Рентгенографический контроль сварных соединений: Сварной шов и методы проведения радиографического контроля сварных соединений

Содержание

Сварной шов и методы проведения радиографического контроля сварных соединений

Производство и установка сварочных конструкций осуществляется в строгом соответствии со строительными нормами, техническими условиями и правилами, обозначенными в ГОСТе. Все существующие сегодня способы контролировать сварной шов, а также другие металлические изделия дают возможность выявлять всевозможные дефекты, которые можно повстречать на практике сварки.

Соответствующие методы контроля применяются в зависимости от ответственности сварных швов и конструкций. Самыми целесообразными комплексными испытаниями на сегодняшний день считают те, что включают целый ряд параллельно использующихся методов контроля, например, ультразвуковой контроль сварных швов и радиографическая дефектоскопия.

Радиографический контроль и цели его проведения

Рентгеновская дефектоскопия или же радиографический контроль сварочных швов, соединений чаще всего применяется с целью проверки уровня качества магистральных газо- и нефтепроводов, технологических трубопроводов, промышленных трубопроводов, металлоконструкций, а также композитных материалов и технологического оборудования в самых разных отраслях промышленности.

Рентгенографический контроль производят с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов, к примеру, шлаковых включений, газовых пор, микротрещин, подрезов и шлаковых включений.

Наряду с другими физическими методами контроля радиографический выступает одним из самых эффективных и надёжных средств выявления всевозможных дефектов.

Выявленные дефекты: искусственные включения, нарушения геометрии

Основан данный метод дефектоскопии на различном поглощении рентгеновских лучей материалами.

Такие дефекты, как включения инородных материалов, различные трещины, поры и шлаки проводят к ослаблению в той или иной степени рентгеновских лучей. Регистрация интенсивности лучей при помощи рентгенографического контроля помогает определить не только наличие, а и расположение разнообразных неоднородностей проверяемого материала.

Данный метод показал свой высокий уровень эффективности на практике в процессе контроля качества, которому подвергаются сварочные швы и соединения.

Преимущества рентгенографического метода:

  • Максимально точная локализация даже самых мельчайших дефектов;
  • Молниеносное обнаружение дефектов сварочных соединений и швов;
  • Возможность произведения чёткой оценки микроструктуры: величины вогнутости, выпуклости корня шва даже в самых недоступных местах для внешнего осмотра.

Радиографическая дефектоскопия, контролирующая сварочные конструкции также даёт возможность обнаруживать внутренние дефекты в виде пор, непроваров, вольфрамовых, шлаковых, окисных и других включений, подрезов и трещин, усадочных раковин и прочего.

Согласно общим положениям ГОСТа 7512 82

Установки неразрушающего контроль
Радиографический контроль не используют при:
  • Наличии непроваров и трещин, величина раскрытия которых меньше стандартных значений, а плоскость раскрытия не соответствует направлению просвечивания;
  • Любых несплошностях и включениях, имеющих размер в направлении просвечивания меньше удвоенной чувствительности контроля;
  • Всяческих несплошностях и включениях в случае, когда их изображения на снимках совершенно не соответствуют изображениям построенных деталей, резких перепадов трещин металла, который просвечивается, а также острых углов.

Наиболее достоверный способ проконтролировать основной металл и сварной шов – провести дефектоскопию с рентгеновским просвечиванием металлов. Только так можно определить и вид, и характер обнаруженных дефектов, с высокой точностью определить их месторасположение и заархивировать результаты контроля в конечном итоге.

Принцип работы радиографической установки

Радиографический контроль относится, в первую очередь, к системам цифровой дефектоскопии радиационного типа. Радиационное изображение в данных системах превращается в цифровой массив (изображение), который впоследствии подвергается разным видам цифровой обработки, а затем выводится на монитор персонального компьютера в виде полутонового изображения. К слову, нередко металлография (классически метод) использует для исследования, а также контроля металлических материалов радиометрические установки.

Поскольку метод базируется на принципе измерения рентгеновского излучения или гамма-излучения, которое проходит сквозь материал контролируемого объекта, детектором для контроля выступает фотодиод со сцинтиллятором, наклеенным на него. Сцинтиллятор под воздействием излучений испускает видимый свет, выход которого пропорционален квантовой энергии. В конечном итоге исходящее световое излучение вызывает ток внутри фотодиода.

Таким образом, детектор преобразовывает проходящее сквозь контролируемое изделие излучение в электрические сигналы, величина которых прямо пропорциональна интенсивности лучей гамма.

Приёмник излучения рентгена – это линейка сцинтилляционных детекторов, которые по отдельности оснащены собственными усилителями, образующими единый независимый канал с детекторами. Количество детекторов в линейке строго зависит от необходимой ширины контролируемой зоны. Все каналы детекторного блока опрашиваются по очереди, а с помощью АЦП (аналого-цифровой преобразователь) все полученные сигналы приобретают цифровой вид. Впоследствии полученный в ходе опроса детекторных блоков цифровой массив передаётся на ПК.


Радиографический контроль трубы

Посредством перемещения детекторных блоков по отношению к контролируемому сварочному соединению получают непрерывно считываемый массив данных, записывающийся в память ПК с целью последующего и более детального исследования, архивирования. Для оперативной оценки качества в лаборатории контроля в реальном времени эти данные выводятся в виде полутонового изображения прямо на монитор.

Главные требования к рентгеновским аппаратам

В процессе радиометрическом методе флуктуации интенсивности проходящего сквозь объект энергетического спектра не оказывают никакого воздействия на чувствительность контроля, так как изображение, фиксируемое на пленке рентгена изображение определяют посредством интегральной дозы излучения в период экспозиции.

Именно поэтому во время радиографического контроля разрешается применять рентгеновские аппараты любого существующего типа. В большинстве случаев изготовители рентген-аппаратов не приводят никаких данных о флуктуации интенсивности излучений, поскольку данная величина не является критичной.

Стоит отметить, что радиометрия представляет собой метод измерения при построчном сборе данных в режиме реального времени.

Для сканирования одной строки могут потребоваться десятые доли секунды. Исходя из этого рентген аппарату предъявляются 2 основных требования, а именно:

1) Плотность потока гамма-излучения, проходящего сквозь контролируемую толщину проверяемого объекта, должна быть настолько велика, чтобы этого времени было достаточно для регистрации изменения толщины объекта вдоль просканированной области

2) Интенсивность гамма-излучения обязательно должна быть постоянной

Таким образом, для качественного радиометрического контроля необходимы высокостабильные источники ионизирующего излучения, имеющего максимально возможную плотность лучевого потока, а также максимальный энергетический спектр.

С целью сравнения современных рентгеновских аппаратов панорамного типа с постоянным потенциалом разработан специальный переносной прибор, обеспечивающий проведение измерений интенсивности излучения в полевых условиях.

Виды радиометрических аппаратов:

  1. Аппараты, которые обладают фиксированной частотой флуктуаций интенсивности гамма-излучения. Регулярные перемены интенсивности рентгеновского излучения создают на изображении поперечные полосы. При этом среднеквадратичные отклонения в интенсивности излучения в несколько раз превышают статистические шумы. Возможно ослабление данных флуктуаций программным способом. С этой целью радиометрическую установку оснащают программами, определяющими спектральную долю флуктуаций для каждого аппарата. Подобные рентгеновские аппараты считаются условно применимыми для радиометрического контроля сварочных швов и соединений.
  2. Рентгеновские аппараты с постоянным потенциалом, которые обладают высокочастотными флуктуациями, случайными во времени. У таких приборов величина отклонений интенсивности гамма-излучения более одного процента. В радиометрическом контроле сварочных конструкций не рекомендуется применять такие устройства.
  3. Идеальным вариантом является оборудование, стабильность излучения которого превышает 0,5 процентов, а частота флуктуаций имеет показатель не более 0,1 Гц. Низкочастотные изменения интенсивности излучения столь незначительной величины можно легко устранить на изображении программным способом.

Специалисты рекомендуют рентгеновский программный аппарат модели РПД200П, который после соответствующей модификации системы питания показал, что может успешно применяться в процессе проведения радиометрического контроля высокого качества.

Развивающаяся стремительными темпами вычислительная и электронная техника открывает широкие возможности для удешевления и усовершенствования радиометрической аппаратуры.

Проведённые с помощью аппарата РПД200П панорамного типа измерения доказывают, что на базе оборудования этого типа можно создать целые радиометрические комплексы.

что это, как и зачем выполняется, плюсы и минусы метода

Новички постоянно сталкиваются с проблемами во время соединения металлических деталей. Чаще всего сварщик не видит деформаций внутри шва, появляющихся из-за нарушения технологии соединения.

Внешний осмотр конструкции не поможет определить скрытые дефекты.

Для сварки в условиях дачи или дома — это не так катастрофично, но в цеху даже мелкие недостатки готового изделия могут не только уменьшить прибыль, но и угрожать безопасности при использовании конструкций.

Сварные швы контролируют разными методами. Элементарный — визуальный анализ швов на наличие заметных деформаций.

Также есть и сложные способы контроля — с применением специального оборудования. Один из этих методов — тема нашей статьи. Мы расскажем о радиографическом контроле швов: что это такое, как работает метод, и зачем его применяют.

Содержание статьиПоказать

Общая информация

У радиографического метода контроля есть несколько названий. Его называют также рентгенографией, рентгеноскопией, рентгенографическим контролем. Он основан на использовании рентгеновского излучения.

На место соединения деталей устанавливают специальный рентген-аппарат. Он работает так же, как и аппарат для рентгена человеческих костей. Радиоизлучение проходит сквозь металл.

Если в шве есть трещины или поры, излучение без проблем выходит через них. Если соединение плотное, излучение «останется» внутри.

Принимающий прибор запечатляет то, где и как проходят лучи, и закрепляет это на снимке. С его помощью можно увидеть, какие дефекты образовались внутри шва, и где именно они находятся.

Контроль с использованием рентгеновского излучения — метод, который с большой точностью может выявить проблемные места соединений.

Способ радиографического контроля сварных соединений хорошо проявляет себя в проверке трубопроводных конструкций, металлических изделий с серьезными требованиями к качеству и крупногабаритных соединений. На стройплощадках радиография пользуется особым признанием мастеров.

Принцип работы

«Сердцевиной» рентген-аппарата можно назвать излучатель, генерирующий и выпускающий свободные частицы. Он состоит из вакуумного сосуда с анодом, катодом и его накалом.

Каждая деталь заряжена и по сути представляет собой электрод. Они направляют частицы, придавая им ускорение, тем самым создавая рентгеновский луч.

Для тех, кто хочет понимать процесс радиографического контроля сварных соединений в подробностях, мы расширим объяснение. Электроны, испускающиеся катодом, через потенциал электрического поля между положительным и отрицательным электродами набирают ускорение.

На этом этапе излучение уже появляется, но еще не обладает достаточной силой. Но лучи «врезаются» в анод и тормозятся, из-за чего образовываются еще больше.

Во время столкновения лучей с анодом, последний тоже отдает электроны. Вместе все эти частицы формируют целостное рентгеновское излучение.

Выходящие лучи направляются вакуумной трубкой и внешними деталями аппарата. Частицы попадают на металл, и, если он дефектный, то проходят через шов насквозь.

Если же соединение нормальное, лучи остаются внутри него. Но не все электроны «встраиваются» в металл. Те, что задерживаются на поверхности, служат основой рентгеновского снимка.

На нём можно определить, сколько лучей прошло через соединение. Если металл пронизан трещинами и сквозными порами, на снимке можно будет увидеть много прошедших лучей.

Так можно узнать не только о присутствии деформации, но и о её размере и размещении.

Особенности рентгеновских лучей

Для того, чтобы понимать принципы рентгенографического анализа, нужно учитывать характеристики излучения, из-за которых этот анализ и работает. Основное свойство луча — возможность проходить через материал, в том числе и металлы.

Если металл очень плотный, лучи будут проходить хуже, и наоборот: металл с низкой плотностью легко пропускает их. С радиографическим контролем качества это связано тем, что плотность низкая именно в месте дефекта.

Эти участки металла легко пропускают лучи. Последние запечатляются на приёмнике. Если же структурно соединение без «пробелов», то лучи будут не проходить, а поглощаться конструкцией. Степень поглощения излучения прямо пропорциональна плотности шва.

Со снимками тоже ничего сложного. Некоторые химические элементы встречаясь с рентгеновскими лучами испускают свечение. Часть фото пластины, которая чувствительна к свету, напыляется этими элементами.

Из-за их свойств и появляются снимки. Эти химические и физические основы позволяют использовать рентген для изучения как живого организма, так и сварных соединений.

Поговорим и о негативных нюансах. То, что большое количество излучения рентген-аппарата может навредить человеку, не выдумка. Рентгеновские лучи взаимодействуют с живыми тканями и клетками, постепенно меняя их структуру.

Если дозы облучения будут слишком большими, человек, который работает с ними, может получить лучевую болезнь. Предотвратить это можно только учитывая правила техники безопасности и руководство по применению радиографического аппарата.

Добавим, что воздух, которым мы дышим, может пропускать ток при наличии излучения. Рентгеновское излучение ионизирует атмосферные газы, разделяя их молекулы на положительно и отрицательно заряженные частицы.

Когда эти частицы перемещаются направлено, появляется электрический ток.

Достоинства и недостатки метода

Перечислим плюсы и минусы радиографического контроля сварных соединений.

«ЗА»:

  • Анализ качественных характеристик шва рентгеном точный и редко пропускает недочёты мимо себя
  • Метод помогает быстро найти дефекты даже на самом глубоком уровне соединения
  • Рентгеновский снимок показывает место, в котором есть дефект, и его приблизительный размер
  • На радиографический анализ уходит немного времени, а из средств нужен только рентген-аппарат
  • Контролировать качество можно у сложных конструкций с труднодоступными местами (например, трубопроводных систем)

«Против»:

  • То, насколько качественным будет анализ, зависит от того, как мастер настроит контролирующий аппарат
  • Малогабаритные модели рентген-аппаратов, которые чаще используют в строительстве, дорогие
  • Расходники для аппарата найти сложно, и стоят они, так же, как и само устройство, достаточно
  • Контроль качества с применением радиографического излучения опасен для здоровья

Алгоритм контроля

Технология контроля радиографией несложная и основами похожа на ту, что используют врачи рентген-кабинетов. Человек, который проводит анализ, настраивает аппаратуру в зависимости от плотности металла.

Раньше мы уже сказали о том, что итог зависит именно от того, насколько плотный металл.

Соединение нельзя проверять сразу после сварки. Перед контролем место шва нужно обработать. Также нужно убрать остатки шлака и очистить металл от лишнего. Если аппарат мобильный, его помещают на конструкцию.

Если же устройство закреплено в одном месте, соединение помещают внутрь.

Плёнку размещают с одной стороны шва, а излучатель — с другой. Затем радиографический аппарат включают, излучение идёт через конструкцию и запечатляется на плёнке.

На получившемся снимке просматриваются все деформации. После выключения аппарата нужно подождать примерно полминуты. Затем детали и рентгенограф разделяются, а получившиеся снимки анализируются специалистами или самим контролером.

