Свариваемость сталь 20: Страница не найдена — Elsvarkin.ru — Мастер на все ручки: Блог домашнего сварщика

Содержание

svarcka-uglerod

ГОСТ	Марки стали	Заменитель	Свариваемость
380-94	Ст0		Сваривается без ограничений
	Ст2кп Ст2пс Ст2сп	Ст2сп Ст2пс	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст3кп	Ст3пс	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст3пс Ст3сп	Ст3сп Ст3пс	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст3Гпс	Ст3пс Сталь 18Гпс	Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст4кп
	Ст4пс	Ст4сп	Сваривается ограниченно
	Ст5пс Ст5сп	Ст6сп Ст4сп	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст6пс		Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	Ст6сп	Ст5сп	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
801-78	ШХ15	Стали: ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ	Способ сварки КТС
	ШХ15СГ	Стали: ХВГ, ШХ15, 9ХС, ХВСГ	Способ сварки КТС
	ШХ4		Способ сварки КТС
1050-88	08	Сталь 10	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	08кп 08пс	Сталь 08	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	10	Стали: 08, 15, 08кп	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	10кп 10пс	Стали: 08кп, 15кп, 10	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	15	Стали: 10, 20	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	15кп 15пс	Стали: 10кп, 20кп	Сваривается без ограничений
	18кп		Сваривается без ограничений
	20	Сталь: 15, 20	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	20кп 20пс	Сталь: 15кп	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	25	Сталь: 20, 30	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	30	Стали: 25, 35	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	35	Стали: 30, 40, 35Г	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	40	Стали: 35, 45, 40Г	Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	45	Стали: 40Х, 50, 50Г2	Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	50	Стали: 45, 50Г, 50Г2, 55	Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	55	Стали: 50, 60, 50Г	Не применяется для сварных конструкций
	58 (55пп)	Стали: 30ХГТ, 20ХГНТР, 20ХН2М, 12ХНЗА, 18ХГТ	Не применяется для сварных конструкций
1414-75	А20	Сталь А12	Не применяется для сварных конструкций
1414-75	А30 А40Г	Сталь: А40Г	Не применяется для сварных конструкций
1435-90	У7, У7А	Сталь: У8	Не применяется для сварных конструкций
	У8, У8А	Сталь: У7, У7А У10, У10А	Не применяется для сварных конструкций
	У9, У9А	Стали: У7, У7А, У8, У8А	Не применяется для сварных конструкций
	У10, У10А	Стали: У10, У10А	Не применяется для сварных конструкций
4543-71	15Х	Сталь: 20Х	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	20Х	Сталь: 15Х, 20ХН, 18ХГТ	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	30Х	Сталь: 35Х	Ограниченно сваривается
	35Х	Сталь: 40Х	Ограниченно сваривается
	38ХА	Сталь: 40Х, 35Х	Трудно-свариваемая
	40Х	Сталь: 45Х, 35ХА, 40ХС	Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка
	45Х	Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН	Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка
	50Х	Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН	Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка
	15Г 20Г	Сталь: 20Г, 20, 30Г	Хорошо свариваемая
	30Г	Сталь: 35, 40Г	Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	35Г		Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	40Г	Стали: 45, 40Х	Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	45Г	Стали: 40Г, 50Г	Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
	50Г	Стали: 40Г, 50	Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
	10Г2	Сталь: 09Г2	Сваривается без ограничений.
	35Г2	Сталь: 40Х	Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.
	40Г2	Сталь: 45Г2, 60Г	Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.
	45Г2	Сталь: 50Г2	Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.
	50Г2	Сталь: 45Г2, 60Г	Не применяется для сварных конструкций
	47ГТ	Сталь: 40ХГРТ	Не применяется для сварных конструкций
	18ХГТ 25	Сталь: 30ХГТ, 25ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН2М, 20ХГР	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	20ХГР	Сталь: 20ХН3А, 20ХН24, 18Х1Т, 12ХН2, 12ХН3А	Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки
	25Х1Т	Сталь: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ	Требуется последующая термообработка
	30ХГТ	Сталь: 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А	Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	33ХС		Трудно-свариваемая
	38ХС 40ХС	Сталь: 40ХС, 38ХС, 35ХГТ	Трудно-свариваемая
	15ХФ	Сталь: 20ХФ	Сваривается без ограничений (способ КТС)
	40ХФА	Сталь: 40Х, 65Г, 50ХФА, 30Х3МФ	Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка.
	15ХМ		Сваривается без ограничений.Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	30ХМ 30ХМА	Сталь: 35ХМ, 35ХРА	Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	35ХМ	Сталь: 40Х, 40ХН, 30ХН, 35ХГСА	Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	38ХН		Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	20ХН	Сталь: 15ХГ, 20ХНР, 18ХГТ	Ограниченно свариваемая.
	40ХН	Сталь: 45ХН, 50ХН, 38ХГН, 40Х, 35ХГФ, 40ХНР, 40ХНМ, 30ХГВТ	Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	45ХН	Сталь: 40ХН	Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
	50ХН	Сталь: 40ХН, 60ХГ	Не применяется для сварных конструкций
	20ХНР	Сталь: 20ХН	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	12ХН2	Сталь: 20хнр, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	12ХН3А	Сталь: 12ХН2, 20ХН3А, 25ХГТ, 12Х2НА, 20ХНР	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	20ХН3А	Сталь: 20ХГНР, 20ХНГ, 38ХА, 20ХГР	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	12Х2Н4А	Сталь: 20ХГНР, 12ХН2, 20ХГР, 12ХН3А, 20Х2Н4А	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	20Х2Н4А	Сталь: 20ХГНР, 20ХГНТР	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	30ХН3А	Сталь: 30Х2ГН2, 34ХН2М	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	20ХГСА	Сталь: 30ХГСА	Сваривается без ограничений
	25ХГСА	Сталь: 20ХГСА	Сваривается без ограничений
	30ХГС, 30ХН2МА	Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА	Ограниченно свариваемая. Требуетсяподогрев и последующая термообработка.
	38Х2Н2МА		Не применяется для сварных работ
	40ХН2МА	Сталь: 40ХГТ, 40ХГР, 30Х3МФ, 45ХН2МФА	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	40Х2Н2МА	Сталь: 38Х2Н2МА	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	38ХН3МА	Сталь: 38ХН3ВА	Не применяется для сварных конструкций
	18Х2Н4МА	Сталь: 20Х2Н4А	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	30ХГСА	Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	35ХГСА	Сталь: 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 35ХМ	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	30ХГСН2А		Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	38ХГН	Сталь: 38ХГНМ	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	20ХГНР	Сталь: 20ХН3А	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	20ХН2М	Сталь: 20ХГР, 15ХР, 20ХНР, 20ХГНР	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	30ХН2МФА	Сталь: 30ХН2ВФА	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	36Х2Н2МФА		Трудно-свариваемая.
	38ХН3МФА		Не применяется для сварных конструкций
	45ХН2МФА		Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	20ХН4ФА	Сталь: 18Х2Н4МА	Не применяется для сварных конструкций
	38Х2МЮА	Сталь: 38Х2ЮА, 38ХВФЮ, 38Х2Ю, 20Х3МВФ	Не применяется для сварных конструкций
5520-79	16К 18К		Сваривается без ограничений
	20К		Сваривается без ограничений
	22К		Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка
5632-72	40Х9С2		Не применяется для сварных конструкций
	40Х10С2М		Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	08Х13 12Х13 20Х13 25Х13Н2	Сталь: 12Х13, 12Х18Н9Т Сталь: 20Х13 Сталь: 12Х13, 14Х17Н2	Ограниченно свариваемая. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкций
	30Х13 40Х13		Не применяется для сварных конструкций
	10Х14АГ16	Сталь: 12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т	Сваривается без ограничений
	12Х17	Сталь: 12Х18Н9Т	Не рекомендуется для сварных конструкций. Трудно-свариваемая
	08Х17Т, 08Х18Т1	Сталь: 12Х17, 08Х18Т1, 08Х17Т	Ограниченно свариваемая
	95Х18		Не применяется для сварных конструкций
	15Х25Т	Сталь: 12Х18Н10Т	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	15Х28	Сталь: 15Х25Т, 20Х23Н18	Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка
	20Х23Н13		Ограниченно свариваемая
	20Х23Н18	Сталь: 10Х25Т, 20Х23Н13	Ограниченно свариваемая
	10Х23Н10		Ограниченно свариваемая
	20Х25Н20С		Ограниченно свариваемая
	15Х12ВНМФ		Трудно-свариваемая
	20Х12ВНМФ	Сталь: 15Х12ВНМФ, 18Х11МНФБ	Трудно-свариваемая
	37Х12Н8Г2МФБ		Ограниченно свариваемая
	13Х11Н2В2МФ		Ограниченно свариваемая
	45Х14Н14В2М		Трудно-свариваемая
	40Х15Н7Г7Ф2МС		Трудно-свариваемая
	08Х17Н13М21	Сталь: 10Х17Н13М21	Хорошо свариваемая
	10Х17Н3М2Т		Хорошо свариваемая
	31Х19Н9МВБТ		Трудно-свариваемая
	10Х14Г14Н4Т	Сталь: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т	Сваривается удовлетворительно
	14Х17Н2	Сталь: 20Х17Н2	Хорошо свариваемая
	12Х18Н9 17Х18Н9	Сталь: 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н4Т, 20Х13Н4Г9	Сваривается без ограничений
	08Х18Н10 08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т	Сталь: 12Х18Н10Т, Сталь: 15Х25Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х17Т	Сваривается без ограничений
	12Х18Н12Т	Сталь: 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т	Ограниченно сваривается
	08Х18Г8Н2Т	Сталь: 12Х18Н9	Сваривается без ограничений
	20Х20Н14С2		Сваривается без ограничений
	12Х25Н16Г7АР		Сваривается без ограничений
	08Х22Н6Т	Сталь: 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т	Сваривается без ограничений
	06ХН28МДТ	Сплав: 03ХН28МДТ	Сваривается без ограничений
	ХН35ВТ		Трудно-свариваемая
	ХН35ВТЮ		Трудно-свариваемая
	ХН70Ю		Ограниченно сваривается
	ХН70ВМЮТ		Трудно-свариваемая
	ХН70ВМТЮФ		Трудно-свариваемая
	ХН77ТЮР		Трудно-свариваемая
	ХН78Т	Сплав: ХН38Т, Сталь: 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18	Трудно-свариваемая
	ХН80ТБЮ		Трудно-свариваемая
5781-82	20ХГ2Ц		Сваривается без ограничений
5781-82	35ГС 25Г2С	Сталь: Ст5сп, Ст6, Ст5пс	Сваривается без ограничений
5950-73	ХВ4Ф		Не применяется для сварных конструкций
	9Х1	Сталь: 9х2	Не применяется для сварных конструкций
	9ХС	Сталь: ХВГ	Не применяется для сварных конструкций
	ХВГ	Сталь: 9ХС, 9ХВГ, ШХ15СГ	Не применяется для сварных конструкций
	9ХВГ	Сталь: ХВГ	Не применяется для сварных конструкций
	Х6ВФ	Сталь: Х12Ф1, Х12М, 9Х5Ф	Не применяется для сварных конструкций
	Х12, Х12ВМФ	Сталь: Х12МФ	Не применяется для сварных конструкций
	Х12МФ Х12Ф1	Сталь: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМФ Сталь: Х6ВФ, Х6ВФМ	Не применяется для сварных конструкций
	7ХГ2ВМФ		Не применяется для сварных конструкций
	7Х3 8Х3	Сталь: 8Х3 Сталь: 7Х3	Не применяется для сварных конструкций
	5ХНМ	Сталь: 5ХНВ, 5ХГМ, 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС	Не применяется для сварных конструкций
	5ХГМ	Сталь: 5ХНМ, 5ХНВ, 6ХВС, 5ХНС, 5ХНСВ	Не применяется для сварных конструкций
	4ЗМФС		Не применяется для сварных конструкций
	4Х5МФС		Не применяется для сварных конструкций
	4ХМФ1С		Не применяется для сварных конструкций
	3Х3МХФ		Не применяется для сварных конструкций
	6ХС		Не применяется для сварных конструкций
	4ХВ2С	Сталь: 4Х5В2ФС, 4Х3В2М2	Не применяется для сварных конструкций
	5ХВ2СФ 6ХВ2С	Сталь: 6ХВ2С Сталь: 6ХЗФС	Не применяется для сварных конструкций
	6ХВГ		Не применяется для сварных конструкций
9045-80	08Ю		Сваривается без ограничений
14959-79	65 70	Сталь: 60, 70 65Г	Не применяется для сварных конструкций
	75	Сталь: 70, 80, 85	Не применяется для сварных конструкций
	85	Сталь: 70, 75, 80	Не применяется для сварных конструкций
	60Г	Сталь: 65Г	Не применяется для сварных конструкций
	65Г	Сталь: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2	Не применяется для сварных конструкций
	55С2	Сталь: 50С2, 60С2, 35Х2АФ	Не применяется для сварных конструкций
	60С2 60С2А	Сталь: 55С2, 50ХФА, 60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА	Не применяется для сварных конструкций
	70С3А		Не применяется для сварных конструкций
	55ХГР		Не применяется для сварных конструкций
	50ХФА	Сталь: 60С2А, 50ХГФА, 9ХС	Не применяется для сварных конструкций
	60С2ХА	Сталь: 60С2ХФА, 60С2Н2А	Не применяется для сварных конструкций
	60С2ХФА	Сталь: 60С2А, 60С2ХА, 9ХС, 60С2ВА	Не применяется для сварных конструкций
	65С2ВА	Сталь: 60С2А, 60С2ХА	Не применяется для сварных конструкций
	60С2Н2А	Сталь: 60С2А, 60С2ХА	Не применяется для сварных конструкций
19265-73	Р18		При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая
	Р6М5К5		При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая
	Р9М4К8		При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая
19281-89	09Г2	Сталь: 09Г2С, 10Г2	Сваривается без ограничений
	14Г2	Сталь: 15ХСНД	Ограниченно свариваемая
	12ГС	Сталь: 15ГС	Сваривается без ограничений
	16ГС	Сталь: 17ГС	Сваривается без ограничений
	17ГС	Сталь: 16ГС	Сваривается без ограничений
	17Г1С	Сталь: 17ГС	Сваривается без ограничений
	09Г2С	Сталь: 10Г2С, 09Г2	Сваривается без ограничений
	10Г2С1	Сталь: 10Г2С1Д	Сваривается без ограничений
	10Г2БД	Сталь: 10Г2Б	Сваривается без ограничений
	15Г2СФД		Сваривается без ограничений
	14Г2АФ	Сталь: 16Г2АФ	Сваривается без ограничений
	16Г2АФ	Сталь: 14Г2АФ	Сваривается без ограничений
	18Г2ФАпс	Сталь: 15Г2ФАДпс, 16Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД	Сваривается без ограничений
	14ХГС	Сталь: 15ХСНД, 16ГС	Сваривается без ограничений
	15Г2АФДпс	Сталь: 16Г2АФ, 18Г2АФпс, 10ХСНД	Сваривается без ограничений
	10ХСНД	Сталь: 16Г2АФ	Сваривается без ограничений
	10ХНДП		Сваривается без ограничений
	15ХСНД	Сталь: 16Г2АФ, 14ХГС, 16ГС	Сваривается без ограничений
20072-72	12МХ		Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка
	12Х1МФ		Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка
	25Х1МФ		Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка
	20Х3МВФ		Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая
	15Х5М		Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка

Сталь 12Х1МФ

12Х1МФ-сталь жаропрочная низколегированная.

Сталь 12Х1МФ— ограниченно свариваемая, сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

Сталь 12Х1МФ используется для изготовления деталей, работающих при температуре 540-580 °С.

Сталь марки 12Х1МФ относится к жаропрочным конструкционным видам стали. Аналогичные марки стали, которые могут выступать заменителями: 12Х1МФ-ПВ,13Х1МФ, 15Х1М1Ф. Эту марку также иногда обозначают иным образом: сталь ЭИ-575, сталь 12Х1МФ, ст.12Х1МФ, 12Х1МФ, 12ХМФ. Существует и иностранный аналог, который обозначается как DIN 14MoV63.

Данный тип теплоустойчивой стали относится к перлитному классу. При температуре 600 градусов Цельсия, начинается процесс интенсивного образования окалины. Т.к. 12Х1МФ является ограниченно свариваемой, рекомендуется предварительное тщательное прогревание и только потом надлежащая термообработка. Плотность при 20 градусах по Цельсию составляет примерно 7,8х10? кг/м?. Поставляется эта марка как в термически обработанном, так и в не обработанном состоянии.

Описанные характеристики данного вида стали, позволяют применять ее для изготовления трубо- и паропроводов, составляющих пароперегревателей, газовых турбин и коллекторов с высоким давлением. Изготавливаются детали трубопроводных установок и трубопроводной арматуры с закалкой на воздухе или в масло и отпуском на воздухе. А также для других деталей, от которых требуется слаженная и безотказная работа при высоких температурах (570-585 градусов) или нагрузках: патрубков, донышек, колец, воротниковых фланцев, штуцеров, тройников, а также прямоугольных деталей тепловых электростанций, трубопроводов или энергооборудования абсолютное давление в которых, выше 3,9 МПа.

Свариваемость данной марки колеблется от легкой до трудносвариваемой:

· сварка без ограничений не требует ни предварительной, ни последующей термической обработки;

· ограниченно свариваемая сталь нуждается в прогреве перед свариванием до 100-120 градусов Цельсия и дополнительной обработке после сварки;

· при варке трудносвариваемой стали, необходимо прогреть элементы до 200-300 градусов, и лишь после этого начинать сварку. После чего рекомендуется провести отжиг для получения более высокого качества швов.

Тип 12Х1МФ – жароустойчив и низколегирован, содержит средние значения углерода (0,12%,) и легирующиххимических элементов: хром (1%), ванадий и молибден (каждого по 0,3%). Предназначена для создания теплоусточивых деталей и конструкций. Ознакомившись с нашими ценами, вы можете приобрести сталь 12Х1МФ/12ХМФ и различные изделия из нее: трубы, круги, листы.

Химический состав в % стали 12Х1МФ.

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Mo	V	Cu
0.08-0.15	0.17-0.37	0.4-0.7	до 0.3	до 0.025	до 0.03	0.9-1.2	0.25-0.35	0.15-0.3	до 0.2

Механические свойства при Т=20

^oС стали 12Х1МФ.

Сортамент	Размер	Напр.	s_в	s_T	d₅	y	KCU	Термообр.
—	мм	—	МПа	МПа	%	%	кДж / м²	—
Пруток		Прод.	480	260	21	55	1000	Нормализация 960-980^oC,Отпуск 740-760^oC,
Поковки		Прод.	480	260	20	50	600	Нормализация и высокий отпуск

Физические свойства стали 12Х1МФ.

T	E 10^-5	a10⁶	l	r	C	R 10⁹
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м³	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	1.98			7800		230
100	1.93	12.4	44	7780		278
200	1.88	13.0	44	7750		343
300	1.83	13.6	42	7720		430
400	1.75	14.0	40	7680		532
500	1.67	14.4	37	7640		647
600	1.57	14.7	35	7600		775
700	1.51	14.9	32	7570		962
800		14.8	28	7540		1087
900		12.0	28	7560		1130

Обозначения:

Механические свойства:
	s_в	— Предел кратковременной прочности, [МПа]
	s_T	— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
	d₅	— Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
	y	— Относительное сужение, [ % ]
	KCU	— Ударная вязкость, [ кДж / м²]
	HB	— Твердость по Бринеллю

Физические свойства:
	T	— Температура, при которой получены данные свойства, [Град]
	E	— Модуль упругости первого рода , [МПа]
	a	— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o — T ) , [1/Град]
	l	— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость стали) , [Вт/(м·град)]
	r	— Плотность стали , [кг/м³]
	C	— Удельная теплоемкость стали (диапазон 20^o — T ), [Дж/(кг·град)]
	R	— Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Характеристика материала. Сталь12Х1МФ

Марка	Сталь12Х1МФ (12ХМФ)
Классификация	Сталь жаропрочная низколегированная/ Сталь конструкционная теплоустойчивая
Заменитель	сталь 12Х1МФ—ПВ,13Х1МФ, сталь 15Х1М1Ф
Прочие обозначения	Сталь ЭИ-575, сталь 12Х1МФ, ст.12Х1МФ, 12Х1МФ, 12ХМФ
Иностранные аналоги	DIN 14MoV63
Общая характеристика	сталь теплоустойчивая перлитного класса. Температура начала интенсивного окалинообразования 600°С. Сталь ограниченно свариваемая: рекомендуется подогрев и последующая термообработка. Плотность при 20°С — 7,8х10³ кг/м³. Поставляется в термообработанном состоянии (отожжённый, отпущенный или нормализованный с высоким отпуском) или без термической обработки.
Применение	Сталь 12Х1МФ применяется: для изготовления труб пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления; для изготовления поковок для паровых котлов и паропроводов; для изготовления деталей цилиндров газовых турбин; для изготовления различных деталей, работающих при температуре до 570-585 °С; для изготовления деталей трубопроводов и трубопроводной арматуры с закалкой на воздухе или в масло и отпуском на воздухе; для изготовления деталей типа донышек, воротниковых фланцев, штуцеров, колец, патрубков, тройников и деталей прямоугольной формы для энергооборудования и трубопроводов с абсолютным давлением свыше 3,9 МПа тепловых электростанций.
Вид поставки
Классификация, номенклатура и общие нормы	ГОСТ 20072-74
Сортовой и фасонный прокат	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 20072-74
Калиброванный пруток	ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78
Калиброванный пруток со спецотделкой поверхности(серебрянка)	ГОСТ 14955-77
Лист толстый	ГОСТ 5520-79
Полоса	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76
Поковки и кованые заготовки	ГОСТ 1133-71

Химический состав в % материала 12Х1МФ (12ХМФ)

Химический элемент	%
Углерод (С)	0,08-0,15
Ванадий (V)	0.15-0.30
Кремний (Si)	0.17-0.37
Медь (Cu), не более	0.20
Молибден (Mo)	0.25-0.35
Марганец (Mn)	0.40-0.70
Никель (Ni), не более	0.30
Фосфор (P), не более	0.025
Хром (Cr)	0.90-1.20
Сера (S), не более	0.025

Температура критических точек

Критическая точка	Mn	Ar1	Ac1	Ar3	Ac3
°С	430	730	760	825	890

Механические свойства стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	s0,2, МПа	sB, МПа	d5, %	Ψ, %	KCU, Дж/м2	HB
Прутки. Нормализация 960-980 °С, воздух. Отпуск 700-750 °С, воздух.
	90	255	470	21	55	98
Листы 2,3,16,18-й категорий термообработанные
	4-40	294	440-588	21		78
Поковки. Нормализация.
КП 215		215	430	24	53	54	123-167
КП 215	100-300	215	430	20	48	49	123-167
КП 215	300-500	215	430	18	40	44	123-167
КП 215	500-800	215	430	16	35	39	123-167
КП 245	100-300	245	470	19	42	39	143-179
КП 245	300-500	245	470	17	35	34	143-179

Механические свойства материала при повышенных температурах

t испытания, °C	s_0,2, МПа	s_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, Дж/м²
Нормализация 950-1030 °С. Отпуск 680-760 °С.
20	320-450	510-580	25-33	67-77	147-196
480	330	480-490	22	75	137
500	315-325	435-470	18-20	67-74
520	315-325	430-450	21-24	75	108
560	215-315	305-500	20-26	78-84	127
580	205-245	295-440	22-28	66-84
600	185-265	225-440	23-38	74-85
Труба диаметром 273 мм с толщиной стенки 29 мм. Нормализация 980-1000°С. Отпуск 740-760 °С.
20	305	490	23-33	71-74	127-157
100	285	450	27	73	235
200	255	450	23	71	235
300	225	480	19	66	181
400	215	430	24	73	147
450	205	390	25	80
480	225	410	28	78	127
500	205	345	25	81	132
540	225	355	28	83	137
600	175	215	25	87	235
Образец продольный (из трубы) диаметром 6 мм, длиной 30 мм. Скоростьдеформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с.
850	73	82	36	85
900	51	66	44	97
950	44	60	54	98
1000	35	50	60	100
1050	30	42	56	100
1100	23	31	58	100
1150	14	18	55	100

Механические свойства стали 12Х1МФ (12ХМФ) при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа	Скорость ползучести, %/ч	t испытания,°С	Предел длительной прочности, МПа	Длит. испытания, ч	t испытания, ч
177	1/10000	520	196	10000	520
127	1/100000	520	157	100000	520
116	1/10000	560	137	10000	560
82	1/100000	560	106	100000	560
88	1/10000	580	118	10000	580
61	1/10000	580	88-98	100000	580

Технологические свойства теплоустойчивой стали 12Х1МФ

Температура ковки	Начала 1240, конца 780. Сечения до 50 мм охлаждаются в штабелях, 51-100 мм — в ящиках, 500-600 мм подвергаются низкотемпературному отжигу.
Свариваемость	ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием	В нормализованном и отпущенном состоянии при НВ ? 138 и σB = 460 МПа Kυ тв.спл. = 1.50, Kυ б.ст. = 1.35

Жаростойкость теплоустойчивого материала 12Х1МФ (12ХМФ)

Среда	Температура, °С	Длительность испытания, ч	Глубина, мм/год
Воздух	585		0,07
Воздух	625		0,491
Воздух	650	5000	0,509-1,2

Физическиее свойства стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Температура испытания, °С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	198	197	188	183	175	167	157	151
Плотность, pn, кг/см3	7800	7780	7750	7720	7680	7640	7600	7570	7540	7560
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)		44	44	42	40	37	35	32	28	28
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)	230	278	343	430	532	647	775	926	1087	1130
Температура испытания, °С	20- 100	20- 200	20- 300	20- 400	20- 500	20- 600	20- 700	20- 800	20- 900	20- 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	12.4	13.0	13.6	14.0	14.4	14.7	14.9	14.8	12.0

Чувствительность к охрупчиванию стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Температура, °С	Время, ч	KCU, Дж/см2
—	Исходное состояние	176
600	3000	235
625	5000	245

Обозначения:

Механические свойства :
s_в	— Предел кратковременной прочности , [МПа]
s_T	— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d₅	— Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y	— Относительное сужение , [ % ]
KCU	— Ударная вязкость , [ кДж / м²]
HB	— Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства :
T	— Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E	— Модуль упругости первого рода , [МПа]
a	— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20^o — T ) , [1/Град]
l	— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r	— Плотность материала , [кг/м³]
C	— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20^o — T ), [Дж/(кг·град)]
R	— Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений		— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченносвариваемая		— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая		— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Нормативная документация

ГОСТ 103-76. Полоса стальная горячекатаная. Сортамент.Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 1133-71. Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент. Сталь 12X1МФ.

ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 2591-88. Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 2879-88. Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент. Сталь12X1MФ.

ГОСТ 4405-75. Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 5520-79.Прокат листовой из углеродистой,низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов,работающих под давлением.Технические условия.Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 7417-75.Сталь калиброванная круглая.Сортамент. Сталь 12Х1МФ.

ГОСТ 8559-57.Сталь калиброванная квадратная.Сортамент. Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 8560-78.Прокат калиброванный шестигранный.Сортамент.Сталь 12Х1МФ

ГОСТ 20072-74.Сталь теплоустойчивая.Технические условия.Сталь 12Х1МФ

Дополнительная информация.

Соответствие советских и российских марок стали.

Международные аналоги сталей

Свариваемость стали — Группы — Энциклопедия по машиностроению XXL

По своей свариваемости стали этой группы мало отличаются от нелегированных низкоуглеродистых. Однако они более склонны к росту зерна в околошовной зоне, а при высоких скоростях охлаждения в ней могут появиться неравновесные структуры закалочного характера. [c.331]

Плохая свариваемость сталей этой группы является основной причиной того, что они мало применяются для сварных изделий. Однако в практике сварочного производства все же приходится нередко встречаться с необходимостью сварки этих сталей как при ремонте, так и при изготовлении новых изделий. [c.75]

Сталь, обладающая плохой свариваемостью. К этой группе относится сталь, пластические свойства которой после определения свариваемости резко перешли нижний предел, требуемый стандартом, и не восстанавливаются после соответствующей термической обработки. [c.293]

Одним из основных факторов, определяющих свариваемость аустенитных сталей, является склонность аустенитного металла шва к горячим (кристаллизационным) трещинам при сварке. Эти трещины, природа которых до настоящего времени полностью не выяснена, наиболее часто встречаются в швах, имеющих чисто аустенитную структуру без выделений второй фазы (фиг. 13). Поэтому одним из наиболее эффективных средств борьбы с горячими трещинами является переход к двухфазной структуре металла шва. В качестве второй фазы наиболее часто используется ферритная фаза. Аусте-нитно-ферритный двухфазный металл шва (фиг. 13, б), обеспечиваемый при использовании наиболее широко применяемых в настоящее время электродов (табл. 6), в отличие от чисто аустенитного металла шва, не склонен в условиях сварки к горячим трещинам и обладает высокой технологической прочностью даже при выполнении жестких швов большой толщины. По уровню жаропрочности швы, выполненные аустенитно-ферритными электродами, приближаются к аустенитным сталям первой группы. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей первой группы также в большинстве случаев близка к соответствующим показателям для основного металла. [c.35]

В практике сварных конструкций могут встречаться также разнородные сварные соединения аустенитных сталей первой и второй групп между собой. В этих случаях целесообразно для большинства сочетаний свариваемых сталей использовать электроды, предназначенные для сварки сталей второй группы. Применение наиболее распространенных аустенитно-ферритных электродов для сварки между собой аустенитных сталей первой и второй групп нежелательно из-за опасности образования трещин в первых слоях, примыкающих к более легированной стали. [c.39]

По свариваемости стали подразделяют на четыре группы 1 — хорошая свариваемость 2 [c.24]

В которой указаны марка покрытия (ЦЛ-20), диаметр электрода (4 мм), ВИД свариваемых сталей (Т — теплоустойчивые), обозначение толщины покрытия (Д — толстое покрытие), группа электродов (3-я) 7], = О °С (индекс 2 в знаменателе), температура эксплуатации 570…585 °С (следующий индекс, равный 7), вид электродного покрытия (Б — основное). Сварка выполняется во всех пространственных положениях (индекс 1) на постоянном токе обратной полярности (индекс 0). [c.73]

Сталями называют сплавы железа с углеродом, содержащие менее 2 % С. По химическому составу различают углеродистые и легированные стали. Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет 0,06…0,9%. Он является основным легирующим элементом сталей этой группы и определяет их механические свойства и свариваемость. [c.235]

Высокопрочные стали последней группы в зависимости от степени легирования и содержания углерода относятся к сталям с удовлетворительной, ограниченной или плохой свариваемостью. Помимо образования закалочных структур и холодных трещин сварные соединения этих сталей характеризуются повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений при статических нагрузках и еще более высокой — при динамических. Такая особенность сталей данной группы проявляется тем сильнее, чем выше содержание легирующих элементов, особенно углерода. [c.245]

Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовной зоне, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика. В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. [c.313]

Электродные проволоки при сварке проволочными электродами и плавящимся мундштуком в зависимости от состава свариваемой стали и требований, предъявляемых к шву, выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70. [c.317]

Стали группы В поставляют с регламентированными механическими свойствами и химическим составом Как правило, такие стали применяют для изготовления сварных металлоконструкций, так как свариваемость стали опреде ляется составом стали, а механические свойства вне зоны сварки определены в состоянии поставки Стали групп >1 В дороже, чем стали групп А и Б, их применяют для ответ ственных изделий [c.123]

Аустенито-ферритные стали Преимущество сталей этой группы — повышенный предел текучести по сравнению с аустенитными однофазными сталями, отсутствие склонности к росту зерна при сохранении двухфазной структуры, меньшее содержание остродефицитного никеля и хорошая свариваемость, меньшая склонность к МКК Состав, режимы термической обработки и свойства некоторых аустени-то ферритных сталей приведены в табл 34 [c.285]

Считают, что стали не склонны к образованию холодных трещин при Сэкв 0,45 % [10]. Классификация стали на группы свариваемости в зависимости от значения эквивалента углерода была приведена выше в табл. 4.1. [c.182]

По технологической свариваемости сталь условно разбита на следующие группы — [c.5]

Под свариваемостью сталей и сплавов принято понимать возможность при определенной технологии сварки получить сварное соединение, равнопрочное с основным металлом, без трещин в металле шва и без снижения пластичности в околошовной зоне. Совокупность свойств металла, определяющих возможность протекания процессов, в результате которых достигается неразъемное соединение, называют способностью свариваться или физической свариваемостью. Современные знания о природе сварочных процессов позволяют утверждать, что все металлы и сплавы, обладающие физической свариваемостью, могут образовывать при сварке плавлением сварные соединения удовлетворительного качества. Разница между металлами, обладающими хорошей и плохой свариваемостью, заключается в том, что при сварке последних необходима более сложная технология сварки (предварительный подогрев, последующая термическая обработка, сварка в вакууме и т. д.). По свариваемости все стали условно разделяют на четыре группы. [c.94]

Электроды должны иметь паспорт, в котором указывается назначение, марка свариваемой стали, марка электродной проволоки, состав или группа покрытия, род тока, режимы сварки, механические свойства и химический состав металла шва, коэффициент наплавки, режимы термообработки. Электроды упаковываются в непроницаемую бумагу или пленку пачками весом 3,5—10 кг в зависимости от диаметра и состава проволоки. [c.61]

Термическая обработка низколегированных и углеродистых, сталей (закалка или закалка с отпуском) резко улучшает свариваемость и значительно расширяет возможность их применения в больших сечениях, т. е. практически переводит их в группу неограниченно свариваемых сталей. [c.53]

Если группа прочности свариваемой стали ниже группы прочности 290 SA Z245.1, то все сварные швы, входящие в пределы пересечений водных преград, все сварные швы в не имеющих защитных кожухов пересечениях трубопроводом железных дорог, включая полосы отчуждения, а также 15% всех остальных сварных швов подлежат радиографическому контролю по всей окружности. [c.120]

В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлепо на рис. 124. Линия I служит границей раздела составов с низким содержанием углерода ( ] m. при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] , ш такой границей будет линия 5, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной. [c.252]

В марочнике даны характеристики так называемой технологической свариваемости. В зависимости от сложности технологических приемов, устраняющих возможность образования трещин при сварке и обеспечивающих получение сварного соединения требуемого качества, стали условно разделяют на четыре группы по свариваемости 1) стали, свариваемые без ограничения (сварка производится без подогрева и без последующей термообработки) 2) ограниченно свариваемые стали (сварка возможна при подогреве до 100—120°С и последугощей термообработке) 3) трудно-свариваемые стали (для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции подогрев до 200— 300 С при сварке, термообработка после сварки — отжиг) 4) стали, не применяемые для сварных конструкций. [c.9]

По химическому составу различают стали углеродистые и легированные. Содержание углерода в конструкционных углеродистых сталях составляет 0,06—0,9%. Углерод является основным легирующим элементом сталей этой группы и определяет механические свойства и свариваемость их. В зависимости от содержания углерода конструкционные углеродистые стали могут быть низкоуглеродистые (С 0,25%), среднеуглеродистые (С= =0,26-5-0,45%), высокоуглеродистые ( =0,46-5-0,76%). По качественному признаку различают углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—71) и качественные (ГОСТ 1050—74). Качественные стали имеют пониженное содержание вредных примесей (серы). Примером низкоуглеродистой стали обыкновенного качества, широко используемой в сварных конструкциях, является сталь БСтЗ, содержащая 0,14—0,22% С, 0,40—0,65% Мп, 0,12—0,30% 31, с пределом прочности ов=380-5-490. МПа и относительным удлинением 6=23-5-26%. В качестве примера углеродистой качественной стали можно назвать сталь 20, содержащую 0,17—0,24% С, 0,35— 0,65% Мп, 0,17—0,37% 31, с пределом прочности ав=420 МПа и относительным удлинением 6=26%. [c.121]

По свариваемости стали подразделяют на четыре группы 1 — хорошая сварйваер.тасть, 2 — удовлетворительная свариваемость, 3 — ограниченная свариваемость, 4 — плохая свариваемость. [c.23]

Сталь, обладающая хорощей свариваемостью. К этой группе относится сталь, значения пластических свойств (удлинение, сужение, гибкость и ударная вязкость) которой после определения свариваемости не выходят за нижние пределы свойств данной марки стали, требуемые соответствующим стандартом. [c.293]

Зталь, обладающая средней свариваемостью. К данной группе относится сталь, значения пластических свойств которой после технологической пробы на свариваемость перещли за нижние пределы, требуемые стандартом, но восстанавливаются после соответствующей термической обработки в пределах наименьших требований стандарта. [c.293]

Сталь, свойства которой в зоне влияния выходят за нижний предел свойств, требуемых техническими условиями. Одиако последующей термообработкой свойства стали восстанавливаются. Во многих случаях сталь этой группы сваривается удовлетворительно в условиях нормального процесса. При сварке в условиях низких температур или сварке деталей, имеющих большую толщину, а также когда требуются высокие свойства соединения, свариваемые детали подвергают относительно невысокому подогреву и последующей термообработке. К этой группе относятся углеродистая сталь с содержанием углерода примерно до 0,35% и значительное количество марок конструкционной малолегированной стали с содержанием углерода примерно до 0,25%. [c.356]

Сталь 15ХЗМФЛ относится к группе ограниченно свариваемых сталей. Необходимые прочность и пластичность могут быть обеспечены при проведении во время сварки сопутствующего подогрева изделий до 200° С и отпуска сварных соединений при 690 °С в течение 15 ч (табл. 24). [c.650]

