Разрушающий и неразрушающий контроль: Неразрушающий контроль. Виды и методы проведения

Содержание

Неразрушающий контроль и механические испытания сварных швов в Екатеринбурге

С 2005 года в нашей организации действует лаборатория неразрушающего контроля. В Екатеринбурге это одна из опытнейших лабораторий, где работают квалифицированные и ответственные специалисты. Мы проводим техническую диагностику и освидетельствование технических устройств тех производственных объектов, где высока вероятность аварий. Это химические, нефтегазовые предприятия, трубопроводы и др. Экспертиза с применением традиционных и новейших методов неразрушающего контроля проводится как на стадии строительства объектов, так и в процессе их эксплуатации. ООО «Корпорация «Энергокомплекс» имеет свидетельство об аттестации лаборатории и отвечает требованиям Системы неразрушающего контроля.

Компания «Энергокомплекс» в Екатеринбурге проводит техническое диагностирование оборудования, материалов и сварных швов разрушающими и неразрушающими методами контроля при возведении, монтаже, ремонте либо реконструкции особо опасных производственных объектов.

Области проведения неразрушающего контроля качества сварки

  • Газораспределение и газоснабжение
  • Горнорудная промышленность
  • Нефтегазовый сектор
  • Металлургия
  • Котлонадзор
  • Химически опасные и взрывопожароопасные производства
  • Ж/д транспорт
  • Строительство
  • Подъемные сооружения

Испытания проводятся непосредственно на базе нашей лаборатории неразрушающего контроля сварных соединений либо на территории заказчика.

Методы технической диагностики и неразрушающего контроля

  • Визуально-измерительный метод контроля.

Первичная диагностика заготовок под сварку и сварных швов.

  • Радиационный (радиографический) метод контроля.

Высокоточное выявление размеров и характера скрытых дефектов внутри шва при помощи рентгена за короткое время. При необходимости к документам прилагаются снимки проверенных сварных соединений.

  • Ультразвуковой метод контроля.

Определение внутренних дефектов сварных швов и металлических конструкций с помощью ультразвука.

  • Ультразвуковая толщинометрия.

Метод, применяющийся в условиях, когда невозможно обойтись одними лишь механическими измерительными инструментами. УЗТ позволяет получить данные о толщине стенки изделия, имея доступ к нему только с одной стороны.

  • Магнитопорошковый метод контроля.

Выявление скрытых дефектов изделий из ферромагнитных сплавов. Метод основывается на принципе магнитного рассеяния, которое возникает над дефектом при намагничивании объекта.

  • Контроль проникающими веществами.

Определение наружных дефектов путем нанесения специальных индикаторных веществ — пенетрантов.

  • Вибрационно-диагностический метод контроля

Контроль техсостояния объектов в режиме постоянного либо периодического слежения за уровнем вибрации.

  • Электрический метод контроля

Обнаружение дефектов различных материалов; замер толщины стенок, покрытий и слоев; распределение металлов по маркам; контроль диэлектрических или проводящих материалов

Разрушающий контроль конструкционных материалов и соединений

Наша лаборатория имеет большой опыт в области проведения испытаний методом разрушающего контроля. В настоящее время с его помощью можно получить наиболее полную и верную информацию о возможности эксплуатации материала или соединения в тех или иных условиях. Однако данный метод имеет недостаток: продукция, прошедшая испытания, становится непригодной для дальнейшего использования.

Для исследования берутся отдельные образцы объекта контроля, затем делаются выводы о качестве всей партии.

Методы разрушающего контроля

  • Статические испытания (на сжатие/растяжение, изгиб)
  • Динамические испытания (на ударный изгиб)
  • Исследования на стойкость к коррозии
  • Измерение твердости материала по Бринеллю
  • Сплющивание и расплющивание
  • Металлографический контроль сварных швов
  • Стилоскопирование на наличие легирующих элементов

Все методы механических испытаний материалов регламентированы государственными стандартами.

Исследования позволяют проверить правильность выбранных материалов, режимов и технологий; соответствует ли сварное соединение ТУ и иным нормативам, принятым в данной области. По результатам механических испытаний также оценивают квалификацию сварщика. 

Лаборатория разрушающего и неразрушающего контроля компании «Энергокомплекс» готова предложить свои услуги для всех заинтересованных лиц. Мы имеем достаточный опыт в проведении исследований с помощью данных методов и все необходимое оборудование.

 

Заявки  на контроль  можно отравить на  naks-man@mail.ru

Для расчета стоимости и проведения контроля желательно предоставить следующие данные: количество и размеры объектов контроля (диаметр и/или толщина), чертежи или схемы объектов контроля, нормативные документы на оценку качества и методику проведения контроля.

Свидетельство об аттестации: 

Определение прочности бетона методами разрушающего и неразрушающего контроля Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

A.B. Букин, А.Н. Патраков

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА МЕТОДАМИ РАЗРУШАЮЩЕГО И НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Дан сравнительный анализ результатов определения прочности бетона методами разрушающего и неразрушающего контроля. Проанализированы причины расхождений результатов испытаний. Определен поправочный коэффициент для корректировки базовых градуировочных зависимостей прочности бетона.

При обследовании несущих строительных конструкций зданий и сооружений, согласно СП 13-102-2003 [5], определяется прочность бетона на одноосное сжатие.

Известно, что в бетонных и железобетонных конструкциях прочность бетона определяют механическими методами неразрушающего контроля по ГОСТ 22690-88, разрушающего контроля образцов, отобранных из конструкций, по ГОСТ 28570-90 и контрольных образцов по ГОСТ 10180-90.

Для определения прочности бетона в конструкциях методами неразрушающего контроля, в соответствии с требованиями гл. 3 ГОСТ 22690-88, предварительно устанавливают градуировочную зависимость между прочностью бетона и косвенной характеристикой прочности (в виде графика, таблицы или формулы). При обследовании конструкций ГОСТ допускает применять градуировочную зависимость, установленную для бетона, отличающегося от испытываемого, с уточнением ее в соответствии с методикой, приведенной в приложении 9 ГОСТ 22690-88 [1].

При построении градуировочной зависимости проводят испытания предварительно изготовленных кубов бетона, обжатых в прессе, известными методами неразрушающего контроля (пластической деформации, ударного импульса, упругого отскока), образцов, отобранных из конструкции на участке, на котором предварительно проводятся вышеназванные испытания с последующим их разрушением.

Предприятия-изготовители современных приборов неразрушающего контроля в процессе их конструирования и апробирования формируют базовые градуировочные зависимости на основании результатов параллельных испытаний образцов-кубов, изготовленных из бетонов основного ряда классов с различными видами заполнителей, неразрушающими методами по ГОСТ 22690-88 [1] и затем в прессе (разрушением) по ГОСТ 10180-90 [4].

Приборы оснащаются базовыми градуировочными зависимостями и закладываются в электронную программу прибора либо, если прибор механического действия, поставляются с градуировочными зависимостями в виде графиков, таблиц, формул.

Практика показывает, что значения прочности бетона, определенные приборами неразрушающего контроля, в ряде случаев существенно отличаются от значений прочности бетона, определенных разрушающим контролем образцов, отобранных из обследуемой конструкции.

В работе дан сравнительный анализ результатов определения прочности бетона методами разрушающего и неразрушающего контроля. Определены причины расхождений величин прочности бетона. Определен коэффициент Кс для корректировки базовых градуировочных зависимостей, в соответствии с методикой приложения 9 ГОСТ 22690-88 [1].

Исследовался тяжелый бетон сборных и монолитных железобетонных конструкций строительных объектов Перми и Пермского края.

При испытаниях бетона использованы следующие приборы неразрушающего контроля: гидропресс измерителя прочности бетона «Оникс-ОС» (предприятие-изготовитель — научно-производственное предприятие «Интерприбор», г. Челябинск), реализующий метод отрыва со скалыванием — локального разрушения путем вырыва стандартного анкерного устройства № 3 или № 2; склерометр «ОМШ-1 ВК 15.00.000 ПС» (предприятие-изготовитель — научно-технический центр средств контроля качества «Контрос», г. Солнечногорск Московской области), реализующий метод упругого отскока, измеритель прочности бетона ИПС-МГ4 (предприятие-изготовитель -специальное конструкторское бюро «Стройприбор», г. Челябинск), реализующий метод ударного импульса.

Испытания образцов, отобранных из конструкций, разрушающим контролем, проведены следующими лабораториями:

1. Региональная испытательная лаборатория цементов Пермского государственного технического университета (кафедра строительных материалов и специальных технологий).

2. ООО «Испытательная лаборатория Оргтехстроя».

3. Лаборатория ООО «Краснокамский завод ЖБИ», г. Краснокамск Пермского края.

В табл. 1-4 сопоставлены результаты, полученные при испытаниях бетона конструкций методами разрушающего и неразрушающего контроля, на конкретных объектах. Для подсчета погрешности между лабораторными испытаниями (прессом) и приборами неразрушающего контроля за основной (100 %) принят метод лабораторных испытаний (пресс).

Определение прочности бетона конструкций фундамента насосной станции промышленных стоков ЦБК «Кама» в г. Краснокамске

Пермского края

Прочность бетона, кгс/см %

Номер участка по методу упругого отскока (относительно пресса) по методу ударного импульса (относительно пресса) при лабораторных испытаниях в прессе

1 411,9 406,1 538,0

77 75 100

2 415,4 399,3 637,0

65 63 100

3 408,5 396,3 491,0

83 81 100

Среднее значение 411,93 70 397,11 68 588, 100

Коэффициент уточнения градуировочной зависимости Кс 1,35 1,39 —

Таблица 2

Определение прочности бетона контрольных образцов (стандартных кубов), изготовленных на ООО «Краснокамский завод ЖБИ», г. Краснокамск Пермского края (испытания проведены

лабораторией завода)

Но- мер об- разца Прочность бетона образца, кгс/см2 (МПа), при испытаниях Расхождение результатов единичных показаний прочности по прибору ОМШ-1 и в прессе, % Среднее значение прочности бетона, кгс/см2 (МПа), в серии по испытаниям Коэффициент уточнения градуировочной зависимости Кс

методом разрушения (пресс) методом неразрушающего контроля (ОМШ-1) в прессе прибором ОМШ-1

1 440 171 61 553,3 178,3 3,10

2 567 166 71

3 545 173 68

4 502 176 65

5 573 171 70

6 605 184 69

7 625 184 71

8 591 201 66

9 532 179 66

Определение прочности бетона диафрагм жесткости монолитного железобетонного здания жилого дома по ул. Вильямса, 37б в Орджоникидзевском районе г. Перми

Этаж Прочность бетона, МПа

по методу отрыва со скалыванием по методу упругого отскока по методу ударного импульса при лабораторных испытаниях в прессе

Цокольный 27,3 25,8 26,7 26,3

1 28,5 30,5 28,8 28,2

2 28,1 25,5 26,1 26,0

3 30,8 30,0 29,5 30,8

Среднее значение 28,7 28,0 27,8 27,8

Коэффициент уточнения градуировочной зависимости Кс — 1,03 1,03 —

Таблица 4

Определение прочности бетона конструкций монолитного железобетонного ростверка фундамента здания по ул. Крисанова, 12а в Ленинском районе г. Перми

„ ,, кгс/см2 Прочность бетона, %

Номер участка по методу упругого отскока (относительно пресса) при лабораторных испытаниях в прессе

при наличии поверхностного слоя бетона после удаления поверхностного слоя бетона образцов-цилиндров, отобранных из конструкции

1 141,9 206,1 228,0

62 90 100

2 165,4 219,3 237,0

70 93 100

3 178,5 226,3 241,0

74 94 100

Среднее значение 161,9 217,2 235

69 92 100

Коэффициент уточнения градуировоч- 1,45 1,08 —

ной зависимости Кс

На основании анализа и синтеза результатов испытаний выявлены следующие причины расхождений величин прочности тяжелого бетона на одноосное сжатие методами разрушающего контроля в сравнении с неразрушающими методами контроля:

1. Разница в результатах исследований между испытаниями в прессе (методом разрушения — одноосного сжатия) и приборами неразрушающего контроля ОМШ-1 (методом неразрушающего контроля — упругого отскока) и ИПС-МГ 4 (методом неразрушающего контроля — ударного импульса) объясняется тем, что приборы неразрушающего контроля по условиям испытаний использовались для определения прочности поверхностного слоя. Поверхностный слой характеризуется по составу меньшим количеством крупного заполнителя и большим количеством цементного раствора. Вследствие этого поверхностный слой обладает меньшими, чем основной массив, прочностными характеристиками, и класс бетона поверхностного слоя на одну-две ступени ниже класса бетона основного массива конструкции.

