Объемная закалка деталей из стали / Термообработка металла / Услуги / Гальванокама
Предоставляем услуги по термообработке — обьемной закалке изделий из стали, в печах с защитной атмосферой. Защитная среда -–азот.
Закалка деталей проводится в новых современных шахтных электропечах сопротивления СШЗ (пр-во «Накал»), при максимальной t до 950 градусов, с одновременной загрузкой до 500 кг. Охлаждение изделий после нагрева под закалку, происходит в ванне с водно-полимерной средой импортного производства.
Отпуск производим в новых электропечах шахтного типа ПШО (пр-во «Накал»). Нагрев изделий в воздушной среде при t до 700 градусов, с загрузкой до 800 кг..
Отпуск разделяется на :
Низкотемпературный (низкий) отпуск – нагрев до 150-200С ;
Среднетемпературный (средний) отпуск— нагрев при t 350-500 C ;
Высокотемпературный (высокий) отпуск— нагрев при t 500-680 С .
А так же производим следующие виды термообработки:
Улучшение – техника термообработки состоящая из закалки и высокого отпуска.
Нормализация – нагрев изделий до аустенитного состояния и охлаждения на спокойном воздухе.
Отжиг – нагрев и выдержка при определенной температуре и в течение нужного времени, с последующим замедленным охлаждением до комнатной температуры. Задачи отжига – снятие внутренних напряжений, снижение твердости для упрощения токарной обработки. С помощью отжига достигается большая однородность и улучшение микроструктуры металла.
Стоимость термообработки (обьемной закалки) от 25 руб/кг (включ. НДС 29,5 руб/кг). Данная цена является базовой. Окончательная цена формируется путем переговоров.
Режимы термообработки наиболее распространенных марок стали.
№ п/п | Марка стали | Твёрдость (HRC) | Температура закалки, град. С | Температура отпуска, град. С | Температура отжига, град. С | Закал. среда | Прим. |
1. | Сталь 40Х | 24…28 | 840…860 | 500…550 |
| Масло |
|
| 30…34 | 490…520 |
|
| |||
| 47…51 | 180…200 |
| Сечение до 30 мм | |||
| 47…57 |
|
| Водный раствор | Водно-полимерная среда | ||
| 48…54 |
|
|
| Азотирование | ||
| <= 22 |
|
| 840…860 |
|
| |
2. | Сталь 35 | 30…34 | 830…840 | 490…510 |
| Вода |
|
| 33…35 | 450…500 |
|
| |||
| 42…48 | 180…200 |
|
| |||
3. | Сталь 45 | 20…25 | 820…840 | 550…600 |
| Вода |
|
| 20…28 | 550…580 |
|
| |||
| 24…28 | 500…550 |
|
| |||
| 30…34 | 490…520 |
|
| |||
| 42…51 | 180…220 |
| Сечение до 40 мм | |||
| 49…57 | 200…220 |
|
| |||
| <= 22 |
|
| 780…820 |
| Охлаждение в печи | |
4. | Сталь 20Х | 57…63 | 800…820 | 160…200 |
| Масло |
|
| 59…63 |
| 180…220 |
| Водный раствор | Водно-полимерная среда | |
| «— |
|
| 840…860 |
|
| |
5. | Сталь 20 | 57…63 | 790…820 | 160…200 |
| Вода |
|
6. | Сталь 65Г | 28…33 | 790…810 | 550…580 |
| Масло | Сечение до 60 мм |
| 43…49 | 340…380 |
| Сечение до 10 мм (пружины) | |||
| 55…61 | 160…220 |
| Сечение до 30 мм | |||
7. | Сталь 12ХН3А | 57…63 | 780…800 | 180…200 |
| Масло |
|
| 50…63 |
| 180…200 |
| Водный раствор | Водно-полимерная среда | |
| <= 22 |
|
| 840…870 |
| Охлаждение в печи до 550…650 | |
8. | Сталь 38Х2МЮА | 23…29 | 930…950 | 650…670 |
| Масло | Сечение до 100 мм |
| <= 22 |
| 650…670 |
|
| Нормализация 930…970 | |
| HV > 670 |
|
|
|
| Азотирование | |
9. | Сталь 50Х | 25…32 | 830…850 | 550…620 |
| Масло | Сечение до 100 мм |
| 49…55 | 180…200 |
| Сечение до 45 мм | |||
| 53…59 | 180…200 |
| Водный раствор | Водно-полимерная среда | ||
| < 20 |
|
| 860…880 |
|
| |
10. | Сталь 35ХГС | <= 22 |
|
| 880…900 |
| Охлаждение в печи до 500…650 |
| 50…53 | 870…890 | 180…200 |
| Масло |
| |
11. | Сталь 7ХГ2ВМ | <= 25 |
|
| 770…790 |
| Охлаждение в печи до 550 |
| 28…30 | 860…875 | 560…580 |
| Воздух | Сечение до 200 мм | |
| 58…61 | 210…230 |
| Сечение до 120 мм | |||
Сталь 50ХФА | 25…33 | 850…880 | 580…600 |
| Масло |
| |
| 51…56 | 850…870 | 180…200 |
| Сечение до 30 мм | ||
| 53…59 |
| 180…220 |
| Водный раствор | Водно-полимерная среда | |
13. | Сталь 60С2А | <= 22 |
|
| 840…860 |
| Охлаждение в печи |
| 44…51 | 850…870 | 420…480 |
| Масло | Сечение до 20 мм | |
14. | Сталь У7, У7А | НВ <= 187 |
|
| 740…760 |
| Охлаждение в печи до 600 |
| 44…51 | 800…830 | 300…400 |
| Вода до 250, масло | Сечение до 18 мм | |
| 55…61 | 200…300 |
| ||||
| 61…64 | 160…200 |
| ||||
| 61…64 | 160…200 |
| Масло | Сечение до 5 мм |
№ п/п | Марка стали | Твёрдость (HRC) | Температура закалки, град. С | Температура отпуска, град. С |
15. | Сталь ШХ15 | <= 18 |
|
|
| 59…63 | 840…850 | 160…180 | |
| 51…57 | 300…400 | ||
| 42…51 | 400…500 | ||
16. | Сталь ХВГ | <= 25 |
|