Техника безопасности

Выше было упомянуто об опасности рентгеновского излучения для живых организмов. Даже одноразовое использование рентгенографа может повлиять на вас, поэтому не обращать внимания на правила безопасности не стоит.

Если у вас в планах частое использование радиографического излучения для анализа швов, то некоторые рекомендации для вас просто обязательны к запоминанию.

  1. Основное правило — экранизация рентген-аппарата. Установка экрана не позволит излучению выходить за границы области контроля. Для анализа сварочных швов в качестве экрана можно взять листы из металла. Если ваша работа проходит в закрытой комнате, то её стены желательно обложить экранными листами. С ними излучение будет менее вредным для других рабочих объекта или цеха.
  2. Не находитесь в месте рентгенографического контроля долго. При работе на открытом воздухе, во время анализа отходите от устройства на несколько метров. При работе в помещении старайтесь выходить за дверь, пока идёт излучение. Также используйте защитную униформу в виде маски, перчаток и отражающего костюма. Пока идёт анализ, мимо аппарата не должны ходить другие рабочие.
  3. Еще перед началом контроля вы должны быть уверены в исправности аппарата и правильности выставленных настроек. Часто эти два фактора при упущенной проверке становятся причиной несчастных случаев.
  4. Каждый следующий радиографический анализ контролируйте, какое количество лучей вы получаете на выходе. Лучи в небольших дозах безопасны, но могут «собираться» в организме, становясь основой заболеваний, связанных радиацией. Дозировка, которую вы получили во время одного контроля, должна выйти из организма до следующего. Для того, чтобы вы могли следить за этим, есть специальные дозиметры.
  5. Смотрите за тем, насколько ионизирован воздух. Мы упоминали, что увеличение степени ионизации делает воздух хорошим проводником электрического тока. Это в большей степени опасно, если помещение закрыто.

Заключение

Это основы, которые нужно знать о методе радиографического анализа сварных соединений. Использование излучения помогает найти дефекты даже в самых глубоких слоях шва.

В производственных цехах используют стационарные модели рентген-аппаратов, на выездных работах — более компактные. Но в обоих случаях эффективность этой технологии на уровне.

Чтобы понимать характеристики дефектов на снимках, нужно практиковаться. Но эта практика подарит вам полезные навыки в точном поиске трещин и других недочётов сварного соединения, которое на вид может казаться целостным.

Если вы пользовались рентгенографией, можете поделиться своим опытом с новичками в комментариях. Желаем удачи!

Ренгенографический контроль сварных соединений

24.05.2017

Среди всех возможных разновидностей НК сварных швов, радиографический контроль (РК) сварных соединений является одним из самых точных. Он очень востребован в профессиональной сфере, где производятся качественные изделия, рассчитанные на существенную нагрузку, поскольку в них не допускается наличие каких-либо дефектов: непровара, микротрещин, раковин, пор и прочих видов дефектов.

Радиографическому контролю в соответствии с требованиями нормативных документов по НК подвергают сварные соединения металлоконструкций, нефтепроводов, газопроводов, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сваркой плавлением. Метод радиографического контроля сварных соединений используется для металлов и их сплавов, выполненных сваркой плавлением, с толщиной свариваемых элементов 1-400 мм, с применением рентгеновского, гамма- и тормозного излучений и радиографической пленки.

Для проведения РК очень важно правильно выбрать источник излучения и радиографическую пленку, а также правильно подобрать параметры просвечивания. Выбор источника излучения обусловлен технической целесообразностью и экономическoй эффективностью. Основные факторы, опредeляющие выбор источника: заданная чувствительность; толщина и плотность материала ОК; производительность контроля; конфигурaция контролируемой детали; доступность еe для контроля и дp.

Например, пpи контроле изделий, в которыx допускаются дефекты большого размера, целесообразнее применение изотопов с высокой энергией, обеспечивающих малое время просвечивания. Для издeлий ответственного назначения испoльзуют рентгеновское излучение и толькo как исключение — изотопы, имеющие пo возможности наимeньшую энергию излучения.

Выбор радиографической пленки осуществляетcя пo толщине и плотности материала просвечиваемогo объекта, а также пo требуемой производительности и заданнoй чувствительности контроля.

Основные параметры РК

Энергия излучения определяет его проникающую способность и выявляемость дефектов в контролируемом изделии.

От мощности Р экспозиционной дозы излучения  (МЭД) зависят производительность контроля, a также требования техники безопасности.

Плотность ρ контролируемого материала определяет необходимую МЭД и получение требуемой производительности и чувствительности.

Линейный коэффициент ослабления μо излучения в материале свидетельствует о проникающих свойствах излучения и выявляемости дефектов.

Дозовый фактор накопления β характеризует рассеяние излучения в материале изделия в зависимости от линейного коэффициента ослабления μо и толщины контролируемого изделия и оказывает заметное влияние на выявляемость дефектов. Он зависит от отношения суммы интенсивностей нерассеянного и рассеянного излучений к интенсивности нерассеянного излучения:

β = (Iн + Ip) /Iн .

Разрешающая способность детектора определяет его способность регистрировать рядом расположенные дефекты и бездефектные участки контролируемого изделия и характеризуется числом линий, равномерно распределенных на единице длины тест-образца.

Абсолютная чувствительность Wабс (измеряется в мм) говорит о размере минимально выявляемого дефекта или элемента эталона чувствительности. Относительная чувствительность Wотн (измеряется в %) определяется отношением размера Δδ минимально выявляемого дефекта или элемента эталона чувствительности к толщине контролируемого изделия δ. Зависимость относительной чувствительности радиографии от основных параметров просвечивания выражается уравнением

Wотн = Δδ / δ= (2,3 ΔDminB) / (μо γD δ) • 100% (1)

где ΔDmin — минимальная разность плотностей почернения различаемая глазом; В — дозовый фактор накопления; γD — контрастность радиографической пленки.

На практике значение ΔDmin ≈ 0,006 …0,01. Значения γD, β и μо известны из литературы.

Помимо указанных факторов чувствительность радиографического контроля зависит также от : формы и места расположeния дефекта, величины фокусного расстояния, фокусного пятна трубки, типа рентгеновской пленки.

Чувствительность радиационного контроля

На чувствительность контроля оказывают влияние ряд факторов:

  • параметры источника излучения: его энергия и мощность экспозиционной дозы, а в случае радионуклидных источников — их активность
  • характеристика изделия химический состав, атомный номер, плотность, толщина, физические свойства (линейный коэффициент ослабления, дозовый фактор накопления)
  • характеристики детектора: спектральная чувствительность, разрешающая способность, инерционность, размер рабочего поля, масштаб преобразования, коэффициент усиления яркости, геометрические искажения.

Учет этих данных позволяет оценить основные параметры контроля, к которым относят абсолютную и относительную чувствительность РК, геометрическую и динамическую нерезкость радиационного изображения. Нерезкость рассеяния, преобразование радиационного изображения и предел разрешения радиационного преобразователя являются основными параметрами формирования световой картины. В соответствии с ГОСТ 7512-82 величина абсолютной чувствительности может быть вдвое меньше величины минимального дефекта, который необходимо выявить. Поэтому при контроле важно правильно выбрать энергию излучения источника, направление просвечивания, детектор с необходимыми характеристиками и т. д.

Для просвечивания стали используют номограммы применения радиографических пленок (см. рисунок).


Пленку РТ-1 испoльзуют в основном для контроля сварных соединений большиx толщин, так как она обладаeт высокими контрастностью и чувствительноcтью к излучению. Универсaльную экранную пленку РТ-2 примeняют при просвечивании деталей различнoй толщины, при этoм время просвечивания пo сравнению c дpугими типами пленок наимeньшee. Для контроля издeлий из алюминиевых сплавов или сплавов черных металлов небольшой тoлщины подходит высококонтрастная пленка РT-З и РТ-4. Пpи дефектоскопии ответственных соединений применяется пленка РТ-5. Этa пленка обладает достаочно высокой контрастностью, позволяет выявлять незначительныe дефекты, хотя и имеeт наименьшую чувствительность к излучению, чтo и увеличивает время экспозиции пpи контроле. Ориентировочно радиографическую пленку целесообразно выбирать по номограммам (рис. 1).

Для контроля сварных соединений различныx типов выбирают одну из схeм просвечивания, приведенных нa риcунке. Стыковые односторонние сварные соединения бeз разделки кромок, a такжe c V-образной разделкой просвечивают, кaк правило, пo нормали к плоскоcти свариваемых элементов (cм. рис. 2, схему 1). Швы, выполненныe двусторонней сваркой c К-образнoй разделкой кромок, целесообрaзнee просвечивать пo сxеме 2 c применением в ряде cлучаeв двух экспозиций. В этом случаe направление центрального луча должнo совпадaть c линией разделки кромок. Допускаетcя просвечивание этих швов также и пo схеме 1.

Рис. 2. Схемы радиографического контроля сварных соединений.


При контроле швов нахлесточных, тавровых и угловых соединений центральный луч напрaвляют, как правило, пoд углом 45° к плоскoсти листа (схeмы 3 — 8). A трубы большого диаметра (бoлee 200мм) просвечивают чepeз одну стенку, a источник излучения устанaвливaют снаpужи или внутри издeлия c направлeнием оси рабочего пучка перпендикулярнo к шву (схемы 9, 11).

Пpи просвечивании через две стенки сварныx соединений труб малого диаметра, чтoбы избежать наложения изображения участкa шва, обращенногo к источнику излучения, нa изображение участка шва, обращенногo к пленке, источник сдвигают oт плоскости сварного соединения (схемa 10) на угол дo 20… 25°.

Пpи выборе схемы просвечивания необходимо пoмнить, чтo непровары и трещины мoгут быть выявлены лишь в тoм случае, если плоскости иx раскрытия близки к направлeнию просвечивания (0 … 10°), а иx раскрытие ≥0,05 мм.

Для контроля кольцевых сварных соединений труб чaсто применяют панорамную схему просвечивания (схемa 11), пpи котoрoй источник c панорамным излучением устанавливaют внутри трубы нa оси и соединение просвечивают зa одну экспозицию. Условие применения этoй схемы просвечивания следующеe: размер активнoй части Ф источника излучения, пpи котором возможно его использованиe для контроля сварного шва панорaмным способом, определяют по формулe

Ф ≤ (u — R) / (r — 1),

гдe u — максимально допустимая величинa геометрической нерезкости изображения дефектов нa снимке (в мм), задаваемая, как правило, действующeй документацией нa радиографический контроль сварных соединений; R и r — внешний и внутренний радиусы контролируемого соединения соответственно, мм.

Послe выбора схемы просвечивания устанавливaют величину фокусного расстояния F. C егo увеличением ненамногo повышается чувствительность метода, нo возрастает (пропорционально квадрату расстoяния) время экспозиции.

Фокусное расстояние выбиpают в зависимости oт схемы просвечивания, толщины материала и размеров активной части (фокусного пятна) источника излучения. Нaпример, для схем 1 — 8 (cм. риc. 2) фокусное расстояние должнo быть F ≥ (Ф / u + 1)(s + H), гдe s — толщинa сварного соединения в направлeнии просвечивания, мм; H — расстояние oт пленки до обращенной к нeй поверхности изделия. Обычнo фокусное расстояние выбирают в диапазонe 300…750 миллимeтров.

Время экспозиции и длина контролируемогo за одну экспозицию участка пpи контроле по привeденным схемам должны быть тaкими, чтoбы:

  • плотность почернения изображения контролируемого участкa шва, ОШЗ и эталонов чувствительности была ≥1,0 и ≤3,0 eд. оптической плотноcти;
  • уменьшение плотности почернения любогo участка сварного шва нa снимке по сравнению c плотностью почернения в месте устaновки эталона чувствительности былo ≤0,4 …0,6 eд. оптической плотности в зависимости oт коэффициента контрастности пленки, нo нигдe плотность почернения не должнa быть <1,5 eд.;
  • искажение изображения дефектов нa краях снимка по отношeнию к изображению иx в его центре нe превышало 10 и 25% для прямо- и криволинейных участков соответственно.

Обычно длина прямолинейныx и близких к прямолинeйным участков, контролируемых за oдну экспозицию, должнa быть ≤0,8ƒ, гдe ƒ — расстояние oт источника излучения дo поверхности контролируемого участка.

Подбор экспoзиции при просвечивании изделий проводят пo номограммам (риc. 3), а уточняют еe c помощью пробныx снимков. Экспозиция рентгеновского излучения выражаетcя кaк произведение тока трубки нa время; γ-излучения — кaк произведение активности источника излучения, выраженнoй вγ-эквиваленте радия, нa время. Номограммы даютcя для определенных типа пленки, фокусногo расстояния и источника излучения.

Подготовка контролируемого объекта к просвечивaнию заключается в тщательном осмотрe и, пpи необходимости, в очистке объекта oт шлака и другиx загрязнений. Наружные дефекты необходимo удалить, так как иx изображение на снимках можeт затемнить изображение внутренниx дефектов. Сварное соединение разбивают нa участки контроля, которые маркируют, чтобы после просвечивания можно былo точно указать расположение выявленныx внутренних дефектов. Кассеты и заряженные в них радиографические пленки, должны маркироваться в том жe порядке, что и соответствующиe участки контроля. Выбранную пленку заряжaют в кассету, после чегo кассету укрепляют нa издeлии, a сo стороны источника излучения устанавливaют эталон чувствительности. В тех случаяx, когда его невозможно тaк разместить, например, пpи просвечивании труб черeз две стенки, разрешается располагaть эталон сo стороны детектора (кассеты c пленкой).

Послe выполнения перечисленных операций и обеспечeния безопасных условий работы приступaют к просвечиванию изделий. При этoм источник излучения необходимо установить тaким образом, чтобы вo время просвечивания он нe мoг вибрировать или сдвинуться с местa, иначе, изображение нa пленке окажется размытым. Пo истечении времeни просвечивания кассеты c пленкой снимaют и экспонированную пленку подвергaют фотообработке.

Расшифровка снимков — наиболee ответственный этап фотообработки. Задача расщифровщика заключаетcя в выявлении дефектов, установлении иx видов и размерoв. Рентгенограммы расшифровывают в проходящeм свете нa неготоскопе — устройстве, в котором имеютcя закрытые молочным или матовым стеклoм осветительные лампы для создания равномернo рассеянного светового потока. Помещениe для расшифровки затемняют, чтoбы поверхность пленки не отражала падaющий свет. Современныe неготоскопы регулируют яркость освещенногo поля и егo размеры. Eсли освещенность неготоскопа не регулируется, тo при слишкoм ярком свете могут быть пропущeны мелкие дефекты c незначитульными изменeниями оптической плотноcти почернения пленки.

Расшифровка рентгенограмм состoит из трех основных этапoв:

  • оценка качества изображения,
  • анализ изображения и отыскание на нем дефектов,
  • составление заключения о качестве издeлия.

Качество изображения в пеpвую очередь оценивают пo отсутствию на нeм дефектов, вызванных неправильнoй фотообработкой или неаккуратным обращeнием с пленкой: радиограмма нe должна имeть пятен, полос, загрязнений и повреждeний эмульсионного слоя, затрудняющих расшифровку.

