Сварной шов красивый: Как правильно класть красивый сварочный шов электросваркой?

Содержание

Как сделать красивый сварочный шов

Кто только начинает заниматься сварочным делом рекомендую не сваривать сразу сложные стыки. Для начало надо научится контролировать электрод со сваркой ММА, на всех других видах будет в разы проще. Когда зажжете электрод он будет плавится, нужно будет опускать с равномерной скоростью к сварочной ванне. При этом выдерживать угол наклона по отношению к плоскости. Я когда начинал заниматься сваркой, сперва учился варить в нижнем положении. С начало на сборочном столе в кабинке сварщика. Это еще в училище было. Высота стола удобная по росту. Если держать электрод 3 мм вертикально относительно заготовки то рука при этом не устает. Важный момент удобство при сварке должно присутствовать везде.

Лучше всего на куске железяки с очищенной поверхностью и рутиловыми электродами. Они не прихотливые к ржавчине. Можете воспользоваться доступными марками МР-3 . Их кто только не выпускает. Поджигаются хорошо в любом положении. Можно варить на длинной дуге пока не научитесь ее держать. Не прихотливые к чистоте сварочного места. Единственное на больших токах разбрызгивает металл. Для начало научится на самой поверхности вести электрод. Лучше начинать вести на себя без колебательных движений, ровно и аккуратно. Примерно как палкой по земле. После как спалите электродов штук с десяток, у вас получится наплавлять красивый шов. Лично я так и учился.

В самом процессе нужно научится отличать шлак от горячего металла. Когда образуется общая горячая субстанция металл ярко желтого цвета оседает а на поверхностности расплавленный шлак переливается линиями. Его цвет немного темнее и температура остывания намного ниже чем у металла. Сквозь шлак можно видеть как формируется сварочный шов. От этого процесса зависит скорость сварки. Влияет еще и угол наклона электрода. Есть понятие делать проход углом вперед и углом назад. Когда ведете электрод, острым углом вперед, метал проплавляется хорошо оставляет за собой широкий валик гладкий. Сварка увеличивается по скорости. Если вести углом назад то сплавление металла происходит слабо образуется высокий валик с шероховатой поверхностью. Сварочная дуга плавит сам наплавленный металл и немного основной.

Сварочные швы отличаются по видам. Основной коренной шов и облицовочный. Коренного шва функция сплавить кромки основного металла примерно на 30% от обшей массы наплавленного металла. Облицовочный лишь выравнивает поверхность и наплавляет металл на зону термического влияния, перекрывает подрезы и не проваренные места вдоль шва. Обычно относится к многопроходным швам. Однопроходной делается в один проход.

От простого перейдем к сложному. Нужно научится водить электродом различные каракули. У них есть своя форма которой нужно придерживаться. На фотографии я покажу как водить электродом.

  1. Усиленное плавление краев в стык без разделки кромок.
  2. Плавление одного края используется при сварке горизонтального шва. Помогает поднимать с нижней кромки расплавленный металл к верхней кромки.
  3. Плавит центр сварного шва. Используется с разделкой кромок в один проход. Редко когда используют для коренного шва. В исключительных случаях если очень большой зазор.
  4. Используют для наплавки металла на поверхность.

Коренной шов проходят как при учебе в одну линию без колебательных движений. Единственное допускается движение вперед и назад.

Ручкой плохо получается водить эти каракули а их еще нужно научится электродом описывать. В помощь можно использовать вторую руку. Держась за электрод, руку прислонить к основному металлу. На малом токе потихоньку рисуем каракули на ровной плоскости. Здесь нужна выдержка и терпение. Добиваться синхронности работы рук. Обучатся придется долго и потратите не одна пачку электродов. После добавляется другая сложность при сварке в стык с разделкой кромок. Что касается металла толщиной от 5 мм. Сложность уже при обводе контура кромок и сварочной ванны вместе. Не забываем дуга должна находится на равном удалении от сварочной ванны и металла.

Вот так и учатся варить красивые сварные швы. При использовании различных марок электродов с разнообразной обмазкой меняется и стиль сварки. С основным и целлюлозным покрытием придется научится выдерживать короткую дугу. Рутиловые электроды хорошо держат дугу. Кислые только в нижнем положении. Они обычно спец электрод для сварки алюминия. Такими электродами варят почти вертикально к основанию. Есть много и других смежных типов покрытия. К каждым требуется свой угол наклона.

Если вы научились варить сварочный шов на плоскости то получится подбирать нужный угол и к другим электродам. Концентрировать свое внимание уже будете только на сварочную ванну. Руки на автомате будут совершать все движения. А потом уже на полуавтомате научитесь варить супер сварочный шов. На таком оборудовании шлака на шве практически нету. Виден сам металл плавящийся. На TIG сварке плавят присадочный материал. Плазма дуги расплавляет и толкает жидкий металл. Ювелирная работа контролировать сам процесс. Сварка происходит медленно и в основном применяют для сварки цветных металлов.

Я попытался на доступном языке по этапом объяснить как научится правильно и красиво варить швы.

Защита сварных швов от коррозии

Несмотря на то, что сварочное соединение одно из самых прочных, сам процесс сварки закладывает основу для ускоренного разрушения шва от коррозии. Чтобы этому противодействовать, применяют разные способы для предотвращения ржавления металла. Давайте разберемся, что это за способы и какие из них наиболее доступны в бытовых и производственных условиях.

В этой статье:


Причины коррозии сварочных швов

Сварочные швы начинают ржаветь быстрее основного металла. Это можно заметить на следующий день, осмотрев конструкцию, над которой трудились вчера. Коррозия возникает на соединениях, созданных любым методом сварки (MMA, TIG, MIG) и не зависит от аппарата и его цены.

Образование ржавчины на швах обусловлено следующими причинами:

  • Нагрев металла до температуры 2000-3000 градусов содействует выгоранию легирующих элементов в шве, поэтому стык быстрее окисляется, чем окружающая поверхность.
  • При сварном соединении возникают внутренние напряжения, что провоцирует коррозию под действием механических нагрузок.
  • Сварочный шов, хоть и прочный на вид, имеет внутри микропоры и трещины, через которые кислород активнее проникает внутрь и окисляет металл.
  • Остатки флюсов и других химических веществ на поверхности шва взаимодействуют с влагой, запуская коррозию.
  • При сварке меняется кристаллическая решетка. Неоднородность материалов создает благоприятную среду для образования ржавчины.
  • При ведении шва в состав сварочной ванны проникают оксиды (эндогенные неметаллические включения), провоцирующие коррозию.
  • Некоторые швы становятся «гальванической парой», которые заведомо будут ржаветь.
  • Виды коррозии сварочных швов

    После сварки процесс коррозии бывает наружный, внутренний или объединенный, что по-своему влияет на внешний вид соединения и ухудшение его характеристик. По типу коррозии существует:

  • Сплошная. Делится на равномерную (проникает на одинаковую глубину по всему верхнему слою) и неравномерную. Возникает в нелегированных металлах и углеродистых сталях. Ржавчина покрывает всю поверхность шва, поэтому соединение разрушается быстрее, если ничего не предпринять для защиты.
  • Местная. Проявляется в виде пятен, точек, язв на отдельных участках шва. Наблюдается в сталях Х12МФ и сварочных соединениях, обедненных хромом.
  • Ножевая. Имеет тонкую линию на границе между сварным швом и основным металлом. Протекает по краю зерен металла на всю толщину, а не только сверху, поэтому это опасный вид коррозии. Встречается на легированных, аустенитных сталях и высокоуглеродистых сплавах.
  • Методы предотвращения коррозии

    Защита сварочного шва от коррозии выполняется при помощи химических, термических и механических процессов. Рассмотрев технологию, необходимые средства для каждого метода, получится выбрать подходящий для своих условий работы.

    Отжиг

    Чтобы убрать температурные напряжения в конструкции после сварки, изделие отжигают. Это происходит путем нагрева детали до 800 градусов. Затем его помещают в водный раствор натрий-хрома (3%), содержащий ингибиторы коррозии. Благодаря такой обработке напряжения сглаживаются, шов «впитывает» молекулы хрома. Это продлевает срок службы сварочного соединения и защищает от ржавчины.

    Но для такого метода нужно оборудование и условия для нагрева изделия до 800 градусов. Это можно сделать при помощи газовой горелки или в крупной печи. Затем требуется большая емкость, куда окунается деталь со сварочными швами. Следовательно, крупные конструкции в бытовых условиях обработать сложно. Процесс по отжигу (нагреву и последующему охлаждению) занимает время, что сказывается на производительности при большой партии одинаковой продукции.

    Анодирование

    Электрохимический процесс, при котором защита сварных швов от возникновения коррозии достигается путем создания на поверхности особо прочной пленки. Процесс происходит в такой последовательности:

    1. Швы предварительно травят, обрабатывая азотной кислотой. Остальную поверхность просто обезжиривают растворителями (уайт-спирит, ацетон, бензин).
    2. В ванну на дно укладывают свинцовые листы. К ним присоединяют контакты с напряжением, чтобы проводник стал катодом.
    3. Емкость наполняют серной или хромовой кислотой. Чаще используют серную среду, поскольку процесс требует меньшего расхода электроэнергии. Хромовый ангидрид более дорогостоящий.
    4. К изделию подключают второй полюс, чтобы оно играло роль анода.
    5. Деталь погружается в ванну и подается напряжение. Происходит анодирование, создается устойчивый особо прочный верхний слой.
    6. Изделие извлекается и промывается горячей водой для удаления кислоты. Горячая вода содействует уменьшению пор в металле и уплотнению защитной пленки.
    7. Затем деталь сушат.

    Для анодирования необходимо электричество, химические растворы и емкость, способная вместить конструкцию со сварочными швами. Следовательно, создать условия для такого метода защиты можно только на производстве. В быту получится организовать анодирование только для небольших изделий.

    Лужение

    Лужение сварочного шва — это наплавление на его поверхность другого материала, служащего защитой. Чаще всего используют олово или его сплавы, поскольку у них относительно невысокая температура плавления. Сварочный шов обрабатывают механически до нужного вида, толщины, формы. Затем газовой горелкой или паяльной лампой разогревают поверхность соединения. Второй рукой подают в нагреваемую зону припой — оловянный стержень. Он постепенно плавится и олово растекается по поверхности основного металла. Когда припой остывает, образуется прочная защитная пленка, устойчивая не только к образованию коррозии, но и механическому воздействию.

    Метод можно реализовать в домашних условиях, в гараже или мастерской. Понадобится олово и паяльная лампа. Но сам процесс лужения долгий по времени, требует аккуратности и терпения. Работа на вертикальных поверхностях осложняется законами гравитации — расплавленное олово скапывает вниз. Поэтому способ защиты сварочного шва подойдет только как разовый, а для серийного применения нужно искать другой метод.

    Шпаклевание, грунтование

    Техника защиты часто используется в автомастерских для защиты швов при замене арок, порогов, других частей кузова автомобилей. После сварки швы зачищаются и шпаклюются, чтобы вывести ровную плоскость, скрыть следы сварочных работ. Затем поверхность грунтуют, красят и покрывают лаком. Процесс очень кропотливый, требует большого опыта, навыка, иначе сварочный шов будет виден. Если не качественно удалить ржавчину в околошовной зоне, коррозия продолжится под ЛКП и вскоре краску вспучит, потребуется все переделывать.

    Подбор присадки и проволоки

    При сварке нержавеющей стали часть легирующих элементов выгорает под действием высоких температур. Чтобы компенсировать потери, выбирают проволоку с увеличенным содержанием хрома, благодаря чему шов остается максимально приближенным по составу к основному металлу. Но такая технология защиты шва от коррозии применима только с легированными металлами. Для малоуглеродистой и углеродистой конструкционной стали аналогов нет.

    Возможности сварочной химии

    Наиболее простой способ защиты всех видов сварных соединений — применение сварочной химии. Это специальные средства, наносимые на швы после сварки, которые надежно защищают металл от ржавчины. Их можно использовать на любой поверхности (горизонтальной, вертикальной, потолочной). По консистенции сварочная химия бывает в виде пасты или спрея.

    Пасты для защиты сварочных швов имеют разный принцип действия, что зависит от состава. Есть травильные пасты, применяющиеся для легированных сталей. Они восстанавливают коррозионностойкие свойства за счет серной, плавиковой и азотной кислот, находящихся в составе.

    Другие пасты состоят из смеси синтетических масел. Они образуют на поверхности сварочного шва защитную пленку, устойчивую к:

  • трению;
  • высоким температурам до 1200 градусов;
  • соленой воде;
  • щелочным растворам.
  • Еще одни виды паст состоят из алкидной смолы. Они выполнены с металлическим блеском, напоминающим цинковое покрытие. Смола устойчива к солям, температурам от -50 до +240 градусов. Надежно изолирует шов от контакта с воздухом и водой.

    Все виды защитных антикоррозионных паст не содержат вредных компонентов, поэтому безопасны для сварщика. Имеют желеобразную консистенцию, легко наносятся на вертикальные и потолочные поверхности, не стекают вниз. Пасты с маслами обеспечивают дополнительную смазку, чтобы контактирующие со швом детали не стачивали верхний слой соединения. Нанесение пасты занимает минимум времени, поэтому не сказывается на производительности.

    Спреи для защиты шва от коррозии изготавливаются на основе акриловой смолы, синтетического воска и пигментов нержавеющей стали. Бывают прозрачные, с серебристым или латунным оттенком, придающим изделию красивый вид. По применению они еще проще, чем пасты. После сварки требуется распылить средство по шву и окружающей поверхности.

