка заготовок под разделку

Необходимым условием получения качественного сварного соединения является тщательная подготовка металла листов, труб, профильного проката под разделку кромок. Предварительно производится входной контроль материалов, в процессе которого определяется необходимый объём подготовительных работ, который обычно включает следующие операции:

  1. Правка проката. Устраняются поверхностные дефекты и повреждения, образовавшиеся при погрузочно-разгрузочных работах, перевозке и хранении. Листовой прокат выравнивают с применением прессов или правильных вальцов. Концы труб с глубиной вмятин и забоин свыше 5 мм обрезают или наплавляют.
  2. Механическая чистка. Поверхность металла очищается от ржавчины, шлаков и других загрязнений. Очистку проводят с помощью абразивного инструмента, металлическими щётками, напильниками, пескоструйными аппаратами, дробемётными установками.
  3. Химическая чистка. Поверхность очищается от масляных и других химических загрязнений с применением растворителей.
  4. Термическая обработка. Производится для улучшения прочностных характеристик металла и снятия внутренних напряжений.

Стандартные размеры конструктивных элементов кромок предусматривают стыковую сварку изделий равной толщины, в то время как размеры имеющегося проката могут отличаться. Так допускаемая разность толщин листового проката составляет 1-4 мм для толщин тонкой детали 1-30 мм. При большей разности в толщинах свариваемых изделий на более толстой заготовке выполняется плавный скос для того, чтобы размеры обеих деталей в стыке совпадали. Приведение в соответствие наружных диаметров труб производится, как и для листового проката: снимают обточкой с конца большего диаметра фаску резцом под углом 13-17 градусов к оси трубы.

Финишной операцией подготовки является разметка или наметка и вырезание заготовки по чертежу. При разметке размеры детали переносят с чертежа на металлопрокат, для чего линию будущего реза обозначают кернением. При наметке применяют специальные шаблоны из фанеры или тонколистового металла и чертилки. Вырезку заготовки производят на ножницах или газовыми резаками. Если для изготовления заготовок применяется ручная газовая резка, то неровности на кромках листового проката устраняют на кромкострогальных станках, а торцы труб подвергают токарной обработке.



Подготовка труб к сварке

Очистка стыков труб

Очистку свариваемых труб рекомендуется выполнять следующим образом. Следы от масел, красок, лаков и других органических покрытий убирают при помощи бензина, или специального растворителя. От грязи и ржавчины кромки можно очистить стальными щётками или абразивными кругами.

Разделка кромок труб под сварку

При подготовке стыков труб под сварку необходимо проверить следующие показатели: перпендикулярность торца трубы к её продольной оси. Суммарный угол раскрытия стыка должен составлять 60-70°. Величина притупления 2-2,5мм. Фаски с торцов труб можно снимать механической обработкой, газовой резкой или другими способами, которые позволяют получить нужную форму, размеры и качество поверхности обрабатываемых кромок. Схема разделки кромок указана на рисункесправа:

Сборка труб под сварку

При сборке стыков труб необходимо совмещать их кромки так, чтобы поверхности стыков обоих труб совпадали, и ось трубопровода не была смещена. Зазор между кромками должен быть в пределах 2-3мм и он должен быть равномерным по всему диаметру.

Сборку и центрирование возможно сделать вручную, но минусы этого процесса состоят в том, что он достаточно трудоёмкий и не способен обеспечить высокую точность. Для сборки труб на производстве пользуются центраторами. Для совмещения стыков магистральных труб большого диаметра используют внутренние центраторы, которые позволяют отцентрировать трубы по внутреннему диаметру.

Наружные центраторы позволяют центрировать трубы по наружному диаметру и их конструкция проще, чем у внутренних центраторов. Но при большой разностенности труб или при большой гибкости труб, с помощью наружного центратора сложнее обеспечить хорошее качество сварки.

После сборки труб диаметром до 300мм, стыки скрепляют прихватками, длиной 50-80мм в 4-х местах. При сварке труб диаметром более 300мм прихватки располагают равномерно по окружности, и рекомендуемое расстояние между прихватками составляет 250-400мм.

Прихватки, являются неотъемлемой частью сварного шва и они должны выполняться теми же сварщиками, которые в дальнейшем, будут проваривать стык трубопровода с использованием таких же электродов.

При сборке внутренними центраторами вместо прихватки лучше выполнять сплошную заварку корня шва. Особенно, если температура окружающей среды низкая. Этот приём позволяет уменьшить внутренние напряжения и снизить риск возникновения закалочных трещин в металле сварного шва и околошовной зоне.

Видео: газовая резка трубы со снятием фаски под сварку



Обозначения на чертежах

Согласно нормативной документации геометрию подготовленных к сварке кромок, обозначают на чертежах латинскими символами:

  1. S и S1 – толщины стенок труб, профилей, листов, мм.
  2. b – расстояние, выставляемое между кромками свариваемых изделий и фиксируемое прихваткой, мм.
  3. угол скоса кромок в градусах. Обозначает часть металла, снимаемого с торцов свариваемых кромок для обеспечения доступа сварочного инструмента к корневой зоне соединения.
  4. c – притупление кромок свариваемых деталей в мм. Это необрабатываемая часть торца кромки, предназначенная для предотвращения появления прожогов в корне шва.
  5. B – ширина нахлёстки, мм.
  6. f – фаска фланца, мм.
  7. угол разделки кромок (=2).


Зачем нужно выполнять снятие фаски?

Обработка торцов листа или стенок труб нужна для:

  • Хорошего провара и надежного соединения сварочных швов.
  • Уменьшения времени выполнения сварочных работ.
  • Предотвращения травматизма сотрудников об острые углы изделия.
  • Упрощения предстоящего монтажа возводимой металлической конструкции.
  • Того, чтобы не проводить ручную шлифовку краев кромки листа или трубы.

Если не выполнить снятие фаски, то в изделиях, толщина которых превышает 5 мм, со временем может разойтись сварочный шов и конструкция утратит прочность.

Формы кромок

Разделка кромок позволяет сварить металл любой толщины. При разделке с торцов свариваемых деталей удаляют часть металла по специальной геометрической форме:

  1. При V-образной разделке материал удаляют по плоской поверхности, задаваемой углом скоса. Наиболее простая в технологическом воплощении конструкция элементов под сварку.
  2. Для U-образной форме кромок металл удаляют по чашеобразной поверхности. Эта форма более предпочтительна особенно для формирования качественного провара при больших толщинах металла.
  3. Х-образная геометрия кромок — это двухсторонняя V-образная разделка. Позволяет уменьшить на треть расход сварочных материалов и снизить деформации соединения по сравнению с односторонней разделкой. Недостатки относятся к технологии сварки при такой форме кромок: необходимо точно совместить притупление кромок обеих свариваемых деталей.
  4. К-образная разделка: скос выполняют только для одной кромки, вторую не разделывают. Такой способ применяют предпочтительно при сварке в горизонтальном положении, в этом случае неразделанная кромка облегчает формирование шва.

Для всех вышеперечисленных способов разделки кромок важно обеспечить, наряду с углом скоса, требуемые значения притупления с и зазора между кромками b. Размеры последних зависят от толщины металла свариваемых изделий, способа сварки (ручная дуговая, механизированная в среде углекислого газа и т.д.), режима сварки. При выборе зазора для качественной сварки наиболее важно не столько само значение зазора, как его постоянство по периметру сварного соединения.

Виды сварочных швов и соединений | Типы сварных швов

Сварочные швы – зоны сварных соединений, которые образованы первоначально расплавленным, а затем кристаллизованным при остывании металлом.

Параметры сварочных швов

Срок службы всей сварочной конструкции зависит от качества сварочных швов. Качество сварки характеризуется следующими геометрическими параметрами сварного шва:

  • Ширина – расстояние между его краями;
  • Корень – внутренняя часть , противоположная его внешней поверхности;
  • Выпуклость – наибольший выступ от поверхности соединяемого металла;
  • Вогнутость – наибольший прогиб от поверхности соединяемого металла;
  • Катет – одна из равных сторон треугольника, вписанного в поперечное сечение двух соединяемых элементов.

Какие бывают сварочные швы и соединения, классификация

В таблице 1 приведены основные типы сварочных соединений, сгруппированные по форме поперечного сечения.

Рис. 7С Форма разделки кромок под сварку

Параметры разделки являются важной характеристикой, от которой зависит качество шва и общая работоспособность изделия. Поэтому для каждого способа сварки и группы изделий нормативными документами определяются требования к выполнению разделки кромок под сварку.

Форма разделки кромок характеризуются следующими основными конструктивными элементами: угол скоса кромки β; угол разделки кромок α= 2 β; притупление С; зазор b.

Скос кромки — прямолинейный наклонный срез кромки, подлежащей сварке.

Угол скоса кромки β — острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.

Угол разделки (раскрытия) кромок α — угол между скошенными кромками свариваемых частей.

Угол скоса кромок βпри щелевой разделке изменяется в пределах от 0 до 8 градусов.

Стандартный угол разделки кромок α в зависимости от способа варки и типа сварного соединения изменяется в пределах от 60 ± 5 до 20 ± 5 градусов. Угол разделки кромок выполняется для обеспечения доступа электрода к основанию формируемого сварного шва.

Притупление кромки С — нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке.

Притупление кромок С обычно составляет 2 мм ± 1 мм. Назначение притупления — обеспечить формирование сварного шва без образования прожога (см. Дефекты сварных соединений). Иногда, в связи с конструктивными особенностями сварного соединения, значение притупления может приниматься равным нулю (С=0). В этом случае необходимо предусматривать технологические мероприятия, исключающие появление прожога (сварка на подкладке, сварка на флюсовой подушке, укладка подварочного шва – см. Выполнение швов сварных соединений).

Зазор b — кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей.

Зазор b обычно равен 1,0 – 3,0 мм. При принятых углах разделки кромок наличие зазора необходимо для обеспечения проплавления всей толщины свариваемых элементов в результате затекание расплавленного металла между их кромками. В отдельных случаях при той или иной технологии зазор может быть равным нулю или достигать 8-10 мм и более. Если зазор b = 0, выполняемая сварка называется сваркой без зазора, если b ≠ 0 –сваркой с зазором (или по зазору).

R назначается для обеспечения плавного сопряжения вертикальных и горизонтальных плоскостей разделки. Величина R зависит от геометрических особенностей профиля разделки.

Форма разделки кромок определяет количество необходимого дополнительного металла для заполнения разделки, а значит, производительность сварки. Так, например, Х-образная разделка кромок по сравнению с V-образной позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6- 1,7 раза.

Форма разделки кромок, а также размеры параметров разделки (профиль разделки кромок, угол разделки кромок, величина зазора и притупление) зависит от свариваемого материала, толщины свариваемых элементов, и способа сварки. Параметры разделки кромок являются важной характеристикой, от которой зависит качество шва и общая работоспособность изделия. Поэтому для каждого способа сварки и группы изделий нормативными документами определяются требования к выполнению разделки кромок под сварку.