Одним из путей экономии дорогостоящих высоколегированных сталей является применение комбинированных конструкций, изготовленных из нескольких сталей. Сварка высоколегированных сталей со средне- или низколегированными и обычными углеродистыми сталями явилась настолько трудной задачей, что составила целую проблему, известную как проблема сварки разнородных сталей. При сварке разнородных сталей в шве часто появляются трещины, в зоне сплавления может происходить изменение структуры с образованием прослоек, существенно отличающихся от структуры свариваемых металлов. Сварка разнородных сталей затруднена еще тем, что в подавляющем большинстве случаев они отличаются друг от друга коэффициентом линейного расширения. Основным путем решения вопроса сварки разнородных сталей является использование сварочных материалов, способствующих. получению аустенитного металла шва с высоким содержанием никеля, который обеспечивает стабильную зону сплавления. Содержание никеля в металле шва зависит от температуры его эксплуатации. Для экономии никеля сварные соединения разнородных сталей делят на четыре группы I — работающие пои температурах до 350 °С, П — 350 —450 °С, И1 —450 —550°С и IV —выше 550 °С. Ручную сварку разнородных сталей первой группы можно производить существующими электродами. Не следует пользоваться электродами типа ЭА-1. Для соединений П—IV групп рекомендуются электроды АНЖР-1, АНЖР-2 и АНЖР-3. В остальном технология сварки разнородных сталей такая же, как и сварки других сталей. [c.113]

Ручную дуговую сварку конструкций 1 я II групп в районах с расчетной температурой воздуха от —40 до —65 °С ведут короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. При температуре стали ниже —5°С сварку следует выполнять от начала до конца секции или шва без перерыва за исключением пауз на смену электрода и зачистку шва в месте возобновления сварки. Прекращать сварку до получения проектного размера соединения и оставлять незаваренными отдельные участки шва запрещается. В случае вынужденного прекращения сварки процесс возобновляется после подогрева стали в соответствии с технологией монтажной сварки конструкции. Швы листовых конструкций из стали толщиной более 20 мм при отрицательных температурах накладывают способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения металла (секционный обратноступенчатый, секционный двойным слоем, каскадом, секционный каскадом). При меньшей толщине свариваемой стали первые слои шва следует выполнять способом двойного слоя. Протяженность зоны подогрева стали определяется выбранным способом сварки шва. При секционных способах применяется нагрев элементов сварного соединения на первой начальной секции при сварке каскадом —на первых участках шва общей длиной 400—600 мм. [c.150]

Сварка низколегированных и среднелегированных конструкционных сталей. Свариваемость таких сталей зависит от содержания углерода и легирующих компонентов и ухудшается с ростом содержания углерода и легирующих компонентов. Стали кремнемарганцевой группы 15ГС, 18Г2С и 25Г2С сваривают электродами типа ЭбОА марки УОНИ-13/65. Перед сваркой кромки тщательно зачищают от грязи, ржавчины и окалины. Сварку [c.125]

Хромомарганцовистые стали 12ХГ, 18ХГТ и другие применяются в ответственных деталях в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Стали этой группы склонны при подогреве к образованию закалочных структур. Эти стали обладают удовлетворительной свариваемостью, но в ряде случаев требуют предварительного подогрева до 250—350°. [c.292]

Стали этой группы весьма склонны к образованию холодных трещин при сварке. Сварка электродами, дающими наплавленный металл, подобный свариваемому, выполняется с предварительным и сопутствующим подогревом. Прп этом для сталей с меньшим содержанием углерода (например, 1X13) температура подогрева может быть несколько ниже (300—350° С), чем при сварке сталей с более высоки.м содержанием угаерода (например 2X13, те.мпература подогрева 400—450° С, особенно при большой толщине свариваемого узла или его значительной конструктивной жесткости). [c.167]

Для предварительной оценки пригодности тех или пных сварочных матерпалов целесообразно пспользовать деление аустенитных сталей по свариваемости на две группы [7]. К первой из них относятся наиболее распространенные аустенптные сталп, у которых содержание основного легируютцего элемента — хрома превышает и.чи близко к содержанию нпкеля. Этп стали могут свариваться аустенитно-ферритнымн сварочными материалами. Вторая группа охватывает стали с повышенным запасом аустенитности, у которых содержание нпкеля превосходит содержание хрома. [c.205]

Малоуглеродистые стали — это только конструкционные, главным образом строительные стали. Малоуглеродистые стали, имеющие сравнительно низкий предел прочности, высокую пластичность и хорошую свариваемость, применяются для деталей и конструкций, изготовление которых связано со сваркой, штамповкой, гибкой, сплющиванием, отбортовкой и другими анадогич-ными технологическими операциями. Широкое применение малоуглеродистые стали нашли для изготовления деталей, подвергаемых цементации и цианированию. Например, из сталей этой группы изготовляются многие детали автомобильного и тракторного двигателя. [c.238]

Свариваемость сталей

Содержание страницы

Понятие о свариваемости

Свариваемостью называется свойство металла (или другого материала) образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия (ГОСТ 2601).

Свариваемость различных металлов и их сплавов существенно отличается.

Степень свариваемости оценивают изменением свойств сварного соединения по отношению к основному металлу. Степень свариваемости сплава тем выше, чем больше способов сварки и режимов при каждом способе можно применить. Примером хорошей свариваемости является малоуглеродистая сталь.

Под технологической свариваемостью понимают отношение металла к конкретному способу сварки и режиму.

Физическая свариваемость определяется процессами, протекающими в зоне сплавления свариваемых металлов, по завершении которых образуется неразъемное сварное соединение. Все однородные металлы обладают физической свариваемостью. Свойства разнородных металлов зачастую препятствуют протеканию необходимых физико-механических процессов в зоне сплавления. В этом случае металлы не обладают физической свариваемостью.

Свариваемость сталей

Влияние элементов, содержащихся в сталях, на их свариваемость

Углерод. Малоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми видами сварки. С увеличением содержания углерода в стали повышается твердость и снижается пластичность. Металл в сварном соединении закаливается, и образуются трещины. В результате интенсивного окисления углерода при сварке образуется значительное количество газовых пор.

Марганец. В количестве 0,3…0,8 % марганец не ухудшает свариваемость стали. Является хорошим раскислителем и способствует уменьшению содержания кислорода в стали. При содержании марганца 1,5…2,5 % свариваемость ухудшается и возможно появление трещин из-за увеличения твердости стали и образования закалочных структур.

Кремний. Содержание кремния в углеродистых сталях незначительно (0,03…0,35 %). Кремний вводят как раскислитель, и при содержании до 1 % он не влияет на свариваемость. С увеличением содержания кремния более 1 % свариваемость ухудшается, так как образуются тугоплавкие окислы, которые приводят к появлению шлаковых включений. Металл сварного шва имеет повышенные прочность, твердость и хрупкость.

Хром. В углеродистых сталях содержание хрома не превышает 0,25 % и в таком количестве его влияние на свариваемость не значительно. Конструкционные стали типа 15Х, 20Х, 30Х, 40Х содержат от 0,7 до 1,1 % хрома. При таком содержании хрома твердость увеличивается, а свариваемость ухудшается, особенно с увеличением содержания углерода. Стали, содержащие значительное количество хрома (Х5, 1X13, Х17) имеют самую плохую свариваемость. При сварке образуются тугоплавкие окислы, снижается химическая стойкость стали и образуются закалочные структуры.

Никель. Никель повышает прочность и пластичность металла сварного соединения и не ухудшает свариваемость.

Молибден. В теплоустойчивых сталях содержание молибдена составляет 0,2…0,8 %, а в специальных сталях, предназначенных для работы при высоких температурах, увеличивается до 2…3 %. Молибден значительно повышает прочность и ударную вязкость стали, но вызывает склонность к образованию трещин, как в самом шве, так и в переходной зоне.

Ванадий. Ванадий повышает прочность сталей. Содержание его в инструментальных и штамповых сталях достигает 1,5 %. Ванадий ухудшает свариваемость, так как способен сильно окисляться и при сварке необходимо вводить в зону плавления активные раскислители.

Вольфрам. Содержание вольфрама в специальных (инструментальных и штамповых) сталях составляет до 2 %. Стали с содержанием вольфрама имеют значительную твердость и прочность при высоких температурах. Вольфрам ухудшает свариваемость, сильно окисляется и поэтому сварка требует особых приемов.

Титан и ниобий. Титан и ниобий улучшают свариваемость стали. При сварке высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей углерод взаимодействует с хромом и образуются карбиды хрома. Это приводит к уменьшению содержания хрома по границам зерен, образованию межкристаллитной коррозии и разрушению сварных швов. При введении в стали титана или ниобия в количестве 0,5…1 % происходит их взаимодействие с углеродом, что препятствует образованию карбидов хрома.

Медь. В сталях, используемых для ответственных конструкций, содержание меди составляет 0,3…0,8 %. Медь улучшает свариваемость, повышает прочность, пластические свойства, ударную вязкость и коррозионную стойкость сталей.

Сера. Повышенное содержание серы приводит при сварке к образованию горячих трещин. Наибольшее допускаемое содержание серы до 0,06 %.

Фосфор. Повышенное содержание фосфора ухудшает свариваемость, так как вызывает при сварке появление холодных трещин. Допускается содержание фосфора в углеродистых сталях не более 0,08 %.

Кислород. Кислород ухудшает свариваемость стали, снижая ее механические свойства – прочность, пластичность, ударную вязкость.

Азот. Азот из окружающего воздуха при охлаждении сварочной ванны образует нитриды железа, которые повышают прочность и твердость стали и значительно снижают пластичность.

Водород. Водород попадает в сварочную ванну из влаги и коррозии на поверхности металла, скапливается в отдельных местах сварного шва, образует газовые пузырьки, вызывает появление пористости и мелких трещин.

Классификация сталей по свариваемости

Свариваемость сталей оценивается такими признаками как склонность к образованию трещин и механические свойства сварного соединения.

Количественной характеристикой свариваемости стали является эквивалентное содержание углерода С_эк, которое определяют по формуле

С_эк = С + (Мn/6) + [(Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15] ,

где С – содержание углерода, %;

Мn, Cr, Mo, V, Ni, Cu – содержание легирующих элементов (марганец, хром, молибден, ванадий, никель, медь), %.

Наибольшее влияние на свариваемость стали оказывает количество содержащегося в ней углерода и легирующих компонентов.

Стали по свариваемости делят на четыре группы: хорошо сваривающиеся стали, удовлетворительно сваривающиеся, ограниченно сваривающиеся и плохо сваривающиеся стали.

К первой группе относятся стали, сварку которых выполняют по обычной технологии без подогрева. Возможно применение термообработки для снятия внутренних напряжений.

Ко второй группе относятся стали, у которых при сварке в нормальных условиях, как правило, трещин не образуется. Для сварки сталей этой группы имеются ограничения по толщине свариваемого изделия и температуре окружающей среды.

К третьей группе относятся стали, склонные в обычных условиях сварки к образованию трещин. При сварке их предварительно подвергают термообработке и подогревают. Кроме того, большинство сталей, входящих в эту группу, подвергают термообработке после сварки.

К четвертой группе относятся стали, наиболее трудно поддающиеся сварке и склонные к образованию трещин. Эти стали свариваются ограниченно, поэтому сварку их выполняют с обязательной предварительной термообработкой, с подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой.

В табл. 1 приведена свариваемость и условия сварки сталей различных видов и марок.

Таблица 1. Свариваемость сталей и условия сварки

Группа свариваемости	Эквивалентное содержание углерода, С_эк	Углеродистые стали	Легированные стали	Высоколегированные стали	Условия сварки
I Хорошая	До 0,25	ВСт1, ВСт2, ВСт3, ВСт4, Стали 08, 10, 15, 20, 25	15Г, 20Г, 15Х, 20Х, 15ХМ, 20ХГСА, 10ХСНД, 10ХГСНД, 15ХСНД	08Х20Н14С2, 20Х23Н18, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 15Х5	Без ограничений, в широком диапазоне режимов сварки независимо от толщины металла, жесткости конструкции, температуры окружающей среды
II Удовлетворительная	Свыше 0,25 и до 0,35	ВСт5, Стали 30, 35	12ХН2, 12ХН3А, 20ХН, 20ХН3А, 30Х, 30ХМ, 25ХГСА	30Х13, 25Х13Н2, 9Х14А, 12Х14А	Сварка при температуре окружающей среды не ниже + 5 ^оС и толщине металла до 20 мм при отсутствии ветра
III Ограниченная	Свыше 0,35 и до 0,45	ВСт6 Стали 40, 45	35Г, 40Г, 45Г, 40Г2, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХМФА, 40ХН, 30ХГС, 30ХГСА, 35ХМ, 20Х2Н4МА	17Х18Н9Т, 12Х18Н9, 36Х18Н25С2, 40Х9С2	Сварка с предварительным или сопутствующим подогревом до 250 ^оС в жестком диапазоне режимов сварки
IV Плохая	Свыше 0,45	Стали 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85	50Г, 50Г2, 50Х, 50ХН, 45ХН3МФА, 6ХС, 7Х3	40Х10С2М, 40Х13, 95Х18, 40Х14Н14В2М, 40Х10С2М, Р18, Р9	Сварка с предварительным и сопутствующим подогревом, термообработкой после сварки

Свариваемость стали.

