Сварка через отверстие или электрозаклепка: Электрозаклепка или сварка через отверстие

Содержание

Сварка электрозаклепками: применение, способы сварки, технология и режим — Pcity.su

Сварка и применение электрозаклепок

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Сварка электрозаклепками

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

  1. соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
  2. образовалось соединение из пакета элементов.
  3. приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

  1. В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
  2. Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода. Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал. Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось.

Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке. Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А. Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки. Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

  • В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
  • Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
  • Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
  • В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока. При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок. Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях.

Причинами их образования являются:

  1. При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
  2. Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
  3. Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
  4. Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
  5. На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
  6. Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
  7. Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
  8. Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
  9. Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.

Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

Источник:
http://stanok.guru/metalloprokat/metizy/krepezhnye-izdeliya/svarka-i-primenenie-elektrozaklepok.html

Осваиваем сварку металла автомобиля с помощью полуавтомата

Как известно, полуавтомат позволяет сваривать как тонкий (0.7–0,8 мм), так и достаточно толстый металл (4 мм и толще). Это значит, что с помощью полуавтомата вы можете варить любой металл, который имеется в конструкции кузова автомобиля — крылья, пороги, лонжероны и так далее.

Теперь поговорим о наиболее популярных способах соединения металла сваркой:

Сварка встык

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не полностью, а частично — например, устанавливаете ремонтную вставку на крыло, или ввариваете заплату. Снимать фаски с краёв тонкого стального листа при сварке встык не нужно. Фаски снимают, если толщина металла 2 мм и более, и то не всегда. Отмечу, что сварка встык требует точной взаимной подгонки деталей перед сваркой. Это значит, что между краями свариваемых деталей зазоры должны по возможности отсутствовать, или иметь минимальную величину. Иначе, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных куска железа, вы получите дыру, а не сварное соединение.
Сварка встык чаще всего применяется при ремонте наружных поверхностей кузовных деталей. Например, при частичной замене крыльев. И тогда, когда требуется высокое качество ремонтных работ. Поясню этот момент. Иногда повреждённую деталь заменяют не целиком, а частично. То есть, вырезают не всю деталь, а только повреждённый участок. А на на его место ставят фрагмент, вырезанный из новой кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если сделать всё хорошо и правильно, то после зачистки и рихтовки сварной шов почти не требует шпатлевания.

Сварка встык требует большого объёма подгоночных работ и достаточно высокой квалификации от сварщика. Сварка встык толстого металла, от 2 мм и толще, происходит гораздо проще. Толстый металл не требует очень точной подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке. Толстый металл можно варить сплошным точечным швом — иногда это удобнее и проще.

Сварка внахлест

Это самый простой, и поэтому наиболее распространённый способ соединять металл. В этом случае один кусок металла накладывается на другой. Применяется, например, при вваривании тех же заплат и ремонтных вставок. Сварку внахлест используют для ремонта или замены силовых элементов — лонжеронов, усилителей, порогов.

Сварка через отверстие, или электрозаклепка

Это разновидность соединения внахлёст. Несколько напоминает точечную сварку, применяемую при сборке кузова на заводе. При ремонте автомобиля применяется сплошь и рядом. Новые пороги, крылья, различного рода усилительные накладки на силовые элементы кузова, а иногда и сами силовые элементы также могут быть приварены электрозаклепкой.

Виды сварных швов

Вне зависимости от способа соединения металла — «встык» или «внахлест», сварные швы бывают следующих видов:
1. Точечные
2. Сплошные
3. Сплошные прерывистые

Сплошной прерывистый шов — это чередование сплошных участков сварки с такими же, или другими, перерывами. Строго говоря, размер участков сплошной сварки и интервал между ними вы можете выбирать по своему произволу, исходя из конкретной задачи. Сплошными прерывистыми швами обычно соединяют силовые элементы кузова, сделанные из сравнительно толстого металла.

Сплошной шов может состоять из отдельных точек, расположенных вплотную с некоторым перекрытием. Это будет сплошной точечный шов. Такие швы чаще всего применяют при сварке встык как тонкого, так и толстого металла. В автомобильном кузове нет сплошных сварных швов. Это объясняется тем, что кузов должен сохранять некоторую «эластичность», чтобы уменьшить вероятность появления усталостных трещин в процессе его эксплуатации. Сплошные сварные швы имеют высокую жёсткость и не обеспечивают нужной эластичности кузова. Сплошной шов также склонен к короблению. Сплошным швом варят тогда, когда это действительно нужно. Например, при изготовлении бака для загородной бани, или при изготовлении металлоконструкций из стального уголка.

Конструкция точечного шва понятна из его названия ― это чередующиеся с определённым интервалом сварные точки. Интервал, в зависимости от поставленной задачи, может быть от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров.

Все эти виды сварных швов можно делать на деталях, по-разному ориентированных в пространстве, а именно:

1. Горизонтальные, или «на полу»
2. Горизонтальные же, но «на потолке»
3. Вертикальные, или «на стене»
Удобнее всего варить в положении «на полу». Да и качество сварки получается самым высоким. При сварке на «стене», и особенно, на «потолке», расплавленный металл стремится вытечь из сварочной ванны, ухудшая качество шва.

Подготовка металла к сварке

Перед тем, как начать варить металл, его нужно хорошенько очистить от любых загрязнений. К ним относится абсолютно всё, кроме самого металла:
1. Ржавчина
2. Краска, грунт, включая транспортировочный
3. Антикоррозионные покрытия всех видов, включая жидкие консерванты
4. Любая смазка
Все эти загрязнения могут сделать сварку невозможной или как минимум некачественной. И вот почему:
— Загрязнения не проводят электрический ток, и вы не сможете начать сварку.
— В условиях большого тепловыделения, которое происходит в процессе сварки, некоторые загрязнения выделяют большое количество газов, которые «выдувают» жидкий металл из сварочной «ванны». Вместо соединения вы получаете «дыру», а жидкий металл разбрызгивается во все стороны и может привести к ожогам и пожару.
— Газы, выделяемые загрязнениями, могут сделать сварной шов пористым, то есть некачественным.
— Некоторые загрязнения горят и (или) выделяют много дыма. Может случиться пожар и (или) отравление продуктами горения. Много бед могут наделать жидкие автоконсерванты типа «мовиль», которые активно горят в процессе сварки порогов и лонжеронов. Поэтому при установке новой детали, например порога, или крыла, ставьте её необработанной. Свежие консерванты и антикоры содержат горючие растворители и моментально вспыхнут при первой же возможности.

Свариваемые участки металла должны быть по возможности плотно, без зазоров, прижатыми друг к другу. Делается это с помощью разного рода зажимов, или временным креплением на болтах, саморезах и так далее. Если этого не делать, то весьма вероятны сквозные прожоги краёв свариваемого металла. Особо это касается сварки встык тонкого металла. Если между краями имеется зазор, то, как уже отмечалось выше, имеется риск сделать его ещё больше.

Выбор величины сварочного тока

Если вы начинаете сварку впервые, есть смысл для начала потренироваться, но не на конкретном автомобиле, а на кусках тонкого чистого металла толщиной 0,8 мм и более, который есть у вас «под рукой». Но:
1. Не берите для опытов оцинкованный металл, так как испарения цинка ядовиты.
2. Не ведите сварку на ветру или сквозняке — защитный газ будет выдуваться из зоны сварки, что значительно ухудшит её качество или сделает её невозможной.

Сварочный ток зависит от толщины свариваемого металла и для тонкого листа составляет 40–60 А. На регуляторах тока большинства полуавтоматов вы увидите градуировки в относительных единицах, и установить силу тока, например, 50 А, вам так просто не удастся. Для этого надо будет внимательно прочесть инструкцию, хотя для практической работы точное знание величины сварочного тока необязательно. Правильно выбран ток или нет, вы увидите по характеру сварного шва. По мере приобретения опыта вы сами будете знать, в каких положениях должны находиться регуляторы тока при сварке металлов той или иной толщины и в том или ином пространственном положении.

Теперь поговорим о регуляторах. В качестве примера возьмём итальянский полуавтомат «Helvi Panther 132».

У него имеется всего три регулятора, имеющих отношение к величине сварочного тока — два из них предназначены для ступенчатой регулировки — это положения «1» и «2» у одного , и «мин» и «макс» у другого, т.е. всего 4 значения сварочного тока. Третий регулятор — это плавный регулятор скорости подачи сварочной проволоки. Причём, скорость подачи проволоки увязана с величиной сварочного тока. Это значит, что полуавтомат автоматически изменяет величину сварочного тока при изменении скорости подачи проволоки. И наоборот, при переключении ступенчатых регуляторов тока автоматически изменяется скорость подачи проволоки. Например, для сварки тонкого кузовного металла оптимальными оказались следующие положения регуляторов: ступенчатые — «1» и «макс», плавный — примерно на делении 6 или 7. При сварке толстого металла, например, стального уголка с толщиной свариваемого металла около 4 мм, положения регуляторов оказались следующими: «2» и «макс», плавный — 7 или 8. На вашем полуавтомате может быть иная конфигурация регуляторов сварочного тока. Но суть останется той же.

Для начала не обязательно сразу сваривать куски металла между собой. Просто попробуйте аппарат в работе, нанося сварные точки на чистый металл. Для этого оденьте свой «хамелеон», поднесите горелку к металлу на расстояние 4-6мм. Рукоять сварочной горелки удобнее держать двумя руками. Для удобства можно опереть край газового сопла сварочной горелки на свариваемый металл. Затем нажмите клавишу. Немедленно загорится дуга. Через 3-4 секунды отпустите клавишу. Рассмотрите сварную точку.

Далее возможны варианты. Их можно перечислить в следующем порядке:

1. Сварочный ток мал. В этом случае расплавленный металл проволоки не растекается, как следует, а свариваемая деталь не проплавляется. У сварщиков это называется, нет «провара». В этом случае увеличиваем ток и повторяем попытку.
2. Сварочный ток в норме. Расплавленный металл проволоки хорошо растекается и хорошо проплавляет свариваемый металл. На обратной стороне металла появляется небольшая капля.
3. Сварочный ток велик. Сварная точка как бы «просела», а на обратной стороне металла повисла капля.
4. Сварочный ток велик настолько, что в металле прожигается дыра. Значит, ток надо убавить. Тренируемся до тех пор, пока не будем получать красивую и правильную сварную точку. После тренировок можно приступать к опытам по свариванию кусков металла между собой.

Проблемы, возможные при проведении сварочных работ

Все проблемы можно условно поделить на две группы.

Проблемы, связанные с неправильным выбором режимов работы сварочного полуавтомата

К ним относятся:

Неправильный выбор величины сварочного тока
При чрезмерно большом сварочном токе возможны прожоги свариваемого металла. Другие признаки чрезмерного сварочного тока — образование большой капли металла на конце проволочного электрода, выходящего из медного наконечника сварочной горелки. Иногда эта капля намертво приваривается к медному наконечнику, образуя с ним единое целое. При попытке пустить сварочный аппарат проволока «стоит», а иногда ломается на выходе подающего устройства, перед входом в шланг. Сварка становится невозможной.