|
| 59…63 | 820…850 | 180…220 | |
| 36…47 | 500…600 | ||
| 55…57 | 280…340 | ||
17. | Сталь 9ХС | <= 24 |
|
|
| 45…55 | 860…880 | 450…500 | |
| 40…48 | 500…600 | ||
| 59…63 | 180…240 | ||
18. | Сталь У8, У8А | НВ <= 187 |
|
|
| 37…46 | 790…820 | 400…500 | |
| 61…65 | 160…200 | ||
| 61…65 | 160…200 | ||
| 61…65 |
| 160…180 | |
19. | Сталь Х12М | 61…63 | 1000…1030 | 190…210 |
| 57…58 | 320…350 | ||
20. | Сталь У10, У10А | НВ <= 197 |
|
|
|
| 40…48 | 770…800 | 400…500 |
|
| 50…63 | 160…200 | |
|
| 61…65 | 160…200 | |
|
| 59…65 |
| 160…180 |
21. | Сталь Р18 | 18…26 |
|
|
| 62…65 | 1260…1280 | 560…570 3-х кратно | |
22. | Сталь 5ХНМ, 5ХНВ | >= 57 | 840…860 | 460…520 |
| 42…46 | |||
| 39…43 | |||
| 37…42 | |||
| НV >= 450 | |||
23. | Сталь Р6М5 | 18…23 |
|
|
| 64…66 | 1210…1230 | 560…570 3-х кратн. | |
| 26…29 | 780…800 | ||
24. | Пружинная сталь Кл. II |
|
| 250…320 |
25. | Сталь 30ХГСА | 19…27 | 890…910 | 660…680 |
| 27…34 | 580…600 | ||
| 34…39 | 500…540 | ||
| «— |
|
| |
26. | Сталь 40Х13 | 49,5…56 | 1000…1050 | 200…300 |
27. | Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА | 30…36 | 840…860 | 600…650 |
| 34…39 | 550…600 | ||
28. | Сталь 20Х13 | 27…35 | 1050 | 550…600 |
| 43,5…50,5 | 200 | ||
29. | Сталь ЭИ961Ш | 27…33 | 1000…1010 | 660…690 |
| 34…39 | 560…590 | ||
30. | Сталь 12Х18Н9Т | <= 18 | 1100…1150 |
|
Закалка сталей
Закалка — это процесс термической обработки, заключающийся в нагреве стали до температуры выше критической и последующем быстром охлаждении, со скоростью подавляющей распад аустенита на феррито-цементитную смесь и обеспечивающей структуру мартенсита.
Содержание
Мартенсит и мартенситное превращение в сталях
Мартенсит — это пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе (α-Fe). Что такое аустенит, цементит, феррит и перлит читаем здесь. При нагреве эвтектоидной стали (0,8 % углерода) выше точки А1, исходная структура перлит превратится в аустенит. При этом в аустените растворится весь углерод, который имеется в стали, т. е. 0,8 %. Быстрое охлаждение со сверхкритической скоростью (см. рисунок ниже), например в воде (600 °С/сек), препятствует диффузии углерода из аустенита, но кристаллическая ГЦК решетка аустенита перестроится в тетрагональную решетку мартенсита. Данный процесс называется мартенситным превращением. Он характеризуется сдвиговым характером перестройки кристаллической решетки при такой скорости охлаждения, при которой диффузионные процессы становятся невозможны. Продуктом мартенситного превращения является мартенсит с искаженной тетрагональной решеткой. Степень тетрагональности зависит от содержания углерода в стали: чем его больше, тем больше степень тетрагональности. Мартенсит — это твердая и хрупкая структура стали. Находится в виде пластин, под микроскопом выглядит, как иглы.
Температура закалки для большинства сталей определяется положением критических точек А1 и А3. На практике температуру закалки сталей определяют при помощи марочников сталей. Как выбрать температуру закалки стали с учетом точек Ас1 и Ас3 читаем по ссылке.
Микроструктура стали после закалки
Для большинства сталей после закалки характерна структура мартенсита и остаточного аустенита, причем количество последнего зависит от содержания углерода и качественного и количественного содержания легирующих элементов. Для конструкционных сталей среднего легирования количество остаточного аустенита может быть в пределах 3-5%. В инструментальных сталях это количество может достигать 20-30%.
Вообще, структура стали после закалки определяется конечными требованиями к механическим свойствам изделия. Наряду с мартенситом, после закалки в структуре может присутствовать феррит или цементит (в случае неполной закалки). При изотермической закалке стали ее структура может состоять из бейнита. Структура, конечные свойства и способы закалки стали рассмотрены ниже.
Частичная закалка стали
Частичной называется закалка, при которой скорости охлаждения не хватает для образования мартенсита и она оказывается ниже критической. Такая скорость охлаждения обозначена синей линией на рисунке. При частичной закалке как-бы происходит задевание «носа» С-кривой стали. При этом в структуре стали наряду с мартенситом будет присутствовать троостит в виде черных островковых включений.
Микроструктура стали с частичной закалкой выглядит примерно следующим образом
Частичная закалка является браком, который устраняется полной перекристаллизацией стали, например при нормализации или при повторном нагреве под закалку.
