Сталь 65г характеристики применение: характеристики и применение, сталь 65Г – зарубежные аналоги

Содержание

Сталь 65Г техническая характеристика

Сталь 65г (специальная ст 65г) характеристики, применение

Сталь 65Г принадлежит к особой группе пружинно-рессорных легированных сталей. Это довольно популярный материал, получивший достаточно широкое применение в промышленности и народном хозяйстве, благодаря своим высоким механическим и прочностным характеристикам. Поставки материала осуществляются в виде сортового и фасонного проката. В том числе металлургическими предприятиями отгружаются круг, лента пружинная, лист и полоса.

Сталь 65г — характеристики, состав, свойства.

Основным легирующим элементом в данном сплаве выступает марганец, которого в составе стали содержится порядка 0,9-1,2 %. Кроме этого, сталь 65Г содержит в довольно значительных долях кремний (до 0,37 %) и хром (до 0,25 %). Благодаря такому содержанию и обеспечиваются основные эксплуатационные характеристики сплава. Марганец в составе стали выполняет две важные функции. Прежде всего, он обеспечивает выведение окислов железа, которые могут образовываться в процессе литейного производства. Также марганец отвечает за высокие механические характеристики. Введение его в состав стали обеспечивает увеличение твердости и сопротивление разрыву, значительно повышает предел упругости металла. Кроме этого, за счет наличия марганца увеличивается плотность металла. Благодаря наличию кремния сталь приобретает повышенные упругие свойства. Вместе с тем, этот элемент несколько уменьшает ударную вязкость металла. С другой стороны, повышает сопротивляемость стали ударным и статическим нагрузкам, истиранию, увеличивает жаростойкость и прокаливаемость.

Таким образом, благодаря своему составу марка 65Г получает отличное сочетание механических характеристик. В частности, она обладает высокой твердостью и износостойкостью. Повышенная вязкость и упругость позволяет стали выдерживать значительные деформации без потери своих качеств. 

Сталь 65г — применение.

В связи с этим сталь 65Г имеет достаточно широкую область применения. Она используется для изготовления деталей машин и механизмов, работающих под постоянным воздействием значительных нагрузок. В том числе прокат может применяться для изготовления пружин и рессор, фрикционных дисков, тормозных лент, упорных шайб. Из этого материала производятся шестерни, корпуса подшипников, подающие и зажимные цанги и многие другие детали. Также данная марка стали широко применяется в производстве ножей. 

Сталь марки 65г — характеристики и применение

Существуют виды сталей, имеющих ограниченное применение. Именно к ним относят рессорно — пружинную сталь 65Г. Её характеристики отличают высокие параметры упругости и стойкостью к износу.

Блок: 1/5 | Кол-во символов: 189
Источник: https://prompriem.ru/stati/stal-65g.html

ножи из стали 65Г

На фото метательные нож «Твист» с цельнометаллическим клинком из стали 65Г

Блок: 2/10 | Кол-во символов: 97
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Состав сплава

К второстепенным добавкам относятся:

  • хром, который повышает твердость материала, степень его жаростойкости – 0,25%;
  • никель, придающий антикоррозионные свойства и пластичность – до 0,25%;
  • медь, увеличивающая устойчивость к коррозии – 0,20%;
  • сера и фосфор – по 0,035%.

Последние два элемента относятся к вредным примесям, присутствие которых неизбежно. Фосфор снижает пластичность сплава и повышает его хрупкость. Сера вызывает явление красноломкости, то есть возникновение трещин в металле при интенсивном нагреве. Однако их концентрация в сплаве не превышает величины, допустимой для качественного материала.

Малое количество легирующих добавок обеспечивает относительную дешевизну сплава, что и делает его крайне востребованным. Химический состав определяет физические и технологические свойства стали 65Г:

  • твердость при 20оС – 285 НВ;
  • модуль упругости – 84 ГПа;
  • высокую прочность на разрыв – 750 МПа;
  • хорошую ударную вязкость – 3,0 – 3,5 кг*м/см2;
  • удельный вес – 7850 кг/м3;
  • диапазон температур для закалки – 800 – 830оС;
  • температурный интервал ковки – 760 – 1250оС.

Заменителями для сплава могут выступать марки:

  • 55С2;
  • 60С2А;
  • 9ХС;
  • 50ХФА;
  • 60С2;
  • 70Г;
  • 55С.

Из зарубежных аналогов можно отметить:

  • G15660 – в Соединенных штатах;
  • 66Mn4 – Германии;
  • 65Mn – Китае;
  • 080А67 – Великобритании.

Термическая обработка

Сталь 65Г, характеристики которой изначально задаются ее химическим составом, подлежит дальнейшей термообработке. Во многом, от нее зависит качество производимой продукции. В результате теплового воздействия:

  • происходят внутренние структурные изменения в металле;
  • улучшаются его механические свойства;
  • увеличивается износоустойчивость изделий;
  • повышается их надежность;
  • снижается себестоимость деталей вследствие применения более дешевых добавок;
  • расширяется сфера использования продукции.

Основные этапы термической обработки заключаются в процессах:

  • отжига;
  • дальнейшей нормализации;
  • закалки и отпуска.

Закалка и отпуск изделий

Закалка происходит при нагреве детали до температур выше критической, и быстром охлаждении в определенной среде. Диапазон температур, подходящих для закалки деталей из стали 65Г, составляет 800 – 820оС. Дальнейшее охлаждение осуществляется в масле, что позволяет устранить вероятность растрескивания поверхности изделий.

В зависимости от тех характеристик, которые заданы эксплуатационными требованиями для изделий, при подборе режима закалки учитываются:

  • оборудование и метод нагрева;
  • температурный диапазон процесса;
  • время выдержки при выбранном режиме;
  • тип закалочной среды;
  • способ дальнейшего охлаждения.

Отжиг изделий производится путем повторного нагрева, после которого осуществляются процедуры выдержки и медленного охлаждения. Температура отжига соответствует тепловому воздействию при закалке стали.

Отпуск металла осуществляют для ликвидации внутренних напряжений, появившихся в нем в процессе закалки. На выходе несколько уменьшается твердость сплава, но увеличивается его вязкость. Отпуск проводится путем вторичного нагрева в более низком температурном режиме и последующего спокойного охлаждения. Кроме того, меняя температурные режимы отпуска, можно придавать металлу разные механические свойства.

Для продукции из стали 65г обычно проводят высокий вариант отпуска в диапазоне температур 550 – 600 градусов с дальнейшим охлаждением на воздухе, однако при этом снижается показатель ударной вязкости. Для изделий, требующих высокой надежности и долговечности, дополнительно применяется низкий отпуск в интервале 160 – 200оС, сопровождающийся медленным охлаждением на воздухе. Твердость стали на выходе может составить 45 – 47 HRC.

Преимущества и недостатки

Несомненно, широкая область применения обусловлена очевидными достоинствами, которыми обладает сталь 65Г:

  • характеристики, применение для ножей обусловлены устойчивостью к ударным деформациям и простотой заточки;
  • высокая твердость, до 50-55 HRC, предохраняет изделия от поломок;
  • низкая стоимость позволяет удешевить выпускаемую продукцию;
  • высокая сопротивляемость разрыву делает ее незаменимой в изготовлении пружинной продукции;
  • значительный предел текучести позволяет изделию восстанавливать свою форму после прекращения действия деформирующей нагрузки;
  • металл хорошо поддается ковке;
  • после процедуры чернения на его поверхности образуется оксидная пленка, предохраняющая поверхность от коррозии.

Как и любой сплав, сталь 65Г обладает определенными недостатками:

  • она сильно подвержена коррозии;
  • несмотря на легкую заточку, доводка режущей кромки слишком трудоемка;
  • существует вероятность деформации при ударных нагрузках.

Область применения

Сплав является конструкционным материалом с высокой степенью упругости, что позволяет использовать его в машиностроении и станкостроении для производства механизмов, работающих под длительными нагрузками:

  • для создания рессор в автомобилях;
  • упорных шайб и сланцев;
  • подшипников и тормозных лент;
  • пружинных механизмов;
  • фрикционных дисков.

Из сталей марок 65, 70 можно изготовить также:

  • спортивные клинки;
  • метательные ножи;
  • медицинские изделия;
  • бритвы;
  • другие элементы, не подвергающиеся длительным ударным нагрузкам.

Материал не подходит для сварки и использования в условиях повышенной влажности, так как подвержен коррозии. Однако его можно применять в контактно-точечных сварочных операциях. Изготовленные из него изделия необходимо смазывать маслом или использовать только в сухом помещении.

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 5282
Источник: https://svarkaipayka.ru/material/stal/tehnicheskie-harakteristiki-ressorno-pruzhinnoy-stali-65g.html

Описание марки стали 65г

65 — содержание углерода в сплавах в сотых, а «г» — марганец (легирующий элемент).

Температура ковки стали: начала — 1250 °C, конца — 760−780°C.

65 г представляет собой износостойкий, вязкий, прочный, упругий материал, с хорошим сопротивлением разрыву и стойкостью к ударным нагрузкам.

Механические свойства стали — следующих категорий:

  • 3;
  • 3а;
  • 3б;
  • 3в;
  • 3 г;
  • 4;
  • 4а;
  • 4б.

Температура закалки — 830 °C, масляная. Температура отпуска — 470 °C.

Существует несколько видов поставки стали 65 г, одним из них является следующий:

Блок: 2/4 | Кол-во символов: 565
Источник: https://tokar.guru/metally/stal/stal-marki-65g-harakteristiki-i-primenenie.html

Аналоги стали 65Г

В качестве заменителя для стали 65Г можно использовать — 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2.

Зарубежные металлурги производят следующие аналоги:

  • США — G15660;
  • Германия — 66Mn4;
  • Великобритания — 080A67;
  • Китай — 65Mn.

Блок: 3/5 | Кол-во символов: 230
Источник: https://prompriem.ru/stati/stal-65g.html

Общие сведения о стали 65г

Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.

Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.

Температура закаливания может быть разной (от 800 до 820 градусов Цельсия). Все зависит от сложности очертаний исходного изделия и показателей металла, необходимых для того или иного сценария использования.

За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.

Блок: 2/6 | Кол-во символов: 1128
Источник: https://plusiminusi.ru/stal-65g-dlya-nozhej-plyusy-minusy-i-osobennosti/

Химический состав в % материала 65Г

C SiMn Ni S P Cr Cu
0.62 — 0.70.17 — 0.370.9 — 1.2до 0.25до 0.035до 0.035до 0.25до 0.2
Механические свойства:
— Предел кратковременной прочности ,
sT — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),
d5 — Относительное удлинение при разрыве ,
y — Относительное сужение ,
KCU — Ударная вязкость ,
HB — Твердость по Бринеллю ,
Физические свойства :
T — Температура, при которой получены данные свойства ,
E — Модуль упругости первого рода ,
a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20° — T ) ,
l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) ,
r — Плотность материала ,
C — Удельная теплоемкость материала (диапазон 20° — T ),
R — Удельное электросопротивление,
Магнитные свойства :
Hc— Коэрцитивная сила (не более),
Umax— Магнитная проницаемость (не более),
P1.0/50— Удельные потери (не более) при магнитной индукции 1.0 Тл и частоте 50 Гц,
B100— Магнитная индукция Tл (не менее) в магнитных полях при напряженности магнитного поля 100,
Свариваемость :
без ограничений— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки

Блок: 6/6 | Кол-во символов: 1631
Источник: http://prom-metal.ru/marochnik/stal-konstrucionnay/ressorno-pruginnaya/65G

Характеристики стали (кратко)

  • Износостойкость
  • Вязкость
  • Прочность
  • Упругость
  • Сопротивление разрыву
  • Стойкость к ударным нагрузкам
  • Ножи показывают хороший рез (хотя для метательных ножей это ни к чему)
  • Относительно низкая стоимость

Блок: 4/10 | Кол-во символов: 237
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Технологические свойства материала 65Г

Свариваемость:не применяется для сварных конструкций
Флокеночувствительность:малочувствительна
Склонность к отпускной хрупкости:склонна

Блок: 4/6 | Кол-во символов: 203
Источник: http://prom-metal.ru/marochnik/stal-konstrucionnay/ressorno-pruginnaya/65G

Сталь для турнирного оружия

Всё вышеперечисленное актуально не только для изготовления метательных ножей, но и для производства турнирного оружия (мечи, шашки и т.п.).

На фото: Турнирное оружие для фестиваля «Богатырские забавы» в парке «ОружейникЪ» (Златоуст) было изготовлено как раз из стали 65Г.

Блок: 5/10 | Кол-во символов: 309
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки. Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции. Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Эластичность металла при ковке позволяет изготавливать холодное оружие и клинки в домашних условиях. Именно благодаря этой причине, сталь 65г получила широкое распространение в этой отрасли. Это касается ручного производства не только спортивных снарядов или орудий для реконструкций, но и в бытовом использовании — на кухне.

Блок: 5/6 | Кол-во символов: 1007
Источник: https://plusiminusi.ru/stal-65g-dlya-nozhej-plyusy-minusy-i-osobennosti/

Минусы

Как отмечали выше, сталь относиться к углеродистой группе и подвержена коррозии. Поэтому не забываем два важных правила: держим клинки в сухости и чистоте и периодически смазываем касторовым малом. Уход за ножами из стали 65Г сравним с уходом за ножами из дамасской стали.

Блок: 6/10 | Кол-во символов: 282
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Режимы термообработки

Температурный интервал закалки стали 65Г находится в пределах 800-830 °С. Последующий высокий отпуск в режиме 160-200 °С с дальнейшим охлаждением на спокойном воздухе позволяют получить на выходе твердость стали в пределах 45-47 HRC. Данная марка стали не боится перегрева, однако при закалке в верхних температурных значениях ударная вязкость стали начинает снижаться.

Блок: 8/10 | Кол-во символов: 394
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Метательные ножи из стали 65Г

Метательный нож «Луч-Б»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Викинг»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Катран»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Луч-С»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Твист»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

цена   5352 р.

Блок: 10/10 | Кол-во символов: 1576
Источник: https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g

Кол-во блоков: 22 | Общее кол-во символов: 16880
Количество использованных доноров: 7
Информация по каждому донору:
  1. http://prom-metal.ru/marochnik/stal-konstrucionnay/ressorno-pruginnaya/65G: использовано 2 блоков из 6, кол-во символов 1834 (11%)
  2. https://klinok.zlatoff.ru/stal-65g: использовано 6 блоков из 10, кол-во символов 2895 (17%)
  3. https://tokar.guru/metally/stal/stal-marki-65g-harakteristiki-i-primenenie.html: использовано 1 блоков из 4, кол-во символов 565 (3%)
  4. http://www.PromGroupChel.ru/steel-65g.html: использовано 2 блоков из 7, кол-во символов 3018 (18%)
  5. https://svarkaipayka.ru/material/stal/tehnicheskie-harakteristiki-ressorno-pruzhinnoy-stali-65g.html: использовано 1 блоков из 3, кол-во символов 5282 (31%)
  6. https://prompriem.ru/stati/stal-65g.html: использовано 2 блоков из 5, кол-во символов 419 (2%)
  7. https://plusiminusi.ru/stal-65g-dlya-nozhej-plyusy-minusy-i-osobennosti/: использовано 3 блоков из 6, кол-во символов 2867 (17%)

Сталь марки 65г, её характеристики, ГОСТ и основные сферы применения

Что из себя представляет сталь марки 65 г? Она является многокомпонентной сталью, которую обычно используют как хороший конструкционный материал.

Как правило, пускается в ход в промышленности: в производство пружин рессоров, а также некоторых других изделий. Если же уходить от темы промышленного производства, то можно отметить изготовление спортивных метательных ножей и клинков для мечей.

Описание марки стали 65г

65 — содержание углерода в сплавах в сотых, а «г» — марганец (легирующий элемент).

Температура ковки стали: начала — 1250 °C, конца — 760−780°C.

65 г представляет собой износостойкий, вязкий, прочный, упругий материал, с хорошим сопротивлением разрыву и стойкостью к ударным нагрузкам.

Механические свойства стали — следующих категорий:

  • 3;
  • 3а;
  • 3б;
  • 3в;
  • 3 г;
  • 4;
  • 4а;
  • 4б.

Температура закалки — 830 °C, масляная. Температура отпуска — 470 °C.

Существует несколько видов поставки стали 65 г, одним из них является следующий:

ГОСТ 14959–79 — фасонный и сортовой прокат.

Технические характеристики и ГОСТ

Если это крайне необходимо, допускается замена стали 65 г, характеристики следующих марок достаточно похожи: 70, 70 г и некоторых других. А также материал имеет зарубежные аналоги, например: китайский аналог 65Mn, болгарский 65G, американские 1066, 1566, G15660 и некоторые другие.

Согласно ГОСТу 14959−79, в химическом составе этого металла содержатся следующие вхождения:

  • углерод (C) — до 0,7% ;
  • марганец (Mn) — до 1,2%;
  • кремний (Si) — до 0,4%;
  • и другие элементы, процентные доли которых составляют менее 0,035%.

В основу легировки данного вида стали ложится такой элемент, как марганец. Его доля в стали 65 г составляет от 0,9 процента до 1,2 процента.

Марганец необходим для того, чтобы: во-первых, устранять окислы железа, образующиеся при производстве литой стали, а во-вторых, — для увеличения твёрдости, повышения предела упругости и сопротивления разрыву. Также его наличие увеличивает плотность, что достаточно важно для пружинно-рессорной стали.

Также в составе стали 65 г есть кремний (от семнадцати сотых до четырёх десятых процента), который отвечает за повышение упругих свойств стали, и хром (до двадцати пяти десятых процента), в свою очередь, затрудняющий рост зерна при нагреве и повышающий механические свойства стали при таких нагрузках, как статические и ударные.