В этом случае нужно проделать ряд мероприятий:

Снять газовое сопло и плоским напильником со средней насечкой запилить торец медного наконечника. Опиловку делают до тех пор, пока полностью не освободят проволоку от «прихвата» к медному наконечнику. Иногда приходится спилить значительную часть наконечника, чтобы вызволить проволоку из «плена». Если вам не хочется тратить время на опиловку, вы можете вывернуть наконечник, не обращая внимания на сопротивление закручиваемой проволоки. Если проволока на выходе подающего устройства не сломалась, то после замены наконечника можно продолжить работу.
Если проволока сломалась, образовав петлю на входе в подающий шланг, то действуем дальше:
— Отводим прижимной ролик и кусачками перекусываем сварочную проволоку до входа в подающее устройство.
— Вытягиваем кусок сварочной проволоки из шланга, действуя в направлении от сварочной горелки к бобине.
— Далее заводим проволоку в подающий канал (как это делается, уже написано в предыдущих статьях), и продолжаем работу.

Неправильная регулировка прижима проволоки в подающем устройстве
Как уже отмечалось выше, при «прихвате» сварочной проволоки в медном наконечнике она ломается на выходе подающего устройства. Это значит, что прижим сварочной проволоки в подающем устройстве слишком велик. Прижим должен быть отрегулирован так, чтобы при прихвате проволока проскальзывала, но не ломалась. Другая крайность — прижим слишком мал. В этих случаях также возможен прихват сварочной проволоки в наконечнике, хотя сварочный ток выбран правильно. Это происходит потому, что проволока из-за проскальзывания подается медленнее, чем плавится. В конце концов дуга начинает гореть на самом наконечнике, что и приводит к прихвату. Те же самые последствия имеет слишком малая скорость подачи проволоки.

Мал расход газа
Сварка получается пористой. Решение этой проблемы — увеличить расход газа регулировкой редуктора. Считается, что для сварочной проволоки диаметром 0,8 мм оптимальным будет расход газа 8-10 литров в минуту. В инструкциях по применению бытовых углекислотных полуавтоматов могут быть указаны другие цифры — например, 2-3 литра газа в минуту. Как показала практика, такого расхода явно недостаточно.

Проблемы, связанные с неисправностями сварочного полуавтомата

Неисправности полуавтомата редко бывают фатальными. Чаще всего изнашивался медный наконечник в сварочной горелке. В этом случае дуга горит нестабильно, слышны частые «щелчки», варить становится просто невозможно. Износ наконечника складывается из механического и электроэрозионного. Механический износ образуется за счет трения проволоки о наконечник. Дело усугубляется тем, что на сварочной проволоке имеется насечка, которую делает подающий ролик. Эта насечка работает подобно напильнику. Электрическая эрозия возникает вследствие того, что через медный наконечник, представляющий собой скользящий контакт, проходит электрический ток в десятки, а иногда и сотни ампер, и металл наконечника переносится на проходящую через него проволоку. Поэтому наконечник изнашивается довольно быстро. Внешне это выглядит так: отверстие в наконечнике становится овальным, и проволока как бы «болтается» в нем. Такой наконечник подлежит немедленной замене запасным.

Проблемы косвенного характера

Иногда в процессе сварочных работ не удается достичь приемлемого качества сварки. Всё говорит о том, что вроде бы неисправен полуавтомат — дуга горит неустойчиво, сварочная проволока прилипает к металлу, а провар получается плохим. Регулировки сварочного тока и скорости подачи проволоки почти ничего не меняют. Появляется мучительное желание разобрать аппарат и начать чинить его… Не торопитесь. Причина может оказаться на редкость банальной — в питающей полуавтомат электрической сети может оказаться пониженное напряжение.

Источник:
http://bugsys.satu.kz/a21516-osvaivaem-svarku-metalla.html

Сварка элеткрозаклепками в домашних условиях

Сварка электрозаклепками как правило применяется на производстве для соединения деталей из тонкого листового металла. В домашних условиях этот метод применяется редко ввиду сложности, чаще делается сварной шов. Точечная сварка может стать необходимостью при ремонте кузова машины, при обшивке различных конструкций листами металла и т.п. Есть важные хитрости, которые надо знать при сварке электрозаклепками в домашних условиях.

Установка электрической заклепки с подготовкой отверстия

Неопытному сварщику для начала следует делать электрозаклепки с просверливанием отверстия в верхнем листе. При приваривании стали толщиной 3 мм его диаметр должен составлять 6-9 мм.

Электрод прикладывается к нижней заготовке через отверстие в верхнем листе. Если используется тонкая сталь, то его розжиг стоит начать с центра, после чего медленно смещаться и продолжать наплавление металла у края, двигаясь по кругу вверх. На толстом металле при большом отверстии разжигать электрод нужно у края, а при движении по кругу иногда смещаться к центру.

Чтобы получить надежную заклепку, нужно соблюдать несколько правил:

  • Для быстрого разогрева нижней заготовки, на сварочном аппарате лучше установить ток 110А.
  • Ставить как минимум 2 заклепки, чтобы предотвратить выкручивание соединяемых деталей.
  • Плотно сжимать тонкие заготовки между собой, чтобы предотвратить прожиг верхнего металла;
  • Чем выше сечения металла, тем нужен больший диаметр отверстия под установку заклепки.
  • Заклепка ставится за один раз без пауз. Благодаря этому весь шлак соберется сверху и его можно будет сбить, получив аккуратный грибок.

Электрозаклепка методом прожига без отверстия

Имея опыт в сварке швом можно ставить электрозаклепки без сверления верхнего листа. Этот способ подходит для точечной приварки тонких листов. Электрод приставляется к месту соединения и удерживается до момента появления характерного звука прожига верхней детали. Как только лист прогорит нужно медленно поднять электрод, наплавляя металл, чтобы закрыть полученное отверстие.

Ставя электрозаклепки на тонком металле можно использовать рутиловые электроды. На более серьезных заготовках лучше подойдет основное покрытие. Если сделано хотя бы 2 заклепки, то соединенные детали будет невозможно разорвать в любом направлении воздействия. Варить заклепками быстрее и экономичней в плане расхода электродов, поэтому способ действительно полезный.

Смотрите видео

Источник:
http://izobreteniya.net/svarka-eletkrozaklepkami-v-domashnih-usloviyah/

Электрозаклепочная дуговая сварка

При сварке электрозаклепками в большинстве случаев применяется дуговой процесс без перемещения дуги и без подачи электродной проволоки в зону дуги. Электродная проволока или стержень из электродной проволоки диаметром от 3 до 6 мм укрепляется в специальном держателе-электрозаклепочнике с контактным наконечником и закорачивается на изделии в месте постановки заклепки. Затем вся зона вокруг электрода засыпается флюсом. Напряжение от источника питания постоянного или переменного тока подводится к свариваемой детали и к электроду

Такие электрозаклепки можно ставить как без отверстия в привариваемом листе, так и по отверстию. В первом случае про- исходит сквозное проплавление верхнего листа и расплавление поверхности нижнего, как это бывает при сварке прорезного шва. Во втором случае заплавляется отверстие в верхнем листе и проплавляется поверхность нижнего.

Первый способ дешевле, так как не требует предварительной пробивки отверстий. Кроме того, он не требователен к точности установки электрода на изделие, так как эта операция не связана с расположением отверстий в верхнем листе. Однако применение этого способа лимитируется толщиной верхнего листа; при толщинах свыше 6—8 мм требуется слишком большой ток для сквозного проплавления .листов и способ становится невыгодным или невозможным. Поэтому при толщинах свыше 6—-8 мм предпочитают постановку электрозаклепок по отверстиям в верхнем листе.

Сварка электрозаклепками осуществляется с помощью переносных или стационарных электрозаклепочников, В серийном и массовом производстве применяют специализированные машины для сварки нескольких электрозаклепок — многоэлектродные или многоточечные машины, имеющие большую производительность и высокую степень автоматизации процесса.

Электрозаклепочники, как и многозаклепочные машины, в

большинстве распространенных систем предназначены для сварки

под флюсом, однако в последнее время получило также распро

странение электрозаклепочное оборудование для сварки в за

щитных газах (углекислого газа или аргона).

Сварка электрозаклепками может осуществляться и тонкой электродной проволокой с подачей электрода в зону дуги, например при помощи обычного сварочного полуавтомата.

На основании платформы выполняется более 20 м швов различной конфигурации и размеров, а также более 1000 электрозаклепок. Конструктивное оформление наиболее распространенных типов узлов, применяемые материалы и расположение швов показаны на 52. Сварные швы и .электрозаклепки выполняются проволокой Св-082ГС диаметром 1,6 мм на токе 240— 260 А при напряжении на дуге 32—35 В.

Источник:
http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-152-automobili/29.htm

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Send a Message

This message will be pushed to the admin’s iPhone instantly.

Как известно, полуавтомат позволяет сваривать как тонкий (0.7-0,8 мм), так и достаточно толстый металл (4 мм и толще). Это значит, что с помощью полуавтомата вы можете варить любой металл, который имеется в конструкции кузова — крылья, пороги, лонжероны и т.д. и т.п.

Теперь поговорим о наиболее популярных способах соединения металла сваркой:

Сварка встык.

Применяется тогда, когда вы меняете деталь не полностью, а частично — например, устанавливаете ремонтную вставку, например, на крыло, или ввариваете заплату. Снимать фаски с краёв тонкого стального листа при сварке встык не нужно.

Фаски снимают, если толщина металла 2 мм и более, и то не всегда.

Отмечу, что сварка встык требует точной взаимной подгонки деталей перед сваркой. Это значит, что между краями свариваемых деталей зазоры должны по возможности отсутствовать, или иметь минимальную величину. Иначе, при попытке сварить два тонких и плохо подогнанных куска железа, вы получите дыру, а не сварное соединение.

Сварка встык чаще всего применяется при ремонте наружных поверхностей кузовных деталей. Например, при частичной замене крыльев. И тогда, когда требуется высокое качество ремонтных работ.

Поясню этот момент. Иногда повреждённую деталь заменяют не целиком, а частично. То есть, вырезают не всю деталь, а только повреждённый участок. А на на его место ставят фрагмент, вырезанный из новой кузовной детали. Сварку ведут встык сплошным точечным швом. Если сделать всё хорошо и правильно, то после зачистки и рихтовки сварной шов почти не требует шпатлевания.

Сварка встык требует большого объёма подгоночных работ и достаточно высокой квалификации от сварщика.

Сварка встык толстого металла, от 2 мм и толще, происходит гораздо проще. Толстый металл не требует очень точной подгонки, и «прощает» сварщику огрехи, допущенные при подгонке.

Толстый металл можно варить сплошным точечным швом — иногда это удобнее и проще.

В качестве примера можно привести сварку стального профиля (см. фото).

При изготовлении ключа на 16 торцовую головку также варили к трубе сплошным точечным швом.

Сварка внахлест

Это самый простой, и поэтому наиболее распространённый способ соединять металл. В этом случае один кусок металла накладывается на другой. Применяется, например, при вваривании тех же заплат и ремонтных вставок. Сварку внахлест используют для ремонта или замены силовых элементов — лонжеронов, усилителей, порогов.

Сварка через отверстие, или электрозаклепка

Это разновидность соединения внахлёст. Несколько напоминает точечную сварку, применяемую при сборке кузова на заводе. При ремонте автомобиля применяется сплошь и рядом.

Новые пороги, крылья, различного рода усилительные накладки на силовые элементы кузова, а иногда и сами силовые элементы также могут быть приварены электрозаклепкой.

Виды сварных швов

Вне зависимости от способа соединения металла — «встык» или «внахлест», сварные швы бывают следующих видов:

1. Точечные

2. Сплошные

3. Сплошные прерывистые

Сплошной прерывистый шов — это чередование сплошных участков сварки с такими же, или другими, перерывами. Строго говоря, размер участков сплошной сварки и интервал между ними вы можете выбирать по своему произволу, исходя из конкретной задачи.