2. Разница в результатах исследований между испытаниями в прессе (методом разрушения — одноосного сжатия) и методом неразрушающего контроля — отрыва со скалыванием (прибор «Оникс-ОС») минимальна и находится в пределах допускаемой относительной погрешности прибора (2 %). Тем самым полученные данные подтверждают возможность использования метода неразрушающего контроля — отрыва со скалыванием, без установления индивидуальных градуировочных зависимостей при использовании стандартного анкерного устройства, что согласуется с требованиями п. 3.14 ГОСТ 22690-88 источника [1]. Анализ данных результатов предполагает также, что на глубине 30-40 мм от поверхности бетонных конструкций прочностные характеристики бетона стабилизируются и основной массив бетона приобретает устойчивую равнопрочность материала при достаточном качестве основных циклов производства работ (укладки, уплотнения, прогрева при отрицательных температурах, выдерживания бетона).

Таким образом установлено, что независимо от способа исследования железобетонных конструкций прочность бетона имеет тенденцию нарастания с поверхности в глубину массива, на некоторой глубине от поверхности прочностные характеристики бетона стабилизируются и основной массив бетона приобретает устойчивую равнопрочность материала. Следовательно, для достоверности получаемых значений прочности неразрушающими методами (пластической деформации, ударного импульса, упругого отскока) необходимо перед испытаниями снимать поверхностный слой бетона.

Установлена устойчивая закономерность: чем выше прогнозируемый (проектный) класс исследуемой конструкции, тем больше разница величин прочности, полученных разрушающим методом (пресс) и неразрушающим методом контроля. Выявленная закономерность предполагает следующее:

1) для малых и средних классов бетона (В7,5-В25) нарастание прочности с поверхности в глубинные слои плавное, т.е. прочность поверхностных слоев соизмерима с прочностью основного массива;

2) для высоких классов бетона (В25-В40) нарастание прочности с поверхности в глубинные слои резкое, т.е. прочность поверхностных слоев значительно ниже прочности основного массива;

3) для малых и средних классов бетона (В7,5-В25) корректно использование неразрушающих методов контроля с базовыми настройками приборов, полученными при сопоставительных испытаниях с разрушающим методом в процессе конструирования прибора на предприятии-изготовителе, согласующимися с требованиями ГОСТ 22690-88 [1];

4) для высоких классов бетона (В25-В40) использование неразрушающих методов контроля допустимо только в строгом соответствии с табл. 1, п.3.14 и прил. 9 ГОСТ 22690-88 [1], т.е. с корректировкой коэффициента Кс градуировочной зависимости для бетонов, отличающихся от испытываемых (по составу, возрасту, условиям твердения, влажности) в соответствии с предлагаемой методикой [1].

Список литературы

1. ГОСТ 22690-88. Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля. — М., 1989.

2. ГОСТ 18105-86. Бетоны. Правила контроля прочности. — М., 1987.

3. ГОСТ 28570-90. Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций. — М., 1991.

4. ГОСТ 10180-90. Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. — М., 1991.

5. СП 13-102-2003. Правила обследования несущих строительных конструкций зданий и сооружений / Госкомитет РФ по строительству и жилищнокоммунальному комплексу (Госстрой России). — М., 2004.

Получено 30.08.2010

Терапевты металла. Как работает лаборатория неразрушающего контроля на нефтезаводе в Туапсе

Лаборатория неразрушающего контроля Туапсинского нефтеперерабатывающего завода скоро отметит свое совершеннолетие как структурное подразделение. В связи с этим Юга.ру поговорили с бессменным руководителем лаборатории Анжелой Канищевой об обучении персонала и специализированном оборудовании.

Лабораторию неразрушающего контроля (НК) создали в 2004 году для контроля качества основного металла и сварных швов неразрушающими методами. Это необходимо при эксплуатации, ремонте, монтаже, реконструкции, техническом диагностировании, освидетельствовании и ревизии технических устройств. Цель такого контроля — вовремя выявлять опасные дефекты, которые могут привести к разгерметизации оборудования и авариям.

Анжела Канищева

руководитель лаборатории неразрушающего контроля Туапсинского НПЗ

История лаборатории и ее оснащение

— Сразу оговорюсь, что мы занимаемся только неразрушающим контролем — контроль без разрушения материалов. Для разрушающего контроля нужна отдельная лаборатория и свое оборудование, у нас этого пока нет, но в планах.

Разрушающий и неразрушающий контроль не заменяют друг друга, они нужны для разных целей. Разрушающий нужен для исследования самой структуры материала — изучения макроструктуры и механических испытаний на растяжение, разрыв, изгиб, скручивание. Работать без собственной лаборатории разрушающего контроля можно, но если такие исследования нужны, то служба технадзора заключает договор со сторонней организацией. И пока наш завод построен не полностью, покупать дорогостоящее оборудование для своей лаборатории нерентабельно.

Работы по неразрушающему контролю (ультразвуковая толщинометрия) на Туапсинском НПЗ проводили задолго до организации отдельной лаборатории. В 1996 году завод закупил оборудование компании Krautkramer — передового разработчика приборов в области НК. В нашем распоряжении оказался оптико-эмиссионный анализатор химического состава металла. Тогда их по стране было всего с десяток — и то не в нефтепереработке, а в авиастроении и атомной энергетике.

Без преувеличения можно сказать, что в то время по оснащенности это была лучшая лаборатория в компании. Мы и сейчас стараемся смотреть на шаг вперед за оснащением и поддерживать приборный парк на достойном уровне, благо компания не экономит на безопасности производства. А для работы с приборами подобного класса нужны сотрудники высокой квалификации.

О ценности персонала

Институтов, готовящих специалистов по неразрушающему контролю, в России мало, и выходят из них люди с теоретическими знаниями. Чтобы подготовить квалифицированного специалиста, нужно не менее 4–5 лет, потому что каждый метод контроля — это наработка опыта, знаний и базы данных. Можно знать теорию, но она бесполезна без регулярного подкрепления практикой.

1 октября исполнилось ровно 25 лет моей работе на заводе в этом структурном подразделении. Большой опыт также есть у Давида Манучарова, Дмитрия Кабылкина, Александра Давыдова и Александра Алипова. Так что нашим молодым специалистам Александру Елистратову и Андрею Денисову есть у кого перенимать знания.

Всегда грустно, когда обученный тобой молодой специалист уходит из лаборатории дальше по карьерной лестнице. Могу насчитать сейчас по заводу человек двадцать руководителей и специалистов разных отделов, цехов и участков, которые прошли через нашу лабораторию. Конечно же, это хорошо, ведь такие руководители осознанно эксплуатируют оборудование, понимая, что происходит с металлом в процессе.

Диагностика и терапия

Каждый из девяти методов контроля, который мы используем в своей работе, обладает своими особенностями. Так что выбор метода — важнейшая часть работы, ею должен владеть каждый специалист второго уровня квалификации, а у нас они все второго. В этом наши сотрудники похожи на терапевтов в поликлиниках: сначала проводят визуально-измерительный контроль и по его результатам назначают рентген, ультразвук, внутренний осмотр с использованием видеоэндоскопа и т.д. или отправляют на анализы — анализируют химический состав металла, измеряют его твердость.

Мы обследуем трубопроводы, сосуды, резервуары, насосы, компрессоры… В общем, все технологическое оборудование, что есть на заводе. Нет ни одного подразделения завода, где не знают наших ребят — это штучные специалисты, и их немного, а хотелось бы больше.

Выбор диагностики зависит от предполагаемых дефектов. Например, если мы ожидаем найти их на поверхности, выбираем магнитную или капиллярную (цветную) дефектоскопию, так как эти методы контроля позволяют обнаружить и поверхностные, и подповерхностные дефекты.

Для технологического оборудования, недоступного для внутреннего осмотра, мы используем видеоэндоскоп.

Дефекты изготовления, как правило, «вылезают» наружу в течение первых 3–5 лет. После появляются дефекты эксплуатации, в основном — коррозия, эрозия металла. Так что нельзя сказать, что достаточно однажды обследовать объект, устранить дефекты изготовления — и все. Металл стареет, изнашивается, требует контроля и ремонта.

Сколько занимает поиск одного дефекта

Сейчас мы заказываем новые приборы. Например, нужны сканеры днищ и стенок резервуаров, так как с площадок обслуживания можно проконтролировать не все листы. Сканеры позволяют замерить толщину каждого листа. Когда резервуар освобождают от продукта, сначала мы осматриваем его визуально на предмет поверхностных дефектов в сварных швах и основном металле, затем измеряем толщину стенок и днища. Но площади очень большие, и это занимает уйму времени. Сканер позволяет обследовать металл за две смены, что сокращает не только нашу загрузку, но и время простоя резервуаров.

Иногда приходится работать до восхода или после заката солнца — из-за условий работы тепловизора в теплое время года. Так что инженеры по надзору за зданиями и сооружениям часто проверяют целостность футеровки и дымовых труб рано утром и поздно вечером — когда они нагреты только изнутри, а не солнцем.

Тепловизионный контроль змеевиков технологических печей мы проводим ежедневно. В связи с изменением технологического режима печей и их загрузки операторы настраивают «горелки» по результатам наших замеров. В лаборатории три тепловизора, отличающиеся друг от друга техническими характеристиками и, соответственно, назначением. Один измеряет тепловые поля зданий и сооружений (в том числе печей). Другой нужен для осмотра змеевиков печей в рабочем состоянии, чтобы предотвратить их коксование и перегрев. Третий — для поиска утечек углеводородов через фланцевые и разъемные соединения. И это мы рассказали только об одном методе контроля. А их девять.

Бывает, причину неполадки находим далеко не сразу. С теплообменниками это происходит часто. Дефект может быть настолько мелким, что на выявление уходит по полдня и больше, а иногда его обнаруживают только на следующий день. В общем, существует масса нюансов по поиску дефектов. Такая вот рутина. Но без нее работа столь важного для НК «Роснефть» завода немыслима.

Методы разрушающего и неразрушающего контроля


Разрушающие методы контроля качества сварных соединений

Разрушающие испытания проводят на образцах-свидетелях, моделях и реже на самих изделиях для получения информации, прямо характеризующей прочность, качество или надежность соединений. К их числу относятся: механические испытания, металлографические исследования, химический анализ и специальные испытания. Эти методы применяют главным образом при разработке технологии изготовления металлических конструкций или для выборочного контроля готовой продукции.

Механические испытания предусматривают статические испытания различных участков сварного соединения на растяжение, изгиб, твердость и динамические испытания на ударный изгиб и усталостную прочность.

Металлографические исследования проводят для установления структуры металла сварного соединения и наличия дефектов.

Читать также: Прибор для проверки тиристоров своими руками

При макроструктурном методе определяют характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений путем изучения макрошлифов и изломов металла невооруженным глазом или с помощью лупы.

При микроструктурном анализе исследуют структуру металла на полированных и травленных реактивами шлифах при увеличении в 50. 2000 раз. Такие исследования позволяют обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, сульфидных и оксидных включений, размеры зерна, микроскопические трещины и другие дефекты структуры.

