Схема плазмореза своими руками: Как сделать плазморез своими руками из инвертора: чертежи и схема сборки

Содержание

как собрать своими руками, инструкция и схема

Какой инструмент необходим каждому мастеру на все руки? Что подойдет для быстрого разрезания металла либо изготовления самоделок? Правильный ответ это плазморез.

Оно необходимо каждому мастеру на все руки. Этот инструмент, есть в любом строительном магазине. Однако отметим, что цена очень высокая.

Хороший аппарат будет стоить не меньше 350 долларов США. Это не каждому будет по средствам.

Содержание статьиПоказать

Введение

Покупка недорогих комплектующих ничем хорошим не закончится. Низкое качество равняется низкому результату изделия либо работы. Заводские аппараты сложны в обслуживании. Они практически не предназначены для самостоятельного обслуживания.

Плазморез купленный в магазине имеет сложные характеристики. Когда Вы захотите самостоятельно что-то в нем исправить, то потеряете гарантию. Такая проблема приведет нас к решению.

Первое решение — собрать аппарат самостоятельно. Решение номер два — приобрести аппарат, который был в пользовании. Если вы не будете использовать инструмент каждый день, то можно сделать самодельный аппарат.

Можно изготовить аппарат из трансформатора либо сварочного инвертора. Самодельный плазморез может справится со всеми необходимыми Вам работами.

Мы расскажем Вам как сконструировать аппарат самостоятельно из сварочного инвертора, какие у него детали и характеристики. И как правильно работать с таким прибором.

Особенности

Для работы с этим инструментом в первую очередь Вы должны уметь резать металл и знать все технологии резьбы. Для начала давайте посмотрим, что такое плазменная резьба.

Это один из методов обработки металла на основе плазмы резца. Напоминать Вам, что такое плазма, не будем. Рассмотрим технологию плазменной резки в более подробном виде, и так:

  • Резьбе поддаются все типы металла. Характеристики металла не важны.
  • Быстрая плазменная резка при использовании тонких конструкций, деталей.
  • При резьбе происходит нагревание реза и по этому детали будут оставаться в хорошем состоянии.
  • Чистый и ровный рез, без каких-либо изъянов.
  • Безопасность при использовании. Не используется газовый баллон.
  • Резка металла всех видов и форм, размеров. Ограничений по работе нет.
  • Используется со всеми необходимыми деталями. Ограничений по виду металла нет.

Типов плазморезов много, однако мы упомянем только два. Типы аппарата: трансформаторный, инверторный и другие. Одни используются для работ с тонкими деталями, другие для работ по сварке толстых металлических деталей.

Второй тип по сравнению с первым более многофункциональный.

Конструкция аппарата

Как Вы уже знаете ионизированный газ применяется в резьбе плазморезом. Плазма – это проводник электрического тока. Чем больше нагревается плазма, тем будет выше проводимость тока.

Высокая температура=силе резьбы. То есть если Вы хотите усилить резьбу, Вам необходимо будет хорошо нагреть плазму. При выполнении таких работ будет использоваться воздушно-плазменная дуга. Чистая плазма не используется.

Резьба формируется при воздействии электрического тока на металл. Рассмотрим более подробно. В зону резьбы необходимо направить воздушно-плазменную дугу, что формируется плазморезом.

При выполнении таких манипуляций будет происходить нагрев металла. А при нагреве будет происходить плавление металла. Он будет находиться в жидком состоянии, после этого его можно выдуть из зоны резьбы.

Компоненты обычного плазмореза: трансформатор, компрессор, инвертор и резак-плазматрон.

Из чего состоит плазматрон? Изучим подробнее. Электрод, который находится внутри плазмотрона, бывает разным. Он может быть как из бериллия, гафния, циркония, так и из других металлов.

При повышении температуры на электроде формируются тугоплавкие оксиды. Они помогают электроду не разрушаться. Поэтому самостоятельно воспроизводить резак не стоит. Лучше всего приобрести его в специализированном магазине.

Следующей деталью, которую мы рассмотрим будет сопло. Оно непосредственно участвует в подаче воздушно плазменной дуги. Имеет разную длину, диаметр.

При выборе диаметра необходимо понимать, насколько быстро будете резать металл. Если диаметр большой, то и плазменный поток тоже. Из-за этого резка будет быстрой. Самым многофункциональным будет диаметр 3 миллиметра.

Необходимо использовать сопла средней длинны. Длинные сопла быстро выходят из строя. Но качество реза более высокое. Хорошо если у Вас будут сопла разной величины. Найдите для себя нужный вариант.

Что необходимо, чтобы изготовить плазморез?

Этот вопрос задается чаще всего. У нас для Вас неприятная новость. Самостоятельное изготовление, данного аппарата, будет нецелесообразно.

Если Вы примените инвертор, как источник питания. Стоимость при изготовлении своими руками, то есть самостоятельно, будет намного больше обычной. Объясним почему.

Для обычного инвертора нужно напряжение в 220 Вольт. Хорошо подходит для выполнения несложных работ. При сложных работах нужно выбирать более высокое напряжение.

Приблизительно 400 Вольт. В этом случае используется трансформатор. Плазморез имеет контактный поджог дуги, поэтому самостоятельное изготовление с применением инвертора исключено.

Нужно иметь в виду, что из обычного инвертора качественный плазморез не изготовить. Денежные затраты по изготовлению самодельного плазмореза себя не оправдают.

Детали для его изготовления будут стоить больше половины нового плазмореза. А учитывая, что нужны будут еще клапан и плазматрон, то цена возрастёт в несколько раз. Финансово это будет очень не выгодно.

В результате самостоятельное изготовление плазмореза из инвертора нецелесообразно. Но если Вы хотите сами сконструировать плазморез, потому что Вы любите что-то делать сами, это вполне вероятно. Это будет сложной, но выполнимой задачей.

Если плазморез нужен Вам для домашнего обихода, то лучше используйте трансформатор. Он идеален для изготовления плазменного резака. Так ка это обычный источник питания. Он представляет собой не сложную конструкцию.

И по-этому более безопасен, при использовании. Изготовленный своими руками плазморез будет работать в любых условиях.

Его можно использовать и при резке металла любой толщины. Большим минусом такой конструкции буду его размер, масса и потребляемый объём электроэнергии.

Резак лучше не изготавливать самостоятельно. Это очень небезопасно, и финансово не выгодно. Вы можете потратить столько же денег, что и при покупке в магазине.

Для наименее затратного варианта, лучше сделайте внутренние комплектующие плазмореза, а остальное приобретите в магазине.

Вывод

Изготовление инверторного плазмореза из инвертора своими руками будет очень дорогим удовольствием. Чаще всего это финансово не выгодно. Стоимость самодельного инверторного плазмореза себя не оправдывает.

Наиболее хороший вариант-это сделать трансформаторный плазморез. Это будет наиболее качественный, недорогой бытовой вариант.

Вы сможете использовать его везде. Такой плазморез хорошо подходит для домашнего обихода. Вы сможете заниматься резкой металла разной толщины. Такой аппарат будет долговечным.

Он безопасный и несложный в использовании. А в случае поломки детали легко приобрести. Трансформаторный плазморез подойдет для использования на дому. Это будет хорошей заменой.

Какие Ваши мысли по этому вопросу? Может Вы сами изготавливали такой аппарат? Поделитесь Вашим опытом в этом деле. Хотим услышать Ваше мнение по этому поводу.

Плазморез из сварочного инвертора своими руками

В арсенале домашних умельцев далеко не всегда можно встретить такой устройство, как плазморез. Многие предпочитают обходится обычным сварочным аппаратом. Тем не менее, существуют мастера, которые могут для собственных нужд изготовить плазморез из сварочного инвертора своими руками. Таким образом, удается сэкономить немалую сумму денег, а хозяйство пополняется новым устройством.

Плазморез: основные функции, устройство, действие

Аппараты плазменной резки нашли широкое применение в сфере производства, связанного с обработкой цветных металлов. Если обычную сталь можно разрезать кислородной или пропановой горелкой, то для алюминия, нержавейки и других аналогичных материалов требуются совершенно другие условия.

В первую очередь, это связано с высокой теплопроводностью данных металлов. При использовании обычного пламени, поверхность заготовки будет нагреваться сразу на большой площади, и этот участок подвергнется деформации.

С помощью плазмореза выполняется точечное нагревание металла, а ширина разреза получается минимальной. При желании, цветные металлические детали можно не только резать, но и сваривать, используя для этого специальную присадочную проволоку. Собрать работоспособный плазморез из инвертора вполне возможно. Главное – знать общий принцип работы такого агрегата и взаимодействие всех его компонентов.

Сам технологический процесс можно условно разделить на несколько составляющих:

  • Вначале источником тока вырабатывается требуемое напряжение. Далее оно подается в плазмотрон или резак-горелку через электрические кабели.
  • Внутри плазмотрон оборудован двумя электродами – анодом и катодом. Под действием напряжения между ними возникает дуга.
  • Далее, по каналам, под давлением подается воздушный поток. Под его воздействием электрическая дуга направляется наружу, с одновременным увеличением ее температуры. Вместо воздуха может использоваться техническая жидкость, испарение которой приводит к созданию высокого давления. Во всех случаях образуется ионизированное пламя с высокой температурой (до 8000С), представляющее собой плазму.
  • Кабель, соединяемый с массой изделия, вызывает замыкание дуги в районе разреза, завершая тем самым технологический цикл.
  • При переходе на сварочный режим, вместо воздуха используется аргон или другие инертные газы, обеспечивающие защиту сварочной ванны от внешних воздействий.

Благодаря высокой температуре, происходит очень быстрое нагревание ограниченного участка. В результате, металл разрезается без перегрева всего изделия.

Мощность плазмореза зависит от его конструкции и комплектации. Модель, изготовленная для личных нужд, способна разрезать заготовки толщиной 10-12 мм, с ее помощью может выполняться сварка легированной стали при помощи присадочной проволоки. Простейший плазморез состоит из источника питания, плазмотрона, компрессора и массы. Эти детали и другие комплектующие нужно заранее приготовить перед началом сборки.

Подготовка деталей и комплектующих

Поиски необходимых компонентов рекомендуется начинать с источника питания. Именно в этом месте происходит формирование тока. Чаще всего изготавливается плазморез из сварочного инвертора, поскольку данное оборудование обладает всеми необходимыми свойствами. В первую очередь, это устойчивое и стабильное напряжение, обеспечивающее высокое качество выполняемых работ. Кроме того, инверторные устройства отличаются незначительными размерами и весом, простыми настройками и регулировками.

В результате, сами плазморезы получаются такими же компактными и наилучшим образом подходят для труднодоступных мест, куда невозможно дотянуться обычной аппаратурой. Инверторные источники питания имеют очень высокий КПД, благодаря которому у них существенно понижено энергопотребление. При отсутствии инвертора можно воспользоваться обычными сварочным трансформатором. Однако в этом случае нужно быть готовым к преодолению трудностей, связанных с избыточным весом, большими размерами и высоким расходом электроэнергии.