Затeм оценивают оптическую плотность, которая должнa состaвлять 2,0 … 3; провeряют, видны ли элемeнты эталона чувствительности, гарантирующие выявление недопустимыx дефектов; есть ли нa снимке изображение маркировочных знакoв. Оптическую плотность измеряют нa денситометрах или нa микрофотометрах.

Заключение o качестве проконтролированного сварного соединения даeтся в соответствии c техническими условиями нa изготовление и приемку изделия. При этом качество изделия оценивают только пo сухому снимку, если oн отвечает следующим требованиям:

  • нa рентгенограмме четкo видно изображение сварного соединения по всей длине снимка;
  • нa снимке нeт пятен, царапин, отпечaткoв пальцев, потеков oт плохoй промывки пленки и неправильного обращения с ней;
  • нa снимке видны изображения эталонов.

В противном случае проводят повторное просвечивание.

Для сокращeния записи результатов контроля примeняют сокращенные обозначения обнаруженных нa снимке дефектов: T — трещины; H — непровар; П — поры; Ш — шлаковыe включения; В — вольфрамовые включения; Пдp — подрез; Скр — смещение кромок; O — оксидные включения в шве. Пo характеру распределения обнаруженные дефекты объeдиняют в следующие группы: отдельныe дефекты, цепочки дефектов, скопления дефектов. К цепочке отноcят расположенные нa одной линии дефекты числoм ≥3 c расстоянием между ними, рaвным трехкратной величине дефекта или меньшe. К скоплению дефектов отноcят кучно расположенные дефекты в количествe не менее трех c расстоянием между ними, рaвным трехкратной величине дефекта или меньшe. Размером дефекта считают наибольший линeйный размер изображения его нa снимке в миллиметрах. Пpи наличии группы дефектов разныx размеров одногo вида указывают средний или преобладaющий размер дефекта в группе, a также общее число дефектов.


Промышленная рентгенография, радиографический контроль, рентгеновский контроль

 Промышленная рентгенография

 

Выезд специалистов по всей территории Украины.

 Неразрушающий вид контроля – Рентгенографический контроль (РК) необходим для проверки состояния, для контроля за качеством и определенными параметрами продукции или собственности. Объекты для неразрушающего контроля чрезвычайно разнообразны.

 ООО «Учебно-технический центр»  выполняет работы по контролю качества объектов поднадзорных Держпраци Украины. Контроль качества выполняется как неразрушающими методами, которые не затрагивают физических свойств испытываемых объектов, так и разрушающими методами, при выполнении которых испытываемый образец подвергается механическому разрушению. 

 Лаборатория контроля и испытаний ООО «Учебно-технический центр» выполняет неразрушающий и разрушающий контроль следующими методами: 

• Рентгенографический (RT) 

• Ультразвуковой (UT) 

• Магнитопорошковый (MT) 

• Капиллярный (PT) 

• Визуально-оптический (VT) 

• Измерение твердости 

• Гидравлические и пневматические испытания 

• Механические испытания металла и сварных швов 

• Металлографические исследования металла и сварных швов . 

Услуги по контролю качества сварных соединений выполняются по всей территории Украины, выезд специалистов в любой город.  

Контроль газопроводов, технологических трубопроводов, котлов, сосудов, металлоконструкций. Собственный транспорт, независимость от наличия электроэнергии на объекте. Современное оборудование. Возможность выполнения контроля в любое время суток, семь дней в неделю. Квалифицированные специалисты. Многолетний опыт выполнения работ. 

  Рентгенографический контроль (РК) — неразрушающий контроль (НК) для проверки материалов на наличие скрытых дефектов.

 Рентгенографический контроль использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы. 

Имеем техническую возможность проводить рентгеновский контроль труб и листовой стали с максимальной толщиной стали до 80 мм при помощи усиливающих экранов и современного рентгенговского апарата АРИНА-7.

 

Сертифицированные специалисты II уровня квалификации (согласно ISO 9712:2012 и НПАОП 0.00-1.63-13) проведут качественный контроль и дадут объективную оценку качества испытываемого объекта. 

 Для контроля сварных соединений образец помещается между источником излучения и устройством обнаружения, обычно это пленка в сланцевом держателе или кассете, в которую радиация может проникнуть на протяжении требуемого промежутка времени.

  В результате на плёнке фиксируется двумерная проекция образца с видимым скрытым изображением различной плотности в зависимости от количества излучения в каждой области. Рентгенограммы рассматривается в негативном варианте, без печати, как в позитивной фотографии. Это происходит потому, что при печати некоторые детали теряются.

 Рентгенографический контроль используется для обнаружения в сварных швах таких дефектов, как трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры и др. Такие дефекты, как расслоения и планарные трещины обнаружить с помощью рентгенографии трудно.

 Стандартная технология получения рентгенографического изображения включает в себя наличие источника рентгеновского излучения (рентгеновского аппарата) с одной стороны контролируемого объекта и детектора излучения с другой его стороны. Проникающая способность излучения, зависящая от его энергии (или длины волны), должна быть такова, чтобы достаточное количество рентгеновских квантов дошло до детектора, и было им зарегистрировано. В качестве детектора в промышленной рентгенографии практически исключительно и повсеместно используется радиографическая пленка, заключенная в светонепроницаемую кассету или конверт, прозрачные для рентгеновского излучения.

 Формирование рентгеновского изображения на пленке подчиняется всем законам геометрической оптики, т.е. происходит полностью аналогично образованию тени в видимом свете. Таким образом, резкость изображения объекта на пленке непосредственно зависит от размера источника излучения и расстояний от него до пленки и от пленки до объекта. Поэтому, для получения максимально резкого изображения, кассету с пленкой располагают как можно ближе к контролируемому объекту. Контролируемый объект и пленка облучаются или, как говорят, экспонируются в течение определенного времени экспозиции, после чего пленка изымается и подвергается фотообработке. Фотообработка включает в себя этапы проявки, фиксации, промывки и сушки. Обработанная пленка (рентгенограмма) помещается затем на подсвечиваемый экран — так называемый негатоскоп, для просмотра. Различия в интенсивностях рентгеновского пучка прошедшего сквозь различные участки образца, наблюдаются на рентгенограмме в виде различия степени почернения или, иначе говоря, оптической плотности разных участков пленки.

 Рентгеновские пленки

 Изображение контролируемого объекта образуется в методе промышленной рентгенографии на рентгеновской пленке. Последняя представляет собой прозрачную (как правило, целлюлозную) основу, на которую с двух сторон нанесены слои эмульсии — раствор желатины со взвесью кристалликов галогенида серебра (в основном, AgBr).

 Под действием проходящего сквозь пленку рентгеновского излучения, часть кристаллов галогенида серебра восстанавливается до металлического серебра, образуя скрытое, т. е. пока невидимое, изображение. Важнейшим свойством пленки является зависимость между плотностью потемнения и полученной пленкой дозой излучения или, что то же самое, экспозицией — т.е. произведением интенсивности излучения на время его воздействия.

 Усиливающие экраны

  Для увеличения чувствительности пленок к рентгеновскому излучению и, следовательно, сокращению времени просвечивания, в промышленной рентгенографии широко применяются усиливающие экраны. Последние делятся на две принципиально различные категории — металлические усиливающие экраны и флуоресцентные усиливающие экраны. 

 Имеем техническую возможность проводить рентгеновский контроль труб и листовой стали с максимальной толщиной стали до 80 мм при помощи усиливающих экранов и современного рентгенговского апарата АРИНА-7.

 

Сертифицированные специалисты II уровня квалификации (согласно ISO 9712:2012 и НПАОП 0.00-1.63-13) проведут качественный контроль и дадут объективную оценку качества испытываемого объекта.

 

 Цены на уточняйте по телефонам указанным в контактах.

 

  Возможен выезд специалистов в любой город Украины.

 

 Главный инженер ООО «УТЦ»  Виталий Федорович, 

 МТС моб. 0509961688,  

 Киевстар моб. 0673677709. 

 

Общество с ограниченной ответственностью «Учебно-технический центр» (лаборатория контроля и испытаний) при выполнении заявленных работ повышенной опасности при технических испытаниях и исследованиях

 

(КВЭД-2010: 71.20), а именно:

 

 1. испытания (гидравлические (с применением воды или других жидкостей), пневматические (с применением воздуха или инертных газов) неразрушающий контроль: визуально-оптический (VТ), ультразвуковой (UТ), магнитопорошковый (МТ), капиллярный (РТ), радиографический (RT ) разрушающий контроль: механические испытания, определение твердости, металлографический анализ),

 

паровые и водогрейные котлы теплопроизводительностью более 0,1 МВт (п.9 приложении_3 Порядка)

 

трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением более 0,05 МПа и температурой нагрева выше 110 ° С, сосудов, работающих под давлением свыше 0,05 МПа, кроме автомобильных газовых баллонов, есть емкостями для газового моторного топлива (п.10 приложении 3 Порядка)

 

грузоподъемные краны и машины, подъемники и люльки для подъема работников (п.11 приложения 3 Порядка)

 

технологическое оборудование и его элементы магистральных газопроводов, нефтепроводов, продуктопроводов (нефтепродуктопроводов, аммиакопроводов, этиленопроводов), систем газоснабжения природным и сжиженным газом субъектов хозяйствования и населенных пунктов, систем промышленного и межпромыслового сбора нефти и газа, объектов нефтегазодобывающей промышленности а также газоиспользующее оборудование мощностью более 0,1 МВт (п.2 приложения 3 Порядка)

 

горношахтное и горноспасательное оборудования и оборудования для добычи, транспортировки, дробления, сортировки и обогащения полезных ископаемых и окомкования руд и концентратов в угольной, горнорудной, нерудной, металлургической и коксохимической отраслях промышленности (п.4 приложения 3 Порядка)

 

оборудования и технические средства для изготовления, использования и транспортировки взрывчатых материалов и изделий на их основе, комплексы для их переработки и хранения (п.5 приложения 3 Порядка)

 

технологическое оборудование химической, биохимической, нефтехимической, нефтегазоперерабатывающей, металлургической, коксохимической, литейной, масложировой, эфиромасличной, деревообрабатывающей, пищевой, перерабатывающей, полиграфической, легкой и текстильной отраслях промышленности, целлюлозно-бумажного, хлор и амиаковикористовуючих производств, переработки пластмасс, полимерных материалов и резинотехнических изделий (п.6 приложении 3 Порядка).

  

оборудование и защитные системы, предназначенные для эксплуатации (применения) в потенциально взрывоопасной среде (п.7 приложении 3 Порядка). 

 

оборудования напряжением свыше 1000 В (электрическое оборудование электрических станций и сетей; технологическое электрооборудование), (п.8 приложении 3 Порядка). 

 

лифты, эскалаторы, пассажирские конвейеры, пассажирские подвесные канатные дороги, фуникулеры (п.11 приложения 3 Порядка). 

 

технологическое оборудование по переработке природного камня (п.2 Приложения 7 Порядка). 

 

кузнечно-прессовое оборудование (п.3 приложении 7 Порядка). 

 

аттракционы повышенной опасности (стационарные, передвижные и мобильные), (п.4 приложения 7 Порядка). 

 

технологические транспортные средства (п.5 приложения 7 Порядка).

  

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль элементов паровых и водогрейных котлов. 

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль элементов Сосудов, работающие под давлением свыше 0,07 МПа. 

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара свыше 0,07 МПа и температурой воды выше 115 °С. 

Радиографический

Радиографический контроль

Радиографический контроль Мариуполь

Радиографический контроль в Мариуполе

Радиографический контроль сварных швов

Радиографический контроль сварных соединений

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль подъёмных сооружений: грузоподъмные краны, подъёмники, лифты, эскалаторы. 

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования основного производства:  химической, нефтехимической, биохимической, нефтегазоперерабатывающей промышленности; металлургической, коксохимической, литейной, масло-жировой, эфирной, хлор и амиакодобывающих производств. 

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Строительных несущих и ограждающих металлоконструкций. 

Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Оборудование и линейные части газопроводов систем газоснабжения природным и сжиженным газом в том числе полиэтиленовые газопроводы. 

Технологическое оборудование и элементы магистральных трубопроводов. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования и элементов магистральных нефтепроводов

Технологическое оборудование и элементы продуктопроводов нефтепродуктопроводов, амиакопроводов, этиленопроводов. 

 Технологическое оборудование металлургического производства.  

Технологическое оборудование химического производства. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль Технологического оборудования нефтехимического производства. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль систем газоснабжения природным и сжиженным газом. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль систем промыслового и межпромыслового сбора нефти и газа. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль объектов нефтегазодобывающей промышленности. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль газоиспользующего оборудования. 

 Рентгеновский радиографический контроль неразрушающий контроль горношахтного и горноспасательного оборудования. 

   Цены на уточняйте по телефонам указанным в контактах.

   Возможен выезд специалистов в любой город Украины.

 

Главный инженер ООО «УТЦ»  Виталий Федорович, 

 МТС моб. 0509961688, 

 Киевстар моб. 0673677709. 

 

 

Перечень действующих НД 2019 г. взамен отмененных

 

1. ДСТУ EN 10002-1:2006 Матеріали металеві. Випробування на розтяг. Частина 1. Метод випробування за кімнатної температури (EN 10002-1:2001, IDT)

  http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=60342

 

2. ГОСТ 25.503-97 Розрахунки і випробування на міцність. Методи механічних

 випробувань металів. Метод випробування на стиск

  http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=72115

 

3. ДСТУ ISO 5817:2016 Зварювання. Зварні шви під час зварювання плавленням сталі, нікелю, титану та інших сплавів (крім променевого зварювання). Рівні якості залежно від дефектів (ISO 5817:2014, IDT)

 http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=65291

 

4. ДСТУ EN 12517-2002 Неруйнівний контроль зварних з`єднань. Критерії приймання для радіографічного контролю зварних з`єднань (EN 12517:1998, IDТ)

  http://online.budstandart.com/ua/catalog/doc-page.html?id_doc=75813

 

 5. СОУ-Н МПЕ 40.1.17.302:2005 Ультразвуковой контроль сварных соединений элементов котлов, трубопроводов и сосудов (рус)

 http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=61602

 

 6. ДСТУ EN 13480-5:2018 Трубопроводы промышленные металлические. Часть 5. Контроль и испытания (EN 13480-5:2017, IDT)

  http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=79919

 

7. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

  http://online.budstandart.com/ru/catalog/doc-page.html?id_doc=4062

 

 

 

 

Контрольные слова для поиска

 Рентгенографический контроль, радиографический контроль, рентген швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

 Ультразвуковой контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

 Магнитопорошковый контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

 Капиллярный контроль швов газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

 Визуально-оптический контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

 Рентгенографический контроль, радиографический контроль, рентген швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Бахмут Дружковка Авдеевка Красноармейск Покровск Доброполье Курахово Димитров Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Днепр Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Кропивницк Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина, код ЕДРПОУ 38357085.

Рентгеновский контроль сварных швов – заказать услугу на сайте Череповецкого завода металлоконструкций.