Сплошными прерывистыми швами обычно соединяют силовые элементы кузова, сделанные из сравнительно толстого металла.

Сплошной шов может состоять из отдельных точек, расположенных вплотную с некоторым перекрытием. Это будет сплошной точечный шов. Такие швы чаще всего применяют при сварке встык как тонкого, так и толстого металла.

Конструкция точечного шва понятна из его названия — это чередующиеся с определённым интервалом сварные точки. Интервал, в зависимости от поставленной задачи, может быть от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров.

В автомобильном кузове нет сплошных сварных швов. Это объясняется тем, что кузов должен сохранять некоторую «эластичность», чтобы уменьшить вероятность появления усталостных трещин в процессе его эксплуатации.

Сплошные сварные швы имеют высокую жёсткость и не обеспечивают нужной эластичности кузова.

Сплошной шов также склонен к короблению.

Сплошным швом варят тогда, когда это действительно нужно. Например, при изготовлении бака для загородной бани, или при изготовлении металлоконструкций из стального уголка.

Все эти виды сварных швов можно делать на деталях, по-разному ориентированных в пространстве, а именно:

1.Горизонтальные, или «на полу».

2.Горизонтальные же, но «на потолке».

3.Вертикальные, или «на стене».

И их всевозможные комбинации.

Удобнее всего варить в положении «на полу». Да и качество сварки получается самым высоким. При сварке на «стене», и особенно, на «потолке», расплавленный металл стремится вытечь из сварочной ванны, ухудшая качество шва.

Подготовка металла к сварке

Перед тем, как начать варить металл, его нужно хорошенько очистить от любых загрязнений. К ним относится абсолютно всё, кроме самого металла.

2. Краска, грунт, включая транспортировочный.

3. Антикоррозионные покрытия всех видов, включая жидкие консерванты.

Все эти загрязнения могут сделать сварку невозможной или как минимум некачественной. И вот почему:

1. Загрязнения не проводят электрический ток, и вы не сможете начать сварку.

2. В условиях большого тепловыделения, которое происходит в процессе сварки, некоторые загрязнения выделяют большое количество газов, которые «выдувают» жидкий металл из сварочной «ванны». Вместо соединения вы получаете «дыру», а жидкий металл разбрызгивается во все стороны и может привести к ожогам и пожару.

Газы, выделяемые загрязнениями, могут сделать сварной шов пористым, т.е. некачественным.

3. Некоторые загрязнения горят и (или) выделяют много дыма. Может случиться пожар и (или) отравление продуктами горения. Много бед могут наделать жидкие автоконсерванты типа «мовиль», которые активно горят в процессе сварки порогов и лонжеронов. Поэтому при установке новой детали, например порога, или крыла, ставьте её необработанной. Свежие консерванты и антикоры содержат горючие растворители и моментально вспыхнут при первой же возможности.

Погасить пожар, вспыхнувший, например, внутри порога, очень не просто… (см. статью «почти ужастик, или прочти, если не хочешь сгореть…»)

Нанесение любых антикоррозионных материалов должно происходить после окончания сварочных работ.

Очистка свариваемых участков металла — важное, но не единственное мероприятие, проводимое перед сваркой.

Свариваемые участки металла должны быть по возможности плотно, без зазоров, прижатыми друг к другу. Делается это с помощью разного рода зажимов, или временным креплением на болтах, саморезах и т.п.

Если этого не делать, то весьма вероятны сквозные прожоги краёв свариваемого металла. Особо это касается сварки встык тонкого металла. Если между краями имеется зазор, то, как уже отмечалось выше, имеется риск сделать его ещё больше.

Источник:
http://www.vgaraje.su/?p=1220

Сварка электрозаклепками и точками в СO

2

Сварку такого вида применяют для выполнения нахлесточных тавровых, угловых и стыковых соединений на металле толщиной >0,5 мм со швами, расположенными во всех пространственных положениях. При сварке на токах до 350 А целесообразно использовать проволоки Ø 0,8—1,4 мм, на больших токах — проволоки Ø 1,6—2 мм. В отдельных случаях при сварке металла большой толщины в нижнем положении используют проволоку до Ø 4 мм.

При сварке электрозаклепками металла толщиной >1,5 мм в вертикальном и потолочном положениях и толщиной >6 мм в нижнем положении рекомендуется делать отверстия в верхнем листе. В остальных случаях отверстия в верхнем листе не делают. Требования к качеству сборки обычно такие же, как при сварке швов большой длины. Стабильность начала процесса оказывает большое влияние на качество сварки точками и электрозаклепками. При сварке проволоками до Ø 1,6 мм начало процесса осуществляют путем подачи электродной проволоки под напряжением к изделию. Для улучшения начала сварки процесс следует начинать на малом вылете электрода.

— При сварке точками и электрозаклепками следует использовать специальные приемы зажигания дуги. Например, при автоматической сварке целесообразно начинать процесс при пониженной скорости подачи электродной проволоки и повышенной скорости нарастания тока в сварочной цепи, а после зажигания дуги переходить на рабочий режим. При этом важно, чтобы переход на рабочий режим сварки происходил после зажигания дуги. Для этого в сварочную аппаратуру вводят спаренные датчики напряжения и тока, которые подают сигнал на переключение режима сварки.

— На глубину проплавления точки наиболее эффективно влияет сварочный ток. С его повышением увеличиваются диаметр и усиление точки. Сварку следует выполнять на токе, максимально допустимом для данной толщины металла. Напряжение дуги оказывает влияние на форму точки. При недостаточном напряжении в центре точки образуется углубление, а при завышенном — бугорок. Оптимальное напряжение зависит от сварочного тока и диаметра электрода. При сварке точки глубина проплавления растет в первый период горения дуги. В дальнейшем глубина проплавления растет незначительно. увеличивается только усиление.

Сварку металла толщиной до 2 мм обычно выполняют без изменения тока в процессе сварки точки. При этом путем выбора напряжения можно получить хорошее формирование точки с достаточной глубиной и шириной проплавления. При большей толщине металла рекомендуется выполнять сварку с изменением сварочного тока. После начала сварки точки силу тока увеличивают, а в конце уменьшают и одновременно повышают напряжение. Это обеспечивает глубокое проплавление, хорошую форму электрозаклепки и позволяет регулировать термический цикл при сварке. Для увеличения сечения проплавления и прочности электрозаклепки сварку рекомендуют выполнять с круговым перемещением электрода, а иногда делать отверстия в верхнем листе.

Прочность отдельной точки зависит от толщины металла и сечения электрозаклепки. Работоспособность электрозаклепочных и точечных соединений при знакопеременной и ударной нагрузках в ряде случаев выше, чем соединений, выполненных сплошными швами. Контроль качества электрозаклепок на металле малой толщины осуществляют по их внешнему виду с обеих сторон. При нарушении газовой защиты, превышении зазоров в соединении, наличии большого загрязнения листов и использовании ржавой проволоки в электрозаклепках образуются поры. Трещины в электрозаклепках и точках появляются в основном при сварке высокоуглеродистых сталей и при повышенных режимах сварки.

Волченко В.Н. Сварка и свариваемые материалы. том 2

Источник:
http://www.autowelding.ru/index/svarka_ehlektrozaklepkami_i_tochkami_v_so_lt_sub_2_lt_sub/0-69

Сварка элеткрозаклепками в домашних условиях » Изобретения и самоделки

Сварка электрозаклепками как правило применяется на производстве для соединения деталей из тонкого листового металла. В домашних условиях этот метод применяется редко ввиду сложности, чаще делается сварной шов. Точечная сварка может стать необходимостью при ремонте кузова машины, при обшивке различных конструкций листами металла и т.п. Есть важные хитрости, которые надо знать при сварке электрозаклепками в домашних условиях.

Установка электрической заклепки с подготовкой отверстия

Неопытному сварщику для начала следует делать электрозаклепки с просверливанием отверстия в верхнем листе. При приваривании стали толщиной 3 мм его диаметр должен составлять 6-9 мм.

Электрод прикладывается к нижней заготовке через отверстие в верхнем листе. Если используется тонкая сталь, то его розжиг стоит начать с центра, после чего медленно смещаться и продолжать наплавление металла у края, двигаясь по кругу вверх. На толстом металле при большом отверстии разжигать электрод нужно у края, а при движении по кругу иногда смещаться к центру.

Чтобы получить надежную заклепку, нужно соблюдать несколько правил:

  • Для быстрого разогрева нижней заготовки, на сварочном аппарате лучше установить ток 110А.
  • Ставить как минимум 2 заклепки, чтобы предотвратить выкручивание соединяемых деталей.
  • Плотно сжимать тонкие заготовки между собой, чтобы предотвратить прожиг верхнего металла;
  • Чем выше сечения металла, тем нужен больший диаметр отверстия под установку заклепки.
  • Заклепка ставится за один раз без пауз. Благодаря этому весь шлак соберется сверху и его можно будет сбить, получив аккуратный грибок.

Электрозаклепка методом прожига без отверстия

Имея опыт в сварке швом можно ставить электрозаклепки без сверления верхнего листа. Этот способ подходит для точечной приварки тонких листов. Электрод приставляется к месту соединения и удерживается до момента появления характерного звука прожига верхней детали. Как только лист прогорит нужно медленно поднять электрод, наплавляя металл, чтобы закрыть полученное отверстие.

Ставя электрозаклепки на тонком металле можно использовать рутиловые электроды. На более серьезных заготовках лучше подойдет основное покрытие. Если сделано хотя бы 2 заклепки, то соединенные детали будет невозможно разорвать в любом направлении воздействия. Варить заклепками быстрее и экономичней в плане расхода электродов, поэтому способ действительно полезный.

Смотрите видео

ТЕХНИКА СВАРКИ ЭЛЕКТРОЗАКЛЕПОК, ПРОРЕЗНЫХ ШВОВ И ПРИВАРКИ ШПИЛЕК

Сварка и резка. в промышленном. строительстве

На электрозаклепках обычно выполняют соединения внахлест­ку, втавр, угловые и прорезные. Основной трудностью сварки подоб­ных соединений является обеспечение плотного прилегания поверх­ностей свариваемых деталей. Для предупреждения вытекания рас­плавленного флюса и металла зазор не должен превышать 1 мм. Электрозаклепки можно сваривать с предварительно полученным отверстием в верхнем листе толщиной до 10 мм (рис. Х.13, а) или с проплавлением верхнего листа толщиной до 10 мм (см. рис, Х.13,б). При сварке с отверстием диаметр электрода должен быть равен •/♦—’/5 диаметра отверстия. Сварка может сопровождаться подачей электрода в процессе сварки или без его подачи до естест-

венного обрыва дуги. В первом случае используют обычные полу­автоматы для сварки под флюсом, во втором — специальные элек — трозаклепочники. При сварке электрозаклепками на полуавтоматах держатель перемещают от одной точки к другой рывком без вы­ключения подачи и сварочного тока.

Прорезные швы также могут выполняться с предварительно по­лученными отверстиями удлиненной формы или при проплавлении верхнего листа при его толщине до 10 мм. К тому же типу швов можно отнести и швы, показанные на рис. Х.13, в, г. По существу сварка прорезных швов является сваркой на остающейся подклад­ке. Общим недостатком рассмотренных типов швов является труд­ность контроля их качества, и в частности провара нижнего листа.