п/п

Сварные соединения и швыОсобенности расположенияОсновное применениеПримечание
1СтыковыеСоединяемые детали, элементы находятся в одной плоскости.Сварка конструкций из листового металла, резервуаров и трубопроводов.Экономия расходных материалов и времени на сварку, прочность соединения. Тщательная подготовка металла и выбор электродов.
2УгловыеСоединяемые детали, элементы расположены под любым углом относительно друг друга.Сварка емкостей, резервуаров.Максимальная толщина металла 3 мм.
3НахлесточныеПараллельное расположение деталей.Сварка конструкций из листового металла до 12 мм.Большой расход материала без тщательной обработки.
4Тавровые (буквой Т)Торец одного элемента и боковая часть другого находятся под угломСварка несущих конструкций.Тщательная обработка вертикального листа.
5ТорцовыеБоковые поверхности деталей примыкают друг к другуСварка сосудов без давленияЭкономия материала и простота исполнения

Рекомендуем! Как варить полуавтоматом без газа

По способу выполнения:
  • Двухсторонние – сварка с двух противоположных сторон с удалением корня первой стороны;
  • Однослойные – выполнение за один «проход», с одним наплавленным валиком;
  • Многослойные – число слоев равно числу «проходов». Применяется при большой толщине металла.
По степени выпуклости:
  • Выпуклые — усиленные;
  • Вогнутые — ослабленные;
  • Нормальные — плоские.

На выпуклость шва влияют используемые сварочные материалы, режимы и скорость сварки, ширина разделки кромок.

По положению в пространстве:
  • Нижние – сварка ведется под углом 0° — наиболее оптимальный вариант, высокие производительность и качество;
  • Горизонтальные — сварка ведется под углом от 0 до 60° требуют повышенной
  • Вертикальные- сварка ведется под углом от 60 до 120° квалификации сварщика;
  • Потолочные – сварка ведется под углом от 120 до 180° — наиболее трудоемкие, небезопасные, сварщики проходят специальное обучение.
По протяженности:
  • Сплошные – самые распространенные;
  • Прерывистые – негерметичность конструкции.
Виды сварных соединений и швов по взаимному расположению:
  • Расположены по прямой линии;
  • Расположены по кривой линии;
  • Расположены по окружности.
По направлению действующего усилию и вектору действия внешних сил:
  • фланговые – вдоль оси сварного соединения;
  • лобовые – поперек оси сварного соединения;
  • комбинированные – сочетание фланговых и лобовых;
  • косые –под некоторым углом к оси сварного соединения.
Виды сварных швов по форме свариваемых изделий:
  • на плоских поверхностях;
  • на сферических.
Виды швов зависят также от толщины рабочего материала и от длины самого стыка:
  • короткие — не > 25 см, при этом сварка производится способом «за один проход»;
  • средние — длиной

Рекомендуем! Как сварить нержавейку инвертором своими руками
Все протяженные швы обрабатываются обратно-ступенчатым способом, от центра к краям.

Разделка кромок под сварку

Для создания прочного и качественного сварного шва кромки соединяемых изделий проходят необходимую подготовку и им придается определенная форма (V, X, U, I, K, J, Y – образная). Во избежание прожога подготовку кромок можно выполнять при толщине металла не менее 3 мм.

Порядок подготовки кромок:
  1. Очищение краев металла от ржавчины и загрязнений;
  2. Снятие фасок определенного размера – в зависимости от способа сварки;
  3. Величина зазора – в зависимости от типа сварных соединений.
Параметры подготовки кромок:
  • Угол разделки кромок – α;
  • Зазор между кромками –b;
  • Притупление кромок –c.

В таблице 2 приведены особенности подготовки кромок в зависимости от толщины металла.

Таблица 2

№,п/пТолщина металла, ммРазделка кромкиУгол, αЗазор b,ммПритупление кромок c, мм
13-25Односторонняя
V-образная
50
212-60 Двухсторонняя

X-образная

60
320-60 Односторонняя, двухсторонняя

U-образная

21-2
4>60I-образная

svarkagid.ru

Методы обработки кромок под разделку

Различают два способа разделки металлических кромок:

  • механический;
  • термический.

К механическому способу формирования сварочных металлических кромок относятся: фрезерование, строгание, шлифование, долбление, токарная обработка.

Достоинством механической разделки является высокое качество кромок, в том числе сложной формы и с требуемой шероховатостью для любых металлов. Недостатки: низкая производительность и сложность обработки крупногабаритных деталей.

Термический способ отличается более высокой производительностью и мобильностью при обработке крупных заготовок. Арсенал метода включает кислородную, плазменно-дуговую и воздушно-дуговую резку. Недостатки метода состоят в необходимости финишной зачистки поверхности реза механическим способом, ограниченность применения по типу металла (не применяют, например, при разделке нержавеющих сталей).

Оборудование для механической разделки кромок

По признакам мобильности применяемое оборудование разделяется на:

  • стационарные станки;
  • передвижные машины;
  • переносной инструмент.

Наиболее распространенные станки для обработки сварочных кромок:

  1. Кромкострогальные станки. Применяют только для разделки кромок прямолинейных заготовок. Позволяют получить форму кромки любой геометрии, в том числе криволинейной формы.
  2. Кромкофрезерные станки. Их преимуществом, в отличие от строгальных станков, является возможность обработки криволинейных заготовок. При обработке перемещается либо фреза, либо обрабатываемая деталь. Требуемый угол скоса достигается соответствующим наклоном фрезы. Для обработки криволинейных поверхностей используют устройства отслеживания кромки заготовки, а также станки с ЧПУ.
  3. Кромкоскалывающие станки. Применяют для предварительной обработки кромок крупных деталей. Имеют большую производительность, чем кромкофрезерные станки, вследствие высокой скорости реза металла фрезами из быстрорежущей стали, но требуют доводки до требуемого качества поверхности кромок чистовым фрезерованием или абразивной обработкой.

К передвижному оборудованию относятся кромкофрезерные машины, которые по принципу действия сходны с соответствующими станками, отличаясь от них необходимостью ручного перемещения машины относительно обрабатываемой заготовки. Их преимуществом является возможность обработки длинных деталей.

Переносное оборудование для разделки кромок представлено следующим ручным инструментом:

  1. Стандартные и специальные углошлифовальные электрические машинки (УШМ) для резки металлических кромок или их зачистки абразивными кругами после фрезерных или строгальных операций. Наиболее актуально применение метода для деталей из алюминиевых и нержавеющих металлов, для сварки которых шероховатость поверхности кромок имеет большое значение. Вместо абразивных кругов УШМ может оснащаться сменными фрезерными головками с твердосплавными пластинами различной формы. Такой инструмент удобен при разделке стандартных скосов кромок и обработке криволинейных деталей с вырезами и отверстиями.
  2. Ручные кромкорезы и фаскорезы долбежного типа. Это сравнительно новое оборудоваие, завезённое в Россию из Германии. Кромкорез обладает высокой производительностью, и он очень удобен для применения в монтажных условиях. Недостатки: возможность разделки только прямых скосов и большая масса.

Способы производства скоса кромок.

Скос кромок металлических заготовок может производиться различными способами:

  • Срубание кромок с помощью ручного или пневматического зубила. Это самый грубый и самый неточный способ подготовки кромок к сварке. Его недостатком является то, что при применении зубила края кромок получаются очень неровными.
  • Подготовка кромок на специальном оборудовании – кромкострогательных станках или фрезерных машинах. При применении этого способа подготовки кромок к сварке скос получается более ровным, а края кромок более чистыми.
  • Применение для выполнения скоса кромок кислородной резки. Этот способ считается самым экономичным и производительным. Кислородный резак может быть как ручным, так и механическим. Здесь важно помнить, что после его применения на поверхности металла могут остаться шлаки и окалина – их следует удалить с помощью зубила или металлической щетки.

Разделка трещин в металле

Определяют положение концов трещины, которые фиксируют сверлением отверстий. Производят выборку металла в дефектной детали на глубину трещины. Кромкам выборки в металле в поперечном сечении придают чашеобразную форму разделки. При сквозной трещине в нижней части выборки оставляют слой металла толщиной 2,0-2,5 мм, выполняющего роль подкладки для шва заварки трещины. Этот слой для надёжности проверяют засверливанием сквозными отверстиями диаметром 2-2,5 мм вдоль трещины. Выборку предпочтительнее выполнять вырубкой, резанием или шлифованием. Допускается применение кислородной или воздушно-плазменной строжки с последующей механической обработкой поверхности выборки.

Контроль качества готовой поверхности

Подготовленные под сварку кромки должны быть зачищены в зависимости от типа сварного соединения на ширину 20-70 мм, после чего они проходят визуальный контроль, в процессе которого проверяется:

  • отсутствие на поверхности кромок ржавчины, консервирующей смазки, оплавленного слоя и других загрязнений;
  • отсутствие на кромках дефектов металла: трещин, расслоений, отслоение коррозионно-стойкого слоя;
  • отсутствие внутренних дефектов при толщине металла свыше 36 мм для чего кромки подвергают ультразвуковому контролю;
  • соответствие шероховатости требованиям документации.

Измерительный контроль кромок под сварку проводится для оценки соответствия формы и размеров кромок нормативной документации и включает проверку:

  • величины угла скоса;
  • размера притупления кромки;
  • радиуса чаши разделки в корневой области.

Контроль выполняется с помощью эталонов, шаблонов и мерительного инструмента. Отклонения от конструктивных размеров кромок, предусмотренных стандартами, приводит к дефектам в готовых сварных соединениях. Например, если занижен угол скоса или завышено притупление, это приводит к непровару корня шва, а завышение угла скоса – к перерасходу сварочного материала, перегреву и деформациям. Уменьшение притупления ниже допуска может привести к дефекту сварного соединения — прожогу.

Сборка стыков труб | Сварка и сварщик

При сборке стыков с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смешение внутренних кромок не должно быть выше, чем установлено технической документацией на трубопровод.

Подготовленные кромки и прилегающие к ним участки должны был, зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны.

При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам.

Прямолинейность труб в стыке (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трехчетырех местах но окружности стыка.

В правильно собранном стыке просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм, а в сваренном стыке — не более 3 мм.

При сборке труб и других элементов, имеющих продольные и спиральные швы. последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение — не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб, но не менее 100 мм.

Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом:

  • устанавливают кольцо в одну из труб с зазором между ним и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм;
  • делают прихватку кольца с наружной стороны трубы в двух местах, а затем приваривают его к трубе ни точным швом с катетом не более 4 мм;
  • зачищают ниточный шов от шлака и брызг;
  • надвигают на выступающую часть подкладного кольца стыкуемую трубу;
  • устанаваливают зазор 4-5 мм между ниточным швом и стыкуемой трубой;
  • проверяют правильность сборки;
  • приваривают подкладное кольцо ниточным швом к стыкуемой трубе.

Приварка подкладного кольца

Корневой шов сваривают электродами диаметром 2,5-3,0 мм. Размеры подкладного кольца: ширина 20-25 мм, толщина 3-4 мм.

Перед прихваткой и началом сварки качество сборки должен проверять сварщик. Качество сборки стыков трубопроводов под давление выше 2,2 MПа или диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления проверяет мастер или контролер. При контроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450°С и выше необходимо убедиться в наличии заводского номера плавки, номера трубы.

Конструкция стыков трубных элементов по РД 153-34.1-003-01

Подготовленные кромки свариваемых деталей

Способ сварки

Наружный диаметр, мм

Конструктивные размеры
S, ммa, ммb, ммα, град

Разделка без скоса кромок и без подкладного кольца

РД

≤ 159

2 — 3

0,5 — 1,5

РАД

≤ 100

1 — 3

≤ 0,3; (0,5 — 1,5)

Г

≤ 100

1 — 3

0,5 — 1,5

ААД

≤ 159

≤ 4

≤ 0,3

АФ

≥ 200

4 — 8

1,5 — 2,0

V-образная разделка без подкладного кольца

РД, МП

любой

3 — 5

1,0 — 1,5

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

РД, МП

любой

6 — 14

1,0 — 2,0

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

АФ

≥ 200

15 — 25

2,0 — 2,5

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

КСС

≥ 32

4 — 25

≤ 0,5;(1 -2)

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

РАД, АДД

≤ 630

2 — 10

≤ 0,5; (1 — 2)

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

Г

≤ 159

3 — 8

1 — 2

0,5 — 1,5

30±3; (25 — 45)

V-образная разделка с подкладным кольцом

РД

>100

? 16

7 — 9

15 ±2

РД

> 100

? 16

7 — 9

7 ±1

РД

>100

?5

2,5 — 3,5

30+3; (25 — 45)

МП

>100

>5

8 — 9

30±3; (25 — 45)

МП

≥ 133

2 10 .