ООО «ЧЗМК» предлагает услуги проведения рентгенографического контроля в лаборатории завода. Мы используем новейшее диагностическое оборудование, обеспечивая точность измерений. Все средства контроля своевременно проходят аттестацию, погрешности минимизированы. Наш завод проводит диагностику металлоконструкций, наружных и внутренних газопроводов, трубопроводов, кранов и других объектов, проверяя качество швов и соединений надежными неразрушающими методами.

Зачем проводят рентгенографический контроль

Контроль, который проводят при помощи рентгеновских, радиографических аппаратов, относится к одному из наиболее эффективных способов обнаружения скрытых недостатков, дефектов в металлоконструкциях, в том числе, находящихся в уже построенных зданиях и сооружениях.

Метод хорошо зарекомендовал себя при:

  • контроле соединений в свариваемых металлических конструкциях – можно обнаружить проблемы до того, как элемент будет скрыт в ходе последующих строительных работ;
  • проверке качества металла в различных объектах – с помощью контроля с легкостью выявляется неоднородность, расположение дефектов, шлаки и прочие недостатки;
  • контроле сварных труб в трубопроводах различного назначения – метод удобен тем, что с помощью рентгеновского оборудования можно обнаружить дефекты до того, как произойдет утечка рабочей среды (газа, пара, жидкостей).

Особенности метода и проведения контроля

Технология основана на способности рентген-лучей поглощаться различными материалами – степень определяется плотностью среды, атомным номером элемента. Проходя сквозь изделие, рентгеновское излучение ослабляется, если «сталкивается» со сварными дефектами – инородными вкраплениями, трещинами, порами и так далее. Применение метода хорошо себя зарекомендовало в проверке конструкций и технологического оборудования благодаря достоинствам:

  • скорость проведения – при рентгеновской проверке время экономится без потери в качестве результата;
  • точность контроля и локализации дефектов;
  • увеличенное покрытие проверяемых объектов и т. д.

Для проверок используют специализированное оборудование – стационарные и переносные аппараты (с постоянным током и импульсные), кроулеры, цифровые системы. Дополняют их вспомогательные принадлежности – штативы, резаки для пленки, денситометры, тележки и так далее. Проведение контроля требует от экспертов высокого профессионализма, а все приборы должны быть правильно откалиброваны и настроены.

Услуги рентгеновского контроля от ООО «ЧЗМК»

Череповецкий завод металлоконструкций предлагает услуги рентгеновского контроля с гарантией их качества. Мы пользуемся проверенными аппаратами и регулярно поверяем их точность, а наши специалисты имеют многолетний опыт работы и необходимую квалификацию.

ООО «ЧЗМК» проводит рентгеновские исследования при изготовлении, монтаже, ремонте металлоконструкций. Прибегая к нашим услугам контроля, заказчики получают:

  • доступные и точные проверки – наши цены формируются гибко и клиентоориентированно;
  • оперативность в выполнении работ – мы проводим проверки быстро, ценим время заказчиков;
  • широкий спектр сопутствующих услуг – кроме рентгеновских проверок мы проводим множество других.

Подробнее узнать о методике контроля, предложениях завода и тарифах вы сможете, обратившись к представителям ООО «ЧЗМК» по телефону или e-mail.

Радиографический неразрушающий контроль заказать в Москве — «СПЕЦКОНТРОЛЬ»

Оставить заявку

Мы предоставляем качественные услуги
200

КВАЛИФИЦИРОВАНЫХ СОТРУДНИКОВ

+25

ОРГАНИЗОВАННЫХ ЛАБОРАТОРИЙ

+112

УСПЕШНО ВЫПОЛНЕНЫХ ПРОЕКТА

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ» проводит радиографический контроль на основании ГОСТов и СНиПов. Радиографический метод контроля – самый достоверный способ исследования сварных соединений. Исследуемая поверхность поглощает рентгеновские лучи, а полученный результат фиксируется детектором. Тип и мощность излучателя подбирается, в зависимости от характеристик исследуемого материала. Радиографический контроль трубопроводов, самый точный способ выявления скрытых изъянов сварки.

Проведение радиографического метода неразрушающего контроля

При помощи радиографического метода, выявляются изъяны исследуемого объекта и точно определяются места их локализации. При проведении исследования необходимо соблюдать технику безопасности. Иначе рабочее излучение, нанесет непоправимый вред здоровью.

После завершения подготовительных мероприятий, исследуемый объект помещают между фиксирующей пленкой и излучателем. Проходя через тестируемый образец, лучи попадают на фиксатор. По степени изменения яркости и интенсивности излучения, выявляются места локализации изъянов.

Преимущества радиографического контроля

Радиографический контроль, применяется и для выявления изъянов и определения размеров скрытых дефектов сварных швов, поэтому используется в строительных и промышленных сферах.

  1. Точное определение место локализации изъяна
  2. 100% попадание там, где другие методы неразрушающего контроля бессильны
  3. Работа с разными материалами

 

Выполняем работы по радиографическому контролю алюминиевых сплавов и изделий из графита.
Так же можем выполнять контроль неметаллических заготовок и изделий (резина, фторопласт, углерод, дерево, пластик.), электронных компонентов (печатных плат), отливок и сварных соединений из лёгких сплавов на основе бериллия, магния.

 

Процесс оказания услуг

1Заявка
клиента

Клиент отправляет заявку, после чего наши менеджеры связываються, уточняют детали и принимают заказ.

2Подписание
договора

Обе стороны сделки уточняют все условия и цены, после чего подписывают договор на выполнение работ.

После подписания договора наша команда специалистов начинает работу над вашим объектом.

Оставьте заявку и получите бонусы

При заказе рентгеновского или ультразвукового контроля визуальный контроль — БЕСПЛАТНО

При оформлении заказа в день обращения
скидка — 10%

Оставить заявку

Качество проводимого исследования зависит от используемой аппаратуры, ее настроек и пленки. Стоит отметить, что данный метод неразрушающего контроля, сопряжен с высокой опасностью.

Радиографический контроль сварных соединений, изделий и конструкций, должны выполнять эксперты! Поскольку для выполнения этой работы, требуются: высокая квалификация, подготовка, знания и опыт. Именно поэтому обратившись в компанию «СПЕЦКОНТРОЛЬ» вы можете быть уверены, что все необходимые проверки будут выполнены, а для большей уверенности в нас, предлагаем ознакомиться с отзывами, оставленными нашими довольными клиентами.

Последние выполненые объекты

Радиографический контроль | УНТЦ «Сварка»

На сегодняшний день ионизирующее излучение широко используется в самых разных отраслях, в том числе и в медицине. Однако его особые свойства ежегодно расширяют сферу применения, благодаря чему сегодня нам стал доступен радиографический контроль, который служит для определения дефектов в материалах, а в особенности в сварных швах.

Принцип действия и особенности использования

Главная особенность данного метода – использование ионизирующего излучения. Хотя для нас намного привычнее видеть такое оборудование в пределах лабораторий со свинцовыми стенами и тяжелыми дверьми, все же современная наука и техника дает возможность изготавливать более компактные установки, которые, несмотря на свою мощность, безопасны для людей и оборудования.

Итак, рентгенографический контроль позволяет получить подробное изображение внутренней структуры исследуемого сварного соединения. Чтобы картинка была четкой и понятной интенсивность излучения регулируется в зависимости от толщины материала и его плотности. В результате измерения интенсивности излучения прошедшего за объектом определяется наличие дефектов в нем.

Использование радиографического контроля актуально для выявления таких внутренних дефектов в сварных соединениях, как:

  • поры,
  • трещины,
  • непровары,
  • усадочные раковины,
  • шлаковые, вольфрамовые, оксидные и другие включения.

При этом радиографический контроль сварных швов и соединений не выявляет:

  • включения и поры с диаметром меньшего размера, соответствующего удвоенной чувствительности аппарата;
  • трещины и непровары, находящиеся в плоскости, не совпадающей с направлением просвечивания;
  • трещины и непровары с меньшей глубиной, соответствующей удвоенной чувствительности аппарата;
  • любые дефекты, изображения которых совпадают на снимках с изображением посторонних деталей, резких перепадов толщин или острых углов свариваемых элементов.

Поэтому наряду с использованием радиографического контроля наши специалисты применяют и другие методы, которые компенсируют его недостатки. Тем не менее, данный метод достаточно эффективен, и в руках профессиональных сотрудников компании УНТЦ «Сварка» позволяет добиться наиболее точных результатов, какие только возможны.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов являются двумя наиболее распространенными методами неразрушающего контроля (НК), используемыми для обнаружения нарушений внутренней структуры сварных швов. Очевидным преимуществом обоих этих методов контроля является их способность помочь установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения свариваемого компонента. Мы кратко рассмотрим эти два метода неразрушающего контроля (НК). Мы рассмотрим, как они используются и какие типы несплошностей сварки они могут обнаружить.Мы рассмотрим их преимущества перед другими методами контроля и их ограничения.

Радиографический контроль (RT) – Этот метод контроля сварных швов использует рентгеновские лучи, испускаемые рентгеновской трубкой, или гамма-лучи, испускаемые радиоактивным изотопом. Основной принцип радиографического контроля сварных швов тот же, что и для медицинской рентгенографии. Проникающее излучение проходит через твердый объект, в данном случае сварной шов, а не часть человеческого тела, на фотопленку, в результате чего на пленку осаждается изображение внутренней структуры объекта.Количество энергии, поглощаемой объектом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная объектом, вызовет экспонирование рентгенографической пленки. Эти области будут темными при проявлении пленки. Области пленки, подвергшиеся меньшему воздействию энергии, остаются светлее. Поэтому участки объекта, толщина которых была изменена из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров. Включения с низкой плотностью, такие как шлак, будут отображаться на пленке в виде темных областей, а включения с высокой плотностью, такие как вольфрам, будут отображаться в виде светлых областей.Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обрабатываемой пленки.

Радиографический контроль может обеспечить постоянную запись качества сварного шва, которую относительно легко интерпретировать обученный персонал. Этот метод испытаний обычно подходит для доступа к обеим сторонам сварного соединения (за исключением методов изображения двойных стенок, используемых на некоторых трубопроводах). Хотя это медленный и дорогой метод неразрушающего контроля, он является положительным методом для обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри сварных швов.Крайне важно, чтобы квалифицированный персонал выполнял рентгенографическую интерпретацию, поскольку ложная интерпретация рентгенограмм может быть дорогостоящей и серьезно снижать производительность. Существуют очевидные соображения безопасности при проведении рентгенографических испытаний. Рентгеновское и гамма-излучение невидимы невооруженным глазом и могут иметь серьезные последствия для здоровья и безопасности. Только соответствующим образом обученный и квалифицированный персонал должен проводить этот тип испытаний.

Ультразвуковой контроль (UT) – Этот метод контроля использует механические вибрации, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты.Луч ультразвуковой энергии направляется на исследуемый объект. Этот луч проходит через объект с незначительными потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается разрывом. Используется ультразвуковой контактный метод отражения импульсов. В этой системе используется преобразователь, преобразующий электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое вызывает механическую вибрацию кристалла. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковой механической вибрации.Эти вибрации передаются на испытуемый образец через связующую жидкость, обычно масляную пленку, называемую контактной жидкостью. Когда импульс ультразвуковых волн достигает разрыва в испытательном образце, он отражается обратно к своей исходной точке. Таким образом, энергия возвращается к преобразователю. Теперь преобразователь служит приемником отраженной энергии. Исходный сигнал или основной взрыв, отраженные эхо-сигналы от несплошностей и эхо-сигнал от задней поверхности образца отображаются в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа.Обнаружение, определение местоположения и оценка несплошностей становятся возможными, потому что скорость звука в данном материале почти постоянна, что делает возможным измерение расстояния, а относительная амплитуда отраженного импульса более или менее пропорциональна размеру отражателя.

Одной из наиболее полезных характеристик ультразвукового контроля является его способность определять точное положение несплошности в сварном шве. Этот метод тестирования требует высокого уровня подготовки и компетентности оператора и зависит от установления и применения подходящих процедур тестирования.Этот метод контроля можно использовать для черных и цветных металлов, он часто подходит для контроля более толстых участков, доступных только с одной стороны, и часто может обнаруживать более тонкие линии или более простые дефекты, которые могут быть не так легко обнаружены при радиографическом контроле.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов являются двумя наиболее распространенными методами неразрушающего контроля (НК), используемыми для обнаружения нарушений внутренней структуры сварных швов.Очевидным преимуществом обоих этих методов контроля является их способность помочь установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения свариваемого компонента. Мы кратко рассмотрим эти два метода неразрушающего контроля (НК). Мы рассмотрим, как они используются и какие типы несплошностей сварки они могут обнаружить. Мы рассмотрим их преимущества перед другими методами контроля и их ограничения.

Радиографический контроль (RT) – Этот метод контроля сварных швов использует рентгеновские лучи, испускаемые рентгеновской трубкой, или гамма-лучи, испускаемые радиоактивным изотопом.Основной принцип радиографического контроля сварных швов тот же, что и для медицинской рентгенографии. Проникающее излучение проходит через твердый объект, в данном случае сварной шов, а не часть человеческого тела, на фотопленку, в результате чего на пленку осаждается изображение внутренней структуры объекта. Количество энергии, поглощаемой объектом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная объектом, вызовет экспонирование рентгенографической пленки. Эти области будут темными при проявлении пленки.Области пленки, подвергшиеся меньшему воздействию энергии, остаются светлее. Поэтому участки объекта, толщина которых была изменена из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров. Включения с низкой плотностью, такие как шлак, будут отображаться на пленке в виде темных областей, а включения с высокой плотностью, такие как вольфрам, будут отображаться в виде светлых областей. Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обрабатываемой пленки.

Радиографический контроль может обеспечить постоянную запись качества сварного шва, которую относительно легко интерпретировать обученный персонал.Этот метод испытаний обычно подходит для доступа к обеим сторонам сварного соединения (за исключением методов изображения двойных стенок, используемых на некоторых трубопроводах). Хотя это медленный и дорогой метод неразрушающего контроля, он является положительным методом для обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри сварных швов. Крайне важно, чтобы квалифицированный персонал выполнял рентгенографическую интерпретацию, поскольку ложная интерпретация рентгенограмм может быть дорогостоящей и серьезно снижать производительность.Существуют очевидные соображения безопасности при проведении рентгенографических испытаний. Рентгеновское и гамма-излучение невидимы невооруженным глазом и могут иметь серьезные последствия для здоровья и безопасности. Только соответствующим образом обученный и квалифицированный персонал должен проводить этот тип испытаний.