Из технологических характеристик стали можно отметить то, что она имеет низкую свариваемость, в связи с чем она не используется как элемент для свариваемых конструкций. КТС (контактно-точечная сварка) — без ограничений.

Способы применения стали:

Спиральные пружины, листовые и пружинные шайбы. Их твёрдость — Rc = 40−50. При приёме пружин обычно производится проверка их основных показателей — твёрдости и упругости. Проверка должна происходить максимально приближенной к обычным условиям работы пружин (растяжению, сжатию и изгибу).

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.

На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия.

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Сталь 65Г — расшифровка и характеристики

Одной из наиболее распространенных отечественных сталей для производства пружин и рессоров в автомобильной, авиационной, горнодобывающей, военной и другой технике, является сталь 65Г. Этот сплав совмещает в себе прочность марганцовистой углеродистой конструкционной стали с высокой сопротивляемостью ударам, что делает ее востребованной в оружейном деле. Сталь 65Г является низколегированной, не содержит в составе дорогих добавок, производится просто, без особенных технологических требований. Это делает ее доступной, распространенной и привлекательной по цене. Сталь относится к классу конструкционных, но не применяется при производстве сварных конструкций, т.к. не предназначена для сварки. Улучшаемость сплава 65Г позволяет существенно повышать срок службы и износостойкость деталей с помощью процедуры закалки.

Расшифровка

Маркировка стали 65Г состоит из числового значения 65 и буквы Г, указывающих на два основных элемента в ее составе, которые определяют свойства. Химических элементов в составе стали 65Г на самом деле гораздо больше, большинство из них являются случайными примесями. Допустимые нормы содержания таких примесей строго регламентированы, особенно для нежелательных элементов – фосфора и серы. Если количество примесей превышает допустимые нормы, элемент либо вводится в маркировку, либо к марке добавляется индекс качества (ст, сталь, А или Ш), указывающий на концентрацию фосфора и серы.

65 – показатель содержания углерода в сотых долях. Это значит, что в стали 65Г содержится 0.65% углерода. Углерод является вторым важнейшим компонентом стали, после железа, составляющего основу материала. С помощью регулирования процента углерода в сплаве, можно определять качества итогового материала, его эксплуатационные характеристики и сферу применения. С повышением содержания углерода сталь приобретает прочную структуру, позволяющую использовать металл для изготовления жестких недеформирующихся со временем металлоконструкций. Минусом такого металла становится сниженная ударная вязкость, что делает его неустойчивым к динамическим (ударным) нагрузкам. Малое содержание углерода приводит к обратным результатам: сталь становится текучей, вязкой, но теряет в жесткости и прочности. Ее назначением становится сопротивление ударным нагрузкам, а при производстве жестких конструкций такая сталь применяется ограниченно. Кроме того, малоуглеродистые стали лучше поддаются механической и технологической обработке.

Г – указывает на содержание марганца до 1.2%. Марганец часто водится в состав стали как раскислитель и присутствует в незначительном количестве почти во всех углеродистых сталях. Этот элемент снижает негативное влияние фосфора и серы. В стали 65Г добавление марганца обусловлено необходимостью упрочнения исходного материала. Благодаря добавлению марганца увеличиваются показатели твердости, ударная вязкость при этом не снижается. Содержание марганца на уровне 1% считается невысоким.

Сталь 65Г – химический состав

Массовая доля элементов не более, %:

Кремний

Марганец

Медь

Никель

Сера

Углерод

Фосфор

Хром

0,17–0,37

0,9–1,2

0,2

0,25

0,035

0,62–0,7

0,035

0,25

Назначение

Сталь 65Г является рессорно-пружинной, ее характеристики упругости, износостойкости и прочности идеально подходят для изготовления нагруженных деталей, особенно – пружин для машиностроения. Сталь считается конструкционной, однако не предназначена для изготовлений сварных конструкций из-за затрудненной свариваемости. Лучше всего этот сплав проявляет себя в подвижных элементах механизмов, работающих при постоянных нагрузках и на износ. После обработки сталь становится еще тверже, детали демонстрируют высокие показатели устойчивости к истиранию, усталости, ломкости.

Свойства стали 65Г позволяют ограниченно применять ее при производстве инструментов, например, ножей.

Применение

Из стали 65Г производят пружины и рессоры, шайбы, фрикционные диски, тормозные ленты, шестерни, корпусы подшипников, фланцы, зажимные и подающие цанги. Ассортимент изделий не ограничивается данным списком, т.к. сталь 65Г универсальна, если речь идет о деталях, требующих высокой износоустойчивости. Сталь 65Г широко применяют в машиностроении, станкостроении, кораблестроении, при производстве тяжелой военной, сельскохозяйственной, горнодобывающей техники и т.д. Стать 65Г настолько распространена, что ее можно найти в любом механизме, где используются пружины и рессоры.

Одна из экзотических сфер применения стали 65Г – производство клинкового оружия: метательных ножей, мечей для исторических реконструкций и спортивных состязаний. Клинки из этой стали требуют ухода, т.к. сталь подвержена ржавлению. Охотничьи и кухонные ножи из сплава марки 65Г не изготавливаются т.к. к этим видам ножей предъявляются другие эксплуатационные требования. В частности это связанно с подверженностью коррозии стали 65Г, в то время как кухонные и охотничьи ножи часто контактируют с влагой, потому изготавливаются преимущественно из нержавеющих сталей.

Детали и конструкции, подверженные ударным нагрузкам, также не изготавливаются из стали марки 65Г.

Режимы термообработки

Детали из стали 65Г рекомендуется улучшать с помощью закалки. Закалка повышает прочность поверхностного слоя изделия, делает изделие износостойким и продлевает срок его эксплуатации. Благодаря тому, что закалка меняет структуру не всего изделия, а лишь внешнего слоя, она не оказывает существенного влияния на упругость материала, который остается мягким внутри. Чтобы верно определить режим закалки, нужно учесть:

  1. каким образом и на каком оборудовании будет проводиться процедура;
  2. влияние температуры нагрева в зависимости от характеристик конкретной марки;
  3. оптимальное время выдержки, так же зависящее от характеристик металла;
  4. среду закаливания;
  5. оптимальный способ охлаждения.

От технологической грамотности проведения процесса будет зависеть качество итогового результата. В случае со сталью 65Г, которая является низколегированной, закалку проводят быстро, чтобы не потерять углерод, а вместе с ним и показатели прочности. Однако нагревать изделие слишком быстро также не следует, это приведет к неравномерному прогреву и закалочным трещинам.

Рекомендуется подогреть сталь в термической печи до предзакалочных температур (от 550 до 700С), после чего ее можно направлять в закалочную печь. Идеальной средой для быстрого нагревания являются солевые расплавы. Газовые и электрические печи для закалки изделий из стали 65Г применять можно, но не рекомендуется.

Форма и габариты изделия учитываются при определении оптимальной температуры закалки. Например, небольшая деталь сложной формы, изготовленная из листового проката, закаляется при минимальной температуре закаливания в диапазоне рекомендуемых (800 – 820С). Если эксплуатационные нагрузки на деталь неравномерны, закалка также может осуществляться в разных режимах для разных частей детали. Это достигается управлением температуры закалки, благодаря которому можно менять толщину слоя и величину менее прокаливаемой зоны на поверхности изделия.

Нагрев стали до верхней границы рекомендованной температуры закалки может приводить к снижению ударной вязкости через образование зернистой структуры.

Плюсы и минусы стали 65Г

Сталь 65Г распространена настолько широко благодаря ряду отличительных характеристик, соотношению цена/качество, простоте производства. Ее недостатки ограничивают сферу применения, но несмотря на это она остается одной из лучших и наиболее востребованных в своей специфике – производстве рессор, пружин и других нагруженных деталей.

Достоинства стали 65Г:

  • Износоустойчивость и прочность. Защищает делать от ломкости, деформации и разрушения даже при высоких нагрузках. После прохождения термической обработки базовые характеристики сплава увеличиваются.
  • Ударопрочность. Сталь не деформируется при ударах, за это качество ее выбирают производители клинкового оружия, такого, как метательные ножи.
  • Высокое сопротивление на разрыв.
  • Простота механической обработки. Поклонники ножей из сплава 65Г отмечают легкость в заточке в сравнении с другими материалами. Однако у этого свойства есть обратная сторона: лезвие ножа остается острым недолго.

Недостатки стали 65Г:

  • Ржавление. Сталь 65Г требует ухода, защитного покрытия или особых условий эксплуатации, иначе деталь подвергнется коррозии.
  • Нож из стали 65Г легко наточить, но и затупляется он быстро. За оружием нужен постоянный уход.
  • Затрудненная свариваемость. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях.

Аналоги и заменители

Марка металлопроката

Заменитель

65Г

50ХФА

55С2

60С2

60С2А

70

70Г

9ХС

У8А

 

Зарубежные аналоги марки стали 65Г

США

1066, 1566, G15660

Германия

66Mn4, Ck67

Англия

080A67

Китай

65Mn

Болгария

65G

Польша

65G

Характеристики

Марка

Классификация

Вид поставки

ГОСТ

Зарубежные аналоги

65Г

Сталь конструкционная рессорно-пружинная

Сортовой прокат

14959–79

есть

Лента

2283–79

2284–79

Проволока

9389–75

Лист

1577–93

Технологические особенности

Термообработка

Режим

состояние поставки

Ковка

Вид полуфабриката

t, 0С

Охлаждение

Размер сечения

Условия

мм

Слиток

1200–800

до 300

В печи

Заготовка

1250–780

до 100

На воздухе

101–300

В мульде

Сварка

Свариваемость

для сварных конструкций не применяется

Флокеночувствительность — мало чувствительна.

Резка

Исходные данные

Обрабатываемость резанием Κυ

Состояние

HB, МПа

σΒ, МПа

твердый сплав

быстрорежущая сталь

закаленное отпущенное

240

840

0,85

0,8

Склонность к отпускной хрупкости — При содержании Mn ≥1% склонна.

Материал 65Г – механические свойства

Сортамент

ГОСТ

Размеры – толщина, диаметр

Режим термообработки

t

KCU

ψ

δ5

σT

σв

мм

0С

кДж/м2

%

%

МПа

МПа

Прокат

14959–79

 

Закалка

   

30

8

785

980

Отпуск

 

Лист толстый

1577–93

         

12

 

740

Лента нагартован

2283–79

             

740–1180

отожжен.

         

10–15

 

640–740

Твердость, Мпа

Сортамент

ГОСТ

HB 10-1

Прокат без термообработки

14959–79

285

термообработанный

241

Лист толстый после отжига

1577–93

229

Температура критических точек, 

0С

Критические точки

Ac1

Ac3

Ar1

Ar3

Mn

Температура

721

745

670

720

270

Ударная вязкость, Дж/см

2

Режимы термообработки

t

KCU при температурах

0С

-800С

-700С

-400С

-300С

-200С

00С

+200С

Закалка

830

 

12

 

24

27

69

110

Отпуск

480

Предел выносливости, МПа

Термообработка

τ−1

σ−1

Режим

t, 0С

Закалка (масло)

810

431

725

Отпуск

400

Закалка (масло)

810

284

480

Отпуск

500

Физические свойства

t

ρ

R 109

E 10-5

λ

α 106

C

0С

кг/м3

Ом·м

МПа

Вт/(м·град)

1/Град

Дж/ (кг·град)

20

7850

 

2.15

37

   

100

7830

 

2.13

36

11.8

490

200

7800

 

2.07

35

12.6

510

300

   

2

34

13.2

525

400

7730

 

1.8

32

13.6

560

500

   

1.7

31

14.1

575

600

   

1.54

30

14.6

590

700

   

1.36

29

14.5

625

800

   

1.28

28

11.8

705

Условные обозначения

Механические свойства

HRCэ

HB

KCU

ψ

δ5

σT

σв

 

МПа

кДж / м2

%

%

МПа

МПа

Твердость по Роквеллу

Твердость по Бринеллю

Ударная вязкость

Относительное сужение

Относительное удлинение при разрыве

Предел текучести

Предел кратковременной прочности

Κυ

σ0,2

τ−1

σ−1

Коэффициент относительной обрабатываемости

Условный предел текучести с 0,2% допуском при нагружении на значение пластической деформации

Предел выносливости при кручении (симметричный цикл)

Предел выносливости при сжатии-растяжении (симметричный цикл)

               

 

N

число циклов деформаций/ напряжений, выдержанных объектом под нагрузкой до появления усталостного разрушения/ трещины

Свариваемость

 

Без ограничений

Ограниченная

Трудно свариваемая

Подогрев

нет

до 100–1200С

200–3000С

Термообработка

нет

есть

отжиг

Физические свойства

R

Ом·м

Удельное сопротивление

ρ

кг/м3

Плотность

C

Дж/(кг·град)

Удельная теплоемкость

λ

Вт/(м·град)

Коэффициент теплопроводности

α

1/Град

Коэффициент линейного расширения

E

МПа

Модуль упругости

t

0С

Температура

Сталь 65Г: характеристики и применение

Высокоуглеродистая конструкционная российская сталь 65Г, характеристики которой во многом определяются повышенным содержанием марганца, отличается высокой упругостью. Её часто используют при производстве пружин, пружинных шайб и прочих изделий, которые эксплуатируются в схожих режимах. В кустарных условиях из неё не редко делают пилорежущие изделия (кухонные ножи, тесаки, топоры и др.)

Технические требования к производству стали 65Г установлены положениями ГОСТ 14959-2016.

Химический состав

Одной из причин широкого распространения данного материал, является ценовой фактор. В частности, простота металлургического производства вызвана несложным химическим составом, куда, помимо основного компонента – железа, входят также:

  • Углерод, % — от 0,62 до 0,70;
  • Кремний, % — от 0,17 до 0,37;
  • Марганец, % — от 0,90 до 1,20.

Присутствует также незначительное количество никеля и хрома (каждого из металлов – не более 0,25 %), что не оказывает существенного влияния на потребительские характеристики данной стали. Допускается также наличие до 0,20 % меди.

Количество неизбежных металлургических примесей – фосфора и серы – в ГОСТ 14959-2016 определяются в зависимости от того, к какому классу относится сталь. Так, для продукции особо высокого качества доля серы и фосфора не может превышать 0,015 % и 0,020 % соответственно. В других случаях указанных химических элементов может быть в пределах 0,025…0,035 %.

ГОСТ  14959-2016 устанавливает также 16 категорий (до 1 до 4А), согласно которым принимаются нормируемые показатели качества выплавленного металла.

Физико-механические свойства

В готовом (после горячей прокатки) состоянии стать 65г имеет следующие характеристики:

  • Плотность, кг/м3 – 7850;
  • Предел временного сопротивления при растяжении, МПа – 700…730;
  • Предел текучести, МПа – 620…670;
  • Относительное удлинение, % — 12;
  • Относительное сужение площади поперечного сечения, % — 40;
  • Ударная вязкость, Дж/см2 — 30
  • Модуль Юнга, ГПа – 215;
  • Твёрдость по Бринеллю, НВ – 285.

В качестве дополнительных показателей иногда используются предел прочности стали на сдвиг, который составляет 840 МПа, и коэффициент температурного расширения (11,4×10-6 град -1 при температуре 1000С).

Если у Вас планируются строительные работы, то обратите внимание на герметики в данном каталоге. Только проверенная, сертифицированная продукция как российских так и европейских производителей.

Технологические параметры

Материал хорошо обрабатывается горячей ковкой на молотах, а также горячей штамповкой на прессовом оборудовании. Механическая обработка – удовлетворительная, при использовании инструмента, который изготовлен из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Свариваемость материала плохая, поэтому его не рекомендуется применять в сварных конструкциях.

65Г не является коррозии стойкой: при температурах выше 150…2000С на поверхности изделий формируется поверхностная плёнка оксидов железа.

Материал имеет склонность к обезуглероживанию. Все вышеприведённые операции термообработки рекомендуется проводить в контролируемой атмосфере, при недостатке кислорода внутри печей.  Эффективна закалка токами высокой частоты.

Условия производства

Выплавка стали 65Г осуществляется в мартеновских или конвертерных печах. При этом, качество производимого металла не зависит от вида металлургического оборудования. Большое значение имеет соблюдение условий термообработки.

Термическая обработка

Выполняется в двух целях – для повышения эффективности обработки и для упрочнения металла. Основными видами термообработки стали 65Г для получения заданных характеристик считаются:

  • Отжиг при температурах 500…5500С, после которого ударная вязкость металла увеличивается до 70…80 Дж/см2, а твёрдость снижается до 241 НВ;
  • Закалка в масло при 820…8400С в масло с последующим высоким отпуском на воздухе. Предел прочности стали повышается до 1470 МПа, а твёрдость возрастает до 40…45 HRC;
  • Нормализация при 780…8000С, которая производится с целью корректировки микроструктуры и снижения внутренних напряжений, которые возникают в металле во время прохождения аустенитно-мартенситного превращения. Твёрдость после нормализации – не выше 280 НВ.

Для резкого повышения твёрдости (до HRC 59…61) иногда применяют низкий (при 2000С) отпуск, однако пластичность стали 65Г после этого резко снижается. Поэтому такая термообработка подходит только для изделий, которые не эксплуатируются в условиях ударных нагрузок.

Маркировка

В соответствии с нормами ГОСТ 1050-88 для обозначения марки стали вначале указывается усреднённое число десятых долей процента углерода (65). Затем следует буква «Г». «Г» означает повышенный процент содержания марганца.

Аналоги и заменители

Для 65Г наиболее известными зарубежными аналогами являются стали следующих марок:

  • В США и Канаде –1066 и 1566;
  • В Германии и Евросоюзе —  66Mn4, Ck67;
  • В Японии и КНР –  65Mn.

В зависимости от предназначения детали или конструкции в качестве заменителей используют отечественные стали марок 70 или 60С2.