Химический анализ позволяет установить состав основного и наплавленного металла, электродов и их соответствие ТУ на изготовление сварного соединения.

Специальные испытания проводят для получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации (коррозионная стойкость, ползучесть металла при воздействии повышенных температур и др.).

Методы разрушающего контроля сварных соединений

Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ. Чаще всего такие испытания выполняют на контрольных образцах и реже — на самом изделии. Контрольные образцы должны из того же материала, что и само изделие, и свариваются они по той же технологии.

Металлографические исследования сварных соединений

Металлографический анализ заключается в засверливании и протравливании поверхности металла 10%-ным водным раствором хлорида меди и аммония. При этом засверленная поверхность должна проходить и через металл сварного шва, и через основной металл. Время протравливания составляет 2-3мин. По окончании протравливания остатки хлорида меди смывают водой.

После этого протравленную поверхность осматривают невооружённым взглядом (макроструктурное исследование), или, используя оптические приборы (макроструктурное исследование). При осмотре определяют качество провара и наличие внутренних сварных дефектов. При сварке ответственных металлоконструкций, металлографические исследования проводятся в расширенном объёме. Для их проведения применяются специальные микро- и макрошлифы, изготовленные из сваренных вместе контрольных пластин, или пластин, вырезанных непосредственно из сварного соединения.

Макроструктурное металлографическое исследование проводят невооружённым глазом, или с помощью лупы или увеличительного стекла. При таком методе контроля можно определить характер расположение видимых сварных дефектов.

При микроструктурном анализе исследуют структуру сварного шва и переходной зоны с помощью оптических приборов, дающих увеличение в 50-2000раз. Микроструктурное исследование позволяет определить наличие шлаковых включений в металле шва, обнаружить прожоги и несплавления, увидеть мельчайшие трещины и поры в металле и оценить величину зёрен металла.

Химический анализ сварного соединения

При проведении химического анализа устанавливают химический состав сварного шва, основного металла и электродов и определяют их соответствие установленным стандартам на изготовление сварного изделия. Химический анализ должен проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 122-75, в котором оговорены методы отбора проб для химического и спектрального анализа.

Механические испытания сварного соединения

Для проведения механических испытаний чаще всего изготавливают специальные контрольные образцы из того же металла по той же технологии, что и сварное соединение. В некоторых случаях проводят испытания на образцах, вырезанных из сварного соединения.

При проведении механических испытаний определяют таких механические свойства соединения, как предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и максимальный угол загиба и пластичность металла. Форма и размеры образцов, взятых для испытаний, должны соответствовать ГОСТ 6996. Согласно этому стандарту, испытывают металл сварного шва, зону термического влияния и основной металл.

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

При неразрушающих испытаниях оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность сварного соединения. Неразрушающие методы (ими проверяется более 80 % сварных соединений) применяют, как правило, после изготовления изделия для обнаружения в нем дефектов. К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся: внешний осмотр, радиационный, ультразвуковой и магнитный контроль, контроль на непроницаемость и ряд других методов, имеющих ограниченное применение.

Внешнему осмотру подвергается 100 % сварных соединений. Осмотр выполняют невооруженным глазом или с помощью лупы, используя шаблоны и мерительный инструмент. При этом проверяются геометрические размеры швов, наличие подрезов, трещин, непроваров, кратеров и других наружных дефектов.

Контролю на непроницаемость подвергают трубопроводы и емкости, предназначенные для транспортирования и хранения газов и жидкостей и, как правило, работающие при избыточном давлении.

Пневматические испытания основаны на создании с одной стороны шва избыточного давления воздуха (10. 20 кПа) и промазывании другой стороны шва мыльной пеной, образующей пузыри под действием проникающего через неплотности сжатого воздуха. Негерметичность можно также оценить по падению давления воздуха в емкости, снабженной манометром.

Вид гидравлического испытания зависит от конструкции изделия. Налив воды применяют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов с толщиной стенки не более 10 мм. Воду наливают на полную высоту сосуда и выдерживают не менее 2 ч. Поливу из шланга с брандспойтом под давлением не ниже 0,1 МПа подвергают сварные швы открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с помощью гидравлического насоса. Величину давления определяют по техническим условиям и правилам Котлонадзора. Дефектные места устанавливают по наличию капель, струек воды и отпотеваний.

Внутренние дефекты сварных соединений выявляют просвечиванием рентгеновскими лучами (толщина металла до 60 мм (рис. 1)), или гамма-лучами (толщина металла до 300 мм (рис. 2)). Выявление дефектов основано на различном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Результаты фиксируются на пленке или выводятся на специальный экран. Размеры выявляемых дефектов: при рентгенографии – 1. 3 % от толщины металла, при радиографии – 2. 4 %.

Рис. 1. Рентгенографический контроль сварных соединений: 1 – рентгеновская трубка; 2 – сварное соединение; 3 – кассета; 4 – пленка

При оценке качества швов рекомендуется иметь эталонные снимки характерных дефектов для разных толщин металла. Альбомы эталонных снимков утверждаются инспекцией Ростехнадзора и являются неотъемлемой частью ТУ на приемку изделий.

Рис. 2. Схема просвечивания гамма-лучами: 1 – затвор; 2 – свинцовая капсула; 3 – капсула с веществом; 4 – сварное соединение; 5 – кассета с пленкой

Магнитографический контроль основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений (рис. 3). Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнитографический контроль можно применять только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2. 7 % на металле толщиной 4. 12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2,5. 3 мм), поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний (механические колебания частотой 16. 25 МГц) отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. Для получения ультразвуковых колебаний используют свойство титаната бария, кристаллов кварца и некоторых других веществ преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот (обратный и прямой пьезоэффекты).

Читать также: Углекислый газ образуется при

Рис. 3. Схема прохождения магнитного потока в сварном соединении: а – при отсутствии дефекта; б – при наличии дефекта; 1 – поле магнитного рассеяния; 2 – дефекты шва

Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества перед радиационными методами: высокую чувствительность (площадь обнаруживаемого дефекта 0,2. 2,5 мм² при толщине металла до 10 мм и 2. 15 мм² при больших толщинах), возможность контроля при одностороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппаратуры.

Основным методом УЗ-контроля является эхо-метод. Этим методом контролируют около 90 % всех сварных соединений толщиной более 4 мм.

На рис. 4 представлена принципиальная схема УЗ-контроля эхоимпульсным методом с совмещенной схемой включения искателя и приемника. Импульсный генератор 1 формирует короткие электрические импульсы с длинными паузами. Искатель 5 преобразует эти импульсы в ультразвуковые колебания. При встрече с дефектом волны от него отражаются, снова попадают на искатель и преобразуются в электрические колебания, поступающие на усилитель 2 и дальше на экран прибора 3. Зондирующий импульс генератора 6 размещается в начале развертки, импульс от донной поверхности 8 – в конце развертки, а импульс от дефекта 7 – между ними. В процессе контроля сварного соединения искатель перемещается зигзагообразно по основному металлу вдоль шва 4. Для обеспечения акустического контакта поверхность изделия в месте контроля обильно смазывают маслом (например, компрессорным).

К недостаткам метода следует отнести прежде всего низкую помехоустойчивость к наружным отражателям, резкую зависимость амплитуды сигнала от ориентации дефекта.

Рис. 4. Ультразвуковой контроль сварных соединений: 1 – генератор; 2 – усилитель; 3 – экран прибора; 4 – сварной шов; 5 – искательприемник; 6 – начальный импульс; 7 – импульс от дефекта; 8 – импульс от донной поверхности

Люминесцентная и цветная дефектоскопия относятся к методам капиллярной дефектоскопии. Контролируемую поверхность покрывают слоем флюоресцирующего раствора или ярко-красной проникающей жидкости. Затем раствор или жидкость удаляют, а поверхность облучают ультрафиолетовым светом (люминесцентный метод) или покрывают белой проявляющей краской (цветная дефектоскопия). В первом случае дефекты начинают светиться, а во втором – проявляются на фоне белой краски. С помощью этих методов выявляют поверхностные дефекты, главным образом трещины, в том числе в сварных соединениях из немагнитных сталей, цветных металлов и сплавов.

В каждом конкретном случае способ и объемы контроля качества сварного соединения выбираются в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции в соответствии с отраслевыми нормативными документами, специальными техническими условиями или проектом.

Создан: 2012-10-20 Источник: Трубные технологии

Покупка и продажа оборудования для бизнеса

Покупка и продажа оборудования для бизнеса

  • Главная
  • Информационные статьи
  • Индустрия
  • Методы контроля качества металлопродукции

Методы контроля сварных швов

Для проведения контроля качества сварных швов комплектуется штат сотрудников. Люди проходят обучение, изучают разрушающие и неразрушающие виды исследований качества соединений. Учатся обращаться с приборами, созданными для контроля качества диффузного слоя сварного соединения. Разрушающие способы диагностики применяются редко, только при массовом производстве металлоизделий. Из партии произвольно выбирается несколько деталей, делаются разрезы по сварному соединению. На основании обследований нескольких изделий из партии принимают или отправляют в брак всю продукцию.

Для металлоконструкций применяют неразрушающие методики проверки качества, сохраняющие целостность соединений, проката, используемого для сварки. Существует масса методик, по которым определяют несплошности. О видах контроля сварных соединений, их особенностях полезно знать каждому сварщику.

Визуально-измерительный контроль

Для подобной проверки сварных конструкций не понадобятся специальные приборы или жидкости. Просто проводится тщательный осмотр диффузного слоя, околокромочной области. На сварном соединении не должно быть:

  • видимых несплошностей;
  • неоднородностей;
  • трещин;
  • раковин;
  • пор;
  • свищей;
  • сколов;
  • непроваров;
  • неравномерных складок.

Внутренние дефекты определяются с низкой вероятностью, предположения строятся по внешним факторам риска возникновения дефектов. Дополнительно с помощью измерительных приспособлений проводится проверка ширины и высоты шовного валика.


Визуально-измерительный контроль помогает выявить только внешние недостатки

Внешний осмотр сварочных соединений всегда субъективен. Результат зависит от зоркости контролера, личного опыта. Для лучшей визуализации применяют лупы различной кратности, предусмотрены лампы или фонарики для освещения осматриваемой зоны. На основании визуального исследования делаются предварительные выводы.

Для измерения шовного валика контролеры пользуются штангенциркулем, металлическими линейками, сделанными по ГОСТу. Точность измерений большая.

Если выявлены внешние дефекты, параметры валика не соответствуют регламентированным, качество соединений признается низким. Соединение приходится переваривать.

Когда результаты проверки сварных швов сомнительные, проводится дальнейшая диагностика с помощью других методик.

Ультразвуковой метод

Ультразвуком выявляются инородные включения, внутренние раковины. У контроля сварных соединений имеются достоинства и недостатки. Но речь не об этом. Важно понять суть процесса. Прибор проверяет способность металла проводить ультразвук. Когда волны достигают края дефекта, они отражаются, меняют направление. До регистратора уже не доходят.


Ультразвуковой контроль один из самых популярных методов, дает хорошие результаты

Разные типы несплошностей искажают поток ультразвуковых волн по-своему. У контролера имеются альбом иллюстраций, по которым методом сравнения определяется тип дефекта. Исследование доступное, часто применяемое. Дает хорошую результативность. Для оценки результатов не нужно делать поправки на физико-химические характеристики исследуемых сплавов.

Методы разрушающего контроля

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые , служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердоститвердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс). После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М. Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).

Читать также: Что такое кран балка фото

Методы неразрушающего контроля

Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции. Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов. Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие. Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла. Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций, подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.

Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец. Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов. Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.

Какими методами контролируют сварные соединения?

