Штамповка жидкого металла: Жидкая штамповка алюминия — жидкого металла

Содержание

Жидкая штамповка алюминия — жидкого металла

Жидкая штамповка – производственный процесс, при осуществлении которого кристаллизация металла происходит в условиях повышенного давления. Благодаря этой особенности увеличивается коэффициент теплоотдачи и скорость охлаждения заготовок. Материал приобретает мелкозернистую структуру, что повышает эксплуатационные качества и характеристики выпускаемых изделий. Жидкая штамповка алюминия с последующей деформацией практически полностью исключает образование усадочных каверн и появление газовых раковин.

Однако данная технология требует неукоснительного соблюдения производственных процессов, а также использование специальных пресс-форм для заливки и прессования металла. Заказать необходимое оборудование в Москве предлагает группа компаний «Литейное производство». Мы обеспечиваем полный производственный цикл: от разработки проекта до серийного выпуска продукции. Неукоснительно соблюдаем согласованную с заказчиком документацию, нормативные требования ГОСТ, технических условий, международных и межотраслевых стандартов качества.

Технология производства

Штамповка жидкого металла считается прогрессивной методикой литейного производства. Благодаря этому процессу изготовитель получает детали с минимальными припусками на последующую обработку. Это сокращает время технологических процессов, особенно если речь идёт о производстве большого количества деталей. Фактически, жидкая штамповка объединяет преимущества литья металла под давлением и горячей деформации, получая высокоплотные отливки со свойствами, которые невозможно достичь другими методами литья. Результатом становятся изделия высокой прочности, герметичности с правильным геометрическим контуром и минимальной шероховатостью поверхности.

Жидкая штамповка алюминия выполняется по следующей схеме. Расплавленный алюминий заливается в пресс-форму и первоначально уплотняется собственной массой. Затем давление пуансона обеспечивает формирование нужного контура. Выдержка под давлением осуществляется до окончательного затвердевания металла. После этого заготовка извлекается из штампа, проходит последующие этапы механической или температурной обработки.

Преимущества

Для рассматриваемой технологии характерны следующие конкурентные преимущества:

  • Качество выпускаемой продукции. Получаемые заготовки характеризуются повышенной плотностью.
  • Высокая точность. Исключены погрешности
  • Экономичность. Сокращаются припуски и расходы сырья
  • Простота. Не нужно создание мерных заготовок

Область применения

Жидкая штамповка применима на любых предприятиях, независимо от направления основной деятельности. Эта технология подходит для создания монолитных и с вариативной конфигурацией.

Жидкая и полужидкая штамповка подходит для создания:

  1. Фланцев круглой и прямоугольной формы;
  2. Шестерёнок;
  3. Направляющих блоков и роликов;
  4. Шестеренчатых и червячных колёс;
  5. Валов;
  6. Составных элементов различных механизмов;
  7. Крышек и коробов.

Недостатки метода

Из недостатков штамповки жидкого металла можно отметить

необходимость проведения относительно дорогостоящей подготовки производства, а также более ограниченную номенклатуру получаемых отливок по сравнению с литьем под давлением

Сложность получения боковых отверстий и полостей, а так увеличенные толщины стенок, что приводит к большему расходу материала

Приглашаем к сотрудничеству

Оформляя заказ на изготовление пресс-формы для штамповки жидкого металла в компании «Литейное производство», все заказчики могут рассчитывать на такие преимущества, как новейшие технологии и проверенные временем наработки в области литья.


Штамповка жидкого металла | Способы формирования литых изделий

В обычном представлении штамповка и прокатка — это процессы, относящиеся к области обработки металла давлением, которые состоят в том, что твердый холодный или нагретый металл подвергается давлению и в результате пластической деформации изменяет свою форму, приобретая необходимую, заданную. Для осуществления этого процесса требуется мощное оборудование (для создания достаточного давления). Кроме того, заготовку таким способом можно получить только из сплава, который имеет достаточно высокую пластичность в твердом состоянии. Такой, например, сплав, как серый чугун, штамповать или прокатывать затруднительно.

Среди технологических процессов литейного производства имеются способы, которые позволяют произвести штамповку или прокатку, но уже жидкого металла. А поскольку в жидкое состояние при нагреве до более или менее высокой температуры     переходят практически все сплавы, то такой процесс можно широко использовать. Можно получить изделия из любых материалов, в частности из серого чугуна.

Штамповка жидкого металла состоит в том, что расплав заливается в специальную полость (рис. 19), выполненную в матрице 1. Затем пуансон 2 опускается, и под его давлением жидкий металл 3 поднимается и заполняет полость, образующуюся между матрицей и пуансоном.

Эта полость имеет конфигурацию будущей отливки; матрица выполняет наружную ее поверхность, пуансон — внутреннюю. Когда металл затвердевает, форму раскрывают и отливку 4 удаляют из матрицы.

Такой способ отличается большой производительностью, дает возможность получать плотные, довольно тонкостенные отливки. Для его осуществления не требуется столь мощного оборудования, как при штамповке твердого металла. Правда, этот способ ограничивается определенной конфигурацией изделий — они не могут быть сложными.


Рис. 19. Схемы заполнения формы при штамповке жидкого металла (а) и эскиз отливки (б):
1—матрица; 2 — пуансон; — жидкий металл; 4 — отливка; 5 — излишек металла

Дальский А.М. Технология конструкционных материалов. 2004 — DJVU, страница 28

1оо ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ Автоматизация горячей объемной штамповки предьявляет к структуре технологического процесса определенные требования. Например, стремятся увеличить число переходов штамповки для снижения нагрузок на инструмент. При автоматической штамповке инструмент работает в более высоком темпе, интенсивно нагревается вследствие длительного контакта с горячим металлом н имеет, как правило, более сложную конструкцию. Автоматизируют как отдельные этапы технологического процесса горячей объемной штамповки, так и весь его комплекс. Широко применяют средства автоматизации для подачи заготовок в нагревательные устройства, их нагрева, подачи нагретых заготовок к кузнечно-прессовым машинам.

Наиболее трудные для автоматизации операции — подача и укладка заготовки в штамп, перенос ее из ручья в ручей, удаление поковки из штампа. Для некоторых из этих операций прн штамповке на молотах применяют механические кантователи, поворачивающие заготовку вокруг оси в подкатных и протяжных ручьях; механические укладыватели заготовок в ручей штампа; механические съемники поковок и облоя у обрезных прессов. Такие особенности горячештамповочных кривошипиых прессов, как постоянство хода ползуна, безударный характер нагрузки, наличие боковых окон в станине пресса, облегчают механизацию и автоматизацию штамповки. Существуют устройства (перекладчики) для передачи поковки из чернового в чистовой ручей и удаления ее из штампа и более сложные механизмы (манипуляторы) для подачи заготовок на штамп, их последовательного перемещения нз ручья в ручей н удаления поковок из штампа.

Эти устройства могут приводиться в действие от коленчатого вала пресса или от его ползуна. В массовом производстве поковок шестерен, колец, гаек и тому подобных деталей массой до нескольких килограммов применяют автоматы для горячей штамповки, производительность которых достигает 200 изделий в минуту. По своей конструкции горячештамповочный автомат — кривошипный пресс, на ползуне которого закреплены пуансоны. Через систему зубчатых передач от коленчатого вала вращение передается на боковые распределительные валы, от которых приводятся в действие механизмы отрезки заготовок от прутка н их переноса между позициями штамповки.

Автоматы, как правило, имеют три штамповочные позиции; штамповка производится одновременно на всех позициях с выдачей готовой поковки после каждого хода ползуна. Пруток подается в индукционный нагреватель, а нз него непосредственно в автомат иа позицию отрезки штучных заготовок. На первой позиции (рис. 3.43) происходит осадка отрезанной заготовки с целью ее уширения и удаления окалины; на второй — предварительная штамповка, на третьей окончательно формуется поковка с прошивкой отверстия; после прошивки отход проталкивается из нее под действием силы тяжести через наклонное отверстие, а поковка снимается с пуансона жестким съемником. Рис.

3.43. Переходы штамповки на горяче- штамповочном автомате изготовлкнив поковок млшнностгоитяльных дктллвй Рис. 3.44. Схема автоматической линии для штамповки поковок коленчатых вмюв б. ЖИДКАЯ ШТАМПОВКА В цехах горячей штамповки работают комплексные автоматические линии, на которых все этапы изготовления поковки автоматизированы.

Например, одна из самых крупных автоматических линий для штамповки коленчатых валов (рис. 3.44) содержит индукционное нагревательное устройство 1, ковочные вальцы 3, горячештамповочный пресс 4, обрезной пресс 5, выкрутной гидравлический пресс б и гидравлический пресс для правки поковок 7, установки для термической обработки е и для дробеструйной очистки поковок от окалины. Установки связаны между собой конвейерами 9; роботы 2 осуществляют подачу заготовок в зону деформирования, передачу поковки из ручья в ручей, укладку поковок на конвейер.

Жидкой штамповкой называют технологический процесс получения заготовок деталей, при котором кристаллизация жидкого металла, залитого в полость инструмента, происходит под высоким давлением. Это обеспечивает повышение коэффициента теплоотдачи и, следователь- но, скорости охлаждения, поэтому структура металла получается более мелкозернистой, чем в отливках. Кристаллизация под давлением и деформирование предотвращают образование усадочных раковин и газовой пористости (так как растворимость водорода растет с повышением давления). В соответствии с этим получают повышенные механические свойства поковок. Наличие высоких давлений улучшает заполнение полостей штампов и качество поверхности.

Используют разные схемы технологического процесса штамповки. По основной схеме металл заливает в полость штампа 2 (рис. 3.45, а), соответствуюшую форме поковки, сжимают пуансоном ! и производят, таким образом, кристаллизацию под давлением (рис. 3.45, б). Вторая схема предусматривает частичное затвердевание металла под давлением в полости, отличной от окончательной формы поковки; затем следует деформация в полужидком состоянии до получения окончательных размеров поковки. В третьем случае после полной кристаллизации давлением следует деформация в твердом состоянии для получения окончательных размеров поковки. Эту схему 102 ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ а) Рис.