Неполная закалка сталей
Закалка от температур, лежащих в пределах между А1 и А3 (неполная закалка), сохраняет в структуре доэвтектоидных сталей наряду с мартенситом часть феррита, который снижает твердость в закаленном состоянии и ухудшает механические свойства после отпуска. Это понятно, так как твердость феррита составляет 80НВ, а твердость мартенсита зависит от содержания углерода и может составлять более 60HRC. Поэтому данные стали обычно нагревают до температур на 30–50 °С выше А3 (полная закалка). В теории, неполная закалка сталей не допустима и является браком. На практике, в ряде случаев для избежания закалочных трещин, неполная закалка может использоваться. Очень часто это касается закалки токами высокой частоты. При такой закалке необходимо учитывать ее целесообразность: тип производства, годовую программу, тип ответственности изделия, экономическое обоснование. Для заэвтектоидных сталей закалка от температур выше А1, но ниже Асm дает в структуре избыточный цементит, что повышает твердость и износоустойчивость стали. Нагрев выше температуры Аcm ведет к снижению твердости из-за растворения избыточного цементита и увеличения остаточного аустенита. При этом происходит рост зерна аустенита, что также негативно сказывается на механических характеристиках стали.
Таким образом, оптимальной закалкой для доэвтектоидных сталей является закалка от температуры на 30–50 °С выше А3, а для заэвтектоидных – на 30–50 °С выше А1.
Скорость охлаждения также влияет на результат закалки. Оптимальной охлаждающей является среда, которая быстро охлаждает деталь в интервале температур минимальной устойчивости переохлажденного аустенита (в интервале носа с-кривой) и замедленно в интервале температур мартенситного превращения.
Стадии охлаждения при закалке
Наиболее распространенными закалочными средами являются вода различной температуры, полимерные растворы, растворы спиртов, масло, расплавленные соли. При закалке в этих средах различают несколько стадий охлаждения:
— пленочное охлаждение, когда на поверхности стали образуется «паровая рубашка»;
— пузырьковое кипение, наступающее при полном разрушении этой паровой рубашки;
— конвективный теплообмен.
Более подробно про стадии охлаждения при закалке можно прочитать в статье «Характеристики закалочных масел»
Кроме жидких закалочных сред используется охлаждение в потоке газа разного давления. Это может быть азот (N2), гелий (Не) и даже воздух. Такие закалочные среды часто используются при вакуумной термообработке. Здесь нужно учитывать факт возможности получения мартенситной структуры — закаливаемость стали в определенной среде, т. е. химический состав стали от которого зависит положение с-кривой.
Факторы, влияющие на положение с-кривых:
— Углерод. Увеличение содержания углерода до 0,8% увеличивает устойчивость переохлажденного аустенита, соответственно с-кривая сдвигается вправо. При увеличении содержания углерода более 0,8%, с-кривая сдвигается влево;
— Легирующие элементы. Все легирующие элементы в разной степени увеличивают устойчивость аустенита. Это не касается кобальта, он уменьшает устойчивость переохлажденного аустенита;
— Размер зерна и его гомогенность. Чем больше зерно и чем оно однороднее структура, тем выше устойчивость аустенита;
— Увеличение степени искажения кристаллической решетки снижает устойчивость переохлажденного аустенита.
Температура влияет на положение с-кривых через все указанные факторы.
Способы закалки сталей
На практике применяются различные способы охлаждения в зависимости от размеров деталей, их химического состава и требуемой структуры (схема ниже).
Схема: Скорости охлаждения при разных способах закалки сталей
Непрерывная закалка стали
Непрерывная закалка (1) – способ охлаждения деталей в одной среде. Деталь после нагрева помещают в закалочную среду и оставляют в ней до полного охлаждения. Данная технология самая распространенная, широко применяется в условиях массового производства. Подходит практически для всех типов конструкционных сталей.
Закалка в двух средах
Закалка в двух средах (скорость 2 на рисунке) осуществляется в разных закалочных средах, с разными температурами . Сначала деталь охлаждают в интервале температур например 890–400 °С например в воде, а потом переносят в другую охлаждающую среду – масло. При этом мартенситное превращение будет происходить уже в масляной среде, что приведет к уменьшению поводок и короблений стали. Такой способ закалки используют при термообработке штампового инструмента. На практике часто используют противоположный технологический прием — сначала детали охлаждают в масле, а затем в воде. При этом мартенситное превращение происходит в масле, а в воду детали перемещают для более быстрого остывания. Таким образом экономится время на осуществление технологии закалки.
Ступенчатая закалка
При ступенчатой закалке (скорость 3) изделие охлаждают в закалочной среде, имеющей температуру более высокую, чем температура мартенситного превращения. Таким образом получается некая изотермическая выдержка перед началом превращения аустенита в мартенсит. Это обеспечивает равномерное распределение температуры по всему сечению детали. Затем следует окончательное охлаждение, во время которого и происходит превращение мартенситное превращение. Этот способ дает закалку с минимальными внутренними напряжениями. Изотермическую выдержку можно сделать чуть ниже температуры Мн, уже после начала мартенситного превращения (скорость 6). Такой способ более затруднителен с технологической точки зрения.
Изотермическая закалка сталей
Изотермическая закалка (скорость 4) делается для получения бейнитной структуры стали. Данная структура характеризуется отличным сочетание прочностных и пластических свойств. При изотермической закалке детали охлаждают в ванне с расплавами солей, которые имеют температуру на 50–150 °С выше мартенситной точки Мн, выдерживают при этой температуре до конца превращения аустенита в бейнит, а затем охлаждают на воздухе.