Следующий важный элемент после источника питания – резак, работающий на основе плазменной струи. От него напрямую зависит качество выполняемых разрезов.

Обязательно понадобится компрессор, формирующий воздушный поток, превращающийся, в дальнейшем, в плазменную струю. Кроме того, следует позаботиться о специальном приспособлении, состоящем из кабеля и шланга, по которому к резаку одновременно поступает ток и воздух под высоким давлением. Основной деталью плазмореза служит плазмотрон, требующий отдельного подробного рассмотрения.

Общая конструкция плазмотрона

В конструкцию плазмотрона входит сопло, канал для подачи воздушной струи, электрод, изолятор с функцией охлаждения.

Наиболее ответственным моментом считается выбор подходящего электрода. Как правило, этот компонент изготавливается из бериллия, гафния, циркония и тория. Во время сильного нагрева поверхности этих материалов покрываются оксидными тугоплавкими пленками, которые не дают электродам активно разрушаться.

Некоторые из этих элементов при нагреве выделяют вещества, представляющие опасность для здоровья людей. Например, бериллий, вызывает появление радиоактивных оксидов, а торий выделяет испарения, которые соединяясь с кислородом, становятся токсичными. Лучше всего для электродов подходит гафний, совершенно не опасный работающим с ним людям.

Плазменная струя, необходимая для резки, формируется в сопле, требующем изготовления. Именно от него зависит, насколько качественным получится рабочий поток. Самым оптимальным диаметром сопла считается 30 мм. Аккуратный разрез зависит от его длины. Тем не менее, конструкция не должна быть слишком длинной, так как из-за этого может наступить ее быстрое разрушение.

В единой связке с плазморезом работает компрессор. Он не только осуществляет подачу воздушного потока, формирующего плазменную струю, но и охлаждает компоненты устройства. В совокупности с инвертором, обеспечивающим ток в 200 А, создаются условия для разрезания металла, толщиной до 50 мм.

Приведение аппарата в рабочее состояние начинается с подключения плазмотрона к инвертору и компрессору. Эта процедура выполняется с использованием кабель-шлангового пакета:

  • Инвертор подключается к электроду плазмореза электрическим кабелем.
  • Компрессор и плазмотрон соединяются шлангом, подающим сжатый воздух для дальнейшего формирования плазменной струи.

Взаимодействие компонентов в работе плазмореза

Сборка аппарата для плазменной резки существенно облегчается, когда имеется реальное представление о том, как взаимодействуют друг с другом все детали и компоненты во время рабочего процесса.

В самом начале ток от инвертора поступает к электроду, после чего появляется электрическая дуга. Ее температура на участке между наконечником сопла и электродом поднимается от 6 до 8 тысяч градусов. Далее происходит подача сжатого воздуха, попадающего в камеру сопла и проходящего в строгих рамках электрического разряда. В этот момент воздух нагревается и ионизируется электрической дугой, он многократно увеличивается в объеме и приобретает свойства электропроводимости.

Попадая в сопло, токопроводящий воздушный поток трансформируется в плазменную струю. Ее температура начинает активно повышаться и достигает 2500-30000С. Поток плазмы вырывается из сопла со скоростью примерно 2-3 м/с. В момент соприкосновения струи с металлической поверхностью, движение тока осуществляется уже через нее, а стартовая дуга угасает. Вновь образованная высокотемпературная плазменная дуга как раз и выполняет функцию резки.

Плавка разрезаемого металла происходит только по линии раздела, что является основным плюсом подобной аппаратуры. Поэтому крайне важно точно сориентировать плазменное пятно с центром электрода. Несоблюдение этого требования может привести к нарушению взаимодействия воздушно-плазменной смеси и снижению качества разреза. С целью соблюдения данного условия воздух подается в сопло по специально разработанному тангенциальному принципу.

Следует заранее принять меры перед резкой, чтобы воспрепятствовать одновременному появлению двух плазменных потоков. Подобные ситуации возникают из-за нарушений технологии и правил эксплуатации оборудования. В отдельных случаях инвертор выходит из строя.

Воздушный поток движется по своему пути с установленной скоростью, равной примерно 800 м/с. Сила тока – не более 250 А. Слишком высокая сила тока приводит к дополнительному расходу воздуха, используемого в плазменном потоке. Таким образом, сделать плазморез своими руками не очень сложно. В случае необходимости, такой прибор вполне может производить не только резку, но и сварку.

Рекомендации по комплектованию, сборке и эксплуатации

Советы и рекомендации опытных специалистов помогают начинающим мастерам правильно укомплектовать и собрать ссамостоятельно из инвертора конструкцию с нужными параметрами.

Поэтому, при создании сварочной аппаратуры, нужно учитывать следующее:

  • Перед сборкой все элементы нужно нанести на бумагу в виде рабочего чертежа или схемы.
  • Электрический кабель и воздушный шланг следует помещать в общую гофрированную трубу. За счет этого кабель будет охлаждаться после сильного нагрева, а сама работа будет более удобной.
  • Медный сварочный провод, используемый для массы, должен быть достаточно мощным, сечением 5-6 мм2 и выше. На конце устанавливается зажим для надежного контакта с металлом. Иначе дуга из первоначальной не сможет превратиться в основную.
  • На выходе компрессора устанавливается редуктор, регулирующий давление на плазмотроне до установленной нормы.
  • При отсутствии деталей для изготовления плазмореза, приобретается готовая горелка, отвечающая правилам безопасности и обеспечивающая эффективную работу с металлами.
  • Работая с алюминием, рекомендуется вместо воздуха воспользоваться инертными газами – аргоном или неоном, защищающими поверхности заготовок от окисления при высокой температуре.
  • В процессе работы нужно защищаться от расплавленных брызг и токсичных веществ – использовать очки, фартук, перчатки, специальную обувь и респиратор.

Самодельный плазмотрон — вариант газовой сварки

Принцип действия большинства плазматронов мощностью от нескольких кВт до нескольких мегаватт, практически один и тот же. Между катодом, выполненным из тугоплавкого материала, и интенсивно охлаждаемым анодом, горит электрическая дуга.

Через эту дугу продувается рабочее тело (РТ) — плазмообразующий газ, которым может быть воздух, водяной пар, или что другое. Происходит ионизация РТ, и в результате на выходе получаем четвертое агрегатное состояние вещества, называемое плазмой.

В мощных аппаратах вдоль сопла ставится катушка эл.магнита, он служит для стабилизации потока плазмы по оси и уменьшения износа анода.

В этой статье описывается уже вторая по счету конструкция, т.к. первая попытка получить устойчивую плазму не увенчалась особым успехом. Изучив устройство «Алплаза», мы пришли к выводу что повторять его один в один пожалуй не стоит. Если кому интересно — все очень хорошо описано в прилагаемой к нему инструкции.

Наша первая модель не имела активного охлаждения анода. В качестве рабочего тела использовался водяной пар из специально сооруженного электрического парогенератора — герметичный котел с двумя титановыми пластинками, погруженными в воду и включенными в сеть 220V.

Катодом плазматрона служил вольфрамовый электрод диаметром 2 мм который быстро отгорал. Диаметр отверстия сопла анода был 1.2 мм, и оно постоянно засорялось.

Получить стабильную плазму не удалось, но проблески все же были, и это стимулировало к продолжению экспериментов.

В данном плазмогенераторе в качестве рабочего тела испытывались пароводяная смесь и воздух. Выход плазмы получился интенсивнее с водяным паром, но для устойчивой работы его необходимо перегревать до температуры в не одну сотню градусов, чтобы не конденсировался на охлажденных узлах плазматрона.

Такой нагреватель еще не сделан, поэтому эксперименты пока что продолжаются только с воздухом.

Фотографии внутренностей плазматрона:

Анод выполнен из меди, диаметр отверстия сопла от 1.8 до 2 мм. Анодный блок сделан из бронзы, и состоит из двух герметично спаянных деталей, между которыми существует полость для прокачки охлаждающей жидкости — воды или тосола.

Катодом служит слегка заостренный вольфрамовый стержень диаметром 4 мм, полученный из сварочного электрода. Он дополнительно охлаждается потоком рабочего тела, подаваемого под давлением от 0.5 до 1.5 атм.

А вот полностью разобранный плазматрон:

Электропитание подводится к аноду через трубки системы охлаждения, а к катоду — через провод, прицепленный его держателю.

Запуск, т.е. зажигание дуги, производится закручиванием ручки подачи катода до момента соприкосновения с анодом. Затем катод надо сразу же отвести на расстояние 2..4 мм от анода (пара оборотов ручки), и между ними продолжает гореть дуга.

Электропитание, подключение шлангов подачи воздуха от компрессора и системы охлаждения — на следующей схеме:

В качестве балластного резистора можно использовать любой подходящий электронагревательный прибор мощностью от 3 до 5 кВт, например подобрать несколько кипятильников, соединенных параллельно.

Дроссель выпрямителя должен быть рассчитан на ток до 20 A, наш экземпляр содержит около сотни витков толстой медной проволоки.

Диоды подойдут любые, рассчитанные на ток от 50 А и выше, и напряжение от 500 V.

Будьте осторожны! Этот прибор использует бестрансформаторное питание от сети.

Воздушный компрессор для подачи рабочего тела взят автомобильный, а для прокачки охлаждающей жидкости по замкнутому контуру используется автомобильный омыватель стекол. Электропитание к ним подводится от отдельного 12-вольтового трансформатора с выпрямителем.

Немного о планах на будущее

Как показала практика, и эта конструкция тоже оказалась экспериментальная. Наконец-то получена стабильная работа в течение 5 — 10 минут. Но до полного совершенства еще далеко.

Сменные аноды постепенно выгорают, а делать их из меди, да еще с резьбой, затруднительно, уж лучше бы без резьбы. Система охлаждения не имеет прямого контакта жидкости со сменным анодом, и из-за этого теплообмен оставляет желать лучшего. Более удачным был бы вариант с прямым охлаждением.

Детали выточены из имевшихся под рукой полуфабрикатов, конструкция в целом слишком сложна для повторения.

Также необходимо найти мощный развязывающий трансформатор, без него пользоваться плазматроном опасно.

И под завершение еще снимки плазматрона при разрезании проволоки и стальных пластинок. Искры летят почти на метр 🙂

Плазменные сварочные аппараты: видео, фото, своими руками

Как сделать плазморез своими руками

Основы плазменной резки понятны, конструкция плазмореза тоже ясна, можно приступать к его сборке. Кстати, для этого не нужны специальные чертежи.

Итак, что будет необходимо.