3А5. Стадии процесса жидкой штамповки надо отличать от встречающегося на производстве процесса горячей штамповки заготовки — отливки, кристаллизация которой происходила не под высоким давлением. Выплавка и дозированная заливка металла в полость штампа — первая стадия технологического процесса при всех схемах технологического процесса жидкой штамповки. Выплавку металла могут производить или в объеме, необходимом для получения одной поковки, нли в плавильном агрегате большего объема (чем необходимо для штамповки одной поковки) с последующей дозировкой при заливке металла в штамп. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки: в первом случае металл находится в расплавленном состоянии короткое время, что обеспечивает сохранение его химического состава, а плавнльно-разливочные устройства с индукционным нагревом можно устанавливать на прессе непосредственно.

В другом случае трудно поддерживать химический состав металла при длительной выдержке при температурах, выше температуры плавления; технически сложно дозировать жидкий металл на порции заданной массы. Однако необходимость плавления при первом способе каждой порции шихты с высокой скоростью (время расплавления 4 … 10 мин) для поддер- жания рабочего такта пресса требует индукционных нагревателей высокой мощности и большого расхода электроэнергии.

Для сталей считают предпочтительной выплывку в плавилъно-разливных устройствах; для цветных металлов плавлеиие и поддержание температуры расплавленного металла можно осуществлять в печах с большей емкостью. При заливке очень важно поддерживать оптимальную температуру металла, достаточную для обеспечения его жидко- текучести и заполнения полости штампа и, с другой стороны, исключающую перегрев металла. Последний повышает термические нагрузки на инструмент и ухудшает структуру металла поковки. Необходимо исключить при заливке попадание шлаковых включений в расплавленный металл.

Скорость заливки металла в штамп не должна быть излишне высокой, чтобы не разрушать рабочую поверхность штампа и исключить сварку заготовки со штампом. Для этого же используют защитное покрытие полости штампа на основе извести, графита, каолина и др. Штамповку жидкого металла выполняют на специализированных гидравлических и фрикционных прессах. Специализация прессов обусловлена необходимостью большой скорости холостого хода; регулируемым, плавным нажимом на пуансон без резких скачков его пере- изготовлвнив поковок млшнносзтоитяльных двтллвй мещения; необходимостью наличия выталкивателей и возможности монтажа плавильно-заливочных устройств. При установке штампа на пресс должна обеспечиваться тепловая изоляция между ними.

Штампы для жидкой штамповки в большинстве случаев состоят из трех формообразующих частей: вкладыша 2 (рис. 3.45), выталкивателя 3 (образуюшнх матрицу) и пуансона 1, устанавливаемого на подвижном ползуне пресса. Большое значение имеет правильный зазор между пуансоном и матрицей, поскольку при большом зазоре возможно заклинивание, а при малом — приварка пуансона к вкладышу — матрице или задиры иа контактирующих поверхностях. Материал штампов — чаще легированные молибденом стали; для цветных металлов рекомендуют углеродистые стали с максимальным содержанием углерода около 0,5 %. Процесс штамповки — кристаллизация и последующая деформация металла в штампе — определяет качество полученной поковки.

«Совершенствование технологии изготовления изделий из алюминиевых сплавов штамповкой кристаллизующегося металла», Технические науки

Общие выводы.

1. На основе анализа и обобщения процессов штамповки кристаллизующегося алюминия установлено, что выбор основных технологических параметров производят в основном исходя из производственного опыта или экспериментально. Рекомендуемые значения величин технологических параметров носят разрозненный, а иногда и противоречивый характер. Методика расчета технологических параметров развита недостаточно.

2. Проведенный расчет температуры металла поковки на всех этапах технологического цикла позволил определить необходимые температуры заливки расплава в штамп (температура заливки расплава должна быть в диапазоне t3Cm= tKp+50+80°С).

Рекомендован диапазон температур инструмента, при котором технологический процесс проходил с получением изделий без дефектов поверхности и внутренней структуры (для штамповки алюминиевых сплавов температура матрицы должна быть 150−250 °С, а пуансона на 50 °C ниже).

3. На основе анализа условий трения в зоне контакта, начального объема воздуха в металле, условий теплообмена установлено, что с увеличением деформирующей силы повышаются механические свойства штампуемых поковок. Например, повышение давления со 150 — 200 МПа до 250 -ЗООМПа позволило увеличить предел прочности С7 В на 11%, относительное удлинение 8 на 17%.

4. В момент приложения давления резко увеличивается теплообмен между металлом поковки и штампом, вследствие чего возрастает скорость затвердевания. Продолжительность кристаллизации под давлением, сокращается в 3 — 3,5 раза. Рекомендовано при определении продолжительности выдержки металла под давлением использовать коэффициент теплоотдачи в 2,8 — 3 раза больше, чем при затвердевании поковки без воздействия давления на металл.

5. Экспериментальные исследования подтвердили результаты расчета времени затвердевания и силы деформирования. Максимальное расхождение между теоретическими и экспериментальными данными по расчету времени затвердевания не превышает 12%, по расчету силы деформирования 5%.

Варьирование скорости деформирования в пределах 2−7 мм/сек не оказывает существенного влияния на заполнение гравюры штампа и изменение механических свойств материала толстостенных поковок.

6. Сформулированы рекомендации по применению наиболее подходящих технологических смазок рабочей поверхности штампа. Наиболее эффективна графитовая.

195 смазка на водной основе, либо на основе минерального масла (в пропорции 5/1 по объему). Смазка проста в приготовлении, имеет небольшую стоимость, хорошо наносится и удерживается на поверхности штампа, имеет лучшие смазывающие свойства и не теряет их в температурном интервале штамповки.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Кирдеев Ю. П., Зимин В. В., Гришин А. В. Оценка внешнего давления на заготовку при штамповке изделий из кристаллизующегося алюминия. / М.: Кузнечноштамповочное производство. — 2000 г., № 11, с. 11−13.

2. Кирдеев Ю. П., Гришин В. В., Гришин А. В. Оценка долговечности инструмента для штамповки кристаллизующегося металла. / М.: Кузнечноштамповочное произволство.-2001 г., № 2, с. 26−28.

3. Лыжников Е. И., Гришин А. В., Гришин В. В. Разработка технологического процесса и оснастки для изготовления изделий штамповкой из жидкого металла. / М.: Кузнечно-штамповочное производство. — 2002 г., № 5, с. 17−20.

Внедрение результатов работы.

На предприятиях ООО «Научно производственный центр автоматизации и техники безопасности» г. Москва и ООО «ИНГОРТЕХ» г. Екатеринбург используются поковки «Корпус датчика метана» и «Крышка датчика метана» изготовленные штамповкой кристаллизующегося металла с учетом результатов проведенных нами аналитических и экспериментальных исследований. Срок изготовления датчиков сократился в 3 раза по сравнению с обработкой резанием. Выход годного составил 99,4 для корпуса и 99,1 для крышки, коэффициент использования металла 0,86 и 0.84 соответственно.

За время эксплуатации данных изделий выхода из строя не наблюдалось.

1. Аршанский Ш. Я., Цукуров О. А., Марков В. В., Пименов Н. П. Штамповка заготовок из жидких сплавов: Обзор. М.: НИИмаш, 1978. — Сер. 6−2.

2. А.С. 1 537 367 /СССР/. Способ определения скорости затвердевания металла при литье с кристаллизацией под давлением. МКИ В 22 D 18/00.

3. Баландин Г. Ф. Формирование кристаллического строения отливок. Изд. 2-е, пепе-раб. и доп. -М.: Машиностроение, 1973. 288 с.

4. Батышев А. И., Михайлов А. М., Мамедов Ф. М. Особенности формирования заготовок из чистой меди при литье с кристаллизацией под механическим давлением. // Литейное производство, 1977, № 2, с. 20.

5. Батышев А. И., Бобров В. И., и др. Прессы для литья под давлением. // Литейное производство, 1972, № 11, с. 7 9.

6. Батышев А. И. Кристаллизация металлов и сплавов под давлением. 2-е издание. М.: Металлургия, 1990. — 144 с.

7. Безпалько В. И., Кантеник С. К., Батышев А. И. Формирование отливок из сплавов А1-Si при литье с кристаллизацией под давлением. // Литейное производство, 1982, № 10, с. 24−25.

8. Безпалько В. И. Заполняемость тонких каналов форм при поршневом прессовании сплава AJI2. // Литейное производство, 1986, № 8, с. 16 17.

9. Беликов А. Н. Белянский А. А. Литье с применением вибрации. // Авиационная промышленность, 1957,№ 10.

10. Белопухов А. К. Технологические режимы литья под давлением. М.: Машиностроение, 1967. — 240 с.

11. Бидуля П. Н., Кимов B.C., Искаков С. С. Влияние характера механического давления на первичную кристаллизацию и свойства стали. // Известия вузов. Чёрная металлургия, 1964, № 11.

12. Бобров И. И. Гречко Н.П. Опыт штамповки деталей из жидкого металла. // Вестник машиностроения, 1945, № 6−7.

13. Быков П. А. Прессование затвердевающего металла. Обзор. Пермь: Западно-Уральский ЦНТИ, 1976. — 20 с.

14. Вейник А. И. Теория особых видов лиьтья. М.: МашГиз, 1958. — 435 с.

15. Вейник А. И. Теплообмен между слитком и изложницей. М.: МеталлургИздат, 1959.-30 с.

16. Векшин В. И. Жидкая штамповка точных отливок. // Литейное производство, 1972, № 1,с.21 -23.

17. Гейко И. В., Марков В. В. Экспериментальное определение сил трения при жидкой штамповке. // Литейное производство, 1983, № 2, с. 35 38 («https://westud.ru», 29).

18. Говорков В. М., Шебалин К. Н. Влияние вибрации на кристаллизацию металлов. Т. 24. Вып. 1. ЖТФ, 1954.