    Спреи и пасты для защиты швов могут наносить даже новички — особых знаний не нужно. Удобство работы во всех пространственных положениях с большими и малыми конструкциями делает их лучшим способом защиты от ржавчины.


    Ответы на вопросы: защита сварных швов от коррозии Как долго спрей защищает сварочный шов от ржавчины? СкрытьПодробнее

    Это зависит от состава. Срок защиты производитель указывает в характеристиках. Например, спреи на восковой основе, образующие прозрачную пленку, защищают в течение 3 месяцев. Этого достаточно, чтобы полностью собрать крупную конструкцию, транспортировать ее в другое место и там уже окрасить.

    Можно ли удалить защитную пленку от спрея? СкрытьПодробнее

    Да, перед окрашиванием или необходимостью в дальнейшей сварке пленка стирается очистителями, продающимися в специализированных магазинах.

    Какую температуру выдерживает защитный спрей? СкрытьПодробнее

    Большинство спреев выдерживают температуру до 200 градусов. Некоторые товары способны кратковременно переносить до 300 градусов. Пасты на основе синтетических масел сохраняют свои свойства при 1200 градусах.

    Как наносить спрей на сварочный шов? СкрытьПодробнее

    Необходимо дождаться остывания соединения. Нанесение проводят при комнатной температуре с расстояния 25 см до поверхности. Предварительно шов обрабатывают очистителем.

    Как быстро высыхает антикоррозионная защита? СкрытьПодробнее

    Большинство спреев на отлип высыхает спустя 10 минут. За деталь уже можно браться, переставлять ее. Полное отвердение наступает спустя 4-6 часов.

    Остались вопросы

    Оставьте Ваши контактные данные и мы свяжемся с Вами в ближайшее время

    Обратная связь


    Как сварить красивый шов — Мастер Фломастер

    В современном мире сварной шов встречается практически везде, в любой отрасли. Но многие хозяева прибегают к услугам специалистов. Но данный навык можно с легкостью получить самому, тем более сварочный процесс очень увлекателен, от сварки обычного гаража вас может потянуть к изготовлению ажурной изгороди. Научиться варить несложно, достаточно разобраться с нюансами и можно смело переходить к сварочному процессу.

    Подготовка

    Прежде чем начать любое обучение и понять, как правильно варить электросваркой, необходимо запастись определенными принадлежностями. Для сварки необходимо приобрести:

    1. Сварочный аппарат – электросварка.
    2. Набор электродов. Их диаметры бывают разные и их необходимо подбирать в зависимости от плотности и толщины металлического участка. Необходимы для подвода тока к сварочному шву. Для начинающих можно приобрести стержни, с нагревающимся и легко плавящимся составом.
    3. Резиновые перчатки с длинным рукавом. Рекомендуется надевать замшевые.
    4. Маска с затемненным светофильтром.
    5. Плотная одежда.
    6. Молоток, необходимый для сбивания шлака (стекловидный материал).
    7. Щетка для зачистки швов.
    8. Трансформатор – используется для преобразования постоянного тока в переменный. Его применяют, как правило, когда нет необходимости в сварном шве высокого качества.
    9. Выпрямитель.

    Вместо трансформатора и выпрямителя, можно для новичка использовать более простой механизм – инвертор. Он очень удобен и универсален. Им можно варить как алюминиевые сплавы, так и прочные сплавы из стали. С ним в комплекте идет также пара проводов с закрепленными с ними зажимами. На один конец вставляется электрод, а на вторую крепят детали, необходимые для сварки.

    При сварке не стоит забывать о мерах безопасности.

    Перед началом сварочных работ необходимо подготовить рабочую поверхность. Для этого нужно убрать с поверхностей ржавчину путем обработки ее шкуркой, болгаркой или наждачной бумагой. Если проигнорировать эту процедуру, то могут возникнуть проблемы при розжиге дуги.

    Технология процесса электросварки

    Сварка – процесс, возделываемый под действием высоких температур. Под ее воздействием обрабатываемые поверхности расплавляются, образуя так называемую ванну, в которой смешивается основной металл с металлической сердцевиной электрода.

    Величина образовывающейся ванны может быть разной, в зависимости от исходного типа сварки, положения к поверхности, быстроты перемещения дуги и так далее. В среднем ширина сварки может быть 0,8 – 1,5 см, высота 1 – 3 см, а глубина около 0,6 см.

    Кислород при соединении с металлом может оказать нежелательное влияние на стыковку шва, именно поэтому электрод покрыт специальной обмазкой, которая при плавлении образует такую зону из газа в области дуги и над расплавленной ванной, в какую не попадает воздух. Именно поэтому металл не взаимодействует с кислородом. Кроме того, поверх шва образуется шлак, который тоже препятствует взаимодействию сплава и кислорода. На завершающем этапе он счищается щеткой.

    Тренировка с зажиганием дуги

    Перед любым видом деятельности необходимо набраться опыта. Так и в сварочном процессе, прежде чем приступить к сплаву нескольких металлов, необходимо потренироваться, делая на ненужном листе металла валики. Для этого необходимо очистить ржавую поверхность и грязь на нем.

    Затем электрод зажимается в держателе аппарата для сварки (инверторе). Далее, для того чтобы доставить ток в зону плавки, нужно просто почиркать. Или также можно это делать движениями постукивания.

    После того как будет создана выполненная электрическая дуга, электрод направляется на заготовку. Стоит отметить, что зазор между электрической дугой и металлической поверхностью должен быть на всем промежутке одинаковым, но не меньше 0,3 см и не больше 0,5 см.

    Важно! Если зазор между дугой и металлом менять, то электрическая дуга порвется, а сварочный шов получится с недостатками, некрасивый.

    Электрический стержень держат, как правило, под углом 71 градус. Его можно отклонять вперед или назад, как будет мастеру удобнее. В дальнейшем наклон можно изменять в зависимости от удобства мастера или от специфики сварки.

    И также на данном тренировочном этапе необходимо прочувствовать необходимую силу тока электросварки, для того, чтобы подача осуществлялась стабильно. Если сила тока будет маленькой, то электрическая дуга будет гаснуть, а если, наоборот, большая, то металл начнет плавиться. Навык в работе сварки можно получить, прибегая к методу проб и ошибок.

    Правильные движения электродом

    После тренировки валиками, которые после усердных тренировок должны получаться примерно ровные и красивые, можно приступать к тренировке сварочных швов. Именно на этом этапе можно понять, как правильно класть идеальные швы электросваркой. Этот этап уже посилен начинающим, которые хорошо набили руку на валиках, прочувствовали необходимую силу тока, расстояние между зазорами и т. д.

    Для свариваемого шва необходимо сначала подготовить оборудование, как это описывалось выше (зажечь электрическую дугу). Отличительной чертой от предыдущего этапа является то, что рука мастера в этот раз движется не по прямой, а по косой траектории, совершая легкие колебательные движения с небольшой амплитудой. Выглядит это, как будто мастер перемещает раскаленный, плавящийся металл от одного края сварного элемента к другому.

    Движение может отличаться и быть образом зигзага, петлевой или напоминать повторяющиеся изгибы похоже на елки и серпы.

    Различают траекторию, производимую по трем направлениям:

    1. Поступательное. Перемещение электрода происходит вдоль его оси. Для этого достаточным будет поддержка стабильной длины электрической дуги.
    2. Продольное. Это один из самых тонких видов швов. Он похож на нитку. Для того чтобы его накладывать, необходимо придерживать высоту, зависимую от скорости, с которой перемещается электрический стержень. Для того чтобы закрепить полученный шов, необходимо проделать и поперечные направления движения.
    3. Колебательное. Данная траектория помогает получить необходимую ширину шва. Сделать их можно, совершая колебательные движения руки. Высота колебательной волны подбирается исходя из размера желаемого стыка.

    Тренировку также необходимо проделывать на ненужном металлическом листе. Для начала начертите мелом линию так, чтобы ее было видно сквозь затемненное стекло сварочной маски Далее, вдоль этой линии необходимо прочерчивать электродом шов по одной из перечисленных выше траекторий. После того как стык остынет, от него молоточком отбивается шлак, и получается красивый шов.

    После получения этих первоначальных навыков можно смело приступать к сварке соединительных швов. Они бывают абсолютно разной формы: горизонтальные, вертикальные, углообразные, стыковые, внахлест и другие. После того как прочувствуете, что ваша рука движется более или менее уверенно, много тренировались, можете только после этого попробовать сваривать красивые и ажурные швы.

    Для визуального восприятия процесса сварки рекомендуем просмотреть данное видео

    Таким образом, можно самостоятельно обучиться очень нужному навыку работе с электросваркой. Для этого необходимо запастись определенными принадлежностями и инструментами. А также стоит помнить, что сварка очень опасное занятие, поэтому при работе с ней необходима специальная оснастка и меры защиты (шлем, перчатки, одежда). Чтобы освоить этот тип работы, необходимо предварительно потренироваться на ненужном листе металла.

    Самым надежным и прочным способом соединения деталей остается сварочный шов. Без сварки сегодня не может обойтись ни одно производство, применяется она и в быту. Практически каждый домашний умелец обязательно использует сварку.

    Конечно, не все умеют правильно сваривать детали, им приходится пользоваться услугами профессиональных сварщиков. Но при большом желании, можно научиться сваривать детали своими руками.

    Самой простой считается электросварка. Именно с нее начинается изучение сварочного процесса. Только после приобретения определенного опыта в получении хорошего шва, можно приступать к выполнению сложной работы. Давайте познакомимся с основами сварочного технологического процесса и его нюансами.

    Подготовительные работы

    Прежде чем начать сварку, детали сначала выправляют и затем хорошо чистят. Причем очищать детали необходимо до начала сборки узла. Появление дефектов сварочного шва обычно связано с различными видами загрязнений:

    Очень важно хорошо зачистить металл там, где будут проводиться сварочные работы. Это касается кромок каждой детали. Любое загрязнение в щели между свариваемыми деталями, должно быть обязательно удалено. Можно выжечь грязь сильным пламенем горелки, продуть мощной струей сжатого воздуха.

    Очищать поверхность можно самыми разными способами:

    • Щеткой с металлическим ворсом;
    • Иглофрезами;
    • Гидропескострйными системами;
    • Дробью;
    • Горелкой;
    • Шлифовальным кругом;
    • Травлением;
    • Растворителем.

    После подготовки инструментов и материала, давайте разберемся по шагам как правильно варить электросваркой.

    Возбуждение сварочной дуги

    Чтобы возбудить дугу, существует несколько способов.

    Вариант 1. Сварщик кончиком электрода должен прикоснуться к металлической поверхности, затем быстро отвести его назад на несколько миллиметров (2 – 4). Как результат появится дуга. Её длина поддерживается медленным опусканием электрода. Все зависит от величины расплавления. Перед тем как образуется дуга, лицо работника обязательно должно быть закрыто защитным щитком.

    Вариант 2. Возбудить сварочную дугу можно и другим способом. Кончиком электрода сварщик быстро проводит по металлической поверхности, затем также быстро поднимает его на пару миллиметров. Между электродом и поверхностью металлом появится дуга. Во время сварки необходимо стремиться поддерживать очень короткую дугу. Возле шва будут образовываться небольшие капли металла. Плавление электрода будет плавным и спокойным. Шов получается глубоким и прочным.

    Если размер дуги будет слишком длинным, основной металл недостаточно хорошо проплавится. Металл электрода при сварке начнет окисляться, появятся сильные брызги. Шов после такой сварки будет неровным, с многочисленными окисными вкраплениями.

    Длину дуги можно легко определить по звуку её горения. Если длина имеет стандартные значения, звук будет однотонным и равномерным. Очень длинная дуга начнет издавать резкие звуки, которые будут постоянно сопровождаться сильными хлопками.

    Если дуга оборвалась, ее возбуждают снова. Кратер, на котором оборвалась дуга, тщательно заваривают. Если необходимо сварить очень важный узел, который будет эксплуатироваться при знакопеременной нагрузке, а также возможно появление «усталости», категорически запрещается возбуждать дугу прямо на поверхности основного металла. Если возбуждение будет происходить не по шву, возможно появление «ожога» металла. В этом месте шов может просто разрушиться при эксплуатации детали.

    Первые шаги

    Чтобы научиться, хорошо сваривать детали, сначала практикуются на ненужных металлических валиках. Не требуется создавать соединительные швы, необходимо просто научиться правильно расплавлять материал. Поверхность металла не должна иметь следов ржавчины и быть хорошо очищенной.

    Как делаются валики

    Электрод вставляется в держатель. Чтобы вызвать появление тока в области плавления, достаточно чиркнуть по поверхности металла кончиком электрода, или просто постучать несколько раз по заготовке.

    Когда появится электрическая дуга, электрод направляется на заготовку, с выдержкой постоянного зазора между поверхностью металла и электрической дугой. Зазор должен иметь постоянное значение, и лежать в диапазоне 3–5 миллиметров.

    Направление электрода делается под определенным углом относительно плоскости заготовки. Самым оптимальным считается угол в 70 градусов, Наклон не имеет определенного значения, главное чтобы сварщику было удобно. В процессе работы сварщик сам находит для себя оптимальное положение, в зависимости от специфичности выполняемой работы.