Свариваемость – это реакция свариваемых металлов и сплавов на процесс сварки. Она определяет технологическую сторону процесса и эксплуатационную пригодность изделия.

Расплавление и кристаллизация металла в условиях сварки представляют собой сложный металлургический процесс, протекающий при неравномерном нагреве, перегреве и охлаждении металла в местах соединения заготовок. Процесс сопровождается структурными превращениями и перекристаллизацией металла. Это во многом определяет качество и надежность сварного соединения, т.е. совокупность приобретаемых свойств шва, которые обусловливают пригодность соединений и возможность использования сварной конструкции в технике.

На свариваемость стали большое влияние оказывает ее химический состав.

Углерод – это важный элемент химического состава стали, определяющий ее свариваемость, прочность, вязкость, закаливаемость. Хорошо свариваются стали, содержащие не более 0,25% углерода. При более высоком его содержании, свариваемость стали, резко ухудшается, так как в нагретой околошовной зоне — термического влияния, образуются структуры закалки, приводящие к возникновению горячих и холодных трещин.

Сера – вредная примесь, образующая легкоплавкие соединения с железом, которые располагаются по границам зерен, ослабляя связь между ними с возникновением трещин в горячем состоянии. Это явление вызывается красноломкостью металла. Поэтому во избежание трещин в сварном шве содержание серы в свариваемых сталях должно быть менее 0,045%.

Фосфор – тоже вредная примесь. В сталях он вызывает появление хрупких структур, особенно при отрицательных температурах. Этот процесс называется хладноломкостью. Содержание фосфора в свариваемых сталях и сварных швах должно быть менее 0, 04%.

Марганец – это элемент химического состава стали, несколько повышающий прочность и упругость стали. При его содержании в сталях в пределах 0,3…0,8% процесс сварки не затрудняется. При содержании же марганца более 1,8% возникает опасность появления хрупкости и трещин, в связи с закаливаемостью такой стали.

Кремний несколько повышает прочность, упругость и твердость стали. При его содержании до 0,2…0,3%, свариваемость не ухудшается. При содержании более 0,8% условия сварки ухудшаются из-за высокой жидкотекучести стали и образования тугоплавких окислов кремния.

Хром повышает прочность, упругость и твердость стали, но при сварке образует карбиды хрома, ухудшающие коррозионную стойкость шва и прилегающую к нему околошовную зону. Он резко повышает твердость металла в этой зоне термического влияния и увеличивает вероятность возникновения трещин, способствует образованию тугоплавких окислов, затрудняющих процесс сварки. В подлежащих сварке безникелевых сталях содержание хрома не должно превышать 0,3%.

Молибден способствует измельчению кристаллов (зерен стали), повышает прочность стали. Особенно это важно при ударных нагрузках и высоких температурах, но молибден вызывает появление трещин в наплавленном металле и в зоне термического влияния. В процессе сварки молибден активно окисляется и выгорает. В ответственных сварных конструкциях содержание молибдена не должно превышать 1%.

Ванадий способствует закаливаемости стали, чем, затрудняет сварку; он активно окисляется и выгорает. В ответственных сварных конструкциях содержание ванадия не должно превышать 1%.

Вольфрам увеличивает твердость стали и ее износостойкость при высоких температурах (красностойкость), но затрудняет процесс сварки ввиду сильного окисления. В состав стали, подлежащей сварке, вольфрам не вводится.

Кислород активно окисляет расплавленное железо, образуя хрупкие структуры, он окисляет и легирующие элементы. Расплавленный металл сварного шва необходимо защищать от взаимодействия с кислородом воздуха. Это является одной из функций электродного покрытия, которое при сгорании выделяет защитный (углекислый) газ. Для защиты от окисления сварку ответственных конструкций из нержавеющих сталей и цветных металлов осуществляют в таких защитных газах, как аргон, гелий.

Водород. При сварке атомы водорода легко растворяются в расплавленном металле, а при затвердевании металла вновь соединяются в молекулы, которые собираются в разных местах шва, образуя газовые пузырьки. Водород вызывает в металле шва пористость и мелкие трещины, он повышает хрупкость стали, снижая ее прочность и вязкость. Водород, как и кислород, который может соединиться с расплавленным металлом шва, находится в окружающем воздухе, влаге, оставшейся в непросушенном электродном покрытии, во флюсах и на поверхности свариваемого металла в виде воды, снега, инея. Водород также содержится и в ржавчине, которая может быть на сварочной проволоке или кромках заготовок. Защита расплавленного металла шва от водорода осуществляется одновременно с защитой от кислорода.

Наименее насыщается металл водородом при сварке постоянным током обратной полярности, большее насыщение – при сварке переменным током.

Никель, содержащийся в легированных сталях, значительно улучшает их свариваемость: он измельчает зерно, придает шву пластичность и прочность. При сварке никелесодержащих сталей требуется надежная защита их от воздействия кислорода воздуха. Никель дорог. Применение никелевых сталей должно быть технико-экономически обосновано.

Содержание никеля в сталях в количестве 2-3% значительно улучшает ее свариваемость. В сталях для ответственных конструкций, предназначенных для восприятия больших нагрузок, рекомендуется содержание никеля до 8-10%.

Титан, содержащийся в легированных сталях, измельчает зерно, повышает пластичность шва и качество соединения. Нержавеющие стали для ответственных сварных конструкций должны содержать в своем составе помимо никеля, еще 4 -5% титана.

На свариваемость стали также, влияют режимы и способы сварки.

Чтобы правильно выбрать способ и режимы сварки, исключающие возникновение дефектов, необходимо знать технологическую свариваемость металла. Это его реакция на тепловые воздействия в околошовной зоне без расплавления, а также металлургические процессы плавления и последующей кристаллизации металла. По известному химическому составу стали можно прогнозировать, какова ее технологическая свариваемость. Но точность таких прогнозов не всегда надежна и, полагаться на них, можно при сварке небольшого количества малоответственных изделий. В случае изготовления значительного числа ответственных сварных конструкций, необходимо экспериментально определять технологическую свариваемость той партии металла, из которой будут изготовлены изделия. Способы определения технологической свариваемости можно разделить на две группы.

Первая – когда прямым способом устанавливают свариваемость путем сварки одного или нескольких образцов изделия. При этом узнают о склонности металла к закалке или отсутствии таковой, о прочности и пластичности металла, об изменении микроструктуры. Полученные результаты отличаются высокой достоверностью;

Вторая – группа способов определения свариваемости проще и основана на имитации сварочных процессов. При этом косвенным способом, например, термообработкой при температурах, близких к сварочному процессу, определяют изменения в металле. Полнота и достоверность такой информации значительно ниже.

По свариваемости стали подразделяются на четыре группы, характеризующиеся способностью металлов образовывать при сварке соединения с заданными свойствами – прочные, герметичные, без хрупкости.

Первая группа – хорошо свариваемые стали, образующие сварные соединения высокого качества без применения особых приемов и подогрева до и после сварки. Это — низкоуглеродистые, низко- и среднелегированные стали. Например, от БСт1 до БСт4; от ВСт1 до ВСт4; от стали 08 до стали 25; стали 15Х; 20ХГА, 12ХН4А; 10ХСНД; 20Х23Н18Т; 12Х18Н9Т и другие требуемого химического состава.

Вторая группа – стали удовлетворительно свариваемые, которые для получения сварных соединений высокого качества требуют строгого соблюдения режимов сварки, применения специального присадочного материала, особо тщательной очистки свариваемых кромок, а в некоторых случаях – предварительного и сопутствующего подогрева до 150⁰ С, последующий отжиг. Например, это стали БСт5сп; БСт5Гсп; сталь 30; сталь 35; сталь 20ХНЗА; сталь 12ХА и др.

Третья группа – стали с ограниченной свариваемостью в обычных условиях и склонные к образованию трещин. Содержат углерод от 0,35% до 0,5%, это могут быть и высоколегированные стали. Во избежание образования трещин их перед сваркой подвергают подогреву до 200…400⁰С с последующим отжигом. Например, БСт5пс; стали 40, 45, 50, 35ХН.

Четвертая группа – стали плохо свариваемые, практически не подлежащие сварке ввиду большого содержания углерода и легирующих элементов, приводящих к образованию трещин. Например, это стали 60Г, 70Г, 50ХН, 80С, У7, У10, У13, 9ХС, ХВГ, 3Х2ВФ. Качество сварных соединений таких сталей низкое, несмотря на предварительную сопутствующую и последующую термообработку.

К неудовлетворительно свариваемым сталям относятся и холодноупрочненные стали; арматура, упрочненная вытяжкой, сварка которой приводит к разупрочнению и повышению хрупкости.

Необходимо отметить, что свариваемость арматурной стали отличается от показателей свариваемости листа, фасонного проката для металлоконструкций. Например, арматурные стержни из Ст5 свариваются лучше, чем листовая сталь той же марки.

. Сварка сталей на морозе не допускается.

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation перейти к содержанию

Марки углеродистой стали: MS, EN1A-БЕЗ СВИНИЦА, EN1A-СВИНЦОВКА, S40C, S355J2G3, CK45, EN3B, EN8, EN8D, EN8M, EN9, EN32B, EN43B, IS2062, ASTM SA-36, ASTM SA-105, SAE1018, C20, C45, 20C8, 40C8, 45C8, 55C8, C55MN75, C50, C60.

Эти сорта углеродистой стали могут быть представлены в виде круглого прутка из углеродистой стали, плоского из углеродистой стали, квадратного сечения из углеродистой стали, а также плиты и листа.

Круглый пруток из углеродистой стали – C15

Круглый пруток из углеродистой стали представляет собой обычную сталь с номинальным содержанием углерода 0,15%. Это низкопрочная сталь, но ее можно закалить и отпустить для повышения прочности. Низкоуглеродистые стали, такие как C15, используются для изготовления крепежных деталей и болтов с холодной головкой.

Круглый пруток из углеродистой стали – C20

Круглый пруток из углеродистой стали C20 представляет собой нелегированную низкоуглеродистую мягкую сталь, поставляемую в виде горячекатаного или полированного проката.Низкоуглеродистая марка обеспечивает низкую прочность при хорошей обрабатываемости и подходит для сварки. Слегка нагружены в виде болтов, креплений, валов, прокладок, ступиц и втулок. Кронштейны, соединения и опорные плиты можно изготовить из углеродистой стали EN3.

Круглый пруток из углеродистой стали – C30

Ступенчатый вал: стальная пластина/лист, рулон, круглый стержень, плоский стержень, труба/труба, профилированные поковки. Сталь C30, стальные пластины, стальной лист C30, представляют собой пластины из высокоуглеродистой стали, стальные листы по стандарту EN10250.

Круглый пруток из углеродистой стали – C40

Это среднеуглеродистая сталь, похожая на низкоуглеродистую сталь, за исключением того, что содержание углерода составляет от 0,30 до 0,60%, а марганца — от 0,50 до 1,65%. Увеличение содержания углерода примерно на 0,5% с сопутствующим увеличением содержания марганца позволяет использовать среднеуглеродистую сталь в условиях закалки и отпуска.

Круглый пруток из углеродистой стали – C45

C45 — среднеуглеродистая сталь, обладающая приемлемой прочностью на растяжение.Поставляемый в холоднотянутом или горячекатаном состоянии, свойства при растяжении могут варьироваться, но составляют примерно 500-800 Н/мм². Этот сорт может подвергаться пламенной или индукционной закалке для получения хорошей поверхностной твердости с умеренной износостойкостью. C45 широко используется для компонентов, которые требуют лучших свойств, чем у низкоуглеродистой стали, но не оправдывают затраты на легированную сталь.

Круглый пруток из углеродистой стали – C50

C50 — среднеуглеродистая сталь, используемая, когда требуется большая прочность и твердость, чем в состоянии после прокатки.Стальной лист C50, стальной лист EN 10083 C50, в соответствии со стандартом EN 10083, мы можем рассматривать стальной лист C50 как высокоуглеродистую сталь. Стальной лист C50 в основном изготовлен из высокоуглеродистой стали, стальной лист EN 10083 C50 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,47-0,55). Он соответствует DIN C50, JUS C.16301 и NF AF70C55. Высокоуглеродистая сталь C50 имеет хорошее зерно и механические свойства. Его предел текучести составляет от 320 до 610 МПа, предел прочности при растяжении C50 составляет от 290 МПа до 590 МПа.