Для приварки шпилек (рис. Х.14) используют специальные ус­тановки и флюсовые шайбы высотой б—10 мм с наружным диамет­ром 15—20 мм. При диаметре шпильки более 8 мм для облегчения возбуждения дуги привариваемый конец затачивают на угол 90°. При приварке шпилек в вертикальном и потолочном положениях силу сварочного тока снижают на 25—30 % по сравнению со свар­кой в нижнем положении. После обрыва дуги и образования доста­точной сварочной ванны шпилька быстро подается до упора.

Сварка электрозаклепками с автоматическим активным контролем


Сварка электрозаклепками с автоматическим активным контролем

Категория:

Алюминиевые сплавы



Сварка электрозаклепками с автоматическим активным контролем

Необходимость гарантированного качества электрозаклепочных соединений для ответственных расчетных элементов привела к совершенно новому решению обеспечения контроля качества электрозаклепок и его стабильности непосредственно в процессе сварки путем применения автоматического контроля глубины провара электрозаклепок.

Автором создано устройство автоматического активного контроля глубины провара при сварке злектроза-клепками сочетаний листов 6 + 6, 6 + 5, 5 + 5, 5 + 4 мм и др. Внешний вид устройства для автоматического контроля глубины провара показан на рис. 101. При отсутствии этого устройства сварка листов 5 + 5 и 5 + 4 мм не давала необходимых результатов.

Устройство автоматического активного контроля глубины провара обеспечивает слежение за проваром — формированием сварочной точки; окончание процесса сварки происходит только после фактического сформирования электрозаклепки при заданной глубине про-плавления. При такой сварке средний диаметр сварных точек по сравнению со сваркой с реле времени увеличивается с 12,10— 13,05 до 12,40—14,95 мм, разброс диаметров уменьшается, прожоги отсутствуют. За счет увеличения диаметра сплавления общее количество сварных точек может быть сокращено на 30% при общей равной прочности соединения.

При автоматическом контроле процесса сварки отпадает необходимость в дополнительном контроле размеров ядра проплавления точек.

Принцип автоматического активного контроля глубины провара показан на рис. 2. При проплавлении нижнего свариваемого элемента появляется нагретое до определенной степени пятно, засвечивающее фотосопротивление, связанное с электрической цепью управления сварочным оборудованием. Устройство состоит из универсального шаблона и контрольно-управляющего блока.

Универсальный шаблон представляет собой скобу из двух пластин: верхней, лежащей во время сварки на свариваемых элементах, и нижней, находящейся под ними, В верхней пластине имеются круговые отверстия, фиксирующие положение сварочной головки (горелки). Расстояния между отверстиями устанавливаются в зависимости от количества и расположения заклепок на свариваемой конструкции. В нижней пластине шаблона строго против отверстий верхней пластины имеются также отверстия, ниже которых под углом 45° укреплены датчики в виде патрончиков с фотосопротивлениями. Все датчики-фотосопротивления соединены параллельно и двухжильным кабелем включаются на вход контрольно-управляющего блока-усилителя сигналов низкой частоты.

Рис. 1. Внешний вид устройства для автоматического контроля глубины провара

Рис. 2. Принципиальная схема автоматического активного контроля глубины провара

При нажатии пусковой кнопки срабатывает пусковое реле в шкафу управления сварочным агрегатом. Через нормально-открытый контакт этого реле шунтируется сопротивление контрольно-управляющего блока (подготовляется коллекторная цепь триода). При засвечивании фотосопротивления в усилитель поступает сигнал. Реле срабатывает и его нормально-закрытые контакты, включенные в цепь пускового реле шкафа управления сварочным агрегатом и в цепь якоря электродвигателя подачи сварочной проволоки, размыкаются. Подача проволоки прекращается, дуга обрывается, пусковая кнопка на сварочной головке (горелке) разблокировывается и все цепи шкафа и контрольно-управляющего блока принимают исходное положение.

Рис. 3. Универсальный шаблон для сварки электрозаклепками с автоматическим активным контролем глубины провара

Контрольно-управляющий блок питается сетевым напряжением 220 в переменного тока; потребляемая мощность 10 ва, вес не более 2 кг. Блок может быть смонтирован в шкафу сварочного агрегата, причем на вход силового трансформатора вместо напряжения 220 в можно взять пониженное (до 60 в) напряжение от силового трансформатора шкафа управления сварочным агрегатом. На фотосопротивления ФС-К1 или ФС-Д1, смонтированные в датчике Д, подается напряжение переменного тока 36—60 в от обмотки трансформатора.

Замена реле времени устройством автоматического активного контроля глубины провара обеспечила увеличение сечения ядра сплавления, повысила разрывное усилие. Несмотря на то, что имеют место колебания сварочного тока, напряжения дуги, длительности сварочного процесса, диаметры ядра и удельная прочность сварных точечных соединений электрозаклепок достаточно стабильны, что свидетельствует о нормальном формировании тела электрозаклепки.

На рис. 4 представлен контрольно-управляющий блок для сварки электрозаклепками с автоматическим активным контролем глубины провара. Стоимость блока меньше стоимости реле времени.

Рис. 4. Усилительный блок для автоматического активного контроля глубины провара

Технологический процесс сварки электрозаклепками нахлесточных соединений в среде углекислого газа полуавтоматами (автоматами) с применением автоматического активного контроля предельной глубины провара вместо электронного реле времени дает следующие преимущества.

1. Автоматическое слежение за проваром — формированием точки и окончание процесса сварки происходит только после фактического сформирования ее, т. е. при заданном режиме сварки длительность цикла определяется самим процессом свариваемой точки, так как отключение сварочных цепей происходит только тогда, когда обратная сторона нижнего элемента прогрета до определенной температуры, контролируемой световым потоком.

2. Автоматическое ограничение длительности процесса и его прекращение повышает стабильность сечения ядра, исключает прожоги нижнего элемента соединения; отпадает необходимость в подварке таких прожогов.

3. В результате увеличения среднего диаметра про-плавления точек (прочности) общее количество сварных точек может быть сокращено до 30% при одинаковой прочности нахлесточного соединения двух элементов.

4. Отпадает необходимость в дополнительном последующем контроле размеров ядра проплавления точек, так как процесс сварки гарантирует ее качество по глубине провара, а глубина при известной форме проплавления характеризует также диаметр провара при небольшом разбросе.

5. Создана возможность точечной дуговой сварки стабильного качества не только элементов одинаковых толщин, но и соединений с меньшей толщиной нижних элементов. Это обстоятельство особенно важно для ряда ответственных конструкций (например, крановых мостов), так как обеспечивается расчетный диаметр ядра, что позволяет уменьшить толщины свариваемых элементов и сэкономить металл.

6. Новая технология сварки с автоматическим активным контролем предельной глубины провара увеличивает производительность труда примерно на 50% и обеспечивает нужное качество сварки.

Устройство автоматического активного контроля глубины провара впервые позволило увязать длительность процесса сварки с фактическим проваром двух или нескольких элементов. Применение описанного метода позволит в значительной степени повысить качество точечных сварных соединений и конструкций в целом и увеличить производительность труда.


Реклама:

Читать далее:
Вопросы стоимости мостовых электрических кранов из алюминиевых сплавов

Статьи по теме:

Соединения электрозаклепками — Энциклопедия по машиностроению XXL

Рис. 8. Швы соединений внахлестку а — точечный б — с круглым отверстием (электрозаклепка).

Стыковой шов — сварной шов стыкового соединения. Угловой шов -сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений. Прорезной шов (рис. 1.6) получается в результате полного проплавления верхнего, а иногда и последующих листов, и частичного проплавления нижнего листа (детали). Частным случаем прорезного шва является точечный или пробочный шов (электрозаклепка — при дуговой сварке) (рис.  [c.12]

Автоматическую дуговую сварку под флюсом применяют для выполнения стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединений (рис. 4.9), а также соединений электрозаклепками в соответствии с основными положениями на сборочно-сварочные операции при использовании соответствующих сварочных материалов. Сварка выполняется как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности с применением сварочных подвесных головок и/или сварочных тракторов.  [c.300]

Однако для сварки тавровых соединений электрозаклепками необходима дополнительная технологическая операция — отбор-товка стенки, и, кроме того, в ряде случаев, например в местах соединения диафрагмы с поясом пролетных балок мостовых кранов, уменьшается жесткость соединения за счет появления эксцентриситет е от оси электрозаклепки до стенки (рис. 94),  [c.170]

Соединение электрозаклепками (рис. 7) дает прочные, но неплотные швы и применяется в различных металлоконструкциях. Сварные швы различаются  [c.27]

Прочность образцов точечной сварки, а также соединений электрозаклепками считается удовлетворительной, если разрушение происходит па основному металлу или с вырывом основного металла.  [c.165]

Прорезные и пробочные соединения. Прорезные соединения представляют собой щель шириной, равной (2—4)6 и длиной до 256, вырезанную в одной из деталей с последующей сваркой угловым швом по периметру прорези (см. рис. 15.8). Эти соединения применяют, когда требуется улучшить скрепление элементов соединения внахлестку или для уменьшения длины шва. Изготовление прорезей усложняет работу, поэтому применение прорезных швов допускается в особых случаях. В пробочных соединениях (электрозаклепках) отверстия в обеих деталях заливаются металлом (см. рис. 15.9). Применяются они обычно не как силовые.  [c.427]

Соединения электрозаклепками (рис. 7) дают прочные (но не плотные) швы, применяются в различных металлоконструкциях. При сварке электрозаклепками в верхнем  [c.24]

Соединения электрозаклепками могут выполняться с пробивкой отверстий в верхнем ф сварных электроза-ЛИСТе или же без пробивки по- клепочных соединений.  [c.11]

Области применения и преимущества электрозаклепочных соединений. Соединения электрозаклепками нашли широкое распространение на некоторых заводах сельскохозяйственного  [c.12]

Соединения электрозаклепками, выполненные тонкой проволокой, достаточно прочны. Например, разрушающая нагрузка на срез соединения деталей толщиной 1,5 мм составляет 300— 350 кг.  [c.127]

Соединения электрозаклепками рациональны при толщине верхнего листа не более 5 мм.  [c.53]

В значительном большинстве случаев соединения электрозаклепками являются связующими и рабочих усилий не передают. Расчет прочности электрозаклепок, участвующих в передаче усилий, производится аналогично расчету прочности точечных соединений при контактной сварке.  [c.54]


Проплавные электрозаклепки можно получить также сваркой пистолетами в струе аргона. Соединения электрозаклепками, в  [c.44]

Соединения электрозаклепками (рис. 38, к) применяют в нахлесточньк и тавровых соединениях. При помощи электрозаклепок получают прочные, но не плотные соединения. Верхний лист пробивается или просверливается, а отверстие заваривается так, чтобы был частично проплавлен нижний лист (или профиль). При толщине верхнего листа до 6 мм его можно предварительно не просверливать, а проплавлять дугой, горящей под флюсом или в защитном газе, при этом можно применять и неплавящиеся электроды.  [c.42]

В условиях, близких к соединениям, выполненным точечной контактной сваркой, находятся соединения электрозаклепками.  [c.315]

Соединение электрозаклепками показано на рис. 12, в. С помощью электрозаклепок получают прочные, но не плотные соединения. Верхний лист просверливается и отверстие заваривается так, чтобы был захвачен нижний лист. При автоматической сварке под флюсом верхний лист, если его толщина невелика, предварительно не просверливается и он проплавляется сварочной дугой.  [c.29]

Для глухих соединений рекомендуются наиболее простые сварные конструкции с электрозаклепками, а для деталей, выполненных из несвари-вающихся материалов, — штифтовые соединения.  [c.317]