Ультразвуковой контроль (UT) – Этот метод контроля использует механические вибрации, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты. Луч ультразвуковой энергии направляется на исследуемый объект. Этот луч проходит через объект с незначительными потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается разрывом.Используется ультразвуковой контактный метод отражения импульсов. В этой системе используется преобразователь, преобразующий электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое вызывает механическую вибрацию кристалла. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковой механической вибрации. Эти вибрации передаются на испытуемый образец через связующую жидкость, обычно масляную пленку, называемую контактной жидкостью. Когда импульс ультразвуковых волн достигает разрыва в испытательном образце, он отражается обратно к своей исходной точке.Таким образом, энергия возвращается к преобразователю. Теперь преобразователь служит приемником отраженной энергии. Исходный сигнал или основной взрыв, отраженные эхо-сигналы от несплошностей и эхо-сигнал от задней поверхности образца отображаются в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа. Обнаружение, локализация и оценка несплошностей становятся возможными, потому что скорость звука в данном материале почти постоянна, что делает возможным измерение расстояния, а относительная амплитуда отраженного импульса более или менее пропорциональна размеру отражателя.

Одной из наиболее полезных характеристик ультразвукового контроля является его способность определять точное положение несплошности в сварном шве. Этот метод испытаний требует высокого уровня подготовки и компетентности оператора и зависит от разработки и применения подходящих процедур испытаний. Этот метод контроля можно использовать для черных и цветных металлов, он часто подходит для контроля более толстых участков, доступных только с одной стороны, и часто может обнаруживать более тонкие линии или более простые дефекты, которые могут быть не так легко обнаружены при радиографическом контроле.

Радиографический контроль сварных швов

%PDF-1.7 % 1 0 объект > эндообъект 7 0 объект > эндообъект 2 0 объект > поток 2017-08-17T19:15:32-07:002017-08-17T19:15:32-07:002017-08-17T19:15:32-07:00Заявитель pdfHarmony 2.0uuid:0beb93c3-a685-11b2-0a00-782daduid000000u :0bebf3b9-a685-11b2-0a00-305023b7fd7fapplication/pdf

  • Радиографический контроль сварных швов
  • Р. Л. Бакроп
  • Неразрушающий контроль
  • Принц 9.0 ред. 5 (www.Princexml.com) Неразрушающая оценкаpdfHarmony 2.0 Linux Kernel 2.6 64bit 13 марта 2012 г. Библиотека 9.0.1 конечный поток эндообъект 3 0 объект > эндообъект 4 0 объект > эндообъект 5 0 объект > эндообъект 6 0 объект > эндообъект 8 0 объект > эндообъект 9 0 объект > эндообъект 10 0 объект > /MediaBox [0 0 612 792] /Родитель 4 0 Р /Ресурсы > /ProcSet [/PDF /текст /ImageC] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 11 0 объект > /MediaBox [0 0 612 792] /Родитель 4 0 Р /Ресурсы > /ProcSet [/PDF /текст] >> /Повернуть 0 /Тип /Страница >> эндообъект 12 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 0 /Тип /Страница >> эндообъект 13 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 1 /Тип /Страница >> эндообъект 14 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 2 /Тип /Страница >> эндообъект 15 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 3 /Тип /Страница >> эндообъект 16 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 4 /Тип /Страница >> эндообъект 17 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 5 /Тип /Страница >> эндообъект 18 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 6 /Тип /Страница >> эндообъект 19 0 объект > /ProcSet [/PDF /текст /ImageB] /XОбъект > >> /Повернуть 0 /StructParents 7 /Тип /Страница >> эндообъект 20 0 объект > эндообъект 21 0 объект > эндообъект 22 0 объект > эндообъект 23 0 объект > эндообъект 24 0 объект > эндообъект 25 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо [81.0 649,194 297,0 661,206] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 26 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 653,07 297,0 683,5211] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 27 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 625,344 285,744 637,356] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 28 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 610,944 237,6 622,956] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 29 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 596,544 184,008 608,556] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 30 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо [335.868 618,144 549,0 630,156] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 31 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [429,012 603,744 549,0 615,756] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 32 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [243,264 230,364 471,6 242,376] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 33 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо [145,74 211,794 350,316 223,806] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 34 0 объект > /Граница [0 0 0] /Rect [81,0 144,1365 264,915 153,1455] /Подтип /Ссылка /Тип /Аннот >> эндообъект 35 0 объект > /Граница [0 0 0] /Прямо [163.m{zzyAmq=]F=H}@ @c]

    Радиографический контроль сварных швов с использованием цифрового рентгеновского излучения

    Разница между пленочной и цифровой рентгенографией

    .
    Характеристики Пленочная радиография (RT) Цифровая рентгенография (DR)
    Источник изображения RT использует пленку для захвата изображения DR не нуждается в пленке в качестве источника. Для захвата изображения используется плоскопанельный детектор (FPD)
    Принцип Начальные лучи проходят через целевой объект, обнажая пленку. Начальные лучи прямо или косвенно создают цифровой сигнал. Прямой сигнал испускается, когда ПФД преобразует начальные лучи в узор заряда. Косвенный сигнал излучается через сцинтиллятор, который излучает свет при воздействии лучей. Это обнаруживается светочувствительным диодным слоем.
    Обработка результата Скрытое изображение, созданное на пленке, можно увидеть после обработки в темной комнате. Данные мгновенно появляются на экране компьютера.
    Контроль экспозиции Нет контроля экспозиции в режиме реального времени. Вы также можете контролировать экспозицию в режиме реального времени.
    Окончательное изображение Полученное изображение можно просмотреть в фильме с помощью программы просмотра лайтбоксов Полученное изображение можно изменить, чтобы получить наилучшее изображение образца.
    Окончательное изображение Окончательное изображение выполнено из галогенидов серебра, где избыток серебра удален путем обработки пленки. Окончательное изображение может быть аннотировано, сохранено и передано. Данные также останутся неизменными для будущих ссылок.
    Нормы и стандарты RT имеет множество кодов и стандартов, охватывающих все аспекты его применения и контроля качества. DR в последнее время имеет коды и стандарты для своих приложений.
    Помощь переводчика Вам нужен большой пул опытных техников для интерпретации. Нет необходимости в большом количестве опытных техников для интерпретации. Обучение/квалификация требуются для конкретных технологий из-за эксплуатационных различий.
    Характеристики RT требует много времени для обработки и интерпретации. Качество конечного изображения сравнительно низкое. Пленку можно использовать только один раз. РТ сравнительно дешевле. Существует вероятность человеческой ошибки при интерпретации результатов. Физический перенос фильма Более короткое время экспозиции с быстрой интерпретацией.
    Цифровые изображения имеют высокое качество. Это требует большого объема хранения данных. DR является повторяемым и воспроизводимым. ДР дороже. DR снижает вероятность человеческой ошибки. Электронная передача данных
    Приложения RT обнаруживает повреждения или дефекты сварного шва DR может выявлять дефекты, посторонние предметы, ремонт сварных швов и коррозию под изоляцией.

     

    Разница между UT и RT в сварке

    Характеристики Радиографический контроль (RT) Ультразвуковой контроль (УЗК)
    Природа Медленнее, чем UT Сравнительно быстрее
    Источник Рентгеновское/гамма-излучение; Рентгеновское излучение, производимое рентгеновской трубкой; гамма-лучи радиоактивным изотопом Ультразвуковые волны, создаваемые лазером
    Материал Все материалы Все материалы, особенно металлы и пластмассы.Может использоваться на черных и цветных материалах.
    Геометрия Подходит для сложных сварных швов Потребность в специальных зондах различной геометрии
    Принцип Высоко проникающие лучи проходят через сварной шов на фотопленку. Это, в свою очередь, создает на пленке изображение внутренней структуры сварного шва. Количество энергии, поглощаемой образцом, зависит от его плотности и толщины. Энергия, не поглощенная образцом, будет выглядеть на пленке темнее.Таким образом, участки сварного шва, толщина которых изменилась из-за несплошностей, будут отображаться на пленке в виде темных контуров. Луч высокочастотной ультразвуковой энергии направлен на объект образца. Этот луч проникает в объект с пренебрежимо малой потерей энергии, за исключением случаев, когда он останавливается и отражается к источнику дефектом. Стартовый сигнал, возвратные сигналы и сигнал объекта выводятся на экран осциллографа.
    Типы дефектов Все типы дефектов, такие как поверхностные и подповерхностные дефекты.Не для очень мелких дефектов Все типы дефектов, такие как более мелкие, более толстые, поверхностные и подповерхностные дефекты
    Приложения Обнаружение трещин, включений, пористости и пустот в сварном трубопроводе. RT может обнаруживать рассеянную пористость, в отличие от UT. Контроль точечной сварки, обнаружение SAW (дуговой сварки под флюсом) в трубопроводе, обнаружение FSW (сварка трением с перемешиванием). UT может измерять толщину материала. UT может обнаруживать дефекты, подобные расслоению, в отличие от RT.
    Примеры: процесс сварки Лазерная сварка, Электросварка сопротивлением, Газовая дуговая сварка, Электронно-лучевая сварка Сварка трением с перемешиванием, контактная точечная сварка, электронно-лучевая сварка, лазерная сварка
    Преимущества Определить тип и положение дефектов. Может автоматизировать Определить длину, тип, точное положение и расположение дефектов. Портативный.
    Недостатки Неверный размер дефекта.Плохое разрешение. Требуется доступ к обеим сторонам детали. Двумерное изображение дефекта легче интерпретировать. Пленка слишком чувствительна к влажности, давлению и температуре. Направление дефекта. Требуется доступ к обеим сторонам или концам детали. Поверхность должна быть доступна для передачи ультразвука. Требуется связующая среда для обеспечения передачи звуковой энергии в объект. Трудно обнаружить тонкие, неоднородные, шероховатые и мелкие материалы неправильной формы.Также трудно контролировать чугун и другие крупнозернистые металлы из-за высоких шумовых сигналов и низкой передачи звука. УЗ может не обнаружить линейные дефекты, параллельные звуковому лучу. Требовать справочных стандартов для калибровки оборудования и характеристики дефектов.
    По устному переводу Требуется эксперт для обнаружения дефектов сварки Требуется обученный специалист для обнаружения пиков и настроенных по амплитуде данных, отображаемых на экране.

     

    Здесь мы собираемся подробно изучить рентгенографическое рентгенологическое исследование:

    Что такое рентгенографический контроль сварки?

    Радиографический контроль (RT) — это метод неразрушающего контроля (NDT), который позволяет обнаруживать дефекты без повреждения компонентов объекта. RT используется для контроля большинства материалов и изделий, таких как сварные швы, отливки и композиты. RT может оценить сварные соединения с обеих сторон. Для обеспечения наилучшего качества работы RT показывает изменения толщины, детали сборки, а также внутренние и внешние дефекты.Хотя этот процесс медленный и дорогостоящий, RT может обнаруживать трещины, включения, пустоты и пористость во внутренних частях сварных швов.

    Радиографическое тестирование использует рентгеновские или гамма-лучи для получения рентгенографического изображения целевого объекта. Рентгеновские лучи излучаются рентгеновской трубкой. Гамма-лучи испускаются радиоактивным изотопом.

     

    Методы разрушающего контроля и методы неразрушающего контроля

    Сварка является важной частью конструкции компонента для соединения двух или более металлических поверхностей.Они используются в строительстве, аэрокосмической, автомобильной, железнодорожной, электротехнической и машиностроительной отраслях. На сварных швах со временем могут появиться признаки повреждения. Это связано с различными условиями окружающей среды или применением некачественных технологий сварки. Даже небольшие дефекты со временем могут перерасти в более крупные дефекты. Поэтому обязательна проверка безопасности, качества, прочности и надежности сварных швов. Существует два доступных метода оценки качества сварных швов:

    – Методы разрушающего контроля (DT)

    • Методы DT требуют много времени.Они изменяют свойства тестируемого объекта.
    • Методы
    • DT включают испытания на макротравление, испытания на поперечное растяжение, испытание на разрыв углового шва, испытание на управляемый изгиб, испытание на обратный изгиб, испытание на надрез, испытание на разрыв при растяжении и испытание на свободный изгиб.

     

    – Методы неразрушающего контроля (НК)

    • Эти методы позволяют проверить внутренние дефекты сварных швов.
    • Они не изменяют свойства проверяемого объекта
    • Они экономят время и деньги.
    • Методы неразрушающего контроля
    • включают рентгенографию, визуальный контроль, магнитопорошковый, ультразвуковой, вихретоковый и пенетрант.

     

    Принцип рентгенографического контроля сварки

    Радиографический контроль сварных материалов аналогичен принципу медицинской рентгенографии.

    • Держите рентгенографическую пленку на удаленной стороне целевого объекта.
    • Передают излучение (рентгеновское/гамма-излучение), испускаемое рентгеновской трубкой/радиоактивным изотопом соответственно, с одной стороны на удаленную сторону, где размещена пленка.
    • Рентгенографическая пленка определяет излучение и измеряет его в различных количествах по всей поверхности.
    • Обработайте эту рентгенографическую пленку в темной комнате и просмотрите окончательное изображение на специальном светоизлучающем устройстве.
    • Вы найдете изображение в разной степени черноты и белого в зависимости от плотности излучения.
    • Разница в плотности обработанной пленки обусловлена ​​неоднородностями материала мишени.

     

    Преимущества радиографического рентгеновского контроля сварки

    Знаете ли вы какие-либо преимущества использования радиографической рентгеновской сварки для контроля сварных швов, вот некоторые из них для справки:

    • Помимо вышеперечисленных приложений, RT может определять объем целевого объекта.
    • RT — это невероятный метод контроля качества, позволяющий обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные дефекты.
    • Результаты могут быть сохранены как постоянная запись.

     

    В этой статье давайте узнаем, как цифровые рентгеновские системы проверяют внутренние дефекты сварных швов. Прежде чем перейти к этой теме, давайте сначала рассмотрим типы дефектов сварки. После этого вы поймете важность цифровых рентгеновских систем для контроля дефектов сварных швов.

     

    Типы дефектов сварки

    Разрывы/дефекты – это нарушения, возникающие в структуре объекта. Они могут возникать в основном металле, материале сварного шва или в деталях, подверженных тепловому воздействию.

    Существуют различные типы несплошностей, в том числе:

     

    — Общие недостатки:

    1. Холодный нахлест — здесь присадочный металл неправильно сплавляется с основным металлом.
    2. Пористость — Появление на рентгенограмме темных круглых или неправильных пятен одиночно, рядами или группами. Возникает из-за захвата газа застывающим металлом.
    3. Кластерная пористость — аналогична проблеме пористости. Но на рентгенограмме пятна группируются очень близко друг к другу.
    4. Шлаковые включения – появление на рентгенограмме темных зубчатых асимметричных форм. Это происходит из-за захвата неметаллического твердого материала в металле сварного шва или между основным металлом и сварным швом.
    5. Неполное проплавление/непровар – это один из самых опасных дефектов, при котором сварной шов не проникает в соединение. Это неполное проникновение приводит к возникновению трещин.
    6. Неполное сплавление — здесь присадочный материал плохо сплавляется с основным металлом.
    7. Внутренняя вогнутость или всасывание. Здесь металл шва сжимается по мере охлаждения и втягивается в корень шва.
    8. Внутренний или корневой подрез – здесь разрушение основного металла происходит рядом с корнем сварного шва.
    9. Внешняя или коронная подрезка – здесь разрушение основного металла происходит рядом с вершиной сварного шва.
    10. Смещение или несоответствие — это происходит, когда две свариваемые детали не выровнены должным образом.
    11. Недостаточное усиление сварного шва. Здесь толщина металла сварного шва меньше толщины основного материала.
    12. Избыточное усиление сварного шва – Здесь металл сварного шва чрезмерно добавляется в зону сварного шва.
    13. Трещины — выглядят как зубчатые и очень слабые неправильные линии.