Применение

Вследствие высокой твёрдости и упругости описываемый материал используется в следующих отраслях:

  • В подъёмно-транспортном машиностроении, для производства ходовых колёс кранов и тележек, а также катков опорно-поворотных устройств;
  • В метизном производстве при выпуске пружинных шайб (шайб Гровера), и пружин неответственного назначения;
  • Для изготовления рессор транспортных средств малой грузоподъёмности, которые не эксплуатируются в условиях толчков и ударных нагрузок;
  • В бытовом применении из стали 65Г производят кухонный режущий инструмент небольших и средних размеров, поскольку прокаливаемость материала не превышает 6…8 мм.

В случае применения данной марки металла для производства пружин особое внимание обращают на входной контроль качества поверхности: наличие даже мельчайших трещин и волосовин не допускается.

Сталь 65Г, основные характеристики, особенности использования

“И перекуют мечи свои на орала, и копья свои – на серпы; не поднимет народ на народ меча, и не будут более учиться воевать” (Ис. 2,4).

Характеристика материала сталь 65Г.
Марка сталисталь 65Г
Заменитель сталисталь 70, сталь У8А, сталь 70Г, сталь 60С2А, сталь 9ХС, сталь 50ХФА, сталь 60С2, сталь 55С
Классификация сталиСталь конструкционная рессорно-пружинная ГОСТ 14959-79
(сталь пружинная)
Применение стали 65Гпружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Химический состав в % материала сталь 65Г

CSiMnNiSPCrCu
0.62 – 0.70.17 – 0.370.9 – 1.2до 0.25до 0.035до 0.035до 0.25до 0.2

Температура критических точек материала сталь 65Г

TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9
ГрадМПа1/ГрадВт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град)Ом·м
202.15377850
1002.1311.8367830490
2002.0712.6357800510
300213.234525
4001.813.6327730560
5001.714.131575
6001.5414.630590
7001.3614.529625
8001.2811.828705
TE 10– 5a 10 6lrCR 10 9

Технологические свойства материала сталь 65Г

Свариваемость:не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность:малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:склонна.

Зарубежные аналоги материала сталь 65Г Внимание! Указаны как точные, так и ближайшие аналоги.

СШАГерманияАнглияКитайБолгарияПольша
DIN,WNrBSGBBDSPN

Обозначения:

Механические свойства :
sв– Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT– Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5– Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y– Относительное сужение , [ % ]
KCU– Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB– Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T– Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E– Модуль упругости первого рода , [МПа]
a– Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T ) , [1/Град]
l– Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r– Плотность материала , [кг/м3]
C– Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o – T ), [Дж/(кг·град)]
R– Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений– сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая– сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая– для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки – отжиг

Очень часто возникает вопрос, из какого материала выполнены клинки мастерской «Зброевы фальварак». На данный момент у нас имеется две галереи, в которых хранятся образцы нашего клинкового оружия, выполненные из высокоуглеродистой стали:
Оружейная галерея: Одноручные, двуручные, полутораручные мечи (сталь)…
Оружейная галерея: Ножи, кинжалы, даги и им подобное (сталь) ….

Какая же сталь, используется при изготовлении мечей? – В нашем случае – это сталь 65г. Данная сталь является разновидностью пружинно-рессорной стали, из нее производят: рессоры, пружины, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости. Заменителями данной стали выступают: сталь 70, сталь У8А, сталь 70Г, сталь 60С2А, сталь 9Хс, 50ХФА, сталь 60С2, сталь 55С2.

Основным лигирующим элементом данной стали является марганец, он содержится в количестве 0.90-1.20 %. Марганец в стали 65г предназначен:
Во-первых, для устранения окислов железа, которые образуются при производстве литой стали – обыкновенно вводят в жидкий металл некоторое количество марганца, в виде зеркального чугуна или ферромангана. Часть марганца зеркального чугуна раскисляет окислы и переходит в шлак, часть же остается в стали в виде соединения с железом или просто как механическая примесь.
Во-вторых марганец увеличивает твердость, повышает предел упругости и сопротивление разрыву, а кроме того уплотняет сталь, что для пружинно-рессорной стали имеет важное значение. Данные свойства имеют такое же значение для лезвия меча.
Кроме марганца, в стале 65г в значительном количестве содержиться: кремний (0.17-0.37 %) и хром (не более 0.25 %) Кремний значительно повышает упругие свойства стали, но несколько снижает ударную вязкость. Хром в свою очередь, затрудняет рост зерна при нагреве, повышает механические свойства стали при статической и ударной нагрузке, повышает прокаливаемость и жаростойкость, режущие свойства и стойкость на истирание. При значительных количествах хрома сталь становится нержавеющей и жаростойкой. Так же в данной стали присутствуют и вредные вещества, такие как форфор и сера, данные примеси, отрицательно сказываются на качестве сталей, но в современном мире при производстве металла данные примеси стали постоянным сопутствующим элементом всех металлов. Благо, сталь 65г, содержит много марганца, который в значительной степени устраняет серу и форфор из стали.
Конечно данная сталь не идеальна для меча, однако сталь 65Г, это сталь с повышенной прочностью, вязкостью и сопротивляемостью изнашиванию (при относительной дешевизне). Что и требуется для турнирного (ТУРНИРНОГО) оружия. А булатом и дамаском во все времена на турнирах не пользовались.
Хочется отметить что износостойкость, вязкость и прочность, это тот особый комплекс условий которые нужны для хорошего клинка. В ходе дискуссий о лучших сталях для клинков – высказываются мнения о других вариантах (как правило для ножей). Указываются различные стали с прекрасными свойствами.
Все стали, требуют правильной термической обработки, так зачастую более качественные стали не подходят для турнирного оружия из-за сложных требований термической обработки. Клинки из не правильно закалённой стали ломаются и крошатся. В то время, как процесс обработки стали 65г, отработан на многих производствах и досконально изучен термистами.
Именно поэтому, мастерская “Зброевы фальварак” производит свои мечи из стали 65г, единственным отрицательным свойством которым обладает сталь 65г, является подверженность коррозии. Однако, это свойство исторично и является прямым отличием от современных порошковых имитаций оружия и нержавеющих ножевых сталей.
Какие материалы могут быть использованы для производства клинков:

Хочется отметить: чем меньше клинок, тем больше возможностей для вариаций марок стали, так как на малом клинке, различные технологические недостатки могут не иметь значения в отличии от меча.
Например нож из ШХ15, будет резать и рубить, но меч или длинный нож, может просто напросто “лопнуть”, сломаться из-за хрупкости данной стали.
И так, сталь ШХ-15 (подшипниковая сталь) применима для клинков, однако требует очень качественной термической обработки, при нагрузках на изгибание может лопнуть, что особенно характерно для мечей из такой стали. Там где 65г погнется и выпрямится, шх-15 может сломаться. Кроме того, данная сталь является редкой и сложно технологичной.
ШХ-15, пример от мастера-кузнеца с форума ostmetal.info: Сделал еще три клинка из ШХ15, поэкспериментировал еще с просто полосами – недоволен слишком, на мой взгляд, большой хрупкостью. Если на клинке из 65Г я могу повиснуть (а вешу я 82 кг) и еще ногами поболтать, при этом не остается никакой остаточной деформации, то полосу из ШХ15 толщиной 3мм можно в тисках сломать руками. Причем, прогибается ну только-только гадусов на 20-30.

Сталь Р6М5 является неплохой сталью, например для ножа. Однако требует высокого качества термической обработки.
Сталь Р6М5, пример от мастера-кузнеца с форума ostmetal.info: Р6М5 – очень даже неплохая сталь но её нужно грамотно отпустить и потом также грамотно закалить , главное не перекалить – будет хрупкая А также грамотно нагреть и грамотно отковать.
Сталь Р6М5, пример от мастера-кузнеца с форума Ганза: Р6М5 со своими задачами справляются великолепно, но по твердой древесине заворачиваются. Ржавеют умеренно. Третий вариант ножа из стали Р6М5, решил сделать как есть. Т.е. кузнец отковал и отдал, я с ним ничего не делал, только обточил. Результат – он с трудом точится на брусках, хорошо на алмазе. С лимонными косточками справляется, но не так хорошо. Но вот заточку держит не так долго. По твердому дереву тоже хорош. Банки вскрывает. РК чуть-чуть подседает. Так вроде бы по ощущениям – нож близок к идеалу для туристических и охотничьих целей. Наверное, недостаток – остаточный аустенит, т.к. кузнец ест-но не проводил трехкратный отпуск.
95х13, 95Х18, 110х18 (нержавейки) – довольно капризна при термообработке и не все производители умеют это качественно делать. 95Х18Ш была наиболее популярной сталью для производства ножей высокого класса в середине 90-х годов. Однако со временем выявился недостаток – лезвие практически не подлежит заточке… Сталь 110Х18 МШД имеет большее содержание углерода, больше износостойких по концентрации добавок (типа молибдена и кремния), можно произвести закалку до большей твердости, чем 95Х18Ш… и она лучше точиться, чем 95Х18Ш.
65Х13 – прекрасна для ножей, требует правильной термической обработки.
Х12, Х12М, Х12МФ, Х12Ф1 – доступные стали, не сильно подверженные коррозии, т.е. не ржавеющие при минимальном уходе за клинком. Очень хороши штамповые, а если их еще термоциклировать то выходят очень хорошие клинки. Однако ковать их трудно, особенно вручную, куется в относительно узком диапазоне, склонны к образованию трещин при ковке, при перегреве выше 950 ‘C может запросто рассыпаться под ударами…
У8, У10,У12 – при правильной обработки получаются неплохие ножи.
9ХС – хорошо куется и многое прощает в обработке, ржавеет.
Сталь 65г, для изготовления ножей

Отзывы1, охотники: марка 65Г – углеродистая сталь. Всё хорошо: заточку держит, но ржавеет
Отзывы 2, охотники: у меня был нож 65Г самоделка 57 единиц не хрупкий и заточку держал. Хрупкость от неправильной термички.
Из стали 65г, изготавливают ножи такие личности как: мастер-ножевик Титов, мастер-ножевик Иннокентий Татаринов, предприятия производители ножей: ООО ПП «Кизляр», так со слов директора ООО ПП «Кизляр» Евгения Владимировича Орлова: Наше предприятие принято в Ассоциацию народных художественных промыслов России. А с 1996 года оно предлагает покупателю современное украшение: авторское оружие, выполненное лучшими российским мастерами на высочайшем художественном уровне. Взять, к примеру, клинки изделий. Они изготавливаются сегодня из коррозионно-стойких и высоколегированных сталей (65X13, 95X18, 110Х18МШ9 и 65Г). Так же, среди производителей ножей из стали 65г, можно отметить НОКС-Импекс. Ко-всему, можно добавить и нашу мастерскую. Так как именно из стали 65г, мы делаем наши кинжалы, ножи.
Исходя из вышеперечисленных доводов, наша мастерская считает оправданным и верным изготовление мечей, сабель, шпаг, кинжалов из стали 65г, для целей исторической реконструкции. Отработанная технология производства меча, правильно подобранная сталь, являются залогом его длительного и приятного использования…

Сталь 65г может поставляться на рынок в следующих вариантах.

Сталь в виде листа:

Сталь 65г от 0.5 мм. до 2 мм. – холоднокатаная, сталь 65г от 3 мм. и более  – лист горячекатаный.

1Лист конструкционный г/к Ст65Г3х1250х2500
2Лист конструкционный г/к Ст65Г4х1500х6000
3Лист конструкционный г/к Ст65Г5х1500х6000
4Лист конструкционный г/к Ст65Г6х1500х6000 – ZF
5Лист конструкционный г/к Ст65Г8х1500х6000
6Лист конструкционный г/к Ст65Г10х1500х6000
7Лист конструкционный г/к Ст65Г12х1500х6000
8Лист конструкционный г/к Ст65Г14х1500х6000
9Лист конструкционный г/к Ст65Г16х1500х6000
10Лист конструкционный г/к Ст65Г20х1500х6000
11Лист конструкционный г/к Ст65Г25х1500х6000
12Лист конструкционный г/к Ст65Г30х1500х6000
13Лист конструкционный г/к Ст65Г40х1500х6000
14Лист конструкционный г/к Ст65Г50х1500х6000
15Лист конструкционный г/к Ст65Г60х1500х6000

Другим распространенным видам продукции компаний торгующих металлом 65г, является – круг. ГОСТ 14959-79; ДСТУ 4738:007 (ГОСТ 2590-2006).

НаименованиеМарка сталиРазмер, мм
Круг65Г10
Круг65Г12
Круг65Г14
Круг65Г16
Круг65Г18
Круг65Г20
Круг65Г22
Круг65Г24
Круг65Г26
Круг65Г28
Круг65Г30
Круг65Г32
Круг65Г34
Круг65Г36
Круг65Г38
Круг65Г40
Круг65Г42
Круг65Г44
Круг65Г46
Круг65Г48
Круг65Г50
Круг65Г52
Круг65Г54
Круг65Г56
Круг65Г58
Круг65Г60
Круг65Г62
Круг65Г64
Круг65Г65
Круг65Г70

Проволока 65г сталь, с данной проволокой успел поработать и я , когда изготавливал свою кольчугу.  Ее тяжело закручивать, резать и работать. Однако сделав изделия с подобной проволоки вы получите все преимущества того, что значит пружин-рессорный металл.

Механические свойства пружинной проволоки:

Диаметр проволоки 65г сталь, ммВременное сопротивление разрыву, Н/мм2 (кгс/мм2)
Класс проволоки
123
Проволока  65г – 0.50265-300220-265170-220
Проволока  65г – 0.60265-300220-265170-220
Проволока  65г – 0.63260-295220-260170-220
Проволока  65г – 0.70260-295220-260170-220
Проволока  65г – 0.80260-295215-260170-215
Проволока  65г – 0.90255-285215-255165-205
Проволока  65г – 1.0250-280210-250160-210
Проволока  65г – 1.2240-270200-240155-200
Проволока  65г – 1.4230-260195-230150-195
Проволока  65г – 1.6220-250190-220145-190
Проволока  65г – 2.2195-220170-195135-170
Проволока  65г – 2.5185-210165-190130-165
Проволока  65г – 2.8180-205165-190130-165
Проволока  65г – 3.0175-200165-190130-165
Проволока  65г – 3.6170-195180-155125-155
Проволока  65г – 4.0165-190150-175120-150
Проволока  65г – 8.0125-145105-125

Чем резать листовую сталь 65г, и листовой дюраль Д16АТ?

Круг стальной Сталь 65Г

плюсы и минусы, характеристики и применения

Железо в сочетании с углеродом образует сталь. Пропорции этих химических элементов могут быть разными в зависимости от применения и необходимых свойств. Чтобы добиться хорошей прочности и нужной долговечности в сплавы добавляют компоненты, которые нужны для улучшения свойств металла. Многие оружейники ставят перед собой задачу – создать высокопрочную ​​сталь для ножа, одновременно не должна страдать твёрдость. В наши дни популярной является сталь 65Г.


Листы рессорной стали 65Г.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

  1. Удароустойчивость и стойкость к деформации.
  2. Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
  3. Лёгкость и быстрота заточки.
  4. Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

  1. Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
  2. Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
  3. Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.

На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия.

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Химический состав стали

Легирующий элемент, присутствующие в этой марке — марганец, его количество составляет примерно от 0.90 до 1.20 %. Марганец нужен для того, чтобы избавиться от окислов железа. А также он служит для повышения величины сопротивления разрыву, увеличения твёрдости и предела упругости, для дополнительного уплотнения стали. Эти характеристики имеют большое значение для сплава. По изначальному своему применению он получил название пружинно-рессорный.

В составе есть кремний в большом количестве (от 0,17- 0,37 %). Он влияет на упругость, увеличивая её, но при этом значительно снижается ударная вязкость. Хром (его количество около 0,25 %) увеличивает механические свойства при нагрузках: ударной и статической. Его содержание также повышает жаростойкость и режущие свойства.

Фосфор и сера считаются вредными примесями, их присутствие отрицательно влияет на качество. Но этот недостаток в стали 65г компенсирует присутствие большого количества марганца.

В таблице представлен химический состав стали 65Г:

Железо (Fe)Углерод (С)Марганец (Mn)Кремний (Si)Фосфор (P)Сера (S)
97%0,62-0,7%0,9-1,2%0,17-0,37%Менее 0,035%Менее 0,035%

Расшифровка

В углеродистых сталях содержание этого химического элемента указывают процентах. Как правило, величина фигурирует в названии 65% углерода. Присутствие легирующего элемента марганца в соответствии с ГОСТ обозначено буквой Г.

ГОСТ

Производство стали 65г регламентирует ГОСТ 14959-2016. Действие документа распространяется на горячекатаный и кованый прокат. Стандарт нормирует химический состав.


Клинок ножа из стали 65Г.

Сталь 65Г рессорно-пружинная

Расшифровка стали 65Г

Цифр 65 указывают среднюю массовую долю углерода в стали в сотых долях процента. Т.е. среднее содержание углерода в стали 65Г составляет около 0,65%.

Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Химические элементы обозначены следующими буквами: В — вольфрам (W), Г — марганец (Mn), Н — никель (Ni), Р — бор (В), С — кремний (Si), Ф — ванадий (V), X — хром (Сr). Т.е. буква Г в обозначении марки стали 65Г означает, что среднее содержание марганца в стали около 1%. В наименовании марок рессорно-пружинных стали с массовой долей марганца (Mn) до 0,90% (по верхнему пределу в марке) буква «Г» не ставится.

Заменители и аналоги

Стали-заменители:

  • ,
  • У8А,
  • 70Г,
  • 60С2А,
  • 9ХС,
  • 50ХФА,
  • 60С2,
  • 55С2.

