Свариваемость сталь 20: Страница не найдена — Elsvarkin.ru

Содержание

svarcka-uglerod

ГОСТ

Марки стали

Заменитель

Свариваемость

380-94

Ст0

 

Сваривается без ограничений

Ст2кп
Ст2пс
Ст2сп

Ст2сп
Ст2пс

Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст3кп

Ст3пс

Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст3пс
Ст3сп

Ст3сп
Ст3пс

Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст3Гпс

Ст3пс
Сталь 18Гпс

Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст4кп

 

 

Ст4пс

Ст4сп

Сваривается ограниченно

Ст5пс
Ст5сп

Ст6сп
Ст4сп

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст6пс

 

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

Ст6сп

Ст5сп

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

801-78

ШХ15

Стали: ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ

Способ сварки КТС

ШХ15СГ

Стали: ХВГ, ШХ15, 9ХС, ХВСГ

Способ сварки КТС

ШХ4

 

Способ сварки КТС

1050-88

08

Сталь 10

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

08кп
08пс

Сталь 08

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

10

Стали: 08, 15, 08кп

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

10кп
10пс

Стали: 08кп, 15кп, 10

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

15

Стали: 10, 20

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

15кп
15пс

Стали: 10кп, 20кп

Сваривается без ограничений

18кп

 

Сваривается без ограничений

20

Сталь: 15, 20

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

20кп
 20пс

Сталь: 15кп

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

25

Сталь: 20, 30

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

30

Стали: 25, 35

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

35

Стали: 30, 40, 35Г

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

40

Стали: 35, 45, 40Г

Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

45

Стали: 40Х, 50, 50Г2

Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

50

Стали: 45, 50Г, 50Г2, 55

Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

55

Стали: 50, 60, 50Г

Не применяется для сварных конструкций

58 (55пп)

Стали: 30ХГТ, 20ХГНТР, 20ХН2М, 12ХНЗА, 18ХГТ

Не применяется для сварных конструкций

1414-75

А20

Сталь А12

Не применяется для сварных конструкций

А30
А40Г

Сталь: А40Г

Не применяется для сварных конструкций

1435-90

У7, У7А

Сталь: У8

Не применяется для сварных конструкций

У8, У8А

Сталь: У7, У7А У10, У10А

Не применяется для сварных конструкций

У9, У9А

Стали: У7, У7А, У8, У8А

Не применяется для сварных конструкций

У10, У10А

Стали: У10, У10А

Не применяется для сварных конструкций

4543-71

15Х

Сталь: 20Х

Сваривается без ограничений, кроме деталей после  химико-термической обработки

20Х

Сталь: 15Х, 20ХН, 18ХГТ

Сваривается без ограничений, кроме деталей после  химико-термической обработки

30Х

Сталь: 35Х

Ограниченно сваривается

35Х

Сталь: 40Х

Ограниченно сваривается

38ХА

Сталь: 40Х, 35Х

Трудно-свариваемая

40Х

Сталь: 45Х, 35ХА, 40ХС

Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка

45Х

Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН

Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка

50Х

Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН

Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка

15Г
20Г

Сталь: 20Г, 20, 30Г

Хорошо свариваемая

30Г

Сталь: 35, 40Г

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

35Г

 

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

40Г

Стали: 45, 40Х

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

45Г

Стали: 40Г, 50Г

Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

50Г

Стали: 40Г, 50

Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

10Г2

Сталь: 09Г2

Сваривается без ограничений.

35Г2

Сталь: 40Х

Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.

40Г2

Сталь: 45Г2, 60Г

Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.

45Г2

Сталь: 50Г2

Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.

50Г2

Сталь: 45Г2, 60Г

Не применяется для сварных конструкций

47ГТ

Сталь: 40ХГРТ

Не применяется для сварных конструкций

18ХГТ
25

Сталь: 30ХГТ, 25ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН2М, 20ХГР

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

20ХГР

Сталь: 20ХН3А, 20ХН24, 18Х1Т, 12ХН2, 12ХН3А

Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки

25Х1Т

Сталь: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ

Требуется последующая термообработка

30ХГТ

Сталь: 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

33ХС

 

Трудно-свариваемая

38ХС
40ХС

Сталь: 40ХС, 38ХС, 35ХГТ

Трудно-свариваемая

15ХФ

Сталь: 20ХФ

Сваривается без ограничений (способ КТС)

40ХФА

Сталь: 40Х, 65Г, 50ХФА, 30Х3МФ

Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.

15ХМ

 

Сваривается без ограничений.Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

30ХМ
30ХМА

Сталь: 35ХМ, 35ХРА

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

35ХМ

Сталь: 40Х, 40ХН, 30ХН, 35ХГСА

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

38ХН

 

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

20ХН

Сталь: 15ХГ, 20ХНР, 18ХГТ

Ограниченно свариваемая.

40ХН

Сталь: 45ХН, 50ХН, 38ХГН, 40Х, 35ХГФ, 40ХНР, 40ХНМ, 30ХГВТ

Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

45ХН

Сталь: 40ХН

Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

50ХН

Сталь: 40ХН, 60ХГ

Не применяется для сварных конструкций

20ХНР

Сталь: 20ХН

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

12ХН2

Сталь: 20хнр, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

12ХН3А

Сталь: 12ХН2, 20ХН3А, 25ХГТ, 12Х2НА, 20ХНР

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

20ХН3А

Сталь: 20ХГНР, 20ХНГ, 38ХА, 20ХГР

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

12Х2Н4А

Сталь: 20ХГНР, 12ХН2, 20ХГР, 12ХН3А, 20Х2Н4А

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

20Х2Н4А

Сталь: 20ХГНР, 20ХГНТР

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

30ХН3А

Сталь: 30Х2ГН2, 34ХН2М

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

20ХГСА

Сталь: 30ХГСА

Сваривается без ограничений

25ХГСА

Сталь: 20ХГСА

Сваривается без ограничений

30ХГС,
30ХН2МА

Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА

Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.

38Х2Н2МА

 

Не применяется для сварных работ

40ХН2МА

Сталь: 40ХГТ, 40ХГР, 30Х3МФ, 45ХН2МФА

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

40Х2Н2МА

Сталь: 38Х2Н2МА

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

38ХН3МА

Сталь: 38ХН3ВА

Не применяется для сварных конструкций

18Х2Н4МА

Сталь: 20Х2Н4А

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

30ХГСА

Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

35ХГСА

Сталь: 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 35ХМ

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

30ХГСН2А

 

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

38ХГН

Сталь: 38ХГНМ

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

20ХГНР

Сталь: 20ХН3А

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

20ХН2М

Сталь: 20ХГР, 15ХР, 20ХНР, 20ХГНР

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

30ХН2МФА

Сталь: 30ХН2ВФА

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

36Х2Н2МФА

 

Трудно-свариваемая.

38ХН3МФА

 

Не применяется для сварных конструкций

45ХН2МФА

 

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

20ХН4ФА

Сталь: 18Х2Н4МА

Не применяется для сварных конструкций

38Х2МЮА

Сталь: 38Х2ЮА, 38ХВФЮ, 38Х2Ю, 20Х3МВФ

Не применяется для сварных конструкций

5520-79

16К
18К

 

Сваривается без ограничений

20К

 

Сваривается без ограничений

22К

 

Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка

5632-72

40Х9С2

 

Не применяется для сварных конструкций

40Х10С2М

 

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

08Х13
12Х13
20Х13
25Х13Н2

Сталь: 12Х13, 12Х18Н9Т
Сталь: 20Х13
Сталь: 12Х13, 14Х17Н2
 

Ограниченно свариваемая. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкций

30Х13
40Х13

 

Не применяется для сварных конструкций

10Х14АГ16

Сталь: 12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

Сваривается без ограничений

12Х17

Сталь: 12Х18Н9Т

Не рекомендуется для сварных конструкций. Трудно-свариваемая

08Х17Т,
08Х18Т1

Сталь: 12Х17, 08Х18Т1, 08Х17Т

Ограниченно свариваемая

95Х18

 

Не применяется для сварных конструкций

15Х25Т

Сталь: 12Х18Н10Т

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

15Х28

Сталь: 15Х25Т, 20Х23Н18

Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка

20Х23Н13

 

Ограниченно свариваемая

20Х23Н18

Сталь: 10Х25Т, 20Х23Н13

Ограниченно свариваемая

10Х23Н10

 

Ограниченно свариваемая

20Х25Н20С

 

Ограниченно свариваемая

15Х12ВНМФ

 

Трудно-свариваемая

20Х12ВНМФ

Сталь: 15Х12ВНМФ, 18Х11МНФБ

Трудно-свариваемая

37Х12Н8Г2МФБ

 

Ограниченно свариваемая

13Х11Н2В2МФ

 

Ограниченно свариваемая

45Х14Н14В2М

 

Трудно-свариваемая

40Х15Н7Г7Ф2МС

 

Трудно-свариваемая

08Х17Н13М21

Сталь: 10Х17Н13М21

Хорошо свариваемая

10Х17Н3М2Т

 

Хорошо свариваемая

31Х19Н9МВБТ

 

Трудно-свариваемая

10Х14Г14Н4Т

Сталь: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т

Сваривается удовлетворительно

14Х17Н2

Сталь: 20Х17Н2

Хорошо свариваемая

12Х18Н9

 17Х18Н9

Сталь: 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н4Т,
20Х13Н4Г9

Сваривается без ограничений

08Х18Н10
 08Х18Н10Т
12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

Сталь: 12Х18Н10Т,

Сталь: 15Х25Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х17Т

Сваривается без ограничений

12Х18Н12Т

Сталь: 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

Ограниченно сваривается

08Х18Г8Н2Т

Сталь: 12Х18Н9

Сваривается без ограничений

20Х20Н14С2

 

Сваривается без ограничений

12Х25Н16Г7АР

 

Сваривается без ограничений

08Х22Н6Т

Сталь: 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т

Сваривается без ограничений

06ХН28МДТ

Сплав: 03ХН28МДТ

Сваривается без ограничений

ХН35ВТ

 

Трудно-свариваемая

ХН35ВТЮ

 

Трудно-свариваемая

ХН70Ю

 

Ограниченно сваривается

ХН70ВМЮТ

 

Трудно-свариваемая

ХН70ВМТЮФ

 

Трудно-свариваемая

ХН77ТЮР

 

Трудно-свариваемая

ХН78Т

Сплав: ХН38Т, Сталь: 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18

Трудно-свариваемая

ХН80ТБЮ

 

Трудно-свариваемая

5781-82

20ХГ2Ц

 

Сваривается без ограничений

35ГС
25Г2С

Сталь: Ст5сп, Ст6, Ст5пс

Сваривается без ограничений

5950-73

ХВ4Ф

 

Не применяется для сварных конструкций

9Х1

Сталь: 9х2

Не применяется для сварных конструкций

9ХС

Сталь: ХВГ

Не применяется для сварных конструкций

ХВГ

Сталь: 9ХС, 9ХВГ, ШХ15СГ

Не применяется для сварных конструкций

9ХВГ

Сталь: ХВГ

Не применяется для сварных конструкций

Х6ВФ

Сталь: Х12Ф1, Х12М, 9Х5Ф

Не применяется для сварных конструкций

Х12, Х12ВМФ

Сталь: Х12МФ

Не применяется для сварных конструкций

Х12МФ

Х12Ф1

Сталь: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМФ
Сталь: Х6ВФ, Х6ВФМ

Не применяется для сварных конструкций

7ХГ2ВМФ

 

Не применяется для сварных конструкций

7Х3
8Х3

Сталь: 8Х3
Сталь: 7Х3

Не применяется для сварных конструкций

5ХНМ

Сталь: 5ХНВ, 5ХГМ, 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС

Не применяется для сварных конструкций

5ХГМ

Сталь: 5ХНМ, 5ХНВ, 6ХВС, 5ХНС, 5ХНСВ

Не применяется для сварных конструкций

4ЗМФС

 

Не применяется для сварных конструкций

4Х5МФС

 

Не применяется для сварных конструкций

4ХМФ1С

 

Не применяется для сварных конструкций

3Х3МХФ

 

Не применяется для сварных конструкций

6ХС

 

Не применяется для сварных конструкций

4ХВ2С

Сталь: 4Х5В2ФС, 4Х3В2М2

Не применяется для сварных конструкций

5ХВ2СФ
6ХВ2С

Сталь: 6ХВ2С
Сталь: 6ХЗФС

Не применяется для сварных конструкций

6ХВГ

 