Контроль сварных соединений производится с помощью следующих методов контроля: внешним осмотром, металлографическим анализом, химическим анализом, с помощью механических испытаний, просвечиванием рентгеновскими, или гамма-лучами, ультразвуковую дефектоскопию, магнитную дефектоскопию. Для достоверного контроля, сварное соединение необходимо очистить от шлака, окалины и сварочных брызг.

По своей сути, способы контроля сварки можно разделить на две группы: методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля сварных соединений. О каждой из этих групп будет сказано чуть ниже по тексту.

Рентгеновский контроль

Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций. Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс. Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо. Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.

Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока. Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций. Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65. На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ. Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.

Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом. Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации – различные неразрушающие. Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.

Неразрушающий контроль

ГОСТ 18353-79 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов» в зависимости от физических явлений, положенных в основу неразрушающего контроля подразделяет его на виды:

— оптический; — радиационный; — акустический; — магнитный; — вихретоковый; — электрический; — радиоволновой; — тепловой; — проникающими веществами.

Вид контроля – это условная группировка методов неразрушающего контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны. Методы каждого вида неразрушающего контроля классифицируются по определенным признакам:

— характеру взаимодействия физических полей с объектом; — первичным информативным параметрам; — способам получения первичной информации.

Методы контроля качества сварных соединений устанавливает ГОСТ 3242-79.

Применение метода или комплекса методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при контроле конструкций при ее изготовлении, ремонте и реконструкции зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Разрушающий и неразрушающий метод проведения контроля качества

12.03.2020


Для обеспечения высокого качества продукции в строительной и производственной сфере необходим эффективный способ контроля качества.  Это выполняется для определения наличия дефектов в производимых партиях, материалах, деталях. 

Способы проведения контроля

Существует 2 способа проверки качества строительных и производственных объектов:

  • разрушающего контроля;
  • неразрушающего контроля.

Все виды проведения контроля качества можно заказать на сайте компании ООО РТМ, поскольку выполнение тестирования требует специализированного оборудования и точного контроля профессионалов в области проведения этих операций. После применения разрушающего способа восстановлению испытанный объект не подлежит. Он утилизируется или повторно перерабатывается в производстве. Это определяет дополнительные расходы на выполнение испытаний, повторное производство. Также способ не дает полной уверенности в качестве производимого объекта, поскольку тест проводится выборочно из общей массы выпускаемой партии. Наряду с этим разрушающий контроль дает точную оценку прочности и характеристик материала. 

Контроль без проведения разрушительных действий позволяет произвести тест и проконтролировать качество всей партии изделий на момент изготовления и в процессе эксплуатации. Подобное тестирование произвести методом разрушающего контроля невозможно. Неразрушающий метод контроля позволяет выявить дефекты, определить прочность, плотность материала, его диаметр или толщину.

Особенности неразрушающего метода контроля качества

Неразрушающий вид контроля можно полностью автоматизировать. Однако нет видимых результатов тестирования с параметрами измеряемого объекта. Результат выводится посредством прибора неразрушающего контроля в виде построения градуировочной зависимости. Неразрушительный контроль является единственным способом для проведения измерений качества в строительной сфере. Это позволяет произвести реальное оценивание качества состояния конструкций в процессе производства, эксплуатации или при проведении ремонта.

При использовании неразрушающего метода, сложно определить фактическую плотность и стойкость конструкции. Особенно это проблематично, когда речь идет об изучении новых материалов и форм конструкций. Чтобы добиться максимально точных результатов исследования, специалисты рекомендуют использовать неразрушающий и разрушающий методы в комплексе. Так можно достоверно определить все параметры и характеристики объекта испытаний.


Методы разрушающего и неразрушающего контроля: сравнение

Методы разрушающего и неразрушающего контроля: сравнение

При сравнении разрушающего и неразрушающего контроля разрушающий контроль в некотором смысле является наиболее надежным методом. Тем не менее, неразрушающий контроль (НК) сохраняет значительное преимущество перед разрушающим контролем, поскольку он охватывает больше территории и экономит материальные затраты. С помощью неразрушающего контроля аналитики могут избежать повреждения активов и найти больше недостатков в процессе.Разрушающие испытания в конечном счете являются более дорогими и расточительными, поскольку инспекторы должны повреждать жизнеспособные материалы, которые могли бы использоваться во время обычных операций. Более того, испытания с использованием разрушающих средств также менее эффективны, чем неразрушающий контроль, с точки зрения времени проверки, включая ручные шаги, которые занимают больше времени и требуют больше усилий, чем могут предложить оптимизированные процессы неразрушающего контроля.

Давайте подробнее рассмотрим, как эти два подхода соотносятся друг с другом.

Зондирование с большим охватом

Разрушающий контроль является более прямым подходом, но он не может обеспечить такой же широкий охват, как инструменты неразрушающего контроля.Имея дело с разрушающими испытаниями на крупной инфраструктуре, аналитик должен разрушить сварные швы, чтобы найти скрытые дефекты. Слишком легко пропустить указания на больших формах проекта, и у инспекторов нет времени для проведения такого тщательного ручного тестирования.

Кроме того, инспектору придется скомпрометировать ключевые структурные точки инфраструктуры, что может ухудшить жизнеспособность актива и привести к проблемам безопасности в будущем. Компаниям также, вероятно, потребуется вложить дополнительное время и ресурсы для замены деталей, прошедших разрушающие испытания.Это не идеальный вариант при работе с крупной инфраструктурой стоимостью в миллионы долларов.

С другой стороны, есть вариант получше:

Пример: Компания по неразрушающему контролю была нанята для проведения регулярных проверок нефтепровода. Используя ультразвуковой контроль на большом расстоянии, аналитик обнаруживает коррозионные аномалии на расстоянии более 50 футов, включая местоположение аберраций. Затем аналитик изолирует секцию трубопровода и использует сканер коррозии, чтобы дополнительно профилировать дефекты.

Ультразвуковой контроль — это заслуживающий внимания метод неразрушающего контроля, который поддерживает методы дальнего действия. Следует отметить, что дальномерный метод имеет свои ограничения, но он обеспечивает надежный направляющий механизм для локализации дефектов. После этого инспекторы должны использовать портативные приборы неразрушающего контроля, которые могут выявить всю природу дефектов или определить измерения толщины стенки.

Деструктивный контроль никогда не сможет обнаружить дефекты на большом расстоянии, так как инспекторы должны взаимодействовать непосредственно с проверяемым объектом.С помощью ультразвуковой технологии пользователь может получить необходимые данные из одного места.

Помимо нефтепроводов, неразрушающий контроль может охватывать следующие другие типы крупной инфраструктуры, такие как:

  • Нефтяные вышки
  • Атомные электростанции
  • Железнодорожные пути
  • Стены

Атомные установки заслуживают особого внимания, потому что большая досягаемость ультразвука защищает персонал от радиоактивных зон. Эксперты-ядерщики могут также использовать другой метод неразрушающего контроля, известный как вихретоковый контроль (ВКТ), который может проверять такие материалы, как трубы парогенераторов, не нарушая структурную целостность парогенераторов.

Вихретоковые приборы также могут обнаруживать поверхностные и подповерхностные аномалии, поскольку они легко обнаруживают отклонения за стенами или под защитными покрытиями. Это также предотвращает непосредственное взаимодействие персонала с проводкой или другими токопроводящими элементами, работа с которыми может быть опасной.

При разрушающем испытании инспекторам приходилось соскребать слои краски или ломать стены, чтобы добраться до актива. Это не означает, что неразрушающий контроль полностью освобождается от удаления слоя, поскольку методы неразрушающего контроля, такие как магнитопорошковый контроль, требуют удаления окрашенных поверхностей перед испытанием.Но передовые методы неразрушающего контроля, такие как ECT и UT, требуют минимального времени на подготовку и эффективных параметров тестирования.

Стратегии экономии времени

В дополнение к расширению охвата, NDT избавляет аналитиков от трудоемкой задачи по разборке материалов для целей тестирования. У компаний с огромным количеством продуктов или оборудования, которые необходимо проверить, нет времени на ручную проверку каждого предмета в своих запасах. Кроме того, почему компании рискуют повредить все это ценное оборудование, если неразрушающий контроль делает это ненужным?

Кроме того, разрушающее тестирование требует от компаний прекращения операций, чтобы приспособиться к процессу тестирования.Это сложная задача, которая затрудняет работу и стоит компании жизненно важных часов за каждую минуту простоя машины.

Именно здесь неразрушающий контроль играет важную роль в обеспечении бесперебойной и своевременной работы, поскольку приборы могут тестировать многие элементы с минимальным перерывом в работе. С помощью портативного прибора пользователи могут исследовать почти каждую часть объекта. Некоторые методы неразрушающего контроля усовершенствованы до такой степени, что инспекторы могут получать мгновенные данные за один проход прибора.

Приборы NDT

также обеспечивают уровень гибкости, который часто является ключевым при обнаружении труднодоступных дефектов.

Пример: Инспектор должен проверить двигатель с заклепочными рядами заподлицо и пальцами сварных швов. Чтобы провести разрушающее испытание, инспектору пришлось бы разобрать деталь, потратив больше времени, чем необходимо, и скомпрометировав форму конструкции, а замена двигателя обошлась бы в тысячи долларов. Однако с технологией поверхностного массива ECT аналитик может использовать набор зондовых катушек для удобного осмотра рядов заклепок.Этот же прибор также поддерживает катушки с +точкой, которые позволяют осмотреть выступы сварного шва за меньшее время, получая в процессе безупречные данные.

В целом NDT экономит время и рабочие часы, которые, если бы компания использовала разрушающий метод испытаний, были бы посвящены повторной сборке, не говоря уже о затратах на ремонт и замену.

Разрушающий и неразрушающий контроль надежности

Инновационные методы неразрушающего контроля, такие как вихретоковая технология и ультразвуковая технология, имеют чувствительные сигналы, которые могут обнаруживать больше аберраций за меньшее время, чем можно было бы ожидать при разрушающем контроле.Между разрушающим и неразрушающим контролем разрушающий контроль обеспечивает надежные результаты, но его ручной процесс и процедуры деградации материала стоят компаниям больших затрат времени и денег, которые можно легко сэкономить с помощью подхода неразрушающего контроля.

С помощью неразрушающего контроля инспекторы могут обнаруживать поверхностные, подповерхностные и объемные признаки, используя новейшее программное обеспечение с простым интерфейсом и автоматизированными процедурами. Кроме того, NDT позволяет инспекторам быстро и точно обнаруживать отклонения, которые могут привести к дорогостоящему ущербу в будущем, позволяя компаниям устранять отклонения до , когда они превращаются в проблемы, которые могут представлять опасность для населения и персонала.

Zetec является ведущим поставщиком решений для неразрушающего контроля, которые способствуют расширению процедур тестирования. Свяжитесь с Zetec по телефону сегодня, чтобы получить звездное оборудование и индивидуальный план инспекции неразрушающего контроля, который соответствует конкретным потребностям вашей компании.

Разработчики Zetec являются ведущими экспертами в области ультразвуковых и вихретоковых технологий, и мы можем помочь вам сориентироваться в любом из наших решений или устройств для неразрушающего контроля.

Что такое разрушающий и неразрушающий контроль | НДТ

Разрушающие испытания

При разрушающем испытании испытание проводят до разрушения образца с целью определения относительных механических свойств материала.Испытание на растяжение используется для определения механических свойств материала, то есть его предела прочности при растяжении, предела текучести или испытательного напряжения и пластичности. Другие разрушающие испытания, такие как испытание на твердость, испытание на удар, испытание на вязкость разрушения, испытание на усталость, испытание на ползучесть, испытание на изгиб, испытание на сдвиг и испытание на кручение, также используются для характеристики свойств материала, но каждое из них делает образец непригодным для дальнейшего использования. Обычно разрушающие испытания проводят на круглых, квадратных или прямоугольных образцах, вырезанных из интересующего материала.Некоторые из этих испытаний могут также проводиться на конструкциях, особенно если они производятся серийно, а потеря компонентов мало влияет на экономику производства. Однако разрушающие испытания крупных и дорогостоящих конструкций, таких как мосты, трубопроводы, нефтяные вышки, корпуса нефтехимических реакторов и сосуды под давлением, экономически невыгодны, хотя прототипы самолетов могут подвергаться усталостным испытаниям на специально сконструированных испытательных стендах.