    Во время таких практических занятий нужно научиться правильно, подбирать силу тока, чтобы подача все время оставалась стабильной. Если тока будет недостаточно, дуга будет постоянно гаснуть. При очень мощном потоке, начнется проплавление металла. Только экспериментальным путем можно научиться, правильно устанавливать режим сварки.

    Техника получения хорошего сварного соединения

    Когда валики начнут получаться ровными, можно попытаться начать изготавливать соединительные швы. Такую операцию сможет выполнить достаточно опытный практикант, который умеет варить электросваркой.

    Зажигание электрода выполняется согласно описанной выше технологии. Единственным отличием будет движение руки сварщика. Она будет выполнять колебательные движения. Расплав будет как бы переходить с одной поверхности детали на другую. Движение может происходить по нескольким траекториям:

    Для тренировки можно взять небольшую металлическую заготовку. По поверхности мелом провести линию, чтобы ее можно было увидеть через темное стекло маски. Именно по ней нужно двигаться электродом, чтобы получить своеобразный шов, в виде любой вышеуказанной траектории.

    После того, как шов остыл нужно молотком отбить шлак и рассмотреть проделанную работу.

    Когда появился небольшой опыт можно начинать изготавливать соединительные швы, которые имеют несколько видов:

    Кроме того, такие швы могут быть горизонтальными и вертикальными, могут свариваться в разных направлениях.

    Только после многочисленных тренировок можно добиться равномерного движения руки. После этого можно получить красивые детали.

    Как продолжить сварку после её остановки?

    Так как варить электросваркой длинный шов без остановки невозможно, приходится менять электрод или были другие причины прерывания, то на месте остановки получается небольшое углубление, получившее название: кратер. Для возобновления работы, необходимо выполнить следующие действия:

    1.Дуга должна зажигаться не на самом кратере. Необходимо отступить от него 12 мм. Затем ее медленно пододвигают к кратеру.

    2.Колебательными движениями тщательно заваривается сам кратер.

    3.После этого можно продолжать сварку, выдерживая установленный режим. Для получения надежного соединения, сварка должна иметь несколько слоев:

    • Заготовка, толщиной 6 мм – 2 слоя;
    • При толщине 6–12 мм – 3 слоя;
    • Если толщина металла превышает 12 мм – 4 слоя.

    Движение электрода в каждом слое должно быть одинаковым. Сварочный шов, после завершения операции обрабатывают, снимая все излишки.

    Как получаются вертикальные швы

    На рисунке 69а, показана вертикальная сварка. Так как варить вертикальный шов электросваркой достаточно проблемно из-за того, что капли расплава стремятся упасть, то нужно варить такие швы используют короткую дугу. Поверхностное натяжение не дает каплям сразу скатиться вниз. Они быстрее попадают в кратер.

    Кончик электрода убирают от капли, чтобы она стала твердой. Вертикальную сварку нужно начинать снизу, постепенно двигаясь наверх. Нижележащий кратер не даст упасть каплям металла. Смотри рисунок 69в. При работе можно наклонять электрод. Когда его наклоняют вниз, сварщик видит, как распределяются капли в месте разделки шва.

    Когда нужно выполнить вертикальную сварку, начинаются с верхней точки, электрод необходимо установить в положение I. Смотри рисунок 69г.

    Когда капли начинают опускаться, электрод устанавливается в положение II. Капля не будет стекать, ей не позволит короткая дуга.

    Наиболее подходящим диаметром электродов для вертикальной сварки, считаются 3 – 4 мм. Величина тока не должна быть очень высокой, примерно 160 ампер.

    Чтобы добиться минимального стекания расплава, когда свариваются горизонтальные швы (смотри рисунок. 70, а), кромки скашиваются у одной верхней детали.

    Возбуждение дуги должно происходить на нижнем торце (положение I). Затем дуга переводится на торец верхней детали (положение II). Стекающая капля начинает подниматься.

    Как должен двигаться конец электрода, когда выполняется однослойная горизонтальная сварка, можно посмотреть на рисунке 70а, в правой стороне.

    Горизонтальные швы разрешается варить в виде продольных валиков. Самый первый должен вариться 4 миллиметровым электродом, а все остальные, диаметром 5 миллиметров.

    Это основные нюансы, которые позволят правильно варить вертикальный шов электросваркой.

    Как электросваркой сварить потолочный шов

    Частый вопрос: как варить потолочный шов электросваркой, ведь он стекает? Ответ прост: такие швы варятся короткой дугой. Сварочный электрод должен иметь тугоплавкое покрытие. Когда происходит сварочный процесс, на торце возникает чехольчик, который не позволяет каплям металла, скатиться вниз. (Смотри рисунок. 70, б). Во время работы конец электрода равномерно удаляют, а потом приближают к свариваемой детали. Когда удаляется, дуга сразу гаснет, шов начинает твердеть. Чтобы выполнить потолочную сварку, независимо от направления, пользуются только электродами малых диаметров. Сила тока уменьшается (10-12%), если сравнивать сварку металла аналогичной толщины, производимой внизу.

    Когда свариваются потолочные швы, начинают всплывать пузырьки газа. Они оказываются в самом корне шва. От этого страдает прочность и качество сварного соединения.

    Применение потолочной сварки имеет ограниченный характер. О ней вспоминают, когда невозможно получить шов из нижнего положения.

    Как варятся угловые швы

    Расплавленный металл при этой сварке, будет стекать вниз. Оптимальным способом сварки подобных швов из нижнего положения, считается «в лодочку». Деталь устанавливается таким образом, чтобы не происходила течь шлака прямо перед дугой. (Смотри рисунок. 68, а).

    Когда сваривается угловой шов, при горизонтальном расположении нижней плоскости, иногда плохо провариваются вершины угла.

    Причиной образования такого непровара может стать начало сварочного процесса с листа, стоящего вертикально. Расплавленный металл начинает стекать вниз, на лист, не успевший хорошо прогреться. Именно поэтому варить такие швы нужно с нижней плоскости. Причем дуга должна зажигаться в определенной точке (А). Движение должно осуществляться согласно схеме рисунка 68 б.

    Электрод наклоняется под 45 градусов, по отношению к свариваемым деталям. Во время сварки нужно электрод немного наклонять в разные стороны. (Смотри рисунок 68 в).

    Если угловые швы варятся не «в лодочку», сварка делается однослойной, с катетом шва менее 8 мм. Если величина катета превышает это значение, выполняют несколько слоев.

    Для сварки нескольких слоев углового шва, нужно сначала создать узкий валик. Для этого пользуются 3-4 мм электродом. Такой диаметр позволяет полностью проварить корень.

    Чтобы определить количество проходов, учитывают размер площади поперечного сечения, имеющегося шва. Обычно эта величина равна 30—40 кв. миллиметров. Рисунок 68 г наглядно показывает, как должны выглядеть угловые швы с разным количеством слоев, имеющие разделку кромок, полностью проваренные.

    Как варятся стыковые швы

    Если кромки не имеют скосов, накладываемый валик должен иметь небольшое расширение с каждой стороны стыка. Чтобы не допустить непровара, требуется создать равномерное распределение расплавленного металла.

    Только правильная установка тока и грамотный подбор электродов, позволит хорошо проварить 6 миллиметровый металл, если детали не имеют скоса кромок. Величина тока подбирается опытным путем. Для чего сваривается несколько пробных планок.

    Если детали имеют V-образные скосы, стыковая сварка может быть однослойной или иметь несколько слоев. Главную роль в этом вопросе играет толщина металла.

    Когда варится один слой, возбуждение дуги должно происходить в пункте «А», на границе скоса, согласно рисунку 67а. После чего электрод опускают вниз. Полностью проваривается корень шва, затем дугу отправляют на следующую кромку.

    Когда электрод движется по скосам, его движение специально замедляют, чтобы обеспечить хороший провар. На корне шва, наоборот ускоряют движение, чтобы не допустить сквозного прожога.

    На обратной стороне сварочного соединения, профессионалы советуют накладывать дополнительный подварочный шов.

    В некоторых случаях на противоположную сторону шва монтируют стальную 2-3 миллиметровую подкладку. Для этого повышают сварочный ток, примерно на 20–30% относительно стандартной величины. Сквозное проплавление в данном случае полностью исключается.

    Когда создается валик шва, стальная подкладка также приваривается. Если она не мешает конструкции изделия, ее оставляют. При сварке очень важных конструкций, делается проварка противоположной стороны корня шва.

    Если нужно сварить стыковой многослойный шов, вначале проваривается корень шва. С этой целью используют электроды, диаметром 4–5 миллиметров. Затем выполняется наплавка следующих слоев расширенными валиками, для чего используются электроды больших размеров (Смотри рисунки 67, б, в).

    Подбор сварочных электродов

    Чтобы правильно выбрать подходящий электрод, необходимо учесть несколько важных параметров:

    В зависимости от вида электрода подбирается значение силы тока. Сварка может выполняться в самых разных положениях. Нижняя подразделяется на группы:

    Сварка вертикального типа может быть:


    Каждый производитель в инструкции к электродам, обязательно сообщает значение сварочного тока, при котором они будут нормально работать. В таблице показаны классические параметры, применяемые опытными сварщиками.

    На величину силы тока оказывает влияние пространственное положение, а также величина зазора. К примеру, чтобы работать с 3 миллиметровым электродом, сила тока должна достигать 70–80 ампер. Таким током можно пользоваться для выполнения потолочной сварки. Этого будет достаточно для сварки деталей, когда величина зазора намного превосходит диаметра электрода.

    Чтобы варить снизу, при отсутствии зазора и соответствующей толщине металла, разрешается для обыкновенного электрода установить силу тока в 120 ампер.

    Сварщики с большим опытом рекомендуют для расчета использовать определенную формулу.

    Для определения силы тока берется 30–40 ампер, которые должны соответствовать одному миллиметру диаметра электрода. Другими словами, для 3 мм электрода нужно установить ток 90-120 ампер. Если диаметр равен 4 мм, сила тока будет равна 120–160 амперам. Если выполняется вертикальная сварка, сила тока уменьшается на 15 %.

    Для 2 мм устанавливается примерно 40 – 80 ампер. Такую «двойку» всегда считают очень капризным.

    Существует мнение, что если диаметр электрода имеет малые значения, значит с ним очень легко работать. Однако это мнение ошибочно. К примеру, чтобы работать с «двойкой» нужна определенная сноровка. Электрод быстро горит, он начинает сильно греться при установке большого тока. Такой «двойкой» можно варить тонкие металлы при малом токе, но необходим опыт и большое терпение.

    Электрод 3 — 3.2 мм. Сила тока 70–80 Ампер. Сварка должна проводиться только на постоянном токе. Опытные сварщики считают, что выше 80 ампер, невозможно выполнить нормальную сварку. Это значение годится для резки металла.

    Сварку нужно начинать с 70 Ампер. Если увидите, что невозможно проварить деталь, добавьте еще 5-10 Ампер. При непроваре в 80 ампер, можно установить 120 ампер.

    Для сварки на переменном токе можно установить силу тока 110-130 ампер. В некоторых случаях устанавливают даже 150 Ампер. Такие значения характерны для трансформаторного аппарата. При сварке инвертором, эти значения намного ниже.

    Электрод 4 мм. Сила тока 110-160 Ампер. В данном случае разброс, равный 50 амперам зависит от толщины металла, а также вашего опыта работы. «Четверка» также требует особого мастерства. Профессионалы советуют начинать со 110 ампер, постепенно увеличивая силу тока.

    Электрод 5 миллиметров и больше. Такие изделия считаются профессиональными, их используют только профи. В основном их применяют для наплавки металла. В сварочном процессе они практически не участвуют.

    Зачем прокаливают электроды

    Это делается только с одной целью, удалить влагу. При сварке сырым электродом, возможно появление дефектов сварочного шва. Такой электрод будет все время липнуть к детали.

    В каждой строительной компании обязательно установлено оборудование, которое прокалывает электроды. Такая операция недоступна сварщикам-любителям.

    Если вы начали работать с новой пачкой, но не смогли израсходовать ее до конца, оставшееся количество электродов нужно спрятать в сухое и теплое место. Никогда не храните электроды в подвале и на чердаке. Они быстро отсыреют и придут в негодность.

    Заключение

    Правила сварки достаточно просты, стоит лишь несколько раз потренироваться на ненужном куске железа. Главное следуйте всем приведенным инструкциям и у вас точно все получится. Сможете варить дуговой сваркой и на потолке и на стене.

    🔧 Как правильно варить электросваркой: свариваем металлические трубы и делаем красивые швы

    🎥 В пост добавлены видео про сварочное дело, рекомендую посмотреть 😉

    Сварочный шов – один из самых надежных способов соединения деталей. Он используется в промышленности и в обычной повседневной жизни. Каждый домашний мастер время от времени пользуется сваркой. Хорошо, если он умеет варить сам, однако зачастую приходится обращаться к специалистам. А ведь сварке вполне можно научиться. Начинать следует с самого простого: электросварка для начинающих это, прежде всего, обучение выполнению различных швов. Более сложные работы можно будет выполнять, только набравшись опыта. Давайте разберем основы технологии и некоторые хитрости сварочного процесса.

    🔎 С чего начать — подготовительный этап

    Прежде всего нужно подготовить оборудование. Обязательно понадобится сварочный аппарат, комплект электродов, молоток для сбивания шлака и щетка. Диаметр электрода подбирается в зависимости от толщины листа металла. Не нужно забывать о защите. Готовим сварочную маску со специальным светофильтром, плотную одежду с длинным рукавом и перчатки, лучше замшевые. Так же понадобится сварочный выпрямитель, трансформатор или же инвертор – устройства, которые преобразовывают переменный ток в необходимый для сварки постоянный.