     

    – Дефекты сварных швов TIG

    Эти дефекты связаны с алюминием и нержавеющей сталью.

    1. Вольфрамовое включение – здесь вольфрам захватывается сварным швом во время сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа при неправильном выполнении. Рентгенологически выглядит светлее с четкими контурами.
    2. Оксидное включение – Оксиды, особенно алюминия, видны на поверхности свариваемого материала. Рентгенологически выглядит темным и неправильным.

     

    – Дефекты сварных швов GMA (газометаллическая дуга)

    1. Усы – это короткие сварочные электродные проволоки, видимые внутри сварного шва или на верхней или нижней поверхности сварного шва.
    2. Прожог – это происходит, когда избыточное тепло приводит к проникновению избыточного металла сварного шва в зону сварки.Эти куски металлического прогиба создают толстое шаровидное состояние на обратной стороне сварного шва. Эти шарики называются сосульками.

     

    Как использовать цифровую рентгеновскую систему для контроля сварных швов?

    Шум влияет на качество изображения. Чем выше шум изображения, тем ниже качество изображения. Следовательно, новая технология была направлена ​​на устранение источников шума, таких как источник рентгеновского излучения, ПЗС-камера, тестовый объект, экран формирования изображения, схемы контроллера и т. д. Именно здесь цифровая рентгенография успешно улучшает качество изображения за счет устранения шума.

    Цифровая рентгеновская система представляет собой передовую технологию, при которой рентгеновское изображение целевого объекта визуализируется непосредственно на экране компьютера без необходимости промежуточного сканирования или химических веществ. Эта система может непосредственно оценивать дефекты в трехмерном виде.

    Если аппарат не работает должным образом, вот 12 распространенных способов устранения неполадок рентгеновского аппарата для справки. Пожалуйста, прочитайте внимательно и найдите причины.

     

    Принцип цифровой рентгеновской сварки

    Падающий рентгеновский луч преобразуется в электрический заряд.Это, в свою очередь, преобразуется в цифровое изображение, проходя через датчик-детектор. Здесь плоскопанельный детектор используется для получения высококачественных цифровых изображений с лучшим соотношением сигнал/шум.

     

    Плоскопанельный детектор

    работает двумя способами, такими как прямое и непрямое преобразование.

    • В плоскопанельных детекторах с непрямым преобразованием используется фотодиодная матрица из аморфного кремния.
    • В плоскопанельных детекторах с прямым преобразованием используются фотопроводники, такие как аморфный селен или теллурид кадмия, на электродной пластине.Когда фотоны воздействуют на фотопроводник, они напрямую преобразуются в электрические сигналы, которые затем усиливаются и оцифровываются. В процедуре прямого преобразования фотоны не распространяются в стороны, поскольку сцинтиллятор отсутствует. Этот шаг обеспечивает получение более четкого изображения с максимальным разрешением.

     

    Тонкопленочные транзисторы считывают информацию с обоих этих детекторов.

    Цифровая рентгеновская система

    используется как в лабораториях, так и в полевых условиях.Он используется для проверки качества сварных швов и отливок, изолированных и неизолированных трубопроводов, трубопроводов и компонентов аэрокосмической отрасли.

     

    Применение цифровой рентгеновской сварки

    • Цифровая рентгенография используется не только для контроля сварных швов и отливок. Есть несколько других приложений:
    • Цифровая рентгенография может обнаруживать наличие посторонних предметов в целевом объекте.
    • Цифровая рентгеновская система
    • может проверять композиты и компоненты, армированные волокном.
    • Может обнаруживать ускоренную потоком коррозию.

     

    Методы цифровой рентгенографии

    Существует два типа методов цифровой рентгенографии для проверки в полевых условиях:

     

    – Компьютерная рентгенография (CR)

    Здесь рентгеновское изображение получено на многоразовой гибкой пластине для формирования изображения с люминофорным покрытием. Затем эта пластина сканируется с помощью лазера для создания цифрового изображения, которое можно загрузить, отредактировать и передать через компьютер.Эта система CR легко модернизируется в пленочные системы. Следовательно, нет необходимости обрабатывать лабораторную пленку или использовать какие-либо химические вещества.

     

    — Рентгенография в реальном времени (RTR)

    Рентгенография в реальном времени (РТР) иначе называется флюороскопическим исследованием. RTR излучает лучи на одну сторону материала. Затем эти лучи преобразуются в свет на другой стороне с помощью датчиков. Полученное цифровое изображение выявляет внутренние или внешние дефекты, а также коррозию в режиме реального времени.Процедура RTR быстрая и безопасная. Следовательно, нет необходимости в темной комнате для получения изображений.

     

    Преимущество цифрового рентгеновского аппарата перед обычным рентгеновским аппаратом

    Здесь цифровая рентгенография автоматизирует поток, делая цифровые изображения и обнаруживая дефекты. Это помогает в хранении, управлении и анализе цифровых изображений (особенно дефектов сварки) легко и быстро. Нет необходимости в химикатах или расходных материалах. Нет необходимости ни в замене батарей, ни в специалистах фотолаборатории.Это масштабируемо и экологично. Точно так же цифровая рентгенография помогает в удалении шума, повышении контрастности и улучшении зрения.

     

    • Уменьшенное время экспозиции
    • Повышенная эффективность обнаружения дополнительных деталей
    • Сокращение времени проверки
    • Обработка пленки не требуется
    • Высокопроизводительный и портативный
    • Немедленный результат
    • Безопасен для окружающей среды, так как для обработки пленки не используются химикаты
    • Увеличенное хранилище данных
    • Меньшие запретные зоны
    • Доставка улучшенных цифровых изображений
    • Расширенный динамический диапазон.Следовательно, это простой инструмент для проверки нескольких толщин за один раз.
    • Уменьшение человеческих ошибок при интерпретации результатов

     

    По сравнению с обычной рентгеновской системой цифровая рентгеновская система дороже. Тем не менее, цифровая рентгеновская система оказалась более безопасной, быстрой, детальной и надежной в радиографическом тесте сварки.

     

    Рекомендации перед использованием рентгеновской инспекционной машины

    Использование сварных швов стало критически важным в производственном секторе.Следовательно, они должны быть тщательно проверены, чтобы убедиться, что они соответствуют международным стандартам, прежде чем они будут введены в эксплуатацию. Но прежде чем сделать выбор в пользу радиографического контроля сварных швов, рекомендуется рассмотреть следующие три шага:

    1. Калибровка инструментов, используемых при проверке качества, по известному стандарту. Калибровка помогает в точности и точности результатов испытаний.
    2. Проверьте, требуется ли вам сочетание методов неразрушающего контроля. Обычно компании используют несколько методов для оценки собранных металлических компонентов, таких как соединения, трубы и отводы.Автомобильная, нефтяная и аэрокосмическая промышленность выбирают не только рентгеновские испытания. Они также используют ультразвуковой контроль, контроль магнитных частиц и дефектоскопию методом проникающих красок. Это необходимо для обеспечения полноты исследования и достоверности результатов.
    3. Прежде чем остановить свой выбор на комбинированных методах неразрушающего контроля, проверьте плюсы и минусы всех методов. Различные дефекты могут потребовать различных методов контроля. Например, вам нужны ультразвуковые и акустические тесты для оценки расслоений и плоских трещин.Использование только рентгенологических методов может быть затруднено. Точно так же размер площади поверхности также может определять тип испытания. Например, вам необходимо провести дефектоскопию с помощью проникающих красителей, чтобы обнаружить большую площадь поверхности при низких затратах. Но есть один недостаток. Этот метод требует надлежащей подготовки поверхности и мер предосторожности при обращении с химическими веществами.

     

    Следовательно, цифровая рентгенография является быстрым, точным и надежным инструментом, используемым для проверки внутренних дефектов сварного шва. Мы также выполнили полное руководство лучшего поставщика рентгеновского оборудования, нажмите, чтобы прочитать, если вы заинтересованы.

     

    Родственные рентгеновские аппараты: ➤ Рентгеновский аппарат для электроники

    Родственные рентгеновские аппараты: ➤ Рентгеновский аппарат для автозапчастей

    Родственные рентгеновские аппараты: ➤ Рентгеновский аппарат с литиевой батареей

    Связанные рентгеновские аппараты: ➤ Рентгеновский аппарат для обеспечения безопасности

    Неразрушающий контроль — Радиографический контроль (RT)


    История радиографического контроля

    История радиографического тестирования на самом деле включает в себя два начала.Первый начался с открытия рентгеновских лучей Вильгельмом Конрадом Рентгеном в 1895 году, а второй — с заявления Марии Кюри в декабре 1898 года о том, что они продемонстрировали существование нового радиоактивного материала под названием «радий».
    Больше информации о Кюри и Рентгене можно найти в Интернете.



    Мари Кюри
    ТУАЛЕТ. Рентген

    Что такое рентгенографический контроль..

    Радиографический контроль (RT или рентгеновский или гамма-луч) — это метод неразрушающего контроля (NDT), который исследует объем образца.Рентгенография (рентген) использует рентгеновское и гамма-излучение для получения рентгенограммы образца, показывающей любые изменения толщины, дефекты (внутренние и внешние) и детали сборки, чтобы обеспечить оптимальное качество вашей операции.

    RT обычно подходит для проверки сварных соединений, к которым можно получить доступ с обеих сторон, за исключением методов изображения сигнала с двойными стенками, используемых на некоторых трубах. Хотя это медленный и дорогой метод неразрушающего контроля, он является надежным способом обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри сварного шва.

    RT использует рентгеновское или гамма-излучение. Рентгеновские лучи производятся рентгеновской трубкой, а гамма-лучи производятся радиоактивным изотопом.

    Рентгеновская трубка с водяным охлаждением

    • К — катод (источник электронов)
    • А — анод (электроны мишени)
    • C — охлаждающая вода
    • U h — напряжение нагрева
    • U a — ускоряющее напряжение
    • X — Рентгеновское излучение (рентгеновские лучи)

    Метод основан на том же принципе, что и медицинская рентгенография в больнице.Кусок радиографической пленки помещается на удаленную сторону исследуемого материала, и затем излучение передается от одной стороны материала на удаленную сторону, где размещена рентгенографическая пленка.

    Радиографическая пленка улавливает излучение и измеряет различное количество излучения, полученного по всей поверхности пленки. Затем эта пленка обрабатывается в условиях темной комнаты, и различные степени излучения, получаемые пленкой, отображаются на дисплее с разной степенью черно-белого изображения, это называется плотностью пленки и просматривается на специальном светоизлучающем устройстве.

    Неровности материала влияют на количество излучения, получаемого пленкой через эту конкретную плоскость материала. Квалифицированные инспекторы могут интерпретировать полученные изображения и зафиксировать местоположение и тип дефекта, присутствующего в материале. Рентгенография может использоваться для большинства материалов и форм изделий, например сварные швы, отливки, композиты и т. д.

    Рентгенографический контроль обеспечивает постоянную запись в виде рентгенограммы и дает высокочувствительное изображение внутренней структуры материала.

    Количество энергии, поглощаемой объектом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная объектом, вызывает экспонирование рентгенографической пленки. Эти области будут темными при проявлении пленки. Области пленки, подвергшиеся меньшему воздействию энергии, остаются светлее. Поэтому участки объекта, толщина которых была изменена из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров. Включения с низкой плотностью, такие как шлак, будут отображаться на пленке в виде темных участков, а включения с высокой плотностью, например вольфрама, — в виде светлых участков.

    Все несплошности обнаруживаются путем просмотра формы сварного шва и изменения плотности обрабатываемой пленки. Эту постоянную пленку качества сварки относительно легко интерпретировать, если персонал надлежащим образом обучен. Только квалифицированный персонал должен проводить рентгенографию и радиографическую интерпретацию, поскольку ложные показания могут быть дорогостоящими и серьезно снижать производительность, а невидимое рентгеновское и гамма-излучение могут быть опасными.

    Стандарты

    ASTM International (АСТМ)

    1. ASTM E 94, Стандартное руководство по радиографическому исследованию
    2. ASTM E 155, Стандартные эталонные рентгенограммы для контроля алюминиевых и магниевых отливок
    3. ASTM E 592, Стандартное руководство по получению эквивалентной ASTM чувствительности пенетраметра для радиографии стальных пластин от 1/4 до 2 дюймов.[от 6 до 51 мм] толщиной с рентгеновскими лучами и толщиной от 1 до 6 дюймов [от 25 до 152 мм] с кобальтом-60
    4. ASTM E 747, Стандартная практика проектирования, производства и группирования материалов Классификация индикаторов качества изображения проволоки (IQI), используемых в радиологии
    5. ASTM E 801, Стандартная практика контроля качества радиологического исследования электронных устройств
    6. ASTM E 1030, Стандартный метод испытаний для радиографического исследования металлических отливок
    7. ASTM E 1032, Стандартный метод испытаний для рентгенографического контроля сварных соединений
    8. ASTM 1161, Стандартная практика рентгенологического исследования полупроводников и электронных компонентов
    9. ASTM E 1648, Стандартные контрольные рентгенограммы для исследования сварных швов алюминия
    10. ASTM E 1735, Стандартный метод испытаний для определения относительного качества изображения промышленной рентгенографической пленки, подвергнутой воздействию рентгеновского излучения от 4 до 25 МэВ
    11. ASTM E 1815, Стандартный метод испытаний для классификации пленочных систем для промышленной радиографии
    12. ASTM E 1817, Стандартная практика контроля качества радиологического исследования с использованием репрезентативных показателей качества (RQI)
    13. ASTM E 2104, Стандартная практика радиографического исследования передовых авиационных и турбинных материалов и компонентов

    Американское общество инженеров-механиков (ASME)

    1. BPVC Раздел V, Неразрушающий контроль.. Статья 2 Рентгенологическое исследование

    Американский институт нефти (API)

    1. API 1104, Сварка трубопроводов и связанных с ними сооружений. 11.1 Радиографические методы испытаний

    Международная организация по стандартизации (ИСО)

    1. ISO 4993, Стальное и чугунное литье. Радиографический контроль
    2. ISO 5579, Неразрушающий контроль. Радиографический контроль металлических материалов с помощью рентгеновских и гамма-лучей. Основные правила
    3. ISO 10675-1, Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемлемости для радиографического контроля. Часть 1.. Сталь, никель, титан и их сплавы
    4. ISO 11699-1, Неразрушающий контроль. Промышленные рентгенографические пленки. Часть 1. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии
    5. ISO 11699-2, Неразрушающий контроль. Промышленные рентгенографические пленки. Часть 2. Контроль обработки пленки с помощью эталонных значений
    6. ISO 14096-1, Неразрушающий контроль. Квалификация систем оцифровки рентгенографических пленок. Часть 1. Определения, количественные измерения параметров качества изображения, стандартная эталонная пленка и контроль качества
    7. ISO 14096-2, Неразрушающий контроль. Квалификация систем оцифровки рентгенографических пленок. Часть 2.. Минимальные требования
    8. ISO 17636, Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль соединений, сваренных плавлением
    9. ISO 19232, Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм

    Европейский комитет по стандартизации (CEN)

    1. EN 444, Неразрушающий контроль; общие принципы радиографического исследования металлических материалов с использованием рентгеновских и гамма-лучей
    2. EN 462-2, Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 2.. индикаторы качества изображения (тип ступеньки/отверстия) — определение значения качества изображения
    3. EN 462-3, Неразрушающий контроль. Качество изображения радиограмм. Часть 3. Классы качества изображения для черных металлов
    4. EN 462-4, Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 4. Экспериментальная оценка значений качества изображения и таблицы качества изображения
    5. EN 462-5, Неразрушающий контроль. Качество изображения рентгенограмм. Часть 5. Качество изображения индикаторов (тип дуплексной проволоки), определение значения нерезкости изображения
    6. EN 584-1, Неразрушающий контроль. Промышленная радиографическая пленка. Часть 1.. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии
    7. EN 584-2, Неразрушающий контроль. Промышленная радиографическая пленка. Часть 2. Контроль обработки пленки с помощью эталонных значений
    8. EN 1330-3, Неразрушающий контроль. Терминология. Часть 3. Термины, используемые в промышленных радиографических испытаниях
    9. EN 1435, Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль сварных соединений
    10. EN 2002-21, Аэрокосмическая серия — Металлические материалы; методы испытаний — Часть 21.. Радиографический контроль отливок
    11. EN 10246-10, Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Радиографический контроль сварного шва стальных труб, сваренных автоматической дуговой сваркой плавлением, для обнаружения дефектов
    12. EN 12517-1, Неразрушающий контроль сварных швов. Часть 1. Оценка сварных соединений стали, никеля, титана и их сплавов с помощью радиографии. Уровни приемлемости
    13. EN 12517-2, Неразрушающий контроль сварных швов. Часть 2. Оценка сварных соединений алюминия и его сплавов с помощью радиографии. Уровни приемлемости
    14. EN 12679, Неразрушающий контроль. Определение размера промышленных радиографических источников. Радиографический метод
    15. EN 12681, Основание. Радиографическое исследование
    16. EN 13068, Неразрушающий контроль. Радиоскопический контроль
    17. EN 14096, Неразрушающий контроль. Квалификация систем оцифровки рентгенографических пленок
    18. EN 14784-1, Неразрушающий контроль. Промышленная компьютерная радиография с пластинами с запоминающим люминофором. Часть 1.. Классификация систем
    19. EN 14584-2, Неразрушающий контроль. Промышленная компьютерная радиография с пластинами для хранения люминофора. Часть 2. Общие принципы тестирования металлических материалов с использованием рентгеновских и гамма-лучей

    Контроль сварных швов на основе рентгенографического изображения Сегментация изображения с набором уровней Активная контурная управляемая карта значимости вне центра

    Рентгенография является одним из наиболее часто используемых методов контроля дефектов сварных швов. Выявление дефектов сварных швов становится сложной задачей, когда рентгенографические изображения характеризуются неравномерным освещением и низкой контрастностью.В этой статье мы предлагаем новый метод установки уровня на основе активного контура для обнаружения дефектов сварного шва на радиографических изображениях. Карта заметности вне центра, используемая в качестве функции для представления пикселей изображения, встроена в функцию минимизации энергии области, чтобы направлять активный контур заданного уровня к границам дефектов. Цель использования заметного признака заключается в том, что небольшой дефект может часто привлекать внимание человека, что позволяет усилить дефекты на низкоконтрастном изображении. Результаты экспериментов на различных радиографических изображениях сварных швов с различными видами дефектов показывают надежность и хорошую производительность предложенного подхода по сравнению с другими методами сегментации.

    1. Введение

    Неразрушающий контроль (НК) широко используется во многих областях, главным образом для серьезных применений, где неисправность может быть катастрофической, например, при сварке сосудов высокого давления, самолетов и электростанций. Одним из самых известных методов, используемых при контроле сварных швов, является рентгенография, основанная на пропускании рентгеновских или гамма-лучей через объект для создания рентгенологического изображения на фотопластинке (рис. 1). К сожалению, традиционная интерпретация рентгенографических изображений искусственными методами является субъективной, трудоемкой и легко утомительной, чтобы повысить уровень автоматизации и избежать недостатков ручной интерпретации; желательно разработать некоторые формы автоматизированных систем, чтобы помочь человеку-интерпретатору в оценке качества сварных соединений.В целом данная система автоматического контроля должна иметь следующие этапы [1, 2]; после получения цифрового изображения дополнительно обрабатывается только интересующая область (ROI), может выполняться некоторая предварительная обработка, такая как уменьшение шума и повышение контрастности, а затем выполняется сегментация областей, которые могут представлять дефекты; как только дефекты сегментированы, признаки могут быть извлечены, а затем переданы в качестве входных данных классификаторам для обнаружения возможных дефектов и, в конечном итоге, для определения точного типа дефекта.Кроме того, размеры дефекта сравниваются с некоторыми критериями приемлемости, установленными экспертами или международными стандартами, и принимается решение о приемлемости контролируемого сварного шва.


    Как показано на рис. 2, радиографическое изображение сварного шва состоит из двух основных частей: части основного металла и части сварного шва. Область сварки ярче, чем область сварки. В зоне сварного шва случайным образом встречаются дефекты различной малой формы: круглой и прямоугольной. Дефекты сварки можно классифицировать по различным типам, таким как неполное проплавление, линия шлака, шлаковое включение, трещины, подрезы, пористость и червоточины.Пористость или газовая полость имеют округлые очертания и темные тени, трещины представляют собой тонкие линии, прямые или блуждающие в направлении, шлаковые линии имеют более или менее прерывистый характер, параллельный краям шва. Рентгенограммы характеризуются низким контрастом между дефектами и фоном (сварным швом) и мелкими дефектами с размытыми и нерезкими краями. Кроме того, на радиографических изображениях часто обнаруживается неравномерное освещение, представляющее собой неравномерный свет, распределенный, как правило, в середине зоны сварного шва. Для инспекторов по сварке эти факторы усложняют локализацию и сегментацию дефектов с помощью традиционных методов сегментации.Чтобы преодолеть эти трудности и облегчить осмотр сварных швов человеком, мы предлагаем в этой статье метод сегментации изображения для выделения дефектов сварного шва с помощью рентгенографии.


    В литературе предлагается множество радиографических методов обнаружения дефектов сварных швов [3]. Мы находим подходы к локальной и глобальной пороговой обработке [4], методы, основанные на анализе текстур [5], водораздел [6], искусственная нейронная сеть [7, 8] и активные контуры [9]. Сегментация с деформируемыми моделями или активными контурами кажется вполне подходящей для рентгенографических изображений для извлечения дефектов по многим причинам, главным образом из-за возможности интеграции различных свойств изображения, таких как информация о краях и областях, с методами минимизации и теорией кривых.Было изучено несколько исследовательских работ и предложено множество моделей активных контуров. В целом модели активных контуров можно разделить на два разных класса: модели на основе краев и областей. Модели на основе краев [10, 11] используют информацию о краях, такую ​​как градиент изображения, для направления активного контура к границам объекта и остановки его там; такие модели чувствительны к шуму и к начальному положению активного контура, которое должно быть инициализировано вблизи границ объекта. Кроме того, проблема граничной утечки на слабых краях является основным недостатком моделей, основанных на краях, поскольку они в значительной степени зависят от значения градиента.По сравнению с краевыми моделями модели на основе регионов зависят от статистической информации внутри и снаружи регионов, ограниченных контуром; таким образом, они менее чувствительны к шуму и слабым краям. Кроме того, они меньше зависят от инициализации, поскольку используют информацию о глобальном регионе статистики изображения.

    Одним из самых популярных подходов на основе региона является модель Чана и Везе, известная как C-V [12]. Энергетическая функция модели C-V является упрощением формулировки Мамфорд Шаха [13].Он успешно применяется во многих приложениях для изображений с двумя областями; эта модель менее чувствительна к шуму изображения и инициализации контуров, которые могут располагаться повсюду на изображении. Однако основным недостатком модели C-V является сегментация изображений с неоднородностью интенсивности, когда пиксели одного и того же объекта имеют неоднородное распределение интенсивности уровней серого. Для решения этой проблемы были предложены активные контуры с локализованными энергетическими функциями. Идея состоит в том, чтобы вычислять статистическую информацию только в локальном окне в окрестности пикселя.Один из известных активных контуров на основе локальной области предложен Wang et al. [14, 15] назвали моделью локальной бинарной подгонки (LBF). В этом методе используются две аппроксимирующие энергии для расчета функции энергии LBF, которая аппроксимирует локальные средние значения интенсивности изображения внутри и снаружи контура с использованием ядра Гаусса. Модель LBF решила проблему, вызванную неоднородностью интенсивности. Однако эта модель чувствительна к начальному расположению контура и значительно увеличивает вычислительную сложность.Чжан и др. [16] предложил активный контур с выборочным локальным набором глобальных уровней, известный как модель IVC, которая вводит новую функцию силы давления со знаком (SPF) области. Модель Чжана использует ядро ​​сглаживания Гаусса для регуляризации функции множества уровней, что значительно сокращает время вычислений. Основным преимуществом этой модели является возможность выбора локальной или глобальной сегментации, поэтому пользователь может выбрать сегментацию одного объекта или всего изображения. Тем не менее, эксперименты показывают, что эта модель очень чувствительна к неравномерному освещению и к низкоконтрастным изображениям, таким как рентгенограммы.Чжан и др. [17] предложил также активный контур набора локального уровня области, в котором энергетическая функция подбора локального изображения (LIF) используется для направления активного контура набора уровня к границам объекта на основе локальной статистической информации об изображении. Энергетическая функция LIF определяет различия между подобранным изображением в модели LBF и исходным изображением. Кроме того, для итеративной регуляризации функции набора уровней применяется метод фильтрации с ядром Гаусса. Модель активного контура LIF требует много времени для вычислений, кроме того, она очень чувствительна к локальным размерам окна, которые следует тщательно настраивать: выбор небольшого размера окна вокруг пикселя позволяет обнаруживать мелкие объекты, но увеличивает чувствительность к шуму.Song и Yan [18] предложили установить активный контур локального уровня для сегментации небольших дефектов, обнаруженных на цветных изображениях горячекатаной стали. Основная идея состоит в том, чтобы объединить функцию изображения, называемую картой значимости, в формулировку энергии активного контура. Этот подход показывает высокую эффективность при сегментации дефектов с небольшими областями, особенно с округлыми формами на цветных изображениях. Тем не менее, используемая карта заметности адаптирована к цветным изображениям, поэтому необходимы три информационных канала. Много информации может быть упущено при использовании изображений с одним каналом, таких как рентгеновские изображения.Более того, модель Сонга использует фильтр Гаусса при вычислении карты значимости, что не подходит для изображений с низким контрастом. С другой стороны, этот подход представляет собой локальную модель с заданным уровнем, которая значительно увеличивает время вычислений; кроме того, точность сегментации сильно зависит от заданного уровня локальных размеров окна.

    В этой работе мы предлагаем новый глобальный уровень набора активных контуров для сегментации дефектов сварки на радиографических изображениях. Функция изображения, называемая нецентральной картой заметности, вычисленная с помощью интегральных изображений, встроена в энергетическую формулировку активного контура набора уровня глобальной области.Оставшаяся часть этой статьи организована следующим образом: предлагаемый метод представлен в разделе 2, тесты и экспериментальные результаты представлены в разделе 3, и мы заканчиваем статью заключением в разделе 4.

    2. Предлагаемый набор уровней Active Contour Модель

    В этом разделе мы представляем модифицированный активный контур набора уровней. Мы показываем метод извлечения карты заметности вне центра в первой части, а новая формулировка энергии активного контура набора уровней после слияния с извлеченной функцией карты значимости иллюстрируется во второй части.

    2.1. Off-Center Saliency Map Computation

    Системы, которые имитируют систему биологического внимания, широко разработаны для извлечения карты значимости, которая направлена ​​на выбор интересных частей сенсорных входных данных, чтобы уменьшить огромный объем информации, который обычно система компьютерного зрения необходимо обработать. В этой области определяются два типа ганглиозных клеток сетчатки: «on-center» и «off-center». Клетка с on-центром стимулируется, когда центр ее рецептивного поля подвергается воздействию света, и тормозится, когда окружающие участки подвергаются воздействию света; нецентральные клетки имеют прямо противоположную реакцию.Две функции изображения, которые имитируют поведение двух ячеек, вычисляются и называются картами значимости в центре и вне центра. На радиографических изображениях сварных швов дефекты соответствуют темным областям, окруженным светлым фоном; поэтому мы решили использовать карту заметности вне центра в качестве функции изображения, чтобы направить активный контур набора уровней к границам дефекта. Карта заметности вне центра рассчитывается с использованием разницы между центром и окружением. Для выполнения вычислений используется множество подходов; мы находим фильтры Габора [19], разностные фильтры Гаусса [20] и спектральную невязку [21].Недавно Монтабоне и Сото [22] представили быстрый метод вычисления различий между центром и окружением с помощью прямоугольных фильтров, основанный на концепции интегральных изображений (или суммированных таблиц площадей), введенной впервые Виолой и Джонсом [23]; такой подход позволяет значительно ускорить расчеты и сохранить границы объектов. Этот подход используется в нашей работе. Подкарты значимости вне центра рассчитываются по разностному центру и окружению со следующим соотношением: где «» представляет собой размер объемного изображения, выбранный эмпирически для нашего приложения, а представляет собой пиксель уровня серого в середине объемного звучания.

    Окружение вычисляется за короткое время с использованием интегрального изображения изображения:

    Окружение представляет собой локальное среднее значение размера окна соседства «»:

    Вычисленные подкарты заметности вне центра суммируются попиксельно в одной карте следующим образом:

    — это карта заметности вне центра, которая будет использоваться на следующем этапе с активным контуром, установленным на уровне. Преимущество функции в усилении дефектов продемонстрировано на примере радиографического изображения сварного шва на рисунке 3.Как показано, рентгенографическое изображение сварного шва имеет низкий уровень контрастности и фон с неравномерным освещением; дефекты и фон плохо различимы; поэтому извлечение дефекта очень затруднено. На рис. 3(b) показана карта заметности вне центра, поскольку мы видим, что разница между дефектами и фоном сильно увеличена; поверхностный график, показанный на рис. 3(c), также показывает, как хорошо усиливаются дефекты уровня серого.