При закалке на бейнит возможно получение двух разных структур: верхнего и нижнего бейнита. Верхний бейнит имеет перистое строение. Он образуется в интервале 500-350°С и состоит из частиц феррита в форме реек толщиной <1 мкм и шириной 5-10 мкм, а также из тонких частиц цементита. Структура верхнего бейнита отличается более высокой твердостью и прочностью, но пониженной пластичностью. Нижний бейнит имеет игольчатое мартенситоподобное строение, образуется в интервале 350-200 °С. Нижний бейнит состоит из тонких частиц ε-карбидов, расположенных в пластинках феррита. Бейнитное превращение никогда не идет до конца. В структуре всегда есть мартенсит и остаточный аустенит. Более предпочтительной, в плане эксплуатационных характеристик, является структура нижнего бейнита. Изделия с такой структурой используются в вагоностроении, в деталях испытывающих ударно-растягивающие напряжения. Технология закалки на бейнит требует специального закалочного оборудования. Дополнительные материалы по этой технологии можете найти в статье «Технология закалки на бейнит».
Обработка холодом (5) применяется для сталей, у которых температура конца мартенситного превращения Мк находится ниже комнатной температуры.
Обработке холодом подвергают быстрорежущие стали, цементованные детали, мерительные инструменты, и другие особо точные изделия. Подробнее про этот нестандартный способ термообработки можете прочитать в статье «Обработка холодом стальных деталей»
Зависимость твердости мартенсита от содержания углерода
Твердость стали после закалки зависит от твердости мартенсита, которая в свою очередь зависит от содержания углерода. С увеличением содержания углерода увеличивается и твердость после закалки стали. Графическая зависимость приведена на рисунке.
График зависимости твердости мартенсита от содержания углерода
ГОСТ на сталь | Марки стали | Заменитель | Свариваемость |
ГОСТ 380-94 | Ст0 | Сваривается без ограничений | |
Ст2кп | Ст2сп | Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст3кп | Ст3пс | Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст3пс | Ст3сп | Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст3Гпс | Ст3пс | Сваривается без ограничений. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст4кп |
|
| |
Ст4пс | Ст4сп | Сваривается ограниченно | |
Ст5пс | Ст6сп | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст6пс |
| Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
Ст6сп | Ст5сп | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
ГОСТ 801-78 | ШХ15 | Стали: ШХ9, ШХ12, ШХ15СГ | Способ сварки КТС |
ШХ15СГ | Стали: ХВГ, ШХ15, 9ХС, ХВСГ | Способ сварки КТС | |
ШХ4 |
| Способ сварки КТС | |
ГОСТ 1050-88 | 08 | Сталь 10 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки |
08кп | Сталь 08 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
10 | Стали: 08, 15, 08кп | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
10кп | Стали: 08кп, 15кп, 10 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
15 | Стали: 10, 20 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
15кп | Стали: 10кп, 20кп | Сваривается без ограничений | |
18кп |
| Сваривается без ограничений | |
20 | Сталь: 15, 20 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
20кп | Сталь: 15кп | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
25 | Сталь: 20, 30 | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
30 | Стали: 25, 35 | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
35 | Стали: 30, 40, 35Г | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
40 | Стали: 35, 45, 40Г | Сваривается ограниченно. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
45 | Стали: 40Х, 50, 50Г2 | Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
50 | Стали: 45, 50Г, 50Г2, 55 | Трудно — свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
55 | Стали: 50, 60, 50Г | Не применяется для сварных конструкций | |
58 (55пп) | Стали: 30ХГТ, 20ХГНТР, 20ХН2М, 12ХНЗА, 18ХГТ | Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 1414-75 | А20 | Сталь А12 | Не применяется для сварных конструкций |
А30 | Сталь: А40Г | Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 1435-90 | У7, У7А | Сталь: У8 | Не применяется для сварных конструкций |
У8, У8А | Сталь: У7, У7А У10, У10А | Не применяется для сварных конструкций | |
У9, У9А | Стали: У7, У7А, У8, У8А | Не применяется для сварных конструкций | |
У10, У10А | Стали: У10, У10А | Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 4543-71 | 15Х | Сталь: 20Х | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки |
20Х | Сталь: 15Х, 20ХН, 18ХГТ | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
30Х | Сталь: 35Х | Ограниченно сваривается | |
35Х | Сталь: 40Х | Ограниченно сваривается | |
38ХА | Сталь: 40Х, 35Х | Трудно-свариваемая | |
40Х | Сталь: 45Х, 35ХА, 40ХС | Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка | |
45Х | Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН | Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка | |
50Х | Сталь: 40Х, 45Х, 50ХН | Трудно-свариваемая, необходим подогрев и последующая термообработка | |
15Г | Сталь: 20Г, 20, 30Г | Хорошо свариваемая | |
30Г | Сталь: 35, 40Г | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
35Г |
| Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
40Г | Стали: 45, 40Х | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
45Г | Стали: 40Г, 50Г | Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. | |
50Г | Стали: 40Г, 50 | Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. | |
10Г2 | Сталь: 09Г2 | Сваривается без ограничений. | |
35Г2 | Сталь: 40Х | Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