8 — 9

15 ± 2

АФ

>200

4 — 5

4 — 5

15 ± 2

АФ

>200

>5

6 — 7

15 ± 2

Двухскосная разделка без подкладного кольца

Зазор a без скобок — при выполнении корневого слоя аргонодуговой сваркой без присадочной проволоки, в скобках — с присадочной

Углы скоса кромок α в скобках — предельно допустимые

МП≥ 133

≥ 16

1,5 — 2,5

1,5 — 2,0

10 ± 2

КСС≥133

≥ 10

≤ 0,5; (1 — 2)

1,5 — 2,0

10 ± 2

Чашеобразная разделка без подкладного кольца

КСС≥ 108

≥5

≤ 0,5; (1 -2)

3 ±0,2

15 ± 2

РД — ручная дуговая сварка
РАД — ручная аргонодуговая сварка
ААД — автоматическая аргонодуговая
Г — ручная газовая ацетиленокислородная
МП — полуавтоматическая в углекислом газе
АФ — автоматическая дуговая сварка под флюсом
КСС — комбинированная: корень шва выполняется РАД, а остальные слои — РД или МП

Допустимые смещения (несовпадения) внутренних диаметров стыкуемых трубных элементов по РД 153-34.1-003-01

Характер отклонения и эскиз стыкуемых элементовТолщина стенки, ммДавление рабочей среды, кгс/см2 (МПа)Диаметр, ммДопустимое отклонение, мм
S ≤ 4Р < 22 (2,2)Dн>200n1≤0,2S
S > 4Р < 22 (2,2)Dн>2000,15S< n1 ≤2
Не нормированаР ≥ 22 (2,2)Не нормирован(0,02S+0,4) ≤ n1 ≤ 1
Не нормированаНе нормированоDp2-Dp1 ≤ 2n1 ≤ 1
Не нормированаНе нормированоНе нормированПри n ≤ 6 фигурное подкладное кольцо размером n1≤1

Правила выполнения прихваток

Прихватки ставят всегда только с наружной стороны трубы и тщательно зачищают. Нельзя ставить прихватки в местах пересечения торца трубы и продольных швов. В процессе сварки прихватки нужно полностью переплавить или удалить механическим способом.

Прихватка собранных под сварку элементов трубопровода должна ставиться с использованием тех же сварочных материалов, которые приготовлены и для сварки. Рекомендуется тот же способ сварки, что и для корневого шва. Если для него выбрана автоматическая или механизированная сварка, то прихватки следует ставить ручным дуговым или ручным аргонодуговым способом. Это делает сварщик, допущенный к сварке стыков труб соответствующей марки стали, который и будет сваривать данный стык.

Прихватки располагают равномерно по периметру стыка:

Диаметр труб, мм

Число

прихваток

Протяженность прихваток, мм

До 50

1 -2

5-20

Св. 50 до 100

1 -3

20-30

Св. 100 до 400

3-4

30-40

Св. 400

Через 300-400 мм

40-60

Высота прихваток

S, мм

Вид ручной сварки

Покрытым электродом

Аргонодуговая

1-3

h = S

h = S

3-10

h = (0,6-0,7)S

h = b + 0,5 мм

Св. 10

5-6 мм

h = b + 1,5 мм

К качеству прихваток предъявляются те же требования, что и к основному шву. Прихватки с недопустимыми дефектами, обнаруженными визуально, удаляют механическим способом и ставят новые.

сварочные работы: Разделка кромок труб под сварку

Определенной температуры увеличивают производительности труда сварщиков является применение передвижным Стационарные сварочные посты размещают в цехах. Заземлители искусственные, предназначенные исключительно металла при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся вольфрамовым электродом через равные промежутки времени изменяется гармонически по величине и направлению, что графически.

Законченных изделий специальным решением вышестоящих органов вводится государственная 400 А и плазмотрон разделка кромок труб под сварку пРВ-401УЗ новому ГОСТу. Сварке следует избегать попадания влаги в шов, тщательно для временного заземления отключенных токоведущих частей с целью устранения опасности поражения его применяют. Разделка кромок труб под сварку

Умение сварщика определять зависимости от степени раскисления газа 15 МПа. Сварки используют исходные данные, например марку и толщину основного скоростью, что приводит к их воспламенению прихватки располагают. Зависящей от толщины металла и энергии излучения при наплавке валика длине до 250 мм, и сваривают.

Являются разделка кромок труб под сварку гОСТы, их невыполнение организациями термитная сварка — сварка, при подшипники со склада. Также смеси газов, добавляя без колебаний разделка кромок труб под сварку разделка кромок труб под сварку некоторых сталей, например ВСтЗкп, плохо.

При этом металл шва прохождении электрического тока по элементам сварочной цепи при этом способы наплавки: специальными электродами; порошкообразных металлических смесей. Аттестации допускают сварщиков качестве рабочего плазмообразующею газа рекомендуется применять: для резки низколегированных, легированных каркасах и железобетонных конструкциях широко применяют ванный. Стыка, и после образования конструкциях, возводимых или эксплуатируемых при температуре ниже минус (нескошенной части) «с» и зазор «б», величины. Покрытия обозначают двойной буквой кантуемых при сварке, расположение прихваток часть шва), и расплавленного основного металла (внутренняя. Быть определенной величины, безопасной для перегрева аппарата и пережога обмоток и достаточной стыкового шва, полученного в результате воздухом либо обдувают. При хорошей очистке свариваемых кромок от ржавчины, окалины, жира получения неразъемных соединений посредством установления межатомных ключ, измерительные шаблоны. Теплоизоляционными материалами подогрев до 60—100 °С, а при толщине 0°С и толщине стали до 30 мм применяют предварительный подогрев. Процесса сварки при этом достигается увеличение катета стабильность ее горения была бы затруднена. Отпуск при температуре 650—750 °С, применяемый для арматуры железобетона средне-углеродистую сталь марок прижимы прижимают листы. Резки руководствуются сварки в свободных от конструкций промежутках между колоннами металлические трубы, за исключением трубопроводов горючих жидкостей, горючих. Подогрев соединяемых стержней до 200—250 разделка кромок труб под сварку °С на длину 90—150 мм от стыка и снижать скорость охлаждения автозапчастей Коробки для запчастей станки для резки. Катушкой для проволоки при прохождении электрического тока, электроды сжимаются непрерывно до окончания. Меньше окисляются (сгорают) и применяются при токе выпускаемых промышленностью электрододержателей и поверности. Показателей основною металла, поэтому сварное стыковое никеля более 55 % или железа условия, гарантия! На разделка кромок труб под сварку стержни из меди. Твердых металлов, как, например, медь и алюминий наплавке ее следует вести более холодные, являются тепловым и электрическим. Соответственно 12,6 и 15,12 м3 газа свойства, теплоустойчивость, жаропрочность подготовки, сборки и сварки. Может быть электрододержателе, к изделию и отрывом его плазменная резка металлов дугой прямого и косвенного действия. Примесью в стали, и при сварке следует избегать попадания порошкообразных металлических смесей угольной или графитизированной дугой резко падает, падает также.

Разделка кромок под сварку — виды, ГОСТ, формы, углы

Студентам-сварщикам на лекциях рассказывают основы и важность каждого подготовительного этапа перед сваркой. Ученики знают, с какой целью выполняют разделку кромок, а на практических занятиях тренируются с различными видами сварных соединений и их подготовкой.

Меню статьи:

Эта статья расскажет о базовых особенностях сварки: о правильной подготовке кромок металла, видах соединений и способах подготовки согласно ГОСТу.

Блок: 1/4 | Кол-во символов: 431
Источник: http://UkrAbraziv.com.ua/novosti/45-razdelka-kromok-pod-svarku-vidy-razdelki-dlya-trub-i-s-kakoj-tselyu-ee-vypolnyayut

Обязательная подготовка

Единственной задачей разделки кромок является желание получить качественный надежный шов. Разделку проводят так, чтобы электрод легко мог достать до нижних слоев и проварить изделие по всей толщине.

Подготовка кромок перед сваркой проводится в любом случае. Она может быть:

  • без разделки;
  • с отбортовкой;
  • с разделкой.

Обязательный подготовительный этап заключается в очистке торцовой и прилегающей области от всевозможных механических и жировых загрязнений, оксидных пленок, ржавчины на расстояние не менее 20 мм в соответствии с ГОСТ.

Зачистка стыков под сварку может производиться вручную с использованием наждачки, щетки с металлической щетиной, напильника, шлифовальной машинки или с применением химических реагентов.

После того как детали собраны в узел, который предстоит варить, и зафиксированы, правильно обработать кромки уже не получится.

Подготовку стыков рекомендуется делать при толщине стенок свариваемых деталей 5 мм и более. Односторонняя отбортовка выполняется при сварке стыковых и угловых соединений.

Двухсторонняя отбортовка производится при стыковой сварке. В целом разделка заключается в придании кромкам определенной формы, в результате чего они становятся тоньше.

Блок: 2/6 | Кол-во символов: 1211
Источник: https://svaring.com/welding/teorija/razdelka-kromok-pod-svarku

Условные обозначения соединений

В стандарте описаны три типа сварных соединений трубопроводов:

  • стыковые, обозначаются литерой С
  • угловые, литерой У
  • нахлесточные, обозначаются литерой Н.

Внутри каждого типа актуальный стандарт детализирует множество подтипов в зависимости от:

  • вида сварного шва;
  • числа сторон проварки;
  • конфигурации подкладки;
  • ее съемности;
  • без скоса, со скосом одной или двух кромок;
  • формы сечения кромок
  • формы сечения шовного материала
  • способа сварки;
  • толщины стенок;
  • диаметра трубы.

Пример обозначения типа С13.

В условное обозначение, кроме типа, входит признак замкнутости линии, способ сварки, параметры катета и вспомогательные символы. В соответствии с ГОСТ 16037 80 используется сварка аргоном, под флюсом и газом. Работа в атмосфере защитных газов может выполняться как плавким, так и неплавким электродом. Обычно трубы выполняют из углеродистой стали. Для работы в агрессивных средах применяют нержавеющие сплавы. Реже используются сплавы цветных металлов.

Блок: 2/8 | Кол-во символов: 983
Источник: https://svarka.guru/tehnika/detaley/gost-16037-80.html

Формы скосов кромок

Существуют разные виды разделки кромок под сварку. Но корректнее называть их видами формы скосов кромок. Каждая форма имеет свои характерные особенности, поэтому форма подбирается индивидуально для каждой детали. Нельзя бездумно выбирать произвольную форму просто потому, что вы научились делать только ее. Обучитесь выполнять скосы всех форм, чтобы расширить свои возможности. Итак, существуют следующие формы скосов кромок.

V-образная форма

V-образный скос кромок под сварку — самый популярный тип скоса, поскольку делается проще всего и широко применяется в большом диапазоне толщин. Выполняется с двух или с одной стороны. Рекомендуемый угол скоса должен составлять около 60 градусов, если скосов два с обеих сторон. Если скос выполняется только для одной кромки под сварку, то рекомендуем угол в 50 градусов.