19. Горшков И. Е. Литье слитков цветных металлов и сплавов. Изд. 2-е, перераб. -М.: МеталлургИздат, 1952. 415 с.

20. Гудзий А. Е., Лившиц В. Б. Вкладыши из стали 4Х5В2ФС, прессованной при кристаллизации. // Литейное производство, 1977, № 1, с. 24 26.

21. Гребенюк Г. С., Алымов И. М., Золотухина Н. Д., Михайленко Б. Е. О жидкой штамповке стали. // Кузнечно-штамповочное производство, 1967, № 5, с. 6 8.

22. Гришин Л. Г., Покровский Е. М., Солодухо О. А., Жириков Л. Б. Давление и время затвердевания при жидкой штамповке стальных заготовок. // Кузнечно-штамповочное производство, 1996, № 1, с. 18 -20.

23. Зубов Л. А, Беган Л. И. Штамповка из жидкой стали деталей типа колец и втулок. //.

24. Кузнечно-штамповочное производство, 1964, № 11, с. 16−18.19 834)35)36)37)38)39)40)41)42)43)44)45)46)47)48)49)50)51)52).

25. Карножицкий В. Н. Контактный теплообмен в процессах литья. Киев: Наукова думка, 1978.-300 с.

26. Липчин Т. Н. Эффективность упрочнения сплавов при кристаллизации под давлением. // Литейное производство, 1985, № 3, с. 13 15.

27. Новиков И. И., Корольков Г. А., Золотаревский В. С. Применение вибрации в период кристаллизации. Сб. Научных трудов института цветных металлов им. М. И. Калинина. М.:МеталлургИздат, 1960. — 35 с.

28. Пляцкий В. М. Штамповка из жидкого металла. М.: Машиностроение, 1964. -315с.

29. Половинин П. И. Влияние вибрации во время затвердевания отливки на ее свойства. Сб. Рациональные технологические процессы литья. Труды МВТУ им. Баумана. Вып. 8. М., МашГиз, 1950.

30. Романов А. А. Литье стали в вибрирующие формы. М.: Свердловск, 1959. — 63 с. Савин И. В. Прессование стали в процессе кристаллизации. // Машиностроитель, 1958, № 6.

31. Савицкий Е. М. Влияние температуры на механические свойства металлов и сплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1957. — 232 с.

32. Скобло С. Я., Донцов П. М. Механизм образования конуса осаждения в слитке. // Сталь, 1951, № 6.

33. Смирнов Н. И., Королев К. М. Применение вибрации при литье в кокиль. // Авиапромышленность, 1938, № 4.

34. Тайц Н. Ю. Технология нагрева стали. М.: Металлургиздат, 1962. — 567 с. Темянко Л. С., Намазон Е. И. Жидкая штамповка поршней. // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 7, с. 16.

35. Темянко Л. С., Намазон Е. И. Жидкая штамповка поршней колесных цилиндров наавтоматах. Кузнечно-штамповочное производство, 1989, № 13, с. 5.199.

36. Теория пластической деформации металлов/ Под ред. Унксова Е. П., Овчинникова А. Г. М.: Машиностроение 1983. — 598 с.

37. Томашевский С. К., Крумских В. И., Турбин С. К. Оборудование для прессования заготовок из металлических расплавов. // Кузнечно-штамповочное производство, 1985, № 5, с. 34−35.

38. Хун Шенчан. Жидкая штамповка мотоциклетных корпусов амортизаторов из алюминиевого сплава. // Кузнечно-штамповочное производство, 1994, № 11, с. 30.

39. Челышев А. Г., Еманов JL Ф., Овчинников Е. JL Изготовление деталей типа «фланец» методом литья с кристаллизацией под давлением. // Кузнечно-штамповочное производство, 1985, № 6, с. 22−23.

40. Чувагин Н. Ф., Гейко И. В., Марков В. В. Тимофеев Г. И. Потери усилия прессования при литье под давлением и жидкой штамповке. // Литейное производство, 1985, № 10, с. 23−24.

41. Штамповка жидкого металла: литье с кристаллизацией под давлением./Под ред. Ба-тышева А.И. -М.: Машиностроение 1979. 200 с.

42. Young К.Р. Application of real time process control in the production of high performance light alloy casting. // 62-th World Foundry Congress. Philadelphia, USA, April 23−26, 1996, pp. 1−13.

43. Kopp R. et al. Thixoextrusion of Aluminium Wrought Alloys. // Proceedings of the 5-th international Conference on Semi-Solid Processing of Alloys and Composites. Golden, Colorado, USA, June23−25, 1998, pp. 283−290.

44. Modigell M., Koke J. Time. Dependent Rheological Properties of Semi solid Metal Alloys. // Accepted for publication in: Journal of «Mechanics of Time — Dependent Materials». — Kluwer Academic Publishers, 1999.

45. Утверждаю: Ген. директор ООО «ИНГ (#>ТЕХ»1. Утверждаю:

46. Проректор по научной работе1. Кутин, А А2002 г1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ.

47. Срок изготовления датчиков по технологии МГТУ «СТАНКИН» в сравнении с традиционной технологией сократился в 3 раз, при практически безотходном производстве.-Лподпись2002 г1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ.

51. За время эксплуатации данных изделий выхода из строя не наблюдалось.

52. Руководитель работы: Ответственныйд.т.н., проф.1. Кирдеев Ю.П.m1. Г» 2002 гу, 2002 г.

Индуцированное жидким металлом охрупчивание стали горячей штамповки с цинковым покрытием Клаус:

CIRP Ann. Производство. Технол.
, 2005, том. 52, стр. 521–42.

Артикул Google ученый

  • К. Мори, К. Акита и Ю. Абэ: Междунар. Дж. Мах. Производство инструментов. , 2007, том.47, стр. 321–325.

    Артикул Google ученый

  • Х. Лю, С. Джин, Х. Донг и Дж. Ши: Mater. Характер. , 2011, том. 62, стр. 223–27.

    Артикул КАС Google ученый

  • Х. Карбасян и А.Э. Теккая: J. Mater. Процесс. Технол.

    , 2010, том. 210, стр. 2103–18.

    Артикул КАС Google ученый

  • Дж.Аспахер: 1-й междунар. конф. по горячему формованию листового металла из высокопрочной стали , Кассель, Германия, 2008 г., стр. 268–72.

    Google ученый

  • К. Штайнхофф, Н. Барбакадзе и М. Шупфер: Proc. ГАЛВАТЕХ 2011 Конф. , Генуя, Италия, 2011 г., стр. 319–26.

  • К. Штайнхофф: 1-й междунар. Семинар по горячей штамповке листового металла из высокопрочной стали , Ганновер, Германия, 28 октября 2010 г.

  • до н.э. Де Куман и Дж.Г. Speer: Основы физической металлургии стальных изделий , 1-е изд., AIST, Warrendale, PA, 2011.

  • D.W. Фан, Х.С. Ким, Дж.К. О, К.Г. Чин и Б.К. Де Куман: ISIJ, междунар. , 2010, том. 50, стр. 561–68.

    Артикул КАС Google ученый

  • Ф. Борсетто, А. Джиотти и С. Бручи: Key Eng. Матер. , 2009, тт. 410–411, с.289–96.

    Артикул Google ученый

  • R. Neugebauer, T. Altan, M. Geiger, M. Kleiner и A. Sterzing: CIRP Annals-Manufact. Технол.

    , 2006, том. 55, стр. 793–816.

    Артикул Google ученый

  • Дж. Кондратюк, П. Кун, Э. Лабренц и К. Бишофф: Surf. Пальто. Технол. , 2011, том. 205, стр. 4141–53.

    Артикул КАС Google ученый

  • М.Аббаси, А. Саид-Акбари и М. Надери: Mater. науч. англ. А , 2012, т. 1, с. 538, стр. 356–63.

    Артикул КАС Google ученый

  • Д.В. Фан, Р.Б. Парк, Ю.Р. Чо и Б.К. Де Куман: стальных рез. Междунар. , 2010, том. 81, стр. 292–98.

    Артикул КАС Google ученый

  • О. Кубачески: Iron-Binary Phase Diagrams , Springer Verlag, Berlin, 1982, с.87–88.

    Google ученый

  • S.P. Lynch: Eng. Неудача. Анальный. , 1994, том. 1, стр. 77–90.

    Артикул КАС Google ученый

  • М.Г. Николай и К.Ф. Старый: J. Mater. науч. , 1979, том. 14, стр. 1–18.

    Артикул КАС Google ученый

  • А.Р. Мардер: прог.Матер. науч. , 2000, том. 45, стр. 191–271.

    Артикул КАС Google ученый

  • К. У. Ли, Д. У. Фан, С.Дж. Ли, И.Р. Зон и Б.К. Де Куман: проц. ГАЛВАТЕХ 2011 Конф. , Генуя, Италия, 2011 г., стр. 327–34.

  • П.Дж.Л. Фернандес, Р.Э. Клегг и Д.Р.Х. Джонс: англ. Неудача. Анальный. , 1994, том. 1, стр. 51–63.

    Артикул КАС Google ученый

  • К.Имаи, Ю. Йошикава, Т. Токи, Т. Нишибата, К. Уэмацу, М. Учихара и Т. Такаяма: SEAISI Q. , 2005, vol. 34(3), с. 47.

    КАС Google ученый

  • Дж. М. ван Гендерен, В.К. Verloop, J. Loiseaux и G.C. Хенсен: Proc. 3-й междунар. конф. Горячее формование листового металла из высокопрочной стали , Кассель, Германия, 2011 г., стр. 145–52.