Рис. 5. Примеры обозначений а — днустороНЕШЙ шов стыкового соединения со скосом одной кромки, выполняемый электроду говой ручной сваркой при монтаже 6 — односторонний шов стыкового соединения без скоса кромок, на остающейся подкладке, выполняемый сваркой нагретым газом с присадкой (для изделий из винипласта или полиэтилена) в — двусторонний шов таврового соединения без скоса кромок, прерывистый с шахматным расположением, выполняемый плектродуговой сваркой в защитных газах по замкнутой линии катет шва 6, / 50, t = 100 мм г — двусторонний шов углового соединения без скоса кромок, выполняемый автоматической сваркой под флюсом по замкнутой линии д — односторонний шов внахлестку, выполняемый дуговой сваркой алюминия по незамкнутой линии катет [пва 5 мм е — шов, выполняемый контактной роликовой электросваркой шаг шва 6 мм ж — шов соединения внахлестку с двумя электрозаклепками диаметром 11 мм.
Для электрозаклепочного соединения двух стальных листов, выполненного внахлестку (см. рисунок), определить значение предельной продольной силы Р, если нормальное напряжение в листах не должно превышать 100 МПа, а напряжение среза в электрозаклепках — 80 МПа.  [c.68]

По балке длиной 0,8 м, жестко заделанной одним концом, перемещается сосредоточенный груз Р, расположенный в плоскости симметрии поперечного сечения. Поперечное сечение балки составлено из гнутого швеллера профиля 160 X 40 X 3 мм и двух вертикальных листов сечением 200 X 5 мм, соединенных между собой электрозаклепками (см. рисунок). Диаметр электрозаклепки d =  [c.133]

Кроме соединений сплошным сварным швом, часто применяют прерывистый шов, а также электрозаклепки (рис. 145).  [c.180]

Некоторые специфические особенности процесса сварки под флюсом (глубокий провар, жидкотекучесть металла сварочной ванны и др.), дают возможность осуществлять виды соединений, недоступные для ручной сварки (соединение прорезными швами, электрозаклепками и др.).  [c.187]

Одиночные сварные точки соединения внахлестку, выполняемые дуговой сваркой под флюсом. Диаметр электрозаклепки 11 мм. Выпуклость (усиление) должна быть снята.  [c.28]

Кроме этих видов швов в нахлесточных соединениях можно использовать так называемые электрозаклепки. Такое со-  [c.11]

Сущность и техника сварки электрозаклепками. Сварная точка образуется за счет теплоты неподвижной дуги, обеспечивающей сквозное проплавление верхнего листа и сквозное или частичное проплавление нижнего. В зону дуги и сварочной ванны подают защитные газы или их смеси. В отличие от контактной дуговая сварка возможна при одностороннем подходе к месту соединения, что не ограничивает размеры изделия. Сварка электрозаклепок возможна вольфрамовым электродом на углеродистых, коррозионно-стойких сталях и титановых сплавах. Из-за недостаточной очистки поверхности алюминиевых сплавов катодным распылением их сварка этим способом затруднена.  [c.140]

При сварке в среде СО а глубина проплавления на 20—30% больше, чем при сварке под флюсом в тех же условиях. Соединения, полученные сваркой электрозаклепками в среде Oj, по статической прочности не уступают соединениям со сплошными и прерывистыми швами, [25, 26].  [c.169]

Внедрение в производство сварки электрозаклепками в среде Oj затрудняется из-за отсутствия опытных данных по прочности соединений при действии переменных нагрузок. Имеются лишь ограниченные сведения по выносливости соединений с электрозаклепками, выполненными под слоем флюса, ручной дуговой сваркой и в среде Oj.  [c.169]



Выбор правильного способа соединения деталей из листового металла

Сварка и клепка являются широко распространенными процессами соединения двух металлических частей, и они имеют разные области применения и характеристики. Поэтому, если вы проектируете деталь, которую вам нужно соединить, чтобы сформировать законченный объект, крайне важно понимать сравнение клепки и сварки. В этой статье также приводится обоснование определения, плюсов и минусов, а также применения сварки и клепки, которые помогут вам получить более прочные и долговечные детали.Давайте углубимся в это.

Что такое клепка?

Заклепка – это полупостоянный и нетермический метод соединения, при котором используется механическая застежка/заклепка (металлическая деталь с куполообразной головкой) для соединения деталей из листового металла.

Клепка включает в себя просверливание отверстия в двух деталях из листового металла, которые вы хотите соединить, и установку заклепки. Установка зависит от типа заклепок, с которыми вы работаете, так как вам, возможно, придется поместить, просверлить или пробить заклепки в отверстие.

После установки заклепок в отверстие необходимо деформировать хвост заклепки. Это достигается путем удара или разбивания его. Вместе с формованной головкой сплющенный хвостик препятствует удалению заклепок.

Типы заклепочных соединений

Заклепочные соединения выполняются путем вставки заклепки в просверленное отверстие в двух частях листового металла. Однако существует три основных категории заклепочных соединений.

В зависимости от размещения заклепок

Существует два типа заклепочных соединений в зависимости от размещения:

  • Соединение внахлестку перекрытая часть.Соединения внахлестку могут быть одинарными или двойными, в зависимости от количества используемых заклепок.
  •  Стыковое соединение : можно создать стыковое соединение, соединив два компонента вместе (отсюда и название стыковых соединений) и используя дополнительный материал (накладную пластину или ремень), чтобы соединить их с одной или обеих сторон. Затем вы заклепываете накладку.

В зависимости от количества накладок

Накладки — это материалы, которые крепятся к заготовкам, чтобы их можно было просверлить.Эта категория заклепочных соединений относится к стыковым соединениям.

  • Стыковое соединение с одной лентой : Чтобы сформировать стыковое соединение с одной лентой, поместите основные пластины друг против друга, не перекрывая друг друга. Затем поместите накладку на одну сторону основной пластины и заклепайте ее.
  • Стыковое соединение с двойной лентой : Это похоже на стыковое соединение с одной лентой. Единственное отличие состоит в том, что с двух сторон есть накладка. Используйте две накладки, расположенные на противоположных сторонах двух деталей из листового металла, и заклепайте каждую накладку.

На основе расположения заклепок

В этой категории рассматривается расположение заклепок, используемых при соединении деталей из листового металла. Существует два типа:

  • Цепное заклепочное соединение : Чтобы сформировать цепное заклепочное соединение, убедитесь, что ряды заклепок расположены строго напротив друг друга и по прямой линии.
  • Зигзагообразное заклепочное соединение : В отличие от цепного соединения встык, ряды заклепок зигзагообразного соединения не дополняют друг друга.

Плюсы и минусы клепки

Клепка является популярным методом соединения в большинстве услуг по изготовлению листового металла. Однако у него есть свои плюсы и минусы.

Pros
  • Клепка – метод соединения металлов без нагревания
  • Больше подходит для деталей из разнородных и цветных металлов.
  • Гибкий дизайн
  • Это более эффективно и надежно
  • . вес
  • Заклепочные соединения создают больше шума.
  • В зоне заклепок может возникнуть коррозия, что приведет к увеличению стоимости обслуживания
  • Из-за отверстий пластины становятся слабыми

Что такое сварка?

Сварка – это термический процесс, используемый для соединения двух одинаковых или разнородных металлических деталей. Это непрерывный процесс, который включает в себя выравнивание металла, плавление металлических деталей и их охлаждение, чтобы детали могли образовывать жесткие соединения.

Существует множество способов сварки, которые можно использовать для соединения двух деталей из листового металла.Вот популярные методы:

·  Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (SMAW)

SMAW или сварка электродом представляет собой метод сварки, при котором для сварки деталей из листового металла используется электрод с флюсовым покрытием, подключенный к источнику питания. .

Расплавленный электрод заполняет пространство между двумя соединяемыми деталями из листового металла. Флюс плавится вместе с электродом, но образует газ и шлак, которые защищают расплавленный электрод и электрическую дугу.

Сварка электродом представляет собой простой, портативный и недорогой метод, подходящий для сварки черных металлов, таких как низколегированные и высоколегированные стали, углеродистые стали, чугун и никелевый сплав.

·  Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа (GTAW)

Также известная как сварка TIG (вольфрам в среде инертного газа), GTAW подходит для черных и цветных металлов, таких как нержавеющая сталь, алюминий и титан. Он включает в себя использование вольфрамового электрода для плавления заготовки, создания жидкой лужи, которая объединяет их при затвердевании.

Сварка ВИГ не использует флюс и требует большой точности. Тем не менее, он обеспечивает прочные и качественные сварные соединения.

·  Дуговая сварка металлическим газом (GMAW)

Этот метод является наиболее распространенным методом сварки, используемым при сварке многих материалов.GMAW, также известный как сварка MIG (металл в инертном газе), представляет собой полуавтоматический или полностью автоматический метод, в котором для сварки заготовок используется непрерывный сплошной проволочный электрод (аналогичный заготовкам). Он также сопровождается защитным газом, который защищает их от загрязнений. В отличие от других методов, он не дает шлепков и является непрерывным.

·  Дуговая сварка с флюсовой проволокой (FCAW)

Дуговая сварка с флюсовой проволокой (FCAW) представляет собой процесс сварки на открытом воздухе, подходящий для работы с толстыми и загрязненными материалами из чугуна, нержавеющей стали, углеродистой стали, -никелевых сплавов и низколегированных сталей происхождения.

При этом используется сплошной электрод из полой проволоки с флюсовым компаундом. При этом также образуется шлак, который необходимо удалить, чтобы сваренная деталь выглядела лучше и чище.

Типы сварных соединений

Сварные соединения выполняются путем вставки заклепок в просверленные отверстия двух деталей из листового металла. Общие сварные соединения включают:

  • Сварка встык : Сварка встык является наиболее распространенным и простым типом сварного соединения.Он заключается в размещении свариваемых металлов в одной плоскости перед сваркой.
  • Сварные соединения внахлест : Сварные соединения внахлест представляют собой модифицированные стыковые соединения, образованные путем наложения листового металла внахлест и сварки их вместе с одной или обеих сторон. Это наиболее подходящие сварные соединения для листового металла различной толщины.
  • Тройниковая сварка : Тройниковые сварные соединения выполняются путем пересечения двух материалов под углом 90°.Одна деталь из листового металла размещается в центре другой детали из листового металла, образуя Т-образную форму (отсюда и название тройниковых сварных соединений).
  • Сварка угловых соединений : Угловые соединения аналогичны тройниковым сварным соединениям, хотя металл находится в углу. Это приводит к формированию L-образной формы.

Плюсы и минусы сварки

Сварка является более популярным методом при сравнении заклепок и сварки. Однако сварка имеет свои плюсы и минусы.

Плюсы
  • Сварные соединения сплошные
  • Подходят для однородных и разнородных материалов
  • Лучше эстетически за счет формирования гладкого внешнего вида
  • Имеются различные формы и направления работы
  • Минусы
    • Имеют хрупкие соединения с меньшей усталостной прочностью
    • Дополнительные нагрузки из-за деформации
    • Требуются квалифицированные рабочие, что может увеличить стоимость рабочей силы
    • Требуется электричество, что может увеличить эксплуатационные расходы
    4 Различия между Сварка и клепка

    Как сварка, так и клепка имеют свои преимущества и недостатки и подходят для многих продуктов.Однако одно различие между клепкой и сваркой может определить тип продукта, для которого применим каждый метод. Вот некоторые различия между обоими методами и как выбрать правильный.

    ·  Материалы

    Два способа соединения подходят для сходных и разнородных материалов. Однако клепка — лучший метод, если вы хотите соединить разнородные материалы. В отличие от сварки, он не учитывает температуру плавления деталей из листового металла, что является неотъемлемой частью сварки.