Более подробная информация о каждом методе разрушающих испытаний и австралийских стандартах, относящихся к ним, будет представлена ​​в одном из последующих сообщений в блоге.

ATTAR предлагает своим клиентам множество методов разрушающего тестирования. Для получения дополнительной информации о предлагаемых нами услугах по тестированию посетите нашу страницу «Инженерные услуги» и ознакомьтесь с нашими услугами по анализу и тестированию .

Неразрушающий контроль

Дорогие конструкции, такие как самолеты, корабли, поезда, мосты, трубопроводы, сосуды под давлением, требуют регулярных испытаний, чтобы гарантировать, что трещины не разрастутся до размеров, угрожающих безопасной эксплуатации конструкции.В этих приложениях используется неразрушающий контроль. Неразрушающий контроль определяется как проверка объекта таким образом, чтобы его будущая полезность не ухудшилась. Интерпретация результатов испытаний более сложна, чем разрушающие испытания, и для достижения наилучших результатов требуются опытные, хорошо обученные и соответствующим образом сертифицированные операторы. Наиболее распространенными методами неразрушающего контроля, используемыми в промышленности, являются ультразвук, рентгенография, вихретоковый контроль, пенетрант, магнитопорошковая, акустическая эмиссия и термография, но для конкретных приложений доступно гораздо больше.

Неразрушающий контроль позволяет проверять конструкции без ущерба для их полезности, чтобы можно было обнаружить несплошности, предвестники дефектов и трещин, с тем чтобы:

  1. Процессы могут быть изменены, чтобы избежать дальнейшего образования этих несплошностей, ИЛИ
  2. Их влияние на срок службы может быть оценено (если несплошность влияет на срок службы объекта, она классифицируется как дефект).

Это означает, что конструкции с дефектами могут быть утилизированы до того, как на них будет потрачено больше времени и энергии, или можно будет провести ремонт, чтобы обеспечить их структурную безопасность в использовании.

Работы по неразрушающему контролю путем введения зондирующей среды или приложения напряжения, на которое влияют какие-либо несплошности в материале, например пенетрант, ультразвук, радиация, магнитное поле и т. д. Эти изменения выявляются визуально на поверхности материала или на экране или пленке. Наблюдаемые признаки оцениваются по стандартам соответствия, таким как AS/NZS 1554.1 Сварка конструкционной стали, международным или внутренним стандартам.

При принятии решения об использовании неразрушающего контроля надежность контроля может быть повышена за счет:

  1. Указание соответствующего метода проверки.
  2. Предоставление четких критериев принятия/отклонения.
  3. Требовательные инспекторы сертифицированы в соответствии со стандартом на основе ISO 9712, таким как AS 3998 «Неразрушающий контроль — квалификация и сертификация персонала — общее машиностроение» в соответствующем промышленном секторе.

Для повышения надежности испытаний при проведении неразрушающего контроля:

  1. Используйте сертифицированные и откалиброванные расходные материалы и оборудование.
  2. Работа в идеальных условиях, с кондиционером, надлежащим освещением и т. д.В большинстве случаев это невозможно.
  3. Убедитесь, что технический специалист мотивирован, внимателен и следует процедуре утверждения.

Критическая оценка результатов неразрушающего контроля также помогает повысить надежность.

Виды неразрушающего контроля

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой неразрушающий контроль является наиболее широко используемым методом. Наиболее часто используемой формой ультразвукового контроля является импульс/эхо, в котором используются импульсы высокочастотного звука, передаваемые в материал, которые отражаются от внутренних поверхностей материала и любых неровностей внутри материала.Он широко используется при контроле сварных швов и может обнаруживать неоднородности, такие как расслоения в металлической пластине или несплавление, пористость, включения или отсутствие провара в сварном шве. Используемое оборудование варьируется от относительно недорогих толщиномеров до устройств А-сканирования и ультразвуковых наборов с фазированной решеткой. Поскольку ультразвуковые установки теперь являются цифровыми устройствами, они легко автоматизируются, и для обеспечения структурной целостности узлов крыла самолета во время производства используются чрезвычайно сложные устройства.

Рентгенография

Рентгенография с использованием рентгеновских лучей использовалась в промышленности еще до Второй мировой войны, и за последние пару десятилетий эта технология претерпела значительные изменения. Первоначально созданные с помощью рентгеновских лучей и пленки, искусственные радиоизотопы, заключенные в гамма-камеры, были введены в качестве источника излучения, обеспечивающего большую гибкость на промышленных площадках. Также используются изотопы, такие как кобальт 60, иридий 192 и совсем недавно селен 75. Формируется теневое изображение, основанное на изменениях плотности материала, и при использовании для исследования дефектов сварных швов, таких как трещины, пористость и включения, они проявляются темнее, чем окружающий металл.Ориентация луча излучения должна быть в пределах примерно 10 o от плоскости трещины, чтобы трещины были видны. Пленка в значительной степени была заменена многоразовыми фосфорными пластинами или плоскопанельными детекторами, используемыми в КТ-рентгенографии. Доступны системы для рентгенографии в реальном времени, рентгеноскопии, а также для трехмерной рентгенографии и компьютерной томографии.

Вихретоковый контроль

Вихретоковый контроль

широко используется в конструкциях самолетов и становится все более популярным для обнаружения трещин под окрашенными стальными поверхностями.Вихревые токи создаются в результате процесса, называемого электромагнитной индукцией. Переменный ток создает переменное магнитное поле, параллельное оси поисковой катушки. Если металлический компонент находится рядом с катушкой, магнитное поле изменяется. Когда это поле пересекает немагнитный проводящий металл, такой как алюминий, в компоненте индуцируются вихревые токи; они текут под прямым углом к ​​магнитному полю. Вихревые токи, в свою очередь, создают магнитное поле, противоположное индуцированному первичному магнитному полю катушки, что приводит к частичной компенсации.Это приводит к уменьшению магнитного потока через катушку, вызывая изменение импеданса катушки. Это изменение импеданса отображается на экране и может использоваться для определения длины поверхности трещины.

Испытание на проникновение красителей

При испытаниях на пенетрантные красители жидкость с высокими характеристиками смачивания поверхности наносится на поверхность испытуемого компонента и течет по ней. Пенетрант «проникает» в несплошности поверхности за счет капиллярного действия и других механизмов.Избыток пенетранта удаляется с поверхности, и наносится проявитель, чтобы вытянуть захваченный пенетрант обратно на поверхность. Визуальные признаки любых присутствующих дефектов поверхности становятся очевидными после соответствующего времени проявления. Чистота деталей имеет первостепенное значение для этого метода.

Испытание магнитными частицами

Испытание магнитными частицами

является наиболее надежным методом надежного обнаружения поверхностных или приповерхностных несплошностей в ферромагнитных материалах.Когда деталь намагничена, разрывы под прямым углом к ​​магнитному полю вызывают магнитное поле рассеяния. Применение мелкодисперсных ферромагнитных частиц, которые притягиваются и удерживаются в поле рассеяния, определяя положение и форму разрыва. Это быстрый метод, который подходит для обнаружения дефектов поверхности в сварных швах, термообработанных и шлифованных компонентах, поковках и т. д.

Испытания на акустическую эмиссию

Акустическая эмиссия — это звуковые волны, создаваемые внезапным движением нагруженных материалов.В большинстве случаев они выше частоты, воспринимаемой человеческим ухом, т.е. выше 20 килогерц (кГц). Яркий пример — скрип дерева перед тем, как оно сломается. Звуковые волны — это волны механического напряжения, переносимые атомами в металле точно так же, как атомы в воздухе несут слышимые звуковые волны. В металлах источниками акустической эмиссии (АЭ) являются такие деформационные процессы, как движение дислокаций, связанное с пластической деформацией и ростом трещин, трение поверхностей разрушения.Внезапное движение источника АЭ вызывает волну напряжения, которая излучается внутрь конструкции и возбуждает чувствительный пьезоэлектрический преобразователь (сенсор). Датчик преобразует механический сигнал в электронный сигнал для вывода на электронные устройства обработки. По мере увеличения напряжения в материале возникает много таких выбросов. Сигналы от одного или нескольких датчиков усиливаются и измеряются для получения данных для отображения и интерпретации.

Термографические испытания

Термография основана на реакции на лучистую энергию в инфракрасном диапазоне в пределах электродвижущего спектра, между красным светом и микроволнами с длинами волн примерно от 7 x 10 -4 до 1 мм.Он основан на том факте, что все тела излучают некоторое количество инфракрасного излучения, количество которого зависит от абсолютной температуры тела, равно как и спектр излучения или диапазон испускаемых частот. Он применялся для осмотра электронного оборудования, зданий и поисково-спасательных операций среди многих других приложений.

ATTAR является уполномоченным квалификационным органом Австралийского института неразрушающего контроля (AINDT). Поэтому мы предлагаем специализированное обучение большинству методов неразрушающего контроля, описанных выше.ATTAR является ведущим австралийским поставщиком услуг по обучению неразрушающему контролю. Для получения дополнительной информации о курсах, которые мы предлагаем, и информации о том, как записаться, посетите нашу страницу NDT & Inspection Training .

Резюме

Таким образом, принципиальное различие между неразрушающим контролем и разрушающим контролем заключается в том, что неразрушающий контроль не снижает пригодность тестируемого компонента.

Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль (НК)

Область неразрушающего контроля состоит из нескольких методов неразрушающего контроля, используемых в промышленности для оценки свойств материалов путем испытаний для определения работоспособности составных частей без причинения ущерба.

Это комплексный способ обнаружения поверхностных и подповерхностных изъянов и дефектов, которые могут повлиять на безопасность и надежность деталей. Он играет решающую роль во многих областях, включая авиацию, трубопроводы, мосты, нефтеперерабатывающие заводы, электростанции и многое другое.

Выпускники программы здесь, в GTCC, будут проинструктированы до уровня обучения Американского общества неразрушающего контроля (ASNT). Продолжительность курса для каждой программы неразрушающего контроля будет варьироваться и зависит от обучаемой техники неразрушающего контроля.

Общие методы неразрушающего контроля включают:

  • визуальный контроль,
  • вихретоковый,
  • проникающая жидкость,
  • магнитная частица,
  • ультразвуковой,
  • рентгенографический.
ЗАПИСАТЬСЯ НА АВИАЦИОННЫЙ ПРОГРАММНЫЙ ТУР

Курсы

Испытание на пенетрантную жидкость (PT), уровень I, уровень II

Это 32-часовой курс, который позволяет пользователю обнаруживать поверхностные дефекты, такие как микротрещины. Этот метод преобразует невидимые дефекты в видимые с помощью жидкого красителя и описывает принципы, ограничения и преимущества неразрушающего контроля с проникающей жидкостью (НК) применительно к промышленным/авиационным компонентам, таким как трубы, клапаны, подвески и опоры.

Особое внимание уделяется методам тестирования проникающей жидкости, в том числе методам удаления цветных контрастных растворителей и смываемых водой пенетрантов. По завершении студенты должны быть в состоянии продемонстрировать базовое понимание различных методов неразрушающего контроля жидкостными пенетрантами и их применения.