    🔎 Технология сварочного процесса

    Сварка – высокотемпературный процесс. Для его осуществления образуется и удерживается электрическая дуга от электрода к свариваемому изделию. Под ее воздействием происходит расплавление материала основы и металлического стержня электрода. Образуется, как говорят специалисты, сварочная ванна, в ней перемешивается основной и электродный металл. Величина образующейся ванны напрямую зависит от выбранного режима сварки, пространственного положения, скорости перемещения дуги, формы и размеров кромки и т.д. В среднем ее ширина составляет 8-15 мм, длина 10-30 мм и глубина – порядка 6 мм.

    Покрытие электрода, так называемая обмазка, при расплавлении образует особую газовую зону в районе дуги и над ванной. Она вытесняет весь воздух из области сварки и препятствует взаимодействию расплавленного металла с кислородом. Кроме того в ней находятся пары как основного, так и электродного металлов. Поверх шва образуется шлак, который так же препятствует взаимодействию расплава с воздухом, что отрицательно сказывается на качестве сварки. После постепенного удаления электрической дуги металл начинает кристаллизоваться и образуется шов, объединяющий свариваемые детали. Поверх него расположен защитный слой шлака, который впоследствии убирается.

    🔎 Азы электродуговой сварки

    В рекомендациях как правильно варить электросваркой особое внимание уделяется началу процесса. Лучше всего получать первый сварочный опыт под руководством специалиста, который сможет исправить возможные ошибки и дать полезный совет. Приступать к работе следует, надежно закрепив деталь. В целях пожарной безопасности около себя нужно поставить ведро с водой. По этой же причине нельзя выполнять сварочные работы на деревянном основании и небрежно относиться даже к очень небольшим остаткам использованного электрода.

    Надежно крепим зажим «заземление». Проверяем, чтобы кабель был изолирован и аккуратно заправлен в специальный держатель. Выставляем на сварочном аппарате расчетное значение мощности тока, которое должно соответствовать выбранному диаметру электрода. Зажигаем дугу. Для этого устанавливаем электрод под углом порядка 60° относительно изделия. Медленно проводим им по поверхности. Должны появиться искры, теперь прикасаемся электродом к металлу и приподнимаем его на высоту не более 5 мм.

    Если операция была выполнена верно, зажжется дуга. Пятимиллиметровый зазор необходимо удерживать на протяжении всей сварки. Нужно учитывать, что при правильном сваривании металла электросваркой электрод будет постепенно выгорать, поэтому его постоянно слегка приближаем к металлу. Перемещать электрод следует медленно, если он вдруг залипнет, придется слегка качнуть им в сторону. В случае если дуга не зажигается, возможно, нужно увеличить силу тока.

    После того, как без проблем получается зажечь и поддержать дугу, пора переходить к наплавлению валика. Зажигаем дугу, медленно и плавно перемещаем по горизонтали электрод, выполняя им легкие колебательные движения. Расплавленный металл при этом как будто «подгребается» к самому центру дуги. В результате должен получиться крепкий шов с небольшими волнами, образованными наплавленным металлом.

    Если в процессе сваривания деталей электрод выгорел практически полностью, а шов еще не завершен, работу временно прекращаем. Меняем использованный элемент на новый, удаляем шлак и продолжаем работу. На расстоянии порядка 12 мм от образовавшегося в конце шва углубления, которое еще называют кратером, зажигаем дугу. Электрод подносим к углублению так, чтобы образовывался сплав из металла старого и вновь установленного электрода, после чего сварка шва продолжается.

    Траектория движения дуги в процессе сваривания деталей может производиться по трем направлениям:

    • Поступательное. Предполагает перемещение дуги вдоль оси электрода. Таким образом достаточно легко поддерживать стабильную длину дуги.

    • Продольное. Формирует ниточный сварочный ролик, высота которого зависит от скорости, с которой перемещается электрод, и его толщины. Это обычный шов, но очень тонкий. Чтобы его закрепить, в процессе движения электрода вдоль свариваемого шва выполняют еще и поперечные перемещения.

    • Поперечные. Позволяют получать нужную ширину шва. Выполняется путем колебательных движений. Их ширина подбирается исходя из размеров и положения шва, формы его разделки и т.п.

    На практике используются все три основных движения, которые накладываются один на другой и образуют определенную траекторию. Существуют классические варианты, однако у каждого мастера обычно «просматривается» собственный почерк. Главное, чтобы в ходе работы хорошо проплавлялись кромки соединяемых элементов, и получался шов заданной формы.

    🔎 Особенности сваривания трубопровода

    Дуговой электросваркой можно выполнить вертикальный шов, который располагается сбоку трубы, горизонтальный – по ее окружности. А так же потолочный и нижний, расположенные, соответственно сверху и снизу. Причем последний считается наиболее удобным в выполнении. Стальные трубы обычно свариваются встык с обязательным проваром всех кромок по высоте стенок. Чтобы уменьшить наплывы внутри трубы выбирается угол наклона электрода величиной не более 45°относительно горизонтали. Высота шва – 2-3 мм, ширина – 6-8 мм. При сварке внахлест высота шва составляет порядка 3 мм, а ширины – 6-8 мм.

    Прежде, чем начать варить трубу электросваркой, выполняем подготовительные работы:

    • Тщательно очищаем деталь.

    • Если торцы трубы деформированы, обрезаем или выправляем их.

    • Очищаем кромки. Минимум 10 мм прилегающей к кромкам трубы наружной и внутренней плоскости зачищаем до металлического блеска.

    Теперь можно приступать к сварке. Все стыки обрабатываются непрерывно, вплоть до полного приваривания. Поворотные, а так же неповоротные стыки труб с шириной стенок до 6 мм производятся минимум в 2 слоя. При ширине стенок 6-12 мм – выполняется три слоя, более 19 мм – четыре. Особенность сваривания труб в том, что каждый шов, который накладывается на стык, должен очищаться от шлака, после этого выполняется следующий. Первый шов – наиболее ответственный. Он должен полностью расплавить все кромки и притупления. Его особенно внимательно рассматривают на предмет обнаружения трещин. Если они присутствуют, их выплавляют или же вырубают и снова заваривают фрагмент.

    Второй и все последующие слои выполняются при медленном проворачивании трубы. Конец и начало всех слоев обязательно смещают относительно предыдущего слоя на 15-30 мм. Завершающий слой выполняется с плавным переходом на основной металл и с ровной поверхностью. Чтобы улучшить качество заваривания труб электросваркой каждый последующий слой ведется в обратную сторону относительно предыдущего, а их замыкающие точки обязательно располагают вразбежку.

    Самостоятельная сварка – достаточно сложное мероприятие. Однако при желании освоить его все-таки можно. Нужно усвоить основные правила процесса и постепенно научиться выполнять самые простые упражнения. Не нужно жалеть силы и время на освоение азов, которые станут основой мастерства. Впоследствии можно будет смело переходить к более сложным приемам, оттачивая свои умения.



    Зачистка сварных швов под покраску

    На черном металле и не только.

    Известно, что изделия из черного металла требуют защиты от коррозии. В большинстве случаев такие изделия окрашивают   порошковой краской, аэрозолем или просто с помощью кисти.

    Основную площадь изделия как правило обезжиривают и затем красят, но сварные швы требуется обрабатывать дополнительно, чтобы их было совсем не видно после покраски и изделие имело цельный красивый вид.

    Как это можно сделать быстро и красиво?

    Вот наш вариант.

    Сварной шов на металлическом уголке.

    Шов до обработки.

    Зачистим его с помощью фибровых кругов VSM с керамическим абразивным зерном P100.

    Зачистка шва фибровым кругом VSM 885100

    Фибровый круг моментально зачищает сварной шов на плоскости и не нагревает металл. При этом он превосходно соблюдает плоскость детали, что необходимо для идеального внешнего вида изделия.

    Подробнее о применении фибровых кругов здесь:

    Фибровые круги для УШМ

    Новая статья от Шлифовальных Технологий: Фибровые круги для УШМ

    www.gtool.ru

    Вот наша деталь после зачистки:

    После зачистки фибровым кругом Р100.

    Сварной шов полностью зачищен, а деталь имеет ровную прямую поверхность.

    Теперь нам нужно немного понизить шероховатость для покраски, удалить переходы от зачистки и сделать зону обработки равномерной.

    Для этого мы будем использовать круги на липучке с цирконатом алюминия ZK c с зерном Р80. Зерно Р80 грубее, чем Р100, которым мы зачищали сварной шов.

    Но мы используем эксцентриковую шлифовальную машину Bosch GEX-125 для этого. Такой способ обработки значительно деликатнее, чем обычная УШМ даже при использовании более грубого зерна.

    Матирование металла под покраску.

    И вот что мы получаем в итоге:

    Изделие, готовое к покраске.

    Деталь имеет ровный красивый вид, от сварного шва не осталось и следа.

    Такой шероховатости будет достаточно для покрытия порошковой покраской.

    При необходимости можно довести поверхность с помощью ОШМ и еще более мелких зерен, например Р120 или Р220.

    Такая обработка подойдет для любых металлов. Размер абразивного зерна будет зависеть от самого сварного шва и финишного качества поверхности, которое вы желаете получить.

    Как это работает:

    Самые актуальные новости в наших соцсетях и на нашем канале:

    Gtool Group Youtube

    https://www.facebook.com/Gtoolgroup/

    https://www.instagram.com/gtool.ru/

    Преимущества и различные способы лазерной сварки

    Лазерная сварка имеет много преимуществ, таких как высокая глубина и узкая ширина шва, при этом сварной шов яркий и красивый.

    Кроме того, благодаря высокой плотности лазерного луча, быстрому плавлению и низкому подводу тепла к заготовке, скорость сварки высокая, тепловая деформация и зона термического влияния малы.

    Кроме того, благодаря высокой точности лазерной сварки, расплавленный бассейн постоянно перемешивается, а газ легко выходит наружу, в результате чего образуется непористый проникающий сварной шов обладающий высокой прочностью, вязкостью и комплексными свойствами.

    При лазерной сварке происходит поглощение компонентов неметаллического материала, за счет чего производится эффект очистки, уменьшается содержание примесей, изменяется размер включений и их распределение в расплавленной ванне, не используются электроды или присадочные проволоки, а зона нагрева меньше повреждается, так что прочность и вязкость сварного шва по меньшей мере эквивалентны или даже выше, чем у исходного металла.

    Лазерные сварочные аппараты просты в эксплуатации. Благодаря небольшому фокусному пятну, сварной шов может быть расположен с высокой точностью, а луч легко передавать и управлять им.

    Она не требует частой смены сварочной горелки и сопла, что значительно сокращает вспомогательное время отключения, обеспечивает высокую эффективность производства, не обладает легкой инерцией, а также может останавливаться и перезапускаться на высокой скорости.

    И это бесконтактная сварочная работа в атмосферной среде. Поскольку энергия поступает от лазера, заготовка не имеет физического контакта, поэтому к заготовке не прикладывается сила. Кроме того, магнитное поле не оказывает никакого влияния на лазерную сварку.

    Кроме того, благодаря низкой средней теплопроводности и высокой точности обработки стоимость обработки может быть снижена.

    Кроме того, эксплуатационные расходы на лазерную сварку низкие, что позволяет снизить стоимость заготовки. Аналогичным образом, легко реализовать автоматизацию и можно эффективно управлять интенсивностью луча и точным позиционированием.

    Различные способы лазерной сварки

    В соответствии с рабочим режимом лазерной сварки, ее можно разделить на:

    Гальванометрическая сварка

    Гальванометрическая сварка использует функцию быстрого сканирования гальванометра для предварительной настройки пути сварки, манипуляции лазерной энергией и других параметров на компьютере. Она имеет более высокую скорость сварки, высокую точность и хороший режим луча. Она относится к типу тонкой сварки.

    Сварка внахлест/сварка сращиванием

    Это метод сварки, который соединяет две пластины. Толщина и материалы пластин могут быть одинаковыми или разными. Данный метод широко используется в производстве автомобилей, корпусов контейнеров, металлических рам и картотечных шкафов.

    Точечная лазерная сварка

    При этом методе используется высокоэнергетический лазерный импульс, генерируемый лазером, для мгновенного нагрева металла с образованием короткой расплавленной ванны. Расплавленный слой застывает перед следующим импульсом. Она имеет преимущества более высокой скорости, высокой эффективности, малой деформации и малой зоны термического влияния. Она часто используется для изготовления ювелирных изделий, сварки рекламных стендов и т.д.

    Проникающая сварка

    Существует два способа проникающей сварки.

    Первый — через теплопроводность. Тепло передается на нижнюю контактную поверхность через верхние материалы, чтобы сварить два материала вместе. Второй метод заключается в том, что лазер нагревает нижний материал через верхний прозрачный материал (например, пластик), чтобы сварить верхний и нижний материалы вместе.

    Сварка с колебаниями

    В процессе сварки лазерный луч качается вдоль траектории сварного шва, чтобы улучшить требования к допуску сварного шва и уменьшить влияние пор при сварке.

    При лазерной сварке тонкая манипуляция мощностью лазера очень важна для качества сварного соединения, особенно в начале и конце шва. На разных стадиях плавления поглощательная способность и отражательная способность металла для лазера совершенно разные. Результаты экспериментов показывают, что хорошее качество сварки может быть получено при использовании сегментированного управления мощностью в начале и конце сварки.

    Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «‎Инструкция по ручной лазерной сварке [часть 1]»‎ и «‎Инструкция по ручной лазерной сварке [часть 2]»‎, а также «‎Поставка и запуск оптоволоконного лазера для сварки металла XTW-1000 Raycus»‎.

    Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

    Виды сварки, выбор сварочного оборудования

    Вот если человек купил газонокосилку, то он просто владелец газонокосилки. Если человек купил перфоратор, то просто, у него есть перфоратор. Если человек купил болгарку, то просто, он может ей пользоваться и что нибудь резать.
    А вот если человек купил сварочный аппарат, то в России, он автоматически, становится сварщиком !Ну чё, поговорим о сварке ?

    Я сам, обожаю соединять куски металла сварочным швом в различных конфигурациях. Это моя страсть и моя работа.

    В последнее время, рынок сварочных аппаратов предлагает нам невиданный выбор. Технологии улучшаются, а наши китайские братья бегут вровень с этими технологиями, предлагая нам аппараты. Причем, с каждым годом, чуть лучше и, чуть технологичнее.

    Лет двадцать назад, кроме трансформаторных сварочников, ничего круче и не было. Сейчас, инверторные системы — взрывают рынок и мозг обывателя.

    Начну обзор с трёх основных систем (технологий) сварки.
    MMA, TIG и MiG-MAG

    MMA — ручная дуговая сварка электродом с покрытием.
    — Самый дешевый способ для начинающего сварщика.
    Бюджет на средний аппарат, за работу которого не будет стыдно, от 10-ти т.р.
    Минусы — шов не очень красивый, нужно обязательно сбивать окалину. Высокая температура сварной области, которая ведет к небольшой деформации деталей. Высокотемпературная окалина. Большой расход электродов. Прожженная спецодежда.
    Плюсы — недорого, быстро. Можно сварочник далеко перенести, независимость от газбаллона. Если аппарат инверторный — наплевать на проводки сети.

    TIG — сварка неплавящем электродом в среде газа аргона.
    Самая крутая сварка, в плане красоты шва. Но, и самая дорогая. Мало мальски хороший аппарат — от 30-ки. И баллон с аргоном не дешев. И, «влезает» в него мало газа.
    Плюсы — красиво, профессионально, удобно варить тонкий металл, удачное решение для сварки алюминия, можно дорого взять за работу.
    Минусы — дорогое оборудование, дорогие расходники, необходимо варить двумя руками.

    MIG-MAG — полуавтоматическая сварка электродной проволокой в среде углекислотного газа.
    Очень оптимальный вариант для любого сварщика.
    Плюсы — красивый шов, возможность плавных регулировок, мало брызг.
    Минусы — хороший аппарат стоит дорого. Наличие баллона с углекислотой. Невозможность работы на открытом пространстве — ветер сдувает углекислоту.

    Вот, пока все.

     

    Сварочный шов — как правильно накладывать швы?

    Типы сварочных аппаратов

    Для правильного выбора сварочного аппарата необходимо учесть все плюсы и минусы различных типов и моделей сварочников.

    Трансформаторы – самые простые и традиционные аппараты, довольно тяжелые по весу, сделанные на основе понижающего трансформатора, который доводит значение напряжения до необходимого для работы. Особенность трансформаторов состоит в работе на переменном токе, что создает нестабильную дугу. В сочетании с увеличенным количеством шлаков и газовых примесей такая дуга способствует разбрызгиванию металла и портит вид шва. Качественный шов таким аппаратом может сделать опытный сварщик с навыками работы на трансформаторе.

    Простой аппарат, работающий на переменном токе

    Выпрямители – сварочники, которые могут преобразовывать переменный ток в постоянный и понижать напряжение сети с помощью полупроводниковых диодов. Постоянный ток дает стабильную дугу и позволяет сделать сварочный шов однородным и герметичным, крепким и красивым. Выпрямитель универсален, к нему подходят все виды электродов, варить таким аппаратом можно все виды металлов: нержавеющую сталь, алюминий, медь, титан, разные сплавы.

    Универсальный сварочный аппарат, к которому подходят все типы электродов

    Инверторы – очень популярны, так как имеют небольшой вес, отличную функциональность, автоматизированные настройки. Такие технические характеристики позволяют работать на нем новичкам. В конструкцию аппарата входит ряд блоков, преобразующих переменный ток сети в постоянный ток высокой мощности. Достоинством этого вида сварочников является:

    • возможность точных настроек;
    • выполнение широкого спектра задач;
    • стабильная дуга;
    • устойчивость к скачкам напряжения;
    • высокое качество сварки, ровный шов;
    • работа всеми видами электродов;
    • соединение всех видов металлов любой толщины и положения в пространстве.
    • обладает дополнительными функциями, предотвращающими залипание электрода и капли отрыва;
    • возможность поджигания электрода при максимальной подаче тока;

    Из минусов можно отметить:

    • необходимость частой очистки от пыли;
    • ограниченная длина кабеля, равная 2,5 м;
    • невозможность работы при температуре воздуха ниже – 15 градусов.

    Инвертор подходит для работы сварщикам-новичкам

    Полуавтоматы – бывают двух типов. Первые повышают производительность сварочных работ за счет непрерывной подачи проволоки. В этом случае не нужно постоянно менять электроды. Шов получается ровный, сплошной и без дефектов. Вторые работают в газовой среде, для этого используют кислород, азот и углекислый газ, а также аргон и гелий. У газовой сварки есть следующие преимущества:

    • один аппарат сконструирован для работы и с газом и с проволокой;
    • прекрасное качество и эстетичность шва;
    • стабильная ровная дуга;
    • высокая функциональность;
    • возможность сварки сложных соединений.

    С помощью этого аппарата можно сделать качественный сварной шов

    Идеальный сварочный шов — какой он?

    Если вам нужно получить красивый и качественный шов, купите современные электроды. Да, да, оставьте «дедовскую» проволоку, на которой уже почти не осталось обмазки. Используйте новые и сухие электроды согласно инструкции производителя. Найдите на упаковке с электродами ток, при котором надо варить, а также полярность, то есть + и — подключения.

    Если на электродах указана обратная полярность, то подключаем к держателю электрода плюс от инвертора. Если нужно варить на прямой полярности, то плюс должен идти в качестве массы, то есть, подсоединяться к свариваемому металлу.

    Итак, подсоединяем кабеля к инвертору и вставляем электрод в электрододержатель. Выставляем на инверторе требуемый сварочный ток и включаем аппарат в работу. Электрод должен держаться в держателе строго под углом в 90 градусов и никак иначе.

    Что потребуется для работы начинающему сварщику

    Прежде всего нужно подготовить оборудование и спецодежду.

    Инструменты и средства защиты

    Обязательно понадобится сварочный аппарат, комплект электродов, молоток и зубило для сбивания шлака, металлическая щётка для очистки швов. Электродержатель служит для зажима, удержания электрода и подведения к нему тока. Нужен и набор шаблонов для проверки размеров шва. Диаметр электрода подбирается в зависимости от толщины листа металла. Не нужно забывать о защите. Готовим сварочную маску со специальным светофильтром, который не пропускает инфракрасные лучи и защищает глаза. Эту же функцию выполняют экраны и щитки. Брезентовый костюм, состоящий из куртки с длинным рукавом и гладких брюк без отворотов, кожаную или валяную обувь для защиты от брызг металла и перчатки или рукавицы, брезентовые или замшевые с напуском на рукава. Такая прямая закрытая одежда предохраняет сварщика от попадания расплавленного металла на тело.

    Существуют средства специальной защиты, которые применяются для работы на высоте и внутри металлических объектов, при работе в положении лежа. В таких случаях понадобятся диэлектрические сапоги, шлем, перчатки, коврик, наколенники, подлокотники, а для высотной сварки нужен предохранительный пояс с лямками.

    Сварка трубопроводов: особенности технологии

    Стоит отметить, что сварка подразумевает формирование не только горизонтальных, но и вертикальных швов, что позволяет сваривать в том числе и промышленные трубопроводы, которые нуждаются в выполнении наиболее качественного соединения. В связи с этим к таким работам допускаются только опытные сварщики, имеющие все необходимые документы, свидетельствующие об их высокой квалификации.

    В отличие от плоских деталей, при сваривании труб электрод держат под углом 45 градусов. Максимальная высота данного соединения должна составлять не более 4 м. В зависимости от толщины труб ширина шва может быть достаточно большой — в некоторых случаях до 4 см. При проведении промышленных работ для получения полноценного и долговечного соединения участки, где будет формироваться шов, очищают от жиров, ржавчины и прочих загрязнений, которые могут снизить прочность шва. Сварка подразумевает постоянное совершенствование навыков, только в этом случае удастся получить наиболее качественное соединение, которое будет служить в течение долгого времени.

    Виды сварных швов

    Соединительные сварные швы подразделяются по расположению, прочности, технологии, конструктивным особенностям. Виды расположения швов:

    • Нижний. Самый простой и удобный, благодаря силе тяжести металл заполняет промежуток между деталями. Это самый прочный и экономичный шов.
    • Горизонтальный. Заготовки расположены перпендикулярно электроду и шов идет по горизонтали. Часть металла уходит из сварочной зоны и электрод расходуется быстрее.
    • Вертикальный. В этом случае заготовки расположены также перпендикулярно электроду, но формирование шва идет по вертикали. Расплавленный металл стремится вниз, расход электрода значителен.
    • Наклонный. Движение руки сварщика происходит по наклонной. Применяется для угловых и тавровых соединений.
    • Потолочный шов расположен над мастером.

    Разделение по конструктивному признаку:

    • Встык. Стыковое соединение довольно прочное и экономичное, оно не искажает поверхность соединения. Это универсальное соединение.
    • Внахлест сваривают детали, когда не хватает пространства для стыкового шва. Толщина заготовок не должна быть более 8-10 мм.
    • Угловой шов рекомендуется обваривать с обеих сторон, заготовки при этом располагаются под углом друг к другу. Этот шов непрост в исполнении из-за увеличения зоны термического влияния и большого расхода электрода.
    • Тавровый шов представляет собой угловой шов, где плоскости деталей привариваются перпендикулярно. Шов формируется с двух сторон, он довольно сложен.
    • Шов под электрозаклепки используется, когда нет необходимости в герметичном шве, он самый экономичный и незаметный.

    Сварку можно вести как в один слой, так и в несколько слоев для толстых заготовок.

    Советы

    Есть несколько советов от опытных специалистов новичкам, у которых возникают сложности при создании сварочных соединений. Бывают случаи, когда вроде делаешь всё правильно, но всё же сделать работу хорошо не получается.

    Для начала, чтобы сварочный шов был надёжный и прочный детали должны располагаться на стабильном расстоянии друг от друга по всему периметру шва.

    Также и электрод должен находится на правильном расстоянии по отношению к детали, в другом случае теряется дуга и соединение деформируется.

    Чтобы металл не растекался, когда работа происходит на поверхности, которая расположена вертикально советуют работать снизу вверх.

    В завершение – чтобы металл кристаллизировался быстро и без потёков электрод нужно наклонить под углом к детали 60-75 градусов.

    Как научиться варить сваркой — руководство для начинающих

    Сварка – высокотемпературный процесс. Для его осуществления образуется и удерживается электрическая дуга от электрода к свариваемому изделию. Под ее воздействием происходит расплавление материала основы и металлического стержня электрода. Образуется, как говорят специалисты, сварочная ванна, в ней перемешивается основной и электродный металл. Величина образующейся ванны напрямую зависит от выбранного режима сварки, пространственного положения, скорости перемещения дуги, формы и размеров кромки и т. д. В среднем ее ширина составляет 8-15 мм, длина 10-30 мм и глубина – порядка 6 мм.

    Покрытие электрода, так называемая обмазка, при расплавлении образует особую газовую зону в районе дуги и над ванной. Она вытесняет весь воздух из области сварки и препятствует взаимодействию расплавленного металла с кислородом. Кроме того в ней находятся пары как основного, так и электродного металлов. Поверх шва образуется шлак, который так же препятствует взаимодействию расплава с воздухом, что отрицательно сказывается на качестве сварки. После постепенного удаления электрической дуги металл начинает кристаллизоваться и образуется шов, объединяющий свариваемые детали. Поверх него расположен защитный слой шлака, который впоследствии убирается.

    В процессе выполнения сварочного шва обмазка электрода расплавляется, образуя особую газовую зону. Внутри нее происходит смешивание металла основания и электрода

    Начинающим сварщикам лучше всего получать первый опыт под руководством специалиста, который сможет исправить возможные ошибки и дать полезный совет. Приступать к работе следует, надежно закрепив деталь. В целях пожарной безопасности около себя нужно поставить ведро с водой. По этой же причине нельзя выполнять сварочные работы на деревянном основании и небрежно относиться даже к очень небольшим остаткам использованного электрода.