    ·  Скорость

    Это существенная разница между клепкой и сваркой . По сравнению с клепкой сварка имеет более высокую производительность. Это автоматизированный процесс, идеально подходящий для соединения различных металлических деталей. Клепка, с другой стороны, требует нескольких процессов, включая сверление отверстий, крепление и сплющивание заклепок.

    ·  Стоимость

    С точки зрения общей стоимости клепка является более дорогостоящим методом, чем сварка.Несмотря на то, что заклепки имеют низкие цены, общая стоимость клепки больше. Это происходит за счет накопления материальных, эксплуатационных и трудовых затрат.

    ·  Прочность

    Сварка обеспечивает неразъемное и жесткое соединение, более прочное, чем заклепочное соединение. Следовательно, они идеально подходят для соединения металлов, используемых при изготовлении жестких рам. Прочность суставов — огромная разница. Поэтому сварка является лучшим методом для изделий, требующих таких свойств.

    ·  Безопасность

    Оба метода в определенной степени безопасны. Однако, поскольку большинство сварочных процессов автоматизировано, сварка безопаснее. Другим аспектом было бы рассмотрение использования тепла, и здесь клепка является более безопасным выбором.

    ·  Применение

    Клепка используется в авиационной промышленности, мостостроении, судостроении и производстве товаров народного потребления. Сварка подходит для изготовления компонентов в электротехнической, аэрокосмической и оборонной промышленности.

    Загрузите свои файлы и начните работу с RapidDirect уже сегодня!

    Сварка лучше клепки?

    Лучший метод соединения деталей из листового металла зависит от того, что вы хотите. Поэтому вместо того, чтобы искать лучший метод, поймите факторы, которые играют роль в обоих методах. Поэтому лучше исходить из вопроса «когда выбрать сварку или клепку».

    Когда выбирать сварку

    Ниже приведены несколько условий, которые следует учитывать при выборе сварки:

    Чувствительность к весу , сварка — лучший вариант.В отличие от клепки, он не увеличивает конечный вес изделия до степени клепки, так как при соединении листового металла не добавляются никакие другие материалы.

    –  Эффективность

    Если вы цените эффективность, сварка также является лучшим методом соединения. Используемые процессы в основном автоматизированы, что ускоряет и упрощает соединение двух металлов. Также нет необходимости сверлить, делать крепеж и т. д.

    –  Эстетика

    Сварка является более эстетичным методом, так как после постобработки получается гладкая поверхность.Это отличается от клепки, когда многие люди считают выпуклость заклепки эстетически непривлекательной.

    –  Прочность соединения

    Сварка приводит к неразъемному и жесткому соединению, которое прочнее заклепочного соединения. Сварные соединения представляют собой прочные, долговечные и жесткие каркасы. Поэтому они являются лучшим методом для изготовления прочных и жестких изделий.

    –  Различные формы

    Сварка является более подходящим методом при работе с различными формами.В отличие от клепки, вы можете соединить цилиндрические металлические детали, используя любой из процессов, перечисленных выше.

    Когда следует выбирать клепку

    Несмотря на то, что сварка является более популярным методом, в некоторых ситуациях вам может потребоваться использовать клепку. Ниже приведены несколько условий для выбора клепки вместо сварки при изготовлении листового металла.

    –  Типы материалов

    При работе с разнородными материалами с разными температурами плавления сварка может быть не лучшим методом, поскольку производители листового металла должны учитывать температуру плавления.Тем не менее, клепка является лучшим методом, так как вам нужно только просверлить материал и прикрепить заклепку или застежку.

    –  Тепловая нагрузка

    Для материалов, не требующих тепла, клепка является лучшим методом. Например, алюминий термически нестабилен, и соединение нескольких деталей из алюминиевого листа с использованием высокой температуры в большинстве случаев нецелесообразно. Поэтому заклепки больше подходят для алюминиевых изделий, как видно в кухонной утвари.

    –  Разборка

    Клепаные изделия могут быть разобраны без повреждения каждой детали.Таким образом, метод соединения подходит для деталей, которые нуждаются в дополнительной проверке качества или деталей, которые постоянно заменяются из-за коррозии. Это отличается от сварки, где соединения неразъемные, что делает это одним из значительных преимуществ клепки перед точечной сваркой в некоторых продуктах.

    –  Гибкая конструкция

    С точки зрения гибкости, только верхний процентиль может обеспечить гибкость при сварке. Клепка — лучший метод обработки продукта без потери структурной целостности.

    Заключение

    Существует множество способов соединения деталей из листового металла. Однако самыми популярными методами являются сварка и клепка. Оба имеют разные процессы, преимущества и недостатки. Следовательно, выбор может быть проблемой.

    Несмотря на то, что в этой статье была представлена ​​разница между обоими методами, вам может понадобиться эксперт, который посоветует лучший метод для вашего проекта. Поэтому, если у вас есть вопросы, связанные с выбором или использованием сварки или сварки.клепки, вы можете связаться с нами по RapidDirect, и мы дадим вам профессиональный совет.

    Кроме того, мы являемся профессиональным поставщиком услуг по изготовлению листового металла, известным своим качеством и эффективностью производства по конкурентоспособной цене. Мы стремимся создавать прототипы и детали высочайшего качества с использованием точных производственных процессов и специальной рабочей силы. Чтобы начать свой проект, просто загрузите файл дизайна и получите расчет стоимости и анализ DfM в течение нескольких часов.

    Часто задаваемые вопросы Клепка постоянная или временная?

    Клепка – это полупостоянный метод соединения деталей из листового металла.Он полупостоянный, потому что вы можете отстегнуть и удалить заклепку. Это делает клепку лучшим методом для изготовления продуктов, требующих контроля качества, и деталей, требующих постоянной замены.

    Какой метод дает более высокую прочность, клепка или сварка?

    Сварка имеет более высокую прочность, чем клепка. Благодаря термическому процессу сварные соединения становятся более жесткими и прочными. Поэтому сварка более применима при изготовлении изделий, требующих высокой прочности и долговечности.

    Клепать дешевле, чем клепать?

    Как правило, клепка обходится дороже, чем сварка. Несмотря на то, что используемые заклепки имеют низкую цену, накопление затрат, например, материалов и труда, увеличивает общую стоимость.

    Сварка и клепка (за и против). Что сильнее?

    В металлообработке сварка и клепка являются двумя наиболее часто используемыми методами соединения металлов. Обычный вопрос, который задают: , что мне следует использовать для моего проекта между сваркой и клепкой? А что лучше ? В следующей статье мы рассмотрим варианты решения этих вопросов и предоставим каждому из них уникальные преимущества.

    Разница между сваркой и клепкой


    Несмотря на то, что сварка и клепка являются методами изготовления металлических столярных изделий, у них мало общего.

    Сварка создает соединение плавлением путем плавления металла, тогда как при клепке для соединения деталей используется механическая застежка (заклепка). Как правило, сварка создает более прочные соединения по сравнению с клепкой; однако этот процесс требует квалифицированной рабочей силы и является дорогостоящим.

    Что такое сварка?

    Сварка, говоря простыми словами, использует сильное тепло, выделяемое электрической цепью, для сплавления металлов в одно целое.Выделяемое тепло заставляет металл достигать соответствующих точек плавления и создает расплавленную сварочную ванну .

    Чтобы создать сварной шов, нужно умело добавить внешний присадочный материал в ванну расплавленного металла. Этот наполнитель также плавится до жидкой формы и перекрывает зазор между двумя металлами. После добавления присадочного материала сварочная ванна расплавленных металлов снова охлаждается до твердой формы: вуаля! Теперь у вас есть очень прочный сварной шов.

    Преимущества сварки

    Если мы сравним сварку и клепку , сварка имеет множество преимуществ перед клепкой, особенно когда речь идет о прочности, долговечности и гибкости .Сварка — это невероятно прочный и долговечный метод столярных работ из металла, который можно использовать для любого типа металлических изделий; мосты, небоскребы, продукты пищевой промышленности, самолеты и многое другое. В условиях стресса сварка является высокопроизводительной и может выдерживать экстремальные нагрузки, если она предназначена для этого. Кроме того, сам процесс очень гибкий.

    Процесс сварки можно использовать для различных материалов, от нержавеющей стали до титана, и этот метод можно использовать для проектов малого, большого, тяжелого, легкого, круглого или квадратного сечения.Другим особенно важным фактором является то, что после того, как металлическое соединение было сварено, соединение теперь герметично и не позволяет жидкости, газу или твердому веществу проходить через его шов. В общем, сварка — более разнообразная, функциональная и всесторонняя форма металлических столярных изделий, чем клепка.

    Плюсы
    • Очень прочный
    • Под нагрузкой/давлением намного прочнее
    • Процесс постоянного соединения
    • Соединение не протекает (жидкости, твердые вещества, газы и другие вещества)
    • Гибкость использования на любой конструкции
    • Подходит как для тонких, так и для толстых материалов
    Минусы

    С другой стороны, сварка имеет определенные недостатки по сравнению с клепкой.

    • Требуется квалифицированная рабочая сила.
    • Дефекты сварки, такие как пористость, нелегко проверить, и на них может потребоваться особое внимание.
    • Несоблюдение правил техники безопасности может быть опасным.

    Что такое клепка?

    Заклепка представляет собой механическое соединение, используемое для заклепывания. Заклепка по внешнему виду представляет собой металлический штифт, а этот штифт изготовлен из металла и состоит из головки на одном конце и цилиндра (хвостика) на другом. В процессе клепки заклепку пропускают через отверстия в перекрывающихся заготовках, а конец заклепки устанавливают (выпучивают) для создания прочного соединения.

    Клепка — это совершенно другая форма металлических столярных изделий по сравнению со сваркой.

    При установке заклепки в отверстие необходимо деформировать хвостовик заклепки (с помощью заклепочного пистолета или другого специального инструмента), чтобы он расширился и надежно зафиксировался. Это то, что скрепляет металл полупостоянной связью.

    Можно было бы продолжать повторять процесс по мере необходимости вдоль соединения, чтобы удовлетворить желаемые/требуемые требования к прочности проекта.

    Преимущества клепки

    Основные преимущества использования метода клепки для столярных изделий из металла в значительной степени связаны со значительными экономическими преимуществами, более низкими требованиями к квалификации и возможностью соединять более тонкие / разные металлы с меньшими трудностями.

    Цена на клепку металла значительно ниже, чем на сварку. Например, заклепочный пистолет (или клепальный инструмент) можно купить всего за 5 долларов США, а заклепки хорошего качества стоят не дороже нескольких центов за штуку.

    Нужно просто предварительно просверлить отверстия в металлическом соединении, поместить заклепку в заклепочный пистолет, поместить заклепочный пистолет и заклепку в отверстие и нажать на спусковой крючок.Теперь соединение надежно, и металл скреплен вместе. По сравнению со сваркой, для которой требуются: сварочный аппарат TIG или MIG, защитный газ, присадочный материал, защитное оборудование, значительные навыки и время, процесс клепки очень прост и экономичен в использовании.

    При соединении тонких материалов (менее 0,9 мм) и материалов с различными свойствами (таких как нержавеющая и углеродистая сталь) клепка доставляет гораздо меньше головной боли, чем сварка. При сварке этих материалов требуется много навыков, терпения и знаний, а также более специализированные сварочные инструменты.

    При клепке тонких или различных металлов процесс остается таким же простым, как и всегда. Нам просто нужно предварительно просверлить отверстие и закрепить заклепку внутри; очень быстрый, чистый и простой процесс по сравнению со сваркой.