Не применяется для сварных конструкций

9045-80

08Ю

 

Сваривается без ограничений

14959-79

65
70

Сталь: 60, 70
65Г

Не применяется для сварных конструкций

75

Сталь: 70, 80, 85

Не применяется для сварных конструкций

85

Сталь: 70, 75, 80

Не применяется для сварных конструкций

60Г

Сталь: 65Г

Не применяется для сварных конструкций

65Г

Сталь: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2

Не применяется для сварных конструкций

55С2

Сталь: 50С2, 60С2, 35Х2АФ

Не применяется для сварных конструкций

60С2
60С2А

Сталь: 55С2, 50ХФА, 
60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА

Не применяется для сварных конструкций

70С3А

 

Не применяется для сварных конструкций

55ХГР

 

Не применяется для сварных конструкций

50ХФА

Сталь: 60С2А, 50ХГФА, 9ХС

Не применяется для сварных конструкций

60С2ХА

Сталь: 60С2ХФА, 60С2Н2А

Не применяется для сварных конструкций

60С2ХФА

Сталь: 60С2А, 60С2ХА, 9ХС, 60С2ВА

Не применяется для сварных конструкций

65С2ВА

Сталь: 60С2А, 60С2ХА

Не применяется для сварных конструкций

60С2Н2А

Сталь: 60С2А, 60С2ХА

Не применяется для сварных конструкций

19265-73

Р18

 

При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая

Р6М5К5

 

При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая

Р9М4К8

 

При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая

19281-89

09Г2

Сталь: 09Г2С, 10Г2

Сваривается без ограничений

14Г2

Сталь: 15ХСНД

Ограниченно свариваемая

12ГС

Сталь: 15ГС

Сваривается без ограничений

16ГС

Сталь: 17ГС

Сваривается без ограничений

17ГС

Сталь: 16ГС

Сваривается без ограничений

17Г1С

Сталь: 17ГС

Сваривается без ограничений

09Г2С

Сталь: 10Г2С, 09Г2

Сваривается без ограничений

10Г2С1

Сталь: 10Г2С1Д

Сваривается без ограничений

10Г2БД

Сталь: 10Г2Б

Сваривается без ограничений

15Г2СФД

 

Сваривается без ограничений

14Г2АФ

Сталь: 16Г2АФ

Сваривается без ограничений

16Г2АФ

Сталь: 14Г2АФ

Сваривается без ограничений

18Г2ФАпс

Сталь: 15Г2ФАДпс, 16Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД

Сваривается без ограничений

14ХГС

Сталь: 15ХСНД, 16ГС

Сваривается без ограничений

15Г2АФДпс

Сталь: 16Г2АФ, 18Г2АФпс, 10ХСНД

Сваривается без ограничений

10ХСНД

Сталь: 16Г2АФ

Сваривается без ограничений

10ХНДП

 

Сваривается без ограничений

15ХСНД

Сталь: 16Г2АФ, 14ХГС, 16ГС

Сваривается без ограничений

20072-72

12МХ

 

Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка

12Х1МФ

 

Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка

25Х1МФ

 

Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка

20Х3МВФ

 

Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая

15Х5М

 

Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка

Сталь 12Х1МФ

12Х1МФ-сталь жаропрочная низколегированная.

Сталь 12Х1МФ— ограниченно свариваемая, сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

Сталь 12Х1МФ используется для изготовления деталей, работающих при температуре 540-580 °С.

Сталь марки 12Х1МФ относится к жаропрочным конструкционным видам стали. Аналогичные марки стали, которые могут выступать заменителями: 12Х1МФ-ПВ,13Х1МФ, 15Х1М1Ф. Эту марку также иногда обозначают иным образом: сталь ЭИ-575, сталь 12Х1МФ, ст.12Х1МФ, 12Х1МФ, 12ХМФ. Существует и иностранный аналог, который обозначается как DIN 14MoV63.

Данный тип теплоустойчивой стали относится к перлитному классу. При температуре 600 градусов Цельсия, начинается процесс интенсивного образования окалины. Т.к. 12Х1МФ является ограниченно свариваемой, рекомендуется предварительное тщательное прогревание и только потом надлежащая термообработка. Плотность при 20 градусах по Цельсию составляет примерно 7,8х10? кг/м?. Поставляется эта марка как в термически обработанном, так и в не обработанном состоянии.

Описанные характеристики данного вида стали, позволяют применять ее для изготовления трубо- и паропроводов, составляющих пароперегревателей, газовых турбин и коллекторов с высоким давлением. Изготавливаются детали трубопроводных установок и трубопроводной арматуры с закалкой на воздухе или в масло и отпуском на воздухе. А также для других деталей, от которых требуется слаженная и безотказная работа при высоких температурах (570-585 градусов) или нагрузках: патрубков, донышек, колец, воротниковых фланцев, штуцеров, тройников, а также прямоугольных деталей тепловых электростанций, трубопроводов или энергооборудования абсолютное давление в которых, выше 3,9 МПа.

Свариваемость данной марки колеблется от легкой до трудносвариваемой:

· сварка без ограничений не требует ни предварительной, ни последующей термической обработки;

· ограниченно свариваемая сталь нуждается в прогреве перед свариванием до 100-120 градусов Цельсия и дополнительной обработке после сварки;

· при варке трудносвариваемой стали, необходимо прогреть элементы до 200-300 градусов, и лишь после этого начинать сварку. После чего рекомендуется провести отжиг для получения более высокого качества швов.

Тип 12Х1МФ – жароустойчив и низколегирован, содержит средние значения углерода (0,12%,) и легирующиххимических элементов: хром (1%), ванадий и молибден (каждого по 0,3%). Предназначена для создания теплоусточивых деталей и конструкций. Ознакомившись с нашими ценами, вы можете приобрести сталь 12Х1МФ/12ХМФ и различные изделия из нее: трубы, круги, листы. 

 

Химический состав в % стали 12Х1МФ.

CSiMnNiSPCrMoVCu
0.08-0.150.17-0.370.4-0.7 до 0.3 до 0.025 до 0.030.9-1.20.25-0.350.15-0.3 до 0.2

Механические свойства при Т=20

oС стали 12Х1МФ.
СортаментРазмерНапр.sвsTd5yKCUТермообр.
ммМПаМПа%%кДж / м2
Пруток Прод.48026021551000Нормализация 960-980oC,Отпуск 740-760oC,
Поковки Прод.4802602050600Нормализация и высокий отпуск

Физические свойства стали 12Х1МФ.

TE 10-5a106lrCR 109
ГрадМПа1/ГрадВт/(м·град)кг/м3Дж/(кг·град)Ом·м
201.98  7800 230
1001.9312.4447780 278
2001.8813.0447750 343
3001.8313.6427720 430
4001.7514.0407680 532
5001.6714.4377640 647
6001.5714.7357600 775
7001.5114.9327570 962
800 14.8287540 1087
900 12.0287560 1130

Обозначения:

Механические свойства:
 sв— Предел кратковременной прочности, [МПа]
sT— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5— Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
y— Относительное сужение, [ % ]
KCU— Ударная вязкость, [ кДж / м2]
HB— Твердость по Бринеллю

Физические свойства:
 T— Температура, при которой получены данные свойства, [Град]
E — Модуль упругости первого рода , [МПа]
a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость стали) , [Вт/(м·град)]
r — Плотность стали , [кг/м3]
C— Удельная теплоемкость стали (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Характеристика материала. Сталь12Х1МФ

Марка

Сталь12Х1МФ (12ХМФ)

Классификация
Сталь жаропрочная низколегированная/ Сталь конструкционная теплоустойчивая
Заменитель
сталь 12Х1МФПВ,13Х1МФ, сталь 15Х1М1Ф
Прочие обозначения
Сталь ЭИ-575, сталь 12Х1МФ, ст.12Х1МФ, 12Х1МФ, 12ХМФ
Иностранные аналоги
DIN 14MoV63
Общая характеристика
сталь теплоустойчивая перлитного класса. Температура начала интенсивного окалинообразования 600°С. Сталь ограниченно свариваемая: рекомендуется подогрев и последующая термообработка. Плотность при 20°С — 7,8х10³ кг/м³. Поставляется в термообработанном состоянии (отожжённый, отпущенный или нормализованный с высоким отпуском) или без термической обработки.
Применение
Сталь 12Х1МФ применяется: для изготовления труб пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления; для изготовления поковок для паровых котлов и паропроводов; для изготовления деталей цилиндров газовых турбин; для изготовления различных деталей, работающих при температуре до 570-585 °С; для изготовления деталей трубопроводов и трубопроводной арматуры с закалкой на воздухе или в масло и отпуском на воздухе; для изготовления деталей типа донышек, воротниковых фланцев, штуцеров, колец, патрубков, тройников и деталей прямоугольной формы для энергооборудования и трубопроводов с абсолютным давлением свыше 3,9 МПа тепловых электростанций.
Вид поставки
Классификация, номенклатура и общие нормы
ГОСТ 20072-74
Сортовой и фасонный прокат
ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 20072-74
Калиброванный пруток
ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78
Калиброванный пруток со спецотделкой поверхности(серебрянка)
ГОСТ 14955-77
Лист толстый
ГОСТ 5520-79
Полоса
ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76
Поковки и кованые заготовки
ГОСТ 1133-71

Химический состав в % материала 12Х1МФ (12ХМФ)

Химический элемент
%
Углерод (С)
0,08-0,15
Ванадий (V)
0.15-0.30
Кремний (Si)
0.17-0.37
Медь (Cu), не более
0.20
Молибден (Mo)
0.25-0.35
Марганец (Mn)
0.40-0.70
Никель (Ni), не более
0.30
Фосфор (P), не более
0.025
Хром (Cr)
0.90-1.20
Сера (S), не более
0.025

Температура критических точек

Критическая точка
Mn
Ar1
Ac1
Ar3
Ac3
°С
430
730
760
825
890

Механические свойства стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Термообработка, состояние поставки
Сечение, мм
s0,2, МПа
sB, МПа
d5, %
Ψ, %
KCU, Дж/м2
HB
ПруткиНормализация 960-980 °СвоздухОтпуск 700-750 °Своздух.
 
90
255
470
21
55
98
 
Листы 2,3,16,18-й категорий термообработанные
 
4-40 
294 
440-588 
21 
 
78 
 
ПоковкиНормализация.
КП 215 
215 
430 
24 
53 
54 
123-167 
КП 215 
100-300 
215 
430 
20 
48 
49 
123-167 
КП 215 
300-500 
215 
430 
18 
40 
44 
123-167 
КП 215 
500-800 
215 
430 
16 
35 
39 
123-167 
КП 245 
100-300 
245 
470 
19 
42 
39 
143-179 
КП 245 
300-500 
245 
470 
17 
35 
34 
143-179 

Механические свойства материала при повышенных температурах

t испытания, °C
s0,2, МПа
sB, МПа
d5, %
y, %
KCU, Дж/м2
Нормализация 950-1030 °СОтпуск 680-760 °С.
20 
320-450 
510-580 
25-33 
67-77 
147-196 
480 
330 
480-490 
22 
75 
137 
500 
315-325 
435-470 
18-20 
67-74 
 
520 
315-325 
430-450 
21-24 
75 
108 
560 
215-315 
305-500 
20-26 
78-84 
127 
580 
205-245 
295-440 
22-28 
66-84 
 
600 
185-265 
225-440 
23-38 
74-85 
 
Труба диаметром 273 мм с толщиной стенки 29 мм. Нормализация 980-1000°СОтпуск 740-760 °С.
20 
305 
490 
23-33 
71-74 
127-157 
100 
285 
450 
27 
73 
235 
200 
255 
450 
23 
71 
235 
300 
225 
480 
19 
66 
181 
400 
215 
430 
24 
73 
147 
450 
205 
390 
25 
80 
 
480 
225 
410 
28 
78 
127 
500 
205 
345 
25 
81 
132 
540 
225 
355 
28 
83 
137 
600 
175 
215 
25 
87 
235 
Образец продольный (из трубыдиаметром 6 мм, длиной 30 мм. Скоростьдеформирования 16 мм/минСкорость деформации 0,009 1/с.
850 
73 
82 
36 
85 
 