    Подключение сварочного аппарата

    Чтобы сварка работала безопасно, нужно подключить аппарат к сети, соблюдая следующие правила:

    • Сначала необходимо проверить напряжение и частоту тока. Эти данные должны быть одинаковыми в сети и на корпусе аппарата.
    • Выставляем на сварочном аппарате расчетное значение мощности тока, которое должно соответствовать выбранному диаметру электрода. Если блок настроек сварочника позволяет выбирать напряжение – нужно выставить его сразу. Подключение делается через специальную вилку и наконечник с заземлением.
    • Надежно крепим зажим «заземление». Проверяем, чтобы кабель был изолирован и аккуратно заправлен в специальный держатель.
    • Обязательно проверяем все соединения, кабели, штепсели.
    • Можно использовать специальный удлинитель, который подключается без промежуточных соединений.
    • В старых домах со слабой проводкой возможно падение напряжения. Оно останавливает процесс работы и может вывести из строя сварочное оборудование. В этом случае нужен электрогенератор, который обеспечит напряжение на рабочем уровне.

    Сварочный аппарат устроен просто

    Как выбрать нужный ток

    Сварочный ток является важным показателем сварки и определяет вид и характер шва и производительность работы. Чем выше ток – тем стабильнее дуга и больше глубина проплава. Сила тока зависит от расположения заготовок в пространстве и от размера электрода. Наибольшее значение выставляется для сварки горизонтальных заготовок. Для вертикальных швов значение силы тока применяется меньше на 15%, а при потолочных – на 20%.

    Сила тока зависит от расположения заготовок и от размера электрода

    Как зажечь дугу

    Первый способ — касание. Для этого устанавливаем электрод под углом порядка 60° относительно изделия. Медленно проводим им по поверхности. Должны появиться искры, теперь прикасаемся электродом к металлу и приподнимаем его на высоту не более 5 мм.

    Если операция была выполнена верно, зажжется дуга. Пятимиллиметровый зазор необходимо удерживать на протяжении всей сварки. Нужно учитывать, что при правильном сваривании металла электросваркой электрод будет постепенно выгорать, поэтому его постоянно слегка приближаем к металлу. Перемещать электрод следует медленно, если он вдруг залипнет, придется слегка качнуть им в сторону. В случае если дуга не зажигается, возможно, нужно увеличить силу тока.

    Второй способ – чирканье. Нужно поднести электрод к поверхности заготовки и чиркнуть им по детали, как будто зажигаешь спичку. Облегчить розжиг электрода можно, обстукав с его края обмазку.

    Наклон и движение электрода

    После того, как без проблем получается зажечь и поддержать дугу, пора переходить к наплавлению валика. Зажигаем дугу, медленно и плавно перемещаем по горизонтали электрод, выполняя им легкие колебательные движения. Расплавленный металл при этом как будто «подгребается» к самому центру дуги. В результате должен получиться крепкий шов с небольшими волнами, образованными наплавленным металлом.

    Угол наклона электрода для начинающего сварщика лучше соблюсти около 70 градусов, то есть с небольшим отклонением от вертикали. Ниже показана схема дуговой сварки.

    Угол наклона электрода около 70 градусов

    Если в процессе сваривания деталей электрод выгорел практически полностью, а шов еще не завершен, работу временно прекращаем. Меняем использованный элемент на новый, удаляем шлак и продолжаем работу. На расстоянии порядка 12 мм от образовавшегося в конце шва углубления, которое еще называют кратером, зажигаем дугу. Электрод подносим к углублению так, чтобы образовывался сплав из металла старого и вновь установленного электрода, после чего сварка шва продолжается.

    В процессе сварки электрод совершает определенные движения, в основном поступательные, продольные и поперечные. Из их комбинаций составляются различные виды швов, самые распространенные приведены на схеме

    Траектория движения дуги в процессе сваривания деталей может производиться по трем направлениям:

    • Поступательное. Предполагает перемещение дуги вдоль оси электрода. Таким образом достаточно легко поддерживать стабильную длину дуги.
    • Продольное. Формирует ниточный сварочный ролик, высота которого зависит от скорости, с которой перемещается электрод, и его толщины. Это обычный шов, но очень тонкий. Чтобы его закрепить, в процессе движения электрода вдоль свариваемого шва выполняют еще и поперечные перемещения.
    • Поперечные. Позволяют получать нужную ширину шва. Выполняется путем колебательных движений. Их ширина подбирается исходя из размеров и положения шва, формы его разделки и т. п.

    На практике используются все три основных движения, которые накладываются один на другой и образуют определенную траекторию. Существуют классические варианты, однако у каждого мастера обычно «просматривается» собственный почерк. Главное, чтобы в ходе работы хорошо проплавлялись кромки соединяемых элементов, и получался шов заданной формы.

    Как правило, применяются все три направления, они могут накладываться друг на друга и образовывать траекторию

    Выполнение сварных швов

    Потолочный сварочный шов

    Этот шов считается самым сложным, так как ванна сварки перевернута вверх дном и расположена над сварщиком. Электрод выбирают не более 4 мм и отводят его немного в сторону, чтобы металл не растекался. Используют короткую дугу и полностью сухие электроды, шов при потолочной сварке должен быть тонким. Движение происходит на себя, так сварщику легче контролировать качество шва. Существует несколько способов его выполнения:

    • лесенкой;
    • полумесяцем;
    • обратнопоступательно.

    Потолочный шов считается самым сложным

    Видео: выполнение потолочного шва
    Вертикальный

    При выполнении такого шва можно вести электрод сверху вниз или снизу вверх. Чтобы металл не стекал, электрод следует располагать под наклоном 45-50 градусов вниз от перпендикулярного положения. Опытные сварщики рекомендуют делать этот шов одним проходом.

    При выполнении вертикального шва электрод располагается по углом 45-50 градусов

    Видео: вертикальный шов

    23.03

    Выполнение горизонтального шва

    При выполнении такого шва основная сложность заключается в стекании металла вниз. Чтобы решить эту проблему, сварщик должен подобрать угол наклона электрода и скорость прохода. Сварка ведется слева направо или справа налево.

    При выполнении горизонтального шва нужно правильно подобрать угол наклона электрода и скорость прохода

    Угловой

    При формировании угловых или тавровых швов детали располагаются под разными углами лодочкой так, чтобы расплавленный металл стекал в угол. Затем прихватываются сваркой с обеих сторон, один край конструкции должен быть немного выше другого. Движение электрода начинается из нижней точки.

    При угловой сварке движение электрода начинается из нижней точки

    Технология проведения работ

    Чтобы правильно класть расплавленный электрод на формируемый сварочный шов, следует принимать во внимание, что сварка является не слишком простой и безопасной технологией. Прежде всего здесь подразумевается использование высокой температуры, которая должна превышать температуру плавления стали.

    Под ее непосредственным воздействием осуществляется расплавление основного металла и электрода. Соответственно, возникает так называемая сварная ванна, где смешиваются металлы заготовок и электрода, в результате чего образуется сварное соединение или шов.

    Размер сварной ванны напрямую зависит от того, какие были выставлены настройки на оборудовании, местоположения в пространстве, скорости, с какой перемещается электрод, зазора между свариваемыми элементами. Формирование правильного сварного шва подразумевает среднюю ширину соединения — от 4 до 30 мм, в зависимости от толщины заготовок.

    Электродуговая технология подразумевает использование электродов с так называемой обмазкой. При подаче напряжения на электрод и сварные элементы с ее помощью образуется специальная газовая зона над ванной. За счет нее происходит абсолютное вытеснение воздуха, что не допускает непосредственного контакта кислорода и свариваемых металлов. Когда сваривают элементы, на поверхности соединения формируется шлак, который также не дает расплавленному железу контактировать с воздухом. Формирование правильного сварочного шва осуществляется при удалении электрической дуги: металл начинает постепенно остывать и образовывать кристаллическую решетку. Защитный слой шлака после того, как металл затвердеет, следует убрать.

    Как создать «идеальный сварной шов» за 5 простых шагов

    Сегодня я расскажу вам о пяти шагах для получения идеального сварного шва в обобщенном виде, без учета различных положений, электродов и материалов.

    Хотя я являюсь сторонником электродной сварки, шаги, которые я объясню в эта запись относится ко всем типам методов сварки.

    Это может показаться сложным, но, как я повторяю снова и снова, это чисто техническое и практическое решение.

    Помните, что повторение — мать мастерства.

    Что такое идеальный сварной шов?

    Ну, это бусина с хорошими механическими характеристиками и хорошим присутствием в общих чертах.

    Теперь вы должны оценить степень, в которой вам нужен идеальный сварной шов. Это то, что не видно невооруженным глазом, для него существуют несколько методов проверки его качества (ультразвук, рентген, проникающая жидкости и др.).

    Шарики 100%-го качества без пористости необходимы для высококачественных соединений, используемых в таких отраслях, как атомные электростанции, электростанции с комбинированным циклом, нефтехимия, газопроводы и т. д.И да, для сварки таких важных деталей нужна сертификация.

    Кроме того, это соединения, требующие термической обработки для придания им хорошей отделки с необходимыми прочностными характеристиками (для снятия напряжения, вызванного быстрым процессом нагрева и охлаждения).

    Чтобы сделать приличные сварные швы, нужно потренироваться, это непросто, вот некоторые рекомендации, которым вы можете следовать.

    Нужно ли делать хорошие сварные швы?

    ДА, чем лучше, тем сильнее будет.Я думаю, это то, что вы ищешь, нет?

    Если да, то здесь я покажу вам пять важных моментов, к которым вы должны подойти и получить его со временем и передовой практикой.

    Совет: постарайтесь научиться хорошим навыкам сварщика, плохие обходятся дорого. чинить.

    5 шагов к идеальному сварному шву бусина

    # 1 Хорошая подготовка материалов к сварке

    Очистите поверхности перед началом сварки!

    Этот шаг самый важный, просто потому, что он первый.Если вы пропустите его, особенно при сварке MIG и TIG, вы сразу же потеряете прочность и качество.

    Примените это и придайте ему значение, которого оно заслуживает, если вы делаете это хорошо, у вас есть заработал 20% за качество отделки.

    Не буду лишний раз объяснять чему посвящаю целый пост с видео включены, потому что это будет повторять информацию. Что я собираюсь сделать, это киньте ссылку на статью сюда

    # 2 Выберите подходящий присадочный металл

    Я не собираюсь вас слишком усложнять.Первое, что вам нужно знать, это то, какой материал вы собираетесь сваривать.

    Не то же самое сваривать соединения, которые не будут подвергаться напряжениям. от различных машин или встречных сопротивлений, как в случае сельскохозяйственных орудия, чем сделать стальной ящик или дверь.

    На эту тему я сделал еще один пост, чтобы помочь вам принять решение при выборе типа сварочной проволоки MIG.

    Будьте осторожны, вам не нужно быть экспертом! Просто знайте, что вы свариваете.То продавец поможет вам с остальными.

    # 3 Регулировка силы тока

    Вы должны потрудиться, чтобы отрегулировать силу, с которой вы идете сварить. Этот момент также очень важен, так как от него будет зависеть качество сварной шов, так сказать.

    Каждый электрод, положение (горизонтальное, вертикальное, карнизное, подкровельное и т.д.) сварочный аппарат, материалы для соединения требуют разной силы тока.

    Для этого уместно провести серию тестов на куске материала, который не подходит, прежде чем делать настоящие сварные швы, особенно если вы только начинаете заниматься сваркой-любителем.

    На этом месте стоит остановиться и сделать хорошую градуировку тока, чтобы обеспечить хороший сплав соединяемых материалов.

    На данный момент я не собираюсь расширять, так как у вас также есть запись в этом блоге здесь.

    # 4 Расстояние и угол электрода до сварного шва

    Так вот, я скажу вам то же самое, очень важно, чтобы вы поддерживали правильное расстояние и угол для правильного выполнения сварного шва.

    Все пункты действительно важны, потому что если вы не выполняете их хорошо, вы потеря 20% и более качества отделки.

    При правильном применении это пятно очень просто. На данный момент у вас есть базовая концепция, и вы увидите, что с небольшой практикой это не имеет большого значения.

    Я знаю, вы думаете: «У вас есть запись, объясняющая это». Подтверждаю, это здесь

    # 5 Правый защитный газ

    Это последнее, но столь же важное, как и остальные.

    Вы знаете, что на трехногом табурете все они важны. Если какой-то из них выходит из строя, табуретка рушится, потому что здесь происходит точно то же самое.

    Если вы ошибетесь в любом из пунктов, это нормально, что шнур не остается, как вы ожидаете, с приемлемым качеством.

    Не бойтесь, что и этот пункт не сложный, надо только следуйте нескольким рекомендациям, и со временем это будет автоматизировано и выйдет хорошо, даже если вы не хотите, это похоже на вождение автомобиля, который иногда вы должны задать вопрос сами.То же самое происходит и со сваркой.

    Вот пост о том, как правильно выбрать защитный газ для своей работы. В большинстве случаев достаточно CO2, но если вы свариваете более хрупкие материалы, такие как алюминий или нержавеющая сталь, потребуются более экзотические газы.

    Короче

    Я пытаюсь объяснить вам и дать понять, что все пункты важны сами по себе. В тот момент, когда вы пропустите любой из них, вы потеряете много качества, и не только это, но также потребуется больше времени, чтобы сделать то же самое, даже если вы думаете иначе.

    Делать или пробовать что-то правильно с первого раза — значит много выиграть в производительность, я знаю, что вы не получите ее в первый день, это логично, мы все случаться. Но если вы будете следовать методу или системе, вы в конечном итоге преуспеете.

    Не отчаивайтесь и упорствуйте. У тебя получится, я призываю!