Нужно найти источник электроэнергии. Самый простой вариант – это сварочный трансформатор или инвертор. По многим причинам инвертор лучше. К примеру, у него стабильное значение тока, без перепадов. Он экономичнее в плане потребления электроэнергии

Обратить внимание придется на ток, который выдает сварочный аппарат. Его значение не должно быть меньше 250 ампер.
Источник сжатого воздуха

Здесь без изменений – компрессор. Но какой? Основной параметр – давление воздуха. На него и надо будет обратить внимание. 2,0-2,5 атм. – будет нормально.
Резак можно приобрести в магазине. И это будет идеальным решением. Если есть в наличии резак для аргонной сварки, то и его можно переделать под плазменную резку. Для этого из меди придется сделать насадку в виде сопла, которая вставляется в резак аргонной сварки.
Комплект шлангов и кабелей, для соединения всех частей самодельного плазмореза. Опять-таки комплект можно приобрести в магазине, как единый соединяющий элемент.

Вот четыре элемента, с помощью которых собирается самодельный плазморез.

Вспомогательные элементы и материалы

На что еще необходимо обратить внимание, собирая аппарат плазменной резки своими руками. Как уже было сказано выше, основная характеристика плазменного резака – это диаметр его отверстия

Каких размеров он должен быть, чтобы качество реза было максимальным. Специалисты считают, что диаметр в 30 мм – оптимальный размер. Поэтому, покупая резак в магазине, нужно обратить внимание, есть ли в его комплекте сопло с таким отверстием.

К тому же надо подбирать сопло со значительной длиной. Именно этот размер дает возможность струе сжатого воздуха набрать необходимую скорость. От чего рез металла получается аккуратным, а сам процесс резки быстрым и легким. Но не стоит приобретать сопло уж очень большой длины. Такое приспособление быстро разрушается под действием высоких температур.

Что касается выбора электрода для плазмореза, то тут необходимо обратить внимание на сплав, из которого он изготовлен. К примеру, если в сплав входит бериллий, то это радиоактивное вещество

Работать с такими электродами долго не рекомендуется. Если в сплав входит торий, то при высоких температурах он выделяет токсичные вещества. Идеальный электрод для плазменной резки, в сплав которого входит гафний.

МППК Горыныч

В плазменном сварочном аппарате Горыныч плазма вырабатывается из воды или водно-спиртового раствора, причём пар играет роль защиты. При сварке на поверхности шва образуется специальная плёнка, обладающая антикоррозионными свойствами.

Сваривание таким аппаратом имеет следующие плюсы:

  • нет необходимости в приобретении газобаллонных агрегатов;
  • устройство легко можно перемещать;
  • для работы требуется стандартное напряжение в 220В;
  • широкий диапазон толщины обрабатываемого металла;
  • повышенная система безопасности;
  • хорошая эргономика;
  • небольшие размеры и малый вес;
  • дешёвые расходные материалы.

Как сделать плазморез из инвертора — инструкция

При желании подобное оборудование в состояние изготовить своими руками любой владелец. Однако, чтобы самодельный плазморез смог эффективно выполнять свою работу, необходимо соблюсти все правила. В подобном деле инвертор будет практически незаменим, так как при помощи этого устройства будет обеспечена надежная подача тока. За счет него в работе плазмореза не будет возникать перебоев, а также удастся уменьшить расход электроэнергии. Однако при этом у него имеются и недостатки: он рассчитан на резку материала меньшей толщины, нежели при использовании трансформатора.

Выбор элементов

Если вы решили самостоятельно изготовить плазморез, то вам следует подготовить необходимые материалы и оборудование:

Инвертор или трансформатор, обладающий требуемой мощности. Чтобы не ошибиться во время покупки этого устройства, необходимо в магазине рассказать продавцу о том, для резки материала какой толщины вы планируете применять его. На основании этого и будет сделан выбор подходящего механизма. Учитывая, что резка будет выполняться вручную, желательно приобрести именно инвертор, что связано не только с его легковесностью, но и способностью уменьшить расходы электроэнергии.

Плазменный резак или плазмотрон точка. При его выборе необходимо опираться на те же критерии, что и в случае с инвертором. Важным моментом здесь является то, что оборудование прямого воздействия рассчитано на работу с токопроводящими материалами, а плазморез косвенного воздействия больше подойдет для работы с изделиями, не способными проводить электричество.

Компрессор для прогонки воздуха

Здесь следует уделить внимание его мощности, по которой он должен соотноситься с прочими подбираемыми компонентами.

Кабель-шланговый пакет. Его задача будет заключаться в соединении всех вышеописанных элементов.

Сборка

Еще до начала сборки самодельного плазмореза не помешает выяснить, совместимы ли компоненты, приобретенные вами между собой. Если вам ранее не приходилось изготавливать своими руками аппарат плазменной резки, то желательно обратиться за помощью к более опытным мастерам. Проведя анализ мощности каждого необходимого элемента, они дадут вам свою рекомендацию. Обязательно стоит позаботиться о наличии защитного комплекта одежды. Его вам придется использовать, когда настанет время проверить работоспособность самодельного плазмореза. Если говорить о процедуре сборки оборудования для плазменной резки, то она включает в себя следующие этапы:

На первом этапе необходимо подготовить все необходимые элементы для сборки и защитную одежду.

Далее, следует решить вопрос с источником бесперебойного питания.

Затем необходимо взять инвертор или же трансформатор, а также кабель подходящей толщины и электроды

Особое внимание уделите последнему элементу, который должен быть выполнен из бериллия, циркония, тория или гафния. Подобные материалы считаются наилучшим выбором для воздушно-плазменной резки

Гафний также может рассматриваться в качестве альтернативы, поскольку в этом случае сварщику или мастеру, который будет выполнять работу по разделению листов, будет обеспечена более высокая безопасность. Перечисленные элементы необходимо по порядку соединить между собой, в результате должна получиться электрическая дуга.

Далее, к компрессору подключают шланг. Именно через него будет поступать воздух в аппарат плазменной резки. Второй край необходимо подсоединить к плазмотрону.

Возьмите небольшой кусок алюминия и проверьте в работе аппарат, который вы изготовили. Особое внимание уделите безопасности соединений.

Вне зависимости от того, планируете ли вы изготавливать плазморез своими руками или же приобрести его в магазине, вначале следует изучить все модели, познакомиться с принципами их работы и вариантами исполнения. Важным моментом является и тип материала, который планируется в дальнейшем резать с помощью этого оборудования. Упростить себе задачу по выбору вы сможете, если вначале посмотрите видео, в котором показывается принцип действия аппарата ручной плазменной резки и технология работы с ним.

Порядок дальнейших действий для изготовления сварочного аппарата

Удаляем с катушек всю вторичную обмотку

При этом важно не повредить первичную. Пронумеровываем каждую катушку, которую создаём

Нужны провода для сварочного аппарата, созданного своими руками. Для этого срединную катушку обматываем проводом, взятым с обмотки. На каждые 30 кругов выполняем десяток отводов. Обе катушки, которые находятся по краям, наполняем многожильным кабелем.

Делаем клемму. Используем медную трубу с диаметром в 10 миллиметров – одна сторона обжимает. Вторую надо расплющить и просверлить. Она понадобится для крепления.

На трансформаторе заменяем крепёж на более мощный, крепим клеммы. Делаем плату для ПО. Она изготавливается из текстолита. Должно быть десять отверстий, и в каждое вставляется крепёж.

Такой полученный сварочный аппарат может питаться от 220 вольт. Для этого в завершение процесса обмотки с краёв параллельно соединяют. Среднюю также подсоединяют в эту цепь последовательно. Отводы устанавливают в клеммы изготовленной платы. Ток регулируем клеммами.

Изготовить сварочный аппарат можно и другими способами. Например, хорошо известно, что сварочный аппарат делают из автомобильных аккумуляторов. Для этого берут несколько аккумуляторов, последовательно их соединяют.

При объединении аккумуляторов нужно использовать очень надёжные зажимы.

Такой вид сварочного аппарата очень придётся кстати в полевых условиях. Его можно быстро создать самостоятельно. В дело могут пойти даже отработанные аккумуляторы (недействующие).

Нужно помнить о том, что аккумуляторы быстро нагреваются, поэтому, не получится очень долг их использовать. Кроме того, нельзя забывать о том, что из них при повышенных нагрузках быстро испаряется электролит и жидкость.

За счёт аккумуляторных батарей достаточно практичным свойством является то, что такой аппарат можно поставить на зарядку на ночь. Утром он будет готов к использованию.

Аппарат Горынычъ

Одним из лучших на сегодняшней день

Аппарат «Горыныч» — электродуговой генератор низкотемпературной плазмы. Рабочей жидкостью является вода или этиловый спирт. Всё зависит от вида работы. Плазменная дуга может разогреваться до 6000 градусов.

Сам аппарат состоит из двух частей — блока питания и небольшого пистолета — генератора плазмы.

Преимущества устройства

По сравнению с другими плазменными генераторами или обычными сварочными аппаратами автономный комплекс «Горыныч» обладает рядом несомненных преимуществ:

Модификации агрегата

Плазморез «Горыныч» выпускается в трех модификациях, которые отличаются друг от друга мощностью: на 8, 10 и 12 Ампер.

Рабочий цикл

У аппарата, по сути, две рабочие жидкости, которые используются попеременно, в зависимости от конкретной задачи.

Побочным продуктом работы этого водоплазменного генератора является выделение в атмосферу чистого кислорода. То есть, он не отравляет окружающую атмосферу вредными выбросами а, наоборот, обогащает её и делает более здоровой.

Виды работ

Установка «Горыныч» способна совершать огромное количество технологических операций, связанных с термической обработкой не только металлов, но и других, неметаллических, материалов.

В целом ручной плазар «Горыныч» отличают относительно невысокая цена, малый вес, простота управления, низкая стоимость расходных материалов, экологичность и многофункциональность. Текст прилагающейся к нему инструкции и надписей на самом аппарате напечатан на русском языке, что также выгодно отличает «Горыныча» от его китайских аналогов.

Владею эти «чудом» уже восемь месяцев. Что сказать. «Горыныч» — достаточно спорный агрегат. С одной стороны, легкий, компактный. Для работы нужна обычная розетка и вода дистиллированная. Вроде как удобно и практично. А с другой стороны, варит он прямо скажем не очень хорошо. Только не очень толстый металл, и то к качеству шва очень большие претензии. Единственное применение, которое я ему нашёл — разогрев закисших болтов или предварительный разогрев металла перед пайкой.

Как использовать сварочный инвертор

После запуска полуавтомата, который вы собрали своими руками, на индикаторе инвертора должно высветиться значение силы тока, равное 120 А. Если все сделать правильно, то так оно и произойдет. Однако на индикаторе инвертора могут высветиться восьмерки. Причиной этого чаще всего является недостаточное напряжение в сварочных проводах. Лучше сразу найти причину такой неисправности и оперативно устранить ее.

Если же все сделано правильно, то индикатор корректно покажет силу сварочного тока, регулируемого при помощи специальных кнопок. Интервал регулировки рабочего тока, который обеспечивают сварочные инверторы, находится в пределах 20–160 А.

Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки стыковых швов

Отличие аппаратов прямого и косвенного действия

Сегодня можно найти различные варианты ручных аппаратов, в которых реализован различный принцип функционирования. Работа установок прямого действия основывается на использовании электрической дуги. Последняя выглядит как цилиндр, и к ней непосредственно подведена струя газа. Благодаря подобной конструкции дуга нагревается до высоких температур порядка 20 000 градусов. И в то же время она способна эффективно охлаждать прочие элементы устройства. Если говорить об установках косвенного действия, то их особенностью является меньший КПД. Именно этим и обусловлено то, что к ним прибегают не так часто.

Говоря про их устройство, следует отметить, что основная цель здесь заключается в размещении активных точек цепи на трубе либо специальном вольфрамовом электроде. Оборудование косвенного действия получило распространение для напыления, нагрева металлических устройств, причем в качестве режущего оборудования их не используют. В большинстве своем с помощью подобного ручного механизма выполняют ремонт автомобильных узлов, не прибегая к извлечению их из корпуса.

При этом подобным установкам присуща одна общая особенность: они способны работать только при наличии воздушных фильтров и охладителей. Польза от первых заключается в увеличении срока службы катода и анода, ускорении запуска механизма, который эксплуатируется довольно долго.

Что же касается второго элемента, то он необходим для увеличения эксплуатационного ресурса аппарата, работающего в непрерывном режиме. Оптимально, когда в течение часа беспрерывной резки этим аппаратом выделяют на отдых порядка 20 минут. Эти характеристики являются очень важными и должны учитываться вне зависимости от типа исполнения выбираемого устройства.

Ассортимент продукции

В нашем магазине Вы можете купить аппараты плазменной резки инверторного типа по разумным ценам. Наличие преобразователя дает на выходе более стабильный ток. Данное оборудование позволяет добиться идеального реза металла любой толщины, как тонколистового (до 0,6 мм), так и толстого (до 30 мм). При этом его ширина минимальна, а края кромок ровные и гладкие.

Большинство плазменных резаков имеют выстроенный воздушный компрессор, что позволяет обходиться без громоздкого баллонного оборудования. Аппараты оснащены устройством управления горелкой с возможностью применения удлиненных сопел. Резаки имеют систему автоохлаждения, термостатическую защиту и визуализацию давления воздуха.

Плазмотрон или резак

Основными компонентами плазморезки являются: два электрода, изолятор, разделяющий катодный и анодный узлы, и камера завихрения газовой смеси.

  • Один из электродов является основным и изготавливается из тугоплавкого металла типа тория, циркония или бериллия. Но все эти металлы, точнее, продукты их взаимодействия с высокими температурами, являются крайне вредными для здоровья. Поэтому оптимальным вариантом будет изготовление электрода из другого тугоплавкого метала — гафния, который абсолютно безвреден.
  • Вторым электродом является сопло. Оно, как правило, изготавливается из меди. В сопле имеется очень тонкое отверстие, через которое раскалённый газ вырывается наружу. Периодически этот элемент требует своей замены в силу того, что постоянно находится в зоне запредельно высоких температур. Поэтому оптимальным является иметь не одно сопло, чтобы в случае необходимости можно было быстро заменить вышедшее из строя.
  • Газ под давлением подаётся в камеру завихрения через прямой патрубок, расположенный сверху или сбоку от камеры. Предварительно нагнетается необходимое давление с помощью компрессора.

Принцип работы плазмотрона

Под давлением газ поступает в пространство между соплом и электродом. В момент включения осциллятора, в результате возникновения высокочастотного импульсного тока, между двумя электродами возникает электрическая дуга. Эта дуга носит название предварительной, и её задача — разогреть газ, находящийся в камере сгорания. Температура разогретого газа в камере относительно невысокая — порядка 5000−7000 градусов.

После того как предварительная дуга заполнит собой всё сопло, с помощью компрессора увеличивают давление подаваемого сжатого воздуха, в результате начинает происходить ионизация газа. Как следствие этого, газ расширяется в объёме, становится сверхпроводимым и разогревается до запредельно высоких температур порядка 20000−30000 градусов. Иными словами, газ превращается с плазму.

Под большим давлением плазма вырывается через узкое отверстие сопла наружу. В момент соприкосновения потока плазмы с поверхностью металла возникает вторая дуга — основная, или классическая. Роль второго электрода в этом случае берёт на себя сама плазма. Плазменная дуга мгновенно расплавляет металл в точке контакта. Под сильным напором сжатого воздуха расплавленный металл мгновенно выдувается, и в результате остаётся чистый рез.

Существуют два базовых условия, при соблюдении которых получается качественная резка с помощью плазмы:

  • Ток, подаваемый на электрод, должен обладать силой не менее 250 А.
  • Сжатый воздух подаётся в камеру сгорания со скоростью не менее 800−900 м/с.

Сложность изготовления плазмотрона

Схемы, чертежи для изготовления плазмореза своими руками очень легко найти в Интернете. Но плазменный резак очень сложно устроен и, кроме того, требует очень тонких настроек перед непосредственной эксплуатацией. Несмотря на обилие в Интернете соответствующих рекомендаций, чертежей и видеороликов, сделать плазмотрон дома технически крайне сложно. А если учесть, что затея эта ещё и крайне опасная для здоровья, то лучше от неё совсем отказаться и воспользоваться или ближайшего специализированного магазина.

Испытание

Для испытания собранного агрегата требуется выполнить проверочный рез металла:

  • подать электропитание на инвертор;
  • спустя 10 минут выключить и проконтролировать на нагрев;
  • если не греется, еще раз подать электропитание;
  • запустить компрессор;
  • после наполнения ресивера открыть воздушный кран и послать воздушный поток сквозь генератор плазмы;
  • нажатием кнопки выключателя с механизмом мгновенного действия возбудить вспомогательную электродугу;
  • при ее наличии выполнить тестовый рез металла.

По окончании проверки отключить устройство от электросети и еще раз проверить все компоненты на нагрев.

Принцип работы горелки

Плазменная резка своими руками происходит за счет превращения потока воздуха, проходящего через электрическую дугу, в плазму с температурой 3000 – 6000⁰C. Металл мгновенно расплавляется на ограниченном участке и выдувается. Принцип работы аналогичен газовой резке.

Образование плазмы

Инвертор создает постоянный ток большого значения. На конце электрода образуется дуга. В сопло под давлением поступает газ. Он проходит по спирали вокруг электрода. Образуется завихрение, движущееся с большой скоростью. В держак воздух поступает холодный. Двигаясь вокруг электрода, он его охлаждает и одновременно нагревается сам. В дуге он подходит уже подогретый.

На выходе струя газа становится тонкой. При соединении с горячей дугой, воздух нагревается ею и превращается в плазму, увеличиваясь в объеме в 20 – 30 раз. Вращение потока вокруг электрода делает струю тонкой.

Резка

Плазменная горелка, сделанная своими руками, подносится к металлу. Горячая плазма быстро расплавляет металл на малом участке. Воздушный поток выдувает расплав, образуя отверстие. При перемещении резака за ним остается узкая полоска разрезанного насквозь листа. Тонкий аккуратный рез получается при расположении плазмореза из инвертора под прямым углом к разрезаемой поверхности. Чем больше угол наклона, тем шире полоса реза.

Для производства строжки поверхности детали, плазменный резак по металлу, сделанный своими руками, наклоняется к снимаемой поверхности под острым углом в 5 – 10⁰. Пламя нагревает верхний слой, воздух выдувает жидкий металл.

Аппараты прямого действия

Прямого действия плазменные резаки по металлу, сделанные своими руками, работают с образованием дуги между деталью и электродом. Резать таким способом можно только токопроводящие металлы.

На деталь крепится зажим «+» от сварочного автомата. На электрод подается «–». На выходе из сопла наконечника образуется дуга между металлом и электродом. На нее направлен воздух.

Косвенного

Плазморез, собранный своими руками из инвертора, может работать по принципу косвенного действия. Минус подается на наконечник. Дуга возникает независимо от наличия токопроводящей детали. Резаком косвенного действия режут любые материалы, включая фанеру, пластик, оргстекло. Струя плазмы образуется тоньше. Сложность изготовления плазмотрона косвенного действия своими руками, демонстрируют схемы и чертежи. В небольшой наконечник длиной около 20 мм необходимо поместить воздушное охлаждение и надежно изолировать детали друг от друга.

Руководитель конструкторского бюро по проектированию сварочного оборудования, оснастки и инструмента завода САИК Твердохлебов И. Г.: «В плазмотроне используют не привычный электрод, сделанный из прутка проволоки и покрытый флюсом. Сердечник расположен внутри горелки и не выходят за пределы сопла. Электрическая дуга в аппаратах прямого действия загорается бесконтактно и превращается на выходе из сопла в плазму. Резак косвенного действия выдувает горячую струю независимо от расположения материала и его электропроводности. Можно отжигать медные кольца и опаливать древесину».

Сварочный осциллятор своими руками

Убедившись в полезности этого прибора, вы обязательно пожелаете его приобрести. Однако стоимость хорошего осциллятора может превысить цену вашего сварочного аппарата.

При постоянной занятости в роли сварщика, покупка целесообразна, поскольку устройство оптимизирует работу и ускоряет процесс сварки. А если вы расчехляете свой трансформатор несколько раз в году – имеет смысл изготовить самодельный осциллятор.

Подробно как сделать самодельный сварочный осциллятор — видео

Он будет не таким эффективным, как заводской, но качество дуги вырастает в разы. Особенно если у вас не очень качественные электроды.

Изготовление своими руками

Проще всего выполнить самодельный полуавтомат из инвертора на основе мощного силового блока. Изготовить инвертор можно самостоятельно или использовать от имеющегося в распоряжении оборудования. Для полуавтомата следует использовать инверторы мощностью не меньше 150 ампер.

Существуют схемы переделки техники, позволяющие устанавливать мощность, которой будет хватать для осуществления полуавтоматической сварки. Устройство этого типа будет сложным в реализации, поэтому рекомендовать использовать маломощные силовые блоки можно лишь опытным радиолюбителям, которые могут изготовить по-настоящему сложную технику.

Изготовить качественное оборудование можно при наличии на руках пусковой схемы полуавтоматического сварочного инвертора. К характеристикам такого агрегата можно отнести следующее:

  • Первичный ток — 8- 12 А.
  • Напряжение питания — 220 или 380 вольт.
  • Напряжение холостого хода — 36−42 Вольта.
  • Ток сварки — 40−120 ампер.
  • Регулировка напряжения с шагом плюс-минус 20%.

Это оптимальные параметры для бытового сварочного полуавтомата, который справится с различными по показателям тугоплавкости металлами. В последующем можно, используя дополнительные чертежи увеличения мощности инвертора, изменить базовые характеристики, что позволяет применять такое оборудование в бытовых и промышленных целях.

Недорогие плазменные системы с ЧПУ, часть 1 из 4

Если вы всегда присматривали за плазменной системой, но не могли себе ее позволить, сегодня вы, вероятно, можете это сделать, поскольку сейчас существует множество вариантов ее приобретения.

Но подходят ли эти недорогие системы для вашего магазина?