40Г2 | Сталь: 45Г2, 60Г | Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
45Г2 | Сталь: 50Г2 | Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
50Г2 | Сталь: 45Г2, 60Г | Не применяется для сварных конструкций | |
47ГТ | Сталь: 40ХГРТ | Не применяется для сварных конструкций | |
18ХГТ | Сталь: 30ХГТ, 25ХГТ, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН2М, 20ХГР | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
20ХГР | Сталь: 20ХН3А, 20ХН24, 18Х1Т, 12ХН2, 12ХН3А | Сваривается без ограничений, кроме деталей после химико-термической обработки | |
25Х1Т | Сталь: 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ | Требуется последующая термообработка | |
30ХГТ | Сталь: 18ХГТ, 20ХН2М, 25ХГТ, 12Х2Н4А | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
33ХС |
| Трудно-свариваемая | |
38ХС | Сталь: 40ХС, 38ХС, 35ХГТ | Трудно-свариваемая | |
15ХФ | Сталь: 20ХФ | Сваривается без ограничений (способ КТС) | |
40ХФА | Сталь: 40Х, 65Г, 50ХФА, 30Х3МФ | Трудно-свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
15ХМ |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
30ХМ | Сталь: 35ХМ, 35ХРА | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
35ХМ | Сталь: 40Х, 40ХН, 30ХН, 35ХГСА | Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
38ХН |
| Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
20ХН | Сталь: 15ХГ, 20ХНР, 18ХГТ | Ограниченно свариваемая. | |
40ХН | Сталь: 45ХН, 50ХН, 38ХГН, 40Х, 35ХГФ, 40ХНР, 40ХНМ, 30ХГВТ | Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
45ХН | Сталь: 40ХН | Трудно-свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
50ХН | Сталь: 40ХН, 60ХГ | Не применяется для сварных конструкций | |
20ХНР | Сталь: 20ХН | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
12ХН2 | Сталь: 20хнр, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
12ХН3А | Сталь: 12ХН2, 20ХН3А, 25ХГТ, 12Х2НА, 20ХНР | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
20ХН3А | Сталь: 20ХГНР, 20ХНГ, 38ХА, 20ХГР | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
12Х2Н4А | Сталь: 20ХГНР, 12ХН2, 20ХГР, 12ХН3А, 20Х2Н4А | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
20Х2Н4А | Сталь: 20ХГНР, 20ХГНТР | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
30ХН3А | Сталь: 30Х2ГН2, 34ХН2М | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
20ХГСА | Сталь: 30ХГСА | Сваривается без ограничений | |
25ХГСА | Сталь: 20ХГСА | Сваривается без ограничений | |
30ХГС, | Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 35ХГСА | Ограниченно свариваемая. Требуется подогрев и последующая термообработка. | |
38Х2Н2МА |
| Не применяется для сварных работ | |
40ХН2МА | Сталь: 40ХГТ, 40ХГР, 30Х3МФ, 45ХН2МФА | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
40Х2Н2МА | Сталь: 38Х2Н2МА | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
38ХН3МА | Сталь: 38ХН3ВА | Не применяется для сварных конструкций | |
18Х2Н4МА | Сталь: 20Х2Н4А | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
30ХГСА | Сталь: 40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
35ХГСА | Сталь: 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 35ХМ | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
30ХГСН2А |
| Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
38ХГН | Сталь: 38ХГНМ | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
20ХГНР | Сталь: 20ХН3А | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
20ХН2М | Сталь: 20ХГР, 15ХР, 20ХНР, 20ХГНР | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
30ХН2МФА | Сталь: 30ХН2ВФА | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
36Х2Н2МФА |
| Трудно-свариваемая. | |
38ХН3МФА |
| Не применяется для сварных конструкций | |
45ХН2МФА |
| Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
20ХН4ФА | Сталь: 18Х2Н4МА | Не применяется для сварных конструкций | |
38Х2МЮА | Сталь: 38Х2ЮА, 38ХВФЮ, 38Х2Ю, 20Х3МВФ | Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 5520-79 | 16К |
| Сваривается без ограничений |
20К |
| Сваривается без ограничений | |
22К |
| Ограниченно свариваемая. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка | |
ГОСТ 5632-72 | 40Х9С2 |
| Не применяется для сварных конструкций |
40Х10С2М |
| Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
08Х13 | Сталь: 12Х13, 12Х18Н9Т | Ограниченно свариваемая. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкций | |
30Х13 |
| Не применяется для сварных конструкций | |
10Х14АГ16 | Сталь: 12Х18Н9, 08Х18Н10, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т | Сваривается без ограничений | |
12Х17 | Сталь: 12Х18Н9Т | Не рекомендуется для сварных конструкций. Трудно-свариваемая | |
08Х17Т, | Сталь: 12Х17, 08Х18Т1, 08Х17Т | Ограниченно свариваемая | |
95Х18 |
| Не применяется для сварных конструкций | |
15Х25Т | Сталь: 12Х18Н10Т | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
15Х28 | Сталь: 15Х25Т, 20Х23Н18 | Трудно-свариваемая. Необходим подогрев и последующая термообработка | |
20Х23Н13 |
| Ограниченно свариваемая | |
20Х23Н18 | Сталь: 10Х25Т, 20Х23Н13 | Ограниченно свариваемая | |
10Х23Н10 |
| Ограниченно свариваемая | |
20Х25Н20С |
| Ограниченно свариваемая | |
15Х12ВНМФ |
| Трудно-свариваемая | |
20Х12ВНМФ | Сталь: 15Х12ВНМФ, 18Х11МНФБ | Трудно-свариваемая | |
37Х12Н8Г2МФБ |
| Ограниченно свариваемая | |
13Х11Н2В2МФ |
| Ограниченно свариваемая | |
45Х14Н14В2М |
| Трудно-свариваемая | |
40Х15Н7Г7Ф2МС |
| Трудно-свариваемая | |
08Х17Н13М21 | Сталь: 10Х17Н13М21 | Хорошо свариваемая | |
10Х17Н3М2Т |
| Хорошо свариваемая | |
31Х19Н9МВБТ |
| Трудно-свариваемая | |
10Х14Г14Н4Т | Сталь: 20Х13Н4Г9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т | Сваривается удовлетворительно | |