    А так как это случается со всеми нами, будьте осторожны со сварочными лучами и не обожгите глаза, безопасность превыше всего! очень раздражает, когда в глазах ощущение, будто у тебя песок в глазу.Но как это нормально, что это может случиться с вами (со мной также, несмотря на многолетнюю практику)

    Я уверен, что у вас есть какие-то сомнения или предложения. Поднимите настроение и расскажите мне, что вы хотите знать в комментариях, и я постараюсь вам помочь.

    Вы также можете узнать больше о хороших сварных швах MIG и пористости здесь.

    Подготовка сварного шва для сварки ВИГ: для высококачественных сварных швов

    При орбитальной сварке ВИГ подготовка шва имеет важное значение для получения сварного шва оптимального качества.

    Здесь вы можете найти информацию по осмотру, стандартизированной кодировке, а также видам и способам сборки.

     

    Сварочная тонкая трубка

    Для труб с малой толщиной стенки менее 3 мм (менее 0,118 дюйма) подготовка сварного шва не требуется. Для более толстых труб подготовка сварного шва является обязательной для обеспечения хорошего качества сварки.

    Во время операции выпрямления инструмент обрабатывает конец трубы. Каждый раз, когда требуется высокоточное качество обработки поверхности, квадратная форма трубы является лучшим решением.

     

    Как насчет более толстой трубы?

    При сварке соединения со скосом потребуется несколько сварочных проходов в процессе орбитальной сварки. Для сварки J- или V-образных фасок используются различные виды подготовки концов.

    Узнайте больше о важности фаски торца трубы перед сваркой.

    Мы не рекомендуем V-образный скос при орбитальной сварке TIG, так как окончательный результат будет неприемлемым. Сварной шов будет иметь полый корень и отрицательный провар.Чтобы избежать этого, вы должны выбрать скос J с площадкой около 2 мм / 0,080 дюйма (в зависимости от толщины трубы). Затем вам нужно будет заполнить канавку.

     

    Итак, совместимы два вида препаратов:

    1. Тюльпан (J Bevel) без зенковки: труба от 3 до 10 мм / стенка 0,118–0,390 дюйма (только для справки)
    2. Тюльпановидная фаска с зенковкой: толщина трубы > 10 мм/ стенка >0,390 дюйма

    Зенковка заключается в незначительной механической обработке внутреннего диаметра трубы, чтобы гарантировать одинаковую толщину фаски в любой точке.

    На самом деле, различия в толщине земли также могут привести к неравномерной толщине края трубы.

     

     

    Орбитальная сварка: стандартизированная кодировка, кодировка
    типов и способов сборки

    Технические требования к сварке обычно содержат буквы, которые указывают положение сварочной сборки для испытательного положения. Стандарт NF EN 288-3 описывает различные коды (для информации: стандарт NF 3N 15614-1:2005 заменил стандарт NF EN 288-3 от июня 1992 года и его поправку от 1 августа 1992 года.Типы и способы сборки данной модификацией не касаются).

    В Соединенных Штатах стандарт ASME Bioprocessing Equipment (BPE) представляет собой сертификат, который устанавливает требования к проектированию и созданию оборудования и систем, используемых в производстве биотехнологической и фармацевтической промышленности.

     

    ТИПЫ СБОРКИ ПРИ ОРБИТАЛЬНОЙ СВАРКЕ TIG:
    • P: лист/плита
    • T: труба/труба
    • B: Стыковая сварка
    • FW: Угловая сборка
    • P-BW: Стыковая сварка листов/пластин
    • T-BW: Стыковая сварка труб/пластин
    • P-FW: Сварка листа/плиты с заполнением
    • T-FW: сварной шов с заполнением труб/пластин

    СПОСОБЫ СБОРКИ ПРИ ОРБИТАЛЬНОЙ СВАРКЕ TIG:
    • Нержавеющая сталь: сварка с одной стороны
    • BS: двусторонняя сварка
    • NG: без обратной строжки
    • GG: с обратной выемкой
    • NB: сварка без резервного газа
    • MB: сварка с защитным газом
    • СС.NB: односторонняя сварка без защитного газа
    • SS.MB: односторонняя сварка со строжкой или защитным газом

    Примечание: некоторые сварщики используют термин «NG» для сварки в узкую разделку!

    Подготовка хорошей фаски перед сваркой имеет важное значение. Таким образом, вы получите чистый и качественный шов.

    Ознакомьтесь со всеми нашими станками для снятия фаски в наших каталогах.

    DTS — Цифровая закаточная машина TIG для сварки швов

    Автоматические сварочные аппараты TIG.Интегрированное программируемое оборудование для сварки линейных швов

    DTS Digital TIG Seamer System разработана как доступная полностью программируемая система сварки швов. Этот комплексный сварочный аппарат используется для сварки швов на цилиндрах, конусах, коробках, листах из нержавеющей стали, трубах или сильфонах. Оборудование для автоматической шовной сварки на любой бюджет.

    Одна кнопка запускает процесс последовательности сварки швов.Простое управление сварщиком и закаточным станком. От начала процесса механизированной сварки до остановки и отвода горелки каретка линейного перемещения балки возвращается домой, готовая к следующей детали.

    Экономичная (TIG) система сварки GTAW DTS не похожа ни на одну другую автоматическую систему сварки TIG на рынке сегодня. Эта комплексная система сварки продольных швов представляет собой экономически эффективную полностью интегрированную систему сварки швов боковой балки линейного рельса.

    Идеально подходит для тонких высоколегированных металлов, таких как сильфоны, где критическое значение имеет наклон вверх и вниз по току в начале и конце процесса шовной сварки.Все обрабатывается непосредственно через управление DTS. Как только деталь загружена, оператор может просто нажать одну кнопку, чтобы запустить и остановить полный процесс зажима, перемещения и сварки с помощью нашего контроллера последовательности сварки DTS.

    Цифровая система автоматической шовной сварки

    MITUSA впишется в бюджет всех цехов, которым требуется шовная сварка, изготовление листового металла, цилиндров, конусов и всех уникальных приложений для дуговой сварки GTAW (TIG).

    В нашем DTS используется подключение кабеля питания с одним входом.Для автоматизированной системы сварки требуется один входной кабель на 220/440 Вольт. Один кабель обеспечивает работу системы DTS Digital TIG Seam Welder. Эти контроллеры сварки, AVC, устройство подачи холодной проволоки, сварочные камеры Xiris используются во всем семействе сварочных аппаратов Miller Dynasty с источниками питания GTAW от 210 до 800 ампер.

    Особенности включают. Устройства выравнивания краев станины закаточной машины, локатор стопора стержня. Ускорение смены длины детали повышает производительность.Медные кончики пальцев, вставки на задней панели входят в стандартную комплектацию. Оправка с водяным охлаждением и вставки для продувки газом предлагают варианты охлаждения и продувки газом.

    • Регулятор длины дуги AVC
    • Система подачи холодной проволоки
    • Управление сварочным генератором
    • Система сварочных камер Xiris Arc View
    • Болт крепления базовой стойки
    • Инструмент для станины из меди, нержавеющей стали или алюминия
    • Кончики пальцев непрерывного зажима
    • Отслеживание шва сквозной дугой
    • Контроллер системы контроля дуги CWT
    • Слишком много других вариантов, чтобы перечислить, позвоните нам!
    • Доступны заказные закаточные системы MITUSA

    Модели системы механизированной дуговой сварки DTS могут включать источник сварочного тока Dynasty, устройство подачи холодной проволоки, AVC, сварочную камеру Xiris и универсальный контроллер системы сварки DTS.Все сварочное оборудование перевозится на прочных линейных боковых балках на боковой балке тележки. За исключением сварочных аппаратов Dynasty на 800 ампер. Как и все закаточные машины MITUSA, DTS имеет функцию простой замены баллона подушки безопасности, изобретенную нашей компанией.

    Модель DTS Цифровая закаточная машина TIG Размеры

    • DTS-S12 1 фут. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 12 дюймов
    • DTS-S24 2 фута. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 24 дюйма
    • DTS-S36 3 фута.Цифровая закаточная машина TIG GTAW 36 дюймов
    • DTS-S48 4 фута. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 48 дюймов
    • DTS-S60 5 футов. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 60 дюймов
    • DTS-S72 6 футов. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 72 дюйма
    • DTS-S84 7-футовая цифровая закаточная машина TIG GTAW 84 дюйма
    • DTS-S96 8 футов. Цифровая закаточная машина TIG GTAW 96 дюймов
    • DTS-S120 10 футов, цифровая закаточная машина TIG, GTAW 120 дюймов
    • DTS-S144 12 футов.Цифровая закаточная машина TIG GTAW 144″
    • Доступны специальные закаточные системы DTS

    Цифровой контроллер последовательности шовной сварки

    Универсальный контроль сварки DTS

    MITUSA DTS цифровой универсальный контроллер системы последовательности сварки. Это позволяет оператору полностью контролировать процесс механизированной сварки и работу сварочной машины. Каждый аспект процесса сварки обрабатывается системой управления сварочным процессом DTS PLC.

    Управление сварочным процессом DTS

    DTS Управление последовательностью сварки позволяет оператору полностью управлять интерфейсом источника питания Dynasty, например, при необходимости повышать/понижать ток. DTS взаимодействует со всеми элементами управления процессом сварки, такими как управление длиной дуги AVC, управление устройством подачи холодной проволоки, сварочные камеры Xiris, а также управление скоростью перемещения каретки вперед и назад для полной автоматизации процесса сварки с вашей стороны.

    Швейные машины Сделано в США

    Индивидуальные решения для линейных сварных швов — это готовые инженерные решения.Представьте нам свою задачу по сварке швов для решения системы шовной сварки MITUSA.

    Хороший шов — Производительность сварки

    Эта статья была первоначально опубликована в последнем выпуске Laser Community, публикации Trumpf.

    Все довольны, когда не на что смотреть: швы на двери багажника, водосточном желобе и крыше автомобиля должны быть прочными, но в остальном незаметными. Именно этого хотят производители автомобилей и их клиенты.Рифленые и потрепанные швы полностью запрещены, а идеальные переходы идеальны.

    Хотя сварка обычно имеет преимущество в конструкции кузова автомобиля, она не подходит для деталей, которые будут видны после завершения сборки автомобиля. Процесс не соответствует оптическим требованиям – сварные швы слишком толстые, гофрированные и потрепанные.

    Лазерная пайка, с другой стороны, зарекомендовала себя в этой области автомобилестроения, потому что она может делать то, чего не может лазерная сварка: а именно, создавать прочные швы, которые никто не может увидеть позже.

    Склеивание на микроуровне

    При лазерной пайке твердотельный лазер нагревает присадочный материал — обычно проволоку на основе меди — до более чем 900 градусов C или 1652 градусов по Фаренгейту и, таким образом, выше его точки плавления. Мягкий материал равномерно распределяется в зазоре стыка, смачивает основной материал и после остывания скрепляет две сопрягаемые детали. Благодаря равномерному отливу медной проволоки шов потом практически не виден.

    Лазерная пайка отличается от лазерной сварки тем, что основной материал не расплавляется лазерным лучом, а просто смачивается присадочным материалом, который обеспечивает связь на микроуровне между двумя сопрягаемыми частями. Это ключевой фактор, поскольку расплавление двух материалов увеличивает коррозионную стойкость, а также ухудшает оптическое качество швов, делая их заметными.

    Автопроизводители всего мира предпочитают лазерную пайку не только из-за привлекательных швов.Другие преимущества включают хорошее перекрытие зазоров, низкое тепловложение и высокую прочность шва.

    При испытаниях на растяжение швов, созданных с помощью лазерной пайки, вероятность разрыва основного материала выше, чем шва. Это связано с материалом наполнителя — обычно это проволока CuSi3. Эта проволока имеет температуру плавления ниже температуры плавления стали и поддается заполнению зазора в стыке, а также очень прочна. Кроме того, лазерная пайка — это быстрый процесс: в настоящее время OEM-производители работают со скоростью процесса от 1,8 до 4 м в минуту.в стандартных приложениях.

    При лазерной пайке две сопрягаемые детали соединяются на микроуровне.

    Проверенный метод, новый вызов

    Лазерная пайка прочно зарекомендовала себя в автомобильной промышленности. Но новые материалы в настоящее время влекут за собой новые вызовы: горячеоцинкованные металлические листы в настоящее время очень популярны в производстве кузовов автомобилей. В обозримом будущем они, несомненно, заменят гальванически оцинкованные листы, используемые до сих пор, потому что они более устойчивы к коррозии, а также дешевле и доступнее во всем мире.

    Однако тот факт, что горячее цинкование менее однородно в качестве покрытия, затрудняет достижение заявленной цели лазерной пайки, а именно непористого шва без брызг, который больше не виден после окраски. Перед командой проекта в Trumpf была поставлена ​​задача найти решение. Для тестирования они использовали дисковый лазер мощностью 6 кВт и адаптивную лазерную оптику со встроенным отслеживанием шва.

    Особый прием открыл дверь к решению – формированию лазерного луча. Разработчики разделили его на три парциальных луча разного диаметра и мощности.Небольшие координационные центры играют важную роль в этом контексте. Они подготавливают металлический лист, удаляя цинковое покрытие и предварительно нагревая основной материал. Затем все проходит гладко в последующем процессе пайки, что означает, что горячеоцинкованный лист может быть соединен без каких-либо брызг и пор — со скоростью до 4,5 м в минуту. в настоящий момент.

    Трампф

    Средняя ширина сварного шва для различных способов сварки на УФ-ППС УД 0. 