Круглый пруток из углеродистой стали – C55

C55 — среднеуглеродистая сталь, используемая, когда требуется большая прочность и твердость, чем у Si в состоянии после прокатки.Исключительная точность размеров, прямолинейность и концентричность в совокупности минимизируют износ при работе на высоких скоростях. Точил, шлифовал и полировал.

Круглый пруток из углеродистой стали – C60

Сталь C60 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,60%). Его труднее изготовить, чем сорта с низким содержанием углерода. Валы, втулки, шатуны, детали машиностроения, сельскохозяйственные ручные инструменты, крупные поковки, пружины, холоднокатаные полосы.

Круглый пруток из углеродистой стали – CK15

CK15 — обычная углеродистая сталь с номинальным содержанием углерода 0,15%. Это сталь с относительно низкой прочностью, но ее можно закалить и отпустить для повышения прочности.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck20

CK20 представляет собой сплав Fe-Cr-Ni, содержащий немного больше хрома и значительно больше никеля, чем марка CH-20.Используемый сплав обеспечивает хорошую стойкость к разбавленной серной кислоте и более эффективно противостоит многим корродирующим грызунам, чем тип CF-8. Сплав является полностью аустенитным и содержит карбиды хрома по всей матрице, которые переводятся в раствор путем высокотемпературного отжига на твердый раствор, что также повышает пластичность и прочность. Сплав следует подвергнуть отжигу на раствор для обеспечения максимальной коррозионной стойкости и после сварки для предотвращения сенсибилизации ЗТВ.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck30

Это высший углерод (0.30%) марганцевая сталь в семействе легированных углеродистых сталей. Он обеспечивает большую прочность, чем марки с более низким содержанием углерода, сохраняя при этом разумную пластичность.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck35

Сталь CK35 имеет более высокое содержание углерода (0,35%), что обеспечивает большую прочность, чем сплавы с низким содержанием углерода. Его можно упрочнить путем термообработки, закалки и отпуска для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck40

Сталь CK40 имеет более высокую (0.40%) содержание углерода для большей прочности, чем сплавы с низким содержанием углерода. Его можно упрочнить путем термообработки, закалки и отпуска для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck45

1045 — среднеуглеродистая сталь, используется, когда требуется большая прочность и твердость, чем в состоянии после прокатки. Исключительная точность размеров, прямолинейность и концентричность в совокупности минимизируют износ при работе на высоких скоростях.Точил, шлифовал и полировал.

Круглый пруток из углеродистой стали – Ck50

CK-50 представляет собой сплав Fe-Cr-Ni, содержащий немного больше хрома и значительно больше никеля, чем марка CH-20. Используемый сплав обеспечивает хорошую стойкость к разбавленной серной кислоте и более эффективно противостоит многим корродирующим грызунам, чем тип CF-8. Сплав является полностью аустенитным и содержит карбиды хрома по всей матрице, которые переводятся в раствор путем высокотемпературного отжига на твердый раствор, что также повышает пластичность и прочность.Сплав следует подвергнуть отжигу на раствор для обеспечения максимальной коррозионной стойкости и после сварки для предотвращения сенсибилизации ЗТВ.

Круглый пруток из углеродистой стали – CK60

Сталь CK60 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,60%). Его труднее изготовить, чем сорта с низким содержанием углерода.

Круглый пруток из углеродистой стали – C55Mn75

Углеродистые стали – это стали, в которых углерод является основным легирующим элементом.Они также содержат до 1,2% марганца и 0,4% кремния. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

Круглый пруток из углеродистой стали – SAE/AISI 1010

Углеродистая сталь SAE-AISI 1010 представляет собой простую углеродистую сталь с содержанием углерода 0,10%. Эта сталь имеет относительно низкую прочность, но ее можно закаливать и отпускать для повышения прочности.

Круглый пруток из углеродистой стали – SAE/AISI 1018

Мягкая/низкоуглеродистая сталь AISI 1018 обладает отличной свариваемостью, образует однородный и твердый корпус и считается лучшей сталью для науглероженных деталей.Мягкая/низкоуглеродистая сталь AISI 1018 обеспечивает хороший баланс ударной вязкости, прочности и пластичности. Горячекатаная сталь AISI 1018 обладает более высокими механическими свойствами, а также имеет улучшенные характеристики обработки и твердость по Бринеллю.

Применение:

Специальные средства производственного контроля используются для подготовки поверхности, химического состава, процессов прокатки и нагрева. Все эти процессы позволяют получить продукт высочайшего качества, который подходит для таких производственных процессов, как сварка, ковка, сверление, механическая обработка, холодное волочение и термообработка.

Углеродистая сталь SAE/AISI 1020

AISI 1020 – углеродистая сталь с низкой прокаливаемостью и низким пределом прочности при растяжении с твердостью по Бринеллю 119 – 235 и пределом прочности при растяжении 410-790 МПа. Он обладает высокой обрабатываемостью, высокой прочностью, высокой пластичностью и хорошей свариваемостью. Обычно используется в точенном и полированном или холоднотянутом состоянии. Благодаря низкому содержанию углерода он устойчив к индукционной закалке или закалке пламенем.Из-за отсутствия легирующих элементов не поддается азотированию. Тем не менее, науглероживание возможно для получения поверхностной твердости более Rc65 для меньших сечений, которая уменьшается с увеличением размера сечения. Прочность сердечника останется такой же, как и для всех секций. В качестве альтернативы можно выполнить углеродное азотирование, что дает определенные преимущества по сравнению со стандартным науглероживанием.

Углеродистая сталь SAE/AISI 1035

1035 круглые прутки и катанка могут использоваться для холодной высадки/обработки крепежных изделий, таких как винты, болты и гайки, обработанных в холодном состоянии компонентов и/или горячей или холодной ковки в различные детали.В зависимости от применения, он может быть прокатан в широком диапазоне диаметров. Путем холодного волочения круглого проката 1035 улучшаются механические свойства, улучшается допуск по размеру и улучшается поверхность. В этих условиях стальные стержни 1035 могут использоваться в различных инструментах, пальцах цепей, уплотнительных кольцах, гвоздях, муфтах, рычагах, шпильках, шестернях, болтах, стержнях, штифтах, а также в других многочисленных других типах деталей.

Углеродистая сталь SAE/AISI 1040

Углеродистая сталь AISI 1040 имеет высокое содержание углерода и может быть упрочнена термической обработкой с последующей закалкой и отпуском для достижения предела прочности при растяжении от 150 до 250 KSI.

Углеродистая сталь SAE/AISI 1045

Сталь AISI 1045 является среднепрочной сталью, поставляемой в черном горячекатаном или нормализованном состоянии. Она имеет предел прочности при растяжении 570-700 МПа и твердость по Бринеллю в диапазоне от 170 до 210. низкая способность к сквозной закалке, при этом только участки размером около 60 мм рекомендуются как подходящие для отпуска и сквозной закалки.Однако его можно эффективно подвергнуть пламенной или индукционной закалке в нормализованном или горячекатаном состоянии для получения поверхностной твердости в диапазоне Rc 54 – Rc 60 в зависимости от таких факторов, как размер сечения, тип установки, используемая закалочная среда и т. д.

Углеродистая сталь EN3B

EN3B, также известный как 070m20, доступный в круглых, плоских, квадратных и шестигранных формах. En3b — это мягкая сталь, подходящая для сварки и механической обработки.AISI 1020. Термин «мягкая сталь» применяется ко всей низкоуглеродистой стали, которая не содержит легирующих элементов в своем составе и имеет содержание углерода, не превышающее 0,25%. Термин «мягкая» используется для обозначения широкого спектра спецификаций и форм различных сталей.

Углеродистая сталь EN6

Сталь средней прочности. Используется для изготовления валов, стоек, шестерен, шпилек, болтов, гаек, роликов и т. д. Поставляется в виде квадратного, круглого или плоского прутка.Углеродистые стали имеют углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель.

Углеродистая сталь EN8

EN8 также известный как 080M40. Нелегированная среднеуглеродистая сталь. EN8 — сталь средней прочности, с хорошей прочностью на растяжение. Подходит для нагруженных валов штифтов, шпилек, шпонок и т. д.AISI 1040. Доступен в нормализованном или прокатанном виде. EN8 поставляется тянутым/точеным, круглым горячекатаным, шестигранным, квадратным, плоским и листовым. ” для ограничения линейных сечений до 63 мм), что подходит для широкого спектра применений. Пожалуйста, обратитесь к нашему руководству по выбору для сравнения.

Углеродистая сталь EN8D

EN8D — это углеродистая сталь, соответствующая британскому стандарту BS970.080A42 — это среднеуглеродистая и среднепрочная сталь, используемая в основном для изготовления осей, шпинделей, шпилек, автомобильных и общемашиностроительных компонентов. Подходит для термической обработки, где требуется дополнительная прочность. Это среднеуглеродистая сталь, которую можно упрочнить путем термообработки после формовки. Обрабатываемость и свариваемость удовлетворительные. Типичные области применения включают болты для машин, плугов и болтов с квадратным подголовком, шпильки головок цилиндров, детали машин и т. Д. Он также используется для U-образных болтов, арматурных стержней для бетона, поковок и некритических пружин.

Углеродистая сталь EN9

EN9, также известный как 070m55, доступен в диаметрах, плоских, квадратных и пластинах с содержанием углерода 0,50/0,60. Это среднеуглеродистая сталь, которая может развивать прочность на растяжение 700 Н/мм 45tsi. В нормализованном состоянии EN9 может использоваться для зубчатых колес, звездочек и кулачков. EN9 — это марка стали со средним содержанием углерода, обычно поставляемая в прокатанном состоянии. Он может быть закален пламенем или индукционной закалкой для получения высокой поверхностной твердости с отличной износостойкостью для марки углеродистой стали.

Углеродистая сталь EN32B

EN32 — это углеродистая сталь с поверхностной закалкой. Компоненты после науглероживания имеют диапазон прочности сердцевины 430-490 Н/мм2 с износостойкой поверхностью. Это популярная марка цементируемой стали для общего машиностроения, легко поддающаяся механической обработке и сварке в состоянии поставки. EN32 — это низкопрочная сталь, подходящая для легконагруженных компонентов. Полоса, плита и лист из углеродистой пружинной стали поставляются в закаленном, отпущенном и отожженном состоянии.Нержавеющая пружинная сталь доступна в виде полосы. Лента из пружинной стали обычно поставляется в рулонах, нарезанных в соответствии с вашими требованиями.

Углеродистая сталь EN43B

Углеродистая пружинная сталь поставляется в виде круглого, шестигранного, плоского проката, а также в виде пластин и листов из пружинной стали. Пластину можно резать пламенем по вашим требованиям с нормализацией, рекомендованной для данной марки пружинной стали. Стержень можно отрезать до нужной вам длины. Плиты и листы из пружинной стали могут быть вырезаны пламенем или гильотиной в соответствии с вашими требованиями.Лента из пружинной стали доступна в рулонах, разрезах и нарезанных по длине. Пружинная сталь, как следует из ее названия, чаще всего используется в производстве пружин. При закалке и отпуске (в соответствии с поставкой или при термообработке заказчиком) он обеспечивает отличные пружинные характеристики.

Углеродистая сталь 15C8

Термин «мягкая сталь» применяется ко всей низкоуглеродистой стали, которая не содержит легирующих элементов в своем составе и имеет содержание углерода, не превышающее 0.25%. Термин «мягкая» используется для обозначения широкого спектра спецификаций и форм различных сталей. Мягкая сталь используется в машиностроении для деталей, которые не будут подвергаться высоким нагрузкам. В чистом холоднотянутом состоянии сталь способна выдерживать более высокие уровни нагрузки, особенно при меньших диаметрах.

Углеродистая сталь 20C8

Эта сталь представляет собой нелегированную низкоуглеродистую сталь.Компоненты после науглероживания имеют диапазон прочности сердцевины 430-490 Н/мм² с твердой износостойкой поверхностью. Это популярная марка цементируемой стали для общего машиностроения, легко поддающаяся механической обработке и сварке в состоянии поставки. EN32 — это низкопрочная сталь, подходящая для легконагруженных компонентов.

Углеродистая сталь 30C8

30C8 в термообработанном виде обладает хорошей однородной металлургической структурой, обеспечивающей стабильные механические свойства.Хорошие результаты термообработки на сечениях более 63 мм все еще могут быть достигнуты, но следует отметить, что снижение механических свойств будет очевидным при приближении к центру стержня. Поэтому рекомендуется, чтобы более крупные размеры 30C8 поставлялись в необработанном состоянии и чтобы любая термообработка выполнялась после первоначального снятия припуска. Это должно обеспечить лучшие механические свойства по отношению к сердечнику.