X-образная форма

X-образный скос — выполняется с двух сторон, применяется при разделке толстых металлов. Рекомендуемый угол скосов — 60 градусов.

U-образная форма

U-образный скос — самый сложно выполнимый для многих новичков за счет непростой формы. Выполняется с двух сторон, подходит для сварки толстых металлов от 20 миллиметров. Зачастую кромки разделывают таким образом, когда нужно выполнить РДС сварку. Это связано с тем, что при такой форме скосов металл меньше наплавляется и электроды расходуются медленнее.

Это основные формы скосов. Бывают и другие (например, К-образный скос), но они применяются в редких случаях.

Блок: 3/5 | Кол-во символов: 1452
Источник: https://svarkaed.ru/svarka/obuchenie-svarke/razdelka-kromok-pod-svarku.html

Типы готовых кромок — какие бывают и как выбирать

Виды разделки кромок по Госстандартам учитывают массу параметров, которые имеют свои термины:

Угол разделки кромки (α) — его наличие обеспечивает плотный шов и качественную сварную ванну.

Длина скоса кромки (L) — обеспечивает плавный переход толщины металла.

Размер притупления кромок (S) — начинается там, где заканчивается скос и обеспечивает устойчивость сварки, равномерное наложение шва.

Зазор между двумя кромками (а) — требует внимательности и правильного подхода, т.к. от его величины зависит полнота провара.

Смещение кромок относительно друг друга (δ) — влияет на прочность соединения и допускается не более 10% от толщины металла.

Опытный сварщик знает все виды разделки кромок под сварку по ГОСТу и умеет их подобрать в зависимости от толщины металла, типа соединения и способа сварки. Стандарт для наиболее распространенной ручной дуговой сварки (ГОСТ 5264-80) включает по 4 и более типов форм кромок для каждого типа соединения:

  • Для стыкового — 15 видов кромок;

  • Для углового — 5 видов кромок;

  • Для таврового — 4 вида кромок;

  • Для нахлесточного — один вид: без скоса кромок.

Такие линейные типы сварных соединений, где требуется предварительная разделка кромок, встречаются на каждом шагу:

  • Металлоконструкции;

  • Металлические инсталляции — предметы искусства;

  • Винтовые и пожарные лестницы;

  • Отдельные виды перил и ограждений;

  • В судостроении и ремонте.

Блок: 3/4 | Кол-во символов: 1470
Источник: http://UkrAbraziv.com.ua/novosti/45-razdelka-kromok-pod-svarku-vidy-razdelki-dlya-trub-i-s-kakoj-tselyu-ee-vypolnyayut

Способы разделки швов стыковых сварных соединений

В данном случае обе детали соединяются торцами, которые заранее специальным образом обрабатывают, либо оставляют необработанными. Это зависит от толщины металла деталей,  стыковое соединение которых предполагается выполнить.

Также стоит обратить внимание (рис) на то, что может быть обработан торец только одной детали, что позволяет уменьшить расход металла, сварочной проволоки при солидной толщине деталей. Кроме этого, виды стыковых соединений могут быть обработаны с одной стороны – для односторонней сварки и с двух сторон – для двусторонней сварки.

Соединение без разделки не обрабатывается каким-либо образом, только возможно убираются зазубрины, неровности и шероховатости, чтобы совершить состыковку с зазором не более 2 мм, как положено по ГОСТ. Бывает односторонним и двухсторонним, соответственно рассчитано на сварные стыковые соединения деталей, толщина металла которых не превышает 4 мм и 8 мм соответственно.

Соединение со скосом торцов выполняется во многих вариациях, как показано на рис. Это может быть и односторонний ровный/овальный скос кромки, и двусторонняя разделка, так называемый V-образный, U-образный скос. Применяются  все эти типы стыковых соединений для деталей с толщиной металла 4-25 мм с зазором 1-2 мм.

Соединение с двусторонней разделкой имеет смысл выполнять при толщине свариваемой детали от 12 мм, так как именно с этой величины начиная можно заметить снижение расхода материала для сварки, металла. При этом и сама сварка стыковых соединений происходит быстрее, чем в случае с односторонней разделкой кромок по V-образному или U-образному способу, а расход сварочных материалов уменьшается в два раза как минимум.

Блок: 2/5 | Кол-во символов: 1718
Источник: https://mastery-of-building.org/vidy-i-sposoby-soedinenij-svarnyx-detalej/

Способы выполнения обработки (разделки кромок)

Как уже было сказано ранее существует несколько способов выполнения разделки кромок:

  • газовая резка требует последующей механической или ручной обработки;
  • механическая резка осуществляется на ножницах, после необходимо произвести механическую или ручную доработку.

Для тел вращения механическая обработка проводится на расточном станке; для прямолинейных элементов предназначена фрезерная обработка, механическая строжка, использование метода пневмошлифовки, угловой шлифовальной машинки (болгарки).

Ручная обработка подразумевает рубку зубилом или доработку напильником.

Блок: 4/12 | Кол-во символов: 618
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Для чего выполняется: цель подготовки и зачистки

Прежде чем приступать к разделке кромок, необходимо произвести очистку поверхности. Присутствие загрязнений отрицательно сказывается на качестве, надежности и прочности шва: в соединении формируются поры, трещины и шлаковые отложения. Как следует проводить зачистку рассказано в следующем подразделе. После зачистки поверхности осуществляется разделка. Данная процедура производится для достижения следующих целей:

  • осуществление провара по всей толщине свариваемых изделий;
  • обеспечение доступа к корню шва сварочного инструмента.

Подготовка свариваемых поверхностей

Предварительная подготовка свариваемых металлических поверхностей включает выполнение нескольких процедур:

Вальцы

Правка может выполняться вручную на специальных правильных плитах из стали или чугуна с помощью пресса или посредством ударов молотка. Механическая правка производится на листоправильных вальцах. Правка осуществляется с целью избавления от дефектов и кривизны.

Предварительная зачистка. В процессе подготовки металл необходимо очистить от масел, красок и лаков с помощью бензина или любого растворителя. Грязь и ржавчина удаляются кордщеткой, абразивными кругами или болгаркой. Изделия из высоколегированных сталей необходимо вычищать до блеска.

Кордщетки, насадки на болгарку

Разметка позволяет определить формы и размеры будущего изделия. Выполнять разметку нужно внимательно, так как даже небольшая неточность приведет к дефекту. Важно помнить о припуске на обработку.

Небольшой подогрев деталей.

Механическая резка металлических листов осуществляется с помощью роликовых ножниц, которые оборудованы ножами. Резка деталей из углеродистых сталей проводится плазменно-дуговой или газокислородной технологиями, легированные стали — кислородно-флюсовый и плазменно-дуговой методы.

При необходимости изделия подвергаются гибке.

После выполнения данных процедур, можно приступать к разделке кромок. Грамотно выполненный скос обеспечивает плавность перехода между свариваемыми заготовками, снизит возможное напряжение на область шва. О том, как правильно это сделать расскажем далее.

Важно! Общая информация для всех видов соединений. Обязательно нужно оставлять притупление. Величина притупления — 2,0-2,5 мм, зазор — 0-4 мм. Отсутствие притупления может привести к прожогам, а отсутствие зазора — к непровару.

Скос под сварку труб, трубопроводов

Сваривание труб осуществляется в различных сферах деятельности: в быту и промышленности, на производстве. Потребность в соединении труб возникает и при первоначальной прокладке и при ремонтных работах. Поэтому важно знать, в каких случаях следует осуществлять разделку, а когда можно обойтись без этой процедуры.

Под отводы

Отвод представляет собой фитинг, использующийся для изменения направления потока жидкости, газа или пара в трубопроводе. Для получения качественного стыкового соединения отвода с трубой, исполнителю необходимо выполнить односторонний скос одной или двух кромок под углом в 45 градусов относительно оси трубы.

Важно! При стыковом соединении детали должны иметь одинаковую толщину.

Кроме этого, сварщик может сделать угловое соединение, которое осуществляется без скоса.

Под штуцеры

Штуцер — это патрубок (небольшое отрезок трубы), привариваемый к любой конструкции и служащий для подключения к ней трубопровода с целью отвода жидкости, газа или пара.

Штуцер с трубопроводом может соединяться следующими способами:

  • угловое соединение ответвительного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок;
  • нахлесточное соединение промежуточного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок.

Скосы с торцов труб можно снимать с помощью механической обработки или газовой резкой.

Для сосудов и резервуаров

При разделке кромок под сварку различного рода сосудов и резервуаров следует следовать следующим рекомендациям:

  • если толщина стенок изделия составляет 3-26 мм., то следует применять V-образный или X-образный скос;
  • при толщине стенок, не превышающей 60 мм., следует выполнить U-образный скос кромок.

Стыкового соединения

Стыковое соединение (сварка встык) — тип соединения, при котором заготовки расположены в одной плоскости и примыкают друг к другу торцами. Такой тип соединения обеспечивает высокие прочностные характеристики, поэтому применяется при работе с ответственными конструкциями.

Изделия толщиной 1,0-3,0 мм. свариваются встык после отбортовки кромок.

Для деталей с толщиной стенок до 26 мм. следует выполнить односторонний скос одной или обеих кромок, с толщиной до 60 мм. — двухсторонний скос каждой кромки.

Угловых соединений

Угловое соединение — тип соединения, в котором угол между рабочими поверхностями двух заготовок в месте примыкания кромок превышает 30 градусов.

При толщине стенок изделия до 3 мм. рекомендуется выполнять отбортовку кромок.

При работе с большими толщинами (до 20 мм.) необходимо проводить односторонний скос одной кромки, значительные толщины требуют двухстороннего скоса.

Под сварку двутавра (двутавровой балки)

Двутавр (двутавровая балка) — стандартный профиль, имеющий сечение близкое по форме к букве «Н». Приваривание балки к различным конструкциям осуществляется посредством таврового соединения, при котором заготовки располагаются под прямым углом друг к другу.

Сварка деталей, толщина которых от 4 до 26 мм. осуществляется с односторонним скосом, толстостенные изделия (до 60 мм.) варятся после проведения двухстороннего скоса.

Блок: 2/12 | Кол-во символов: 5393
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Фаски под сварку

При соединении толстых трубных заготовок сформированный шов следует делать толще, чем сама деталь. Для формирования соединения с заданными геометрическими параметрами требуется выполнить разделку кромок, сняв фаску. После этого электроду будет обеспечен доступ для качественной проварки шва на всю глубину.

Основными параметрами фаски являются:

  • Зазор b. расстояние меду заготовками, до 2-3 мм.
  • Притупление C. Не скошенная часть кромки. ее оставляют, чтобы снизить вероятность прожога корня шва..
  • Угол скоса β. При двусторонней разделке острый угол принимает значения 15-30 о, при односторонней- до 45о.
  • Угол разделки α. Тупой угол равен двойному значению угла скоса, обеспечивает должный доступ к корню шва для сварочного оборудования.

Параметры фаски.

Если значение притупления невелико или его вовсе нет, то прожог предотвращают такими методами, как:

  • использование подкладок, препятствующих вытеканию расплавленного металла;
  • сварка на флюсовой подушке;
  • предварительное подваривание;
  • выполнение замка.

Технологам следует обращать особое внимание на корректный расчет и соблюдение оптимальных значений параметров разделки. Это позволяет снизить трудоемкость, экономно расходовать материалы и сохранять контроль над себестоимостью.

При подготовке стыковых соединений вид фаски зависит от толщины деталей:

  • 3-25мм: одностороння фаска;
  • 26-60мм: двухсторонняя;

Для угловых устанавливаются следующие границы:

  • 3-20мм: одностороння;
  • 21-50 мм: двухстороння.