Аналоги:

  • 66Mn4(1.1260) (Германия-DIN),
  • 1566 (США — AISI, ASTM),
  • SUP 6 (Япония — JIS),
  • 60S2A (Польша — PN/H)

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 14959—79, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 1051-73, ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-90 — ГОСТ 7419.8-90.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93.
  • Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73.
  • Полоса ГОСТ 103—76, ГОСТ 4405—75.
  • Проволока ГОСТ 11850—72.
  • Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133—71.

Применение

Сталь 65Г применяется для изготовления следующих деталей:

  • пружины,
  • рессоры,
  • упорные шайбы,
  • тормозные ленты,
  • фрикционные диски,
  • шестерни,
  • фланцы,
  • корпусы подшипников,
  • зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости,
  • детали, работающие без ударных нагрузок.

Применение стали 65Г для пружинных шайб (ГОСТ 33260-2015)

Марка сталиНД на поставкуГОСТ на шайбы пружинныеТемпература применения, °СДополнительные указания по применению
65Г ГОСТ 14959ГОСТ 2283, ГОСТ 21997, ГОСТ 21996ГОСТ 6402От -60 до 250Применяется для работы в условиях атмосферной коррозии с противокоррозионными покрытиями

ПРИМЕЧАНИЕ После электрохимических покрытий обязательна термообработка (отпуск) для снятия водородной хрупкости с указанием в КД.

Физические свойства

Модуль нормальной упругости Е, ГПа
СтальЕ, ГПа, при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г215213207200180170154136128
Модуль упругости при сдвиге кручением G
СтальG, ГПа, при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г8483807770585148
Плотность ρ
Стальρ кг/см3 при температуре испытаний, °С
20100200400
65Г7850783078007730
Коэффициент теплопроводности λ
Стальλ Вт/(м*К) при температуре испытаний, °С
20100200300400500600700800
65Г373635343231302928
Коэффициент линейного расширения α
Стальα*106, К-1, при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-800
65Г11,812,613,213,614,114,614,511,8
Удельная теплоемкость c
Стальc, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-10020-20020-30020-40020-50020-60020-70020-800
65Г490510525560575590625705

Температура критических точек, °С

Ас1Ас3Аr3Ar1Мн
721745720670270

Химический состав по ГОСТ 14959-2016

Таблица 1: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, кроме предназначенной для изготовления патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
CSiMnCrNiCu
0,62-0,700,17-0,370,90-1,20не более 0,25не более 0,25не более 0,2

Таблица 2: Химический состав стали по анализу ковшевой пробы для металлопродукции, предназначенной для изготовления патентированной проволоки

Массовая доля элементов, %
CSiMnCrNiCu
0,62-0,700,17-0,370,70-1,00не более 0,15не более 0,15не более 0,2

Примечание

: Массовая доля серы (S) и фосфора (P) в стали по анализу ковшовой пробы не должна превышать для стали всех марок по таблице 1 норм, указанных в таблице 3.
Примечание
: Предельные отклонения по химическому составу в готовой металлопродукции не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Механические свойства

ИсточникСостояние поставкиСечение, ммσ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %Твердость HRC3, не более
не более
ГОСТ 14959-79Сталь категорий 3, ЗА, ЗБ, ЗВ, ЗГ, 4, 4А, 4Б. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 470 °СОбразцы785980830
ГОСТ 1577-93Лист нормализованный и горячекатаный:8073012
Закалка с 800-820 °С в масле; отпуск при 340-380 °С, охл. на воздухе201220147051044-49
Закалка с 790-820 °С в масле; отпуск при 550- 580 °С, охл. на воздухе6069088083030-35

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t
исп, °С
σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %КСU, Дж/см2Твердость HRCэ
20017902200430561
400145016708482946
60085088015517630

Примечание. Закалка с 830 °С в масле.

Механические свойства при повышенных температурах

t
исп, °С
σ0,2, МПаσв, МПаδ5, %ψ, %
200137016701544
300122013701952
40098010002070

Примечание. Закалка с 830 °С в масле; отпуск при 350 °С

Ударная вязкость KCU

ТермообработкаKCU, Дж/см2, при температуре, °С
200-20-30-70
Закалка с 830 °С; отпуск при 480 °С11069272312

Предел выносливости

Состояние поставкиσ-1, МПаτ-1, МПа
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 400 °С725431
Закалка с 810 °С в масле; отпуск при 500 °С480284
σ0,2 = 1220 МПа, σв = 1470 МПа, НВ
393-454
578
σ0,2 = 1280 МПа, σв = 1420 МПа, НВ
420
647
σ0,2 = 1440 МПа, σв = 1690 МПа, НВ
450
725

Технологические свойства

  • Температура ковки, °С: начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечением 101-300 мм — в мульде.
  • Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС (Контактная сварка)— без ограничений.
  • Склонность к отпускной хрупкости — склонна при содержании Mn > 1 %.
  • Флокеночувствительность — малочувствительна.
  • Обрабатываемость резанием — Kv
    тв.спл = 0,85 и K
    v
    б.ст = 0,80 в закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и σв = 820 МПа.

Прокаливаемость

Полоса прокаливаемости для стали 65Г после закалки с 800 °С приведена на рис.

Критический диаметр d

Критическая твердость, HRCэКоличество мартенсита, %d
, мм, после закалки с 800 °С
в водев масле
52-545030-5710-31
59-6190До 38До 16

Узнать еще

Рессорно-пружинная сталь 75

Сталь 60С2А рессорно-пружинная…

Рессорно-пружинная сталь 70

Сталь конструкционная рессорно-пружинная…

Применение

Сталь 65Г широко применяется в машиностроении. Пластичные свойства данной марки позволили сделать её эталоном в производстве рессор, пружин, упорных шайб. Благодаря твёрдости стало возможно изготовление из неё деталей с повышенной износостойкостью:

  1. Корпусов для подшипников.
  2. Тормозных фланцев.
  3. Шестерёнок.
  4. Фрикционных дисков.

Сталь 65Г на протяжении многих лет применяют в мастерских для изготовления ножей. Это обусловлено высокой твёрдостью и дешевизной материала.

Однако есть такой огромный недостаток, как подверженность ржавчине. Поэтому изделия требуют особого ухода. Чаще эта сталь применяется для того, чтобы изготавливать метательные ножи, спортивное либо турнирное оружие (мечи, сабли, шашки).

Рекомендации при выборе

Сталь 65г совсем не поддаётся свариванию. При изготовлении изделий следует учитывать это свойство.

Также нужно помнить, что материал чаще всего применяется для спортивного холодного оружия. Это обусловлено хорошей стойкостью к ударам при одновременной низкой стоимостью исходного материала. Это позволяет иметь в наличии снаряды при небольших материальных затратах.


Нож сделанный из стали 65Г.

Ножи из 65г не рекомендуется использовать в хозяйственных целях, например, на кухне, где постоянная сырость. Чтобы режущие инструменты, изготовленные из этой марки, не покрывались ржавчиной, их необходимо хранить в сухих помещениях. Масляное покрытие защитит клинки от коррозии.

65Мн4, 1.1240, 66Мн4, 1.1260, 65Г

65G, 65mn4, 66mn4, 1.1240, 1.1260 — 11240, 1.1260 — Марганец весенние сплава Структурная сталь по PN-74 / H-84032

0
стандарт Сталь класса
Химический состав%
C: MN: Si: Si: P: S: CR: Ni: AL: CU:
PN 9004
0.6 — 0.7 0,90 — 1.20 0.15 — 0.40 <0,04 <0.04 <0.3 <0.3 <0.25
DIN 66mn4 — 66 млн. 4 — 1.1260
0,60 — 0,71 0,71 0,85 — 1.15 — 1.15 0,15 — 0.30 <0,035 <0,035
Din 65Мн4 — 65 Мн 4 — 1.1240
0,60 — 0,70 0,90 — 1,20 0,25 — 0,50 <0,035 <0,035
ISO 56MN4 — 56 млн. 4 — 1.1233
0,52 — 0.60 0,90 — 1.20 <0,40 <0,025 <0,03 <0.05 <0,3
ГОСТ 65Г — 65Г
0,62 — 0,70 0,90 — 1,20 0,17 — 0,37 <0,035 <0,035 <0,25 <0.25
ГОСТ 65GA — 65GA
0,65 — 0.70 0,7 — 1,0 0,15 — 0,30 <0,025 <0,025 <0,15 <0,2 <0,08 <0,2
СТАС 65MN10 — 65 Mn 10
0,62 — 0,708 0,62 — 0,70 0,90 — 1.20 0,17 — 0,37 <0,035 <0,035 <0.3 <0.3 <0,3
ЧСН / СТН ЧСН 13 180 — ЧСН 13180
0,70 — 0,80 0,90 — 1,20 0,15 — 0,35 <0,035 <0,04 <0.3 <0.3 <0.4 <0,3
SAE AISI C1062 — 1062
0.54 — 0,65 0,85 — 1,15 <0.04 <0,05
UNS AISI 1066 — AISI 1566
0.60 — 0,71 0,85 — 1.15 <0,04 <0,04

65г Сталь — Спецификация и приложение

65г — Сталь для листовых рессор и пружин с низкой прокаливаемостью, требующая повышенной стойкости к истиранию, для колец, пружин клапанов, плоских, витков и пружинных шайб с малыми сечениями и нагрузками.Сталь для закалки в масле, нечувствительная к отпускной хрупкости. Сталь не проявляет устойчивости к агрессивным средам.


Механические и физические свойства 65G сталь

  • прочность на растяжение, RM ≥ 980 МПа
  • Уровень доходности, Re ≥ 780 МПа
  • Сжатие, Z ≥ 30%
  • Удлинение, A ≥ 8%
  • твердость после размягчение ≤ 241 HB
  • Твердость в необработанном состоянии: ≤ 262 HB
  • Твердость после закалки и отпуска при темп.380-520℃ = 42 — 47 HRC
  • Твердость после закалки и отпуска в 400 — 550 ℃ = 310 — 350 HB
  • Плотность ρ = ~ 7,83 кг/дм3
  • Теплопроводность λ20 ℃ = ~ 46,2 Вт ⋅ м-1 K-1
  • Теплоемкость cp20-100 ℃ = ~ 481 Дж ⋅ кг-1 K-1
  • Коэффициент линейного расширения α20-100 ℃ = ~11,35 10-6 K-1


В описываемой марке предприятие предоставляет:

 


Перечень аналогов и других обозначений стали 65Г:

66Мн4, 66 Мн 4, 1.стали

Характеристики металла кобальта

Кобальт — блестящий, хрупкий металл, который используется для производства прочных, коррозионностойких и жаропрочных сплавов, постоянных магнитов и твердых металлов.

Свойства

  • Атомный символ: Co
  • Атомный номер: 27
  • Атомная масса: 58,93 г/моль
  • Категория элемента: Переходный металл
  • Плотность: 8.86 г/см 3 при 20°C
  • Температура плавления: 2723°F (1495°C)
  • Температура кипения: 5301°F (2927°C)
  • Твердость по шкале Мооса: 5

Характеристики кобальта

Металлический кобальт серебристого цвета хрупок, имеет высокую температуру плавления и ценится за износостойкость и способность сохранять прочность при высоких температурах.

Это один из трех встречающихся в природе магнитных металлов (железо и никель являются двумя другими), и он сохраняет свой магнетизм при более высокой температуре (2012°F, 1100°C), чем любой другой металл.Другими словами, у кобальта самая высокая точка Кюри среди всех металлов. Кобальт также обладает ценными каталитическими свойствами.

Ядовитая история Кобальта

Слово кобальт восходит к немецкому термину шестнадцатого века кобольд , что означает гоблин или злой дух. Кобольд использовался для описания кобальтовых руд, которые при плавке из-за содержания серебра выделяли ядовитый триоксид мышьяка.

Самое раннее применение кобальта было в соединениях, используемых для синих красителей в керамике, стекле и глазури.Египетская и вавилонская керамика, окрашенная соединениями кобальта, может быть датирована 1450 г. до н.э.

В 1735 году шведский химик Георг Брандт впервые выделил этот элемент из медной руды. Он продемонстрировал, что синий пигмент возник из кобальта, а не из мышьяка или висмута, как первоначально считали алхимики. После выделения металлический кобальт оставался редким и редко использовался до 20 века.

Вскоре после 1900 года американский автомобильный предприниматель Элвуд Хейнс разработал новый устойчивый к коррозии сплав, который он назвал стеллитом.Запатентованные в 1907 году сплавы стеллита содержат большое количество кобальта и хрома и полностью немагнитны.

Еще одним значительным достижением в области кобальта стало создание магнитов из алюминия, никеля и кобальта (AlNiCo) в 1940-х годах. Магниты AlNiCo были первой заменой электромагнитов. В 1970 году отрасль еще больше изменилась за счет разработки самариево-кобальтовых магнитов, которые обеспечили ранее недостижимую плотность энергии магнита.

Промышленное значение кобальта привело к тому, что Лондонская биржа металлов (LME) ввела фьючерсные контракты на кобальт в 2010 году.

Производство кобальта

Кобальт в природе встречается в никельсодержащих латеритах и ​​медно-никелевых сульфидных месторождениях и, таким образом, чаще всего добывается как побочный продукт никеля и меди. По данным Института развития кобальта, около 48% производства кобальта приходится на никелевые руды, 37% — на медные руды и 15% — на первичное производство кобальта.

Основными рудами кобальта являются кобальтит, эритрит, глаукодот и скуттерудит.

Метод экстракции, используемый для производства рафинированного металлического кобальта, зависит от того, находится ли исходный материал в форме (1) медно-кобальтовой сульфидной руды, (2) кобальт-никелевого сульфидного концентрата, (3) арсенидной руды или (4) никель-латерита. руда:

  1. После производства медных катодов из кобальтсодержащих сульфидов меди кобальт вместе с другими примесями остается в отработанном электролите.Примеси (железо, никель, медь, цинк) удаляют, а кобальт осаждают в форме гидроксида с помощью извести. Металлический кобальт затем можно очистить от него с помощью электролиза, а затем измельчить и дегазировать для получения чистого металла товарного качества.
  2. Кобальтсодержащие сульфидно-никелевые руды перерабатываются с использованием процесса Шерритта, названного в честь Sherritt Gordon Mines Ltd. (теперь Sherritt International). В этом процессе сульфидный концентрат, содержащий менее 1% кобальта, выщелачивается под давлением при высоких температурах в растворе аммиака.И медь, и никель удаляются в ходе ряда процессов химического восстановления, оставляя только сульфиды никеля и кобальта. Выщелачивание под давлением воздухом, серной кислотой и аммиаком извлекает больше никеля, прежде чем порошок кобальта будет добавлен в качестве затравки для осаждения кобальта в атмосфере газообразного водорода.
  3. Арсенидные руды обжигают для удаления большей части оксида мышьяка. Затем руды обрабатывают соляной кислотой и хлором или серной кислотой для получения очищенного выщелачивающего раствора.Из этого кобальт извлекают электрорафинированием или карбонатным осаждением.
  4. Никель-кобальтовые латеритные руды могут быть расплавлены и разделены с использованием пирометаллургических или гидрометаллургических технологий, в которых используются растворы для выщелачивания серной кислотой или аммиаком.

По оценкам Геологической службы США (USGS), мировая добыча кобальта в 2010 году составила 88 000 тонн. Крупнейшими странами-производителями кобальтовой руды в этот период были Демократическая Республика Конго (45 000 тонн), Замбия (11 000 тонн) и Китай ( 6200).​

Переработка кобальта часто происходит за пределами страны, где изначально производится руда или кобальтовый концентрат. В 2010 году странами, производившими наибольшее количество рафинированного кобальта, были Китай (33 000 тонн), Финляндия (9 300 тонн) и Замбия (5 000 тонн). Крупнейшие производители рафинированного кобальта включают OM Group, Sherritt International, Xstrata Nickel и Jinchuan Group.

Приложения

Суперсплавы, такие как стеллит, являются крупнейшим потребителем металлического кобальта, на них приходится около 20% спроса.Преимущественно из железа, кобальта и никеля, но содержащие меньшее количество других металлов, включая хром, вольфрам, алюминий и титан, эти высокоэффективные сплавы устойчивы к высоким температурам, коррозии и износу и используются для изготовления лопаток турбин для реактивные двигатели, детали машин с твердым покрытием, выпускные клапаны и стволы орудий.

Еще одним важным применением кобальта являются износостойкие сплавы (например, виталлий), которые можно найти в ортопедических и зубных имплантатах, а также в протезах бедер и коленей.

Твердые сплавы, в которых кобальт используется в качестве связующего материала, потребляют примерно 12% от общего количества кобальта. К ним относятся цементированные карбиды и алмазные инструменты, которые используются в режущих и горнодобывающих инструментах.

Кобальт также используется для производства постоянных магнитов, таких как ранее упомянутые магниты AlNiCo и самариево-кобальтовые магниты. Магниты составляют 7% спроса на металлический кобальт и используются в магнитных носителях записи, электродвигателях, а также генераторах.

Несмотря на множество применений металлического кобальта, основное применение кобальта приходится на химический сектор, на долю которого приходится около половины общего мирового спроса.Химические вещества кобальта используются в металлических катодах перезаряжаемых батарей, а также в нефтехимических катализаторах, керамических пигментах и ​​обесцвечивателях стекла.

Источники:

Янг, Роланд С. Кобальт . Нью-Йорк: Reinhold Publishing Corp., 1948.

.

Дэвис, Джозеф Р. Специальное руководство ASM: никель, кобальт и их сплавы . АСМ Интернэшнл: 2000.

Дартон Коммодитиз Лтд.: Обзор рынка кобальта за 2009 г. .