    Google ученый

  • Безмасляные смазки для штамповки — Жидкости для формовки металлов | IRMCO

    ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЕ БЕЗМАСЛЯНЫЕ СМАЗКИ ДЛЯ ШТАМПОВКИ
    Высокоэффективные жидкости для обработки металлов давлением IRMCO FLUIDS® являются безмасляной альтернативой смазочным материалам на основе масла и/или животного жира и пигментным пастообразным смазочным материалам.Тщательно протестированные в лабораторных и полевых производственных процессах, IRMCO FLUIDS продемонстрировали способность заменять штамповочные смазки на основе хлорированного парафина и другие, обычные, прямые и эмульгируемые штамповочные смазки на масляной основе в тяжелых процессах штамповки и формовки. Мы являемся вашим надежным поставщиком безмасляных смазочных материалов для штамповки!

    С 1914 года IRMCO и наши глобальные партнеры предоставляют инновационные безмасляные смазочные материалы для штамповки металлов и гибки труб, включая бытовую технику, автомобили, газоны и сады.

    Все жидкости IRMCO для формовки металлов можно наносить вручную или с помощью автоматических валиков и распылителей. Большой успех был достигнут при использовании аппликаторов UNIST® и Industrial Innovations SPRAY-RITE®. HYDROBLEND® и смесители-дозаторы типа «Вентури» являются эффективными способами контроля смешивания ЖИДКОСТЕЙ IRMCO для использования в полевых условиях. Все смазочные материалы для штамповки IRMCO FLUIDS легко смешиваются с водой вручную или с помощью дозирующих насосов HYDROBLEND и типа «Вентури» и более крупных систем централизованного смешивания.Наши безмасляные смазочные материалы для штамповки можно наносить вручную, но оптимально их наносить с помощью автоматических систем распыления, валиков и MQL-аппликаторов. Автоматизированные системы обеспечивают наиболее последовательный контроль концентрации жидкости и защиту ваших деталей и инструментов. Ваш представитель IRMCO может помочь вам определить оптимальные средства управления технологическим процессом для ваших нужд.

    СЕРИЯ ПРОДУКТОВ IRMCO FLUIDS®

    • СЕРИЯ 080: волочение и штамповка мягких сталей, нержавеющих сталей и алюминия от средних до тяжелых.Основная группа продуктов, рекомендуемая для штамповки/формовки алюминия. Также находит применение в некоторых приложениях для гибки труб.
    • СЕРИЯ 090: волочение и штамповка мягких сталей и алюминия для средних и тяжелых режимов работы. Первичные субстраты железные. Также находит применение в некоторых приложениях для гибки труб.
    • СЕРИЯ 109: экономичные, легкие и средние режимы волочения и штамповки мягких, высокопрочных сталей и сталей для эмалирования фарфора.
    • СЕРИЯ 146: тяжелое волочение и штамповка мягких и высокопрочных сталей.Некоторые продукты совместимы с оцинкованной сталью и нержавеющей сталью.
    • СЕРИЯ 313: волочение и штамповка для средних и тяжелых режимов работы из низкоуглеродистой и оцинкованной (оцинкованной и отожженной) стали. Эта группа продуктов была разработана для использования на оцинкованных сталях.
    • СЕРИЯ 323: экономичные, легкие и средние режимы волочения и штамповки мягких сталей и некоторых высокопрочных сталей. Также находит применение в некоторых приложениях для гибки труб.
    • СЕРИЯ 536: жидкости для волочения и штамповки для средних и тяжелых условий эксплуатации, усиленные противозадирными присадками.Отлично подходит для нержавеющих, мягких и высокопрочных сталей.

    Преимущества IRMCO FLUIDS

    ОПТИМИЗИРОВАННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ: IRMCO FLUIDS обеспечивают высокоэффективный микрослой смазочной пленки с высокой степенью защиты во время сложных операций штамповки и формовки. Это свойство означает меньшие объемы смазки, необходимые для защиты инструментов и производственных деталей, что оптимизирует экономичность и эффективность процесса. IRMCO FLUIDS легко наносится с помощью обычных роликовых и распылительных аппликаторов и образует стабильные, истинные растворы в воде.Имея водную основу, IRMCO FLUIDS смешиваются во всех разбавлениях, легко смешиваются с химическими дозирующими насосами.

    СНИЖЕНИЕ ЗАТРАТ НА ИНСТРУМЕНТ И ВРЕМЯ ПРОСТОЯ: ЖИДКОСТИ IRMCO обеспечивают оптимальную защиту поверхностей и деталей инструмента, снижая износ и время простоя, связанное с техническим обслуживанием. Увеличение срока службы инструмента приводит к повышению эффективности и скорости линии.

    ЧИСТАЯ РАБОТА: Поскольку жидкости IRMCO FLUIDS не содержат масла, они обеспечивают повышенную чистоту деталей и способность к сварке по сравнению с чистым маслом и эмульгируемыми химическими веществами на масляной основе и пигментными эмульсиями.Во многих случаях срок службы ванны в процессе предварительной обработки может быть увеличен по сравнению со смазками на масляной основе, а температура очистки и pH могут быть снижены, что позволяет экономить энергию и повышать безопасность.

    СОВМЕСТИМОСТЬ С ПРОЦЕССОМ ОБРАБОТКИ: Низкая характеристика нагрузки жидкостей IRMCO для обработки металлов давлением в ваннах предварительной обработки снижает образование шлама и накипи по сравнению с маслосодержащими жидкостями для штамповки. Меньшее образование накипи и шлама продлевает срок службы насоса и теплообменника и снижает потребность в техническом обслуживании, связанном с «выкипанием» и засорением распылительных форсунок.Поскольку для удаления IRMCO FLUIDS® с поверхностей требуется меньшая температура, они более совместимы с процессами покрытия переходными металлами (TMC) и низкотемпературными или обычными фосфатами железа и цинка. Жидкости IRMCO хорошо совместимы с погружением в воду, распылением и ультразвуковой очисткой. Процессы предварительной обработки поверхности автомобильного электронного покрытия, порошковой краски и эмалирования фарфора можно оптимизировать с помощью штамповочных жидкостей IRMCO.

    В дополнение к перечисленным выше преимуществам наши безмасляные смазочные материалы для штамповки обладают следующими преимуществами:

    • Не содержат минерального масла и полностью смешиваются с водой.
    • Часто можно проварить без предварительного удаления *
    • Совместимы с большинством прикладных процессов типа MQL, что приводит к снижению потребления и химических отходов.
    • Хорошо совместим с обычными системами дозирования и смешивания химических веществ.
    • Больше соответствуют требованиям директив ISO 14001.
    • Работайте чище, чем штамповочные жидкости с прямым маслом и эмульгируемым маслом, что сокращает время и затраты на обслуживание.
    • Более чистая работа позволяет проводить более быструю и эффективную проверку деталей.

    Наша глобальная команда стремится превзойти ожидания наших клиентов и обеспечить ощутимую, долгосрочную ценность для бизнеса и окружающей среды. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о наших возможностях безмасляных смазочных материалов для штамповки.

    8 способов создания металлической детали и варианты их использования

    Существует два основных типа технологий обработки с ЧПУ. Фрезерные станки с ЧПУ представляют собой автоматизированные станки для резки. Они отрезают ненужный материал с помощью вращающейся шпиндельной головки. При повороте материал вращается против стационарного инструмента, чтобы придать материалу желаемую форму.Они хорошо работают с рядом материалов, включая пластик, алюминий, нержавеющую сталь и титан.

    Как работает обработка и токарная обработка с ЧПУ

    Токарная обработка с ЧПУ предполагает использование токарных станков с ЧПУ или многоосевых токарных центров с ЧПУ. Производители используют токарные станки с ЧПУ для обработки материалов для получения цилиндрических и концентрических элементов на деталях. Токарные станки с приводными инструментами включают режущие инструменты и сверла для концевых фрез для создания внеосевых элементов без необходимости смены платформы. Специализированные токарные станки с ЧПУ, часто называемые швейцарскими станками, предназначены для быстрого изготовления мелких деталей со сложными характеристиками путем объединения нескольких инструментов и шпинделей внутри станка.

    Типичный токарный станок будет вращать деталь вокруг центральной оси для удаления деталей с помощью жестких режущих инструментов. Другие функции, выполняемые на токарном станке, включают создание внутренней и внешней резьбы, создание фланцевых элементов, канавок для уплотнительных колец и текстур с накаткой.

    Токарные и фрезерные станки с ЧПУ имеют различные конфигурации осей. Токарные станки с ЧПУ обычно представляют собой 3- или 4-осевые станки с одним шпинделем. 3-осевая обработка с ЧПУ обрабатывает материалы по осям X, Y и Z, удаляя стружку в этих трех направлениях.4-осевые инструменты включают в себя движения за пределами концентрических элементов на токарных станках и наклон на фрезерных станках. Токарные станки идеально подходят для обработки круглых деталей и требуют больше усилий для обработки неправильных форм и острых кромок, в то время как для фрезерных станков наоборот.

    Более современные технологии ЧПУ поддерживают до 5 осей. Эти инструменты добавляют наклон и вращение к традиционным осям X, Y и Z, обеспечивая точную резку более детализированных деталей. 5-осевая обработка также более эффективна, поскольку позволяет создавать больше деталей за одну операцию.Фрезы доступны в нескольких конфигурациях, часто с использованием 3, 4 и 5 осей.

    CNC расшифровывается как Computer Numeric Controlled, и операторы управляют фрезерными и токарными станками с ЧПУ с помощью G-Code — языка программирования, который предоставляет инструкции по движению машины. Современные инструкции по программированию создаются с помощью программного обеспечения автоматизированного производства (CAM). Этот код указывает машине, куда переместить головку инструмента. Он также контролирует скорость и подачу, то есть вращение, глубину резания и перемещение заготовки.Сложность G-кода зависит от количества осей станка и используемых наборов инструментов.

    Материалы с ЧПУ

    Фрезерные и токарные станки с ЧПУ хорошо работают с аналогичными материалами. К ним относятся алюминий, латунь, бронза, медь, сталь, нержавеющая сталь, титан и цинковые сплавы. Эти инструменты также хорошо работают с пластиком и композитами, такими как ацеталь, АБС, G-10, и материалами с высокими эксплуатационными характеристиками, такими как PEEK или PTFE.