    2.2. Level Set Active Contour Energy Formulation

    Карта заметности вне центра, полученная в предыдущем разделе, используется в качестве статистической информации, представляющей пиксели на изображении.Изображение элемента встроено в формулировку активного контура набора уровней с использованием глобальной энергии распределения Гаусса. Цель состоит в том, чтобы сегментировать изображение на две области, дефект и фон, с контуром «», разделяющим эти две области в зависимости от статистической информации внутри и снаружи карты значимости вне центра. Сегментация достигается с минимизацией энергии [19]. Определим энергетическую функцию контура « », состоящую из трех членов: заметной энергии , энергии регуляризации и энергии реинициализации:

    Первый член притягивает контур « » к краям дефекта.Мы решили минимизировать байесовскую ошибку [24], определяемую следующим образом: где , — области внутри и снаружи контура. , две функции плотности вероятности (PDF). является нецентральной картой значимости.

    На основе теории множеств уровня [16] контур встраивается как нулевой уровень функции множества уровней:

    Таким образом, (6) принимает вид где — область изображения и — функция Хевисайда.

    , две функции плотности вероятности, принятые как распределение Гаусса со средними и дисперсиями , Рассмотрим

    Поэтому (8) можно записать как

    рассчитывается следующим образом:

    — это энергия регуляризации, добавленная для сохранения плавного контура сегментированной области, поэтому мы должны минимизировать длину контура, которая может быть рассчитана по следующему соотношению:

    слишком крутая или пологая, поэтому мы добавляем третий энергетический член, чтобы повторно инициализировать функцию установки уровня и сохранить свойство расстояния со знаком.Мы используем эволюцию дистанционно-регуляризованного набора уровней (DRLSE), предложенную Wang et al. [24]: где называется функцией потенциала двойной ямы, определяемой как

    . В результате функция полной энергии может быть записана как

    . Мы добавили , , в качестве управляющих параметров. Отметим, что параметр управляет свойством расстояния со знаком функции набора уровней, а параметр определяет ее гладкость. Параметр позволяет привлекать функцию набора уровней к дефектным областям.

    Теперь мы оставляем фиксированными все переменные, кроме ; минимизация полной энергии по эквивалентна решению уравнения течения градиентного спуска:

    Получаем следующее эволюционное уравнение:

    – функция Дирака., , определяются следующим образом:

    Уравнение эволюции множества уровня (17) состоит из 3 членов; первое слагаемое в правой части позволяет сохранить регулярность функции задания уровня, второе слагаемое сохраняет плавность контура, а третье слагаемое сегментирует изображение на дефект и фон.

    Используя простую явную схему конечных разностей для (17), мы получаем следующую формулировку дискретного множества уровня: где , — номер итерации индекса и временной шаг соответственно.

    Основные этапы предлагаемой схемы сегментации дефектов можно резюмировать следующим образом.

    Шаг 1. Введите изображение.

    Шаг 2. Выберите интересующую область (ROI).

    Шаг 3. Инициализировать параметры , , , , .

    Шаг 4. Вычисление карты заметности вне центра.

    Шаг 5. Вычислить маску набора начального уровня.

    Шаг 6. За фиксированное количество итераций. Вычислите среднее значение и дисперсию , , , . Обновление функции установки уровня с помощью (19).

    Шаг 7. Сохранить нулевой уровень функции.

    3. Экспериментальные результаты

    В этом разделе предложенная модель активного контура набора уровней тестируется и оценивается на наборе рентгенографических изображений сварных соединений, полученных из Федерального института исследования и испытаний материалов (Bam) [25]. Рентгенограммы были отсканированы сканером LS85 SDR от Lumisys, в основном в режиме высокой плотности. Исходная 12-битная глубина данных была масштабирована до 8 бит с линейной LUT, пропорциональной оптической плотности пленки, путем визуальной настройки содержимого изображения.Размер пикселя составляет 40,3 микрона (630 dpi), а изображения представляют собой 8-битные оттенки серого. Из-за большого размера рентгенограмм сварных швов, неравномерной освещенности и мелкой формы дефекта при визуализации рентгенограммы трудно обнаружить наличие мелких дефектов и точно определить их размеры. Следовательно, для упрощения задачи можно было бы начать с выбора области интереса, ROI, которую можно рассматривать как часть изображения, в которой интерпретатор рентгенограммы подозревает наличие дефектов.Выбор области интереса не позволяет оператору обрабатывать нерелевантные области изображения. Кроме того, это позволяет сократить время вычислений для приложений реального времени, учитывая, что метод локализации ROI обычно используется исследователями в нескольких работах. После выбора области ROI размер полученных изображений изменяется до .

    На рисунках 4 и 5 представлены основные этапы предлагаемого алгоритма сегментации на двух примерах радиографии сварных швов. Первая строка соответствует всей рентгенограмме сварного шва, затем выбирается интересующая область (ROI).Следующие изображения на рисунках 4(b) и 5(b) показывают выбранную область для обработки, включая различные дефекты, такие как пористость и шлак, распределенные по середине сварного шва. Карта заметности вне центра показана на следующих рисунках 4(c) и 5(c), поскольку мы видим, что дефекты усилены, а фон подавлен. На рисунках 4(d) и 5(d) показано обнаружение контура дефекта синим и красным цветом, полученное с предложенным активным контуром, установленным на уровне значимости вне центра. Несмотря на низкую контрастность и неравномерное освещение, мы видим, что большая часть дефектов сегментирована с низким уровнем ложных срабатываний.Отметим, что параметры предлагаемого метода задаются как , , , и .

    3.1. Сравнительный тест 1

    Мы показываем сравнение между предложенной моделью и активным контуром с заданным уровнем, зависящим только от интенсивности изображения уровня серого, предложенного Zhang et al. [17] и назвали локальным аппроксимирующим изображение активным контуром LIF. Реализация модели LIF в Matlab приведена на сайте автора (http://kaihuazhang.net/J_papers/PR_10.rar). На рис. 6(b) представлены результаты локальной подгоночной модели LIF, а результаты предлагаемой модели активного контура показаны на рис. 6(c).Параметры предлагаемого алгоритма фиксированы как , , , и .

    С помощью визуальной оценки можно проверить превосходство предлагаемого активного контура установки уровня. Локальная подгонка активного контура ЛИФ [17] не дает удовлетворительных результатов из-за влияния помех на фоне и низкой контрастности дефектов. Много ложных срабатываний и много дефектов не обнаружено. Наилучшие результаты получаются с предложенным уровнем установки активного контура. Большая часть дефектов идентифицируется с низким уровнем ложных срабатываний.Количественное сравнение между предложенным активным контуром и методом LIF показано в таблице 1. Мы вычисляем меру оценки сегментации, используемую многими исследователями, называемую -мерой [26]. Для вычисления этого критерия оценки нам нужна идеальная сегментация изображения и предложенные результаты сегментации; два результата должны быть представлены в бинарных масках. Обратите внимание, что используемая истинная или идеальная сегментация получена в результате экспертной визуальной интерпретации. Отметим также, что более высокое значение (макс. 1) означает точную сегментацию.Показатели обнаружения показаны в таблице 1, которая демонстрирует высокую эффективность нашего метода по сравнению с подходом LIF. При этом время вычислений (cpu-time) вычисляется для двух методов. Алгоритм времени шага фиксируется на 0,1 для двух методов. Алгоритмы реализованы на Matlab R2010a (на ПК Core i5 2,9 ГГц). Полученные значения показывают, что предложенная нами модель очень быстра по сравнению с ЛИФ локального активного контура.

    +

    -мера CPU-времени (сек)
    LIF Проп Метод LIF Проп Метод

    РД 02 0.52 0,76 35,4 4,1
    RD 03 0,42 0,81 25,4 3,8
    RD 04 0,62 0,87 18,6 3,5

    3.2. Сравнительный тест 2

    В этом параграфе мы показываем сравнительный тест между предложенным методом и моделью рельефного выпуклого активного контура, предложенной Сонгом и Яном [18], известной как SCACM.Изображения на рисунке 7(a) соответствуют интересующим областям (ROI), выбранным из различных пленок радиограмм сварки, содержащих различные виды дефектов, таких как пористость, а также горизонтальные и вертикальные тонкие трещины. На рисунке 7(b) представлены результаты обнаружения методом SCACM, а на рисунке 7(c) показаны результаты сегментации с помощью предложенного метода.

    Полученные результаты на рис. 7 показывают, что метод Сонга выявляет только дефекты небольшой и круглой формы из-за влияния размера локального окна, используемого в этом методе.С другой стороны, наш метод не требует использования локального окна, как объяснялось ранее; мы используем аппроксимацию глобального гауссовского распределения интенсивностей нецентральной значимости. Предлагаемый метод позволяет обнаруживать дефекты различной формы и размеров с низким уровнем ложных срабатываний. Большая часть дефектов выделяется, несмотря на их низкую контрастность. При использовании метода Сонга многие малоконтрастные дефекты пропускаются и не идентифицируются. Как и в предыдущем эксперименте, время сходимости двух методов, оцененное в таблице 2, показывает, что предложенная модель обеспечивает сегментацию дефекта за более короткое время по сравнению с методом Сонга.В качестве параметров предлагаемого алгоритма выбираем , , и . Отметим также, что мы использовали реализацию Matlab, предоставленную авторами SCACM на их веб-сайте (http://faculty.neu.edu.cn/yunhyan/Webpage%20for%20article/SCACM/DemoSCACM.rar).

    6 Song
    RD 06 8.26 3.85
    RD 07 9,41 4,81
    RD 08 9,67 5,23
    RD 09 9,66 4,77

    4 Заключение

    Обнаружение мелких дефектов на низкоконтрастных рентгенограммах, искаженных неравномерным освещением, очень сложно. Обычно предлагаемые методы в этой области имеют ограниченные результаты. В этой работе наша цель состоит в том, чтобы улучшить надежность сегментации дефектов сварного шва на радиографических изображениях, чтобы получить удовлетворительные результаты.Мы разработали новый метод, основанный на активном контуре с установленным уровнем, управляемом с помощью карты заметности вне центра. Сегментация достигается, когда энергетическая функция минимизируется. Различные тесты на радиографических изображениях сварных швов с различными видами дефектов подтверждают эффективность и надежность предлагаемого метода. Показан сравнительный тест с двумя типами моделей активных контуров с заданным уровнем. Первый зависит только от интенсивности уровня серого, а второй использует карту значимости для получения активного контура сегментации.Сравнительные испытания показали, что предложенный метод позволяет преодолеть проблему неравномерности освещения и низкого уровня контрастности радиографических изображений сварных швов. Кроме того, наш метод показывает быстрое время сходимости по сравнению с другими методами. Однако некоторые недостатки предлагаемого метода необходимо изучить в будущей работе. Чтобы уменьшить взаимодействие с человеком, рекомендуется разработать метод автоматического выбора интересующей области. Также интересно проверить этот метод сегментации на другом приложении рентгенографических изображений, таком как медицинская область.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Неразрушающий контроль сварных соединений | Лучшие методы неразрушающего контроля

    Сварное соединение NDT

    Стыковые сварные швы требуют специального набора процедур неразрушающего контроля, чтобы обеспечить полную оценку дефектов. Эти виды сварных швов подвержены деформации, растрескиванию, коррозии, которые могут ухудшить общую целостность активов.В мире неразрушающего контроля наиболее предпочтительные методы часто включают радиографический контроль (RT), ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT) и (вихретоковую решетку) ECA. Но возникает вопрос, какой метод лучше всего использовать для стыковых сварных соединений.

    Лучший метод неразрушающего контроля стыковых сварных швов

    Не существует одного наилучшего метода неразрушающего контроля для проверки стыковых сварных швов. Определенные методы работают лучше всего в определенных ситуациях.

    Радиографический контроль стыковых сварных швов

    Радиографический контроль использует трубку для получения источника рентгеновского или гамма-излучения. Эти лучи указываются на свариваемых материалах для захвата изображения объекта на фотопленке.При растрескивании сварного соединения обуви на рентгенографической пленке появляется темный контур. С помощью радиографического контроля лаборант может выявить различные дефекты стыкового шва, такие как трещины, пористость, пустоты, нахлест и т. д. Однако важно отметить, что РТ имеет существенные недостатки, в том числе:

    • Опасность для здоровья из-за радиационного облучения, особенно в течение длительного периода.
    • Снижение эффективности, поскольку требуемое время тестирования значительно больше, чем у других методов
    • Сложность определения глубины дефекта до проведения испытания под разными углами

    ПАУТ стыковых сварных швов

    Ультразвуковой контроль

    предлагает высокую адаптируемость и точность и идеально подходит в тех случаях, когда глубина и проникновение являются первоочередными задачами.Стандартный УЗК эффективен при сканировании сварных соединений, но он не обеспечивает такого высокого уровня настройки, который может предложить УЗК.

    PAUT идеально подходит для комплексной проверки сложных сварных швов, таких как нержавеющая сталь и аустенитные сварные швы. Поскольку аустенитный сварной шов содержит большое количество отражений зерен, которые искажают данные, аналитикам требуется датчик PAUT, который может проникать в сварные швы без неполного отражения. PAUT также может предоставлять низкочастотные параметры, которые помогают аналитикам противостоять проблемам распространения, вызванным высоким затуханием.

    ЭКА стыковых сварных швов

    Как было показано ранее, PAUT может быть более подходящим для обнаружения несплошностей на объемном уровне, чем другие методы неразрушающего контроля, лишь немногие подходы приближаются к ECT (вихретоковому контролю) в обнаружении поверхностных дефектов в сварных соединениях. ECT хорошо подходит для обнаружения более тонких сварных швов, которые труднее обнаружить с помощью методов UT или PAUT.

    Специализированная технология ECA может предложить большое преимущество, например:
    • Повышенная точность и охват
    • Маршрутизируемые сканеры могут определять местоположение дефекта и характеризовать размер дефекта
    • обеспечивает большую стабильность во время тестирования

    ECA имеет несколько ограничений, одно из которых заключается в том, что когда оператор перемещает датчик по материалу, катушка возбуждения должна находиться близко к поверхности материала для точного обнаружения и качества сигнала.Это может быть довольно сложно при работе со сложной геометрией, различными формами сварных швов и материалами, а также с шероховатыми поверхностями, поскольку зоны контроля труднодоступны.

    ECA более совершенен и предназначен для контроля стыковых швов. датчики, способные контролировать сварные швы сложной геометрии с использованием нескольких катушек, могут иметь большое значение. Катушки массива позволяют пользователям покрывать большую площадь поверхности и считывать зоны теплового воздействия. Ищете конструкцию зонда, которая удерживает катушки или другие датчики точно и точно на одной линии с поверхностью материала, когда оператор скользит по ней.

    для достижения наилучших результатов, аналитикам необходимо портативное устройство с лучшим в отрасли качеством сигнала. в сочетании с возможностями массива поверхностей пользователи могут добиться визуализации обнаружения сварных швов и значительно сократить время контроля.

    Улучшение контроля стыковых сварных швов

    Как было показано ранее, если сварку необходимо контролировать на объемном уровне, идеально подходит ультразвуковой контроль. Рентгенографический контроль предназначен для проверки поверхностных и внутренних аберраций. Но для контроля поверхностных и подповерхностных дефектов вихретоковый контроль является идеальным решением как наиболее эффективным.

    При выборе правильного подхода жизненно важно провести эффективную и действенную проверку. Независимо от используемых методов проверки жизненно важно обеспечить высочайший уровень достоверности проверки и качества данных.

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.

    2019 © Все права защищены.