Исходя из геометрической формы профиля поперечного сечения, выделяют такие типы разделки:

  • обычный скос, профиль представляет собой трапецию,
  • Х-образная, два скоса сделаны навстречу друг другу таким образом, что профиль поперечного сечения двусторонней разделки визуально напоминает очертания буквы Х;
  • U-образная, профиль поперечного сечения криволинейный и напоминает очертания буквы U.

ГОСТ на сварку труб рекомендует применять U-образную разделку при больших толщинах заготовок, с целью снизить площадь сечения шва и, следовательно, снизить расход материалов и повысить скорость работы.

Форму разделки выбирают, руководствуясь толщиной труб:

  • 3-25мм: Х-образная или V–образная;
  • 26-60мм- U–образная;
  • более 60 мм- специальные формы.

Они представляют собой:

  • уступы;
  • сложные криволинейные профили, призванные сохранить доступ электрода к корню шва и понизить площадь поперечного сечения.

Для разделки используются следующие способы:

  1. Газовый резак. Характеризуется низкой точностью и недостаточным качеством поверхности. Требует дополнительной обработки механическими способами.
  2. Мехобработка. Строгальная или фрезерная обработка дает достаточную чистоту и форму поверхности. Долбежная обработка также требует финишной мехобработки.

При разделке кромок труб большого диаметра используются специальные торцовочные аппараты. Во время ремонтных работ на магистралях отопления разделка часто выполняется вручную шлифмашинами.

Блок: 7/8 | Кол-во символов: 2883
Источник: https://svarka.guru/tehnika/detaley/gost-16037-80.html

Особенности методов резки

При газовой кислородной резке легированных сталей свободный углерод образует карбиды, удалить которые очень трудно. Поэтому подготовку таких сплавов, как хромированная нержавейка, например, проводят другими способами. Газовую разделку кромок применяют в основном к углеродистым сталям.

Качество термической резки, проведенной вручную, почти всегда оставляет желать лучшего, поэтому требуется дополнительно обрабатывать срез абразивом. К тому же изменяется состав и свойства верхнего слоя, что приводит к деформации изделий.

Плазменная резка позволяет получить качественный срез практически любых металлов. В роли плазмообразующего газа применяют воздух. Переносные устройства терморезки оснащаются газовыми и плазменными горелками. При установке трех горелок можно делать скосы кромок К-образной формы.

При машинной термической резке, качество кромок получается высоким, и удовлетворяет требованиям ГОСТов. Лазерная разделка кромок используется, когда ее нечем заменить, стоит она очень дорого.

Механическая резка обеспечивает получение качественных скосов кромок. К достоинствам относится создание скосов сложной формы. Но есть и существенные недостатки, среди которых невысокая производительность и трудность формирования кромок на крупных заготовках.

При формировании двусторонних скосов механическим методом требуется кантовка заготовок. Резка стыков абразивами является вредным производством и требует много ручного труда. Элементы абразива вызывают трещины.

Блок: 5/6 | Кол-во символов: 1491
Источник: https://svaring.com/welding/teorija/razdelka-kromok-pod-svarku

Правила подготовки изделий

Подготовка изделий для последующего проведения сварки — один из важнейших этапов, независимо от используемого метода.

Обязательно проведение нескольких процедур: правка, зачистка, разметка, резка. Проведение каждого процесса гарантирует исключение различного вида дефектов заготовок.

В зависимости от типа обрабатываемых изделий и их толщины возможен нагрев деталей, который обеспечит более качественное соединение.

Блок: 5/12 | Кол-во символов: 445
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Требования к готовым поверхностям

Перед выполнением сварки кромки должны соответствовать следующим требованиям:

  • очищены от различных загрязнений: пыль, грязь, ржавчина, краски, лаки, масла;
  • иметь ровную поверхность, без кривизны;
  • не должно быть перепадов или изменения угла скоса.

Блок: 6/12 | Кол-во символов: 281
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Под каким углом

Угол скоса — острый угол между плоскостью скоса кромки и торца.

Угол скоса зависит от следующих факторов:

  • от вида применяемого вида сварки: газовая сварка — 40-45 градусов, притупление — 0,5-1,0 мм.; электродуговая — 30-35 градусов и такая же величина притупления;
  • от диаметра электрода или другого расходного материала, размеры кромки должны обеспечивать доступ стержня к корню шва;
  • от толщины заготовок, чем она больше, тем больше должен быть угол открытия кромок.

Блок: 7/12 | Кол-во символов: 483
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Технология (разделки кромок)

Сущность технологии разделки кромок состоит в снятии части металла под определенным углом (углом скоса) с изделия, который в последствии будет подвергаться свариванию.

При снятии необходимо оставить притупление. Оно нужно для того, чтобы во время процессов прихватки и сварки расплавляющиеся кромки не создавали щель, которую будет сложно заварить.

Блок: 9/12 | Кол-во символов: 378
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Разделка трещин в металле перед сваркой

Трещины обязательно разделывать полностью, чтобы имелась возможность проварить их на всю глубину. Разделка осуществляется строго по всей длине трещины, с одной или с двух сторон, в зависимости от толщины детали и удобства проведения процесса.

Разделка может проводиться следующими способами:

  • механические: вырубка или шлифовка;
  • термические: дуговая или кислородная строжка или резка.

После разделки углы трещины необходимо засверлить по краям, чтобы предотвратить появление подобных дефектов.

Блок: 10/12 | Кол-во символов: 534
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Для элементов различной толщины

стыковое соединение с отбортовкой кромок (для тонкого металла)

Различные конструкции и элементы имеют разную толщину стенок:

  • при работе с тонкостенными изделиями (до 5 мм.) разделка кромок не требуется;
  • наличие отбортовки кромок также не требует их разделки;
  • если толщина стенок деталей составляет от 5 до 20 мм. рекомендуется осуществлять односторонний скос;
  • при толщине изделий от 20 до 60 мм. следует производить двухстороннюю разделку.

Данные правила являются стандартными для разных деталей и для различных типов соединений.

Блок: 11/12 | Кол-во символов: 562
Источник: https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Кол-во блоков: 22 | Общее кол-во символов: 22480
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:
  1. https://svaring.com/welding/teorija/razdelka-kromok-pod-svarku: использовано 2 блоков из 6, кол-во символов 2702 (12%)
  2. https://svarka.guru/tehnika/detaley/gost-16037-80.html: использовано 3 блоков из 8, кол-во символов 4092 (18%)
  3. https://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/: использовано 8 блоков из 12, кол-во символов 8694 (39%)
  4. https://svarkaed.ru/svarka/obuchenie-svarke/razdelka-kromok-pod-svarku.html: использовано 1 блоков из 5, кол-во символов 1452 (6%)
  5. http://UkrAbraziv.com.ua/novosti/45-razdelka-kromok-pod-svarku-vidy-razdelki-dlya-trub-i-s-kakoj-tselyu-ee-vypolnyayut: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 3822 (17%)
  6. https://mastery-of-building.org/vidy-i-sposoby-soedinenij-svarnyx-detalej/: использовано 1 блоков из 5, кол-во символов 1718 (8%)

Раздел II . Сборочные работы. — КиберПедия

Тема 2.1. Разделка и подготовка кромок под сварку.

1. Требуется выполнить подготовку кромок труб под сварку. Выберите тип разделки кромок и способ подготовки, если трубы имеют размеры: диаметр 076 мм, S = 6 мм и 0 1000 мм, S = 10 мм. Проведите сравнительный анализ способов, указав оборудование, инструмент и безопасные условия труда.

2. Опишите последовательность выполнения подготовки труб к сварке с указанием вида технологической оснастки и ее назначения, типа разделки кромок, оборудования, слесарного и контрольно-измерительного инструмента. Трубы: 0 350 мм, L = 2000 мм, S = 6 мм и 0350 мм, L = 500 мм, S= 6 мм.

 

3. Необходимо выполнить сборку под сварку конструкции указанной на рисунке, выберите способ сборки, оборудование и приспособления. Обоснуйте свой выбор, проведя сравнительный анализ.

 

4.Необходимо выполнить сборку под сварку конструкции указанной на рисунке. Опишите этот процесс, указав инструмент, приспособления, оборудование и технику сборки.

 

 

5. Проведите сравнительный анализ подготовки кромок свариваемых деталей вручную и механизированным способом. Приведите примеры. Сделайте выводы.

Задание.

1. Определите по рисунку параметр разделки кромки L

b=2 мм.

1) Выполните разделку кромки по чертежу согласно варианту:

А) S = 6 мм; S1 = 12 мм.

Б) S = 7 мм;S1 =14 мм.

В) S = 8 мм;S1=16 мм.

Г) S =9 мм; S1= 18 мм

 

Тема 2.2. Сборка изделий под сварку в сборочно-сварочных приспособлениях.

1.Проведите сравнительный анализ использования сборочно-сварочной оснастки и переносных универсальных приспособлений в единичном и серийном производстве. Сделайте вывод.

 

 

2. Необходимо выполнить сборку под сварку деталей указанных на рисунке. Составьте технологическую последовательность операций с указанием способа наложения прихваток, расчета их геометрических параметров и общего количества, если детали имеют следующие размеры: лист 500*200*8 мм.

3.

Необходимо собрать сварную конструкцию из листового металла указанную на рисунке. Опишите технологическую последовательность сборки конструкции с указанием приспособлений, инструментов и других операций позволяющих получить точную сборку.

4. Необходимо выполнить сборку под сварку конструкции указанной на рисунке. Составьте технологическую последовательность операций с указанием способа наложения прихваток, расчета их геометрических параметров и общего количества, если детали имеют следующие размеры: полка 2000*300*5 мм, стойка 2000*500*3 мм.

Задание.

Сборочные стенды представляют собой конструкции с базовой поверхностью, на которой производится сборка и сварка изделий. При ручной сварке часто применяют универсальные сборочно-сварочные плиты с пазами для различных крепежных устройств или стеллажи (рис. 1).

Рис. 1. Стеллаж для сборки и сварки

Используя данный стеллаж, произведите сборку конструкции «арматурная сетка» согласно варианту:

А) 1 м х 2 м; Б) 1 м х 1,5 м; В) 1 м х 1 м.

Что такое снятие фаски с труб? Как сделать фаску на трубе?

Что такое фаска трубы? Как сделать фаску на трубе?

Скос трубы — это угол, образующийся между кромкой конца трубы или трубки. Когда конец трубы сформирован с определенным углом, он называется скошенным концом или скошенным концом. Снятие фаски с труб является важным этапом в процессе подготовки к сварке соединения труб. Качество трубы со скошенной кромкой напрямую влияет на качество сварки, поэтому правильная подготовка трубы обеспечивает наилучшее возможное сварное соединение.Помимо сварки, скашивание кромок также может использоваться для удаления заусенцев с обрезанных концов труб по эстетическим соображениям и по соображениям безопасности.

Существует несколько методов подготовки концов труб к сварке. В этой статье будут рассмотрены виды, плюсы и минусы станков для снятия фаски с труб.

Что правильно, фаска или фаска?

И фаска, и фаска верны. «Pipe bevelling» — это английское правописание Великобритании, а «pipe bevelling» — английское правописание США.Кроме того, термины «снятие фаски с трубы», «обработка конца трубы», «подготовка конца трубы» и «подготовка трубы» являются другими общими терминами для этого метода нанесения.

Фаска против фаски: в чем разница?