Углеродистая сталь 35C8

Углеродистые стали содержат углерод в качестве основного легирующего элемента.Они обозначаются четырехзначными номерами AISI и содержат 0,4% кремния и 1,2% марганца. Молибден, хром, никель, медь и алюминий присутствуют в небольших количествах. В этих сталях также присутствуют примеси, такие как сера и фосфор.

Углеродистая сталь 40C8

Углеродистая сталь 55C8

Углеродистые стали содержат углерод в качестве ключевого легирующего элемента в своем составе. Они также содержат до 0,4% кремния и 1,2% марганца. Кроме того, в этих сталях присутствуют остаточные элементы, такие как медь, молибден, алюминий, хром и никель. AISI 1035 представляет собой водостойкую углеродистую сталь, износостойкость и прокаливаемость которой повышаются за счет добавления небольшого количества хрома.

Углеродистая сталь 45C8

Углеродистая сталь 50C8

Стальной лист C50, стальной лист EN 10083 C50, в соответствии со стандартом EN 10083, мы можем рассматривать стальной лист C50 как высокоуглеродистую сталь.Стальной лист C50 в основном изготовлен из высокоуглеродистой стали, стальной лист EN 10083 C50 является одной из сталей с более высоким содержанием углерода (0,47-0,55). Он соответствует DIN C50, JUS C.16301 и высокоуглеродистой стали NF AF70C55.C50, имеет хорошее зерно и механические свойства. Его предел текучести составляет от 320 до 610 МПа, предел прочности при растяжении C50 составляет от 290 МПа до 590 МПа.

Углеродистая сталь IS2062E250B

Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа.Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания. Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

Углеродистая сталь 60C8:

Углеродистая сталь IS2062

Этот стандарт ранее был известен как IS 226. Теперь IS 2062 заменил эту спецификацию. Эта марка относится к «Стали общего назначения». Высокопрочная конструкционная сталь, поставляемая в закаленном и отпущенном состоянии.Сталь предназначена для обеспечения отличных свойств при сварке и изгибе и предлагает существенные возможности для экономии затрат на материалы, обработку и транспортировку. Благодаря своей высокой прочности он позволяет создавать более легкие, прочные и эффективные изделия и конструкции.

Углеродистая сталь ASTMA36

ASTM A36 — наиболее часто используемая мягкая и горячекатаная сталь. Он обладает отличными сварочными свойствами и подходит для шлифовки, штамповки и нарезания резьбы, сверления и механической обработки.Предел текучести ASTM A36 меньше, чем у холоднокатаного C1018, что позволяет ASTM A36 сгибаться легче, чем C1018. Обычно диаметры большего диаметра по ASTM A36 не производятся, поскольку используются круглые горячекатаные валки C1018.

Углеродистая сталь ASTMA105

ASTM A105 — это стандартная спецификация для поковок из углеродистой стали для трубопроводов и фитингов. Компоненты трубопроводов из кованой углеродистой стали, изготовленные в соответствии со спецификацией стали A 105, используются в напорных системах, работающих при температуре окружающей среды и более высоких температурах.

Углеродистая сталь S355J2G3

Марка стали S355J2G3 представляет собой низкоуглеродистую высокопрочную конструкционную сталь, которая легко сваривается с другими свариваемыми сталями. Обладая низким углеродным эквивалентом, он обладает хорошими свойствами холодной штамповки. Толстый лист изготавливается методом полностью спокойной стали и поставляется в нормированных или контролируемых условиях прокатки.

Применение:

Части машин, мобильное оборудование, краны, стрелы, шасси, здания, мосты и большинство структурных работ.

Углеродистая сталь IS2062E250A

Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа. Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания.Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

Углеродистая сталь IS2062E250B

Пластины из мягкой стали IS 2062 E250 для сварки с использованием CO 2 в качестве защитного газа. Скорость сварки выбирается в качестве переменной процесса, а напряжение дуги, сварочный ток, скорость подачи проволоки, расстояние между соплом и пластинами в данном эксперименте фиксируются. Рассмотрено влияние скорости сварки на профиль наплавленного валика, а также влияние скорости сварки на угол сплавления и угол смачивания.Также следует обсудить влияние скорости сварки на растворение валика сварного шва, т. е. площадь провара и площадь армирования.

Углеродистая сталь S40c

Сталь S40c представляет собой углеродистую (нелегированную) сталь, предназначенную для первичной формовки в кованые изделия. S40c — это обозначение этого материала в системах SAE и AISI. G10400 — номер UNS.

Свойства стали SAE-AISI 1040 включают два распространенных варианта.На этой странице показаны сводные диапазоны по обоим из них. Для получения более конкретных значений перейдите по ссылкам ниже. Полосы графика на картах свойств материалов ниже сравнивают сталь S40c с деформируемыми углеродистыми или нелегированными сталями (вверху), со всеми сплавами железа (в центре) и со всей базой данных (внизу). Полная полоса означает, что это самое высокое значение в соответствующем наборе. Наполовину заполненная полоса означает, что она составляет 50 % от максимальной, и так далее.

Люди также ищут как Углеродистая сталь, Производители углеродистой стали, Поставщики углеродистой стали, Крупнейшие поставщики углеродистой стали, Торговцы углеродистой сталью, Продавцы углеродистой стали, Трейдеры углеродистой стали, Оптовые торговцы углеродистой сталью, Акционеры из углеродистой стали, Дистрибьюторы углеродистой стали, Углерод сталелитейные компании.

Узнать сейчас

Вызов

Исследование чувствительности высокопрочных хладостойких судостроительных сталей к термическому циклу дуговой сварки | International Journal of Mechanical and Materials Engineering

Расчетное время охлаждения и начальная температура мартенсита

Значения t _8/5 , M _s , A _c1 , A _c3 и самая высокая твердость были рассчитаны в соответствии с методы, описанные ниже.

Время охлаждения

Время охлаждения при сварке обычно описывается как t _8/5 , что представляет собой время охлаждения от 800 до 500 °C, поскольку эти температуры обычно соответствуют температурам рекристаллизации сталей. Время охлаждения можно измерить с помощью термопар или рассчитать теоретически по следующей формуле (EN 1011-2):

$$ {t}_{\raisebox{1ex}{$8$}\!\left/ \!\raisebox{ -1ex}{$5$}\right.}=\left(6700-5{T}_p\right)\times Q\times \left(\frac{1}{500-{T}_p}-\frac{ 1}{800-{T}_p}\right)\times F $$

где t _8/5 – время охлаждения (с), Tp – температура предварительного нагрева (°C), Q – подводимая теплота (кДж/мм), а F – правильный коэффициент формы, зависящий от формы сварного шва, который равен 1 для стыкового сварного шва.

Начальная температура мартенсита

Это снижение ударной вязкости является результатом мартенситно-аустенитной фазы, которая часто образуется во время повторного нагрева и последующего охлаждения ЗТВ. При повторном нагреве крупнозернистой микроструктуры до двухфазной области фазовой диаграммы островки аустенита образуются на границах зерен и вблизи ранее существовавших аустенитных границ. Образовавшийся аустенит имеет высокое содержание легирующих элементов, что снижает как начальную (Ms), так и конечную (Mf) температуру мартенсита, а также способность образовывать перлит и феррит при высоких скоростях охлаждения.Из-за низких температур Ms и Mf островки аустенита образуют смесь хрупкого мартенсита и остаточного аустенита. Уменьшающееся влияние элементов сплава на температуру Ms видно из уравнения (Hansen 2012):

$$ {M}_s=539-423\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\ вправо)-30,4\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mn}\вправо)+17,7\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Ni}\вправо)+12,1\влево(\mathrm{ wt}\%\mathrm{C}\mathrm{r}\right)+7,8\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mo}\right) $$

Температуры превращения, обозначенные Ac1 и Ac3, можно найти экспериментально по дилатометрической кривой.{\raisebox{1ex}{$1$}\!\left/ \!\raisebox{-1ex}{$2$}\right.}-15,2\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Ni}\right )+44,7\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{Si}\right)+104\влево(\mathrm{wt}\%\mathrm{V}\right)+31,5\влево(\mathrm{wt }\%\mathrm{Mo}\right)+13.1\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{W}\right) $$

Одним из наиболее часто используемых критериев для оценки качества сварного шва является измерение твердости. Твердость измеряется экспериментально, и по следующей формуле также можно оценить максимальную твердость ЗТВ для сталей HSLA:

$$ HV=90+1050\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\right)+ 47\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Si}\right)+75\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{Mn}\right)+30\left(\mathrm{wt}\ %\mathrm{Ni}\right)+31\left(\mathrm{wt}\%\mathrm{C}\mathrm{r}\right) $$

Это уравнение утверждает, что содержание углерода определяет значения твердости ХАЗ.Из практических наблюдений было отмечено, что если твердость ЗТВ превышает твердость основного металла более чем на 20–30 %, значительно возрастает вероятность образования холодных трещин, снижается ударная вязкость, становится высокой неоднородность сварного шва.

Для исследуемых сталей расчет прогнозных значений приведен в таблице 5.

Таблица 5 Расчетные значения для исследуемых сталей

Особенности структуры и свойств сварных соединений под флюсом низколегированной судостроительной стали ТМКП 09Г2ФБ

Проведена оценка свариваемости образцов стыкового шва с К-образным соединением кромок листа из стали 09Г2ФБ толщиной 50 мм, изготовленного методом ТМК.

Анализ микроструктуры после сварки с малой погонной энергией 1,5 кДж/мм показал образование в ЦГАЗ нижнего бейнита с размером зерна 44–88 мкм (рис. 2в), что соответствует размеру зерна 4–6 согласно ИСО 643:2003. После сварки с высокой погонной энергией (5 кДж/мм) на границе линии сплавления наблюдается значительный рост зерна (до 150 мкм, что соответствует зерну 2–3 по ISO 643:2003) вблизи линии сплавления и наблюдается образование феррита неправильной формы на границах аустенитных зерен (рис.2б). Это приводит к увеличению длины ЗТВ с 2–2,5 до 6–7 мм (табл. 3) с увеличением погонной энергии.

Рис. 2

Микроструктура 09Г2ФБ в различных участках ЗТВ. a Линия сварки с погонной энергией сварки 1,5 кДж/мм. b Линия сварки с погонной энергией сварки 5 кДж/мм. c ЦГАЗ регион с погонной энергией сварки 1,5 кДж/мм. d Область ЦГАЗ с погонной энергией сварки 5 кДж/мм

Микроструктура ЗТВ на расстоянии 2 мм от линии сплавления — нижний бейнит, а микроструктура ЗТВ на расстоянии 5 мм от линии сплавления — смесь феррита и нижнего бейнита.Эта микроструктура вызывает повышение твердости и снижение значений энергии удара.

В результате снижения скорости охлаждения формируется неблагоприятная структура крупнозернистого верхнего бейнита со свободными выделениями феррита по его границам при увеличении погонной энергии от 1,5 до 5 кДж/мм (рис. 2г) , который имеет низкие значения ударной вязкости при - 40 °C. Расчетное время охлаждения t _8/5 составило 8 с для 1,5 кДж/мм и 26 с для 5 кДж/мм тепловложения. Микротвердость и ударная вязкость представлены в таблицах 6, 7 и 8.

Таблица 6 Твердость (среднее значение) в различных областях ЗТВ сварного соединения стали 09Г2ФБ Таблица 7 Механические свойства сварных соединений стали 09Г2ФБ Таблица 8 Значения испытаний на ударный изгиб при - 40°С сварных соединений стали 09Г2ФБ (Дж/см ² )

Значения ударных испытаний выше при сварке с меньшей погонной энергией, как видно из Таблицы 8. Значение ударных испытаний по линии сплавления при тепловложении 5 кДж/мм довольно низкое— 33 Дж/см ² .

Процедура ТМКП позволяет сохранить желаемую микроструктуру ЗТВ при нагреве стали до точки А _с3 за счет повышенного содержания легирующих элементов.Однако этот подход не ограничивает значительный рост зерен при более высоких температурах. Поэтому погонная энергия при сварке этой марки стали ТМКП должна ограничиваться 2,5–3,5 кДж/мм, чтобы обеспечить приемлемую ударную вязкость в линии сплавления и избежать чрезмерного роста зерна в ЗТВ (Счастливцев и др., 2013).

Увеличение погонной энергии приводит к росту аустенитных зерен и снижению скорости охлаждения по сравнению со сваркой с низкой погонной энергией. В результате преобразования в γ → α начинается низкоуглеродистая низколегированная сталь с выделением свободного феррита.Следовательно, повышенное содержание углерода приводит к образованию непрореагировавшего аустенита, а граница образуется за счет сплавления неблагоприятной структуры крупного бейнита с выделениями свободного феррита на ее границах, как видно на рис. 2, имеющих низкие значения энергии удара.