Из какой стали сделан нож? Лучшая сталь для кухонных ножей

Нержавеющая сталь

Сталь 65Х13 — нержавеющая сталь отечественного производства. Это одна из самых распространенных сталей, используемых для производства ножей и клинков на российском рынке. Эта сталь широко используется в производстве медицинских инструментов. Поэтому его часто называют «медицинским» или «хирургическим».Сталь довольно мягкая. Это сохраняет остроту ножа на короткое время. Минус в том, что нож из него легко затачивается. Он полностью нержавеющий. Из него делают недорогие рабочие ножи. Ближайшими аналогами являются стали АУС-6 и 440А\Б.

Сталь 95X18 . Отечественная нержавеющая сталь 95Х18 применяется для изготовления подшипников, втулок, ножей и других деталей с повышенной твердостью. Хорошо держит острый край. Максимальное значение твердости 58 HRC

Сталь 8Cr13MoV .Ножевая сталь китайского производства с высоким содержанием углерода, хрома, ванадия и молибдена. Закалку проводят до 56-58 HRC. Хорошо держит острый край. Легко точить. Близок к японскому АУС-8, американскому 440 и отечественному 95х18.

Сталь 420 . Самая простая и дешевая ножевая сталь. Высокая устойчивость к коррозии. Мягкий, плохо держит заточку, но заточит без проблем. Область применения — дешевый Китай и различные кухонные ножи. Аналог — японский АУС-4.

Сталь 440А. Нержавеющая сталь. Хорошо противостоит коррозии. Хорошо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Затвердевает до 56 HRC.

Сталь 440В. Нержавеющая сталь. Хорошо противостоит коррозии. Хорошо держит заточку и хорошо выдерживает нагрузки. Закален до 58 HRC

Сталь 440C. Американская нержавеющая сталь , закаленная до 60 HRC. Хорошо держит острый край. Совокупность свойств делает сталь 440С востребованной у многих производителей ножей.

Сталь ВГ-10.Японская ножевая сталь широко используется для изготовления поварских ножей. Заточка держится средняя. Высокая коррозионная стойкость. Затвердевает до 59-61 HRC.

Сталь AUS-8 — нержавеющая сталь производства японской компании Aichi Steel Works. Эта ножевая сталь является отличным компромиссом между ценой и режущими свойствами и часто используется при изготовлении различных моделей ножей. Ножи из стали АУС-8 отличаются высоким качеством и сравнительно невысокой ценой. Обычная твердость ножа из этой стали составляет 56-59 HRC.Отечественная сталь, аналогичная по свойствам стали АУС-8, – 95х18. Близка по свойствам и сталь 440С.

Сталь 70X16МФС. Отечественная нержавеющая сталь, запатентованная компанией «Проммет-Сплав» специально для столовых приборов. Содержит 0,7% углерода, а также молибден, ванадий и кремний. Состав стали позволяет получить достаточно прочное и эластичное лезвие, долго сохраняющее заточку. При правильном изготовлении сталь имеет твердость от 57 до 62HRC при сохранении ударной вязкости.Используется для изготовления ножей Melita.

Сталь 50X14MF . Отечественная нержавейка. Применяется для изготовления режущих инструментов в медицинской (цельнометаллические скальпели, съемные лезвия) и пищевой (ножи) промышленности, к которым предъявляются требования коррозионной стойкости. Низкая твердость лезвия компенсируется легкой заточкой

Инструментальные стали

Сталь Д2 полунержавеющая инструментальная сталь. Первоначально он использовался для производства металлорежущих инструментов и различных типов штампов и прокатных валов.Имеет отличный рез, хорошо держит заточку. Сталь D2 может быть закалена до твердости 63HRC. Все это сделало сталь D2 очень популярной среди производителей ножей по всему миру. Наиболее близким аналогом среди российских сталей является сталь Х12МФ. Аналогом среди японских сталей является сталь СКД-11.

Сталь х22мф одна из самых популярных на российском рынке. Он был создан для производства штампов. Широко используется для изготовления ножей. Ножи из стали Х12МФ обладают высокой прочностью, износостойкостью, имеют агрессивный рез и отличаются доступной ценой.Они не нержавеющие, хотя сталь содержит до 12% хрома. В то же время лезвие ножа из стали Х22МФ требует определенного ухода. Лезвие рекомендуется вытирать насухо после использования. Затвердевает до 62 HRC. Ближайшими аналогами являются стали Д2 и СКД-11.

Сталь R6M5 . Быстрорежущая углеродистая сталь. Применяется для изготовления полотен механических пил. Хорошо держит заточку, но боится ударных нагрузок. Низкая коррозионная стойкость.

Сталь ХВ5 («алмазная» сталь) .Отечественная хромовольфрамовая инструментальная легированная сталь. Сталь ХВ5 используется для изготовления режущего инструмента для обработки металлов повышенной твердости. Подвержен коррозии. Алмазная сталь может быть закалена до 68 HRC. Именно при такой закалке нож из ХВ5 будет царапать стекло. Но при этом лезвие становится слишком хрупким и трудно поддающимся заточке. Рекомендуется закалка до 61-63 HRC.

Сталь 9ХС. Бытовая инструментальная легированная сталь. Применяется для производства металлорежущих инструментов, таких как фрезы, сверла, метчики.Ножи из стали 9ХС имеют очень хороший рез, повышенную износостойкость и значительную прочность. Подвержен коррозии. Закаленная до твердости 65 HRC

Сталь Р12М (быстрорежущая). Отечественная инструментальная сталь, из которой изготавливают металлорежущие инструменты. Клинки из стали Р12М не любят ударных нагрузок, острых углов заточки и сильных морозов. Подвержен коррозии.

Стали порошковые

Сталь ELMAX (Швеция) — хромомолибденованадиевая порошковая сталь.Обладает отличной износостойкостью, отлично держит заточку. Ножи из стали ELMAX способны выдерживать большие нагрузки, чем ножи из другой марки стали с такой же твердостью лезвия за счет повышенной ударной вязкости. Обладает повышенной коррозионной стойкостью. Для заточки лезвия из стали ELMAX требуются специальные приспособления для заточки. Затвердевает до 65 HRC.

Сталь Ванадис 10. Шведская порошковая сталь производства Uddeholm. Он содержит большое количество ванадия, что позволяет лезвию Vanadis 10 иметь отличное сочетание твердости режущей кромки, агрессивного резания и высокой устойчивости к повреждениям и сколам благодаря хорошему показателю ударной вязкости.

углеродистые стали

дамасская сталь (булат). Производится совместной плавкой различных углеродистых и легированных сталей и последующей полосовой ковкой. Полосы булата используются для изготовления клинков. Сейчас выпускаются карбоновые и нержавеющие булаты. У каждого кузнеца, изготовляющего булат, свой рецепт. Поэтому ножи из булатной стали могут несколько отличаться по своим свойствам. Обычно лезвия из булата имеют твердость 63-65 HRC. Это позволяет булатному ножу отлично держать заточку и иметь отличный рез.При этом сохраняется вязкость материала лезвия, что делает нож более эластичным.

Дамасская сталь это многослойная сталь с рисунком. Такой узор получается многократной ковкой, скручиванием и протяжкой поковок, сваренных из разных марок стали. Благодаря такой обработке дамасская сталь приобретает положительные качества, характерные для сталей, из которых состоит поковка. При многократной ковке металл уплотняется и улучшаются его характеристики.Обычно при производстве дамасской стали используют: 65Г (пружинно-пружинная сталь), ШХ-15 (сталь конструкционная подшипниковая), ХВГ (легированная инструментальная сталь), У8-У10 (углеродистая инструментальная сталь). Дамасская сталь подвержена коррозии и требует бережного отношения и ухода.

Сталь У7-У16. Отечественная инструментальная сталь, используемая при изготовлении ножей. У7-У9 — высоковязкие стали, ножи из этих сталей можно смело рубить. У10-У13 — стали повышенной твердости, боятся ударных нагрузок.Все эти стали хорошо держат заточку. Низкая коррозионная стойкость. Используется в производстве дамасской стали.

Сталь 65Г. Углеродистая конструкционная пружинная сталь. Подвержен коррозии. Плохо держит острый край. Но обладает отличной прочностью. Легко точить. Идеально подходит для ножей и мачете, предназначенных для рубки.

Хороший нож предполагает, что в процессе его производства использовалась качественная сталь. Но что имеется в виду? Какую марку стали можно назвать лучшей? Действительно ли материал лезвия так сильно влияет на характеристики ножа?

Какая сталь лучше для ножа: основные параметры

Традиционно существует перечень характеристик, определяющих качество стали.В этот список вошли:

Прочность Определяет, какие механические нагрузки сплав может выдержать с минимальным изменением формы.
Твердость Подразумевает способность стали сопротивляться проникновению инородных тел в сплав. Измеряется по шкале Роквелла. Хорошим показателем для стандартных карманных ножей считается диапазон 52-58 HRc.
Эластичность Указывает на способность материала восстанавливать свою первоначальную форму после воздействия нагрузки.
износостойкость Описывает стойкость стали к истиранию, то есть насколько трудно трению отделить от нее микрочастицы.
Коррозионная стойкость Определяет способность сплава сопротивляться коррозионным процессам.
Вязкость Указывает, насколько хорошо металл выдерживает ударные нагрузки без повреждений.

Прежде чем перейти к разбору типов стали, следует узнать, что это за материал.В его химическом составе можно «встречать» следующие элементы:

  1. Углерод (С). Основной компонент стали. «Отвечает» за прочность и твердость.
  2. Хром (Cr). Обязательный компонент из нержавеющей стали. Повышает степень коррозионной стойкости, повышает износостойкость и прокаливаемость. Избыток хрома может вызвать хрупкость сплава.
  3. Марганец (Mn). Содержится практически во всех современных разновидностях стали. Гарантирует прочность, износостойкость, хорошую прокаливаемость.
  4. Кремний (Si). Делает сплав надежным и стабильным. Повышает прочность и износостойкость.
  5. Молибден (Mo). «Помогает» сохранять прочность при воздействии высоких температур, обеспечивает вязкость, твердость, прокаливаемость, коррозионную стойкость. Элемент улучшает обрабатываемость материала.
  6. Никель (Ni). Его «сфера интересов» — прочность, коррозионная стойкость, ударная вязкость.
  7. Ванадий (V). Повышает износостойкость и гарантирует прокаливаемость.

Иногда сталь также содержит азот (N), серу (S), ниобий (N), вольфрам (W).

Во многом параметры сплава зависят не столько от состава, сколько от особенностей упрочнения. Если лезвие недостаточно горячее, оно может стать слишком мягким и быстро согнуться. В противном случае есть риск повышенной ломкости и ломкости.

Лучшая ножевая сталь: отечественное производство

Отечественные марки обычно более доступны по цене, чем импортные, но при этом часто не уступают им по качеству.Среди лидеров на рынке следующие наименования:

Марка профи Минусы Где чаще всего используется
65Х13

(«медицинский»)

  • без риска ржавчины
  • легкая заточка
повышенная мягкость, из-за которой ножи быстро тупятся Недорогие ножи.
65G
  • наличие
  • хорошая режущая способность
  • сильная склонность к ржавчине
  • чувствительность к нагрузкам, вызывающим растрескивание или изгиб стали
Ножи метательные и самодельные.
40X12
  • нулевой риск коррозии
  • простая заточка
  • не требует особого ухода
  • чрезмерная мягкость
  • склонность ножей к изгибу и затуплению
Сувенирные клинки. Бюджетные кухонные ножи
95X18
  • хорошие показатели твердости, гибкости и прочности
  • долговременная острота лезвия
  • сложный процесс закалки и обработки
  • сложная заточка
  • при длительном воздействии воды или соли может возникнуть коррозия
Хорошие кухонные ножи.
50X14MF
  • сила
  • хорошее сохранение заточки
  • твердость
небольшой риск коррозии при длительном воздействии влаги Охотничьи и кухонные ножи.

Изредка сталь 65Х13 попадает в руки настоящих мастеров своего дела, которые закаляют ее до хорошей твердости. Но гораздо чаще такие ножи относят к ширпотребу и могут использоваться только как рабочий инструмент, от которого многого и не ждут.

Обычно кухонная сталь 40Х12. Ножи из него вполне способны долгое время «выживать», если использовать их в «щадящем режиме», не пытаясь расколоть лезвием что-то действительно твердое.

Марка 95Х18 — отличный вариант при условии качественного изготовления ножей. Если при обработке были допущены какие-либо ошибки, лезвие может стать чрезмерно ломким или гибким.

Сталь 50Х14МФ считается универсальной, но подходить к ней следует с осторожностью: длинные тонкие лезвия при должной твердости могут оказаться слишком ломкими.

Лучшая сталь для ножа: зарубежные марки

Иностранные производители активно поставляют на внутренний рынок ножи, изготовленные из следующих марок стали:

Марка профи Минусы Где чаще всего используется
420
  • доступность
  • устойчивость к ржавчине
  • риск приобретения бракованного товара
  • вес тяжелого ножа
Кухонные и «подводные» ножи.Сувенирная продукция.
425, 425мод
  • немного более высокая твердость, чем у сплава 420
  • увеличение стойкости заточки
  • сложный производственный процесс
  • высокая стоимость
Редкая, по сути является модификацией 420-й стали.
440 (А, С)
  • стойкость к коррозии (440 А)
  • твердость (440C)
  • мягкость (440А)
  • хрупкость, подверженность коррозии при воздействии соли и влаги (440 С)
440A:

Подводные ножи.модели выживания.

Качественные кухонные ножи. Этот бренд выступает своеобразным эталоном.

Сталь 420 является наиболее распространенным материалом на рынке. Но выбирать нож нужно очень тщательно. Качество товара напрямую зависит от производителя:

  • Китайские ножи по характеристикам приближаются к отечественной марке 40Х12. Единственное их существенное преимущество – отсутствие ржавчины;
  • японские модели хорошего качества;
  • Испанские изделия по мягкости напоминают «китайские»;
  • Немецкие производители (Magnum, Beker), наряду с австрийскими (Fortuna) и швейцарскими (Wenger, Victorinox), выпускают тщательно обработанные ножи, отличающиеся отличной твердостью;
  • Американцы (Buck, SOG) считаются одними из лучших производителей ножей: твердость тонкого и эластичного лезвия обычно составляет 57 HRc.

Зачастую изделия из стали марки 420 напрямую не маркируются. Они могут либо вообще не иметь надписи, либо указывать слово «нержавеющая сталь» (например, Stainless Steel, Inox, Rostfrei).

Классический вариант стали для ножей – марка серии 440. Он соответствует линейке AUS, практически полностью повторяющей черты своего «предшественника». Основным недостатком является более низкое содержание хрома, что делает сплав более хрупким. Однако из AUS10 делают очень хорошие ножи.
По свойствам твердости стали АТС34 и 154-СМ близки к марке 440С. Такие ножи несколько дороже и более подвержены коррозии, но хорошо режут, долго держат заточку и отличаются долговечностью. Аналогами 440С также можно назвать марки GIN1 и VG10 – они считаются одной из самых передовых технологий производства ножей.

Грамотно подобранная сталь, несомненно, важна для комфортного использования ножа. Но гораздо более существенную роль играет геометрия клинка и особенности рукояти.Поэтому нет смысла заострять чрезмерное внимание на марке стали.

Сталь для ножей различного назначения

Сталь является одним из из самых распространенных и востребованных материалов для изготовления ножей. Именно сталь определяет основные качественные характеристики лезвия ножа. Сталь представляет собой сплав углерода и железа, в который добавляют ряд ингредиентов, изменяющих свойства этого материала. Также на свойства стали влияет степень закалки и термообработки.

Имеет следующие показатели качества:

  • твердость. Данное качество характеризует способность металла подвергаться деформации под действием внешних сил;
  • силы. Эта характеристика стали показывает ее устойчивость к сколам и выкрашиванию при использовании для сложных работ. Этот показатель также демонстрирует способность стали данной марки изгибаться под нагрузкой и не ломаться. Существует обратная зависимость между твердостью и прочностью стали.Сталь с более высокой твердостью менее долговечна;
  • износостойкость. Данная характеристика демонстрирует способность стали данной марки к истиранию при стандартном использовании;
  • коррозионная стойкость. Этот показатель демонстрирует способность стали выдерживать внешнее воздействие различных сред — воды, кислоты, крови и др. Он показывает, насколько данная сталь не будет ржаветь под их воздействием. Высокие показатели этой характеристики ножа, как правило, достигаются за счет снижения характеристик других свойств ножа;
  • время сохранения заточки.Эта характеристика показывает, как долго острота ножа будет радовать своего владельца без заточки.

Основной проблемой при разработке новых видов стали является поиск оптимального баланса между прочностью и твердостью. Можно создать сталь с чрезвычайно высокими значениями твердости, но нож из нее может сломаться при падении на пол со средней высоты. И наоборот, лезвие может быть гибким, прочным, но заточить его придется каждый день. Поэтому на вопрос про лучшая сталь для ножей однозначного ответа нет.Выбор стали напрямую зависит от назначения этого ножа. Именно цель ее использования является основным критерием выбора марки стали для изготовления ножа .

Добавки при производстве стали разных марок

На механические свойства получаемой стали влияют различные легирующие добавки: хром, ванадий, молибден, никель, вольфрам, марганец, кремний. Именно за счет этих добавок в разных пропорциях изменяются износостойкость, твердость и другие характеристики стали.Небольшие процентные добавки легирующих компонентов повышают прочность и ударную вязкость стали. Повышение концентрации приводит к снижению производительности. Наиболее ценной добавкой к стали является молибден. Его присутствие в марках стали повышает одновременно два качественных показателя – прочность и ударную вязкость. В японской стали марки этого компонента присутствует до 8%, что неизменно влияет на качество японских ножей .

Такие компоненты, как ванадий, хром и вольфрам, с одной стороны, приводят к увеличению твердости, но с другой стороны, снижают прочность стали, делая ее более хрупкой.Увеличение содержания хрома в стали более 13 % повышает ее качественные характеристики по твердости и износостойкости, с одной стороны, делая ножи более острыми и устойчивыми к коррозии, а с другой стороны, делает их более хрупкими, по сравнению с с ножами из обычной углеродистой стали.