    Варианты использования с ЧПУ и отрасли промышленности

    Фрезерные станки с ЧПУ являются рабочими лошадками в мире производства, поскольку они точны и воспроизводимы.Это означает, что они идеально подходят для быстрого прототипирования и мелкосерийного производства. Их универсальность с материалами делает их идеальными практически для любой работы. Токарные станки с ЧПУ

    также универсальны. Производство на токарных станках также требует меньше настроек для работы без помощи рук, что делает их эффективными вариантами для целого ряда вариантов использования. Форма детали и заданные допуски обычно определяют, какой из двух методов использовать: для деталей с концентрическими элементами требуются токарные станки, а для угловых деталей требуется фрезерование.

    Промышленность, в которой используются обработка ЧПУ:

    • Аэрокосмическая и защита
    • Automotive
    • потребительские продукты
    • Electronics
    • Промышленные
    • Medical и Dental
    • ROBOTC 9000
    02020188 Service и Dental
  • . больше информации о запасах, отделке, применениях и других преимуществах процесса.

    В чем разница между ковкой, штамповкой и литьем? — Точное литье

    1.В чем разница между ковкой и литьем?

    (1)Концептуальное отличие

    • Литье представляет собой перевод бесформенного жидкого металла в формованное твердое тело.
    • Ковка предназначена для изменения одной формы твердого тела в другую другую форму.
    • Ковка похожа на процесс формования воска. Когда вы расплавляете стальной или чугунный лом до жидкого состояния, а затем заливаете их в форму, получаются различные формы.
    • Ковка аналогична замесу теста.Точно так же вы помещаете твердую заготовку в форму при высокой температуре, а затем передаете ей желаемую форму.
    • В процессе литья жидкий расплав металла заливают в форму, чтобы получить желаемую форму. Основное внимание уделяется контролю техники литья при плавке и заливке.
    • Ковка – это процесс формирования твердого пластика, такой как экструзия, волочение, штамповка, штамповка. Ковка в основном делится на горячую ковку и холодную ковку.

    (2) Ковка – это процесс медленной формовки, а литье – мгновенной формы.

    • Жидкость расплавленного металла заполняет полость и охлаждается в процессе литья, и в заготовке легко образуются воздушные отверстия.
    • Ковка предназначена для формирования деталей путем экструзии при высокой температуре, при этом зерна заготовки будут измельчаться.

    2. Различия между открытой штамповкой и штамповкой

    (1).молотковая поковка

    • Ковка в открытых штампах — это методы ковки, при которых нагретую металлическую заготовку помещают между верхней и нижней опорами ковочной машины и подвергают непосредственному удару или сжатию для получения требуемой формы.Он наиболее применим к простым по форме, цельным, малообъемным или тяжелым деталям.
    • Ковка в открытых штампах может быть разделена на свободную ручную ковку и свободную ковку на станке. Ручная свободная ковка имеет низкую эффективность производства и высокую трудоемкость и используется только для ремонта или простого, мелкосерийного производства поковок, в современном промышленном производстве машинная свободная ковка стала основным методом производства поковок, в тяжелом машиностроении, она играет особенно важную роль.

    (2).штамповка

    • При штамповке нагретая заготовка помещается и формуется в штампе, закрепленном на штамповочных прессах.
    • Штамповка может производиться на различных станках. В промышленном производстве паровоздушный молот обычно используется для ковки в штампах, и его тоннаж находится в пределах 5KN ~ 300KN (0,5 ~ 30T). Тоннаж пресса для горячей штамповки находится в пределах 25000KN~63000KN.
    • Штамп для штамповки делится на однокамерный и многокамерный.Однокамерный штамп фиксируется пазом типа «ласточкин хвост» и наклонным клином для предотвращения выступания и смещения влево-вправо. Комбинация шпонок и шпоночных пазов обеспечивает точное положение ковочного штампа и предотвращает перемещение вперед и назад.
    • Однокамерная головка обычно является конечной камерой головки. Кузнечная заготовка изготавливается с помощью пневматического молота, а затем придается желаемая форма путем многократной окончательной обработки ковочных штампов, а затем вырезаются кованые клапаны.

    3. Различия между литьем, ковкой, штамповкой и литьем под давлением

    (1) отливка

    • Литье заключается в расплавлении сырья и естественном формовании его в литейной форме;
    • Ковка заключается в нагревании сырья до определенной температуры и последующем придании формы с помощью инструментов;
    • Штамповка предназначена для придания формы с помощью соответствующей штамповки;
    • Литье под давлением заключается во впрыскивании расплавленного сырья в форму под давлением для достижения более высокой плотности или более точной формы;

    (2) Ковка:

    • Он формируется путем экструзии при высокой температуре, и зерна компонентов могут быть измельчены в процессе.
    • Компоненты одинаковой толщины подходят для штамповки листового металла.
    • Ненагреваемые детали неравномерной толщины и сложной формы подходят для литья под давлением.

    1. Литье подразделяется на два типа: высокое давление и низкое давление.

    2. Ковка также является методом литья, единственное отличие состоит в том, что для ковки требуется более низкая температура, чем для литья, некоторые детали ковки могут быть получены в полуплавящемся состоянии.

    3. Штамповка – это процесс перевода полуфабрикатов в готовые с помощью штамповочных машин или других машин при комнатной температуре.

    4. Литье под давлением также является методом высокотемпературного литья, который подходит для более сложных деталей, которые трудно обрабатывать. Во время литья под давлением металл нагревается до жидкого состояния, а затем прессуется в форму, после чего компоненту придается форма после охлаждения.

    Что такое литье металлов? Металлическое литье типов

    Литье металла — это производственный процесс, который включает заливку расплавленного металла в форму для создания трехмерной металлической детали. Форма содержит полую полость желаемой геометрической формы, и расплавленному металлу дают остыть, чтобы сформировать затвердевшую деталь.

    Реклама

    Реклама

    Термин «литье» также относится к детали, изготовленной в процессе литья, который насчитывает 6000 лет. Исторически он использовался для изготовления сложных и крупных деталей, которые было бы сложно или дорого производить с использованием других производственных процессов.

    Реклама

    Реклама

    В первую очередь литьем выпускаются слитки и формы . Слиток представляет собой отливку простой формы, предназначенную для дальнейшей обработки, такой как прессование металла и ковка. Фасонное литье предназначено для литья близких или чистых форм для получения сложной геометрии ближе к конечной детали.

    Металлическое литье делится на две группы по фундаментальному характеру конструкции литейной формы. то есть отливки в одноразовые и постоянные формы. Его можно разделить на группы в зависимости от материала, из которого он изготовлен.

            • Одноразовая форма
            • Постоянная форма
            • Композитная форма
    Типы металлических отливок

    Перед выбором подходящей металлической отливки для данной конструкции инженерного изделия необходимо учитывать следующие факторы.

          • Форма и размер детали
          • Необходимое количество
          • Требуемый допуск
          • Материал

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Одноразовая литейная форма

    Литье одноразовых форм использует временную форму одноразового использования для производства окончательной отливки, поскольку литейный цех ломает форму, чтобы извлечь отливку.Песок, глина и гипс являются обычными материалами, используемыми для изготовления этих форм. Для улучшения качества одноразовых форм обычно используются связующие вещества, известные как связующие вещества. Литье в одноразовые формы можно использовать для отливки сложных, сложных форм.

    Рисунок 1. Алюминиевый сплав а356. Корпус копировальной машины. Гипсовая форма.
        • Постоянный образец
          • Литье в песчаные формы
          • Гипсовая лепнина
          • Форма для раковин
          • Керамическая форма
        • Расходный шаблон
          • Потеря пены
          • Литье по выплавляемым моделям
    Литье в песчаные формы

    Литье в песчаные формы является наиболее распространенным примером литья в одноразовые формы, в котором обычно используются постоянные шаблоны для создания формы.Расплавленный металл заливается в полость одноразовой песчаной формы под действием силы тяжести или силы, где он затвердевает, образуя деталь формы полости.

    Этапы литья в песчаные формы (источник: Groover (2010)

    Литье в песчаные формы подробно описано в разделе «Руководство по литью в песчаные формы».

    Литье гипсовых форм

    При литье в гипсовые формы форма изготавливается из гипса вместо песка и работает аналогично литью в песчаные формы.

    Погонаж

    Для литья в оболочку используется тонкая форма, примерно 9 мм (3/8″).Форма скреплена песком с использованием связующего из термореактивной смолы. На изображении ниже показан типичный процесс формования Shell.

    Отливка в оболочку (источник: Groover (2010)

    Этапы отливки в оболочку

        1. Нагретая спичечная пластина или металлическая пластина с перетяжкой помещается на песочницу, смешанную с термореактивной смолой.
        2. Затем коробку переворачивают вверх дном, чтобы песок и смола попали на раскаленный шаблон. Это создает частично отвержденную смесь, которая образует твердую оболочку на поверхности рисунка.
        3. Затем коробку перемещают таким образом, чтобы отпали незатвердевшие частицы.
        4. Песчаная скорлупа отверждается нагреванием в духовке в течение нескольких минут.
        5. Оболочка удаляется из модели.
        6. Две половины оболочковой формы собираются, поддерживаются песком или металлической дробью в коробке, и заливка завершена.
        7. Готовая отливка без литника.

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Литье в керамическую форму

    Литье в керамические формы очень похоже на литье в песчаные или гипсовые формы, за исключением того, что форма изготовлена ​​из огнеупорного керамического материала.Керамический материал может выдерживать более высокие температуры по сравнению с гипсовой формой. Следовательно, он используется для литья таких материалов, как литые стали, чугуны и другие жаропрочные сплавы.

    Литье в керамические формы (Источник: www.open.edu)

    Процесс подробно описан здесь – «Руководство по литью в керамические формы»

    Литье по выплавляемым моделям

    Литье по выплавляемым моделям использует образец пенополистирола для создания песчаной формы. Затем узор испаряется, когда расплавленный металл заливают в форму.Литье по выплавляемым моделям иногда называют литьем из пенополистирола, процессом литья по выплавляемым моделям или литьем по выплавляемым моделям.