900 
51 
66 
44 
97 
 
950 
44 
60 
54 
98 
 
1000 
35 
50 
60 
100 
 
1050 
30 
42 
56 
100 
 
1100 
23 
31 
58 
100 
 
1150 
14 
18 
55 
100 
 

Механические свойства стали 12Х1МФ (12ХМФпри испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа
Скорость ползучести, %/ч
t испытания,°С
Предел длительной прочности, МПа
Длит. испытания, ч
t испытания, ч
177
1/10000
520
196
10000
520
127
1/100000
520
157
100000
520
116
1/10000
560
137
10000
560
82
1/100000
560
106
100000
560
88
1/10000
580
118
10000
580
61
1/10000
580
88-98
100000
580

Технологические свойства теплоустойчивой стали 12Х1МФ

Температура ковки
Начала 1240, конца 780. Сечения до 50 мм охлаждаются в штабелях, 51-100 мм — в ящиках, 500-600 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Свариваемость
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В нормализованном и отпущенном состоянии при НВ ? 138 и σB = 460 МПа Kυ тв.спл. = 1.50, Kυ б.ст. = 1.35

Жаростойкость теплоустойчивого материала 12Х1МФ (12ХМФ)

 Среда
Температура, °С
Длительность испытания, ч
Глубина, мм/год
 Воздух
 585
 
 0,07
 Воздух
 625
 
 0,491
 Воздух
 650
 5000
 0,509-1,2

Физическиее свойства стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Температура испытания, °С
20 
100 
200 
300 
400 
500 
600 
700 
800 
900 
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
198 
197 
188 
183 
175 
167 
157 
151 
 
 
Плотность, pn, кг/см3
7800 
7780 
7750 
7720 
7680 
7640 
7600 
7570 
7540 
7560 
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)
 
44 
44 
42 
40 
37 
35 
32 
28 
28 
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)
230 
278 
343 
430 
532 
647 
775 
926 
1087 
1130 
Температура испытания, °С
20- 100 
20- 200 
20- 300 
20- 400 
20- 500 
20- 600 
20- 700 
20- 800 
20- 900 
20- 1000 
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)
12.4 
13.0 
13.6 
14.0 
14.4 
14.7 
14.9 
14.8 
12.0 
 

Чувствительность к охрупчиванию стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Температура, °С
Время, ч
KCU, Дж/см2
 —
 Исходное состояние
 176
 600
 3000
 235
 625
 5000
 245

Обозначения:

Механические свойства :
sв
— Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT
— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5
— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y
— Относительное сужение , [ % ]
KCU
— Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB
— Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T
— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E
— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a
— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l
— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r
— Плотность материала , [кг/м3]
C
— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R
— Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений
— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченносвариваемая
— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая
— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Нормативная документация

ГОСТ 103-76. Полоса стальная горячекатаная. Сортамент.Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 1133-71. Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент. Сталь 12X1МФ.

ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 2591-88. Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 2879-88. Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент. Сталь12X1MФ.

ГОСТ 4405-75. Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 5520-79.Прокат листовой из углеродистой,низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов,работающих под давлением.Технические условия.Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 7417-75.Сталь калиброванная круглая.Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 8559-57.Сталь калиброванная квадратная.Сортамент. Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 8560-78.Прокат калиброванный шестигранный.Сортамент.Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 20072-74.Сталь теплоустойчивая.Технические условия.Сталь 12Х1МФ 

Дополнительная информация.

 Соответствие советских и российских марок стали.

Международные аналоги сталей 

Свариваемость стали — Группы — Энциклопедия по машиностроению XXL

По своей свариваемости стали этой группы мало отличаются от нелегированных низкоуглеродистых. Однако они более склонны к росту зерна в околошовной зоне, а при высоких скоростях охлаждения в ней могут появиться неравновесные структуры закалочного характера.  [c.331]

Плохая свариваемость сталей этой группы является основной причиной того, что они мало применяются для сварных изделий. Однако в практике сварочного производства все же приходится нередко встречаться с необходимостью сварки этих сталей как при ремонте, так и при изготовлении новых изделий.  [c.75]


Сталь, обладающая плохой свариваемостью. К этой группе относится сталь, пластические свойства которой после определения свариваемости резко перешли нижний предел, требуемый стандартом, и не восстанавливаются после соответствующей термической обработки.  [c.293]

Одним из основных факторов, определяющих свариваемость аустенитных сталей, является склонность аустенитного металла шва к горячим (кристаллизационным) трещинам при сварке. Эти трещины, природа которых до настоящего времени полностью не выяснена, наиболее часто встречаются в швах, имеющих чисто аустенитную структуру без выделений второй фазы (фиг. 13). Поэтому одним из наиболее эффективных средств борьбы с горячими трещинами является переход к двухфазной структуре металла шва. В качестве второй фазы наиболее часто используется ферритная фаза. Аусте-нитно-ферритный двухфазный металл шва (фиг. 13, б), обеспечиваемый при использовании наиболее широко применяемых в настоящее время электродов (табл. 6), в отличие от чисто аустенитного металла шва, не склонен в условиях сварки к горячим трещинам и обладает высокой технологической прочностью даже при выполнении жестких швов большой толщины. По уровню жаропрочности швы, выполненные аустенитно-ферритными электродами, приближаются к аустенитным сталям первой группы. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей первой группы также в большинстве случаев близка к соответствующим показателям для основного металла.  [c.35]

В практике сварных конструкций могут встречаться также разнородные сварные соединения аустенитных сталей первой и второй групп между собой. В этих случаях целесообразно для большинства сочетаний свариваемых сталей использовать электроды, предназначенные для сварки сталей второй группы. Применение наиболее распространенных аустенитно-ферритных электродов для сварки между собой аустенитных сталей первой и второй групп нежелательно из-за опасности образования трещин в первых слоях, примыкающих к более легированной стали.  [c.39]

По свариваемости стали подразделяют на четыре группы 1 — хорошая свариваемость 2  [c.24]

В которой указаны марка покрытия (ЦЛ-20), диаметр электрода (4 мм), ВИД свариваемых сталей (Т — теплоустойчивые), обозначение толщины покрытия (Д — толстое покрытие), группа электродов (3-я) 7], = О °С (индекс 2 в знаменателе), температура эксплуатации 570…585 °С (следующий индекс, равный 7), вид электродного покрытия (Б — основное). Сварка выполняется во всех пространственных положениях (индекс 1) на постоянном токе обратной полярности (индекс 0).  [c.73]


Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержащие менее 2 % С. По химическому составу различают углеродистые и легированные стали. Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет 0,06…0,9%. Он является основным легирующим элементом сталей этой группы и определяет их механические свойства и свариваемость.  [c.235]

Высокопрочные стали последней группы в зависимости от степени легирования и содержания углерода относятся к сталям с удовлетворительной, ограниченной или плохой свариваемостью. Помимо образования закалочных структур и холодных трещин сварные соединения этих сталей характеризуются повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений при статических нагрузках и еще более высокой — при динамических. Такая особенность сталей данной группы проявляется тем сильнее, чем выше содержание легирующих элементов, особенно углерода.  [c.245]

Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовной зоне, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика. В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока.  [c.313]

Электродные проволоки при сварке проволочными электродами и плавящимся мундштуком в зависимости от состава свариваемой стали и требований, предъявляемых к шву, выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70.  [c.317]

Стали группы В поставляют с регламентированными механическими свойствами и химическим составом Как правило, такие стали применяют для изготовления сварных металлоконструкций, так как свариваемость стали опреде ляется составом стали, а механические свойства вне зоны сварки определены в состоянии поставки Стали групп >1 В дороже, чем стали групп А и Б, их применяют для ответ ственных изделий  [c.123]

Аустенито-ферритные стали Преимущество сталей этой группы — повышенный предел текучести по сравнению с аустенитными однофазными сталями, отсутствие склонности к росту зерна при сохранении двухфазной структуры, меньшее содержание остродефицитного никеля и хорошая свариваемость, меньшая склонность к МКК Состав, режимы термической обработки и свойства некоторых аустени-то ферритных сталей приведены в табл 34  [c.285]

Считают, что стали не склонны к образованию холодных трещин при Сэкв 0,45 % [10]. Классификация стали на группы свариваемости в зависимости от значения эквивалента углерода была приведена выше в табл. 4.1.  [c.182]

По технологической свариваемости сталь условно разбита на следующие группы —  [c.5]

Под свариваемостью сталей и сплавов принято понимать возможность при определенной технологии сварки получить сварное соединение, равнопрочное с основным металлом, без трещин в металле шва и без снижения пластичности в околошовной зоне. Совокупность свойств металла, определяющих возможность протекания процессов, в результате которых достигается неразъемное соединение, называют способностью свариваться или физической свариваемостью. Современные знания о природе сварочных процессов позволяют утверждать, что все металлы и сплавы, обладающие физической свариваемостью, могут образовывать при сварке плавлением сварные соединения удовлетворительного качества. Разница между металлами, обладающими хорошей и плохой свариваемостью, заключается в том, что при сварке последних необходима более сложная технология сварки (предварительный подогрев, последующая термическая обработка, сварка в вакууме и т. д.). По свариваемости все стали условно разделяют на четыре группы.  [c.94]

Электроды должны иметь паспорт, в котором указывается назначение, марка свариваемой стали, марка электродной проволоки, состав или группа покрытия, род тока, режимы сварки, механические свойства и химический состав металла шва, коэффициент наплавки, режимы термообработки. Электроды упаковываются в непроницаемую бумагу или пленку пачками весом 3,5—10 кг в зависимости от диаметра и состава проволоки.  [c.61]


Термическая обработка низколегированных и углеродистых, сталей (закалка или закалка с отпуском) резко улучшает свариваемость и значительно расширяет возможность их применения в больших сечениях, т. е. практически переводит их в группу неограниченно свариваемых сталей.  [c.53]

Если группа прочности свариваемой стали ниже группы прочности 290 SA Z245.1, то все сварные швы, входящие в пределы пересечений водных преград, все сварные швы в не имеющих защитных кожухов пересечениях трубопроводом железных дорог, включая полосы отчуждения, а также 15% всех остальных сварных швов подлежат радиографическому контролю по всей окружности.  [c.120]

В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлепо на рис. 124. Линия I служит границей раздела составов с низким содержанием углерода ( ] m. при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] , ш такой границей будет линия 5, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной.  [c.252]

В марочнике даны характеристики так называемой технологической свариваемости. В зависимости от сложности технологических приемов, устраняющих возможность образования трещин при сварке и обеспечивающих получение сварного соединения требуемого качества, стали условно разделяют на четыре группы по свариваемости 1) стали, свариваемые без ограничения (сварка производится без подогрева и без последующей термообработки) 2) ограниченно свариваемые стали (сварка возможна при подогреве до 100—120°С и последугощей термообработке) 3) трудно-свариваемые стали (для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции подогрев до 200— 300 С при сварке, термообработка после сварки — отжиг) 4) стали, не применяемые для сварных конструкций.  [c.9]

По химическому составу различают стали углеродистые и легированные. Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет 0,06—0,9%. Углерод является основным легирующим элементом сталей этой группы и определяет механические свойства и свариваемость их. В зависимости от содержания углерода конструкционные углеродистые стали могут быть низкоуглеродистые (С 0,25%), среднеуглеродистые (С= =0,26-5-0,45%), высокоуглеродистые ( =0,46-5-0,76%). По качественному признаку различают углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—71) и качественные (ГОСТ 1050—74). Качественные стали имеют пониженное содержание вредных примесей (серы). Примером низкоуглеродистой стали обыкновенного качества, широко используемой в сварных конструкциях, является сталь БСтЗ, содержащая 0,14—0,22% С, 0,40—0,65% Мп, 0,12—0,30% 31, с пределом прочности ов=380-5-490. МПа и относительным удлинением 6=23-5-26%. В качестве примера углеродистой качественной стали можно назвать сталь 20, содержащую 0,17—0,24% С, 0,35— 0,65% Мп, 0,17—0,37% 31, с пределом прочности ав=420 МПа и относительным удлинением 6=26%.  [c.121]

По свариваемости стали подразделяют на четыре группы 1 — хорошая сварйваер.тасть, 2 — удовлетворительная свариваемость, 3 — ограниченная свариваемость, 4 — плохая свариваемость.  [c.23]