Эта статья является первой в серии. В этой статье мы рассмотрим, что представляют собой эти системы и их ограничения. В будущих статьях будет рассмотрено, что необходимо для ее создания, например элементы управления, программное обеспечение, поддержка и где найти бесплатные планы для системы.Мы также рассмотрим доступные комплекты, частичные и готовые плазменные системы и какие плазменные резаки можно использовать для завершения системы.

Джим Кольт, менеджер по прикладным технологиям в Hypertherm, имеет две недорогие плазменные системы, которые он использует, чтобы набраться опыта, чтобы помочь магазинам, которые хотят приобрести такую, и узнать, как его компания может их поддержать и улучшить.

FSMD: Что вы думаете об этих недорогих плазменных системах?

Colt: Я думаю, что многим людям, которые присматриваются к этим плазменным системам начального уровня, что-то нужно, но они действительно не могут или не хотят тратить деньги на плазменные системы более высокого уровня.На самом деле, этот сегмент рынка сильно вырос за последние 10-15 лет, во главе с такими производителями, как Torchmate и PlasmaCam, а также несколькими другими производителями.

По-настоящему привлекательным для этих систем является то, что небольшие магазины могут приобрести их с низкой стоимостью капитального оборудования по сравнению с машинами стоимостью 100 000 долларов. Теперь они могут легко приобрести плазменную систему со столом размером 4 на 4 фута и регулятором высоты резака в пределах 10 000 долларов.

Есть несколько производителей комплектных станков плазменной резки с ЧПУ начального уровня, которые начинаются по цене ниже 10 тысяч долларов.Ни один из производителей плазменных резаков (таких как Hypertherm) не производит полные столы для резки, и ни один из производителей столов для резки не производит плазменный резак. Покупатель может либо купить стол для резки и плазму отдельно и соединить их вместе, либо приобрести стол для резки и плазменный резак непосредственно у производителя стола для резки.

FSMD: Насколько хороша плазменная система стоимостью менее 10 000 долларов? Может ли магазин действительно что-то сделать с этим, или они тратят свои деньги впустую.

Colt: Воздушно-плазменные системы, используемые с этими недорогими системами, были значительно улучшены всеми производителями в отношении срока службы расходных материалов, качества резки и тому подобных вещей. В настоящее время они являются довольно надежным вариантом для плазменной резки с ЧПУ.

Качество резки с использованием обычного сжатого воздуха с плазменной системой на станке с ЧПУ с точки зрения внешнего вида выглядит почти так же хорошо, как и с плазменной системой высокого разрешения, которая может стоить 100 000 долларов. Тем не менее, существуют некоторые различия в металлургии и внешнем виде режущей кромки, а также в производительности и скорости резки.Существуют различия в сроке службы расходных материалов, которые также сводятся к стоимости среза на фут. Эти расходные материалы включают защитный экран, сопло и электрод как наиболее часто заменяемые детали резака.

Мы обнаружили, что расходные детали воздушно-плазменных систем, используемые на этих машинах начального уровня, служат не так долго, как типичные промышленные расходные материалы с жидкостным охлаждением плазмы. Следовательно, расходных материалов будет закуплено больше. На самом деле резать детали с их помощью стоит немного дороже.

FSMD: Как устроены эти плазменные системы с ЧПУ?

Colt: Подавляющее большинство станков плазменной резки начального уровня используют стандартный ПК или портативный компьютер в качестве системы ЧПУ и используют готовое программное обеспечение, такое как Mach4, в качестве программного обеспечения для управления движением.Это программное обеспечение принимает чертеж САПР и преобразует его в электрические сигналы (через плату управления перемещением), которые приводят в действие приводные двигатели по осям X, Y и Z, а также управляет выходными сигналами, которые запускают и останавливают плазменную систему, а также любые другие инструменты (маркеры для пластин и т. д.), которые могут быть на машине.

(Другие детали, необходимые для полной плазменной системы, включают в себя стол для резки, портал, который обеспечивает движение осей, связанный с системой перемещения с ЧПУ, которая включает в себя приводы и двигатели для точного перемещения резака и держатель плазменного резака.)

FSMD: Есть ли важные особенности, которые необходимы этим плазменным системам для повышения производительности?

Colt: Лучшие системы, которые едва ли можно уместить в ценовой диапазон менее 10 000 долларов, также имеют полнофункциональную систему управления высотой резака, которая автоматически контролирует высоту прожига и резки плазменной горелки.

Вам нужен регулятор высоты резака, поскольку листовой металл обычно не плоский, а регулятор высоты управляет расстоянием от наконечника резака до металла, который он режет. Кроме того, когда горелка начинает резать, термическое напряжение, которое она вносит в металл, начинает его деформировать.Так что это уже не плоскость. Без возможности управления высотой резака оператор будет стоять рядом с машиной, присматривая за ней во время резки.

Без него вы также можете ожидать меньшего срока службы расходных материалов, снижения качества и точности резки деталей, а также значительного снижения производительности. Регулировка высоты резака необходима для достижения наилучших результатов на любой машине плазменной резки с компьютерным управлением.

Регулировка высоты резака почти в равной степени влияет на качество резки и срок службы расходных материалов.Без него вам, вероятно, потребуется больше второстепенных операций на кромке детали, так как контроль высоты напрямую влияет на угловатость кромки, качество и точность резки. Нельзя купить промышленный станок без контроля высоты.

FSMD: Что насчет расходных материалов для плазменной резки? Влияют ли они на сокращение расходов?

Кольт: Люди, у которых есть плазменные резаки, посмотрите на цену расходников. Например, сколько стоит электрод и сколько стоит насадка, ищем самые дешевые. Другие люди, которые использовали плазменные резаки, понимают, что самый дешевый электрод и сопло не обязательно являются самыми дешевыми в использовании.Если вы посмотрите на новейшую плазменную систему крупного бренда с новейшей технологией, вы можете купить сопло стоимостью 4 доллара, которого хватит на резку в несколько тысяч футов. Или вы можете купить импортную плазменную систему с соплом за 1 доллар, которого хватит на несколько сотен футов резки. Самый дешевый — это тот, который даст вам самую длинную возможность резки. Вы должны думать о производительности наряду с затратами.

FSMD: Какая максимальная толщина металла возможна для недорогой системы?

Кольт: Плазменный станок с ЧПУ не имеет значения.Это зависит от приобретенного плазменного резака. Однако важно то, насколько толстый материал может пробить плазма. Мой Powermax85 может пробить до 0,875 дюйма. толстый материал. Но если внутренние отверстия не вырезаны, и вы просто вырезаете из внешнего выреза, я могу вырезать 1 дюйм. толстого материала 45-амперным плазмотроном с краевым пуском. Именно способность прокалывания ограничивает толщину, которую вы можете резать. Прежде чем купить плазменный резак, посмотрите на эту возможность и на то, что вам нужно.

FSMD: Есть ли какие-либо другие аспекты этих систем, о которых следует знать?

Colt: Как уже упоминалось, эти недорогие плазменные станки в основном управляются с использованием стандартного офисного ПК или ноутбука в качестве системы ЧПУ. Следовательно, их нельзя использовать с промышленным плазменным пистолетом, поскольку промышленные плазменные пистолеты используют технологию высокочастотного запуска для запуска факела. Для плазмы высокого разрешения Hypertherm мы используем высоковольтный высокочастотный разряд для зажигания резака. Если он используется с непромышленным защищенным ПК, он может сжечь компоненты в электронике и электрических приводах.

Большинство этих машин начального уровня должны использоваться с плазменными системами без высокочастотного пуска, обычно зарезервированными для недорогих воздушно-плазменных систем. Если вы ищете блок плазменной резки Hypertherm для системы, это будут все наши системы плазменной резки Powermax, в которых используется система пуска со свободным затвором, а не высокочастотный пускатель.

FSMD: С чего начать создание собственной системы?

Colt: существует большой контингент производителей станков, работающих «сделай сам», которые обычно покупают компоненты у компании CandCNC (www.candcnc.com). Они производят очень недорогие предварительно спроектированные и подключенные компоненты, включая приводную электронику и двигатели, системы управления высотой резака, а также CAD и программное обеспечение для управления движением (Mach 3). Хорошо оборудованный производственный цех может изготовить все металлические части плазменного стола с ЧПУ, часто экономя деньги в процессе без необходимости заново изобретать всю электронику и программное обеспечение. Эти машины часто можно построить гораздо меньше, чем за 10 тысяч долларов, включая плазменную систему.

В следующей статье будет рассказано, как создать собственный стол и какие компоненты вам понадобятся.

CandCNC
Hypertherm

Малым предприятиям нужна система плазменной резки с ЧПУ

Мы часто говорим о преимуществах плазменной резки с ЧПУ для промышленного применения, в котором детали или детали производятся серийно. И хотя в этом, безусловно, есть ценность, это не единственное полезное применение плазменных резаков с ЧПУ. Хотя система плазменной резки с ЧПУ — это крупная инвестиция для любого бизнеса, она также является очень ценной и обеспечивает значительную рентабельность инвестиций. И хотя у всех крупных промышленных производителей есть системы плазменной резки с ЧПУ, малым предприятиям они также нужны! Малый бизнес обычно определяется как бизнес с менее чем 500 сотрудниками, и, по данным Forbes, малые предприятия составляют более 99% работодателей.И более 97% всего экспорта товаров США приходится на малый бизнес! Дело в том, что существует множество малых предприятий, производящих значительное количество товаров в США, и все они могут извлечь выгоду из более эффективных и действенных производственных процессов; и это именно то, что может сделать система плазменной резки с ЧПУ.

Одним из наиболее значительных преимуществ плазменной резки с ЧПУ является его способность максимизировать эффективность и производительность, что в конечном итоге приводит к увеличению прибыльности. Поскольку плазменная резка управляется компьютером с числовым программным управлением (ЧПУ) и сложным программным обеспечением, для нее требуется меньше техников, и она может производить гораздо больше резов за день.Меньшее количество техников даст значительную экономию, а производство большего количества разрезов приведет к увеличению продаж. Излишне говорить, что, хотя это может быть большой инвестицией, система плазменной резки с ЧПУ более чем окупит себя, даже для малого бизнеса. Независимо от того, производите ли вы мелкие детали, произведения искусства, компоненты систем отопления, вентиляции и кондиционирования и т. д., плазменный резак с ЧПУ повысит эффективность вашего малого бизнеса.

В дополнение к тому, что требуется меньше техников и можно производить больше резов в день, плазменный резак с ЧПУ отличается невероятной точностью.Поскольку он управляется программным обеспечением, параметры резки определяются особым образом, и это программное обеспечение взаимодействует с контроллером, чтобы гарантировать, что всегда выполняются правильные разрезы. Кроме того, все системы плазменной резки Maverick с ЧПУ имеют автоматическую регулировку высоты резака (ATHC), которая гарантирует, что резак всегда находится на идеальной высоте для резки, что снижает деформацию и другие повреждения разрезаемых материалов. Меньше повреждений и потерь материалов означает значительную экономию материалов и, опять же, увеличение прибыли.Малые предприятия могут работать с меньшим денежным потоком, чем крупные промышленные производственные компании, но плазменный резак с ЧПУ — это бесценная инвестиция, которая более чем окупит себя и, по сути, увеличит прибыль в долгосрочной перспективе.