    Плюсы
    • Экономичный
    • Для создания соединения требуется меньшая степень мастерства
    • Более быстрый процесс
    • Отлично подходит для соединения тонких и различных металлов
    • Без очистки после сварки
    • Полупостоянный (съемный)
    Минусы
    • Клепка требует много времени и труда.
    • Требуется наложение соединяемых деталей внахлест или добавление дополнительного материала (накладки) в случае стыковых соединений.

    Прочность заклепок и сварных швов

    Вопрос о том, какая техника соединения прочнее другой, клепка или сварка, волнует многих. Важно знать разницу, чтобы выбрать правильную технику для работы.


    Вы когда-нибудь замечали количество заклепок на крыльях самолета?

    Клепка является предпочтительным методом при работе с трудно свариваемыми металлами, такими как алюминий.Он лучше всего подходит для более легких и тонких материалов; так что это было бы более целесообразно для установки автомобильного бампера, чем для сварки. Клепка часто выполняется с помощью молотка и механического сжимателя или заклепочного пистолета.

    С другой стороны, сварку можно использовать для большинства металлов, поэтому она подходит для ремонта чего угодно, от выхлопной трубы мотоцикла до сломанного блока двигателя. Правильно сваренное соединение имеет прочность, равную или превышающую прочность основного металла. Проблема в том, что вероятность появления дефектов в сварных соединениях выше, особенно если не соблюдаются надлежащие процедуры после сварки.

    Также трудно контролировать и проверять прочность сварного шва, в то время как клепка обеспечивает безопасный способ соединения металлов в критически важных областях, таких как мосты, строительство, судостроение и т. д.

    Какой метод лучше для вас?

    И сварка, и клепка являются полезными и практичными методами соединения металлов. Но что лучше подходит для вашего проекта?

    Сварка может лучше подойти для вашего проекта, если:

    • Вы хотите прочно и надежно соединить металл
    • Требуется герметичное соединение (не пропускающее жидкости, твердые вещества или газ)
    • Ваш проект имеет большое структурное значение (например, компонент автомобиля, конструкция, которая будет подвергаться большой нагрузке, или даже простые ворота для дома)
    • Эстетика и внешний вид имеют решающее значение

    Вы можете использовать метод Клепка , когда для вас важно:

    • Экономия денег и времени (на проекте меньшей структурной важности)
    • В будущем нужно уметь разбирать шарнир
    • Для соединения используются очень тонкие металлы
    • Для соединения требуются разные металлы (и прочность не имеет большого значения).

    Сварка VS Клепка трудно сравнивать, так как возможны ситуации, когда сварка поверх клепки будет бесконечно долго или наоборот. Наш совет: если сомневаетесь, обратитесь к профессионалу, ведь никому не захочется строить дом из заклепок!

    Основные сварочные работы | Ванкувер Сварщик | Блог

    СВАРКА

    Сварка — это производственный процесс, который соединяет металлы, плавя и смешивая их вместе, чтобы сформировать единую структуру. Металлы, которые нужно соединять, должны быть одинаковыми, например, медь не может соединяться со сталью, а сама медь.Процедура требует различных энергетических ресурсов, таких как газовое пламя, лазер, электрическая дуга, трение, силовой луч и ультразвук. Это включает в себя правильное рабочее место, мощное оборудование и набор стандартных рекомендаций для эффективной работы. Этот метод также используется для разрезания огромных кусков металла путем их расплавления между ними.

    ЗАКЛЕПКА

    Огромный рынок сталкивается с последними дискуссиями, которые вращаются вокруг бесконечных тенденций. Одним из таких является сравнение сварки и заклепок.Как и сварка, заклепка представляет собой механическое соединение. В процессе клепки небольшие заклепки цилиндрической формы помещаются в просверленное отверстие, образуя головку на одном конце, а затем деформированный хвост на другом, чтобы закрепить заклепку на своем месте. Проще говоря, заклепка забивается с одного конца, чтобы создать головку, а другой конец создает плоское дно, разбиваясь. Заклепка, таким образом, принимает примерную форму гантели, где головка называется заводской головкой, а корма — цеховой головкой или бак-хвостом.

    ПОЧЕМУ ТРАДИЦИОННАЯ СВАРКА ПРЕВОСХОДИТ НОВЕЙШИЕ МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ЗАКЛЕПКАМИ?

    Клепка – это современный метод крепления, который широко применяется. Тем не менее, многочисленные факторы по-прежнему доказывают, что обычная сварка более эффективна по сравнению с заклепками. Взгляните на перечисленные элементы, чтобы получить более подробную информацию:

    • Сварные соединения обеспечивают повышенную компетентность, которую трудно достичь по сравнению с болтовыми соединениями. Они обладают большей прочностью и часто используют силу самого исходного металла.
    • Сварные конструкции легче по весу, чем клепаные, поскольку в первом методе не используются соединительные элементы, как во втором. Легкие весовые характеристики сварных соединений делают переделки и дополнения в уже построенных сооружениях более удобными.
    • Сварные конструкции соединяются путем расплавления металлической основы и приклеивания ее к основному металлу. Эта процедура гарантирует улучшение гладкого визуального вида конструкции, делая ее правильной для оптики. Это также упрощает другой процесс сварки в любой другой области конструкции на любом этапе, в то время как клепка по сравнению с ней сопряжена со значительными сложностями.
    • Сварка занимает меньше времени, чем клепка. Процесс обеспечивает острые пересечения, которые не могут легко наклоняться, следовательно, обеспечивая несгибаемость рамы.

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ

    Сварка использовалась веками и до сих пор имеет большее значение, чем любые другие формы механического крепления. Мир исчерпан бесконечными примерами, когда надежная техника применялась для значительных структурных ремонтов и дополнений. Он успешно используется не только для внешней конструкции здания, но и в строительных приложениях, включая лифты, склады, котлы, магистральные трубопроводы и множество других жизненно важных частей механических передач.

    Если ваш поиск направлен на поиск гарантированных услуг по сварке в Британской Колумбии, вам следует обратиться в Major Welding. Мы используем методы, навыки и необходимый опыт для предоставления сварочных услуг самого высокого качества. Свяжитесь с нами для правильной консультации.

    Заклепки клепальные | Инжиниринг360

    Заклепка представляет собой тип механического крепежа, который имеет цилиндрический стержень, обычно называемый хвостовиком, на одном конце и головкой на другом. Общая конструкция этой застежки в целом выглядит как булавка.

    Цельные заклепки

    — самые старые, самые популярные и наиболее часто используемые не только в заклепках, но и вообще из всех крепежных изделий. Они надежны и безопасны и доказали свою эффективность в ряде приложений. Благодаря своей надежности они широко используются в авиастроении. Для такого применения молоток и наковальня используются для формирования твердой головки заклепки. Установщик должен иметь доступ к обеим сторонам отверстия для установки, поэтому наковальня прижимается к одной стороне заклепки, а молоток бьет по другому концу.Современные установщики используют для этого ручные пневматические молоты; ручные молотки используются редко. Также часто можно увидеть клепальные и сверлильные станки, используемые в аэрокосмической области, и они оснащены электромагнитными или гидравлическими прессами для выполнения установки.

    Заклепки

    POP, также известные как глухие заклепки, используются для быстрого и эффективного соединения двух предметов или кусков материала. Заклепки можно устанавливать как с помощью пневматического заклепочного пистолета, так и с помощью ручного заклепочника. Заклепки POP имеют трубчатую форму и полые, имеют шляпку и оправку, и оправка отламывается после установки.Обычно шляпка и оправка изготавливаются из одного и того же материала, например из нержавеющей стали, или иногда используется комбинация двух материалов, например, медная шляпка и латунная оправка. Размеры заклепок исходят из установленной длины захвата и диапазона.

    Ручной заклепочный пистолет

    иногда используется для установки глухих заклепок. Источник: Adobe/AfrandeePhotography

    .

    Как работают заклепки?

    Заклепки

    можно установить, просверлив, поместив или пробив их в отверстие.После его установки хвост деформируется, закрепляя заклепку на месте. Хвост деформируется разбиванием или ударами, в результате чего материал сплющивается и хвост расширяется примерно в полтора раза в диаметре. Когда установка завершена, заклепка должна выглядеть как гантель. Заклепывание может создавать соединения встык или внахлест, которые могут иметь множество различных конфигураций, таких как зигзагообразные, одинарные и двойные образования.

    Для каких целей можно использовать заклепки?

    Заклепки можно использовать во многих областях.Во многих случаях заклепки заменяют гайку и болт. Вот некоторые из наиболее распространенных применений клепки:

    • Крепление фасонного и листового металлопроката
    • Металлы, которые нельзя сваривать по высоким стандартам
    • Устаревшие металлические мосты, котлы, резервуары высокого давления и грузоподъемные краны
    • Везде, где требуется некоторое гашение вибраций, так как сварка не имеет никакого демпфирования
    • Двойная крышка, абатмент и соединение внахлестку
    • Конструкция самолета, особенно из алюминия
    • Коробки, корабли и самолеты — это то место, где вы увидите, что заклепки используются чаще всего.

    Материалы, используемые для заклепок, должны быть пластичными и твердыми.Как правило, они изготавливаются из стали, такой как низкоуглеродистая сталь или латунь, алюминий, медь или никелевая сталь. Когда требуется герметичное соединение и дополнительная прочность, устанавливаются стальные заклепки.

    [Подробнее о заклепках на GlobalSpec.com]

    Какие существуют разновидности заклепок?

    Существует множество различных типов заклепок. Вот некоторые из наиболее распространенных типов, с которыми вы, вероятно, столкнетесь:

    • Вытяжные заклепки/выпуклые заклепки POP: обычные вытяжные заклепки с выпуклым концом для надежного крепления
    • Вытяжные заклепки/заклепки POP с закрытым концом: вытяжная заклепка с закрытым плоским концом, которая при правильной установке создает водонепроницаемое уплотнение.
    • Вытяжные заклепки/потайные заклепки POP: также известные как плоские заклепки, они используются в отверстиях с потайной головкой и заканчиваются заподлицо с поверхностью.
    • Глухие заклепки/заклепки POP с большим фланцем: также известные как заклепки увеличенного размера, они имеют большую, чем обычно, шайбу на шляпке.
    • Приводные заклепки: имеют более короткую, чем у обычных, оправку и устанавливаются с помощью молотка.
    • Заклепки с фрикционным замком: используются в аэрокосмической отрасли, эти заклепки функционируют аналогично распорному болту.
    • Заклепки Oscar
    • : глухие заклепки с разрезом вдоль стержня, что создает больший, чем обычно, раструб для более надежной заклепки.
    • Заклепки с несколькими захватами: здесь представлены заклепки разных размеров, при этом заклепываемый материал может различаться по размеру в разных областях.
    • Самопроникающие заклепки: для них не требуется отверстие, так как они протыкают верхний слой материала, не прокалывая полностью дно.Это создает газо- и водонепроницаемое соединение.
    • Цельные заклепки: самый древний тип заклепок, восходит к бронзовому веку и устанавливается с помощью молотка.
    • Заклепки из конструкционной стали: также известные как заклепки с блокировкой, обычно они изготавливаются из нержавеющей стали и создают более прочную заклепку, чем обычные.