Сталь, обладающая хорощей свариваемостью. К этой группе относится сталь, значения пластических свойств (удлинение, сужение, гибкость и ударная вязкость) которой после определения свариваемости не выходят за нижние пределы свойств данной марки стали, требуемые соответствующим стандартом.  [c.293]

Зталь, обладающая средней свариваемостью. К данной группе относится сталь, значения пластических свойств которой после технологической пробы на свариваемость перещли за нижние пределы, требуемые стандартом, но восстанавливаются после соответствующей термической обработки в пределах наименьших требований стандарта.  [c.293]

Сталь, свойства которой в зоне влияния выходят за нижний предел свойств, требуемых техническими условиями. Одиако последующей термообработкой свойства стали восстанавливаются. Во многих случаях сталь этой группы сваривается удовлетворительно в условиях нормального процесса. При сварке в условиях низких температур или сварке деталей, имеющих большую толщину, а также когда требуются высокие свойства соединения, свариваемые детали подвергают относительно невысокому подогреву и последующей термообработке. К этой группе относятся углеродистая сталь с содержанием углерода примерно до 0,35% и значительное количество марок конструкционной малолегированной стали с содержанием углерода примерно до 0,25%.  [c.356]

Сталь 15ХЗМФЛ относится к группе ограниченно свариваемых сталей. Необходимые прочность и пластичность могут быть обеспечены при проведении во время сварки сопутствующего подогрева изделий до 200° С и отпуска сварных соединений при 690 °С в течение 15 ч (табл. 24).  [c.650]

Одним из путей экономии дорогостоящих высоколегированных сталей является применение комбинированных конструкций, изготовленных из нескольких сталей. Сварка высоколегированных сталей со средне- или низколегированными и обычными углеродистыми сталями явилась настолько трудной задачей, что составила целую проблему, известную как проблема сварки разнородных сталей. При сварке разнородных сталей в шве часто появляются трещины, в зоне сплавления может происходить изменение структуры с образованием прослоек, существенно отличающихся от структуры свариваемых металлов. Сварка разнородных сталей затруднена еще тем, что в подавляющем большинстве случаев они отличаются друг от друга коэффициентом линейного расширения. Основным путем решения вопроса сварки разнородных сталей является использование сварочных материалов, способствующих. получению аустенитного металла шва с высоким содержанием никеля, который обеспечивает стабильную зону сплавления. Содержание никеля в металле шва зависит от температуры его эксплуатации. Для экономии никеля сварные соединения разнородных сталей делят на четыре группы I — работающие пои температурах до 350 °С, П — 350 —450 °С, И1 —450 —550°С и IV —выше 550 °С. Ручную сварку разнородных сталей первой группы можно производить существующими электродами. Не следует пользоваться электродами типа ЭА-1. Для соединений П—IV групп рекомендуются электроды АНЖР-1, АНЖР-2 и АНЖР-3. В остальном технология сварки разнородных сталей такая же, как и сварки других сталей.  [c.113]


Ручную дуговую сварку конструкций 1 я II групп в районах с расчетной температурой воздуха от —40 до —65 °С ведут короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. При температуре стали ниже —5°С сварку следует выполнять от начала до конца секции или шва без перерыва за исключением пауз на смену электрода и зачистку шва в месте возобновления сварки. Прекращать сварку до получения проектного размера соединения и оставлять незаваренными отдельные участки шва запрещается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс возобновляется после подогрева стали в соответствии с технологией монтажной сварки конструкции. Швы листовых конструкций из стали толщиной более 20 мм при отрицательных температурах накладывают способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения металла (секционный обратноступенчатый, секционный двойным слоем, каскадом, секционный каскадом). При меньшей толщине свариваемой стали первые слои шва следует выполнять способом двойного слоя. Протяженность зоны подогрева стали определяется выбранным способом сварки шва. При секционных способах применяется нагрев элементов сварного соединения на первой начальной секции при сварке каскадом —на первых участках шва общей длиной 400—600 мм.  [c.150]

Сварка низколегированных и среднелегированных конструкционных сталей. Свариваемость таких сталей зависит от содержания углерода и легирующих компонентов и ухудшается с ростом содержания углерода и легирующих компонентов. Стали кремнемарганцевой группы 15ГС, 18Г2С и 25Г2С сваривают электродами типа ЭбОА марки УОНИ-13/65. Перед сваркой кромки тщательно зачищают от грязи, ржавчины и окалины. Сварку  [c.125]

Хромомарганцовистые стали 12ХГ, 18ХГТ и другие применяются в ответственных деталях в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Стали этой группы склонны при подогреве к образованию закалочных структур. Эти стали обладают удовлетворительной свариваемостью, но в ряде случаев требуют предварительного подогрева до 250—350°.  [c.292]

Стали этой группы весьма склонны к образованию холодных трещин при сварке. Сварка электродами, дающими наплавленный металл, подобный свариваемому, выполняется с предварительным и сопутствующим подогревом. Прп этом для сталей с меньшим содержанием углерода (например, 1X13) температура подогрева может быть несколько ниже (300—350° С), чем при сварке сталей с более высоки.м содержанием угаерода (например 2X13, те.мпература подогрева 400—450° С, особенно при большой толщине свариваемого узла или его значительной конструктивной жесткости).  [c.167]

Для предварительной оценки пригодности тех или пных сварочных матерпалов целесообразно пспользовать деление аустенитных сталей по свариваемости на две группы [7]. К первой из них относятся наиболее распространенные аустенптные сталп, у которых содержание основного легируютцего элемента — хрома превышает и.чи близко к содержанию нпкеля. Этп стали могут свариваться аустенитно-ферритнымн сварочными материалами. Вторая группа охватывает стали с повышенным запасом аустенитности, у которых содержание нпкеля превосходит содержание хрома.  [c.205]

Малоуглеродистые стали — это только конструкционные, главным образом строительные стали. Малоуглеродистые стали, имеющие сравнительно низкий предел прочности, высокую пластичность и хорошую свариваемость, применяются для деталей и конструкций, изготовление которых связано со сваркой, штамповкой, гибкой, сплющиванием, отбортовкой и другими анадогич-ными технологическими операциями. Широкое применение малоуглеродистые стали нашли для изготовления деталей, подвергаемых цементации и цианированию. Например, из сталей этой группы изготовляются многие детали автомобильного и тракторного двигателя.  [c.238]


Свариваемость сталей

Содержание страницы

Понятие о свариваемости

Свариваемостью называется свойство металла (или другого материала) образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия (ГОСТ 2601).

Свариваемость различных металлов и их сплавов существенно отличается.

Степень свариваемости оценивают изменением свойств сварного соединения по отношению к основному металлу. Степень свариваемости сплава тем выше, чем больше способов сварки и режимов при каждом способе можно применить. Примером хорошей свариваемости является малоуглеродистая сталь.

Под технологической свариваемостью понимают отношение металла к конкретному способу сварки и режиму.

Физическая свариваемость определяется процессами, протекающими в зоне сплавления свариваемых металлов, по завершении которых образуется неразъемное сварное соединение. Все однородные металлы обладают физической свариваемостью. Свойства разнородных металлов зачастую препятствуют протеканию необходимых физико-механических процессов в зоне сплавления. В этом случае металлы не обладают физической свариваемостью.

Свариваемость сталей

Влияние элементов, содержащихся в сталях, на их свариваемость

Углерод. Малоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми видами сварки. С увеличением содержания углерода в стали повышается твердость и снижается пластичность. Металл в сварном соединении закаливается, и образуются трещины. В результате интенсивного окисления углерода при сварке образуется значительное количество газовых пор.

Марганец. В количестве 0,3…0,8 % марганец не ухудшает свариваемость стали. Является хорошим раскислителем и способствует уменьшению содержания кислорода в стали. При содержании марганца 1,5…2,5 % свариваемость ухудшается и возможно появление трещин из-за увеличения твердости стали и образования закалочных структур.

Кремний. Содержание кремния в углеродистых сталях незначительно (0,03…0,35 %). Кремний вводят как раскислитель, и при содержании до 1 % он не влияет на свариваемость. С увеличением содержания кремния более 1 % свариваемость ухудшается, так как образуются тугоплавкие окислы, которые приводят к появлению шлаковых включений. Металл сварного шва имеет повышенные прочность, твердость и хрупкость.

Хром. В углеродистых сталях содержание хрома не превышает 0,25 % и в таком количестве его влияние на свариваемость не значительно. Конструкционные стали типа 15Х, 20Х, 30Х, 40Х содержат от 0,7 до 1,1 % хрома. При таком содержании хрома твердость увеличивается, а свариваемость ухудшается, особенно с увеличением содержания углерода. Стали, содержащие значительное количество хрома (Х5, 1X13, Х17) имеют самую плохую свариваемость. При сварке образуются тугоплавкие окислы, снижается химическая стойкость стали и образуются закалочные структуры.

Никель. Никель повышает прочность и пластичность металла сварного соединения и не ухудшает свариваемость.

Молибден. В теплоустойчивых сталях содержание молибдена составляет 0,2…0,8 %, а в специальных сталях, предназначенных для работы при высоких температурах, увеличивается до 2…3 %. Молибден значительно повышает прочность и ударную вязкость стали, но вызывает склонность к образованию трещин, как в самом шве, так и в переходной зоне.

Ванадий. Ванадий повышает прочность сталей. Содержание его в инструментальных и штамповых сталях достигает 1,5 %. Ванадий ухудшает свариваемость, так как способен сильно окисляться и при сварке необходимо вводить в зону плавления активные раскислители.

Вольфрам. Содержание вольфрама в специальных (инструментальных и штамповых) сталях составляет до 2 %. Стали с содержанием вольфрама имеют значительную твердость и прочность при высоких температурах. Вольфрам ухудшает свариваемость, сильно окисляется и поэтому сварка требует особых приемов.

Титан и ниобий. Титан и ниобий улучшают свариваемость стали. При сварке высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей углерод взаимодействует с хромом и образуются карбиды хрома. Это приводит к уменьшению содержания хрома по границам зерен, образованию межкристаллитной коррозии и разрушению сварных швов. При введении в стали титана или ниобия в количестве 0,5…1 % происходит их взаимодействие с углеродом, что препятствует образованию карбидов хрома.

Медь. В сталях, используемых для ответственных конструкций, содержание меди составляет 0,3…0,8 %. Медь улучшает свариваемость, повышает прочность, пластические свойства, ударную вязкость и коррозионную стойкость сталей.

Сера. Повышенное содержание серы приводит при сварке к образованию горячих трещин. Наибольшее допускаемое содержание серы до 0,06 %.

Фосфор. Повышенное содержание фосфора ухудшает свариваемость, так как вызывает при сварке появление холодных трещин. Допускается содержание фосфора в углеродистых сталях не более 0,08 %.

Кислород. Кислород ухудшает свариваемость стали, снижая ее механические свойства – прочность, пластичность, ударную вязкость.

Азот. Азот из окружающего воздуха при охлаждении сварочной ванны образует нитриды железа, которые повышают прочность и твердость стали и значительно снижают пластичность.

Водород. Водород попадает в сварочную ванну из влаги и коррозии на поверхности металла, скапливается в отдельных местах сварного шва, образует газовые пузырьки, вызывает появление пористости и мелких трещин.

Классификация сталей по свариваемости

Свариваемость сталей оценивается такими признаками как склонность к образованию трещин и механические свойства сварного соединения.

Количественной характеристикой свариваемости стали является эквивалентное содержание углерода Сэк, которое определяют по формуле

Сэк = С + (Мn/6) + [(Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15] ,

где С – содержание углерода, %;

Мn, Cr, Mo, V, Ni, Cu – содержание легирующих элементов (марганец, хром, молибден, ванадий, никель, медь), %.

Наибольшее влияние на свариваемость стали оказывает количество содержащегося в ней углерода и легирующих компонентов.

Стали по свариваемости делят на четыре группы: хорошо сваривающиеся стали, удовлетворительно сваривающиеся, ограниченно сваривающиеся и плохо сваривающиеся стали.

К первой группе относятся стали, сварку которых выполняют по обычной технологии без подогрева. Возможно применение термообработки для снятия внутренних напряжений.

Ко второй группе относятся стали, у которых при сварке в нормальных условиях, как правило, трещин не образуется. Для сварки сталей этой группы имеются ограничения по толщине свариваемого изделия и температуре окружающей среды.