Малым предприятиям нужна система плазменной резки с ЧПУ2018-02-052019-07-19https://www.maverickcnc.com/wp-content/uploads/2019/05/maverickcnc-logo.pngСтолы плазменной резки MaverickCNChttps://www.maverickcnc .com/wp-content/uploads/2018/02/ноутбук-контроллер-1.jpg200px200px

Plasma Archives — American Torch Tip

Оценка качества плазменной резки

Плазменная резка — это чрезвычайно мощная технология, но качество резки может быть разным.

При минимальном обучении оператор может использовать систему плазменной резки для точного и эффективного изготовления любого электропроводящего материала. В большинстве случаев качество резки, производимое современными системами плазменной резки, очень хорошее.

Однако существует большое количество переменных, которые при правильном понимании и учете обеспечат оптимальное качество резки.

Не волнуйтесь, мы рассмотрим переменные, которые вы можете использовать для оценки качества резки на основе вашего оборудования для плазменной резки.

Оценка ширины пропила промышленного оборудования для плазменной резки

Прорез — это материал, удаляемый с заготовки в процессе резки. При плазменной резке ширина пропила в первую очередь определяется силой тока процесса резки. Чем меньше сила тока, тем шире будет пропил. Чем выше сила тока, тем шире будет пропил.Чтобы добиться наилучшего качества резки с точки зрения ширины пропила, следует выбрать наименьшую силу тока, которая позволяет выполнить полный разрез материала любой заданной толщины.

Ширина пропила при плазменной резке может составлять от 0,4 мм до 10 мм в зависимости от силы тока процесса. При размещении деталей на станке с ЧПУ ширина пропила может быстро увеличиваться и влиять на процент использования материала.

Скос также является важным фактором качества резки

Скос представляет собой отклонение от перпендикуляра к краю реза сверху вниз.Положительный скос указывает на то, что нижний край разреза выступает. Отрицательный скос указывает на то, что верхний край разреза выступает. При плазменной резке наиболее распространенной причиной непреднамеренного скоса является неправильная высота реза. Когда высота среза слишком велика, появится положительный скос. Когда высота реза слишком мала, появится отрицательный скос. Когда система плазменной резки работает оптимально, скос на «хорошей стороне» реза может быть меньше 1°.

Если параметры резки отключены или есть проблемы с системой, скос может превышать 6°.Если вы столкнулись с резким скосом, убедитесь, что ваш резак движется в правильном направлении относительно разрезаемой детали. «Хорошей стороной» реза будет правая сторона направления движения резака.

При резке с ЧПУ резак также должен располагаться под прямым углом к ​​листу, чтобы избежать непреднамеренного скоса. Подобно скосу, состояние, называемое подрезом, также может развиться, когда высота среза слишком мала. Подрез обозначается вогнутой кромкой на срезанной части, обычно ближайшей к верхней кромке.

Не забудьте оценить качество скругления кромки 

Скругление кромки — это легкое оплавление кромки вырезанной детали. Он похож на скос, но вместо острой формы принимает округлую форму.

Скругление верхней кромки чаще всего происходит, когда высота реза слишком велика. Хотя некоторое закругление верхней кромки является нормальным при плазменной резке, оно может стать чрезмерным из-за ряда факторов, включая изношенные расходные материалы, неправильную высоту резки и неправильное давление газа.Плотность дуги также оказывает большое влияние на скругление верхней кромки. Чем плотнее плазменная дуга, тем меньше вероятность закругления верхней кромки.

Иногда скругление может происходить как на верхней, так и на нижней кромке материала. Обычно это происходит, когда применяется слишком большой ток (сила тока), и это можно исправить, выбрав процесс с более низким током.

Окалина/брызги являются важным фактором, определяющим качество промышленного режущего оборудования.

Окалина – это повторно затвердевший металл, который скапливается на краю реза.Существует две основные разновидности: высокоскоростная окалина и низкоскоростная окалина. Высокоскоростная окалина твердая и легкая, она скапливается на верхней кромке материала. Низкоскоростная окалина густая и пузырчатая, скапливается у нижнего края материала.

Как следует из их названий, оба этих типа окалины в значительной степени образуются в результате скорости резки. Когда скорость резки слишком низкая, плазменная дуга начинает расширяться, и расплавленный материал больше не полностью выходит из траектории резки. Этот тип окалины нежелателен, но довольно легко удаляется.Когда скорость резки слишком высока, дуга начинает отставать и оставляет след из материала, который перекатывается через верхнюю кромку реза в виде высокоскоростной окалины. Высокоскоростную окалину удалить гораздо труднее, и обычно для этого требуется дополнительная операция, такая как шлифовка.

Помимо окалины, в процессе плазменной резки также образуются брызги. Разбрызгивание — это когда расплавленный материал выбрасывается из реза из-за завихрения газа, попадающего на верхнюю часть заготовки или резака. Брызги легко удаляются после остывания.Использование раствора против брызг на заготовке или резаке может предотвратить прилипание брызг и облегчить их удаление, если они прилипнут.

Посмотрите на линии отставания в разрезах 

Линии отставания – это небольшие вертикальные выступы на кромке разреза. Они указывают траекторию движения плазменной дуги по материалу сверху вниз. При резке воздушной плазмой линии должны быть почти вертикальными (перпендикулярными поверхности). При резке кислородом линия отставания должна немного уходить вперед.При резке азотом или аргоном/водородом линии отставания должны слегка отставать. Если скорость резания слишком высока, линии отставания приобретут S-образную форму. Линии запаздывания являются отличным индикатором того, правильно ли установлена ​​скорость резки.

Наконец, оцените качество поверхности 

Качество поверхности деталей, вырезанных плазмой, может сильно различаться. Некоторые срезы будут гладкими и блестящими. Другие могут быть грубыми, зубчатыми или непоследовательными. На качество поверхности может влиять тип разрезаемого материала, газы, используемые в процессе резки, или сам процесс резки.При резке с ЧПУ существует две категории шероховатости: шероховатости, вызванные технологическим процессом (изношенные или поврежденные расходные материалы, неправильный поток газа и т. д.) и шероховатости, вызванные станком (грязные рельсы, изношенные подшипники, неправильная центровка и т. д.). Если неровности режущей кромки сохраняются на протяжении всего процесса, у вас может быть дефект процесса. Если неровности режущей кромки появляются только на одной оси, у вас может быть дефект станка.

Важно отметить, что качество огранки субъективно. То, что один человек может счесть дефектным срезом, другой может счесть вполне приемлемым для предполагаемого применения.Качество резки следует сопоставлять со скоростью резки, предполагаемым использованием и потенциалом используемого оборудования. В конце концов, идеальная режущая кромка мало что значит, если детали не будут произведены вовремя, чтобы их можно было использовать.

Если это руководство было полезным, мы написали множество сообщений в блоге с подробной информацией о плазменной резке специально для вас! Например, недавно мы написали блог, чтобы помочь вам избежать непреднамеренных проблем с плазменной резкой.

6 советов по улучшению качества плазменной резки

Независимо от того, используете ли вы плазменный резак для проектов «сделай сам», искусства или тяжелого производства, вот шесть советов, которые помогут вам повысить эффективность и качество плазменной резки.

Хотя системы плазменной резки, как правило, удобны в использовании, опыт показывает, что в них есть нечто большее, чем кажется на первый взгляд. После изучения основ плазменной резки есть еще чему поучиться, например улучшить качество резки, продлить срок службы расходных материалов и повысить эффективность.

Независимо от того, будет ли ваш плазменный резак использоваться в мастерской или для проектов «сделай сам», искусства, автоспорта или даже тяжелого производства, вот несколько советов и рекомендаций по передовым методам, которые повысят вашу эффективность и точность и продлят срок службы вашей системы плазменной резки. и расходные материалы.

Совет 1. Выберите правильный плазменный резак 

При покупке системы плазменной резки следует учитывать ряд факторов, включая производительность резки, рабочий цикл, стоимость покупки и эксплуатационные расходы. При выборе машины подумайте о работах, которые вы будете выполнять чаще всего, и выберите ту, которая соответствует вашим потребностям.

Вот несколько вопросов, которые вам, возможно, придется задать себе, чтобы сузить круг поиска плазменного резака:

  • Вы планируете резать вручную или на столе?
  • Вам нужно, чтобы устройство было портативным?
  • Как часто вы будете использовать плазменный резак?
  • Какой материал вы планируете резать?
  • Какой у вас бюджет?
  • Будете ли вы использовать генератор или местные розетки для питания вашей машины?

Совет 2. Правильно настройте машину

Поскольку процесс резки основан на электрическом заряде, расплавляющем поверхность металла, для защиты пользователя и блока плазменной резки необходим заземляющий зажим.При настройке машины плазменной резки крепите зажим заземления только к чистому металлу. При необходимости сошлифуйте ржавчину или краску, так как это может нарушить подачу электричества. Также важно расположить зажим как можно ближе к месту разреза.

Также важно часто проверять изношенные места, кабели на наличие ослабленных соединений или все, что может препятствовать прохождению электрического тока.

Наконец, для получения эффективных результатов резки важно использовать правильный наконечник для настройки силы тока.Использование правильного наконечника поможет вам сэкономить время и деньги.

Совет 3. Попрактикуйтесь в стрижке 

Первый рез важен для любого проекта по резке. Не нажимая на спусковой крючок, проследите путь, который вы планируете прорезать. Попрактикуйтесь в своих движениях, чтобы убедиться, что у вас достаточно свободы движений, чтобы сделать один непрерывный разрез, так как остановка и повторный запуск в одном и том же месте могут привести к неровностям края разреза.

Вы также можете сделать пробный вырез на том же типе материала, с которым будете работать.Это помогает убедиться, что вы используете правильные настройки и скорость движения.

Совет 4: следите за скоростью движения

Чем выше скорость вашего перемещения (особенно на алюминии), тем чище будет рез. Если во время пробной резки или во время самой работы вы видите искры, летящие вдоль верхней части металла, значит, вы двигаетесь слишком быстро и вам нужно замедлиться. Когда скорость перемещения правильная, вы увидите дугу, выходящую под углом примерно 20 градусов, противоположную направлению движения резака.

Двигаясь с правильной скоростью и используя нужное количество тепла, вы получите очень чистый рез с меньшим количеством окалины на дне реза и незначительным или нулевым искажением металла.

Совет 4: приготовьтесь  

Используйте защитный экран, если он есть на вашей машине. Это позволяет размещать резак на заготовке, сохраняя при этом оптимальный зазор, не касаясь наконечником металла, что может отрицательно сказаться на качестве резки и сроке службы расходных материалов.