    Литье по газифицируемым моделям (источник: Groover (2010) и изображения Google)

    Этапы процесса литья по газифицируемым моделям

        1. Пенополистирольный рисунок покрыт огнеупорным составом
        2. Затем пенопластовая модель помещается в форму, а вокруг нее уплотняется песок. Заливочный стакан и литник формируются путем заливки расплавленного металла в ту часть модели, которая образует заливочный стакан и литник.
        3. Залитый расплавленный металл испаряет полистироловый рисунок, когда металл входит в форму, заполняя образовавшуюся полость формы.
    Литье по выплавляемым моделям

    При литье по выплавляемым моделям восковая модель покрывается огнеупорным материалом для изготовления формы, которую затем расплавляют перед заливкой расплавленного металла в полость для затвердевания.

    Пресс-форма для литья по выплавляемым моделям и кластер

    В разделе «Руководство по литью по выплавляемым моделям» подробно описано литье по выплавляемым моделям.

    Литье в постоянную форму

    Иногда называемое многоразовым литьем в формы, постоянное литье в формы использует постоянные формы, повторно используемые после каждого производственного цикла. Хотя литье в постоянную форму позволяет производить повторяющиеся детали из-за повторного использования одной и той же формы, оно может производить только простые отливки, поскольку для удаления отливок необходимо открывать форму.

        • Гравитационное литье
        • Низкое давление/вакуум
        • Литье под давлением
        • Центробежное литье

    Рисунок 2 Алибаба

    Типы литья в постоянные формы

    Литье под давлением

    Литье под давлением — это метод литья металла в постоянные формы, при котором жидкий металл заливают в «штампы» под давлением в диапазоне от 0.от 7 до 700 МПа, где он затвердевает в виде металлической отливки.

    Пример литья под давлением (источник: indiamart.com)

    Литье под давлением подробно описано в разделе « Руководство по литью под давлением ».

    Гравитационное литье

    Заливка расплавленного материала в форму из тигля осуществляется только под действием силы тяжести при гравитационном литье.

    Центробежное литье

    Центробежное литье относится ко многим процедурам литья, в которых используются вращательные центробежные силы для транспортировки расплавленного металла к внешним частям круглой полости литейной формы, где он затвердевает с образованием продукта.Центробежное литье подробно описано в разделе « Руководство по центробежному литью ».

    Литье композитных материалов

    Как следует из названия, для производства отливок в них используются как одноразовые, так и многоразовые литейные формы. К ним обычно относятся такие материалы, как песок, дерево, графит и металл.

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Реклама

    Почти все инженерные изделия, которые мы используем, от стиральных машин до перфораторов, от автомобилей до велосипедов, производятся с использованием металлических деталей, которые, скорее всего, будут изготовлены с использованием одного из процессов литья металла.Этот вековой производственный процесс со временем улучшил свою точность и допуски.

    Как правило, отливки используются для изготовления блоков двигателей автомобилей, коленчатых валов и корпусов электроинструментов, таких как перфораторы, детали сантехники, лопасти турбин, металлические статуи, шестерни и корпуса коробок передач.

    Процесс Преимущества Недостатки
    Литье в песчаные формы
    • Широкий выбор материалов
    • Неограниченный размер, форма и вес детали
    • Низкая стоимость инструмента
    • Требуется некоторая форма постобработки
    • Относительно грубая поверхность
    • Широкие допуски
    Форма для гипса
    • Возможно литье Детали сложной формы
    • Хорошее качество поверхности с высокой точностью размеров
    • Сравнительно более низкая пористость
    • Ограничено цветными металлами
    • Ограниченный размер детали и объем производства
    • Время изготовления формы относительно велико
    Молдинг корпуса
    • Хорошая точность размеров и качество поверхности
    • Высокая производительность
    • Размер детали ограничен
    • Дорогие выкройки и оборудование
    Керамическая форма
    • Детали сложной формы и детали с жесткими допусками
    • Хорошее качество поверхности
    Литье по выплавляемым моделям
    • Более широкий выбор материалов
    • Неограниченный размер детали
    • Сложные формы деталей
    • Модели низкой прочности
    • Дорого из-за малого количества деталей
    Литье по выплавляемым моделям
    • Детали сложной формы; отличное качество поверхности Размер детали ограничен
    • Дорогие модели, формы и точность
    • Можно отлить почти любой металл
    • Размер детали ограничен
    • дорогие модели, формы и рабочая сила
    Литье под давлением
    • Превосходная точность размеров и чистота поверхности
    • Высокая производительность
    • Высокая стоимость штампа
    • Ограниченный размер детали
    • Обычно ограничивается цветными металлами
    • Длительное время выполнения заказа
    Гравитационное литье
    • Высокая производительность
    • Хорошее качество
    • Минимальная стоимость установки
    • Тонкие стенки трудно отливать
    • Ограниченная форма детали
    Центробежное литье
    • Большие цилиндрические или трубчатые детали хорошего качества
    • Высокая производительность
    • Дорогостоящее оборудование
    • Ограниченная форма детали

     

    Элементы литниковой системы

    Наиболее важным элементом установки для литья металлов является литейная форма.Форма содержит полую полость желаемой формы литой детали. Литейное производство делает размер и форму полости незначительно увеличенной, чтобы учесть усадку отливки в процессе затвердевания.

    Усадка зависит от конструкции, размера, формы и используемого материала; следовательно, вовлечение литейного производства в процесс проектирования имеет решающее значение.

    На изображении ниже показаны два типа пресс-форм: открытая форма и закрытая форма. Открытая форма, как следует из названия, имеет открытую полость.

    Литейная система для литья металла (источник: Groover (2010))

    Одним из наиболее распространенных процессов литья металлов является литье в песчаные формы, и они являются ярким примером литья в закрытых формах.

    Закрытая форма состоит из двух половин внутри коробки, называемой колбой, верхняя половина называется копией, а нижняя половина называется перетаскиванием. Колба также разделена на две половины. Линия, которая разделяет две половины, называется линией разъема .

    Система литников – это канал или путь, по которому расплавленный металл поступает в полость. Как показано выше, литниковая система состоит из заливного стакана и нижнего литника, через который металл поступает в желоб, ведущий в центральную полость.Разливочный стакан сводит к минимуму брызги и турбулентность, когда металл течет через литник, который сужается для облегчения потока. Однако большая часть отливок при охлаждении дает усадку, и для сведения к минимуму проблемы усадки используется стояк. Подъемник представляет собой простой резервуар в форме, который подает расплавленный материал в секции усадки, чтобы компенсировать его затвердевание. Существует четыре различных типа подступенков: верхний подступенок, боковой подступенок, глухой подступенок и открытый подступенок.

    Литые металлические ступени

    1. Изготовление моделей – Копия отливаемой детали изготавливается из подходящего материала, такого как дерево, металл, пластик или гипс.
    2. Изготовление пресс-форм – Изготовление пресс-форм представляет собой многоэтапный процесс, в котором шаблоны и стержни используются для создания пресс-формы. Тип и способ изготовления форм будут варьироваться в зависимости от типа металлического литья. Например, при литье в песчаные формы песок используется внутри опоки для создания форм, а при литье под давлением используются формы из закаленной инструментальной стали.
    3. Плавка и разливка металла – Затем жидкость расплавляется и заливается в полость формы либо под действием силы тяжести, либо под высоким давлением. Затем отливке дают затвердеть перед извлечением отливок из формы.Опять же, удаление литых деталей зависит от типа металлического литья.
    4. Постобработка – На этом последнем этапе литой металлический объект извлекается из формы и обрабатывается. Во время футеровки объект очищается от любого формовочного материала, удаляются шероховатости.

    Соответствие материала

    Хотя можно использовать почти все металлы, наиболее распространенными являются железо, сталь, алюминий, магний и сплавы на основе меди, такие как бронза.

    Цинк, алюминий, магний и латунь широко используются при литье под давлением, тогда как алюминиевый сплав, сплав латуни, чугун и литая сталь являются популярными материалами для литья в песчаные формы.

    По вышеуказанным причинам литье металла является важной технологией изготовления сетчатой ​​формы. Другие включают ковку сетчатой ​​формы, штамповку листового металла, аддитивное производство и литье металлов под давлением.

    Как и в случае любого другого производственного процесса, базовое понимание процесса, лежащих в его основе научных данных, а также его плюсов и минусов необходимо для производства недорогой качественной инженерной продукции.

    Преимущества металлического литья

    • Металлическое литье позволяет изготавливать изделия сложной формы
    • Такие детали, как внутренние полости или полые секции, могут быть легко отлиты
    • Важные компоненты могут быть изготовлены в виде цельной отливки
    • Материалы, которые трудно или дорого производить с использованием других производственных процессов, могут быть отлиты
    • По сравнению с другими производственными процессами литье дешевле для средних и больших объемов
    • Почти все металлы могут быть отлиты
    • Форма, близкая к чистой, часто без или с незначительной постобработкой

    Недостатки металлического литья

    • Относительно грубая обработка поверхности и, следовательно, более широкий допуск должны быть разрешены и не подходят для сопрягаемых интерфейсов
    • Металлическое литье, такое как литье в оболочку, имеет ограничения по размеру и рисунку
    • Изготовление моделей требует много времени и средств, хотя в последнее время для изготовления формы используются аддитивные производственные процессы, такие как струйная заливка связующего
    • Литье под давлением может быть очень дорогим для малых и средних объемов из-за высокой стоимости штампа
    • Размер детали и выбор материала зависят от выбранного процесса литья.Например, для отливок в постоянные формы можно использовать только цветной металл
    • .

    Ссылки и рекомендуемая литература

    • Били, П. (2001). Технология литейного производства (второе изд.). Оксфорд: Баттерворт Хайнеманн.
    • Калпакджян С. и Шмид С. Р. (2009). Технологии производства и технологии (Шестое издание). Лондон: Пирсон.
    • Грувер, Микелл П. (2010). Основы современного производства: материалы, процессы и системы (четвертое издание, изд.). Хобокен, Нью-Джерси: Дж. Wiley & Sons, 2010.