К третьей группе относятся стали, склонные в обычных условиях сварки к образованию трещин. При сварке их предварительно подвергают термообработке и подогревают. Кроме того, большинство сталей, входящих в эту группу, подвергают термообработке после сварки.

К четвертой группе относятся стали, наиболее трудно поддающиеся сварке и склонные к образованию трещин. Эти стали свариваются ограниченно, поэтому сварку их выполняют с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой.

В табл. 1 приведена свариваемость и условия сварки сталей различных видов и марок.

Таблица 1. Свариваемость сталей и условия сварки

Группа свариваемостиЭквивалентное содержание углерода, СэкУглеродистые сталиЛегированные сталиВысоколегированные сталиУсловия сварки
I ХорошаяДо 0,25ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4,

Стали 08, 10,

15, 20, 25

15Г, 20Г, 15Х, 20Х,

15ХМ, 20ХГСА,

10ХСНД, 10ХГСНД,

15ХСНД

08Х20Н14С2,

20Х23Н18,

08Х18Н10,

12Х18Н9Т, 15Х5

Без ограничений, в широком диапазоне режимов сварки независимо от толщины металла, жесткости конструкции, температуры окружающей среды
II УдовлетворительнаяСвыше 0,25

и до 0,35

ВСт5,

Стали 30, 35

12ХН2, 12ХН3А,

20ХН, 20ХН3А,

30Х, 30ХМ, 25ХГСА

30Х13, 25Х13Н2,

9Х14А, 12Х14А

Сварка при температуре окружающей среды не ниже + 5 оС и толщине металла до 20 мм при отсутствии ветра
III ОграниченнаяСвыше 0,35

и до 0,45

ВСт6

Стали 40, 45

35Г, 40Г, 45Г, 40Г2,

35Х, 40Х, 45Х,

40ХМФА, 40ХН,

30ХГС, 30ХГСА,

35ХМ, 20Х2Н4МА

17Х18Н9Т,

12Х18Н9,

36Х18Н25С2,

40Х9С2

Сварка с предварительным или сопутствующим подогревом до 250 оС в жестком диапазоне режимов сварки
IV ПлохаяСвыше 0,45Стали 50, 55,

60, 65, 70, 75,

80, 85

50Г, 50Г2, 50Х, 50ХН,

45ХН3МФА, 6ХС,

7Х3

40Х10С2М,

40Х13, 95Х18,

40Х14Н14В2М,

40Х10С2М, Р18, Р9

Сварка с предварительным и сопутствующим подогревом, термообработкой после сварки

 

Просмотров: 3 267

Свариваемость стали.

Свариваемость – это реакция свариваемых металлов и сплавов на процесс сварки. Она определяет технологическую сторону процесса и эксплуатационную пригодность изделия.

Расплавление и кристаллизация металла в условиях сварки представляют собой сложный металлургический процесс, протекающий при неравномерном нагреве, перегреве и охлаждении металла в местах соединения заготовок. Процесс сопровождается структурными превращениями и перекристаллизацией металла. Это во многом определяет качество и надежность сварного соединения, т.е. совокупность приобретаемых свойств шва, которые обусловливают пригодность соединений и возможность использования сварной конструкции в технике.

На свариваемость стали большое влияние оказывает ее химический состав.

Углерод – это важный элемент химического состава стали, определяющий ее свариваемость, прочность, вязкость, закаливаемость. Хорошо свариваются стали, содержащие не более 0,25% углерода. При более высоком его содержании, свариваемость стали, резко ухудшается, так как в нагретой околошовной зоне — термического влияния, образуются структуры закалки, приводящие к возникновению горячих и холодных трещин.

Сера – вредная примесь, образующая легкоплавкие соединения с железом, которые располагаются по границам зерен, ослабляя связь между ними с возникновением трещин в горячем состоянии. Это явление вызывается красноломкостью металла. Поэтому во избежание трещин в сварном шве содержание серы в свариваемых сталях должно быть менее 0,045%.

Фосфор – тоже вредная примесь. В сталях он вызывает появление хрупких структур, особенно при отрицательных температурах. Этот процесс называется хладноломкостью. Содержание фосфора в свариваемых сталях и сварных швах должно быть менее 0, 04%.

Марганец – это элемент химического состава стали, несколько повышающий прочность и упругость стали. При его содержании в сталях в пределах 0,3…0,8% процесс сварки не затрудняется. При содержании же марганца более 1,8% возникает опасность появления хрупкости и трещин, в связи с закаливаемостью такой стали.

Кремний несколько повышает прочность, упругость и твердость стали. При его содержании до 0,2…0,3%, свариваемость не ухудшается. При содержании более 0,8% условия сварки ухудшаются из-за высокой жидкотекучести стали и образования тугоплавких окислов кремния.

Хром повышает прочность, упругость и твердость стали, но при сварке образует карбиды хрома, ухудшающие коррозионную стойкость шва и прилегающую к нему околошовную зону. Он резко повышает твердость металла в этой зоне термического влияния и увеличивает вероятность возникновения трещин, способствует образованию тугоплавких окислов, затрудняющих процесс сварки. В подлежащих сварке безникелевых сталях содержание хрома не должно превышать 0,3%.

Молибден способствует измельчению кристаллов (зерен стали), повышает прочность стали. Особенно это важно при ударных нагрузках и высоких температурах, но молибден вызывает появление трещин в наплавленном металле и в зоне термического влияния. В процессе сварки молибден активно окисляется и выгорает. В ответственных сварных конструкциях содержание молибдена не должно превышать 1%.

Ванадий способствует закаливаемости стали, чем, затрудняет сварку; он активно окисляется и выгорает. В ответственных сварных конструкциях содержание ванадия не должно превышать 1%.

Вольфрам увеличивает твердость стали и ее износостойкость при высоких температурах (красностойкость), но затрудняет процесс сварки ввиду сильного окисления. В состав стали, подлежащей сварке, вольфрам не вводится.

Кислород активно окисляет расплавленное железо, образуя хрупкие структуры, он окисляет и легирующие элементы. Расплавленный металл сварного шва необходимо защищать от взаимодействия с кислородом воздуха. Это является одной из функций электродного покрытия, которое при сгорании выделяет защитный (углекислый) газ. Для защиты от окисления сварку ответственных конструкций из нержавеющих сталей и цветных металлов осуществляют в таких защитных газах, как аргон, гелий.

Водород. При сварке атомы водорода легко растворяются в расплавленном металле, а при затвердевании металла вновь соединяются в молекулы, которые собираются в разных местах шва, образуя газовые пузырьки. Водород вызывает в металле шва пористость и мелкие трещины, он повышает хрупкость стали, снижая ее прочность и вязкость. Водород, как и кислород, который может соединиться с расплавленным металлом шва, находится в окружающем воздухе, влаге, оставшейся в непросушенном электродном покрытии, во флюсах и на поверхности свариваемого металла в виде воды, снега, инея. Водород также содержится и в ржавчине, которая может быть на сварочной проволоке или кромках заготовок. Защита расплавленного металла шва от водорода осуществляется одновременно с защитой от кислорода.

Наименее насыщается металл водородом при сварке постоянным током обратной полярности, большее насыщение – при сварке переменным током.

Никель, содержащийся в легированных сталях, значительно улучшает их свариваемость: он измельчает зерно, придает шву пластичность и прочность. При сварке никелесодержащих сталей требуется надежная защита их от воздействия кислорода воздуха. Никель дорог. Применение никелевых сталей должно быть технико-экономически обосновано.

Содержание никеля в сталях в количестве 2-3% значительно улучшает ее свариваемость. В сталях для ответственных конструкций, предназначенных для восприятия больших нагрузок, рекомендуется содержание никеля до 8-10%.

Титан, содержащийся в легированных сталях, измельчает зерно, повышает пластичность шва и качество соединения. Нержавеющие стали для ответственных сварных конструкций должны содержать в своем составе помимо никеля, еще 4 -5% титана.

На свариваемость стали также, влияют режимы и способы сварки.

Чтобы правильно выбрать способ и режимы сварки, исключающие возникновение дефектов, необходимо знать технологическую свариваемость металла. Это его реакция на тепловые воздействия в околошовной зоне без расплавления, а также металлургические процессы плавления и последующей кристаллизации металла. По известному химическому составу стали можно прогнозировать, какова ее технологическая свариваемость. Но точность таких прогнозов не всегда надежна и, полагаться на них, можно при сварке небольшого количества малоответственных изделий. В случае изготовления значительного числа ответственных сварных конструкций, необходимо экспериментально определять технологическую свариваемость той партии металла, из которой будут изготовлены изделия. Способы определения технологической свариваемости можно разделить на две группы.

Первая – когда прямым способом устанавливают свариваемость путем сварки одного или нескольких образцов изделия. При этом узнают о склонности металла к закалке или отсутствии таковой, о прочности и пластичности металла, об изменении микроструктуры. Полученные результаты отличаются высокой достоверностью;

Вторая – группа способов определения свариваемости проще и основана на имитации сварочных процессов. При этом косвенным способом, например, термообработкой при температурах, близких к сварочному процессу, определяют изменения в металле. Полнота и достоверность такой информации значительно ниже.

По свариваемости стали подразделяются на четыре группы, характеризующиеся способностью металлов образовывать при сварке соединения с заданными свойствами – прочные, герметичные, без хрупкости.

Первая группа – хорошо свариваемые стали, образующие сварные соединения высокого качества без применения особых приемов и подогрева до и после сварки. Это — низкоуглеродистые, низко- и среднелегированные стали. Например, от БСт1 до БСт4; от ВСт1 до ВСт4; от стали 08 до стали 25; стали 15Х; 20ХГА, 12ХН4А; 10ХСНД; 20Х23Н18Т; 12Х18Н9Т и другие требуемого химического состава.

Вторая группа – стали удовлетворительно свариваемые, которые для получения сварных соединений высокого качества требуют строгого соблюдения режимов сварки, применения специального присадочного материала, особо тщательной очистки свариваемых кромок, а в некоторых случаях – предварительного и сопутствующего подогрева до 1500 С, последующий отжиг. Например, это стали БСт5сп; БСт5Гсп; сталь 30; сталь 35; сталь 20ХНЗА; сталь 12ХА и др.

Третья группа – стали с ограниченной свариваемостью в обычных условиях и склонные к образованию трещин. Содержат углерод от 0,35% до 0,5%, это могут быть и высоколегированные стали. Во избежание образования трещин их перед сваркой подвергают подогреву до 200…4000С с последующим отжигом. Например, БСт5пс; стали 40, 45, 50, 35ХН.

Четвертая группа – стали плохо свариваемые, практически не подлежащие сварке ввиду большого содержания углерода и легирующих элементов, приводящих к образованию трещин. Например, это стали 60Г, 70Г, 50ХН, 80С, У7, У10, У13, 9ХС, ХВГ, 3Х2ВФ. Качество сварных соединений таких сталей низкое, несмотря на предварительную сопутствующую и последующую термообработку.

К неудовлетворительно свариваемым сталям относятся и холодноупрочненные стали; арматура, упрочненная вытяжкой, сварка которой приводит к разупрочнению и повышению хрупкости.

Необходимо отметить, что свариваемость арматурной стали отличается от показателей свариваемости листа, фасонного проката для металлоконструкций. Например, арматурные стержни из Ст5 свариваются лучше, чем листовая сталь той же марки.

. Сварка сталей на морозе не допускается.