Курс Имя Финики дней часов Кампус Комната Регистр
NDE-3143-B02 Неразрушающий контроль проникающей жидкости 15.03.21 — 29.03.21 М-З См. расписание курсов Авиация II корп. 141 Зарегистрируйтесь сейчас
NDE-3143-B03 Неразрушающий контроль проникающей жидкости 22.03.21 — 05.04.21 М-З См. расписание курсов Авиация II корп. 141 Зарегистрируйтесь сейчас

Стоимость: 133 доллара.00

Электромагнитные испытания (ET), уровень I, уровень II

Этот метод неразрушающего контроля, также известный как «вихретоковый контроль», обычно используется для проверки компонентов путем обнаружения дефектов с использованием принципа электромагнитной индукции.Курс разбит на две области: уровень I и уровень II. Уровень I — это первый уровень, требующий, чтобы технический специалист уровня I по электротехнике обладал навыками и знаниями, необходимыми для выполнения конкретных тестов и калибровок. Уровень II требует, чтобы техник по ЭТ обладал навыками и знаниями, необходимыми для проведения определенных тестов и калибровок.

Курс Имя Финики дней часов Кампус Комната Регистр
NDE-3153-B01 Электромагнитные испытания I и II

Уровень I: 01.11.21 – 08.11.21; Уровень II: 6.12.21 – 13.12.21

М-Ж 8 а.м. – 16:30
Авиация II корп. 141 Зарегистрируйтесь сейчас

Стоимость: $188,00

Книга: Электромагнитные испытания Уровень I, Уровень II. Стоимость: $37,90 плюс налог.

Ультразвуковой контроль (УЗК) Уровень I, Уровень II

Курс UT Level I знакомит с основами ультразвукового контроля, подкрепляя рекомендации, предусмотренные Американскими стандартами неразрушающего контроля (ASNT).Уровень II описывает принципы, ограничения и преимущества неразрушающего контроля применительно к промышленным компонентам. Особое внимание уделяется методам ультразвукового контроля (УЗК), испытательному оборудованию и факторам, влияющим на уровень УЗК II.

Курс Имя Финики дней часов Кампус Комната Регистр
NDE-3121-B01 Ультразвуковой контроль уровня I/II

Уровень I: 25.04.22 — 02.05.22; Уровень II: 03.05.22 — 10.05.22

М-Ж 8:30.м. — 16:30
Авиация II корп. 141 Зарегистрируйтесь сейчас

Стоимость: $188,00

Книга: Ультразвуковой контроль ISBN 978-1-57117-345-4. Стоимость: $28,60 плюс налог.

Часто задаваемые вопросы

Неразрушающий контроль — HRV Inc.

Компания HRV является лидером в области неразрушающего контроля (НК)

HRV недавно укрепила свои возможности и опыт в области неразрушающего контроля (НК) с добавлением Шона Барретта (AWS CWI, ANST NDT Level III) в качестве супервайзера по неразрушающему контролю. Признанный в индустрии контроля качества в качестве ведущего поставщика услуг контроля качества неразрушающего контроля, Шон будет курировать проекты, связанные с неразрушающим контролем, и применять свой опыт непосредственно для повышения эффективности потребностей наших клиентов в проверке качества.

NDT проверяет целостность материалов, процессов и компонентов, используя передовые методы и практики тестирования.NDT не изменяет постоянно проверяемое изделие, что приводит к очень ценным методам, которые экономят деньги и время при оценке производства, устранении неполадок и исследованиях. Наша команда имеет опыт в альтернативных методах тестирования, таких как:

  • Магнитопорошковые испытания (МТ)
  • Ультразвуковой контроль (УЗК)
  • Радиографический контроль (RT)
  • Пенетрантные испытания (PT)

Обучение неразрушающему контролю:

Наша приверженность обучению наших специалистов по неразрушающему контролю играет важную роль в надежности инспекций.Программа сертификации персонала HRV NDT соответствует рекомендуемой практике SNT-TC-1A . Наша внутренняя программа обучения неразрушающему контролю использует свод знаний, изложенный в документе ANSI/ASNT CP-105 .

Ключи к нашей программе неразрушающего контроля:

Практическое обучение:
Инспекционная работа, выполняемая специалистом по неразрушающему контролю, носит преимущественно практический характер. Поэтому мы уделяем особое внимание практическому применению метода тестирования во время обучения.

Обучение в классе:
Количество часов обучения в классе в соответствии с рекомендациями SNT-TC-1A указывает минимальное количество часов обучения для каждого признанного метода тестирования в качестве отраслевого стандарта. Компания HRV считает, что выполнение минимальных требований имеет важное значение. Однако фактически необходимые часы варьируются в зависимости от сложности предмета и используемой технологии тестирования.

Знание норм и стандартов:
Квалифицированные специалисты HRV по неразрушающему контролю посредством обучения и экзаменов демонстрируют глубокие знания применимых норм и стандартов.

Наша роль неразрушающего контроля в производственном процессе:

  • Проверить квалификацию производителей неразрушающего контроля.
  • Просмотрите процедуры неразрушающего контроля изготовителей.
  • Контролируйте и наблюдайте за фактическим процессом и результатами испытаний неразрушающего контроля.
  • Проверить точность отчетов о неразрушающем контроле.
  • Эффективно сообщайте результаты неразрушающего контроля владельцу и постоянным базам.

Качество. Гарантия.

Все о неразрушающем контроле| One Stop NDT

Неразрушающий контроль; также известный как неразрушающий контроль, представляет собой широкую группу методов анализа, используемых в науке и технике для оценки свойств материала, компонента или системы без повреждения материала.Он также известен как неразрушающий контроль (NDE), неразрушающий контроль (NDI) и неразрушающая оценка (NDE). Поскольку неразрушающий контроль не изменяет постоянно проверяемый объект, это очень ценный метод, который экономит деньги и время при оценке продукта, устранении неполадок и исследованиях.

Это широко используемый метод испытаний в области криминалистики, машиностроения, нефтяной инженерии, электротехники, гражданского строительства, системотехники, авиационной техники, медицины и искусства.Инновации в области неразрушающего контроля оказали глубокое влияние на медицинскую визуализацию, включая эхокардиографию, медицинскую ультрасонографию и цифровую рентгенографию. Он используется в основном в крупных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, энергетическую, морскую и нефтегазовую.

Стандартная терминология США для неразрушающего контроля определена в стандарте ASTM E-1316. Некоторые определения этого термина могут отличаться в европейском стандарте EN 1330.

Разница между разрушающим и неразрушающим контролем

Разрушающий контроль разрушает или изменяет деталь таким образом, что даже если она проходит испытание, она больше не является пригодны для службы.Примерами этого процесса испытаний могут быть испытания на растяжение, испытание на изгиб в 3 точках или макросрезы. Неразрушающие испытания не разрушают и не изменяют деталь таким образом, чтобы она оставалась пригодной для использования, если она прошла испытание.

Наиболее распространенные методы неразрушающего контроля

Наиболее часто используемые методы неразрушающего контроля: вихретоковый, магнитопорошковый, капиллярный, рентгенографический, ультразвуковой и визуальный. Давайте подробно рассмотрим каждый из этих методов тестирования.

  1. Вихретоковый контроль (ECT): Вихретоковый контроль основан на физическом явлении электромагнитной индукции.В вихретоковом датчике переменный ток протекает через проволочную катушку и создает колеблющееся магнитное поле. Если зонд и его магнитное поле приблизить к проводящему материалу, такому как металлический образец для испытаний, круговой поток электронов, известный как вихревой ток, начнет двигаться через металл, как водоворот в потоке. Этот вихревой ток, протекающий через металл, в свою очередь, создаст собственное магнитное поле, которое будет взаимодействовать с катушкой и ее полем через взаимную индуктивность.Изменения толщины металла или дефекты, такие как поверхностные трещины, прерывают или изменяют амплитуду и форму вихревых токов и результирующего магнитного поля. Это, в свою очередь, влияет на движение электронов в катушке, изменяя электрический импеданс катушки. Вихретоковый прибор отображает изменения амплитуды импеданса и фазового угла, которые может использовать обученный оператор для выявления изменений в образце для испытаний.

  1. Магнитопорошковая дефектоскопия (MPI): это еще один метод неразрушающего контроля, используемый для обнаружения поверхностных и неглубоких подповерхностных несплошностей в ферромагнитных материалах, таких как железо, никель-кобальт и некоторые их сплавы.Он включает в себя помещение магнитного поля в часть, которая может быть намагничена прямым или косвенным намагничиванием. Прямое намагничивание происходит, когда через объект контроля проходит электрический ток и в материале образуется магнитное поле. В то время как непрямое намагничивание происходит, когда через объект контроля не проходит электрический ток, а прикладывается магнитное поле от внешнего источника. Магнитные силовые линии при непрямом намагничивании перпендикулярны направлению электрического тока, который может быть либо переменным током (AC), либо некоторой формой постоянного тока (DC) (выпрямленный переменный ток).

  1. Капиллярный контроль (LPT) — один из старейших методов неразрушающего контроля. В этом методе используются два раствора: пенетрант, который сначала наносится на поверхность тестируемого компонента, и проявитель, который смешивается с пенетрантом. чтобы помочь выявить крошечные трещины или другие дефекты. После нанесения пенетранта ему дают «впитаться» в течение заданного периода времени, чтобы помочь выявить дефекты, которые простираются ниже поверхности компонента. Этот метод используется в различных отраслях промышленности и является одним из самых популярных методов неразрушающего контроля, поскольку он недорогой, не требует дорогостоящего специального оборудования и требует ограниченного опыта и обучения, что делает его широко доступным для компаний любого размера.

  1. Радиографическое тестирование (RT) использует рентгеновские лучи или радиоактивные изотопы для оценки компонентов для оценки структур человеческого тела. Он включает в себя направление излучения через компонент и измерение количества, которое выходит на противоположной стороне. В результате получается изображение фотографического типа, отражающее области различной плотности, в том числе области, где материал может отсутствовать или быть тонким, например, в трещинах или ослабленных областях. Радиографические испытания могут быть затруднены для компонентов с неравномерной площадью поверхности, поскольку эти неровности могут влиять на толщину оцениваемых материалов.

  1. Ультразвуковой контроль (УЗК) использует высокочастотные звуковые волны, т. е. ультразвуковые импульсные волны, для обнаружения дефектов или других несовершенств или дефектов в металлических компонентах. Его также можно использовать для выявления и отслеживания таких изменений, как изменение толщины компонентов, которые могут привести к отказу или другим проблемам в будущем. Это один из наиболее часто применяемых методов испытаний металлов и металлических сплавов, но его также можно использовать для испытаний бетона и композитов, а иногда даже дерева.Он широко используется для оценки коррозии в трубопроводах и других закрытых конструкциях или компонентах. Несмотря на преимущество глубокого проникновения для оценки проблем внутри компонентов, ультразвуковой контроль требует высокой степени подготовки и компетентности для применения метода и интерпретации результатов (на это могут повлиять дефекты или неровности поверхности). Ультразвуковой контроль разделен на 3 части: импульс-эхо (PE), сквозное пропускание (TT) и времяпролетная дифракция (ToFD).

  1. Визуальное тестирование (VT) может быть выполнено невооруженным глазом людьми, известными как «инспекторы», ответственными за визуальный осмотр материала или актива.Для визуального тестирования в помещении инспекторы используют фонарики, чтобы добавить глубину исследуемому объекту. Это также можно сделать с помощью инструмента RVI (удаленный визуальный осмотр), такого как камера. Инспекторы по НК обычно могут использовать робота или беспилотник или подвесить его на веревке, чтобы установить камеру на место.

  1. Термическое/инфракрасное тестирование (IRT). Инфракрасное тестирование или термография использует датчики для определения длины волны инфракрасного света, излучаемого поверхностью объекта, который можно использовать для оценки его состояния.Это полезно для обнаружения перегрева подшипников, двигателей или электрических компонентов. Часто используется для контроля потерь тепла зданиями, а также для обнаружения приповерхностных расслоений или дефектов сцепления в композитах.