    Ограничения клепки

    Использование заклепок по сравнению с другими типами крепежа имеет некоторые недостатки. Клепка занимает больше времени, чем сварка, необходимо просверлить отверстия и составить подходящий макет.Это приводит к тому, что клепка стоит дороже, чем сварка, из-за стоимости рабочей силы. Вокруг отверстий, которые должны быть сделаны в металле, также будет концентрация напряжений. Клепка также весит больше, чем сварка, из-за заклепок и ленточных пластин, а также эстетика клепки, которая в некоторых случаях неприемлема.

    Все эти недостатки необходимо учитывать при выборе клепки или других форм соединения, однако клепка существует уже тысячи лет не просто так!

    Что вы думаете о заклепках? Часто ли вы их используете, или у вас был какой-то неудачный опыт с ними? Engineering360 будет рада услышать ваше мнение в комментариях ниже!

    Забытое искусство клепаных конструкций

    Если у вас есть привычка искать заброшенные железные дороги, вы, возможно, стояли в тени не одного викторианского железного моста.Массивные по конструкции, эти конструкции оказались чрезвычайно прочными, многие из них все еще находятся в отличном состоянии даже после многих лет забвения.

    Красивый клепаный железнодорожный мост через реку Эйвон недалеко от Стратфорда-на-Эйвоне, Великобритания.

    При внимательном рассмотрении сразу бросается в глаза их отличие от любых современных аналогов, в отличие от почти всех подобных металлоконструкций, создаваемых сегодня, в них нет сварных соединений. Сварочные аппараты для дуговой сварки, как и надежные электрические источники, были построены за много десятилетий до их создания, поэтому вместо этого они скреплены сотнями массивных заклепок.Их собирали по частям и доставляли на место, где их собирала клепальная бригада с переносным горном.

     

    Так для аудитории 2018 года что такое клепка? Если вы сразу подумали о заклепке, то она имеет общую функцию соединения двух листов материала путем их плотного стягивания, но полностью отличается по своей конструкции. Эти заклепки начинают свою жизнь как куски стального стержня, превращенные в штифты с одним концом, сформированным в виде грибовидного купола, вероятно, в процессе горячей штамповки.

    Заклепка нагревается докрасна, затем вставляется в предварительно совмещенные отверстия в соединяемых листах, а ее прямой конец забивается молотком до формы гриба, чтобы соответствовать куполообразному концу. Затем заклепка остывает и сжимается, подвергая ее натяжению и очень плотно стягивая два листа. На самом деле достаточно плотно, чтобы он мог образовывать уплотнение от воды или пара высокого давления, о чем свидетельствуют железные заклепки, используемые в строительстве кораблей или котлов высокого давления. Как это возможно? Давайте взглянем!

    Как формируются заклепки

    Приведенное выше простое описание процесса упускает некоторые детали.Инструменты для защелкивания и установки заклепок — тяжелые цельные стальные формирователи, подходящие как для прямых, так и для грибовидных концов заклепки — используются на обоих концах заклепки, на грибовидном конце, чтобы удерживать его на месте во время забивания, и на конце. прямым концом, чтобы сбить листы вместе с защелкой и сформировать гладкую новую форму гриба с набором. Таким образом, типичная клепальная бригада, такая как работающая на железнодорожном мосту, включала бы двух человек, работающих на самой заклепке, по одному с каждого конца. Иногда человеку, держащему набор на грибовидном конце, приходилось заползать в замкнутые пространства, например, внутрь котла, чтобы выполнить эту задачу.

    В викторианскую эпоху вся работа выполнялась вручную, заклепка формировалась повторяющимися ударами молотка по набору, но с начала 20-го века типичная клепальная бригада использовала ручной пневматический клепальный пистолет. Если вы думаете об инструменте, который Клепальщица Рози часто изображала, вы попали по адресу. Однако, как показано на видео ниже, снятом в 1949 году, в противном случае сцена мало изменилась бы по сравнению с викторианской эпохой: оператор небольшой кузницы бросает светящиеся заклепки рабочему, который ловит их в воздухе, прежде чем поместить в отверстие для кованый.

     

    Замена заклепок сварочными аппаратами или болтами

    В 2018 году вы, скорее всего, столкнетесь с этим типом железных заклепок только в работах по восстановлению наследия или в работах, которые призваны имитировать его (авиационная промышленность использует заклепки, но не совсем такие, как те, которые вы найдете в котлов или железнодорожных мостов!). Даже тогда, как, например, с котлом на новопостроенном паровозе «Торнадо» , который был сварным, а не клепаным, далеко не факт, что будут использоваться заклепки.Вы можете посмотреть видео о том, как современная клепальная бригада устанавливает заплатку для котла в LNWR Heritage в Крю, что типично для такого рода клепальных работ. Ирония в том, что даже один из самых культовых клепальщиков был изображен в то время, когда практика отмирала, портрет Клепальщицы Рози появился, когда американские верфи обнимали сварщика. Конструкционная сталь с ответными отверстиями используется и сегодня, но место заклепок полностью заняли высокопрочные болты качества, недоступного в разгар клепки.

    Говоря лично как писец Хакадея, мой отец, будучи кузнецом, время от времени нуждался в клепке. Сделанная вручную с набором, расположенным в прочном отверстии наковальни, это была более сложная работа для увлеченного подростка, чем вы могли ожидать, и я помню не одну попытку, которая закончилась отчетливым люфтом в получившемся соединении. Я подозреваю, что мне не удавалось держать заклепку достаточно горячей, и поэтому ее сжатие было меньше, чем должно было быть. В конце концов, заклепки, которые мы использовали, были меньше, чем на видео.Возможно, если бы в то время были удобные онлайн-уроки, я бы добился большего успеха.

    Изображение заголовка: Саймон Ли [CC BY-SA 2.0].

    Самопроникающая заклепочная машина

    , построенная компанией Orbitform

    Постоянная сборка металлов без хлопот

    Опубликовано 08.01.2017 | Команда блога Orbitform

     

    Многие люди считают, что лучший способ надежного соединения металлов — это сварка.Сварка, безусловно, является хорошо известным процессом соединения металлов, однако сварка не всегда является оптимальным методом соединения двух металлических частей.

     

    Если ваше приложение по сборке металла сталкивается с такими проблемами, как несоответствие между сварными швами от одного соединения к другому, или если вы пытаетесь избежать дорогостоящих затрат на электроэнергию, связанных с генерацией электрического тока, необходимого для процесса сварки, или если вы находите команде приходится тратить время на повторную отделку и очистку остатков сварного шва, тогда самопроникающий заклепочный станок заподлицо от Orbitform может стать решением для металлических креплений, которое вы можете изучить.

     

    Инженеров-технологов, проектировщиков продукции и менеджеров по совершенствованию производственных процессов привлекает процесс самопроникающей заклепки Orbitform заподлицо по нескольким причинам, но часто причина привлекательности заключается в разочаровании сваркой.

     

    Угрозы безопасности и экологические сложности, связанные со сваркой, невозможность сварки предварительно окрашенных/покрытых металлических деталей, а также тот факт, что характеристики металлического материала изменяются под воздействием тепла в процессе сварки, являются другими факторами, связанными с прогнозированием. Профессионалы в области сборочных процессов рассматривают установку для заклепок с гладкими самонарезающими заклепками (FSPR) в качестве варианта крепления к металлу.

     

    ВИДЕО:

    Чтобы просмотреть короткое видео о самопроникающем заклепочном станке Orbitform заподлицо в действии, нажмите здесь.

     

    Другие преимущества метода соединения металлов Orbitform FSPR:

    Утопленный монтаж без выступов с обеих сторон скрепленного соединения

    Повышенная коррозионная стойкость благодаря отсутствию тепла или химикатов, вводимых в процессе сборки изделия FSPR

    Практически водонепроницаемое и воздухонепроницаемое соединение

    Эстетически привлекательные компоненты в сборе, качество соединения которых легко проверить визуально

    Устойчивость к вибрации

    Деформация материала сведена к минимуму

    Электрическая непрерывность поддерживается

     

    Если вы хотите узнать больше о том, как самопроникающий заклепочный станок Orbitform может помочь вам в сборке изделий, свяжитесь с Orbitform, нажав здесь.

    Понимание работы заклепочных инструментов и типов

    Процесс клепки относительно распространен на многих промышленных предприятиях и строительных площадках. Причина в том, что соединение двух металлов с помощью заклепки должно быть долговечным с точки зрения долговечности и прочности. Это связано с последним свойством; промышленности используют заклепки. Это относительно простая процедура, и ее можно легко выполнить вручную с помощью таких инструментов, как дрели и молоток.

    Понимание процесса клепки

    Клепка — это процесс, при котором две металлические конструкции постоянно соединяются с помощью заклепочного инструмента. В последнее время процесс клепки заменяется сваркой. Тем не менее, использование клепки в обрабатывающей промышленности по-прежнему распространено. Широкое использование этого процесса связано с тем, что образующееся в результате соединение является прочным и герметичным; кроме того, металлические части, которые нельзя сваривать, можно соединить с помощью клепки.Однако с этим процессом связаны некоторые недостатки, в том числе ослабление конструкции при интенсивном бурении. Кроме того, клепка требует интенсивного труда со стороны рабочих. Кроме того, соединения, образованные с помощью заклепочных инструментов, нельзя развернуть без повреждения конструкции. Несмотря на это, клепка остается широко распространенной практикой в ​​промышленности.

    Ручная клепка

    До развития технологии клепки люди выполняли ее вручную.Процесс включал сверление отверстий в обеих поверхностях, которые должны быть соединены. После этого в отверстия вставляется заклепка. Подсказка заключалась в том, чтобы искать оправку, которая должна выступать с другой стороны отверстия. Теперь стык забивается молотком, чтобы усилить соединение. Когда заклепка расплетается, это означает, что соединение установлено.

    Работа с заклепочными инструментами

    Industries используют заклепочные инструменты для ускорения производственного процесса. Существуют различные типы заклепочных инструментов, которые можно использовать, такие как ручные, электрические заклепки и пневматические инструменты.Все последние упомянутые заклепки имеют свое конкретное применение и характеристики. Помимо перечисленных типов, существуют также специальные вытяжные заклепки, которые используются для соединения двух металлических деталей.

    Использование инструментов для заклепок

    Инструменты

    Rivets структурированы, что повышает удобство их использования. Процесс относительно прост, и вам нужно вставить заклепку в просверленное отверстие на поверхности и зажать ее с помощью рычага. Использование рычага требует от пользователя некоторого ручного усилия, поэтому иногда это может быть проблематично.Последний вопрос также ограничивает соединение более чем двух частей. Для решения этой проблемы используются электрические заклепочные инструменты, которые легко доступны в любом магазине производителей электрических заклепок.

    Типы инструментов для заклепок

    Существуют различные типы заклепок в зависимости от их применения; некоторые из них обсуждаются ниже.

    ·         Стандартные заклепки

    Стандартные заклепки подходят для всех видов производственных процессов. Они используются повсеместно.

    ·         Заклепки с закрытым концом

    Эти заклепки водонепроницаемы; таким образом, они позволяют сохранить заклепку стойки оправки.

    ·         Заклепки с открытым концом

    Данные заклепки предназначены для соединения легких предметов

    ·         Разрезные заклепки

    Разрезные заклепки

    используются для соединения мягких материалов, таких как дерево.

    ·         Тугие заклепки

    Герметичные заклепки

    — правильный выбор, если вы хотите сделать герметичное соединение между двумя металлическими деталями.

    ·         Распорные заклепки

    Распорные заклепки

    используются для объектов, для соединения которых требуется большое усилие зажима. Поэтому они устойчивы к растяжению

    ·         Заклепки

    Заклепки

    устанавливаются с обеих сторон просверленного отверстия.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.