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation перейти к содержанию
Марки углеродистой стали: MS, EN1A-БЕЗ СВИНИЦА, EN1A-СВИНЦОВКА, S40C, S355J2G3, CK45, EN3B, EN8, EN8D, EN8M, EN9, EN32B, EN43B, IS2062, ASTM SA-36, ASTM SA-105, SAE1018, C20, C45, 20C8, 40C8, 45C8, 55C8, C55MN75, C50, C60.
Эти сорта углеродистой стали могут быть представлены в виде круглого прутка из углеродистой стали, плоского из углеродистой стали, квадратного сечения из углеродистой стали, а также плиты и листа.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C15
Круглый пруток из углеродистой стали представляет собой обычную сталь с номинальным содержанием углерода 0,15%. Это низкопрочная сталь, но ее можно закалить и отпустить для повышения прочности. Низкоуглеродистые стали, такие как C15, используются для изготовления крепежных деталей и болтов с холодной головкой.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C20
Круглый пруток из углеродистой стали C20 представляет собой нелегированную низкоуглеродистую мягкую сталь, поставляемую в виде горячекатаного или полированного проката.Низкоуглеродистая марка обеспечивает низкую прочность при хорошей обрабатываемости и подходит для сварки. Слегка нагружены в виде болтов, креплений, валов, прокладок, ступиц и втулок. Кронштейны, соединения и опорные плиты можно изготовить из углеродистой стали EN3.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C30
Ступенчатый вал: стальная пластина/лист, рулон, круглый стержень, плоский стержень, труба/труба, профилированные поковки. Сталь C30, стальные пластины, стальной лист C30, представляют собой пластины из высокоуглеродистой стали, стальные листы по стандарту EN10250.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C40
Это среднеуглеродистая сталь, похожая на низкоуглеродистую сталь, за исключением того, что содержание углерода составляет от 0,30 до 0,60%, а марганца — от 0,50 до 1,65%. Увеличение содержания углерода примерно на 0,5% с сопутствующим увеличением содержания марганца позволяет использовать среднеуглеродистую сталь в условиях закалки и отпуска.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C45
C45 — среднеуглеродистая сталь, обладающая приемлемой прочностью на растяжение.Поставляемый в холоднотянутом или горячекатаном состоянии, свойства при растяжении могут варьироваться, но составляют примерно 500-800 Н/мм². Этот сорт может подвергаться пламенной или индукционной закалке для получения хорошей поверхностной твердости с умеренной износостойкостью. C45 широко используется для компонентов, которые требуют лучших свойств, чем у низкоуглеродистой стали, но не оправдывают затраты на легированную сталь.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C50
C50 — среднеуглеродистая сталь, используемая, когда требуется большая прочность и твердость, чем в состоянии после прокатки.Стальной лист C50, стальной лист EN 10083 C50, в соответствии со стандартом EN 10083, мы можем рассматривать стальной лист C50 как высокоуглеродистую сталь. Стальной лист C50 в основном изготовлен из высокоуглеродистой стали, стальной лист EN 10083 C50 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,47-0,55). Он соответствует DIN C50, JUS C.16301 и NF AF70C55. Высокоуглеродистая сталь C50 имеет хорошее зерно и механические свойства. Его предел текучести составляет от 320 до 610 МПа, предел прочности при растяжении C50 составляет от 290 МПа до 590 МПа.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C55
C55 — среднеуглеродистая сталь, используемая, когда требуется большая прочность и твердость, чем у Si в состоянии после прокатки.Исключительная точность размеров, прямолинейность и концентричность в совокупности минимизируют износ при работе на высоких скоростях. Точил, шлифовал и полировал.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C60
Сталь C60 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,60%). Его труднее изготовить, чем сорта с низким содержанием углерода. Валы, втулки, шатуны, детали машиностроения, сельскохозяйственные ручные инструменты, крупные поковки, пружины, холоднокатаные полосы.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – CK15
CK15 — обычная углеродистая сталь с номинальным содержанием углерода 0,15%. Это сталь с относительно низкой прочностью, но ее можно закалить и отпустить для повышения прочности.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck20
CK20 представляет собой сплав Fe-Cr-Ni, содержащий немного больше хрома и значительно больше никеля, чем марка CH-20.Используемый сплав обеспечивает хорошую стойкость к разбавленной серной кислоте и более эффективно противостоит многим корродирующим грызунам, чем тип CF-8. Сплав является полностью аустенитным и содержит карбиды хрома по всей матрице, которые переводятся в раствор путем высокотемпературного отжига на твердый раствор, что также повышает пластичность и прочность. Сплав следует подвергнуть отжигу на раствор для обеспечения максимальной коррозионной стойкости и после сварки для предотвращения сенсибилизации ЗТВ.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck30
Это высший углерод (0.30%) марганцевая сталь в семействе легированных углеродистых сталей. Он обеспечивает большую прочность, чем марки с более низким содержанием углерода, сохраняя при этом разумную пластичность.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck35
Сталь CK35 имеет более высокое содержание углерода (0,35%), что обеспечивает большую прочность, чем сплавы с низким содержанием углерода. Его можно упрочнить путем термообработки, закалки и отпуска для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck40
Сталь CK40 имеет более высокую (0.40%) содержание углерода для большей прочности, чем сплавы с низким содержанием углерода. Его можно упрочнить путем термообработки, закалки и отпуска для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck45
1045 — среднеуглеродистая сталь, используется, когда требуется большая прочность и твердость, чем в состоянии после прокатки. Исключительная точность размеров, прямолинейность и концентричность в совокупности минимизируют износ при работе на высоких скоростях.Точил, шлифовал и полировал.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck50
CK-50 представляет собой сплав Fe-Cr-Ni, содержащий немного больше хрома и значительно больше никеля, чем марка CH-20. Используемый сплав обеспечивает хорошую стойкость к разбавленной серной кислоте и более эффективно противостоит многим корродирующим грызунам, чем тип CF-8. Сплав является полностью аустенитным и содержит карбиды хрома по всей матрице, которые переводятся в раствор путем высокотемпературного отжига на твердый раствор, что также повышает пластичность и прочность.Сплав следует подвергнуть отжигу на раствор для обеспечения максимальной коррозионной стойкости и после сварки для предотвращения сенсибилизации ЗТВ.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – CK60
Сталь CK60 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,60%). Его труднее изготовить, чем сорта с низким содержанием углерода.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – C55Mn75
Углеродистые стали – это стали, в которых углерод является основным легирующим элементом.Они также содержат до 1,2% марганца и 0,4% кремния. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – SAE/AISI 1010
Углеродистая сталь SAE-AISI 1010 представляет собой простую углеродистую сталь с содержанием углерода 0,10%. Эта сталь имеет относительно низкую прочность, но ее можно закаливать и отпускать для повышения прочности.

 

Круглый пруток из углеродистой стали – SAE/AISI 1018
Мягкая/низкоуглеродистая сталь AISI 1018 обладает отличной свариваемостью, образует однородный и твердый корпус и считается лучшей сталью для науглероженных деталей.Мягкая/низкоуглеродистая сталь AISI 1018 обеспечивает хороший баланс ударной вязкости, прочности и пластичности. Горячекатаная сталь AISI 1018 обладает более высокими механическими свойствами, а также имеет улучшенные характеристики обработки и твердость по Бринеллю.

 

Применение:
Специальные средства производственного контроля используются для подготовки поверхности, химического состава, процессов прокатки и нагрева. Все эти процессы позволяют получить продукт высочайшего качества, который подходит для таких производственных процессов, как сварка, ковка, сверление, механическая обработка, холодное волочение и термообработка.

 

Углеродистая сталь SAE/AISI 1020
AISI 1020 – углеродистая сталь с низкой прокаливаемостью и низким пределом прочности при растяжении с твердостью по Бринеллю 119 – 235 и пределом прочности при растяжении 410-790 МПа. Он обладает высокой обрабатываемостью, высокой прочностью, высокой пластичностью и хорошей свариваемостью. Обычно используется в точенном и полированном или холоднотянутом состоянии. Благодаря низкому содержанию углерода он устойчив к индукционной закалке или закалке пламенем.Из-за отсутствия легирующих элементов не поддается азотированию. Тем не менее, науглероживание возможно для получения поверхностной твердости более Rc65 для меньших сечений, которая уменьшается с увеличением размера сечения. Прочность сердечника останется такой же, как и для всех секций. В качестве альтернативы можно выполнить углеродное азотирование, что дает определенные преимущества по сравнению со стандартным науглероживанием.

 

Углеродистая сталь SAE/AISI 1035
1035 круглые прутки и катанка могут использоваться для холодной высадки/обработки крепежных изделий, таких как винты, болты и гайки, обработанных в холодном состоянии компонентов и/или горячей или холодной ковки в различные детали.В зависимости от применения, он может быть прокатан в широком диапазоне диаметров. Путем холодного волочения круглого проката 1035 улучшаются механические свойства, улучшается допуск по размеру и улучшается поверхность. В этих условиях стальные стержни 1035 могут использоваться в различных инструментах, пальцах цепей, уплотнительных кольцах, гвоздях, муфтах, рычагах, шпильках, шестернях, болтах, стержнях, штифтах, а также в других многочисленных других типах деталей.

 

Углеродистая сталь SAE/AISI 1040
Углеродистая сталь AISI 1040 имеет высокое содержание углерода и может быть упрочнена термической обработкой с последующей закалкой и отпуском для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 KSI.

 

Углеродистая сталь SAE/AISI 1045
Сталь AISI 1045 является среднепрочной сталью, поставляемой в черном горячекатаном или нормализованном состоянии. Она имеет предел прочности при растяжении 570-700 МПа и твердость по Бринеллю в диапазоне от 170 до 210. низкая способность к сквозной закалке, при этом только участки размером около 60 мм рекомендуются как подходящие для отпуска и сквозной закалки.Однако его можно эффективно подвергнуть пламенной или индукционной закалке в нормализованном или горячекатаном состоянии для получения поверхностной твердости в диапазоне Rc 54 – Rc 60 в зависимости от таких факторов, как размер сечения, тип установки, используемая закалочная среда и т. д.

 

Углеродистая сталь EN3B
EN3B, также известный как 070m20, доступный в круглых, плоских, квадратных и шестигранных формах. En3b — это мягкая сталь, подходящая для сварки и механической обработки.AISI 1020. Термин «мягкая сталь» применяется ко всей низкоуглеродистой стали, которая не содержит легирующих элементов в своем составе и имеет содержание углерода, не превышающее 0,25%. Термин «мягкая» используется для обозначения широкого спектра спецификаций и форм различных сталей.

 

Углеродистая сталь EN6
Сталь средней прочности. Используется для изготовления валов, стоек, шестерен, шпилек, болтов, гаек, роликов и т. д. Поставляется в виде квадратного, круглого или плоского прутка.Углеродистые стали имеют углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

 

Углеродистая сталь EN8
EN8 также известный как 080M40. Нелегированная среднеуглеродистая сталь. EN8 — сталь средней прочности, с хорошей прочностью на растяжение. Подходит для нагруженных валов штифтов, шпилек, шпонок и т. д.AISI 1040. Доступен в нормализованном или прокатанном виде. EN8 поставляется тянутым/точеным, круглым горячекатаным, шестигранным, квадратным, плоским и листовым. ” для ограничения линейных сечений до 63 мм), что подходит для широкого спектра применений. Пожалуйста, обратитесь к нашему руководству по выбору для сравнения.

 

Углеродистая сталь EN8D
EN8D — это углеродистая сталь, соответствующая британскому стандарту BS970.080A42 — это среднеуглеродистая и среднепрочная сталь, используемая в основном для изготовления осей, шпинделей, шпилек, автомобильных и общемашиностроительных компонентов. Подходит для термической обработки, где требуется дополнительная прочность. Это среднеуглеродистая сталь, которую можно упрочнить путем термообработки после формовки. Обрабатываемость и свариваемость удовлетворительные. Типичные области применения включают болты для машин, плугов и болтов с квадратным подголовком, шпильки головок цилиндров, детали машин и т. Д. Он также используется для U-образных болтов, арматурных стержней для бетона, поковок и некритических пружин.

 

Углеродистая сталь EN9
EN9, также известный как 070m55, доступен в диаметрах, плоских, квадратных и пластинах с содержанием углерода 0,50/0,60. Это среднеуглеродистая сталь, которая может развивать прочность на растяжение 700 Н/мм 45tsi. В нормализованном состоянии EN9 может использоваться для зубчатых колес, звездочек и кулачков. EN9 — это марка стали со средним содержанием углерода, обычно поставляемая в прокатанном состоянии. Он может быть закален пламенем или индукционной закалкой для получения высокой поверхностной твердости с отличной износостойкостью для марки углеродистой стали.

 

Углеродистая сталь EN32B
EN32 — это углеродистая сталь с поверхностной закалкой. Компоненты после науглероживания имеют диапазон прочности сердцевины 430-490 Н/мм2 с износостойкой поверхностью. Это популярная марка цементируемой стали для общего машиностроения, легко поддающаяся механической обработке и сварке в состоянии поставки. EN32 — это низкопрочная сталь, подходящая для легконагруженных компонентов. Полоса, плита и лист из углеродистой пружинной стали поставляются в закаленном, отпущенном и отожженном состоянии.Нержавеющая пружинная сталь доступна в виде полосы. Лента из пружинной стали обычно поставляется в рулонах, нарезанных в соответствии с вашими требованиями.