    Контекст 1

    … Детали LA прижимаются к стеклянной подложке, которая очень прозрачна для лазерного излучения NIR и поэтому не влияет на процесс сварки. Путем перемещения этой геометрии перекрытия относительно лазерного луча реализуются контурная сварка и квазиодновременный процесс сварки. В таблице II приведены основные характеристики материалов вместе с соответствующей номенклатурой. Углеродные волокна на поверхности CF-PPS (полифениленсульфид) UD были ориентированы параллельно (CF-PPS UD 0) или перпендикулярно (CF-PPS UD 90) направлению сварки.Лазерно-прозрачные материалы, используемые в этих исследованиях, были армированы короткими и непрерывными стеклянными волокнами соответственно. Эти волокна рассеивают лазерный луч и уменьшают количество излучения, которое будет доступно для процесса плавления матричного материала внутри зоны сварки. На рис. 2 показан коэффициент пропускания используемых лазерно-прозрачных пластиков. Данные дают представление о том, сколько лазерного излучения пройдет через прозрачную часть и будет доступно для фактического процесса сварки.В пределах определенного диапазона энергии на единицу длины E s были созданы образцы, сваренные лазером, для измерения статической прочности. Образцы были изготовлены в геометрии внахлест. В качестве метода испытаний были выбраны испытания на сдвиг внахлестку в соответствии со стандартом DIN EN 14869-2. Каждый результат испытания проверяли испытанием четырех идентичных образцов, которые были подготовлены для испытания с усилием в направлении основы композиционного материала. Все тесты проводились при комнатной температуре. Для визуализации зоны сварки были подготовлены картины разрушения.При наплавке валиком на пластину лазерное излучение направляется непосредственно на поглощающую часть, минуя прозрачную часть. Это дает возможность наблюдать прямое влияние теплопроводности на ширину сварного шва углепластика. При сварке валиком на пластине однонаправленного углепластика на ширину сварного шва в основном влияют четыре эффекта: Эффект А: при увеличении мощности лазера и постоянной скорости сварки расплавляется больше матричного материала, а сварной шов становится шире из-за изменения распределение интенсивности в фокусе.Эффект B: При увеличении скорости сварки и постоянной мощности лазера размер сварного шва становится меньше из-за более короткого времени взаимодействия лазера с материалом и из-за более низкой энергии на единицу длины. Эффект C: приложенная энергия выше, чем необходимо для расплавления матричного материала в области фокальной точки (d F ) (рис. 3). Для CF-PPS UD 90 тепло отводится в основном из сварного шва, а ширина сварного шва увеличивается на 2d W, так что ширина сварного шва определяется соотношением d S 1⁄4 d F þ 2d W . Для CF-PPS UD 0 тепло в основном проходит вперед и назад излучаемой лазером области.Площадь теплопроводности, увеличивающая ширину шва d S на 2d W , меньше, чем у CF-PPS UD 90. Эффект D: квазиодновременная сварка имеет определенный промежуток времени между каждым проходом лазерного луча относительно точки на поверхность CF-PPS UD. За это время материал остывает, и тепло передается вдоль углеродных волокон. Если лазерное излучение обеспечивает ровно столько энергии, сколько необходимо для плавления матричного материала в области лазерного излучения на CF-PPS UD 90, часть приложенной энергии выводится за пределы лазерного облучения и не способствует плавлению матричного материала.Это повторяется каждый раз, когда проходит лазерный луч. На рис. 4 изображена зависимость между мощностью лазера и шириной сварного шва для УФ-ППС УД 0. Для обеих скоростей сварки ширина сварного шва увеличивается с увеличением мощности лазера, что в основном связано с эффектом А. Кроме того, изменение ширины сварного шва для обеих скоростей сварки имеет почти постоянное смещение (D d 1 D d 2 ). . Это указывает на то, что эффект В оказывает большее влияние на развитие ширины сварного шва, чем эффект С, что связано с низкой теплопроводностью перпендикулярно углеродным волокнам.Это отличается для ширины сварного шва на CF-PPS UD 90 (рис. 5), где смещение между обеими скоростями сварки увеличивается с увеличением мощности лазера (D d 3 < D d 4 ). Эффекты A и B должны иметь такое же влияние на ширину сварного шва, как и для CF-PPS UD 0. Это указывает на то, что на ширину сварного шва сильно влияет эффект C для более высокой энергии на единицу длины. При мощности лазера P 1/4 2 Вт разница в энергии на единицу длины для двух скоростей составляет D E S 1/4 0.15 Дж/мм. Это увеличивается для мощности лазера P 1/4 10 Вт до D E 1/4 0,75 Дж/мм. Для лазерной сварки термопластов с низким коэффициентом пропускания необходимо медленно генерировать тепло в сварном шве, чтобы избежать разрушения прозрачной для лазерного излучения части. Поэтому технология сварки должна быть изменена с контурной на квазисинхронную. Метод сварки влияет на геометрию сварного шва, особенно при сварке пластмасс, армированных волокном. На рис. 6 показано влияние подводимой энергии на единицу длины на среднюю ширину сварного шва для контура и квазиодновременного валика при сварке пластин из УФ-ППС УД 0.Независимо от E s ширина сварного шва при квазисинхронной сварке меньше, чем при контурной сварке. Как описано в эффекте D, углепластик остывает после каждого прохода лазерного луча, но из-за ориентации волокна, параллельной ориентации сварного шва, генерируемое тепло остается в сварном шве. Кроме того, смещение между прогрессиями ширины сварного шва почти постоянно (D d 5 % D d 6 ), как это наблюдалось на рис. 4. Для квазисинхронной сварки CF-PPS UD 90 (рис.7), смещение между последовательностями увеличивается с увеличением энергии на единицу длины (D d 7 < D d 8 ). Это связано с эффектами, описанными для контурной сварки CF-PPS UD 90, но эффект D также влияет на развитие сварного шва. Между каждым проходом лазерного луча материал охлаждается, и часть генерируемого тепла отводится из сварного шва. Некоторое количество тепла теряется в процессе плавления матричного материала, поэтому сварной шов меньше, чем при контурной сварке.Например, при энергии на единицу длины E s 1/4 0,2 Дж/мм ширина сварного шва при контурной сварке составляет d 1/4 1,19 мм, а при квазиодновременной сварке (v 1/4 1000 мм/с) энергия на единицу длины E s 1/4 1 Дж/мм необходима для получения сварного шва шириной d 1/4 1,16 мм. Таким образом, в этом случае требуется в пять раз больше энергии для получения почти такой же ширины сварного шва. В частности, для сварочных комбинаций на основе термопластов, армированных стекловолокном, с высоким содержанием волокна контурная сварка становится критической из-за резкого снижения коэффициента пропускания для длины волны лазера.Следовательно, для создания надежного сварного шва необходимо прикладывать более высокую энергию на единицу длины, что может привести к термическому повреждению поверхности НТ-партнера. Кроме того, для LA-партнеров на основе композитов, армированных непрерывным углеродным волокном, этот эффект будет подчеркнут из-за высокой теплопроводности армирования по сравнению с неармированными термопластами, армированными коротким волокном. В связи с этим представляется целесообразным переход от контурной сварки к квазиодновременной сварке.Чтобы оценить существенные различия в поведении процесса и в результирующей прочности сварного шва, были подготовлены образцы внахлестку, состоящие из PA 6.6 GF 50 в качестве LT-части и CF-PA 6.6 в качестве LA-части. На рис. 8 результирующая прочность шва в зависимости от энергии на единицу длины представлена ​​для обеих стратегий соединения. Измеренные данные представляют собой соответствующее среднее значение и соответствующее стандартное отклонение четырех независимо сваренных и испытанных образцов на сдвиг внахлестку. Исследования проводились при постоянной мощности лазера P 1/4 100 Вт и изменении скорости сварки для изменения энергии на единицу длины при контурной сварке и изменении числа циклов при квазисинхронной сварке соответственно.Для контурной сварки построение кривой прочности было прекращено при энергии на единицу длины E s > 125 Дж/см из-за возникновения термических повреждений на поверхности ПА 6,6 ГФ 50, вызванных малой прозрачностью этого материала для процесса длина волны. Очевидно, что независимо от способа сварки для композитов на основе матрицы ПА 6,6 в сочетании с армированием из углеродного волокна можно наблюдать типичную криволинейную структуру, известную по лазерной сварке пластмасс.Максимально достижимые прочности шва находятся на одном уровне, тогда как при квазиодновременной сварке кривая прочности смещается в сторону более высоких энергий на единицу длины. Аналогичное смещение в E s известно для разработки ширины сварного шва по исследованиям сварки валика на пластине с применением контурной и квазиодновременной сварки (см. рис. 6 и 7). Для достижения одинаковой температуры в сварном шве и компенсации потерь за счет теплопроводности при квазиодновременной сварке необходимо применять значительно более высокие значения E s .Следовательно, различия в прочности на сдвиг внахлестку следует объяснять различным формированием сварного шва. На рис. 9 визуализируются картины разрушения, показывающие области соединения PA 6.6 GF 50 и CF-PA 6.6 для различной энергии на единицу длины. При контурной сварке с E 1/4 50 Дж/см становится виден характерный сварной шов, обнажая прилипшие углеродные волокна в нижней части прозрачной для лазера части. Напротив, при квазиодновременной сварке сварной шов состоит только из слегка оплавленных поверхностей.Различия в результирующей прочности на сдвиг могут быть напрямую связаны с различиями в размерах соответствующих областей соединения. При более высокой энергии на единицу длины (E s 1/4 125 Дж/см) контурная сварка приводит лишь к несколько более широкому сварному шву по сравнению с квазиодновременной сваркой. Однако можно наблюдать начало разложения на поверхности CF-PA 6.6, что приводит к …

    Обработка сварных швов | ABICOR BINZEL

    Обработка сварных швов | АБИКОР БИНЗЕЛЬ

    Великобритания | английский

    Устройства и раствор электролита для очистки сварных швов

    Это знакомо каждому сварщику: После сварки металлов остается непривлекательный налет – как при сварке MIG, MAG, так и при сварке TIG.В частности, высокочувствительные металлы, такие как нержавеющая сталь или алюминий, должны иметь красивую поверхность и зачастую идеальный блеск после обработки. Кроме того, оксидный слой, который отсутствует в процессе сварки, должен быть восстановлен, чтобы предотвратить коррозию. Когда дело доходит до последующей обработки сварного шва, правильный выбор чистящего средства и оборудования имеет решающее значение для получения желаемого результата и одновременной защиты окружающей среды.

    На рынке представлены различные вспомогательные средства и инструменты.Однако обычные шлифовальные инструменты слишком агрессивны для чувствительных поверхностей. Травильные пасты также опасны при использовании и должны утилизироваться специальным образом. С помощью устройств ABICLEANER и соответствующего раствора электролита ABICLEAN от ABICOR BINZEL очистка сварных швов выполняется быстро, легко и безвредно для окружающей среды — и результат убедителен.

    ABICOR BINZEL UK Ltd.Binzel House Mill Lane, Winwick Quay
    WA2 8UA WarringtonGoogle Maps0044-1925-65 39 44
    Канал ABICOR BINZEL на YouTubeПосетите канал нашей компании на YouTube и узнайте больше о ABICOR BINZEL.© 2022 АБИКОР БИНЗЕЛЬ Изменить настройки файлов cookie

    Нам нужно ваше согласие на загрузку сервиса Youtube!

    Мы используем Youtube для встраивания контента, который может собирать данные о вашей активности. Пожалуйста, ознакомьтесь с деталями и примите услугу, чтобы увидеть этот контент.

    Сварные швы на немецкой броне — FineScale Modeler

    • Участник с
      апреля 2004 г.
    • Откуда: Кукурузные поля Огайо
    Опубликовано Крокетт четверг, 29 января 2009 г., 12:57
    Hans Von Hammer писал:

    0
    Crockett написал:

    Я использую паяльное утюг с помощью лезвия в Exhoto существующий пластик, чтобы сделать сварной шов.точность феноменальная, и это менее грязно, чем замазка:

    SC

    Не хочу наступать тебе на ноги или что-то в этом роде, Крокетт, но эти заводские сварные швы выглядят довольно неуклюжими для 1/ 35-й для меня… ИМХО, я бы, возможно, использовал этот метод в более крупных масштабах, но он слишком широк и слишком груб для 1/35-го… С другой стороны, сварные швы на аппликационной броне выглядят нормально с ним, так как эти пластины приваривались в полевых условиях и не всегда кем-то, кто знал, что они делают со сварщиком (раньше у меня была сертификация AWS для пластин и труб, всех положений/любой толщины)… Они были вырезаны пламенем, и края были чертовски грубыми с самого начала, так что действительно грубый сварной шов на дополнительной броне работает…

    сам инженер по сварке, так что я вас слышу. Помните, что светлячок был конверсией, поэтому моды были сделаны британцами с помощью палки, на фотографиях есть довольно уродливые бусины. Кроме того, камера действительно выделяет эти сварные швы, я их слишком подчеркнул, потому что в масштабе с глазным яблоком они выглядят довольно хорошо.Я также много лет делал UT, сертификат ASNT для D.14.3 и D 1.1 AWS.

    Во всяком случае, вы можете увидеть ширину борта на настоящей вещи, я думаю, что я довольно близок к этим «накладным» бронепластинкам:

    О, и, кстати, наступите на пальцы ног все, что ты хочешь братан, я всегда воспринимаю это в позитивном ключе!

    береги себя,

    Стив

    .

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.

    2019 © Все права защищены.