14Х17Н2 | Сталь: 20Х17Н2 | Хорошо свариваемая | |
12Х18Н9 17Х18Н9 | Сталь: 20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н4Т, | Сваривается без ограничений | |
08Х18Н10 12Х18Н10Т | Сталь: 12Х18Н10Т, Сталь: 15Х25Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х17Т | Сваривается без ограничений | |
12Х18Н12Т | Сталь: 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т | Ограниченно сваривается | |
08Х18Г8Н2Т | Сталь: 12Х18Н9 | Сваривается без ограничений | |
20Х20Н14С2 |
| Сваривается без ограничений | |
12Х25Н16Г7АР |
| Сваривается без ограничений | |
08Х22Н6Т | Сталь: 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т | Сваривается без ограничений | |
06ХН28МДТ | Сплав: 03ХН28МДТ | Сваривается без ограничений | |
ХН35ВТ |
| Трудно-свариваемая | |
ХН35ВТЮ |
| Трудно-свариваемая | |
ХН70Ю |
| Ограниченно сваривается | |
ХН70ВМЮТ |
| Трудно-свариваемая | |
ХН70ВМТЮФ |
| Трудно-свариваемая | |
ХН77ТЮР |
| Трудно-свариваемая | |
ХН78Т | Сплав: ХН38Т, Сталь: 12Х25Н16Г7АР, 20Х23Н18 | Трудно-свариваемая | |
ХН80ТБЮ |
| Трудно-свариваемая | |
ГОСТ 5781-82 | 20ХГ2Ц |
| Сваривается без ограничений |
35ГС | Сталь: Ст5сп, Ст6, Ст5пс | Сваривается без ограничений | |
ГОСТ 5950-73 | ХВ4Ф |
| Не применяется для сварных конструкций |
9Х1 | Сталь: 9х2 | Не применяется для сварных конструкций | |
9ХС | Сталь: ХВГ | Не применяется для сварных конструкций | |
ХВГ | Сталь: 9ХС, 9ХВГ, ШХ15СГ | Не применяется для сварных конструкций | |
9ХВГ | Сталь: ХВГ | Не применяется для сварных конструкций | |
Х6ВФ | Сталь: Х12Ф1, Х12М, 9Х5Ф | Не применяется для сварных конструкций | |
Х12, Х12ВМФ | Сталь: Х12МФ | Не применяется для сварных конструкций | |
Х12МФ Х12Ф1 | Сталь: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМФ | Не применяется для сварных конструкций | |
7ХГ2ВМФ |
| Не применяется для сварных конструкций | |
7Х3 | Сталь: 8Х3 | Не применяется для сварных конструкций | |
5ХНМ | Сталь: 5ХНВ, 5ХГМ, 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС | Не применяется для сварных конструкций | |
5ХГМ | Сталь: 5ХНМ, 5ХНВ, 6ХВС, 5ХНС, 5ХНСВ | Не применяется для сварных конструкций | |
4ЗМФС |
| Не применяется для сварных конструкций | |
4Х5МФС |
| Не применяется для сварных конструкций | |
4ХМФ1С |
| Не применяется для сварных конструкций | |
3Х3МХФ |
| Не применяется для сварных конструкций | |
6ХС |
| Не применяется для сварных конструкций | |
4ХВ2С | Сталь: 4Х5В2ФС, 4Х3В2М2 | Не применяется для сварных конструкций | |
5ХВ2СФ | Сталь: 6ХВ2С | Не применяется для сварных конструкций | |
6ХВГ |
| Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 9045-80 | 08Ю |
| Сваривается без ограничений |
ГОСТ 14959-79 | 65 | Сталь: 60, 70 | Не применяется для сварных конструкций |
75 | Сталь: 70, 80, 85 | Не применяется для сварных конструкций | |
85 | Сталь: 70, 75, 80 | Не применяется для сварных конструкций | |
60Г | Сталь: 65Г | Не применяется для сварных конструкций | |
65Г | Сталь: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2 | Не применяется для сварных конструкций | |
55С2 | Сталь: 50С2, 60С2, 35Х2АФ | Не применяется для сварных конструкций | |
60С2 | Сталь: 55С2, 50ХФА, | Не применяется для сварных конструкций | |
70С3А |
| Не применяется для сварных конструкций | |
55ХГР |
| Не применяется для сварных конструкций | |
50ХФА | Сталь: 60С2А, 50ХГФА, 9ХС | Не применяется для сварных конструкций | |
60С2ХА | Сталь: 60С2ХФА, 60С2Н2А | Не применяется для сварных конструкций | |
60С2ХФА | Сталь: 60С2А, 60С2ХА, 9ХС, 60С2ВА | Не применяется для сварных конструкций | |
65С2ВА | Сталь: 60С2А, 60С2ХА | Не применяется для сварных конструкций | |
60С2Н2А | Сталь: 60С2А, 60С2ХА | Не применяется для сварных конструкций | |
ГОСТ 19265-73 | Р18 |
| При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая |
Р6М5К5 |
| При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая | |
Р9М4К8 |
| При стыковой электросварке со сталью 45 и 40Х свариваемость хорошая | |
ГОСТ 19281-89 | 09Г2 | Сталь: 09Г2С, 10Г2 | Сваривается без ограничений |
14Г2 | Сталь: 15ХСНД | Ограниченно свариваемая | |
12ГС | Сталь: 15ГС | Сваривается без ограничений | |
16ГС | Сталь: 17ГС | Сваривается без ограничений | |
17ГС | Сталь: 16ГС | Сваривается без ограничений | |
17Г1С | Сталь: 17ГС | Сваривается без ограничений | |
09Г2С | Сталь: 10Г2С, 09Г2 | Сваривается без ограничений | |
10Г2С1 | Сталь: 10Г2С1Д | Сваривается без ограничений | |
10Г2БД | Сталь: 10Г2Б | Сваривается без ограничений | |
15Г2СФД |
| Сваривается без ограничений | |
14Г2АФ | Сталь: 16Г2АФ | Сваривается без ограничений | |
16Г2АФ | Сталь: 14Г2АФ | Сваривается без ограничений | |
18Г2ФАпс | Сталь: 15Г2ФАДпс, 16Г2АФ, 10ХСНД, 15ХСНД | Сваривается без ограничений | |
14ХГС | Сталь: 15ХСНД, 16ГС | Сваривается без ограничений | |
15Г2АФДпс | Сталь: 16Г2АФ, 18Г2АФпс, 10ХСНД | Сваривается без ограничений | |
10ХСНД | Сталь: 16Г2АФ | Сваривается без ограничений | |
10ХНДП |
| Сваривается без ограничений | |
15ХСНД | Сталь: 16Г2АФ, 14ХГС, 16ГС | Сваривается без ограничений | |
ГОСТ 20072-72 | 12МХ |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка |
12Х1МФ |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка | |
25Х1МФ |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка | |
20Х3МВФ |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая | |
15Х5М |
| Сваривается без ограничений. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка |
Процесс термической обработки стали 45 Закалка и отпуск
Закалка и отпуск — это двойная термическая обработка закалки и высокотемпературного отпуска, цель которой — придать заготовке хорошие комплексные механические свойства.