 

Углеродистая сталь EN43B
Углеродистая пружинная сталь поставляется в виде круглого, шестигранного, плоского проката, а также в виде пластин и листов из пружинной стали. Пластину можно резать пламенем по вашим требованиям с нормализацией, рекомендованной для данной марки пружинной стали. Стержень можно отрезать до нужной вам длины. Плиты и листы из пружинной стали могут быть вырезаны пламенем или гильотиной в соответствии с вашими требованиями.Лента из пружинной стали доступна в рулонах, разрезах и нарезанных по длине. Пружинная сталь, как следует из ее названия, чаще всего используется в производстве пружин. При закалке и отпуске (в соответствии с поставкой или при термообработке заказчиком) он обеспечивает отличные пружинные характеристики.

 

Углеродистая сталь 15C8
Термин «мягкая сталь» применяется ко всей низкоуглеродистой стали, которая не содержит легирующих элементов в своем составе и имеет содержание углерода, не превышающее 0.25%. Термин «мягкая» используется для обозначения широкого спектра спецификаций и форм различных сталей. Мягкая сталь используется в машиностроении для деталей, которые не будут подвергаться высоким нагрузкам. В чистом холоднотянутом состоянии сталь способна выдерживать более высокие уровни нагрузки, особенно при меньших диаметрах.

 

Углеродистая сталь 20C8
Эта сталь представляет собой нелегированную низкоуглеродистую сталь.Компоненты после науглероживания имеют диапазон прочности сердцевины 430-490 Н/мм² с твердой износостойкой поверхностью. Это популярная марка цементируемой стали для общего машиностроения, легко поддающаяся механической обработке и сварке в состоянии поставки. EN32 — это низкопрочная сталь, подходящая для легконагруженных компонентов.

 

Углеродистая сталь 30C8
30C8 в термообработанном виде обладает хорошей однородной металлургической структурой, обеспечивающей стабильные механические свойства.Хорошие результаты термообработки на сечениях более 63 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение механических свойств будет очевидным при приближении к центру стержня. Поэтому рекомендуется, чтобы более крупные размеры 30C8 поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка выполнялась после первоначального снятия припуска. Это должно обеспечить лучшие механические свойства по отношению к сердечнику.

 

Углеродистая сталь 35C8
Углеродистые стали содержат углерод в качестве основного легирующего элемента.Они обозначаются четырехзначными номерами AISI и содержат 0,4% кремния и 1,2% марганца. Молибден, хром, никель, медь и алюминий присутствуют в небольших количествах. В этих сталях также присутствуют примеси, такие как сера и фосфор.

 

Углеродистая сталь 40C8
Углеродистые стали содержат углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца.Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

 

Углеродистая сталь 55C8
Углеродистые стали содержат углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель. AISI 1035 представляет собой водостойкую углеродистую сталь, износостойкость и прокаливаемость которой повышаются за счет добавления небольшого количества хрома.

 

Углеродистая сталь 45C8
Углеродистые стали содержат углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

 

Углеродистая сталь 50C8
Стальной лист C50, стальной лист EN 10083 C50, в соответствии со стандартом EN 10083, мы можем рассматривать стальной лист C50 как высокоуглеродистую сталь.Стальной лист C50 в основном изготовлен из высокоуглеродистой стали, стальной лист EN 10083 C50 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,47-0,55). Он соответствует DIN C50, JUS C.16301 и высокоуглеродистой стали NF AF70C55.C50, имеет хорошее зерно и механические свойства. Его предел текучести составляет от 320 до 610 МПа, предел прочности при растяжении C50 составляет от 290 МПа до 590 МПа.

 

Углеродистая сталь IS2062E250B
Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа.Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания. Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

 

Углеродистая сталь 60C8:
Углеродистые стали содержат углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе.Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

 

Углеродистая сталь IS2062
Этот стандарт ранее был известен как IS 226. Теперь IS 2062 заменил эту спецификацию. Эта марка относится к «Стали общего назначения». Высокопрочная конструкционная сталь, поставляемая в закаленном и отпущенном состоянии.Сталь предназначена для обеспечения отличных свойств при сварке и изгибе и предлагает существенные возможности для экономии затрат на материалы, обработку и транспортировку. Благодаря своей высокой прочности он позволяет создавать более легкие, прочные и эффективные изделия и конструкции.

 

Углеродистая сталь ASTMA36
ASTM A36 — наиболее часто используемая мягкая и горячекатаная сталь. Он обладает отличными сварочными свойствами и подходит для шлифовки, штамповки и нарезания резьбы, сверления и механической обработки.Предел текучести ASTM A36 меньше, чем у холоднокатаного C1018, что позволяет ASTM A36 сгибаться легче, чем C1018. Обычно диаметры большего диаметра по ASTM A36 не производятся, поскольку используются круглые горячекатаные валки C1018.

 

Углеродистая сталь ASTMA105
ASTM A105 — это стандартная спецификация для поковок из углеродистой стали для трубопроводов и фитингов. Компоненты трубопроводов из кованой углеродистой стали, изготовленные в соответствии со спецификацией стали A 105, используются в напорных системах, работающих при температуре окружающей среды и более высоких температурах.

 

Углеродистая сталь S355J2G3
Марка стали S355J2G3 представляет собой низкоуглеродистую высокопрочную конструкционную сталь, которая легко сваривается с другими свариваемыми сталями. Обладая низким углеродным эквивалентом, он обладает хорошими свойствами холодной штамповки. Толстый лист изготавливается методом полностью спокойной стали и поставляется в нормированных или контролируемых условиях прокатки.

 

Применение:
Части машин, мобильное оборудование, краны, стрелы, шасси, здания, мосты и большинство структурных работ.

 

Углеродистая сталь IS2062E250A
Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа. Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания.Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

 

Углеродистая сталь IS2062E250B
Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа. Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания.Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

 

Углеродистая сталь S40c
Сталь S40c представляет собой углеродистую (нелегированную) сталь, предназначенную для первичной формовки в кованые изделия. S40c — это обозначение этого материала в системах SAE и AISI. G10400 — номер UNS.
Свойства стали SAE-AISI 1040 включают два распространенных варианта.На этой странице показаны сводные диапазоны по обоим из них. Для получения более конкретных значений перейдите по ссылкам ниже. Полосы графика на картах свойств материалов ниже сравнивают сталь S40c с деформируемыми углеродистыми или нелегированными сталями (вверху), со всеми сплавами железа (в центре) и со всей базой данных (внизу). Полная полоса означает, что это самое высокое значение в соответствующем наборе. Наполовину заполненная полоса означает, что она составляет 50 % от максимальной, и так далее.
Люди также ищут как   Углеродистая сталь, Производители углеродистой стали, Поставщики углеродистой стали, Крупнейшие поставщики углеродистой стали, Торговцы углеродистой сталью, Продавцы углеродистой стали, Трейдеры углеродистой стали, Оптовые торговцы углеродистой сталью, Акционеры из углеродистой стали, Дистрибьюторы углеродистой стали, Углерод сталелитейные компании.

Узнать сейчас

Вызов

Исследование чувствительности высокопрочных хладостойких судостроительных сталей к термическому циклу дуговой сварки | International Journal of Mechanical and Materials Engineering

Расчетное время охлаждения и начальная температура мартенсита

Значения t 8/5 , M s , A c1 , A c3 и самая высокая твердость были рассчитаны в соответствии с методы, описанные ниже.

Время охлаждения

Время охлаждения при сварке обычно описывается как t 8/5 , что представляет собой время охлаждения от 800 до 500 °C, поскольку эти температуры обычно соответствуют температурам рекристаллизации сталей. Время охлаждения можно измерить с помощью термопар или рассчитать теоретически по следующей формуле (EN 1011-2):

$$ {t}_{\raisebox{1ex}{$8$}\!\left/ \!\raisebox{ -1ex}{$5$}\right.}=\left(6700-5{T}_p\right)\times Q\times \left(\frac{1}{500-{T}_p}-\frac{ 1}{800-{T}_p}\right)\times F $$

где t 8/5 – время охлаждения (с), Tp – температура предварительного нагрева (°C), Q – подводимая теплота (кДж/мм), а F – правильный коэффициент формы, зависящий от формы сварного шва, который равен 1 для стыкового сварного шва.

Начальная температура мартенсита

Это снижение ударной вязкости является результатом мартенситно-аустенитной фазы, которая часто образуется во время повторного нагрева и последующего охлаждения ЗТВ. При повторном нагреве крупнозернистой микроструктуры до двухфазной области фазовой диаграммы островки аустенита образуются на границах зерен и вблизи ранее существовавших аустенитных границ. Образовавшийся аустенит имеет высокое содержание легирующих элементов, что снижает как начальную (Ms), так и конечную (Mf) температуру мартенсита, а также способность образовывать перлит и феррит при высоких скоростях охлаждения.Из-за низких температур Ms и Mf островки аустенита образуют смесь хрупкого мартенсита и остаточного аустенита. Уменьшающееся влияние элементов сплава на температуру Ms видно из уравнения (Hansen 2012):

$$ {M}_s=539-423\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\ вправо)-30,4\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mn}\вправо)+17,7\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Ni}\вправо)+12,1\влево(\mathrm{ wt}\%\mathrm{C}\mathrm{r}\right)+7,8\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mo}\right) $$

Температуры превращения, обозначенные Ac1 и Ac3, можно найти экспериментально по дилатометрической кривой.{\raisebox{1ex}{$1$}\!\left/ \!\raisebox{-1ex}{$2$}\right.}-15,2\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Ni}\right )+44,7\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Si}\right)+104\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{V}\right)+31,5\влево(\mathrm{wt }\%\mathrm{Mo}\right)+13.1\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{W}\right) $$

Одним из наиболее часто используемых критериев для оценки качества сварного шва является измерение твердости. Твердость измеряется экспериментально, и по следующей формуле также можно оценить максимальную твердость ЗТВ для сталей HSLA:

$$ HV=90+1050\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\right)+ 47\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Si}\right)+75\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mn}\right)+30\left(\mathrm{wt}\ %\mathrm{Ni}\right)+31\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\mathrm{r}\right) $$

Это уравнение утверждает, что содержание углерода определяет значения твердости ХАЗ.Из практических наблюдений было отмечено, что если твердость ЗТВ превышает твердость основного металла более чем на 20–30 %, значительно возрастает вероятность образования холодных трещин, снижается ударная вязкость, становится высокой неоднородность сварного шва.

Для исследуемых сталей расчет прогнозных значений приведен в таблице 5.

Таблица 5 Расчетные значения для исследуемых сталей

Особенности структуры и свойств сварных соединений под флюсом низколегированной судостроительной стали ТМКП 09Г2ФБ

Проведена оценка свариваемости образцов стыкового шва с К-образным соединением кромок листа из стали 09Г2ФБ толщиной 50 мм, изготовленного методом ТМК.

Анализ микроструктуры после сварки с малой погонной энергией 1,5 кДж/мм показал образование в ЦГАЗ нижнего бейнита с размером зерна 44–88 мкм (рис. 2в), что соответствует размеру зерна 4–6 согласно ИСО 643:2003. После сварки с высокой погонной энергией (5 кДж/мм) на границе линии сплавления наблюдается значительный рост зерна (до 150 мкм, что соответствует зерну 2–3 по ISO 643:2003) вблизи линии сплавления и наблюдается образование феррита неправильной формы на границах аустенитных зерен (рис.2б). Это приводит к увеличению длины ЗТВ с 2–2,5 до 6–7 мм (табл. 3) с увеличением погонной энергии.

Рис. 2

Микроструктура 09Г2ФБ в различных участках ЗТВ. a Линия сварки с погонной энергией сварки 1,5 кДж/мм. b Линия сварки с погонной энергией сварки 5 кДж/мм. c ЦГАЗ регион с погонной энергией сварки 1,5 кДж/мм. d Область ЦГАЗ с погонной энергией сварки 5 кДж/мм

Микроструктура ЗТВ на расстоянии 2 мм от линии сплавления — нижний бейнит, а микроструктура ЗТВ на расстоянии 5 мм от линии сплавления — смесь феррита и нижнего бейнита.Эта микроструктура вызывает повышение твердости и снижение значений энергии удара.