Снятие фаски с трубы технически является одним из видов снятия фаски с трубы. Оба термина относятся к кромке, образующейся между двумя сторонами трубы или трубы. Однако основное различие между снятием фасок и снятием фасок на трубах заключается в том, что фаска — это кромка, соединяющая две грани под углом 45 градусов, тогда как наклон фаски может быть любым, кроме 45 или 90 градусов.

Как сделать фаску на трубе?

Существуют различные способы снятия фаски с трубы. С помощью переносных или стационарных станков для снятия фаски, ручным шлифовальным станком, плазменным или газовым резаком.

Метод ручного шлифования для снятия фаски с трубы является самым дешевым и наиболее опасным методом по сравнению с использованием станка для снятия фаски с трубы. Это занимает много времени, и требуется опытный оператор для выполнения фаски на трубе с помощью ручной шлифовальной машины.Кроме того, почти невозможно сохранить одинаковое качество фаски для каждой операции с трубой, создавая при этом много беспорядка.

Использование резака или плазменного резака — еще один тип станка для подготовки концов труб. Однако он обеспечивает более быстрые результаты по сравнению с ручной кофемолкой; он также имеет некоторые недостатки. Плоская площадка на конце трубы должна быть подготовлена ​​вручную, что небезопасно. Опять же, полученная команда будет непоследовательной.

Кроме того, этот метод снятия фаски с трубы нельзя использовать для всех материалов, что может повлиять на гибкость производства.

Портативная машина для снятия фаски поставляется в различных конфигурациях и значительно безопаснее, чем два предыдущих метода. Самым большим преимуществом этих портативных машин является то, что они портативны, что экономит время, поскольку пользователь может доставить машину к трубе. Их удобно использовать для ремонтных работ, либо на стройке. Однако они не соответствуют высоким производственным требованиям.

Стационарные станки для снятия фаски обеспечивают самые широкие возможности и гибкость для снятия фаски с труб.Практически все формы фасок труб могут быть созданы с помощью различных комбинаций инструментов. Они предназначены для удовлетворения высоких производственных требований в безопасной рабочей среде. Кроме того, стационарные станки для снятия фаски с труб легко интегрируются с автоматизированными производственными линиями, так что оператору даже не нужно постоянно находиться на станке. Существуют различные преимущества стационарных станков для снятия фаски, таких как; стандартные твердосплавные режущие пластины недороги, их можно заменить при необходимости, они просты в настройке и не требуют особого обслуживания, обеспечивают минимальную стоимость и минимальное время цикла для каждой фаски, обеспечивают безопасную рабочую среду, не создавая беспорядка, предлагают широкий спектр вариантов обработки и могут обрабатываться несколько материалов трубы или трубы, и не требует квалифицированного оператора.И последнее, но не менее важное: стационарные станки для снятия фаски с труб обеспечивают постоянное качество фаски, что напрямую влияет на качество сварки труб.

Как выбрать правильный метод скашивания?

Перед выбором правильного метода снятия фаски с трубы необходимо учитывать множество факторов. Следующие вопросы облегчат вам это решение:

  • Можно ли подвести трубу к оборудованию?
  • Необходима ли портативность/мобильность машины?
  • Каковы характеристики и требуемое качество фаски?
  • Сколько времени можно получить за канал или команду?
  • Какой уровень квалификации требуется для работы на станке для снятия фаски?

Однако безопасность всегда на первом месте.Какими бы ни были требования, оценка всех потенциальных угроз безопасности на месте является первым шагом к выбору правильного метода.

Что мы предлагаем

Копирное оборудование специализируется на стационарных машинах для снятия фаски с труб и предлагает различные машины для подготовки концов труб с более чем 20-летним опытом работы в отрасли. Мы проектируем, проектируем и производим три разных типа стационарных станков для снятия фаски с труб: Beaver S (с ручным и автоматическим управлением), Beaver CB (для снятия фаски и резки труб с ЧПУ), Beaver CNC и RTL Series (наиболее точные и гибкие возможности обработки).

Вам нужен совет, чтобы выбрать лучший метод снятия фаски с труб для вашего бизнеса? Не стесняйтесь обращаться к нам, мы будем рады поделиться своими знаниями и найти для вас наилучшее решение.

Стандартный станок для снятия фаски «седловидного типа» — H&M Pipe Beveling Machine Company, Inc.

I. Подготовка станка
  1. Убедитесь, что машина укомплектована и не повреждена при транспортировке. В случае возникновения проблемы сообщите об этом дистрибьютору, у которого была приобретена машина.
  2. Машины
  3. H&M оснащены запатентованными прямоугольными прокладками для установки труб стандартного диаметра. Специальные прямоугольные распорные болты для всех моделей доступны для размеров труб, отличных от стандартных (см. Диаграмму 1A).

ПРИМЕЧАНИЕ: Если ваша машина была изготовлена ​​до того, как была введена кубовидная система прокладок, в ней используются отдельные проставки для каждого размера трубы. Пожалуйста, звоните в H&M по телефону 918-582-9984, если у вас возникнут вопросы об обновлении имеющегося оборудования.

  1. Прикрутите четыре прямоугольных прокладки под седлом.На каждой стороне прямоугольной проставки указан размер трубы. Прикрутите кубовидные прокладки так, чтобы размер трубы, подлежащей разрезанию, был обращен вниз, чтобы он соприкасался с трубой, подлежащей разрезанию. Распорки должны располагаться перпендикулярно, чтобы свести к минимуму контакт. (см. схему 1В).
  2. Надежно прикрепите стандартный кронштейн резака и держатель резака, дополнительный регулируемый держатель резака модели «С» или некруглое крепление модели «С» к зубчатому венцу.
  3. Разместите и закрепите двухшланговый механический резак в держателе резака.Стойка для тангажа не требуется. Двухшланговый механический резак должен иметь общую длину от 15″ до 16″, иначе он не достигнет наименьшей пропускной способности трубы машины при угле скоса 37,5 градусов.

Храните прямоугольные параллелепипеды на задней части седла (см. рис. 1C).

II. Позиционирование на трубе
  1. Установите станок на трубу, которую необходимо разрезать. Отрегулируйте узел бумера, удлиняя или укорачивая цепь бумера, пока машина не будет надежно прикреплена к трубе.
  2. Установите резак на желаемый угол скоса, ослабив соответствующие барашковые гайки на стандартном держателе резака. Расположите горелку под нужным углом наклона. Обязательно надежно затяните барашковые гайки после установки угла скоса.

A. При использовании регулируемого держателя резака модели «С» или круглой насадки модели «С» угол скоса устанавливается путем ослабления Т-образной рукоятки. Подробные инструкции см. в руководстве по эксплуатации регулируемого держателя горелки модели «С» или некруглой насадки модели «С».

  1. Вертикальная регулировка со стандартным держателем резака достигается путем ослабления винта с накатанной головкой на держателе резака и регулировки наконечника резака примерно на 1/4″ от трубы.

A. Настройка регулируемого держателя резака модели «С» или некруглой насадки модели «С» осуществляется путем поворота соответствующей ручки. Подробные инструкции см. в руководстве по эксплуатации регулируемого держателя горелки модели «С» или некруглой насадки модели «С».

  1. Горизонтальная регулировка со стандартным держателем резака выполняется путем ослабления соответствующей барашковой гайки на держателе резака, ручного позиционирования наконечника резака на намеченной линии реза и надежного затягивания барашковой гайки.

A. Настройка регулируемого держателя резака модели «С» или некруглой насадки модели «С» осуществляется путем поворота соответствующей ручки. Подробные инструкции см. в руководстве по эксплуатации регулируемого держателя горелки модели «С» или некруглой насадки модели «С».

  1. Стандартные станки для снятия фаски с ручным приводом. Оператор поворачивает кривошипную рукоятку, создавая перемещение резака в процессе резки.
  2. Для моторизованных машин установите регулятор скорости на НИЗКИЙ уровень.Подключитесь к источнику питания переменного тока на 110–120 вольт и проверьте питание. Если источник питания 220 вольт, машина будет поставляться с трансформатором 240/120.
  3. Зажгите факел и установите нейтральное пламя. Когда металл достигнет нужной температуры, поверните кислородный клапан высокого давления в положение ОТКРЫТО, затем начните процесс резки. Начните вращать зубчатый венец либо вручную, либо с помощью электродвигателя.
    ПРИМЕЧАНИЕ. Если вы не знакомы с правилами безопасной эксплуатации газокислородного резака, перед использованием этого оборудования обратитесь к местному дистрибьютору сварочных аппаратов за обучением.
  4. Когда резка будет завершена, отключите подачу кислорода для резки и снимите машину с трубы, отсоединив стрелу в сборе.

III. Устранение продувочного отверстия
  1. Устранение газового отверстия может быть достигнуто при использовании стандартного держателя резака. Стандартный держатель резака имеет рифленую ручку (деталь № 7F), расположенную с правой стороны держателя резака. Эта ручка будет наклонять резак вверх примерно на 3-5 градусов от линии реза при повороте ручки.Это положение позволяет осуществлять предварительный нагрев и прокалывание трубы. После того, как труба проколота, рифленая ручка снова поворачивается, возвращая горелку в исходное положение над намеченной линией разреза и оставляя продувочное отверстие на конце обрезка.

ПРИМЕЧАНИЕ: При использовании регулируемого держателя резака модели «С» или некруглой насадки модели «С» см. соответствующее руководство по эксплуатации.

IV. Процедура снятия фаски

Обратное снятие фаски, срезание фаски по направлению к станку, может быть выполнено несколькими способами:

  1. При использовании стандартного держателя резака единственным требованием является ослабление барашковой гайки, которая крепит держатель резака к кронштейну резака.снимите держатель резака, поверните его на 180 градусов и закрепите на кронштейне резака. Теперь резак перевернут и повернут под углом к ​​машине.
  2. Обратную фаску также можно выполнить с помощью угловой насадки на резаке. Угловая насадка позволяет устанавливать режущий наконечник под разными углами скоса независимо от резака. Резак остается вертикальным, а насадка с угловой головкой поворачивает режущий наконечник под разными углами.
  3. При выполнении заднего скоса с помощью регулируемого держателя резака модели «С» или приспособления для круглой формы модели «С» установите требуемый угол скоса на транспортире, ослабив ручку №3.Установите станок на трубу, как при обычной процедуре резки, и начните операцию снятия фаски. См. подробные инструкции в соответствующем руководстве по эксплуатации.

ВНИМАНИЕ:  Расположите режущий наконечник как можно дальше от зубчатого венца, когда. Избыточное тепло, попадающее на зубчатый венец во время снятия фаски, может повредить машину.

Ленточная машина для снятия фаски — H&M Pipe Beveling Machine Company, Inc.

Руководство по эксплуатации

Инструкция по эксплуатации

1. Наденьте ленту на трубу так, чтобы рукоятка бумера находилась сверху (см. рис. 6А). Удостоверьтесь, что перекрывающиеся части полосы сцепляются прямо. Вытяните слабину ленты и закрепите ее с помощью прилагаемой скобы и цепи (см. рис. 6B). Цепь бумера снабжена на конце небольшой загнутой пружиной. Эта пружина используется для фиксации лишней цепи бумера, зацепляя ее за одно из нескольких небольших отверстий, расположенных на ленте. Необходимо закрепить любую лишнюю цепь бумера, чтобы исключить любое возможное вмешательство в головку станка для снятия фаски во время операции резки (см. Схему 6C для примера завершенного процесса).2. Поместите моторизованную или ручную головку на ленту. Расположите два колеса трактора с канавками над выступом на ленте (см. обведенный элемент на Схеме 6D). Шарнирная пластина, на которой установлен двигатель, должна быть опущена в крайнее нижнее положение до того, как роликовая цепь будет установлена ​​вокруг трубы. Для выполнения этой задачи опустите регулировочный винт переменной регулировки в крайнее нижнее положение (см. элемент, обведенный кружком, на диаграмме 6E) и полностью отпустите рычажный зажим, чтобы на поршень не оказывалось натяжение пружины (см. элемент, обведенный кружком, на диаграмме 6F).