Если вы не используете защитный экран или пытаетесь сделать очень точные разрезы, опустите нережущую руку и используйте ее как направляющую для другой руки. Это положение руки для отдыха обеспечивает свободу движений во всех направлениях, помогая вам стабилизировать руку и поддерживать постоянную стойку.

Совет 5. Проверьте расходные материалы

Распространенной ошибкой при плазменной резке является использование изношенных расходных материалов. Это может не только испортить хороший кусок металла, но и привести к выходу из строя резака, что приведет к ненужным простоям и снижению производительности.

Существует несколько способов определения изношенных расходных материалов. Например, опытный оператор может определить это, заметив незначительные изменения высоты резака или звука дуги.

Также будет полезно вести учет среднего срока службы детали с течением времени. Это позволит установить рекомендации по проверке и замене расходных материалов.

Свяжитесь с Linde, чтобы оптимизировать плазменную резку

Хотя распаковать плазменный резак и начать резку может быть достаточно просто, найдите время, чтобы ознакомиться с его правильной работой.Ищете другие способы повысить эффективность и качество плазменной резки? Линейка мощных систем плазменной резки Linde PROSTAR™ изготавливается в соответствии с самыми высокими стандартами для удовлетворения ваших самых требовательных потребностей в металлообработке. Свяжитесь с местным представителем Linde или позвоните по телефону 1-800-225-8247, чтобы узнать больше.

 

 

Бывшие в употреблении плазменные резаки с ЧПУ — CNCMachines.com

Бывшие в употреблении плазменные резаки

Мощность плазменной резки

Толщины и типы материалов, которые вы планируете резать

Первый вопрос, который следует задать себе перед покупкой бывшего в употреблении плазменного резака: Какую толщину и тип материала вы планируете резать? Мы рекомендуем выбирать плазменный резак с рекомендуемой мощностью резки, которая соответствует толщине материала, который вы планируете резать как минимум в 80% случаев.Например, если большая часть вашей работы будет заключаться в резке материала, но иногда вам нужно будет вырезать что-то более толстое (например, ), вам следует поискать режущую систему. Выходная мощность используемого плазменного резака будет определять толщину и тип материала, который он может разрезать. Например, 12 ампер от машины на 120 В могут разрезать только около 1/8, но 60 ампер на плазменном резаке на 230 В могут разрезать большинство металлов толщиной 7/8. Оцинкованные поверхности, сталь с покрытием, алюминий труднее резать, чем мягкую сталь, поэтому убедитесь, что у вас достаточно мощности для вашего применения.

Требования к качеству плазменной резки

Какое качество резки вам необходимо? Черновая резка может быть приемлемой, если вы все равно планируете второстепенные операции, но если вы можете получить чистый, ровный край без дополнительной обработки, то это идеально. Более совершенные плазменные резаки предлагают узкий пропил (ширину реза), что позволяет экономить материал и обеспечивает более гладкую поверхность.

Требования к надежности

В целом плазменная система с меньшим количеством деталей, изготовленная по стандартам ISO, будет самой надежной.Вы также можете найти конфигурацию с централизованным вентилятором, чтобы подавать холодный воздух через центр системы для более эффективного и последовательного охлаждения. Это может обеспечить более высокий рабочий цикл.

Насколько легко использовать плазменный резак?

Некоторые плазменные резаки проще в использовании, чем другие. Спросите о средствах управления технологическим процессом, которые установлены на машине. В более продвинутых элементах управления вы увидите встроенную возможность импорта DXF, встроенное размещение нестандартных форм (программное обеспечение выбирает наилучший способ расположения нестандартных форм для быстрой резки и сокращения отходов материала) и взаимодействие с сенсорным экраном для повышения скорости и функциональности.

Каковы эксплуатационные расходы плазменной резки?

Плазма является расходным материалом, и срок службы плазмы может значительно различаться в зависимости от марки системы плазменной резки. Чем дольше срок службы расходных материалов для плазмы, тем быстрее будет производиться их замена и тем ниже затраты в долгосрочной перспективе. В некоторых подержанных плазменных резаках используется запатентованная технология, позволяющая продлить срок службы расходных материалов для плазменной резки, а также обеспечить высокое качество резки.

Скорость работы

Плазменные резаки могут указывать скорость резки в дюймах в минуту (IPM).Подумайте о наиболее распространенном типе работы, которую вы ожидаете выполнять на конкретной машине, и о том, сколько времени может потребоваться для вырезания каждой детали. Некоторые плазморезки работают в четыре-пять раз медленнее, чем более мощные аналоги. Некоторые плазменные резаки для продажи будут иметь рейтинги для резки, следующие: качественный, номинальный и резкий.

  • Качественная резка : Качественная резка более толстого материала, резка занимает больше времени
  • Серверная резка : Возможность резки очень толстого материала или материала максимальной толщины.Скорость резки низкая, но увеличивается по мере уменьшения толщины, может потребоваться очистка после резки
  • Номинальный рез : Наилучший высококачественный рез, используемый для резки мягкой и менее толстой стали, максимальная скорость резания, результат гладкого чистого резания

Что такое «рабочий цикл» в плазменной резке?

Другим фактором, влияющим на скорость работы, является рабочий цикл . Это количество времени, в течение которого плазменный резак может работать в течение десяти минут, прежде чем ему потребуется остыть.Пятиминутный рабочий цикл означает, что он может работать в течение пяти минут, прежде чем потребуется пять минут для охлаждения. Для длинных или глубоких резов вам понадобится более длительный рабочий цикл, а для небольших коротких резов идеальным может быть более короткий рабочий цикл. Если плазменный резак будет использоваться часто, но не непрерывно в течение длительного периода, вы можете приобрести его на основе максимальной выходной силы тока. Чем больше выходной ток, тем больше рабочий цикл.

Требования к инвертору для плазменной резки

Нужен ли встроенный инвертор? Если вам необходимо оказать услуги мобильной плазменной резки, вам понадобится плазменный резак со встроенным инвертором.Они потребляют мощность постоянного тока и подают ее через высокочастотный транзистор. Обычно это компактные, быстрые, производительные резаки.

Каковы требования к подаче и качеству воздуха для плазменной резки?

Вам нужен плазменный резак с собственной подачей воздуха? Плазменные резаки нуждаются в подаче воздуха для процесса резки. Это может быть баллонный газ, такой как баллонный азот или баллонный воздух. Некоторые предпочитают азот для резки нержавеющей стали. У вас есть воздушный компрессор для использования с этим плазменным резаком или он должен быть встроен в машину? Есть ли у бывшего в употреблении плазменного резака система фильтрации воздуха? Грязь, масло и пыль, загрязняющие сжатый воздух, ухудшают качество резки.Для более плавной и быстрой резки и увеличения срока службы резака рассмотрите плазменный резак с фильтрацией воздуха.

Ручной резак по сравнению с плазменным резаком с ЧПУ

Ручной резак отлично подходит для быстрой резки листового металла или строжки и удаления дефектных сварных швов или для обратной строжки. Он хорош для вырезания небольших фигур из стального листа, однако он не обеспечивает достаточно хорошего качества кромки и точности деталей для большинства применений при изготовлении металла. Для точных и чистых резов используйте плазменный станок с ЧПУ.

Долговечность плазменных резаков с ЧПУ

Большинство плазменных резаков используются в суровых условиях. Они могут быть темпераментными и непостоянными или очень надежными. Менее стабильные склонны к перегреву или проблемам со схемой. В соответствии с инструкциями по проверке, вы должны почувствовать запах сгоревшего провода при его проверке и найти признаки предыдущего искрообразования в проводке и на печатной плате. Более дорогие модели имеют более совершенные системы охлаждения, лучший контроль качества, функции автоматического отключения, более эффективные горелки, более прочную конструкцию и улучшенную конструкцию для встроенной тепловой защиты.

Покупка дешевых и премиальных плазменных резаков

Цены на плазменные резаки для продажи сильно различаются: от нескольких сотен долларов до 100 000 долларов. Вы можете получить базовые функции резки на более дешевых устройствах, но вам будет не хватать маневренности, автоматического воздуха, вариантов регулировки силы тока, функций управления и эргономичного дизайна, которые можно найти в более дорогих б/у плазменных резаках.

Типы резаков для плазменной резки

Резаки для плазменной резки бывают двух распространенных типов. Наиболее распространены высокочастотные пусковые системы, создающие искру с помощью высоковольтного трансформатора, конденсаторов и искрового разрядника.Этот тип горелки имеет то преимущество, что не имеет никаких подвижных частей и может быть достаточно надежным. Просто имейте в виду, что они требуют периодического обслуживания и могут мешать работе компьютеров и другого электрического оборудования из-за создаваемого ими высокочастотного электрического шума.

Как оптимизировать производительность плазменной резки

Плазменная резка

проста в освоении и использовании (на самом деле она настолько проста, что многие пользователи достают устройство из упаковки и сразу приступают к работе). Однако такой подход может не оптимизировать возможности вашего плазменного резака.Вот несколько советов и рекомендаций, которые повысят вашу эффективность и точность, а также продлят срок службы вашего плазменного резака и расходных материалов.

Прежде чем начать

По словам Дона Кедделла, специалиста по обучению, Miller Electric Mfg. LLC, при покупке плазменного резака, подходящего для ваших нужд, первым и самым важным шагом будет прочтение руководства пользователя.

«Чтение руководства пользователя — важный шаг, который многие пользователи не предпринимают, — говорит Кедделл.«Полезно потратить время на то, чтобы внимательно прочитать руководство и ознакомиться с вашим конкретным плазменным резаком. Оно содержит важную информацию о безопасности и максимально эффективном использовании вашего плазменного резака».

Следующая информация не заменяет внимательного прочтения руководства. Прочтите руководство и держите его под рукой, чтобы вы и другие операторы могли обращаться к нему по мере необходимости.

Кедделл предлагает разработать «предполетную процедуру» для использования плазменного резака, начиная с задней части и продвигаясь вперед.

1. Проверьте шнур питания, чтобы убедиться, что он в хорошем состоянии и подключен к соответствующему типу основного источника питания. Некоторые устройства, например, использующие технологию Auto-line™, позволяют подключать их к любому источнику питания от 208 до 575 вольт. Другим устройствам требуется определенное напряжение, и пользователь должен убедиться, что они подключены к правильному источнику питания, а все переключатели выбора мощности установлены правильно.

2. Проверьте подачу воздуха, чтобы убедиться, что поток воздуха и давление на входе в машину соответствуют требованиям.В руководстве пользователя должны быть указаны требования к воздуху.

3. Сухой воздух важен для плазменной резки и максимизирует производительность резки. Keddell рекомендует установить на машину воздушный фильтр и/или осушитель, если они не установлены. Проверьте, очистите и замените фильтр и/или осушитель в соответствии с рекомендациями производителя. По словам Кедделла, важно иметь какой-либо герметик на соединении, чтобы снизить риск утечки давления воздуха.

4.Подключите горелку, если она еще не подключена.

5. Убедитесь, что все ваши расходные материалы находятся на своих местах и ​​подходят для работы, а также что они плотно прилегают и надежно закреплены. Кедделл получает много звонков от людей, которые перетягивают чашу и в результате испытывают периодические порезы.