В результате снижения скорости охлаждения формируется неблагоприятная структура крупнозернистого верхнего бейнита со свободными выделениями феррита по его границам при увеличении погонной энергии от 1,5 до 5 кДж/мм (рис. 2г) , который имеет низкие значения ударной вязкости при - 40 °C. Расчетное время охлаждения t 8/5 составило 8 с для 1,5 кДж/мм и 26 с для 5 кДж/мм тепловложения. Микротвердость и ударная вязкость представлены в таблицах 6, 7 и 8.

Таблица 6 Твердость (среднее значение) в различных областях ЗТВ сварного соединения стали 09Г2ФБ Таблица 7 Механические свойства сварных соединений стали 09Г2ФБ Таблица 8 Значения испытаний на ударный изгиб при - 40°С сварных соединений стали 09Г2ФБ (Дж/см 2 )

Значения ударных испытаний выше при сварке с меньшей погонной энергией, как видно из Таблицы 8. Значение ударных испытаний по линии сплавления при тепловложении 5 кДж/мм довольно низкое— 33 Дж/см 2 .

Процедура ТМКП позволяет сохранить желаемую микроструктуру ЗТВ при нагреве стали до точки А с3 за счет повышенного содержания легирующих элементов.Однако этот подход не ограничивает значительный рост зерен при более высоких температурах. Поэтому погонная энергия при сварке этой марки стали ТМКП должна ограничиваться 2,5–3,5 кДж/мм, чтобы обеспечить приемлемую ударную вязкость в линии сплавления и избежать чрезмерного роста зерна в ЗТВ (Счастливцев и др., 2013).

Увеличение погонной энергии приводит к росту аустенитных зерен и снижению скорости охлаждения по сравнению со сваркой с низкой погонной энергией. В результате преобразования в γ α начинается низкоуглеродистая низколегированная сталь с выделением свободного феррита.Следовательно, повышенное содержание углерода приводит к образованию непрореагировавшего аустенита, а граница образуется за счет сплавления неблагоприятной структуры крупного бейнита с выделениями свободного феррита на ее границах, как видно на рис. 2, имеющих низкие значения энергии удара.

Особенности структуры и свойств сварных соединений КТ легированной судостроительной стали (сваркой ММА и SAW)

КТ сталей Сварка ММА и SAW встык выполнялась из хромоникелевой молибденовой стали 10ХН2МД, бейнитно-мартенситной конструкционной стали 08ХН3МД и стали мартенситной марки 12ХН3МФ.

Дуговая сварка

Сравнительные исследования микроструктуры и свойств ЗТВ сваренных ММА сталей марок 10ХН2МД, 08ХН3МД и 12ХН3МФ показали, что с увеличением содержания углерода и легирующих элементов ширина ЗТВ увеличивается с 1,8 до 5,4 мм, а 3.

Размер зерна в первом сечении ЗТВ (рис. 1) имеет крупнозернистую мартенситную структуру, размеры зерен которой в стали 12ХН3МФ в 1,5–2 раза больше, чем в стали 10ХН2МД, где размер зерна не превышает 110 мкм, а структура преимущественно бейнитная, что определяет снижение микротвердости на участке 1 ЗТВ в стали 10ХН2МД и способствует повышению ударной вязкости.Формирование преимущественно бейнитной структуры в результате снижения содержания углерода в высокопрочной хромоникельмолибденовой стали способствует снижению твердости в ЗТВ на 25 % и повышению ударной вязкости (табл. 9).

Таблица 9 Твердость ЗТВ сварных швов ММА и ПАВ

Участок 2 ЗТВ стали 12ХН3МФ состоит в основном из мартенситной структуры, которая измельчается по мере удаления от границы сплавления и переходит в бейнитно-мартенситную структуру сечения 3.Сталь 10ХН2МД не имеет четкой границы между участками 2 и 3, состоящими из дисперсной бейнитно-ферритной структуры.

Анализ ЗТВ сваренной под флюсом марки 10ХН2МД показал, что микротвердость не превышает 235 Hv, а значения микротвердости постепенно снижаются от линии сплавления к основному металлу в пределах от 235 до 187 Hv (таблица 9).

Исследования сваренных под флюсом сталей марок 10ХН2МД и 08ХН3МД показывают, что участок ЗТВ 1 состоит из крупнозернистой бейнитной структуры с ферритными участками по границам, а участки 2 и 3 представляют собой преимущественно бейнитно-ферритную смесь, в которой размер зерна уменьшается с расстояние от линии слияния.Участок 4 ЗТВ имеет более крупнозернистую бейнитно-ферритную структуру, соответствующую структуре основного металла, с карбидами по границам зерен. По мере перехода к структуре основного металла карбиды, входящие в границы, исчезают.

Сталь 08ХН3МД с высоким содержанием хрома и никеля, но с меньшим содержанием углерода (0,08 против 0,10%), сварена под флюсом. Микротвердость ЗТВ самая низкая: 171–183 Hv, т. е. на 28 % ниже, чем у стали 10ХН2МД.Сталь 10ХН2МД имеет более низкие значения Рсм (0,23 %) из-за меньшего содержания легирующих элементов. Максимальная твердость наблюдается на участках ЗТВ 1 (крупнозернистая) и 2 (мелкозернистая), прилегающих к металлу шва, имеющих игольчатую структуру. Ударная вязкость сварного соединения при температуре испытания - 40 °С имеет значения 183-171 (сталь 08ХН3МД) и 235-187 Дж/см 2 (сталь 10ХН2МД).

Таким образом, снижение содержания углерода, количества легирующих элементов и формирование бейнитной структуры в стали никель-никель-молибденового состава приводят к повышению уровня ударной вязкости и снижению твердости ЗТВ как в Сварка ММА и SAW.Было замечено, что более низкое содержание углерода в стали оказывает более сильное влияние на вязкость сварного соединения, чем увеличение процентного содержания легирующих элементов.

При увеличении содержания углерода и легирующих элементов в стали 12ХН3МДФ ширина ЗТВ увеличивается и имеет максимальную твердость в зоне ЗТВ с игольчатой ​​структурой. Формирование преимущественно бейнитной структуры за счет снижения содержания углерода в хромоникельмолибденовой стали 10ХН2МД позволяет снизить твердость ЗТВ сварных соединений на 25 %, а также повысить пластичность практически до уровня основного металла.

Для сварных конструкций из высокопрочной стали часто требуется послесварочный отпуск для снятия остаточных напряжений. Однако после отпуска сварных соединений, выполненных из высокопрочных сварных хромоникельмолибденовых сталей, наблюдается растрескивание, локализованное в ЗТВ или непосредственно по линии сварки.

При испытании условной металлической зоны сварного шва (зоны ЗТВ) на образцах с острым надрезом при температуре испытаний + 20, + 40 и − 60 °С установлено, что максимальный уровень ударной вязкости при всех температурах соответствует скорость охлаждения 6 °C/с.После отпуска образцов твердость увеличивается, а ударная вязкость значительно снижается во всем диапазоне скоростей охлаждения (рис. 3). Это может быть связано с закреплением дислокаций при отпуске сегрегаций, что обычно приводит к повышению твердости и хрупкости.

Рис. 3

Изменение твердости ( а ) и ударной вязкости ( б ) в зоне ЗТВ в зависимости от температурных испытаний образцов стали 10ХН3МД при различных скоростях охлаждения после сварки до и после отпуска на 600 (2) и 640 °С (3), а также после моделирования нагрева (1)

Для исследования возможных остаточных сварочных напряжений были выполнены исследования структуры и характера разрушения (рис.4в, е). При исследовании использовался следующий параметр: крупнозернистая область основного металла и ЗТВ после нагрева до 600°С и медленного растяжения при 5,5 × 10 − 6 с − 1 .

Рис. 4

Структура ( A , B , D , E ) и перелом ( C , F ) из BASE MATLE 10XNTERERERENTIONERERENTINGERENTINGERENTER. ) и моделировали на Gleeble-3800 крупнозернистую область ЗТВ и стали 10ХН3МДФ после нагрева до 600 °С и отпуска 1350 °С ( г ) и после деформации на скорости 5.5 × 10 — 6 с — 1 при температуре 600 ° С ( б , с , е , е ), основной металл ( б , с ), и крупнозернистая область ( д , ф )

Отпуск без деформации незначительно изменяет структуру основного металла и крупнозернистой области. После совместного воздействия температуры и медленной деформации структура стали 10ХН3МД полностью теряет свою первоначальную мартенситно-бейнитную структуру, которая превращается в ферритно-карбидную смесь ферритных зерен, вытянутых в направлении действия нагрузки (рис.4б). Большая часть зерен феррита имеет размер 12–15 мкм, но имеется мелкое зерно размером 3–5 мкм. При этом в структуре наблюдаются отдельные крупные зерна размером около 100 мкм. Они возникают в результате развития рекристаллизации in situ (рис. 4). Время до разрушения составляет 23 070 с, а удлинение – 14 % (см. Таблицу 10).

Таблица 10 Результаты испытаний после деформации растяжением при температуре 600°С стали 10ХН3МД

Структура крупнозернистой области после совместного воздействия температуры и медленной деформации отпущенного крупнозернистого мартенсита с трещинами по границы и тройные стыки зерен (рис.4д). Время до разрушения сокращается до 4970 с, а удлинение снижается до 1 %.

Приложенная деформация вызывает разрушение механизма скольжения по границам зерен, что приводит к концентрации напряжений в тройных стыках и образованию клиновидных трещин. Очевидно, что накопление межузельных атомов (предположительно углерода) на крупнозернистых границах при выбранной температуре отпуска затрудняет скольжение, способствуя возникновению трещин и хрупкого разрушения.Более длительный отпуск может способствовать образованию карбидов на границах зерен, кавитации, а также привести к разрушению. В связи с этим, если требуется отпуск сварных соединений, его режимы следует оптимизировать с учетом эффектов возможного уменьшения деформации металла.

Горячекатаная сталь C1018/20 | Сводка оценок

Описание сорта : Горячекатаная сталь C1018/20 представляет собой низкоуглеродистую сталь с более высоким содержанием марганца, чем мягкая сталь и различные другие низкоуглеродистые стали.Высокое содержание марганца делает эту сталь лучшей для науглероженных деталей, поскольку она обеспечивает более твердый и однородный корпус. Он также имеет более высокие механические свойства, включая твердость по Бринеллю, и лучшие характеристики обработки. Благодаря специальному производственному контролю получается качественный продукт, пригодный для таких применений, как ковка, термообработка, холодное волочение, механическая обработка и т. д.

Типичные области применения:

  • Шестерни
  • Шестерни
  • Черви
  • шкворня
  • Пальцы цепи
  • Трещотки
  • Собаки
  • Масляные клинья и вкладыши
  • Шпильки
  • Анкерные штифты
  • Специальные болты
  • Стяжки
  • Любые науглероженные детали, требующие твердой поверхности и мягкого сердечника.

Анализ: C – 0,15/0,20 Mn – 0,60/0,90 P – 0,04 Макс. S – 0,05 Макс.

Механические свойства: (следующие значения являются средними и репрезентативными)

в прокате Нормализованный Отожженный
Прочность на растяжение (psi) 67 000 66 000 60 000
Предел текучести (psi) 45 000 43 000 40 000
Удлинение (% на 2 дюйма) 36 37 38
Уменьшение площади (%) 58 60 62
Твердость по Бринеллю 137 137 121

Обрабатываемость: 78% B1112

Свариваемость : Легко сваривается всеми сварочными процессами, а полученные сварные швы и соединения имеют исключительно высокое качество.Марка используемого сварочного электрода зависит от условий сварки, таких как толщина сечения, конструкция, эксплуатационные требования и т. д.

Поковка : Нагрев до 2150–2250°F.

Нормализация : Нагрев до 1650–1750°F.

Отжиг : Нагреть до 1550–1650°F. Охладить в печи.

Закалка : Этот сорт поддается любым стандартным методам науглероживания и последующей термообработке. Для твердого корпуса и жесткой сердцевины науглероживание при 1650–1700°F в течение примерно 8 часов, охлаждение в коробке, повторный нагрев до 1400–1450°F, закалка в воде и вытяжка при 300–350°F.

Metal Supermarkets предлагает различные формы и размеры низкоуглеродистой стали, нарезанные до нужного вам размера

ПРИОБРЕТАТЬ СЕЙЧАС

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.