Закаленная и отпущенная сталь имеет две категории: углеродистая закаленная и отпущенная сталь и легированная закаленная и отпущенная сталь. Независимо от того, углеродистая это сталь или легированная сталь, содержание углерода в ней строго контролируется.При слишком высоком содержании углерода прочность заготовки после закалки и отпуска высока, а ударная вязкость недостаточна. Если содержание углерода слишком низкое, ударная вязкость повысится, а прочность будет недостаточной. Чтобы получить хорошие общие характеристики закаленных и отпущенных деталей, содержание углерода обычно контролируют на уровне 0,30–0,50%.
При закалке и отпуске требуется закалка всего сечения заготовки, чтобы заготовка могла получить микроструктуру, в которой доминирует мелкоигольчатый закаленный мартенсит.В результате высокотемпературного отпуска получается микроструктура, в которой преобладает однородный закаленный сорбит. Небольшие заводы не могут проводить металлографический анализ для каждой печи и, как правило, проводят только испытания на твердость. Это означает, что твердость после закалки должна достигать закалочной твердости материала, а твердость после отпуска проверяют по требованиям чертежа.
Операция закалки и отпуска заготовки должна проводиться строго в соответствии с технологической документацией.Мы лишь предоставляем некоторые взгляды на то, как реализовать процесс во время операции.
Закаленная и отпущенная из стали 45 Сталь 45 представляет собой среднеуглеродистую конструкционную сталь с хорошей обрабатываемостью в холодном и горячем состоянии, хорошими механическими свойствами, низкой ценой и широкими источниками, поэтому она широко используется. Его самым большим недостатком является низкая прокаливаемость, большие размеры поперечного сечения и востребованность заготовок.
Температура закалки стали 45 составляет A3+ (30~50) ℃. В реальной эксплуатации обычно берется верхний предел.Более высокая температура закалки может ускорить нагрев заготовки, уменьшить окисление поверхности и повысить эффективность работы. Для гомогенизации аустенита заготовки требуется достаточное время выдержки. Если фактическое количество установленных печей велико, время выдержки необходимо соответствующим образом увеличить. В противном случае может быть недостаточная твердость из-за неравномерного нагрева. Однако, если время выдержки слишком велико, также будут происходить крупные зерна и серьезное окислительное обезуглероживание, что повлияет на качество закалки.Мы считаем, что если установленный объем печи больше, чем предусмотрено технологической документацией, время нагрева и выдержки необходимо увеличить на 1/5.
Поскольку сталь 45 имеет низкую прокаливаемость, следует использовать 10% солевой раствор с высокой скоростью охлаждения. После того, как заготовка попадет в воду, ее следует закалить, но не остудить насквозь. Если заготовку охладить в соленой воде, заготовка может треснуть. Это вызвано быстрым превращением аустенита в мартенсит при охлаждении заготовки примерно до 180°С.Вызвано чрезмерным напряжением тканей.
Поэтому, когда закаленная заготовка быстро охлаждается до этой температурной области, следует использовать метод медленного охлаждения. Так как температуру воды на выходе трудно контролировать, ее нужно эксплуатировать опытным путем. Когда тряска заготовки в воде прекратится, выход можно охладить воздухом (лучше масляным охлаждением). Кроме того, заготовка должна двигаться, но не статично, когда она входит в воду, и должна регулярно перемещаться в соответствии с геометрической формой заготовки.Статическая охлаждающая среда и статическая заготовка приводят к неравномерной твердости, неравномерному напряжению и большой деформации или даже растрескиванию заготовки.
Твердость закаленных и отпущенных деталей из стали 45 после закалки должна достигать HRC56~59. Возможность большого сечения ниже, но она не может быть ниже HRC48. В противном случае это означает, что заготовка не была полностью закалена, и в структуре может появиться сорбит или даже феррит. Организация, такая организация все еще сохраняется в матрице закалкой, не достигая цели закалки и отпуска.