    В чем разница между ковкой, штамповкой и литьем

    В чем разница между ковкой, штамповкой и литьем?

    1. Разница между ковкой и литьем

    (1) Концептуальная разница

    Литье: превращение жидкого металла без формы в твердое тело с формой.

    Ковка: это твердое тело, которое меняет одну форму на другую.

    Литье похоже на игру с воском.Вы покупаете воск (стальной лом или передельный чугун), а затем превращаете воск в жидкость и заливаете его в форму, чтобы можно было получать вещи разной формы. (твердое жидкое твердое)

    Ковка похожа на процесс приготовления хлеба. Вы замешиваете небольшое тесто и выкладываете его в форму, чтобы получились изделия разной формы. Почти твердый. При высокой температуре форма может измениться на другую (от твердой до твердой).

    Литье — это процесс заливки расплавленного металла в модель для получения отливки. Специальность по литью сосредоточена на процессе плавки металла и управлении процессом литья.

    Поковка – пластическая формовка в твердом состоянии. Его можно разделить на горячую обработку и холодную обработку, такую ​​как экструзия, волочение, толстый пирс, штамповка и т. д.

    (2) Ковка — медленная формовка, литье — разовая формовка.

    Литье: расплавленный жидкий металл заполняет полость формы для охлаждения. Поры легко возникают в середине деталей.

    Ковка: в основном формуется экструзией при высокой температуре. Он может очищать зерна в заготовке.

    2.Различие между свободной ковкой и ковкой в ​​штампах

    Свободная ковка — это метод обработки, при котором нагретая металлическая заготовка помещается между верхним и нижним металлом кузнечного оборудования, а сила удара или давление прикладывается для непосредственной пластической деформации пустой, чтобы получить требуемую ковку. Свободная ковка подходит для производства штучных, мелкосерийных и тяжелых поковок благодаря простой форме и гибкости в эксплуатации. Свободная ковка делится на ручную свободную ковку и машинную свободную ковку.Ручная свободная ковка имеет низкую эффективность производства и высокую трудоемкость. Используется только для ремонта или производства простых, мелких и мелкосерийных поковок. В современном промышленном производстве безмашинная ковка стала основным методом производства поковок, особенно важную роль она играет в тяжелом машиностроении.

    Штамповка полностью называется модельной ковкой. Нагретую заготовку помещают в ковочный штамп, закрепленный на штамповочном оборудовании для ковки.

    Штамповка может производиться на различном оборудовании.В промышленном производстве паровоздушный молот в основном используется для штамповки на молоте с усилием 5кН ~ 300кН (0,5 ~ 30т). Пресс горячей штамповки обычно используется для штамповки на прессе с усилием 25000 кН ~ 63000 кН.

    Структура ковочного штампа для штамповки включает в себя ковочный штамп с одним штампом и штамп с многорежимным отверстием. Как показано на Рисунке 3-13, это ковочный штамп с одним штампом, в котором используется канавка типа «ласточкин хвост» и клин для фиксации штампа, чтобы предотвратить его выпадение и перемещение влево и вправо; Соответствие шпонки и шпоночного паза делает позиционирование штампа точным и предотвращает движение вперед и назад.Камера с одинарной матрицей, как правило, является конечной камерой ковочной матрицы. Для ковки часто требуется пневматический молот, и тогда он формируется путем многократного забивания камеры конечной штамповки. Наконец, выньте поковку и отрежьте заусенец.

    3. Различия между литьем, ковкой, штамповкой и литьем под давлением

    (1) Литье заключается в расплавлении исходных материалов и предоставлении им естественной формы в формовочной форме;

    Ковка — нагревание сырья до определенной температуры и последующая ковка с помощью инструментов;

    Штамповка – штамповка сырья с помощью соответствующих штампов;

    Литье под давлением заключается во впрыскивании расплавленного сырья в форму под давлением на основе литья для получения более высокой плотности или более точной формы;

    Литье: расплавленный жидкий металл заполняет полость формы для охлаждения.Поры легко возникают в середине деталей.

    (2) Ковка: в основном изготавливается путем экструзии при высокой температуре, что позволяет измельчать зерна в заготовке.

    Штамповка с деталями в основном той же толщины, которая подходит для штамповки с пластинами.

    Детали большой толщины, сложной формы и без нагрева должны быть отлиты под давлением.

    1. Существует два вида литья: литье под высоким давлением и литье под низким давлением. Короче говоря, после плавления металла давление другое, и температура нагрева металла отличается от машины, используемой для литья

    2.Ковка – это тоже способ литья. Отличие в том, что температура при ковке ниже. Некоторые методы позволяют превращать металл в готовые изделия в полурасплавленном состоянии

    3. Штамповка – это процесс превращения полуфабрикатов в готовые изделия с помощью пуансона и других машин при комнатной температуре

    4. Литье под давлением также является способом температурное литье. При столкновении с отливками со сложной структурой и большими трудностями можно использовать машину для литья под давлением, чтобы нагреть металл до жидкого состояния, запрессовать его в форму, открыть форму после охлаждения и вынуть изделие.

    Компания ZheJiang Dongrun Casting Industry Co., Ltd была основана в 1995 году. Мы работаем в литейной промышленности более 25 лет. Независимо от того, какой тип литья вам нужен, мы являемся подходящим поставщиком для ваших работ. В отличие от других наших конкурентов, мы предлагаем четыре типа литья.

    ЧИСТА ПЕЧИ

    ГРИТИТА , От предложения и проектирования оснастки до литья и готовой обработки, мы можем работать с вами на каждом этапе.Мы обслуживаем широкий спектр отраслей — от корпораций из списка Fortune 500 до малых и средних OEM-производителей. Наша продукция включает в себя:

    Просмотрите наш онлайн-демонстрационный зал, чтобы узнать, что мы можем сделать для вас. А затем напишите нам по электронной почте: [email protected] с вашими спецификациями или запросами сегодня

    Принадлежности для литья металлов | PMCSupplies.com

     

     

    Применительно к металлообработке литье представляет собой процесс, при котором металл разжижается и заливается в форму, которая затем охлаждается и затвердевает, принимая форму полости формы.Затем затвердевший кусок металла, также называемый отливкой или слитком, вынимается из формы для завершения процесса. Существуют различные типы методов литья, в том числе; ручная заливка, литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям, литье по выплавляемым моделям, центрифугирование и центробежное литье.

    Процесс литья использовался на протяжении тысячелетий для изготовления скульптур, украшений, инструментов и многого другого. Здесь, в PMC Supplies, мы специализируемся на предложении инструментов как для плавления драгоценных и недрагоценных металлов, так и для заливки их в формы.Мы предлагаем графитовые, стальные и чугунные формы, и это лишь некоторые из них. Эти формы предлагаются в различных формах и размерах, чтобы удовлетворить ваши конкретные потребности. У нас также есть полная линейка плавильных печей, тиглей и горелок для начального процесса плавки; а также инструменты для обработки и защитное снаряжение для работы с металлами в процессе литья. Если вы занимаетесь добычей собственного золота, у вас есть ювелирный лом, который вы хотите переплавить, или просто занимаетесь металлообработкой в ​​качестве хобби, у нас есть инструменты, необходимые для литья металлов от начала до конца!

    Металлическое литье может стать прибыльным хобби при работе с драгоценными металлами.С соответствующими инструментами и оборудованием вы можете начать переплавку собственного золота, серебра и меди в слитки или другие формы для перепродажи. У нас также есть все необходимые аксессуары и химикаты, чтобы очистить ваши драгоценные металлы до еще более чистого состояния, что позволит вам получить максимальную прибыль за ваш материал.

     

    Наши отрасли

    • Чеканка, биржи драгоценных металлов, аффинажные заводы, ювелирное дело и стоматология

     

    Типы металлического литья

    Металлы можно плавить с помощью горелки, электрической, пропановой, индукционной печи или даже микроволновой плавильной печи.Определение того, какой метод лучше для вас, будет зависеть от вашего бюджета, типа материала, который вы плавите, и количества материала, которое вы хотите расплавить за один раз.

    Ручная заливка

    Сначала металл нагревают до расплавленного состояния. Это делается с помощью тигля для хранения вашего материала и источника тепла, такого как плавильная печь или ручная горелка для плавления. Металл нагревается в тигле до определенной температуры плавления, а затем выливается в форму по вашему выбору, чтобы завершить процесс.* Обязательно предварительно нагрейте формы для графитовых слитков, чтобы предотвратить тепловой удар и растрескивание.

    Литье в песчаные формы

    Недорогой метод литья, при котором в качестве сосуда для заливки расплавленного металла используется смесь песка и глины. Песчано-глиняная смесь часто содержится в металлической опоке или форме, чтобы можно было уплотнить материал до плотного состояния для достижения оптимальных результатов заливки. Из-за своей податливой текстуры литье в песчаные формы можно использовать для воспроизведения сложных объектов, вдавливая объект в песок, чтобы оставить негативное впечатление от дизайна, который затем заполняется расплавленным металлом.Вы также можете вырезать узоры или узоры прямо на уплотненном песке. Форма заполняется расплавленным материалом, который затем охлаждается и затвердевает. Как только металл затвердеет, форму можно забить молотком, чтобы расколоть песок и обнажить металлический предмет.

    Инвестиционная модель/литье по выплавляемым моделям

    Литье по выплавляемым моделям — один из старейших методов литья, при котором расплавленный металл заливают в керамическую форму. Форма сначала формируется в соответствии с вашим конкретным дизайном путем создания одноразового воскового шаблона.Затем восковой рисунок полностью окружают или «вкладывают» в керамический раствор, который в конечном итоге затвердевает в форме. Термин «литье по выплавляемым моделям» используется потому, что первоначальный восковой рисунок или узор выплавляются из формы после того, как объект был сформирован. Отливка по выплавляемым моделям — не самый эффективный метод, если вы хотите создать несколько одинаковых моделей каждый раз, когда создается восковая модель; он полностью расходуется в процессе.