Другие широко используемые методы неразрушающего контроля включают акустико-эмиссионный контроль (AET), георадар (GPR), методы лазерного контроля (LM), контроль герметичности (LT), микроволновый контроль, нейтронный радиографический контроль (NR), и многие другие.

Теперь, когда мы разобрались с различными методами проведения неразрушающего контроля, давайте рассмотрим преимущества неразрушающего контроля.

Существует ряд явных преимуществ, наиболее очевидным из которых является то, что проверяемые детали остаются неповрежденными, что позволяет отремонтировать элемент, а не заменить его в случае обнаружения каких-либо проблем.

Это также очень безопасный метод тестирования для операторов, при этом большинство методов безвредны для человека, хотя некоторые виды тестов, такие как радиографические исследования, все же необходимо проводить в строгих условиях. Этот метод испытаний также может помочь предотвратить травмы или смертельные случаи, обеспечивая безопасность конструкций, компонентов и оборудования.

Неразрушающий контроль — это очень точный способ контроля, поскольку тесты воспроизводимы, и несколько тестов можно использовать вместе для корреляции результатов. Эти методы тестирования также экономичны. В отличие от разрушающего контроля, неразрушающий контроль экономически эффективен, поскольку он может предотвратить необходимость замены элемента до возникновения неисправности без разрушения самого элемента.

Он также дает операторам уверенность в том, что оборудование работает должным образом, предотвращает несчастные случаи со смертельным исходом и определяет любые меры, которые можно предпринять для продления срока службы.

Его можно использовать для испытания сварных швов и проверки процедур сварки, чтобы убедиться, что процесс сварки был завершен в соответствии с правильными спецификациями в рамках контроля качества, например, чтобы убедиться, что основной металл достиг правильной температуры. , охлаждаются с определенной скоростью и что для предотвращения дефектов сварки использовались совместимые материалы.

Перспективы карьерного роста в отрасли неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль является новой областью, и не многие кандидаты готовы окунуться в эту область.Персонал, выполняющий эти процессы, обучен использованию оборудования для неразрушающего контроля (НК) и называется инспекторами по НК. Они используют специализированное оборудование, такое как рентгеновские камеры и ультразвуковые аппараты, для проверки инфраструктуры наших современных машин.

Инспекторы по неразрушающему контролю не обязаны иметь ученую степень, но они должны иметь аттестат о среднем образовании или GED и должны пройти минимальный объем формального обучения в классе, охватывающего теорию неразрушающего контроля и использование оборудования. В большинстве случаев необходимое обучение будет в основном практическим и может быть завершено менее чем за год.

Согласно недавнему исследованию заработной платы персонала, квалифицированного для проведения неразрушающего контроля (pqndt.com), средний доход инспекторов по неразрушающему контролю начального уровня составляет от 49 000 до 52 000 долларов США.

В каких отраслях используются методы неразрушающего контроля?

В зависимости от того, насколько широко вы определяете тестирование ND, можно сказать, что оно используется почти во всех отраслях промышленности в мире, поскольку визуальные проверки (формальные или случайные) в той или иной форме проводятся почти на каждом рабочем месте.

При этом существуют определенные отрасли, в которых требуется тестирование ND и формализованные процессы для его использования, кодифицированные перечисленными выше организациями, такими как API и ASME.

Эти отрасли промышленности включают:

  • Oil & Gas

  • Power Generation

  • химических веществ

  • ГОРНО

  • Aerospace

  • Automotive

  • Морской

  • Mining

Сюда также входит проверка как металлических, так и неметаллических (полимерных и композитных) компонентов и конструкций.В соответствии с требованиями, неразрушающий контроль может проводиться во время производства, после производства, в процессе эксплуатации и после ремонта.

Заключение:

Имея в нашем распоряжении так много различных методов тестирования, выбор лучшего из них может оказаться ошеломляющим. Тем не менее, мы в One Stop NDT здесь, чтобы помочь с любой поддержкой в ​​определении технологии для конкретного приложения. Кроме того, вы можете выбрать идеальный метод тестирования, изучив, какой из них лучше всего соответствует вашим потребностям.

Основной целью One Stop NDT является информирование участников рынка неразрушающего контроля (производителей оборудования, поставщиков услуг, дистрибьюторов, операторов установок и специалистов по неразрушающему контролю) о развитии отрасли и доступности новых продуктов и услуг на мировом рынке. и предоставить им прямой доступ к взаимодействию и изучению возможностей помощи и совместной работы.

Неразрушающий контроль | Общественный колледж округа Монро

Это курс обучения, который будет охватывать основные концепции пяти основных методов неразрушающего контроля (НК): визуальный контроль (ВТ), контроль проникающей жидкости (ПТ), контроль с использованием магнитных частиц (МТ), ультразвуковой контроль ( UT) и рентгенографическое исследование (RT). Аудиторные часы, критерии оценки и состав тестов, связанных с этой курсовой работой, установлены в соответствии с Американским обществом неразрушающего контроля (ASNT): Рекомендуемая практика SNT-TC-1A.Предлагаемые сертификаты разбиты на базовый и расширенный сертификаты, что позволяет учащимся достичь желаемого уровня знаний в области неразрушающего контроля. Текущие предложения имеют непосредственное отношение к специалистам по сварке и ядерным технологиям со степенью по прикладным наукам.

Неразрушающий контроль включает в себя проверку, испытание или оценку материалов, компонентов и сборок на наличие дефектов материала, свойств и проблем с машиной без дальнейшего ухудшения или разрушения работоспособности деталей.В целом термин НК в равной степени относится к методам контроля НК, используемым для оценки.

Специальные знания и подготовка, необходимые для развивающейся отрасли

Признано, что эффективность применения неразрушающего контроля зависит от возможностей персонала, который отвечает за неразрушающий контроль и выполняет его. Курсы соответствуют SNT-TC-1A, подготовленному ASNT для установления руководящих принципов для квалификации и сертификации персонала неразрушающего контроля, чья конкретная работа требует соответствующих знаний технических принципов, лежащих в основе неразрушающих испытаний, которые они выполняют, наблюдают, контролируют. или оценить.По мере прохождения курса студент получает общие знания о том, как применять методы неразрушающего контроля, и развивает более глубокое понимание того, как неразрушающий контроль влияет на мир, в котором мы живем.

Прогнозируется значительный рост рабочих мест

Во всем мире существует потребность в высококвалифицированных и сертифицированных специалистах по неразрушающему контролю. Сегодня для специалистов по неразрушающему контролю существует больше возможностей, чем когда-либо прежде. Американское общество неразрушающего контроля является одним из крупнейших в мире технических обществ для профессионалов в области неразрушающего контроля.

Карьерные возможности

Выпускники этой программы будут подготовлены к трудоустройству начального уровня в следующих областях:

  • Специалист по неразрушающему контролю
  • Оценщик неразрушающего контроля
  • Техник-ядерщик
  • Техник по контролю качества
  • Инспектор по сварке

ISO — 19.100 — Неразрушающий контроль

ИСО/ТТА 3:2001

Поликристаллические материалы. Определение остаточных напряжений методом нейтронной дифракции.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО/ТТА 4:2002

Измерение теплопроводности тонких пленок на кремниевых подложках

95,99 ИСО/ТК 61/ПК 5

ИСО 1027:1983

Показатели качества рентгенографических изображений для неразрушающего контроля. Принципы и идентификация

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 3057:1974

Неразрушающий контроль. Металлографические методы контроля поверхности.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3057:1998

Неразрушающий контроль. Металлографические методы контроля поверхности.

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3058:1974

Неразрушающий контроль — Средства визуального контроля — Выбор маломощных луп

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3058:1998

Неразрушающий контроль — Средства визуального контроля — Выбор маломощных луп

90.60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3059:1974

Неразрушающий контроль. Метод косвенной оценки источников черного света.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3059:2001

Неразрушающий контроль — Капиллярный контроль и магнитопорошковый контроль — Условия просмотра

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3059:2012

Неразрушающий контроль — Капиллярный контроль и магнитопорошковый контроль — Условия просмотра

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-1:2008

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 1. Общие принципы

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-1:2013

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 1. Общие принципы

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-1:2021

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 1. Общие принципы

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-2:2000

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2. Испытание пенетрантных материалов

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-2:2006

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2. Испытание пенетрантных материалов

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-2:2013

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2. Испытание пенетрантных материалов

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-2:2021

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2. Испытание пенетрантных материалов

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-3:1998

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 3. Контрольные образцы

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-3:1998/Кор 1:2001

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 3. Эталонные образцы. Техническое исправление 1: .

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-3:2013

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 3. Контрольные образцы

90.60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-4:1998

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 4. Оборудование

90,60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-5:2008

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 5. Капиллярный контроль при температурах выше 50°С

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452-6:2008

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 6. Капиллярный контроль при температуре ниже 10°С

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3452:1984

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Общие принципы.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3453:1984

Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Средства контроля.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 3999-1:2000

Радиационная защита. Аппаратура для промышленной гамма-радиографии. Часть 1. Технические требования к характеристикам, конструкции и испытаниям

95.99 ИСО/ТК 85/ПК 2

ИСО 3999:1977

Аппарат для гамма-радиографии. Технические характеристики

95,99 ИСО/ТК 85

ИСО 3999:2004

Радиационная защита. Аппаратура для промышленной гамма-радиографии. Технические требования к характеристикам, конструкции и испытаниям

90.93 ИСО/ТК 85/ПК 2

ИСО/CD 4773

Неразрушающий контроль. Метод. Ультразвуковой волноводный контроль с использованием метода фазированных решеток.

30,60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 5576:1997

Неразрушающий контроль — Промышленная рентгеновская и гамма-радиология — Словарь

90.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 5577:2000

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Словарь

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 5577:2017

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Словарь

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 5580:1985

Неразрушающий контроль. Промышленные рентгенографические осветители. Минимальные требования

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 5655:1982

Фотография — Пленка для промышленной рентгенографии — Размеры, количество, упаковка и маркировка

95.99 ИСО/ТК 42

ИСО 9712:1992

Неразрушающий контроль — Квалификация и аттестация персонала

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9712:1999

Неразрушающий контроль — Квалификация и аттестация персонала

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9712:2005

Неразрушающий контроль — Квалификация и аттестация персонала

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9712:2005/Кор 1:2006

Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала. Техническое исправление 1

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9712:2012

Неразрушающий контроль — Квалификация и аттестация персонала НК

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9712:2021

Неразрушающий контроль — Квалификация и аттестация персонала НК

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 9934-1:2001

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 1. Общие принципы

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-1:2015

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 1. Общие принципы

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-1:2016

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 1. Общие принципы

90,60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-2:2002

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 2. Среда обнаружения

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-2:2015

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 2. Среда обнаружения

90,60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-3:2002

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 3. Оборудование

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9934-3:2015

Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль. Часть 3. Оборудование

90,60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 9935:1992

Неразрушающий контроль. Пенетрантные дефектоскопы. Общие технические требования

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 10375:1997

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Характеристика поискового блока и звукового поля

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 10878:2013

Неразрушающий контроль — Инфракрасная термография — Словарь

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 8

ИСО 10880:2017

Неразрушающий контроль. Инфракрасный термографический контроль. Общие принципы

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 8

ИСО 11537:1998

Неразрушающий контроль. Радиографический контроль тепловыми нейтронами. Общие принципы и основные правила

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО/ТС 11774:2011

Неразрушающий контроль — квалификация на основе характеристик

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 12706:2000

Неразрушающий контроль. Терминология. Термины, используемые при пенетрантном контроле.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 12706:2009

Неразрушающий контроль — Капиллярный контроль — Словарь

90,60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 12707:2016

Неразрушающий контроль — Магнитопорошковый контроль — Словарь

90.60 ИСО/ТК 135/ПК 2

ИСО 12710:2002

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Оценка электронных характеристик приборов ультразвукового контроля.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 12713:1998

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Первичная калибровка преобразователей

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 12714:1999

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Вторичная калибровка датчиков акустической эмиссии

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 12715:1999

Ультразвуковой неразрушающий контроль. Эталонные блоки и процедуры испытаний для определения характеристик профилей луча контактных поисковых устройств.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 12715:2014

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Эталонные блоки и процедуры испытаний для определения характеристик звуковых лучей контактного датчика.