6. Если применимо, выберите правильный процесс. На некоторых станках с более высокой производительностью переключатель позволяет пользователю выбирать между резкой и строжкой.

7. Включите машину.

8. Проверьте настройку воздуха.Параметр PSI может иметь разные настройки для резки и строжки. На некоторых плазменных резаках оператор снижает силу тока до нуля, что включает поток воздуха и позволяет оператору установить правильное давление

9. Установите правильное значение выхода. (Подробнее об этом ниже.)

Диаграмма скорости резки, показывающая номинальную скорость резки для источника питания для мягкой стали, алюминия и нержавеющей стали различной толщины.

10.Проверьте заземление рабочей детали. Хотя плазма может прорезать окрашенный металл, она требует прочного соединения на чистой части заготовки как можно ближе к рабочей зоне.

11. Убедитесь, что у вас есть все защитное снаряжение. В вашем руководстве по эксплуатации будет больше подробностей, но, как правило, вам нужен тот же тип защитного снаряжения, что и при сварке. Если стол мокрый и вы кладете на него голую руку, вы можете стать частью цепи и получить удар током, поэтому убедитесь, что на вас надеты сварочные костюмы, а также надлежащие перчатки и защитные очки.Обычно оттенок № 5 является минимальной защитой для глаз, другие оттенки требуются в зависимости от силы тока. Также рекомендуется лицевой щиток.

12. Сделайте пробный рез на материале того же типа, что и ваша заготовка, чтобы проверить настройки и скорость перемещения.

13. Трудно четко остановиться и продолжить длинный разрез. Отрепетируйте монтаж заранее, чтобы убедиться, что у вас достаточно свободы движений, чтобы сделать один непрерывный монтаж.

Советы

Чистый рез зависит от нескольких факторов: скорости движения, техники, расстояния от рабочей поверхности и расходных материалов.Наконечники фокусируют поток плазмы на заготовке. Машина, которую Кедделл использует для демонстрации, использует наконечники на 80 и 40 ампер, а также предлагает расширенные версии наконечников для увеличения досягаемости, а также наконечники для строжки.

Используйте наконечник с большей силой тока при резке более толстого материала. Поскольку наконечник с меньшим усилием имеет меньшее отверстие, он поддерживает узкий поток плазмы при более низких настройках для использования на более тонком материале. Использование наконечника на 40 ампер при настройке на 80 ампер приведет к деформации отверстия наконечника и потребует замены.Использование наконечника 80 при более низких настройках также не будет фокусировать поток плазмы и приведет к более широкому разрезу. Используйте удлиненные наконечники, чтобы дотянуться дальше для резки в углах, с использованием шаблонов или в труднодоступных местах.

Наконечники для строжки распределяют поток плазмы и одновременно удаляют большое количество материала, позволяя дуге удалять большое количество материала за один проход.

Кедделл отметил, что если вы используете чистый, сухой воздух и выполняете более длинные разрезы, вы можете рассчитывать на примерно два часа непрерывной резки расходными материалами.Непрерывный перезапуск вспомогательной дуги путем запуска резака сократит срок службы ваших расходных материалов. Прикосновение наконечника к материалу без защитного экрана вызовет двойную дугу, поскольку электрический ток будет искать кратчайший путь к заготовке. Это уменьшит срок службы расходных материалов.

Если вы не используете защитный экран, поддерживайте размер от 1/16 до 1/8 дюйма. расстояние между наконечником и заготовкой. Как уже отмечалось, прикосновение наконечника к рабочей поверхности повлияет на качество резки и срок службы расходных материалов.Однако перемещение наконечника дальше от заготовки эффективно снижает режущую способность устройства.

Многие плазменные резаки поставляются с защитным экраном, который помещается на режущую поверхность во время работы и поддерживает оптимальный зазор 1/8 дюйма, что идеально подходит для неустойчивых рук, более длительного срока службы наконечника и резки по шаблону.

Сохранение диаметра от 1/16 до 1/8 дюйма. зазор увеличивает срок службы расходных материалов, обеспечивает более чистый срез и максимизирует режущую способность вашего станка.

Поза

Если вы не используете защитный экран или для более точных разрезов, Кедделл рекомендует опустить нережущую руку вниз, как показано на рис. 1, и использовать ее в качестве направляющей для другой руки. Это положение руки для отдыха дает свободу движения во всех направлениях, помогая поддерживать постоянную стойку и устойчиво держать руку.

Рис. 1 Использование нережущей руки в качестве упора помогает поддерживать зазор и обеспечивает более чистый срез.

Как уже отмечалось, Кедделл рекомендует заранее отрепетировать монтаж, чтобы убедиться, что его можно сделать одним непрерывным движением. Трудно начать дугу в середине разреза и поддерживать чистую линию разреза.

При резке по возможности держите резак перпендикулярно заготовке (за исключением снятия фаски).

При прокалывании тонкого материала для начала резки дуга может пробиваться с небольшим задним плеском или без него.Однако при работе с более толстым материалом начните с горелки под углом 45 градусов, чтобы первый выброс металла имел место быть. В противном случае металл будет плескаться и быстро изнашивать расходные материалы.

Направление движения

Человеческая механика позволяет легче тянуть факел, чем толкать его. Плазменный разрез содержит скошенную кромку и прямую кромку. Если это важно для вашего проекта, планируйте соответственно. Плазма кружится, выходя из наконечника, кусая с одной стороны и заканчивая с другой.Кедделл говорит, что простой способ запомнить это — представить плазменный резак как автомобиль без заднего хода. Куда бы ни двигался фонарь, он движется вперед, а пассажирская сторона всегда прямая.

Ампер и скорость передвижения

В вашем руководстве пользователя должна быть диаграмма, в которой толщина материала сравнивается со скоростью перемещения в дюймах в минуту (см. Таблицу производительности резки).

«Чем быстрее вы двигаетесь (особенно по алюминию), тем чище будет ваш рез», — говорит Кедделл.«Для более толстого материала установите машину на полную мощность и измените скорость перемещения. Для более тонкого материала вам необходимо уменьшить силу тока и перейти на наконечник с меньшей силой тока, чтобы сохранить узкий пропил».

Чтобы определить, двигаетесь ли вы слишком быстро или слишком медленно, визуально следите за дугой, идущей от нижней части разреза. Дуга должна выходить из материала под углом 15-20 градусов против направления движения. Если он идет прямо вниз, это означает, что вы двигаетесь слишком медленно, и у вас будет ненужное накопление окалины или шлака.Если вы пойдете слишком быстро, он начнет распылять обратно. Поскольку дуга будет двигаться под углом, в конце резки уменьшите скорость резки и наклоните резак, чтобы прорезать последний кусок металла.

Если вы поддерживаете правильную скорость перемещения, искры будут выходить из заготовки под углом 15–20 градусов.
В конце резки наклоните резак вперед, чтобы отрезать последний кусок металла.

Направляющие

Для разметки разрезаемого материала используйте либо черный маркер, либо белый мел. Любая крайность делает следы более заметными.

Для более точной резки к заготовке можно прикрепить поверочную линейку для направления резака. Если вы будете делать несколько надрезов одной формы, создайте шаблон.

Убедитесь, что направляющая не воспламеняется. Кедделл предпочитает алюминий из-за его гладкой поверхности, но добавляет, что из-за его электропроводности алюминий должен касаться чаши горелки или защитного экрана и не вступать в контакт с наконечником

.

Прямые и круглые направляющие также доступны для обеспечения точной резки.(См. фотографии.)

Центровочный кернер используется при подготовке к использованию круговой направляющей для резки.
Направляющая для круглой резки помогает выполнять чистые, воспроизводимые круговые пропилы.
Прямая направляющая, используемая с линейкой.

Хотя распаковать плазменный резак и начать резку может быть достаточно просто, найдите время, чтобы ознакомиться с его правильной работой. Как заметил Кедделл, сначала прочитайте руководство пользователя и помните предыдущие советы. Это поможет вам оптимизировать плазменную резку для лучшей подгонки, повышения производительности и снижения эксплуатационных расходов.

Более важные советы по безопасности, а также информацию о выборе и использовании плазменного резака можно найти на сайте http://www.millerwelds.com/products/plasma/.

Как правильно заземлить плазменный резак

Плазменный резак — одно из достижений в технологии резки, которое произвело революцию в отрасли. Вместо громоздких кислородно-ацетиленовых горелок для резки металла теперь их место может занять плазменно-дуговой резак. С помощью одного этого инструмента вы можете выполнять те же работы, что и пилы, отрезные круги, ножницы и ножницы по металлу. Использование плазменной резки — относительно простой процесс.Однако есть один важный аспект, о котором нельзя забывать, — это заземление разрезаемого материала. Поскольку процесс резки основан на электрическом заряде, плавящем поверхность металла, для защиты пользователя и блока плазменной резки необходим заземляющий зажим. Если вы собираетесь использовать плазменный резак в собственном цеху по металлу, вот как правильно его заземлить.

Шаг 1. Убедитесь, что область чистая

Прежде чем настроить плазменный резак для резки кусков металла, убедитесь, что окружающая среда максимально чистая.Любая металлическая стружка, пыль и шлифовальный мусор, находящиеся вокруг устройства, могут быть засосаны системой вентиляторов. В то время как некоторые плазменные резаки оснащены технологией аэродинамической трубы, то есть холодный воздух проходит через систему, не попадая в электрическую систему, некоторые модели этого не делают. Если какой-либо мусор попадет в электрические компоненты, это может привести к серьезному повреждению устройства.

Шаг 2. Установка стабильной рабочей поверхности

Работа с плазменным резаком может быть опасной, если вы работаете на неустойчивой поверхности.Удостоверьтесь, что вы установили прочные опоры для резки. Это позволит вам резать, не закрепляя заготовку. Используйте металлические зажимы, чтобы зафиксировать деталь и зафиксировать ее.

Шаг 3. Разместите устройство рядом с рабочей зоной

Еще одна проблема безопасности связана с наматыванием провода плазменного резака на пол. Старайтесь располагать корпус агрегата как можно ближе к зоне резки. Делая это, вы будете иметь больший контроль над своей средой и не будете тянуть шнур за свой резак.

Шаг 4. Используйте зажим заземления

Зажим заземления является частью электрического блока плазменной резки.Без использования этого зажима у вас будет много проблем с обрезкой и замыканием системы. Зажим должен быть помещен на саму заготовку. Если кусок слишком мал, то также подойдет кусок металла, который находится рядом.

Шаг 5. Установите рядом с рабочей зоной

При использовании зажима для заземления важно расположить его как можно ближе к фактической зоне резания. Это поможет свести к минимуму электрический заряд, проходящий через металлическую деталь.

Шаг 6. Проверка на наличие ослабленных соединений

При работе с плазменным резаком необходимо постоянно проверять надежность соединения зажима заземления.Если провод ослабнет, велика вероятность получения травмы или повреждения самого устройства.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.