Влияние добавок на углеродистую сталь может сильно изменить ее свойства. Так, например, для изготовления ножей оптимальной считается нержавеющая сталь 440С.Ножи из этой стали хорошо затачиваются и долго не тупятся. Однако данная марка значительно уступает по твердости, износостойкости, ударной вязкости и эластичности таким сталям, как 154СМ, БГ-42, имеющим в своем составе меньшее содержание хрома, но содержащим до 4 % молибдена.

Сталь, содержащая не менее 13% хрома, считается нержавеющей сталью. Однако понятие «нержавейка» весьма относительно, ведь при отсутствии должного ухода она тоже может подвергаться коррозии.

Для того чтобы сталь обладала повышенной прочностью, жесткостью и износостойкостью, в нее добавляют марганец. Он делает структуру стали зернистой. Практически во всех сталях для изготовления ножей используется эта добавка.

Придает стойкость при нагревании и снижает хрупкость лезвия ножа, добавление молибдена в сталь. Увеличивает вязкость сплава, повышает твердость и антикоррозионные свойства сплава добавка никеля. Его можно найти в таких марках стали, как AUS-6, -8 и L-6.Кремний добавлен для увеличения прочности лезвия.

В зависимости от состава сталь различается по марке. В зависимости от своих качеств он используется в том или ином производстве ножей.

Высококачественная сталь для ножей

  • М390 – эта марка содержит в своем составе хром и ванадий, поэтому обладает высокими износостойкими характеристиками, а также антикоррозийными свойствами. Ножи из этого материала прекрасно поддаются заточке и долго ее сохраняют.Benchmade «любит» использовать эту марку стали для производства ножей;
  • ZDP-189 – сталь японского производства, отличающаяся высокой твердостью и не менее замечательной пластичностью. Эта марка отлично полируется, а ножи из нее обладают высокими режущими свойствами. Spyderco использует именно этот бренд для производства ножей из «лимитированных» и дорогих серий. Недостатком этой марки стали является ее некоторая хрупкость и склонность к крошению в местах ударов, например, о кость;
  • CPM S35VN — эта марка стали стала новой улучшенной версией стали марки S30V, в которую известный ножедел Крис Рив добавил небольшой процент ниобия и предложил использовать для изготовления более мелкую структуру порошка.Компания Crucible Particle Metallurgy начала производить ножи из стали нового поколения в 2009 году. Эти ножи очень прочные и легко затачиваются;
  • CPM S30V – этот тип стали был изобретен американскими сталеварами, и может гордиться своим гармоничным соотношением прочности и твердости. Используется для производства ножей верхней ценовой категории;
  • Elmax — одна из самых распространенных порошковых сталей в Европе. Благодаря содержанию в ней оптимального соотношения хрома, ванадия и молибдена сталь обладает высокими износостойкими и антикоррозионными свойствами;
  • БГ-42 – изделия из этой марки стали не обладают высокой способностью к затачиванию, но отличаются ее длительной удерживаемостью, а также высокой износостойкостью;
  • 154СМ – этот тип стали отличается высокой твердостью.Производится в Америке, подходит для производства ножей различного назначения. Benchmade предпочитает именно этот тип стали для производства своих ножей. Они прекрасно точат. Состав этой марки стали аналогичен составу CPM, но технология производства отличается. Кроме того, для производства CPM используется меньший углеродный компонент. Впрочем, такие тонкости для непосвященного «пользователя» ножа могут и не иметь значения;
  • АТС-34 — данная марка стали является японским вариантом стали 154СМ.Их качественные характеристики очень схожи. Ножи изготовлены из этой высококачественной стали и легко затачиваются. Многие известные компании по производству ножей различного назначения используют его в своих производствах;
  • Д-2 – этот тип стали содержит около 14% хрома, что недостаточно для того, чтобы называться нержавеющей сталью. Однако он имеет высокие качественные характеристики. Его антикоррозийные свойства вполне приемлемы. Этот вид стали тверже марок 154СМ и АТС-34, отлично держит заточку.Однако заточить сложнее. Этот бренд стал популярным среди таких известных производителей ножей, как Benchmade и Kizlyar Supreme;
  • ВГ-10 — эта сталь является японской разработкой. Он содержит немного больше хрома, чем марки 154СМ и АТС-34. Кроме того, в его состав добавлен ванадий, что делает его более твердым. Эта относительно молодая разновидность стали стала фаворитом Spyderco, производителя ножей, известного своими высококачественными ножами. Он хорошо точится, но немного хрупок и может крошиться при сопротивлении слишком твердым поверхностям.

Высшие и средние марки стали для ножей

  • 440С – этот тип стали очень широко используется производителями ножей. Он достаточно прочный и недорогой. В нем много углерода и хрома. Отличается высокими показателями износостойкости. Ножи из этой стали легко затачиваются;
  • AUS-8- Японская сталь . Обладает высокой устойчивостью к ржавчине. Довольно твердый, легко затачивается, но лезвие служит не очень долго по сравнению с ножами из более углеродистых сталей.Прочность 58 HRC;
  • 8Cr13MoV — сталь марки китайского производства . В ней немного больше углерода, чем в японской стали AUS-8. Очень популярен у производителей недорогих ножей. Поэтому его широко используют такие компании, как Boker, Spyderko, Kershaw для производства недорогих серийных ножей. Что касается китайских ножей , то то из этой марки стали делают каждый второй нож;
  • 14C28N (Sandvik) — это шведская сталь марки среднего уровня.Ножи из этой стали отлично поддаются заточке. Многие скандинавские компании используют его для изготовления ножей, например Mora.

Марки стали нижнего и среднего уровня для ножей

  • 420НС – этот вид стали по своим характеристикам близок к марке 420, но содержит в своем составе больше углерода. Известные компании, такие как Buck, используют его для изготовления ножей, усиливая его термообработку. За счет этого ножи из него дольше держат заточку и более устойчивы к ржавчине-коррозии;
  • 440А – эта марка стали по своим характеристикам аналогична 440НС, но имеет более высокое содержание хрома, что отражается на ее более высоких антикоррозионных показателях.

Марки стали для нижних ножей

  • 420 – эта марка стали широко используется для производства недорогих ножей. Он имеет низкое содержание углерода, что делает его более мягким. Он легко и быстро затачивается, но и очень быстро тупится. Износостойкость низкая. Из него производят самые простые ножи, как говорится «ширпотреб»;
  • AUS-6 — японская версия модели 420. Используется для изготовления дешевых серий ножей.

Если человек увлечен коллекционированием ножей, то в его коллекции должен быть nHRC.Нож из нержавеющей стали. Страна производитель — Япония. Аналог 440В. Изготовлен из дамасской стали. Этот тип стали пришел из Средней Азии, где он был известен еще в средние века. Ножи из дамасской стали отличаются уникальным рисунком, который образуется при смешении нескольких видов стали. Кузнечно-роговая сварка позволяет соединять три вида стали — шарикоподшипниковую сталь ШХ15, углеродистую сталь У8 и пружинную сталь 65Г. Высокие качественные характеристики этих материалов отражены в уникальной дамасской стали .

Умение кузнеца сочетать эти три вида стали видно по особому рисунку на лезвии. В зависимости от его вида различают дамаск крученый, торцевой, рваный, нарезной, мозаичный дамаск. О его достоинствах ходят легенды, главные из которых – способность долго сохранять заточку, отличная режущая способность и износостойкость. Одним из недостатков этого вида стали является ее хрупкость и низкие антикоррозионные свойства, которые компенсируются применением различных средств для смазки ножа из дамасской стали.

Но, сегодня охотничьи ножи, клинки и мечи из дамасской стали находят свое применение только в коллекциях. Для работы по назначению желательно приобретать ножи из более современных сплавов.

Марки стали для ножей различного назначения

  • Beta-ti Alloy – данная марка стали используется для изготовления ножей для водолазов и водолазов, а также для кухни;
  • Blue Paper Super – высококачественная сталь, которая благодаря гармоничному сочетанию всех легирующих добавок отличается высокими качественными характеристиками.Используется для изготовления поварских ножей;
  • N690Co — австрийский аналог марки 440C. Основное его отличие – наличие в составе кобальта и ванадия, за счет чего повысились его твердость и антикоррозийные свойства. Отличная устойчивость к ударным нагрузкам. Используется для изготовления ножей для туристов;
  • ELMAX — марка стали, которая производится в Швеции и считается высокотехнологичной сталью третьего поколения. Порошковая технология. Популярны среди мировых брендов по производству ножей высокого класса.Отличается твердостью, прочностью, износостойкостью и высокими показателями устойчивости к коррозии. Отличная полировка, долго держит заточку;
  • Carbon V — неуглеродистая сталь. Используется для метания ножей;
  • INFI — это лицензированная марка стали от компании Busse, которая ее изобрела. Его уникальные свойства позволяют изготавливать отличные ножи для туристов. Эти изделия характеризуются высокими показателями твердости , прочностью, антикоррозионными свойствами и износостойкостью.Такой нож станет идеальным помощником в любых условиях туризма;
  • У10А, У12А, ЭН-515 — марки стали отечественного производства, которые применяются для изготовления острорежущих медицинских инструментов — скальпелей и др.

Стали отечественные для изготовления ножей

  • 100Х13М – данный вид стали имеет в своем составе молибден и хром, применяется для изготовления медицинских инструментов;
  • 40Х13/65Х13/95Х18/110Х18 – эти марки стали являются отечественными аналогами стали 420 и 440.Чаще всего для ножей используется 95Х18. Отличается высокими показателями качества, прочный, легко затачивается, долго сохраняет его. Обладает антикоррозийными свойствами;
  • 65Г – эта марка стали является идеальным материалом для изготовления разделочных ножей. Не обладает антикоррозийными свойствами, отличная вязкость;
  • У7-У16 — марки стали, обладающие повышенной твердостью, но не обладающие коррозионной стойкостью;
  • ХВ5 – за свои качественные характеристики называют «алмазной сталью».

прочитал 4764 раз(а)

Ежедневно в быту и в различных отраслях активной деятельности мы сталкиваемся с необходимостью резки продуктов и предметов. И тут на помощь приходит нож. Но многое уже зависит от того, насколько он будет удобным, практичным в использовании для той или иной цели. В первую очередь — скорость и точность, безопасность запланированной работы. Основным показателем качества таких инструментов является сталь. А из какой стали они сделаны, и какая сталь лучше для ножа? Много ли различий между кухонными и охотничьими ножами? Обо всем этом вы можете узнать в этой статье.

Выбор лезвия – на что обратить внимание?

Следует обратить внимание на характеристики клинка, чтобы понять, какой нож будет качественным:

  1. Твердость. Показатель способности противостоять механическим воздействиям различного рода.
  2. Износостойкость. Как долго может изнашиваться сталь в процессе эксплуатации.
  3. Прочность. Он показывает, насколько изделие способно противостоять трещинам, сколам, которые могут быть вызваны серьезными нагрузками.
  4. Стойкость к коррозии.Способность противостоять коррозионному воздействию.
  5. Еще одним критерием является способность ножа сохранять заточку.

Важно! Важнейшим вопросом при изготовлении лопастей является баланс прочности и прочности материала. Самая твердая сталь может разбиться на куски при падении с высоты. Или лезвие может гнуться из стороны в сторону, не ломаясь, но вы будете вынуждены ежедневно точить такое лезвие.

Поэтому ответа на вопрос какая сталь лучше для ножа вы точно не найдете — выбирать нож нужно исходя из его назначения.

Из какой стали делают ножи?

Расскажем о самых популярных моделях и дадим им некоторые характеристики, чтобы разобраться, какая сталь лучше для ножа.

Премиум-сегмент:

  • M390. Благодаря содержанию хрома и ванадия эта нержавеющая сталь очень устойчива к износу и коррозии. Сталь прекрасно точится, очень долго держит заточку. Считается одной из лучших сталей для изготовления ножей. В народ он приходит благодаря компании Benchmade Barrage, которая производит одни из самых недорогих ножей с хорошей сталью.Другие производители также начинают активно использовать эту сталь.
  • ЗДП-189. Пластик, но в то же время твердая сталь из Японии. Легко полируется, хорошо режется. К сожалению, он известен своей хрупкостью.
  • КПМ С35ВН. Просто хорошая сталь, способная долго держать заточку.
  • КПМ S30V. Общепризнанно входит в ТОП среди сталей с правильным балансом прочности и твердости.
  • Элмакс. Стойкая к преждевременному износу, коррозии европейская сталь.
  • БГ-42. Не хуже предыдущей и последующей моделей, за исключением свойств заточки.
  • 154см. Твердый и нержавеющий материал из Америки.
  • АТС-34. Высокое японское качество во всех отношениях. Недостатком является плохая устойчивость к ржавчине.
  • Д-2. Имеет ту же проблему, что и предыдущий материал.
  • ВГ-10. Отличный выбор, если вы закрываете глаза на силу.

Верхний средний уровень:

  • 440C. Лучшая сталь для ножа на сегодняшний день в своей ценовой категории.
  • АУС-8. Очень легко затачивается, но не так просто затачивать эту заточку.
  • 8Cr13MoV. Хорошая китайская сталь для своей ценовой категории.
  • 14C28N (Сандвик). Он широко используется в скандинавских ножах, ничего плохого об этом материале сказать нельзя, но и отличительных хороших свойств тоже нет.

Нижний средний уровень:

  • 420HC. Она не сильно блещет своими достоинствами, но все именитые производители выжимают из этой стали все, используя термообработку.И они справляются.
  • 440А. Аналогичен 440HC, но более устойчив к коррозии.

Нижний уровень:

  • 420. Ножи из такой стали не прослужат вам долго, но смешная цена делает их использование очень широким.
  • АУС-6. Он не блещет высоким качеством, но тоже достаточно распространен на рынке.
  • Дамасская сталь. Он славится в основном своей красотой и популярен среди коллекционеров.

Технологические особенности

Ковка лопаток – старейшая операция металлообработки.При этом необходимо изготовить лезвие, сохранив максимально благоприятную микроструктуру материала.

Для заготовки применяют стальные полосы, желательно горячекатаные, т. к. металл более пластичен и легко поддается ковке. Окалина легко сбивается ударами молота, не оказывает пагубного влияния на ковку материала.

Важно! Длина заготовок, на которые делится полоса, рассчитывается расчетным путем и зависит от требований к характеристикам самого ножа.Прочность прямо пропорциональна длине заготовки.

Режут металл с применением самых разнообразных технических решений:

  • Механическая резка сопровождается большим расходом металла. При таком способе прочность снижается.
  • Резка кузнечными инструментами не повлияет на исходные параметры стали, но и не будет отличаться особой точностью.
  • Резка пресс-ножницами – самый современный и лучший способ.

Важно! Повторными «прогонами» необходимо добиться мелкозернистой структуры.

Растяжка кромок осуществляется после процесса ковки и осуществляется охлажденным материалом, что требует больших усилий.

Охотничьи ножи

Из какой стали лучше купить нож для охоты? Охотничьи ножи обычно изготавливаются из стали с очень высоким содержанием углерода, количество которого определяет твердость лезвия.

Твердость измеряется по шкале Роквелла, единицами измерения являются HRC. Повышение твердости сопровождается увеличением срока годности остроты.

Важно! Количество углерода всегда указано на маркировке материала изготовления. Например: «440В» — 0,9% углерода, «440А» — 0,75%, «420» — 0,6% углерода.

Чаще всего охотничьи ножи изготавливают из стали под названием 440С, которая славится своей эластичностью, хотя и проигрывает по твердости.Хром и молибден в его составе делают материал «нержавеющим». Такая сталь легко затачивается и очень долго сохраняет остроту.

Важно! Есть альтернатива вышеуказанной стали — CPM440V. Он гораздо дольше держит заточку и гораздо более устойчив к износу.

Каковы особенности эксплуатации?

Долговечность ножа строится на противоречивых требованиях, которым должен соответствовать нож:

  1. Лезвия должны иметь высокую твердость даже при самых больших перепадах температур.Это требование связано с тем, что нож может резко нагреваться от трения во время работы.
  2. Продольный изгиб должен иметь повышенную устойчивость, особенно если лопасть узкая и длинная.
  3. Иметь минимальную деформацию лезвия во время использования.
  4. Высокая прочность. Чем ниже прочность, тем быстрее затупится нож.
  5. Лезвие должно легко затачиваться и долго сохранять «остроту».
  6. Устойчивость в критических ситуациях. Выполнение такого требования является мерой безопасности для владельца и окружающих.

Удовлетворить всем требованиям невозможно, поэтому производители учитывают все факторы при производстве и стараются найти идеальный компромисс.

Ключевым компонентом любого охотничьего ножа является лезвие. Для того чтобы он добросовестно выполнял свое предназначение, его изготавливают из качественной стали, отвечающей определенным параметрам. Поэтому при выборе такого инструмента новичку необходимо тщательно разобраться, какая сталь лучше для ножа и в чем ее преимущества.В этом случае покупка будет удачной.

Рейтинг лучших сталей для ножа на сегодняшний день определяется характеристиками материала и отзывами покупателей. Любая сталь создается на основе железа и углерода, но также содержит дополнительные компоненты, обеспечивающие изделию нужные рабочие свойства. Качество конечного продукта напрямую зависит как от термообработки, так и от отделочных процессов, заключающихся в закалке. При изготовлении ножевой стали производитель использует сложные химические процессы и передовые технологии, чтобы сделать ее максимально острой и прочной. Среди ключевых характеристик такого изобретения:

Обзор функций

Разбираясь, какая сталь лучше для охотничьего ножа, важно подробно рассмотреть каждую характеристику материала. Если говорить о прочности, то она определяет стойкость ножа к внушительным нагрузкам и способность изделия не терять целостность при интенсивном воздействии на клинок. Таким моделям не страшны всевозможные трещины, сколы и прочие деформации.Также они не ломаются при изгибах, что является серьезным преимуществом для профессионального охотничьего инструмента.