    Этот метод литья можно использовать с алюминием, бронзой, чугуном, сталью и сплавами магния, и он лучше всего подходит для литья металлов со сложными деталями или сложными конструкциями.Для этого метода литья потребуется расплавленный металл, металлическая форма, воск, керамический шлам, печь и машина для шлифовки, резки или дробеструйной обработки.

    Центробежное литье/центробежное литье

    Центробежное литье или центробежное литье — это метод, при котором резиновая форма изготавливается с использованием центробежной силы. Расплавленный материал заливается в полость через небольшое отверстие в верхней части дискообразной формы, и материал прижимается к внутренним стенкам полости, когда центрифуга движется с определенной скоростью.Форма заполняется материалом и продолжает вращаться по мере того, как металл или пластик начинают затвердевать внутри полого контейнера. Спиновое литье — это широко используемый многоразовый метод литья изделий с высокой детализацией и обработкой поверхности, таких как рыболовные приманки и компоненты снастей, пряжки для ремней, трофеи, сувениры, булавки и медальоны.

     

    Популярные металлы для литья и температуры их плавления

     

    Основные инструменты и принадлежности для литья металла

    Используйте приведенный ниже список предлагаемых продуктов, чтобы помочь вам выбрать правильные продукты для вашего приложения.Имейте в виду, что это всего лишь предложения, и существует множество различных переменных, которые необходимо учитывать при выборе продуктов, соответствующих вашим потребностям плавки.

    Плавильные печи

    Мы предлагаем различные плавильные печи, и выбор подходящей будет зависеть от того, сколько материала вы хотите переработать за один раз, области, в которой вы планируете плавить большую часть своей продукции, вашего бюджета и, конечно же, вашего уровня опыта.

     

    Пропановая печь Mini Kwik

    Эта плавильная печь отлично подходит для начинающих или тех, кто находится в пути, поскольку она достаточно мала, чтобы брать ее с собой в поисковые путешествия.Они также идеально подходят для тех, кто хочет переработать небольшое количество ювелирного лома, хлопьев золота или другого материала.

    Особенности:

        • Корпус из нержавеющей стали
        • Сменные внутренние компоненты
        • Достигает 2100 градусов по Фаренгейту всего за несколько минут!
        • Экономичные и недорогие пропановые горелки (не входят в комплект)
        • Портативный, маленький и легкий

     

    Тип пропанового баллона

    Эта плавильная печь отлично подходит для плавильщиков с некоторым опытом работы и желающих перерабатывать большие объемы материала за один раз.Эту печь необходимо использовать на открытом воздухе или в хорошо проветриваемом помещении.

    Особенности:

        • Продается в упаковках по 2 кг, 4 кг и 10 кг для удовлетворения ваших потребностей в плавлении
        • Поставляется с горелкой DFC, которая работает с пропаном, бутаном и смесью пропана или бутана.
        • Расплавляет материал всего за 15 минут!
        • Разработан и изготовлен из сверхпрочной стали, керамической ваты и огнеупорного цемента для плавления большинства металлов
        • Отсутствие электричества облегчает использование этой печи

     

    Цифровая/электрическая плавка

    Эти агрегаты отлично подходят для плавильщиков как на коммерческом, так и на любительском уровне.Эту простую в эксплуатации машину можно использовать в помещении на безопасной термостойкой поверхности.

    Особенности:

        • Разработан с высокотемпературной керамической камерой для долговечности литья
        • Достигает максимальной температуры 2102 градусов по Фаренгейту или 1150 градусов по Цельсию
        • Расплавляет материал всего за 30–45 минут!

     

    Тигли

    Вам понадобится жаростойкий сосуд для разжижения вашего материала в процессе плавления.Графитовые и керамические тигли являются широко используемыми материалами из-за их чрезвычайно высоких температур плавления. Тигли бывают разных размеров, форм и материалов. Выбор правильного тигля также будет зависеть от таких переменных, как; тип материала, который вы плавите, количество материала, которое вы будете плавить за один раз, и ваш процесс плавки (используете ли вы метод горелки или какую-либо плавильную печь).

    Керамические тигли

    Этот стильный тигель отлично подходит для тех, кто плавит материал с помощью горелки.Этот тигель следует приправить перед использованием, чтобы обеспечить наилучшие результаты.

    Особенности:

        • Конические стороны и носик для легкого удаления материала.
        • Подходит для плавки драгоценных металлов при температуре до 2800°F.
        • Идеально подходит для небольших литейных работ
        • Может использоваться для плавки золота, серебра, бронзы, меди, латуни и т. д.

     

    Графитовые тигли

    Мы предлагаем различные графитовые тигли, которые можно использовать с нашими плавильными печами.Некоторые устройства могут работать с несколькими вариантами размеров в зависимости от того, насколько большую партию материала вы хотите расплавить. Эти тигли рекомендуется использовать при плавке любых драгоценных материалов.

    Особенности:

        • Большинство из них имеют внешнюю кромку для использования с захватными щипцами для удобства обращения.
        • Последние 30+ заливок
        • Отлично подходит для плавки драгоценных и цветных металлов
        • Материалы не прилипают к графитовому материалу

     

    Литейные или горшковые тигли
        • Предлагается в различных размерах
        • Подходит для использования с пропановыми и средне- и высокотемпературными индукционными печами
        • Выдерживает чрезвычайно высокие температуры

     

    Тигли из карбида кремния
          • Более прочный и долговечный, чем большинство графитовых тиглей
          • Может использоваться для плавки, плавки, рафинирования
          • Использование с драгоценными и недрагоценными металлами

     

    Тигли из плавленого кварца
          • Этот тигель используется для плавки золота, серебра и других драгоценных металлов
          • Может выдерживать температуры до 2200°F

     

    Формы для заливки

    Вам понадобится форма для заливки расплавленного материала, чтобы создать буханку, слиток, монету или слиток.Мы предлагаем пресс-формы из различных материалов, включая графит, чугун и сталь.

    Графит

    Графит является идеальным материалом для литья металлов, поскольку он может выдерживать чрезвычайно высокие температуры. Металлы легко отделяются, и вам не потребуется использовать разделительный агент или смазочный спрей. По запросу мы также предлагаем формы для графитовых слитков с гравировкой и нестандартной формой. Графитовые формы со временем и после многократного использования начинают портиться. Большинство клиентов считают, что они могут использовать графитовую форму от 30 до 60 заливок, прежде чем ее нужно будет заменить.* Точное количество использований может варьироваться.

    Сталь
    Стальные формы

    также являются отличным вариантом и отличаются долговечностью. Они прослужат намного дольше, чем графит, но требуют использования разделительного агента или смазочного спрея перед каждой заливкой, чтобы предотвратить прилипание материала к форме. Наши стальные формы предлагаются в регулируемых версиях, а также в формах из проволочной ленты. Наши регулируемые пресс-формы придают вашему металлу форму, подходящую для использования в прокатном стане для дальнейшей правки.

    Чугун

    Они подходят для процессов плавки, не требующих гладкой поверхности, и чаще используются для недрагоценных металлов, таких как медь и латунь. Эти формы долговечны и выдерживают много заливок, но вам нужно будет использовать разделительный состав или спрей, чтобы смазать форму перед заливкой, иначе ваш металл может прилипнуть к внутренней полости формы.

     

    Другие важные инструменты и материалы для литья металлов
    Стержни для перемешивания

    Мы рекомендуем использовать мешалку с расплавленным материалом во время процесса плавления.Их также можно использовать для обезжиривания и удаления примесей с поверхности расплава.

    Термостойкая поверхность

    Ваши инструменты будут очень горячими во время процесса плавления, и вам потребуется безопасное место для отдыха, когда они не используются. Некоторые печи также рекомендуется устанавливать на термостойкую поверхность. Термостойкие плиты бывают разных размеров и из разных материалов, каждая из которых имеет свою удельную теплоемкость. Это также идеальные поверхности для всех ваших потребностей в пайке!

    Защитное снаряжение

    Вам потребуется несколько типов жаростойких защитных костюмов для безопасного ведения процесса, особенно при работе при таких экстремальных температурах.Мы рекомендуем иметь надежную пару перчаток, фартук, нарукавники, защитную маску, защитные очки; и в некоторых случаях респиратор для дополнительной безопасности.

    Флюс

    Скорее всего, в процессе плавки вам понадобится литейный флюс. Мы продаем несколько типов флюса, включая безводную буру, борную кислоту, а также флюс Хэнка Чепмена. Флюс используется для раскисления, приправы тиглей и помогает сохранить ваш материал в жидком состоянии, что обеспечивает лучшие результаты.

    Книги по металлическому литью

    Мы настоятельно рекомендуем провести исследование и самообразование, прежде чем начинать проект литья или переработки.Есть много важных шагов, процессов и мер безопасности, с которыми вам необходимо ознакомиться, прежде чем успешно реализовать свой проект. Если вы новичок в литье или имеете некоторый опыт, но хотите расширить свою базу знаний, мы предлагаем ряд книг, посвященных литью и очистке.

    Весы

    Возможно, вы захотите купить какие-нибудь цифровые весы для взвешивания лома и материалов. Мы предлагаем различные размеры от портативных карманных весов до более крупных настольных весов.

    Оборудование для тестирования золота

    После того, как вы расплавили и/или очистили свой материал, вы можете проверить его чистоту. Мы предлагаем испытательные кислоты, испытательные иглы, цифровые тестеры и специальные магниты для определения чистоты вашего материала.

    Универсальные плавильные комплекты

    Мы также разработали множество комплексных комплектов для плавки, в которых есть все, что вам нужно, чтобы начать плавить материалы уже сегодня! Эти комплекты доступны как с электрическими, так и с пропановыми печами и поставляются с различными аксессуарами, чтобы не было проблем с выбором их по отдельности, по отличной цене!

     

    .
  • Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.