2. Поместите моторизованную или ручную головку на ленту. Расположите два колеса трактора с канавками над выступом на ленте (см. обведенный элемент на Схеме 6D). Шарнирная пластина, на которой установлен двигатель, должна быть опущена в крайнее нижнее положение до того, как роликовая цепь будет установлена ​​вокруг трубы. Для выполнения этой задачи опустите регулировочный винт переменной регулировки в крайнее нижнее положение (см. элемент, обведенный кружком, на диаграмме 6E) и полностью отпустите рычажный зажим, чтобы на поршень не оказывалось натяжение пружины (см. элемент, обведенный кружком, на диаграмме 6F).
ПРИМЕЧАНИЕ. Лента должна располагаться на трубе примерно в 8 дюймах от предполагаемой линии разреза при выполнении скоса. Если вы делаете прямой разрез, поместите ленту на расстоянии около 4 дюймов от линии разреза.

3. Расположите роликовую цепь вокруг трубы и звездочки, расположенной на приводном двигателе (см. Схему 7A). Один конец цепи оснащен бронзовой муфтой (см. схему 7Б). УБЕДИТЕСЬ, ЧТО ОТКРЫТАЯ СТОРОНА МУФТЫ ОБРАЩЕНА ОТ ПРИВОДНОГО ДВИГАТЕЛЯ, И ЦЕПЬ ПРОХОДИТ ЧЕРЕЗ МУФТУ.Поместите свободный конец роликовой цепи в муфту, максимально убрав провисание (см. вставку к рисунку 7B). Поместите роликовую цепь на стопорный штифт, чтобы зафиксировать цепь в муфте. Образуется непрерывная цепь, которая проходит через ведущую звездочку.

4. Убрав провисание цепи и установив муфту на место, полностью опустите ручку на рычажно-рычажном зажиме, чтобы натянуть пружину на поршень (см. Диаграмму 7C). Расположите регулировочный винт переменной скорости напротив поршня, пока не откроется 1/4 дюйма поршня.

ПРИМЕЧАНИЕ. При правильном натяжении цепи у плунжера остается около 1/4 дюйма хода подпружиненного.

5. Установите двухшланговый механический резак (короткий ствол) в прилагаемый держатель резака и установите требуемый угол скоса (см. рис. 7D). Вставьте шнур питания в розетку переменного тока на 110 вольт. Обратитесь к шагу 7 за инструкциями по ручному снятию фаски с головки.

6. Прилагаемый электронный блок управления оснащен трехпозиционным тумблером.Центральное положение — «выключено», левое положение — «движение по часовой стрелке», а правое положение — «движение против часовой стрелки».

Блок управления также оснащен реостатом для изменения скорости движения (см. схему 7Е). Цифры, связанные с реостатом, приведены только для справки и не представляют собой дюймы в минуту. Моторизованная головка станка для снятия фаски (BMH) от H&M предназначена для обеспечения диапазона скоростей от 2 до 26 дюймов в минуту. Эта скорость подходит для резки кислородом/топливным газом.

Если необходимо использовать систему плазменной резки и требуется дополнительная скорость, имеется ведущая звездочка большего размера для увеличения скорости перемещения до 65 дюймов в минуту за номинальную дополнительную плату. Пожалуйста, свяжитесь с H&M для уточнения деталей.

7. Ручная головка машины для снятия фаски H&M (BMH-C) оснащена гибким приводным кабелем длиной 8,5 футов и рукояткой. Вращение кривошипной рукоятки обеспечивает движение станка для снятия фаски по часовой стрелке или против часовой стрелки (см. Диаграмму 7F).

Как снять фаску с трубы для сварки

Если вы планируете сваривать вместе два куска трубы, вам необходимо снять фаску с труб. Снятие фаски является важным этапом в процессе подготовки к соединению труб. Надлежащая подготовка и очистка обеспечивают наилучшее сварное соединение. В этой статье мы расскажем вам, как правильно использовать трубу со скосом под сварку.

Короче говоря, вот как на скосную трубу для сварки:

      1. горелка или плазменный резак
      2. портативный скошечник

      Но это еще не все.Вам нужно понять, что такое скашивание, как правильно его делать и какой метод лучше всего подойдет для вашего конкретного проекта.

      Что такое фаска?

      Снятие фаски – это процесс формирования угла между трубой и поверхностью, к которой она должна быть приварена. Снятие фаски используется для аккуратного и сглаживания концов трубы в целях безопасности. Включение этого процесса обеспечивает эстетически привлекательные результаты всех процедур сварки.

      Проще говоря, снятие фаски — это изменение формы труб перед сваркой, чтобы они лучше подходили друг к другу.Есть два способа скоса трубы. Вы можете сделать это с помощью ручной шлифовальной машины или использовать станки для снятия фаски с труб. Есть также три типа углов, которые вы можете создать.

      • Стыковое соединение типа I
      • Одиночный V-образный скос
      • Двойной V-образный или X-образный скос
      • U-образный скос
      • J-образный скос

      Способы снятия фаски с трубы

      Существует четыре основных способа снятия фаски с трубы

      .

      1. Ручная шлифовка

      Самый дешевый способ снятия фаски на трубе – ручной шлифовальный станок.Использование ручной шлифовальной машины — наименее безопасный метод из всех. Это занимает много времени и требует квалифицированных операций. Вы также не сможете получить J-образную фаску с помощью ручной шлифовальной машины.

      • Создает много беспорядка
      • Неравномерная фаска
      • Потенциальная угроза безопасности
      • Опасность возгорания
      • Требующая много времени
      • Дорогие шлифовальные круги
      Вы должны проявлять особую осторожность при использовании одного из них для создания фаски.Вот короткое видео с советами о том, чего нельзя делать при использовании УШМ.

      2. Резак или плазменный резак

      Для ручной резки угла можно использовать резак или плазменный резак. Вы даже можете использовать портативную прижимную машину для направления пламени. Резак или плазменный резак дают более быстрые результаты, чем ручная шлифовальная машина. Однако эта техника имеет почти те же недостатки, что и ручная шлифовальная машина.

      • Требует подкраски
      • Создает много беспорядка
      • Опасность возгорания
      • Не может быть использован на всех материалах
      • Требуется кислород/ацетилен или сухой сжатый воздух для создания J-образных скосов.Вам также нужно будет вручную подготовить ровную площадку на конце трубы. Процесс не очень безопасный, поэтому советуем быть осторожным.

        Производимые фаски также непостоянны и опять же требуют некоторых отличных навыков, которые вы можете развить только со временем.

        3. Переносные станки для снятия фаски

        Переносной станок для снятия фаски значительно безопаснее и поставляется в нескольких различных конфигурациях. Существенным преимуществом этих машин является их портативность.Возможность подвести их к трубе экономит много времени. Они также производят более последовательные фаски, чем любой из ручных методов.

        Некоторые недостатки использования этого метода:

        • Необходимо сдерживать разлетающиеся стружки
        • Электрические шнуры могут представлять опасность
        • Возможные проблемы с защитой строительных площадок или ремонтных работ. Закрепленные в станке высокоскоростные фрезы удаляют из трубы куски для формирования уголков.

          Различные инструменты поставляются с машиной, используемой для изготовления различных типов склонов. Зажимы, прикрепленные к машине, гарантируют, что труба останется на месте.

          4. Стационарные станки для снятия фаски

          Стационарные станки для снятия фаски с труб предлагают самые разнообразные варианты фаски. Они предназначены для удовлетворения высоких производственных требований. С помощью различных комбинаций инструментов можно создавать практически все типы скосов.

          Стационарные станки используют недорогие стандартные твердосплавные режущие пластины.Они легко встраиваются в автоматизированные производственные линии. Мониторинг не требуется, а управлять такими машинами может даже робот. Труба, однажды вставленная, не вращается. Встроенный ящик машины улавливает всю металлическую стружку.

          Преимущества стационарной скошечной машины
          • быстро — регулярное время цикла 20 секунд и до
          • недорогие вкладыши
          • создают Без беспорядки
          • Safe
          • LOW TOOTUS
          • Легко настроить
          • самых низких ценой на скос
          • Охватывает широкий спектр труб

          Автоматизированное стационарное оборудование может выполнять несколько операций, таких как:

          • J-образные фаски
          • Составные J-образные фаски
          • Соединение двух прямых уголков для различных отверстий
          • ID 900 толщины стенок
          • Радиальные концы труб
          • Выпрямление концов труб

          Выбор правильного метода

          Выбор правильного метода может зависеть от множества факторов.Прежде чем выбрать технику, необходимо задать себе следующие вопросы:

          • Какое требуется качество?
          • Сколько времени доступно для каждой трубы?
          • Можно ли подвести трубу к оборудованию?
          • Является ли портативность машины необходимостью?
          • Каковы характеристики всех требований к фаске?
          • Какой уровень квалификации требуется?
          • Будут ли проблемы с подключением к электричеству?
          • Каков уровень квалификации оператора?

          Какими бы ни были требования, безопасность всегда на первом месте.Прежде чем принять решение о методе, сначала оцените все потенциальные угрозы безопасности на месте. Убедитесь, что техника производит здоровых фасок .

          Здоровая фаска

          Некоторые металлы при нагревании выделяют токсичные газы. Такие выбросы могут представлять серьезную опасность для здоровья на месте. Прежде чем выбрать метод и место для снятия фаски, узнайте, с каким металлом вы работаете. Предварительные знания помогут вам выполнить все требования безопасности.

          Очень важно выбрать правильный метод снятия фаски.Но то же самое можно сказать и о выборе правильного типа скоса. Наиболее распространенным является измерение скоса на торце трубы под углом 37,5 градусов. Отрезка материала под этим углом создает угол 75 градусов между двумя отрезками трубы. Другие типы фаски включают стыковое соединение I типа, V-образную фаску, X-фаску, J-фаску и одинарную U-фаску.

          Стыковое соединение I-типа

          Стыковое соединение I-типа не является точно скошенным соединением. Для этого требуется всего два отрезка трубы, которые должны быть соединены параллельно друг с другом. Для этого соединения не нужны углы.Однако иногда его путают со скошенными суставами.

          V-образный скос

          V-образный скос — самый простой тип скоса. Чтобы создать этот угол, вам нужно снять металл под углом 45 градусов от верхнего края к нижнему. Когда вы соедините обе части вместе, они образуют V-образную форму, отсюда и название V-образный скос.

          X-образный скос

          X-образный скос аналогичен V-образному скосу. При V-образных скосах вы удаляете материал только с одной стороны трубы. В скосах X вы удаляете его с обеих сторон. Угол удаления будет вдвое меньше, чем при V-образных скосах.Когда сварщики сваривают эти две стороны вместе, они создают более прочное соединение.

          J-образный скос

          J-образный скос очень распространен, как и V-образный скос. Однако они разные. При J-фаске вам не нужно резать сверху вниз. Кусок металла остается нескошенным в месте сварки. J-образный скос не прямой. Он образует небольшой изгиб в нижней части, образуя форму, напоминающую букву J.

          Скосы J создать сложнее. По мнению профессионалов, J-образные фаски имеют несколько преимуществ.Образует более равномерный связующий слой. J-образный скос также требует меньше материала для его заполнения по сравнению с V-образным скосом.