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 12716:2001

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Словарь

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 12718:2008

Неразрушающий контроль — Вихретоковый контроль — Словарь

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 12718:2019

Неразрушающий контроль — Вихретоковый контроль — Словарь

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 12721:2000

Неразрушающий контроль. Радиографический контроль тепловыми нейтронами. Определение отношения L/D пучка.

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО/ТР 13115:2011

Неразрушающий контроль. Методы абсолютной калибровки преобразователей акустической эмиссии методом взаимности.

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 15548-1:2008

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 1. Характеристики прибора и проверка

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15548-1:2008/Кор 1:2010

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 1. Характеристики и проверка прибора. Техническое исправление 1

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15548-1:2013

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 1. Характеристики прибора и проверка

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15548-2:2008

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 2. Характеристики датчика и проверка

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15548-2:2013

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 2. Характеристики датчика и проверка

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15548-3:2008

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Часть 3. Характеристики системы и проверка

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15549:2008

Неразрушающий контроль. Вихретоковый контроль. Общие принципы.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15549:2019

Неразрушающий контроль. Вихретоковый контроль. Общие принципы.

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 15708-1:2002

Неразрушающий контроль. Радиационные методы. Компьютерная томография. Часть 1. Принципы

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 15708-1:2017

Неразрушающий контроль. Лучевые методы компьютерной томографии. Часть 1. Терминология

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 15708-2:2002

Неразрушающий контроль. Радиационные методы. Компьютерная томография. Часть 2. Методы исследования

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 15708-2:2017

Неразрушающий контроль. Радиационные методы компьютерной томографии. Часть 2. Принципы, оборудование и образцы

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 15708-3:2017

Неразрушающий контроль. Радиационные методы компьютерной томографии. Часть 3. Работа и интерпретация

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 15708-4:2017

Неразрушающий контроль. Радиационные методы компьютерной томографии. Часть 4. Квалификация

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16371-1:2011

Неразрушающий контроль. Промышленная компьютерная радиография с пластинами для хранения люминофора. Часть 1. Классификация систем.

90.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16371-2:2017

Неразрушающий контроль. Промышленная компьютерная радиография с запоминающими люминофорными пластинами. Часть 2. Общие принципы тестирования металлических материалов с использованием рентгеновских и гамма-лучей

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16526-1:2011

Неразрушающий контроль. Измерение и оценка напряжения рентгеновской трубки. Часть 1. Метод делителя напряжения

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16526-2:2011

Неразрушающий контроль. Измерение и оценка напряжения рентгеновской трубки. Часть 2. Проверка постоянства методом толстого фильтра

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16526-3:2011

Неразрушающий контроль. Измерение и оценка напряжения рентгеновской трубки. Часть 3. Спектрометрический метод

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 16809:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковая толщинометрия

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16809:2017

Неразрушающий контроль — Ультразвуковая толщинометрия

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16810:2012

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Общие принципы.

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16811:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Настройка чувствительности и диапазона

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16823:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Метод передачи

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16826:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Проверка несплошностей перпендикулярно поверхности

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16827:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Характеристика и определение размеров несплошностей

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16828:2012

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Времяпролетный метод дифракции как метод обнаружения и определения размеров несплошностей

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО/ТС 16829:2017

Неразрушающий контроль — Автоматизированный ультразвуковой контроль — Выбор и применение систем

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16831:2012

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Характеристика и проверка оборудования для ультразвукового измерения толщины.

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16836:2019

Неразрушающий контроль. Испытания на акустическую эмиссию. Метод измерения сигналов акустической эмиссии в бетоне.

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 16837:2019

Неразрушающий контроль. Испытания на акустическую эмиссию. Метод испытаний для квалификации повреждений железобетонных балок

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 16838:2019

Неразрушающий контроль. Акустико-эмиссионный контроль. Метод испытания для классификации активных трещин в бетонных конструкциях.

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 16946:2015

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Спецификация калибровочного блока ступенчатого клина.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 16946:2017

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Спецификация калибровочного блока ступенчатого клина.

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 17405:2014

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Методика контроля наплавок, полученных сваркой, прокаткой и взрывом.

90.92 ИСО/ТК 44/ПК 5

ИСО 17405

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Методика контроля наплавок, полученных сваркой, прокаткой и взрывом.

60.00 ИСО/ТК 44/ПК 5

ИСО 18081:2016

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль (АТ) — Обнаружение утечек с помощью акустической эмиссии

90.92 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО/ТС 18173:2005

Неразрушающий контроль. Общие термины и определения

90,60 ИСО/ТК 135

ИСО 18175:2004

Неразрушающий контроль — Оценка рабочих характеристик систем ультразвукового эхо-импульсного контроля без использования электронных средств измерений

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 18211:2016

Неразрушающий контроль — дальний контроль надземных трубопроводов и заводских трубопроводов с использованием волноводных испытаний с осевым распространением

90.20 МИС

ИСО 18249:2015

Неразрушающий контроль. Испытания на акустическую эмиссию. Особая методология и общие критерии оценки испытаний полимеров, армированных волокном.

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 18251-1:2017

Неразрушающий контроль. Инфракрасная термография. Часть 1. Характеристики системы и оборудования

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 8

ИСО/ДИС 18251-2

Неразрушающий контроль. Инфракрасная термография. Часть 2. Метод испытаний комплексных характеристик

40.60 ИСО/ТК 135/ПК 8

ИСО 18490:2015

Неразрушающий контроль — Оценка остроты зрения персонала НК

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 18563-1:2015

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования с фазированной решеткой. Часть 1. Приборы

90.92 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО/ФДИС 18563-1

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования с фазированной решеткой. Часть 1. Приборы

50.00 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 18563-2:2017

Неразрушающий контроль. Определение характеристик и проверка ультразвукового оборудования с фазированной решеткой. Часть 2. Датчики

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 18563-3:2015

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка ультразвукового оборудования с фазированной решеткой. Часть 3. Комбинированные системы

90.92 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 19232-1:2004

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 1. Показатели качества изображения (тип проволоки). Определение значения качества изображения

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-1:2004/Кор 1:2007

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 1. Индикаторы качества изображения (тип проволоки). Определение значения качества изображения. Техническое исправление 1

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-1:2013

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 1. Определение значения качества изображения с использованием индикаторов качества изображения проволочного типа

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-2:2004

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 2. Индикаторы качества изображения (тип ступеньки/отверстия). Определение значения качества изображения

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-2:2004/Кор 1:2007

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 2. Индикаторы качества изображения (тип ступеньки/отверстия). Определение значения качества изображения. Техническое исправление 1

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-2:2013

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 2. Определение значения качества изображения с использованием индикаторов качества изображения ступенчатого/дырочного типа

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-3:2004

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 3. Классы качества изображения для черных металлов

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-3:2013

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 3. Классы качества изображения

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-4:2004

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 4. Экспериментальная оценка значений качества изображения и таблицы качества изображения

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-4:2013

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 4. Экспериментальная оценка значений качества изображения и таблицы качества изображения

90.93 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-5:2004

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 5. Показатели качества изображения (тип дуплексной проволоки). Определение значения нерезкости изображения

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-5:2013

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 5. Определение значения нерезкости изображения с использованием индикаторов качества изображения дуплексного проводного типа

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19232-5:2018

Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 5. Определение нерезкости изображения и значения базового пространственного разрешения с использованием дуплексных проволочных индикаторов качества изображения

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 19675:2017

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Спецификация калибровочного блока для контроля с фазированной решеткой (PAUT)

90.20 МИС

ИСО 19835:2018

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Металлоконструкции мостовых кранов и портальных мостовых кранов

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО 20339:2017

Неразрушающий контроль. Оборудование для вихретокового контроля. Характеристики и проверка матричных преобразователей.

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 20484:2017

Неразрушающий контроль — Проверка герметичности — Словарь

90,20 ИСО/ТК 135/ПК 6

ИСО 20485:2017

Неразрушающий контроль — Проверка герметичности — Метод индикаторного газа

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 6

ИСО 20486:2017

Неразрушающий контроль — Проверка герметичности — Калибровка эталонных утечек для газов

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 6

ИСО 20669:2017

Неразрушающий контроль — Импульсный вихретоковый контроль ферромагнитных металлических компонентов.

90.20 ИСО/ТК 135/ПК 4

ИСО 20769-1:2018

Неразрушающий контроль. Радиографический контроль коррозии и отложений в трубах с помощью рентгеновского и гамма-излучения. Часть 1. Тангенциальный радиографический контроль

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 20769-2:2018

Неразрушающий контроль. Радиографический контроль коррозии и отложений в трубах с помощью рентгеновского и гамма-излучения. Часть 2. Радиографический контроль двойных стенок

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 20807:2004

Неразрушающий контроль. Квалификация персонала для ограниченного применения неразрушающего контроля.

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 21432:2019

Неразрушающий контроль. Стандартный метод испытаний для определения остаточных напряжений с помощью дифракции нейтронов.

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО/ТС 21432:2005

Неразрушающий контроль. Стандартный метод испытаний для определения остаточных напряжений с помощью дифракции нейтронов.

95,99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО/ТС 21432:2005/Кор 1:2008

Неразрушающий контроль. Стандартный метод испытаний для определения остаточных напряжений с помощью дифракции нейтронов. Техническое исправление 1

95.99 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 22232-1:2020

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка оборудования для ультразвуковых испытаний. Часть 1. Приборы

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 22232-2:2020

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка оборудования для ультразвуковых испытаний. Часть 2. Датчики

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 22232-3:2020

Неразрушающий контроль. Характеристика и проверка оборудования для ультразвуковых испытаний. Часть 3. Комбинированное оборудование

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 22290:2020

Неразрушающий контроль. Инфракрасный термографический контроль. Общие принципы метода измерения термоупругих напряжений.

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 8

ИСО/ТС 22809:2007

Неразрушающий контроль. Неоднородности образцов для использования в квалификационных экзаменах.

90,93 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО 23159:2020

Неразрушающий контроль — метод гамма-сканирования технологических колонн

60.60 ИСО/ТК 135/ПК 5

ИСО 23243:2020

Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль с массивами — Словарь

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО 23345:2021

Ювелирные изделия и драгоценные металлы — Неразрушающее подтверждение чистоты драгоценных металлов с помощью ED-XRF

60.60 ИСО/ТК 174

ИСО 23865:2021

Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Общее использование метода полноматричного захвата/полной фокусировки (FMC/TFM) и связанных с ним технологий.

60.60 МИС

ИСО/CD 24367

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Металлическое оборудование, работающее под давлением

30,92 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО/CD 24489

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Коррозия металлического пола резервуара атмосферного давления

30.92 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО/ДИС 24543

Неразрушающий контроль — Акустико-эмиссионный контроль — Проверка приемных спектров чувствительности пьезоэлектрических датчиков акустической эмиссии

40.60 ИСО/ТК 135/ПК 9

ИСО/ДИС 24647

Неразрушающий контроль. Роботизированные системы ультразвукового контроля. Общие требования

40.20 ИСО/ТК 135/ПК 3

ИСО/ТР 25107:2006

Неразрушающий контроль. Руководство по учебным программам по неразрушающему контролю

95.99 ИСО/ТК 135

ИСО/ТС 25107:2019

Неразрушающий контроль — учебные программы по неразрушающему контролю

60,60 ИСО/ТК 135/ПК 7

ИСО/ТО 25108:2006

Неразрушающий контроль.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

2019 © Все права защищены.