К основным характеристикам относится твердость. На основании этого показателя подбирается нож для конкретной среды использования. В некоторых ситуациях изделие должно справляться с боковыми нагрузками, поэтому на первый план выходит значение твердости. По мере увеличения твердости снижается прочность, что может сделать даже самые твердые лезвия уязвимыми к выкрашиванию или деформации при значительной нагрузке.

Дорогой режущий материал, который используется при изготовлении кухонных ножей или моделей для охоты и рыбалки, также отличается длительным сроком службы и износостойкостью.Он не боится длительных нагрузок и эксплуатации в течение нескольких лет. К этому свойству добавлены другие опции, в том числе:

  1. Стойкость к коррозии.
  2. Устойчив к высоким температурам.

Пытаясь понять, какие стальные ножи лучше, важно обратить внимание на области их применения, плюсы и минусы, а также характеристики выбранной модели. Но абсолютно все ножевые стали состоят из углерода и железа, соединенных в равных количествах.

При преобладании первого компонента образуется олово, а второго — чугун. Кроме того, свойства материала могут меняться в зависимости от наличия химических добавок и примесей. Часто среди доборных элементов используются следующие варианты:

  1. Ванадий.
  2. Никель.
  3. Кремний.
  4. Хром.
  5. Марганец.

Основные разновидности

Неопытному покупателю сложно определиться с выбором марки стали для ножа.Какой из них лучше и в чем его преимущества – сложный вопрос, требующий детального рассмотрения. Однако большинству людей знакомы такие народные названия, как дамасская сталь и дамасская сталь, которые часто появлялись в боевиках или приключенческих книгах. Оба сорта характеризуются уникальными свойствами, которые делают их чем-то вроде легенды.

Если рассматривать булатный вариант, то он часто упоминался в былинах и сказаниях о великих богатырях. Сплав состоит из сложных соединений углерода и мелких фракций железа.Отличается наличием специфического рисунка и волокнистой структуры. Булатный нож, созданный по соответствующей технологии, представляет собой крепкий инструмент, обладающий прекрасными прочностными и режущими свойствами. Его можно использовать как для работы на кухне, так и для охоты или рыбалки.

Сорт Дамаск также окружен многочисленными мифами, сказками и легендами. Такой сплав имеет привлекательный рисунок и состоит из железа с преобладанием углерода. Используемые композитные элементы делают нож гибким и прочным.Но ключевым отличием этого вида стали является специфический рисунок, образующийся в результате хаотичного смешения слоев.

Большинство современных производителей используют порошковые, японские, углеродистые, российские и китайские сорта стали. Все эти варианты отличаются друг от друга специфическими особенностями, от которых зависит сфера их применения и стоимость конечного продукта. Назвать один из вариантов лучшим проблематично, ведь в сравнении все познается.

Популярные бренды

Профессиональный ножевой мастер сможет самостоятельно составить адекватную классификацию лучших марок стали.Но рядовой пользователь не способен на такую ​​задачу. Поэтому для его упрощения будет полезно ознакомиться со специальной таблицей, в которой перечислены все марки и их свойства.

К самым востребованным Проверенным временем и опытным брендам относятся следующие варианты:

Ведущие производители

Рассматривая вопрос выбора охотничьего ножа, не помешает изучить обзор ведущих мировых производителей, которым доверяют тысячи покупателей и которые имеют массу хороших отзывов. Немецкий Золинген в таблице лидеров. , швейцарский «Венгер», а также «Винкинсон» из Англии. Другие фирмы также находятся на лидирующих позициях в рейтинге, но эти три гиганта считаются настоящими легендами в своей области.

При покупке нового ножа стоит обратить внимание на немецкую продукцию. Она всегда славилась высочайшим качеством исполнения и элегантным дизайном. Такие ножи способны прослужить своему владельцу долгие годы, не теряя первоначальной заточки и основных рабочих свойств.Однако их стоимость зачастую превышает сотни долларов.

Также стоит ознакомиться с ассортиментом финских, японских и американских производителей. Продукция из этих стран также заслуживает уважения во всем мире и проверена многолетним потребительским опытом.

На внутреннем рынке стабильно лидируют ножи Кизлярского и Златоустовского заводов. Они созданы с учетом передовых технологий и стандартов, что делает их хорошими конкурентами ведущим зарубежным моделям.Кроме того, некоторые продукты даже превосходят их.

Общие решения

В настоящее время самой известной маркой стали для охотничьих ножей на отечественном пространстве является 440С. Такой материал отличается повышенной эластичностью при низкой твердости. Нож легко затачивается и при этом долго не теряет остроты заточки. Наличие добавок хрома и молибдена гарантирует отличную коррозионную стойкость и долговечность.

Хорошей отечественной альтернативой этой марке является сталь CPM 440 V.Его получают ковкой из порошковой металлургической смеси под термической обработкой.

В отличие от оригинального бренда, этот материал более износостойкий и прочный. Характеризуется длительным сохранением заточки. Однако наточить такое изделие непросто – для этого нужно использовать специальный станок или отнести нож мастеру.

Также среди достойных альтернатив марке 440С можно назвать зарубежную разработку 155 СМ от американского производителя и АТС-35 из Японии.По мнению специалистов, такие разновидности наиболее подходят для производства охотничьих ножей. Они не боятся ржавчины, выдерживают внушительные нагрузки, а также отличаются удобством эксплуатации. Из минусов сплава выделяют высокую стоимость.

Если говорить о самых прочных сталях в мире, превосходящих другие решения по твердости, то к ним относятся марки ХВ5 и Х12МБ, изготовленные из высокоуглеродистого металла. Первый вариант основан на алмазной легированной стали и характеризуется твердостью до 70 HRC.Обладает удивительными режущими свойствами, что немаловажно в охотничьих целях. Сплав содержит вольфрамовые и хромовые добавки, повышающие прочность материала.

Класс твердости Х12МВ соответствует 60 HRC. В составе сплава есть хром, обеспечивающий устойчивость к образованию ржавчины, а также молибден, способствующий хорошей ударной вязкости. Сплав также содержит ванадий, который делает лезвие жаростойким. При правильном уходе такое лезвие прослужит своему владельцу очень долго без необходимости повторной заточки.

Выбирая будущий нож для хорошей охоты или рыбалки, не стоит спешить с первым дешевым предложением. Неуместно торопиться с таким кропотливым вопросом. Такой инструмент должен оставаться максимально качественным и удобным в использовании. Ему не стоит бояться внушительных нагрузок, воздействия влаги или других факторов.

Делая выбор, в первую очередь нужно обратить внимание на материал изготовления лезвия. Он должен быть самого высокого качества и иметь правильную форму.Рекомендуется отдавать предпочтение моделям проверенных производителей, пользующихся во всем мире уважением и положительными отзывами. В этом случае новый нож станет не только хорошим инструментом для профессиональной охоты, но и лучшим другом и помощником охотника.

C67S, C75S, C85S, 65Mn4, 51CrV4

Пружинная сталь – применение и спецификация

Пружинная сталь – это отдельная группа конструкционных легированных сталей. Они характеризуются высоким пределом упругости, сопротивлением усталости, при котором возврат элемента к обычной форме после сжатия снижается, устойчивостью к релаксации напряжений, высоким пределом текучести, демпфированием и амортизацией, а в специфических областях применения в зависимости от химического состава выбранных марок, а также коррозионная стойкость (напр.стали Х10ХН18-8 и 1х28Н9).

Применяются для производства пружин, пружинных шайб, проявляют отличные упругие свойства, трещиностойкость (при перегрузке элемент деформируется, не трескается), стойкость к пластической деформации готовых изделий (усталость), относительно длительный срок службы и возможность формирования подходящих форм для пружин и пружинных элементов благодаря высокой пластичности материалов этой группы.

Для продления срока службы элемента даже в усталостных условиях поверхность пружин должна быть правильно обработанной, гладкой, без зазубрин, царапин и неровностей.Термическая обработка пружинной стали заключается в аустенизации изделия в интервале температур 800-870 ℃, закалке в воде (около 30-40 ℃) или масле (около 50-70 ℃) и отпуске при 300-520 ℃ в зависимости от марка стали. В результате такой термообработки пружинный элемент будет иметь мартенситную структуру отпуска.

Химический состав и виды пружинной стали

Конструкционные сплавы имеют довольно широкий диапазон содержания углерода — С: 0,40-1,25%. Упругость этих сталей и другие характерные свойства материалов соответствуют, в том числе, кремнию.В результате продолжающихся исследований, развития строительных технологий и машин не следует создавать стереотипы о том, что подгруппа легированных пружинных сталей используется только для пружин. Дело в том, что многие виды инструментальных сталей, высоколегированные коррозионно-стойкие стали и даже подшипниковые стали оказались пригодными для использования и в исключительных случаях обрабатывались как пружинная сталь. Пружинные стали поставляются в отожженном, размягченном, термообработанном и сыром виде.

Существует несколько типов подгрупп основных пружинных сталей:

  • углеродистые пружинные стали, (f.бывший. C55S, 65 / C67S, 75 / C75S, 85 / C85S, C90S, C100S, C125S)
  • кремнистые и кремниймарганцевые стали (например, 38Si7/40S2, 46Si7, 51Si7/50S2, 56Si7/55S2, 60S24, 65MnA, 65MnA / 65Г, 60СГ)
  • Хромистые стали с добавками ванадия, марганца, молибдена и никеля (напр. 51CrV4 / 50HF, 50HS, 50HG, 60SGH)

Углеродистые и легированные пружинные стали

Применение углеродистой стали предназначен в основном для более мелких и менее ответственных пружинных элементов. Своими свойствами он обязан в основном высокому содержанию углерода около 0.55-1,10%. По сравнению с остальными марками углеродистые стали имеют небольшой набор легирующих добавок, таких как марганец и кремний. Изделия этих марок из-за малой твердости, малой прочности и пластичности применяются для меньших пружин, то есть малонагруженных пластин и пружинных деталей с малым поперечным сечением, изготовленных из листов, полос, стержней и проволоки диаметром или толщиной до 10 мм. Материал следует использовать в средах с максимальной температурой 150 o С. Пружинные углеродистые стали характеризуются высоким пределом текучести и хорошими пружинящими свойствами после термодоработки.

Хромистые стали с ванадием и марганцем представляют собой группу марок с еще лучшими параметрами по сравнению с кремнистыми и марганцевыми сталями. Их твердость намного лучше, они рассчитаны на работу при гораздо более высоких температурах (до 300 ℃) и могут использоваться как особо нагруженные пружины, так и детали пружин гораздо больших размеров.

Хром с ванадием (CrV) и хром с молибденом (CrMo) в пружинной стали как комбинация карбидных элементов вызывают меньше включений неметаллических материалов и, следовательно, сопротивление усталости материала значительно выше, чем у кремнистых сталей.

Пластичность пружинной стали также является важной характеристикой, и здесь мы также ставим хромистые стали на первое место по высокому коэффициенту деформации.

Особые марки сплавов SiCrV, хром-кремнийсодержащие ванадий и SiCrMo, хром-кремний-молибден имеют самое высокое минимальное значение Re. При добавлении к этой группе сталей CrV и CrMoV все четыре имеют самую высокую рабочую температуру до 300 ℃. Диапазон углерода в хромистой стали составляет около 0,40%-0,65%.

Сплавы кремния, марганца или Si-Mn характеризуются более низким содержанием углерода по сравнению со сталями на основе углерода. Такие добавки, как кремний и марганец, делают эти стали более прочными, обладают более высокой ударной вязкостью, пластичностью и высокой устойчивостью к релаксации напряжений. По сравнению с углеродистыми сталями и кремнистыми сталями при отпуске легко декальцинируются и графитизируются. Прочность аналогична углеродистой стали. Их пластичность обусловлена ​​более высоким содержанием кремния, а в некоторых сортах марганца (например, марганца).грамм. стали 65Мн4), она дает еще большую прокаливаемость. Эти стали также не подходят для использования при высоких температурах. Диапазон содержания углерода в кремнистой стали составляет около 0,38-0,60%

Листы, полосы и прутки из пружинной стали

Вышеописанные марки легированной стали и углеродистой пружинной стали определены в польских стандартах PN-74/H-84032 , PN-75/H-84019, PN-60/H-84030 (PN-H-84032:1965), ГОСТ 2052-53, PN-EN 10083 и PN-EN 10089:2005, по которым поставляются:

  • Лист горячекатаный из пружинной стали по PN-EN 10029 и PN-H-
      , PN-H-
  • Поковки и поковки из рессорной стали по PN-79/H-94500 , PN-84/H-94004, PN-EN 10250-3,
  • Ленты пружинные холоднокатаные по PN-EN 10132-4:2004, PN-EN 10131, PN-75/H-92335, PN -74/H-92329
  • Прокат из рессорной стали по PN-96/H-93003, PN-64/H-92604 PN-EN 10025-6 и PN-EN 10060,
  • Прокат из рессорной стали плоские стержни согласно PN-H-93219 и PN-EN 10092-1,
  • 9 0372 Прутки тянутые из пружинной стали по PN-85/H-93210, и Прутки из рессорной стали очищенные по PN-96/H-93005, PN-56/H-93006, PN-96/H-93009
  • Проволока механическая из пружинной стали по PN-EN 10270, PN-91/H-84028 и PN-96/H-93005, PN-55/H-80057

IIS 10.0 Подробная ошибка — 404.11

Ошибка HTTP 404.11 — не найдено

Модуль фильтрации запросов настроен на отклонение запроса, содержащего двойную управляющую последовательность.

Наиболее вероятные причины:
  • Запрос содержал двойную escape-последовательность, а фильтрация запросов настроена на веб-сервере для отклонения двойных escape-последовательностей.
Что вы можете попробовать:
  • Проверьте конфигурацию/систему.webServer/security/[email protected] в файле applicationhost.config или web.confg.
Подробная информация об ошибке:
Модуль RequestFilteringModule
Уведомление Beadrequest
Handler StaticFile
код ошибки 0x00000000
Запрошенный URL-адрес    http://search.ebscohost.com:80/login.aspx?direct=true&profile=ehost&scope=site&authtype=crawler&jrnl=1068820x&an=126215916&h=glwharlpi2jyeb5i5isktnve9e%2bkrq2yabvpzewi%2bt6r7iwtk42taudnd%2brtnzrqucc4omfp4u8%2fq9bqzjulsg%3d%3d&crl=c
Физический путь с: \ WebApps \ аф-webauth \ login.aspx? прямой = истина & профиль = ehost & Объем = сайт & AuthType = гусеничный & Jrnl = 1068820x & ап = 126215916 & ч = glwharlpi2jyeb5i5isktnve9e% 2bkrq2yabvpzewi% 2bt6r7iwtk42taudnd% 2brtnzrqucc4omfp4u8% 2fq9bqzjulsg% 3d% 3d & CRL = с
входом Метод пока не определено
Пользователь, вошедший в систему    Еще не определено
Дополнительная информация:
Это функция безопасности.Не изменяйте эту функцию, пока полностью не поняты масштабы изменения. Перед изменением этого значения следует выполнить трассировку сети, чтобы убедиться, что запрос не является вредоносным. Если сервер разрешает двойные управляющие последовательности, измените параметр configuration/system.webServer/security/[email protected] Это может быть вызвано искаженным URL-адресом, отправленным на сервер злоумышленником.

Посмотреть дополнительную информацию »

MP 65 G » Муррпластик

Стандарт характеристик материала (PA/черный)
Рабочая температура: -30 — 120 ° С
Коэффициент трения скольжения: 0.30
Статический коэффициент трения: 0,45
Пожарная классификация: В соответствии с UL94 HB

Другая информация по запросу

Технические характеристики
Длина пути, скользя Lg: 60 м
Длина хода, самонесущая Lf: См. схему
Расстояние перемещения, вертикальное, подвесное Lvh: 50 м
Длина хода, вертикальная, вертикальная Lvs: 5 м
Повернутый на 90°, без опоры L90f: 2 м
Скорость, планирование Vg: 5 м /с
Скорость, не поддерживается Vf: 15 м /с
Ускорение, скольжение: 15 м /с²
Ускорение, не поддерживается af: 20 м /с²
Самонесущая длина

FLg:
Идеальная ситуация установки для высоких нагрузок на пределе макс.параметры путешествия. В этом диапазоне верхняя ветвь цепи все еще смещена, прямая или имеет макс. провисание 10 – 50 мм в зависимости от типа цепи.

FLb:
Удовлетворительное монтажное положение для многих применений, работающих в нижнем и среднем диапазоне макс. параметры путешествия. В зависимости от типа цепи провисание верхнего звена цепи составляет > 10–50 мм, но меньше макс. провисать Если провисание больше, чем FLb, приложение является критическим, и его следует избегать. Пожалуйста, выберите более стабильную кабельную цепь Murrplastik.

Определение длины цепи

L = Расстояние перемещения
R = радиус
T = Шаг
Е =

Длина = L/2 + π × R + 2 × T + E

Цепь длиной 1 м = 11 звеньев 91,5 мм. Фиксированная точка тросовой цепи должна быть соединена посередине пути перемещения. Такое расположение обеспечивает кратчайшее соединение между фиксированной точкой и движущимся потребителем и, следовательно, наиболее эффективную длину цепи.