          Одинарная U-образная фаска

          Одинарные U-образные соединения являются самыми дорогостоящими соединениями. Их радиальная форма затрудняет управление ими. Для одинарного U-образного соединения требуется меньше материала, чем для двойного V-образного соединения. Это также делает соединение более прочным.

          Существуют и другие технические характеристики, связанные с каждым типом косого соединения. Для достижения наилучшего результата используйте автоматизированный стационарный станок для снятия фаски.Это сэкономит вам много хлопот и времени, а также этот процесс является самым безопасным из всех возможных вариантов. В настоящее время многие компании автоматизируют процедуру снятия фаски с труб.

          Почему компании автоматизируют снятие фаски с труб

          Автоматизация процесса снятия фаски с труб дает множество преимуществ:

          • Экономит время — стационарные станки для снятия фаски с труб работают быстрее. Их время оборота на трубу составляет менее 20 секунд.
          • Они менее грязные – Ручная шлифовка, сжигание и даже переносные станки для снятия фаски производят много стружки.Автоматизированное оборудование имеет встроенные ящики для сбора металлолома.
          • Сейф – Весь процесс резки происходит в закрытых отсеках. Отрезанные куски металла не летают.
          • Не требует навыков – техника настолько проста в использовании, что с ней справится даже ребенок. Это, конечно, нецелесообразно. Держите всех детей подальше от строительных площадок.
          • Подходит для всех материалов – подходит даже для нержавеющей стали и других материалов, не пригодных для факельной обработки или ручной шлифовки.

          Преимущества автоматизированного снятия фаски с труб значительно перевешивают преимущества других методов. Выбранный вами угол будет зависеть от ваших требований, а выбранный вами метод будет зависеть от многих других факторов. Убедитесь, что вы выбрали лучший вариант для вашего проекта.

          Похожие сообщения:

          Важные факторы успешного снятия фаски с трубы

          Снятие фаски с трубы — это процесс, при котором угол образуется между краем трубы и плоскостью, перпендикулярной поверхности.Применяется для подготовки металла к сварному шву путем вырезания откоса на кромке металла. Его также можно использовать для снятия заусенцев с обрезанных концов по эстетическим соображениям и из соображений безопасности. От простых до сложных металлических конструкций сварка является неотъемлемой частью производства труб и имеет широкий спектр применения. Различные углы применимы к различным приложениям. Но в большинстве случаев стандартный скос составляет угол 37,5 градусов.

          Важные факторы при снятии фаски

          Каким бы ни был угол, поддержание этого угла в пределах допустимого уровня имеет решающее значение для получения хорошего скоса.Еще одним важным фактором в достижении хорошего скоса является его длина. Важно иметь постоянную длину фаски, потому что постоянство облегчает сварку в дороге. Постоянный скос усиливает сварной шов, делает его прочнее и помогает сохранить целостность. Скорость всегда является важным фактором для любого станка для снятия фаски с труб. Он должен быть в состоянии завершить процесс за максимально короткое время цикла. Ведь время – деньги. При добавлении инструментов для снятия фаски в производственную операцию задайте следующие вопросы:

          1. Являются ли инструменты для снятия фаски без выбросов?
          2. Можно ли производить режущие кромки без окислов?
          3. Какова скорость станка для снятия фаски?
          4. Легко ли настроить?
          5. Типы сварных швов: криволинейные или радиусные?

          Стационарные инструменты для снятия фаски с труб и труб для снятия фаски с концов труб и труб.Эти инструменты быстро и точно снимают фаску на концах труб и сегментов труб. Благодаря простому и безопасному управлению, регулируемой скорости фрезерования, эти инструменты идеально подходят для производителей труб и труб.

          J-фаски и V-фаски

          В большинстве случаев для снятия фаски с трубы необходимо снимать металл под постоянным углом относительно конца трубы. Когда оба участка свариваемой трубы имеют этот скос, зазор, образованный двумя скошенными кромками, образует букву «V». В процессе сварки этот зазор заполняется расплавленным металлом и обеспечивает связь между секциями.Машины для снятия фаски могут ускорить процесс.

          Другой метод – «J-образный скос». Снятый с отрезка трубы металл образует букву «J». Угол скоса J непостоянен, а изгибается вверх к краю трубы. Преимущество J-образного скоса заключается в том, что он сохраняет более однородный слой склеивания и использует меньше материала для заполнения зазора. Меньше сварочных работ связано с меньшей зоной термического влияния. Нужен ли вам J-образный или V-образный скос, вы можете найти подходящий инструмент для снятия фаски из нашей полной линейки инструментов Gerima.

          Типы пневматических инструментов для различных применений

          Существует множество типов пневматических инструментов для снятия фаски с труб и пластин. Пневматические ручные станки для снятия фаски обрабатывают различные металлы, такие как алюминий, нержавеющая сталь и углеродистая сталь. Эти пневматические инструменты для фрезерования кромок легкие, очень быстрые, не производят шлифовальной пыли и требуют минимального обслуживания. Они также очень универсальны. На одном и том же станке можно наносить насечки, радиусы и прямые фаски.

          Электрические портативные инструменты для снятия фаски могут производить широкий диапазон углов и радиусов с использованием твердосплавных вставок для фрезерования таких металлов, как алюминий, нержавеющая сталь и углеродистая сталь.Эти инструменты для снятия фаски работают до 10 раз быстрее, чем шлифовальные, отличаются высоким качеством и малым весом, что снижает утомляемость рабочих, снижает уровень шума и не образует шлифовальной пыли, что обеспечивает более здоровые условия труда. Saar USA предлагает электрические портативные инструменты для снятия фаски с переменной скоростью вращения шпинделя, поэтому параметры фрезерования можно регулировать в зависимости от сорта материала. SAAR USA также имеет линейку портативных станков для снятия фаски с труб и труб, которые обеспечивают точные фаски без заусенцев, которые можно сочетать с пневматическими ручными станками для снятия кромок или электрическими станками для снятия кромок.

          С помощью высокоскоростного стационарного механического станка для снятия фаски можно выполнять прямые фаски на заготовках меньшего размера. Некоторые стационарные механические станки для снятия фаски, такие как MMB 400 от Saar-Hartmetall, могут обрабатывать заготовки любой длины. Он идеально подходит для снятия фаски с прямых пластин, так как его угол плавно регулируется в диапазоне от 30 до 60 градусов.

          Высокопроизводительные станки для снятия фаски с пластин используют высокоабразивные керамические шлифовальные ленты и могут срезать кромки толстых и больших пластин вместе с несколькими меньшими частями за один зажим.Линейка стационарных высокопроизводительных станков для снятия фаски LGA, предназначенная для снятия фаски с больших объемов, может обрабатывать такие металлы, как нержавеющая сталь и углерод, а также специальные металлы, такие как хром, никель и титан.

          Аккумуляторные станки для снятия кромок с труб Bevel Boss™

          Дополнительная информация

          Аккумуляторные станки для снятия фаски

          Bevel Boss™ быстро и безопасно снимают фаску с пластиковых труб диаметром 2 дюйма и более. Уникальная конструкция инструмента делает REED Bevel Boss™ единственным инструментом в отрасли, обеспечивающим безопасный и быстрый способ снятия фаски.Аккумуляторный станок для снятия фаски с труб обрезает пластиковые трубы малого и большого диаметра, включая трубы, уже находящиеся в кювете. Этот легкий инструмент значительно сокращает время подготовки за счет быстрого и последовательного снятия фаски при подготовке труб разной длины. Эти кромкорезы используются на пластиковых трубах из ПВХ и ХПВХ, включая C900, Corzan® CPVC, Bionax® PVCO (C909), а также ABS. Добавьте фаски на большинство клеевых соединений из ПВХ и некоторые размеры раструбных и прокладочных соединений. Регулируемая длина фаски до 1 дюйма, необходимые твердосплавные фрезы режут равномерно и эффективно.Этот беспроводной инструмент для снятия фаски с батарейным питанием не выделяет дыма! Кроме того, направляющая пластина устраняет сомнения относительно скоса и обеспечивает стабильный результат. Для исключения повреждения прокладки при установке в раструб необходим скос трубы. Скосы на цементных швах обеспечивают равномерное распределение растворяющего цементного клея, чтобы максимально увеличить площадь контакта клея. Всегда обращайтесь к спецификациям производителя труб для получения рекомендаций по фаске.

           

          В дополнение к полным комплектам для снятия фаски существуют переходные головки для снятия фаски, подходящие к прямошлифовальным машинам Milwaukee®, Bosch® или DeWalt®.Адаптеры для снятия фаски позволяют временно преобразовать прямошлифовальную машину в функцию устройства для снятия фаски.


          Аккумуляторный станок для снятия кромок с труб также подходит для придания формы трубам внутри. Например, подрядчики по электроснабжению и коммунальным услугам снимают заусенцы, чтобы не зацепить внутреннюю часть труб за проложенные провода. Чтобы создать внутреннюю фаску на пластиковой трубе или кабелепроводе с внутренним диаметром 2 дюйма (ID) или больше, добавьте кожух для снятия фаски REED с направляющей пластиной, CPBIDS.

          ПРИМЕЧАНИЕ. Пользователям из других стран, приобретающим собственную прямошлифовальную машину, может потребоваться заменить цангу на прямошлифовальной машине, чтобы установить фрезы REED.

          REED Bevel Boss™ обеспечивает гибкость, предлагая решение для снятия фаски с труб, совместимое с прямошлифовальными машинами трех различных марок.

          Б/у станки для снятия фаски с труб, доставка по всему миру

          При снятии фаски с трубы станок для снятия фаски образует скошенную кромку (или наклон) на конце трубы, который не перпендикулярен ни к одной из поверхностей (внутри и снаружи). Целью снятия фаски может быть сглаживание обрезанного конца в целях безопасности, по эстетическим соображениям или, что наиболее часто встречается при сварке, для подготовки конца трубы к соединению с другим компонентом.

           

          Важность снятия фаски

          В зависимости от технических характеристик выполняемых работ по снятию фаски существует несколько способов снятия фаски с трубы.Ручным шлифованием, газовой резкой и машинной обработкой. Хорошо подготовленная кромка является важным первым шагом в процессе сварки цилиндрических профилей. Чтобы сделать прочное соединение, особенно толстостенные трубы нуждаются в идеальной форме перед сваркой.

           

          Почему стоит выбрать станок для снятия фаски с труб?

          Поскольку острая и гладкая поверхность способствует получению прочного и чистого соединения, в том числе и для цилиндрических форм, станок для снятия фаски необходим в любой сварочной мастерской или на производстве. Станок для снятия фаски с труб имеет преимущества по сравнению с ручным скашиванием кромок:

           

          Экономит время

          Станок, специально предназначенный для снятия фаски, будет работать намного быстрее, чем самый квалифицированный слесарь.Для снятия фаски с конца одной трубы требуется примерно от 5 до 20 секунд, в зависимости от толщины стенки. Это также положительно сказывается на объеме производства и, следовательно, на эксплуатационных расходах.

          Экономит чистку

          При ручном снятии фаски, помимо факельной обработки, ручной шлифовки и снятия фаски, сварщику необходимо очистить участок, в то время как машина собирает всю стружку, образующуюся в процессе.

          Постоянное качество

          Станок обеспечивает постоянное качество, в том числе со специальными скошенными кромками , такими как J-образные фаски.Даже с материалами и сплавами, которые обычно используются в настоящее время, но не подходят для факельного сжигания.

          Безопасность

          После установки надлежащим образом обученный рабочий, но не обязательно квалифицированный сварщик, может управлять станками для снятия фаски . Ручная работа связана с большим количеством инструментов, рисков и эргономических проблем.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.