Особенности структуры и свойств сварных соединений КТ легированной судостроительной стали (сваркой ММА и SAW)

КТ сталей Сварка ММА и SAW встык выполнялась из хромоникелевой молибденовой стали 10ХН2МД, бейнитно-мартенситной конструкционной стали 08ХН3МД и стали мартенситной марки 12ХН3МФ.

Дуговая сварка

Сравнительные исследования микроструктуры и свойств ЗТВ сваренных ММА сталей марок 10ХН2МД, 08ХН3МД и 12ХН3МФ показали, что с увеличением содержания углерода и легирующих элементов ширина ЗТВ увеличивается с 1,8 до 5,4 мм, а 3.

Размер зерна в первом сечении ЗТВ (рис. 1) имеет крупнозернистую мартенситную структуру, размеры зерен которой в стали 12ХН3МФ в 1,5–2 раза больше, чем в стали 10ХН2МД, где размер зерна не превышает 110 мкм, а структура преимущественно бейнитная, что определяет снижение микротвердости на участке 1 ЗТВ в стали 10ХН2МД и способствует повышению ударной вязкости.Формирование преимущественно бейнитной структуры в результате снижения содержания углерода в высокопрочной хромоникельмолибденовой стали способствует снижению твердости в ЗТВ на 25 % и повышению ударной вязкости (табл. 9).

Таблица 9 Твердость ЗТВ сварных швов ММА и ПАВ

Участок 2 ЗТВ стали 12ХН3МФ состоит в основном из мартенситной структуры, которая измельчается по мере удаления от границы сплавления и переходит в бейнитно-мартенситную структуру сечения 3.Сталь 10ХН2МД не имеет четкой границы между участками 2 и 3, состоящими из дисперсной бейнитно-ферритной структуры.

Анализ ЗТВ сваренной под флюсом марки 10ХН2МД показал, что микротвердость не превышает 235 Hv, а значения микротвердости постепенно снижаются от линии сплавления к основному металлу в пределах от 235 до 187 Hv (таблица 9).

Исследования сваренных под флюсом сталей марок 10ХН2МД и 08ХН3МД показывают, что участок ЗТВ 1 состоит из крупнозернистой бейнитной структуры с ферритными участками по границам, а участки 2 и 3 представляют собой преимущественно бейнитно-ферритную смесь, в которой размер зерна уменьшается с расстояние от линии слияния.Участок 4 ЗТВ имеет более крупнозернистую бейнитно-ферритную структуру, соответствующую структуре основного металла, с карбидами по границам зерен. По мере перехода к структуре основного металла карбиды, входящие в границы, исчезают.

Сталь 08ХН3МД с высоким содержанием хрома и никеля, но с меньшим содержанием углерода (0,08 против 0,10%), сварена под флюсом. Микротвердость ЗТВ самая низкая: 171–183 Hv, т. е. на 28 % ниже, чем у стали 10ХН2МД.Сталь 10ХН2МД имеет более низкие значения Рсм (0,23 %) из-за меньшего содержания легирующих элементов. Максимальная твердость наблюдается на участках ЗТВ 1 (крупнозернистая) и 2 (мелкозернистая), прилегающих к металлу шва, имеющих игольчатую структуру. Ударная вязкость сварного соединения при температуре испытания - 40 °С имеет значения 183-171 (сталь 08ХН3МД) и 235-187 Дж/см ² (сталь 10ХН2МД).

Таким образом, снижение содержания углерода, количества легирующих элементов и формирование бейнитной структуры в стали никель-никель-молибденового состава приводят к повышению уровня ударной вязкости и снижению твердости ЗТВ как в Сварка ММА и SAW.Было замечено, что более низкое содержание углерода в стали оказывает более сильное влияние на вязкость сварного соединения, чем увеличение процентного содержания легирующих элементов.

При увеличении содержания углерода и легирующих элементов в стали 12ХН3МДФ ширина ЗТВ увеличивается и имеет максимальную твердость в зоне ЗТВ с игольчатой структурой. Формирование преимущественно бейнитной структуры за счет снижения содержания углерода в хромоникельмолибденовой стали 10ХН2МД позволяет снизить твердость ЗТВ сварных соединений на 25 %, а также повысить пластичность практически до уровня основного металла.

Для сварных конструкций из высокопрочной стали часто требуется послесварочный отпуск для снятия остаточных напряжений. Однако после отпуска сварных соединений, выполненных из высокопрочных сварных хромоникельмолибденовых сталей, наблюдается растрескивание, локализованное в ЗТВ или непосредственно по линии сварки.

При испытании условной металлической зоны сварного шва (зоны ЗТВ) на образцах с острым надрезом при температуре испытаний + 20, + 40 и − 60 °С установлено, что максимальный уровень ударной вязкости при всех температурах соответствует скорость охлаждения 6 °C/с.После отпуска образцов твердость увеличивается, а ударная вязкость значительно снижается во всем диапазоне скоростей охлаждения (рис. 3). Это может быть связано с закреплением дислокаций при отпуске сегрегаций, что обычно приводит к повышению твердости и хрупкости.

Рис. 3

Изменение твердости ( а ) и ударной вязкости ( б ) в зоне ЗТВ в зависимости от температурных испытаний образцов стали 10ХН3МД при различных скоростях охлаждения после сварки до и после отпуска на 600 (2) и 640 °С (3), а также после моделирования нагрева (1)

Для исследования возможных остаточных сварочных напряжений были выполнены исследования структуры и характера разрушения (рис.4в, е). При исследовании использовался следующий параметр: крупнозернистая область основного металла и ЗТВ после нагрева до 600°С и медленного растяжения при 5,5 × 10 ^− 6 с ^− 1 .

Рис. 4

Структура ( A , B , D , E ) и перелом ( C , F ) из BASE MATLE 10XNTERERERENTIONERERENTINGERENTINGERENTER. ) и моделировали на Gleeble-3800 крупнозернистую область ЗТВ и стали 10ХН3МДФ после нагрева до 600 °С и отпуска 1350 °С ( г ) и после деформации на скорости 5.5 × 10 ^{— 6} с ^{— 1} при температуре 600 ° С ( б , с , е , е ), основной металл ( б , с ), и крупнозернистая область ( д , ф )

Отпуск без деформации незначительно изменяет структуру основного металла и крупнозернистой области. После совместного воздействия температуры и медленной деформации структура стали 10ХН3МД полностью теряет свою первоначальную мартенситно-бейнитную структуру, которая превращается в ферритно-карбидную смесь ферритных зерен, вытянутых в направлении действия нагрузки (рис.4б). Большая часть зерен феррита имеет размер 12–15 мкм, но имеется мелкое зерно размером 3–5 мкм. При этом в структуре наблюдаются отдельные крупные зерна размером около 100 мкм. Они возникают в результате развития рекристаллизации in situ (рис. 4). Время до разрушения составляет 23 070 с, а удлинение – 14 % (см. Таблицу 10).

Таблица 10 Результаты испытаний после деформации растяжением при температуре 600°С стали 10ХН3МД

Структура крупнозернистой области после совместного воздействия температуры и медленной деформации отпущенного крупнозернистого мартенсита с трещинами по границы и тройные стыки зерен (рис.4д). Время до разрушения сокращается до 4970 с, а удлинение снижается до 1 %.

Приложенная деформация вызывает разрушение механизма скольжения по границам зерен, что приводит к концентрации напряжений в тройных стыках и образованию клиновидных трещин. Очевидно, что накопление межузельных атомов (предположительно углерода) на крупнозернистых границах при выбранной температуре отпуска затрудняет скольжение, способствуя возникновению трещин и хрупкого разрушения.Более длительный отпуск может способствовать образованию карбидов на границах зерен, кавитации, а также привести к разрушению. В связи с этим, если требуется отпуск сварных соединений, его режимы следует оптимизировать с учетом эффектов возможного уменьшения деформации металла.

Горячекатаная сталь C1018/20 | Сводка оценок

Описание сорта : Горячекатаная сталь C1018/20 представляет собой низкоуглеродистую сталь с более высоким содержанием марганца, чем мягкая сталь и различные другие низкоуглеродистые стали.Высокое содержание марганца делает эту сталь лучшей для науглероженных деталей, поскольку она обеспечивает более твердый и однородный корпус. Он также имеет более высокие механические свойства, включая твердость по Бринеллю, и лучшие характеристики обработки. Благодаря специальному производственному контролю получается качественный продукт, пригодный для таких применений, как ковка, термообработка, холодное волочение, механическая обработка и т. д.

Типичные области применения:

Шестерни
Шестерни
Черви
шкворня
Пальцы цепи
Трещотки
Собаки
Масляные клинья и вкладыши
Шпильки
Анкерные штифты
Специальные болты
Стяжки
Любые науглероженные детали, требующие твердой поверхности и мягкого сердечника.

Анализ: C – 0,15/0,20 Mn – 0,60/0,90 P – 0,04 Макс. S – 0,05 Макс.

Механические свойства: (следующие значения являются средними и репрезентативными)

	в прокате	Нормализованный	Отожженный
Прочность на растяжение (psi)	67 000	66 000	60 000
Предел текучести (psi)	45 000	43 000	40 000
Удлинение (% на 2 дюйма)	36	37	38
Уменьшение площади (%)	58	60	62
Твердость по Бринеллю	137	137	121

Обрабатываемость: 78% B1112

Свариваемость : Легко сваривается всеми сварочными процессами, а полученные сварные швы и соединения имеют исключительно высокое качество.Марка используемого сварочного электрода зависит от условий сварки, таких как толщина сечения, конструкция, эксплуатационные требования и т. д.

Поковка : Нагрев до 2150–2250°F.

Нормализация : Нагрев до 1650–1750°F.

Отжиг : Нагреть до 1550–1650°F. Охладить в печи.

Закалка : Этот сорт поддается любым стандартным методам науглероживания и последующей термообработке. Для твердого корпуса и жесткой сердцевины науглероживание при 1650–1700°F в течение примерно 8 часов, охлаждение в коробке, повторный нагрев до 1400–1450°F, закалка в воде и вытяжка при 300–350°F.

Metal Supermarkets предлагает различные формы и размеры низкоуглеродистой стали, нарезанные до нужного вам размера

ПРИОБРЕТАТЬ СЕЙЧАС

Наши магазины

Свариваемость сталь 20: Страница не найдена — Elsvarkin.ru

svarcka-uglerod

Сталь 12Х1МФ

Химический состав в % стали 12Х1МФ.

Механические свойства при Т=20

Физические свойства стали 12Х1МФ.

Чувствительность к охрупчиванию стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Свариваемость стали — Группы — Энциклопедия по машиностроению XXL

Свариваемость сталей

Понятие о свариваемости

Свариваемость сталей

Свариваемость стали.

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation

Узнать сейчас

Исследование чувствительности высокопрочных хладостойких судостроительных сталей к термическому циклу дуговой сварки | International Journal of Mechanical and Materials Engineering

Расчетное время охлаждения и начальная температура мартенсита

Время охлаждения

Начальная температура мартенсита

Особенности структуры и свойств сварных соединений под флюсом низколегированной судостроительной стали ТМКП 09Г2ФБ

Особенности структуры и свойств сварных соединений КТ легированной судостроительной стали (сваркой ММА и SAW)

Дуговая сварка

Горячекатаная сталь C1018/20 | Сводка оценок

Автор alexxlab

Добавить комментарий Отменить ответ

svarcka-uglerod

Сталь 12Х1МФ

Химический состав в % стали 12Х1МФ.

Механические свойства при Т=20

Физические свойства стали 12Х1МФ.

Чувствительность к охрупчиванию стали 12Х1МФ (12ХМФ)

Свариваемость стали — Группы — Энциклопедия по машиностроению XXL

Свариваемость сталей

Понятие о свариваемости

Свариваемость сталей

Свариваемость стали.

Круглый стержень из углеродистой стали Производители и поставщики -Saaj Steel Corporation

Узнать сейчас

Исследование чувствительности высокопрочных хладостойких судостроительных сталей к термическому циклу дуговой сварки | International Journal of Mechanical and Materials Engineering

Расчетное время охлаждения и начальная температура мартенсита

Время охлаждения

Начальная температура мартенсита

Особенности структуры и свойств сварных соединений под флюсом низколегированной судостроительной стали ТМКП 09Г2ФБ

Особенности структуры и свойств сварных соединений КТ легированной судостроительной стали (сваркой ММА и SAW)

Дуговая сварка

Горячекатаная сталь C1018/20 | Сводка оценок

Похожие записи

Художественная ковка это: Кованые изделия как воплощение искусства

Как самому сделать солнечную батарею: Как сделать солнечную батарею своими руками

Генератор бензиновый самый маленький: 10 самых маленьких генераторов — рейтинг 2020

Автор alexxlab

Добавить комментарий Отменить ответ