Вес цепи
Вес
84 кг/м
105 кг/м
144 кг/м

Производство литой стали | Блог о литье металла

Испытания и проверки на литейном производстве

Литая сталь

представляет собой сплав железа с максимальным содержанием углерода около 0.75%. Стальные отливки представляют собой твердые металлические изделия, получаемые путем заполнения пустот в литейной форме жидкой сталью. Они доступны во многих из тех же углеродистых и легированных сталей, которые могут быть произведены как кованые металлы. Механические свойства литой стали обычно ниже, чем у кованых сталей, но с таким же химическим составом. Литая сталь компенсирует этот недостаток своей способностью формировать сложные формы за меньшее количество шагов.

Стальные отливки представляют собой твердые металлические изделия, получаемые путем заполнения пустот в литейной форме жидкой сталью.

Свойства литой стали

Литые стали могут быть изготовлены с широким диапазоном свойств. Физические свойства литой стали существенно изменяются в зависимости от химического состава и термической обработки. Они выбираются в соответствии с требованиями к производительности предполагаемого приложения.

  • Твердость
    Способность материала противостоять истиранию. Содержание углерода определяет максимальную твердость стали или прокаливаемость.
  • Прочность
    Количество силы, необходимой для деформации материала.Более высокое содержание углерода и твердость делают сталь более прочной.
  • Пластичность
    Способность металла деформироваться при растяжении. Более низкое содержание углерода и меньшая твердость делают сталь более пластичной.
  • Прочность
    Способность выдерживать нагрузки. Повышенная пластичность обычно связана с лучшей ударной вязкостью. Прочность можно регулировать добавлением легирующих металлов и термической обработкой.
  • Износостойкость
    Сопротивление материала трению и эксплуатации. Литая сталь обладает такой же износостойкостью, как и кованые стали аналогичного состава. Добавление легирующих элементов, таких как молибден и хром, может повысить износостойкость.
  • Стойкость к коррозии
    Стойкость материала к окислению и ржавчине. Литая сталь обладает такой же коррозионной стойкостью, что и кованая сталь.Высоколегированные стали с повышенным содержанием хрома и никеля обладают высокой стойкостью к окислению.
  • Обрабатываемость
    Легкость, с которой стальная отливка может изменить форму путем удаления материала посредством механической обработки (резки, шлифовки или сверления). На обрабатываемость влияют твердость, прочность, теплопроводность и тепловое расширение.
  • Свариваемость
    Способность стальной отливки свариваться без дефектов. Свариваемость в первую очередь зависит от химического состава стальной отливки и термической обработки.
  • Высокотемпературные свойства
    Стали, работающие при температурах выше температуры окружающей среды, подвержены ухудшению механических свойств и преждевременному выходу из строя из-за окисления, повреждения водородом, образования сульфитных отложений и нестабильности карбида.
  • Низкотемпературные свойства
    Прочность литой стали сильно снижается при низких температурах. Легирование и специальная термическая обработка могут улучшить способность отливки выдерживать нагрузки и напряжения.

Химический состав литой стали

Химический состав литой стали оказывает значительное влияние на эксплуатационные свойства и часто используется для классификации стали или присвоения стандартных обозначений. Литые стали можно разделить на две большие категории: углеродистые и легированные.

Литая углеродистая сталь

Как и кованые стали, углеродистые литые стали можно классифицировать в зависимости от содержания в них углерода. Низкоуглеродистая литая сталь (0,2% углерода) относительно мягкая и плохо поддается термической обработке.Среднеуглеродистая литая сталь (0,2–0,5 % углерода) несколько тверже и поддается упрочнению термической обработкой. Высокоуглеродистая литая сталь (0,5% углерода) используется, когда желательны максимальная твердость и износостойкость.

Легированная сталь

Легированная литая сталь подразделяется на низколегированную или высоколегированную. Низколегированная литая сталь (содержание легирующих элементов ≤ 8%) ведет себя аналогично обычной углеродистой стали, но обладает более высокой прокаливаемостью. Высоколегированная литая сталь (с содержанием легирующих элементов > 8 %) предназначена для получения определенного свойства, такого как коррозионная стойкость, жаростойкость или износостойкость.

Обычные высоколегированные стали включают нержавеющую сталь (> 10,5% хрома) и марганцевую сталь Гадфилда (11–15% марганца). Добавление хрома, который образует пассивирующий слой оксида хрома при воздействии кислорода, придает нержавеющей стали превосходную коррозионную стойкость. Содержание марганца в стали Гадфильда обеспечивает высокую прочность и стойкость к истиранию при тяжелых работах.

АСТМ Химические требования Требования к растяжению
МАРКА СТАЛИ Углерод Марганец Кремний Сера Фосфор Прочность на растяжение Предел текучести Удлинение в 2 дюйма Уменьшение площади
Макс. %/диапазон Мин. тыс.фунтов/кв.дюйм [МПа] / диапазон Мин. %
АСТМ А27/А27М
ASTM A27, класс N-1 0,25 0,75 0,80 0,06 0,05 Н/Д Н/Д Н/Д Н/Д
ASTM A27, класс N-2 0,35 0,60 0,80 0.06 0,05 Н/Д Н/Д Н/Д Н/Д
ASTM A27, класс U60-30 0,25 0,75 0,80 0,06 0,05 60 [415] 30 [205] 22 30
ASTM A27, класс 60-30 0,30 0,60 0,80 0,06 0,05 60 [415] 30 [205] 24 35
ASTM A27, класс 65-35 0.30 0,70 0,80 0,06 0,05 65 [450] 35 [240] 24 35
ASTM A27, класс 70-36 0,35 0,70 0,80 0,06 0,05 70 [485] 36 [250] 22 30
ASTM A27, класс 70-40 0,25 1,20 0,80 0.06 0,05 70 [485] 40 [275] 22 30
АСТМ А148/А148М
ASTM A148, класс 80-40 Н/Д Н/Д Н/Д 0,06 0,05 80 [550] 40 [275] 18 30
ASTM A148, класс 80-50 Н/Д Н/Д Н/Д 0,06 0.05 80 [550] 50 [345] 22 35
ASTM A148, класс 90-60 Н/Д Н/Д Н/Д 0,06 0,05 90 [620] 60 [415] 20 40
АСТМ А216/А216М
ASTM A216, класс WCA 0,25 0,70 0,60 0,045 0,04 60-85 [415-585] 30 [205] 24 35
ASTM A216, класс WCB 0.30 1,00 0,60 0,045 0,04 70-95 [485-655] 36 [250] 22 35
ASTM A216, класс WCC 0,25 1,20 0,60 0,045 0,04 70-95 [485-655] 40 [275] 22 35

Литейная сталь марок

Марки стали

были созданы организациями по стандартизации, такими как ASTM International, Американский институт чугуна и стали и Общество автомобильных инженеров, для классификации сталей с определенным химическим составом и физическими свойствами.Литейные заводы могут разрабатывать свои собственные внутренние марки стали, чтобы удовлетворить потребности пользователей в определенных свойствах или стандартизировать определенные производственные марки.

Спецификации для кованых сталей часто используются для классификации различных литейных сплавов по их основным легирующим элементам. Однако литые стали не обязательно соответствуют составу кованой стали. Содержание кремния и марганца в литых сталях часто выше, чем в их кованых аналогах. В дополнение к преимущественно более высокому содержанию кремния и марганца в легированных литейных сталях для раскисления в процессе литья используется алюминий, титан и цирконий.Алюминий в основном используется в качестве раскислителя из-за его эффективности и относительно низкой стоимости.

Производство стального литья

Практика литья стали восходит к концу 1750-х годов, намного позже, чем литье других металлов. Высокая температура плавления стали и отсутствие технологий для плавки и обработки металлов задержали развитие сталелитейной промышленности. Эти проблемы были преодолены благодаря достижениям в технологии печей.

Печи представляют собой сосуды с огнеупорной футеровкой, которые содержат «загрузку», то есть материал для плавки, и обеспечивают энергию для плавки.В современном сталелитейном производстве используются печи двух типов: электродуговые и индукционные.

Электродуговая печь

В электродуговой печи плавятся партии металла, называемые «плавками», с помощью электрической дуги между графитовыми электродами. Заряд проходит непосредственно между электродами, подвергая его тепловой энергии от продолжающегося электрического разряда.

Электродуговая печь плавит партии металла с помощью графитовых электродов; заряд проходит непосредственно между электродами, подвергая его тепловой энергии.

Электродуговые печи следуют рабочему циклу от плавки до плавки:

  1. Загрузка печи
    Загрузка стального лома и сплавов добавляется в печь.
  1. Плавка
    Сталь плавится путем подачи энергии внутрь печи. Электроэнергия подается через графитовые электроды и обычно вносит наибольший вклад в операции плавки стали. Химическая энергия подается через кислородно-топливные горелки и кислородные фурмы.
  1. Рафинирование
    Кислород впрыскивается для удаления примесей и других растворенных газов в процессе плавки.
  1. Удаление шлака
    Избыточный шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется из ванны перед выпуском. Удаление шлака также может происходить в ковше перед разливкой.
  1. Выпуск (или выпуск)
    Металл удаляют из печи, наклоняя печь и выливая металл в передаточный сосуд, такой как ковш.
  1. Переборка печи
    Выпуск и подготовка к следующему циклу загрузки печи завершены.

На различных стадиях этого процесса часто предпринимаются непрерывные дополнительные операции для дальнейшего раскисления стали и удаления шлака из металла перед заливкой. Химический состав стали может потребоваться скорректировать, чтобы учесть истощение сплава во время продолжительной отпуска.

Индукционная печь

Индукционная печь представляет собой электрическую печь, в которой тепловая энергия передается индукцией. Медная катушка окружает контейнер с непроводящим зарядом, и через катушку проходит переменный ток для создания электромагнитной индукции внутри заряда.

Индукционные печи способны плавить большинство металлов, и их можно эксплуатировать с минимальными потерями расплава. Недостатком является то, что возможна небольшая очистка металла. В отличие от электродуговой печи, сталь не может быть преобразована.

Индукционная печь представляет собой электрическую печь, в которой тепловая энергия передается индукцией и может работать с минимальными потерями расплава.

Современные сталелитейные заводы часто используют переработанный стальной лом, чтобы снизить стоимость и воздействие на окружающую среду при производстве отливок.Устаревшие автомобили, механические компоненты и подобные предметы разделяются, калибруются и отправляются на литейные заводы в виде металлолома. Он сочетается с внутренним ломом, образующимся в процессе литья, и с различными легирующими элементами для загрузки плавильной печи.

Термическая обработка

После того, как отливка затвердевает, вынимается из формы и очищается, физические свойства стальной отливки улучшаются путем надлежащей термической обработки.

  • Отжиг
    Нагрев стальных отливок до определенной температуры, выдержка в течение определенного периода времени, а затем медленное охлаждение.
  • Нормализация
    Аналогично отжигу, но стальные отливки охлаждают на открытом воздухе, иногда с помощью вентиляторов. Это помогает отливкам достичь более высокой прочности.
  • Закалка
    Аналогично нормализации, но охлаждение происходит гораздо более быстрыми темпами при использовании принудительного воздуха. В качестве охлаждающей среды используются вода или масла.
  • Закалка (или снятие напряжений)
    Метод, используемый для снятия внутренних напряжений внутри отливок.Эти напряжения могут возникать в процессе литья или во время упрочняющей или упрочняющей термической обработки, такой как нормализация или закалка. Снятие напряжения включает нагрев отливок до температуры значительно ниже температуры отжига, выдержку при этой температуре и затем медленное охлаждение.

Проверка литой стали

Стальные отливки часто подвергаются проверкам для проверки определенных физических свойств, таких как точность размеров, состояние поверхности отливки и внутренняя прочность.Кроме того, необходимо проверить химический состав. Химический состав сильно зависит от добавления в материал второстепенных легирующих элементов. Литейные стальные сплавы подвержены изменениям своего химического состава, поэтому перед литьем требуется химический анализ для проверки точного химического состава. Небольшой образец расплавленного металла заливают в форму и анализируют.

Точность размеров

Проводятся проверки размеров, чтобы убедиться, что произведенные отливки соответствуют требованиям заказчика к размерам и допускам, включая допуски на механическую обработку.Иногда может быть необходимо разрушить образцы отливок, чтобы измерить внутренние размеры.

Состояние поверхности

Контроль отделки поверхности отливок используется для изучения эстетического вида отливок. Они ищут дефекты на поверхности и под поверхностью отливок, которые могут быть неочевидны визуально. На чистоту поверхности стальной отливки могут влиять тип рисунка, формовочная смесь и используемое покрытие формы, а также вес отливки и методы очистки.

Проверка чистоты поверхности ищет дефекты на поверхности и под поверхностью стальных отливок.
Внутренняя надежность

Все отливки имеют определенный уровень дефектов, и допустимый порог дефектов определяется спецификацией прочности. Завышение максимально допустимого уровня брака приведет к увеличению доли брака и повышению стоимости литья. Занижение максимально допустимого уровня дефекта может привести к отказу.

В стальных отливках встречаются три типичных внутренних дефекта:

  1. Пористость
    Пустоты в стальной отливке с гладкими блестящими внутренними стенками.Пористость обычно является результатом газовыделения или захвата газа в процессе литья.
  1. Включения
    Частицы постороннего материала в отливке. Включение может быть металлическим, интерметаллическим или неметаллическим. Включения могут поступать из формы (мусор, песок или материалы сердечника) или могут попадать в форму во время заливки отливки.
  1. Усадка
    Вакансия или область с низкой плотностью, как правило, внутри отливки.Это вызвано островком расплавленного материала, который не имеет достаточного количества исходного металла, чтобы поставлять его во время процесса затвердевания. Усадочные полости характеризуются шероховатой кристаллической внутренней поверхностью.
Химический анализ

Химический анализ литых сталей обычно проводят методами мокрого химического анализа или спектрохимическими методами. Влажный химический анализ чаще всего используется для определения состава небольших образцов или для проверки результатов анализа продукта после производства.Напротив, анализ с помощью спектрометра хорошо подходит для рутинного и быстрого определения химического состава больших образцов в литейном производстве с высокой нагрузкой. Литейные заводы могут проводить химический анализ как на уровне плавки, так и на уровне продукта.

Тепловой анализ

Во время термического анализа небольшой образец жидкой стальной отливки выливается из печи, ему дают затвердеть, а затем анализируют химический состав с помощью спектрохимического анализа. Если состав легирующих элементов неверен, перед разливкой в ​​печи или ковше можно произвести быструю корректировку.После того, как правильно, тепловой анализ, как правило, считается точным представлением состава всей плавки металла. Однако ожидаются изменения в химическом составе из-за сегрегации легирующих элементов и времени, необходимого для отвода тепла от стали. В процессе заливки может произойти окисление некоторых элементов.

Во время термического анализа образец жидкой литой стали выливается из печи, ему дают затвердеть, а затем анализируют химический состав с помощью спектрохимического анализа.
Анализ продукта

Анализ продукта проводится для проверки конкретного химического анализа, поскольку состав отдельных отливок может не полностью соответствовать применимой спецификации. Это может произойти даже в том случае, если изделие было отлито из плавки стали, где анализ плавки был правильным. Отраслевые практики и стандарты допускают некоторые различия между анализом тепла и анализом продукта.

Испытание литой стали

Различные механические свойства отливок из углеродистой и легированной стали могут быть достигнуты путем изменения состава и термической обработки отливок из стали.Литейные заводы используют специальные методы испытаний для проверки механических свойств перед изготовлением изделия.

Что касается испытаний стальных отливок, в промышленности используются два типа испытаний: разрушающее и неразрушающее. Разрушающие испытания требуют разрушения пробной отливки для визуального определения внутренней прочности детали. Этот метод предоставляет информацию только о состоянии тестируемой детали и не гарантирует, что другие детали будут в порядке. Неразрушающий контроль используется для проверки внутренней и внешней прочности отливки без повреждения самой отливки. После того, как отливка пройдет испытания, ее можно будет использовать по прямому назначению.

Свойства при растяжении

Свойства стальных отливок при растяжении являются показателем способности отливки выдерживать нагрузки в условиях медленного нагружения. Свойства при растяжении измеряются с использованием репрезентативного литого образца, который подвергается контролируемой растягивающей нагрузке — тянущим силам, приложенным к любому концу растягивающего стержня — до разрушения.При разрушении исследуются свойства растяжения.

СВОЙСТВА НА РАСТЯЖЕНИЕ

Напряжение, необходимое для разрушения отливки при растяжении или растягивающей нагрузке.

Точка, в которой отливка начинает поддаваться или растягиваться и демонстрировать пластическую деформацию при растяжении.

Мера пластичности или способности отливки пластически деформироваться.

Вторичная мера пластичности отливки.

Демонстрирует разницу между первоначальной площадью поперечного сечения растянутого стержня и площадью наименьшего поперечного сечения после разрушения при растяжении.

Свойства изгиба

Свойства изгиба определяют пластичность отливки с помощью прямоугольного репрезентативного образца, изогнутого вокруг штифта под определенным углом. Полученный изогнутый стержень наблюдают на наличие нежелательных трещин.

Ударные свойства

Ударные свойства — это мера ударной вязкости, полученная в результате испытания энергии, необходимой для разрушения стандартного образца с надрезом. Чем больше энергии требуется для разрушения образца, тем прочнее литой материал.

Твердость

Твердость — это мера сопротивления отливки проникновению с помощью испытаний на вдавливание.Это свойство указывает на износостойкость и стойкость к истиранию литых сталей. Испытание на твердость также может быть простым рутинным методом проверки показателей прочности на растяжение в производственных условиях. Результат испытания по шкале твердости обычно тесно коррелирует со свойствами прочности на растяжение.

Услуги кастинга на заказ

Reliance Foundry работает совместно с клиентами, чтобы определить наилучшие физические и химические свойства, термообработку и методы испытаний для каждой индивидуальной отливки.Запросите расценки, чтобы получить дополнительную информацию о том, как наша служба литья может соответствовать требованиям вашего проекта.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

2019 © Все права защищены.