Для высокотемпературного отпуска стали 45 после закалки температура нагрева обычно составляет 560 ~ 600 ℃, а требования к твердости — HRC22 ~ 34. Поскольку цель закалки и отпуска состоит в том, чтобы получить всесторонние механические свойства, диапазон твердости относительно широк. Однако, если чертежи имеют требования к твердости, температура отпуска должна быть отрегулирована в соответствии с чертежами для обеспечения твердости. Например, некоторые детали вала требуют высокой прочности, поэтому требования к твердости высокие; а некоторые детали шестерен и валов со шпоночными пазами необходимо фрезеровать и вставлять после закалки и отпуска, поэтому требования к твердости ниже.Что касается времени отпуска и выдержки, то оно зависит от требований к твердости и размера заготовки. Мы считаем, что твердость после отпуска зависит от температуры отпуска, которая имеет мало общего со временем отпуска, но должна быть отработана. Как правило, время отпуска и выдержки заготовки всегда превышает один час.
Пожалуйста, сохраните источник и адрес этой статьи для перепечатки: Процесс термической обработки стали 45 Закалка и отпуск
Minghe Die Casting Company занимается производством и поставкой качественных и высокопроизводительных деталей для литья (ассортимент металлических деталей для литья под давлением в основном включает тонкостенное литье под давлением, литье под давлением с горячей камерой, литье под давлением с холодной камерой), круглое обслуживание (служба литья под давлением, Обработка с ЧПУ, изготовление пресс-форм, обработка поверхности).Мы приглашаем связаться с нами по любому индивидуальному литью под давлением из алюминия, литья под давлением из магния или замака / цинка и другим требованиям к литью.
Под контролем ISO9001 и TS 16949, все процессы выполняются на сотнях передовых машин для литья под давлением, 5-осевых машин и других объектов, от бластеров до ультразвуковых стиральных машин. Minhe не только имеет передовое оборудование, но и профессиональная команда опытных инженеров, операторов и инспекторов, чтобы воплотить в жизнь дизайн клиента.
Контрактный производитель литья под давлением. Возможности включают литье под давлением алюминиевых деталей с холодной камерой весом от 0,15 фунта. до 6 фунтов, быстросменная установка и обработка. Дополнительные услуги включают полировку, вибрацию, удаление заусенцев, дробеструйную очистку, покраску, гальванопокрытие, нанесение покрытий, сборку и оснастку. Обрабатываемые материалы включают такие сплавы, как 360, 380, 383 и 413.
Помощь в проектировании литья цинка под давлением/сопутствующие инженерные услуги. Изготовление на заказ прецизионных отливок из цинка.Могут быть изготовлены миниатюрные отливки, отливки под высоким давлением, отливки в многокомпонентные формы, обычные отливки в формы, единичные и отдельные отливки под давлением, а также отливки с закрытой полостью. Отливки могут изготавливаться длиной и шириной до 24 дюймов с допуском +/-0,0005 дюйма.
ISO 9001: 2015 сертифицированный производитель литого под давлением магния. Возможности включают литье магния под высоким давлением с горячей камерой до 200 тонн и холодной камерой до 3000 тонн, проектирование инструментов, полировку, литье, механическую обработку, порошковую и жидкую окраску, полный контроль качества с КИМ возможности, сборка, упаковка и доставка.
Примеры использования деталей для литейной промышленности: автомобили, велосипеды, самолеты, музыкальные инструменты, водные транспортные средства, оптические устройства, датчики, модели, электронные устройства, корпуса, часы, машины, двигатели, мебель, ювелирные изделия, приспособления, телекоммуникации, освещение, медицинские устройства, Фотоаппараты, Роботы, Скульптуры, Звуковое оборудование, Спортивное оборудование, Инструменты, Игрушки и многое другое.
Что мы можем вам сделать дальше?
∇ Перейти на главную страницу для Литье под давлением, Китай
Производитель литья под давлением Minghe | Категории: Полезные статьи | Теги материалов: литье алюминия, литье цинка, литье магния, литье титана, литье из нержавеющей стали, литье из латуни, литье из бронзы, литье видео, история компании, литье алюминия под давлением | Комментарии отключены
Процесс термообработки бесшовных труб MS 45# — НОВОСТИ
Бесшовная труба MS 45# имеет содержание углерода около 0.45%, содержащая небольшое количество марганца, кремния и др., качественная углеродистая конструкционная сталь с низким содержанием серы и фосфора. Бесшовные трубы из углеродистой стали 45# MS включают горячекатаные (экструдированные, расширенные) и холоднотянутые (катаные) стальные трубы, которые широко используются в химической, нефтяной, текстильной, медицинской, пищевой, машиностроительной и других отраслях промышленности. Во время производства рекомендуемая температура термообработки для изготовления бесшовных труб 45#: нормализация 850, закалка 840, отпуск 600. Сталь 45# – это высококачественная углеродистая конструкционная сталь, твердость невысокая, легко режется, пресс-форма обычно используется в качестве шаблон, наконечник, направляющая колонка и т. д., перед использованием его необходимо подвергнуть термической обработке.
- Перед закалкой бесшовных труб из углеродистой стали 45# MS без закалки твердость превышает HRC55 (до HRC62). Самая высокая твердость для практического применения – HRC55 (высокочастотная закалка HRC58).
- Бесшовные трубы 45# не должны подвергаться термической обработке науглероживания и закалки. После закалки и отпуска бесшовная труба MS 45# обладает хорошими комплексными механическими свойствами и широко используется в различных важных конструкционных деталях, особенно в шатунах, болтах, шестернях и валах, которые работают под переменной нагрузкой.Однако твердость поверхности низкая, и он не является износостойким. Отпуск плюс поверхностная закалка могут использоваться для повышения поверхностной твердости детали.
Обработка науглероживанием обычно используется для тяжелых деталей с износостойкостью поверхности и ударопрочностью сердцевины, и ее износостойкость выше, чем закалка и отпуск + закалка поверхности. Поверхность имеет содержание углерода 0,8–1,2 %, а ядро обычно 0,1–0,25 % (в частном случае 0.35%). После термической обработки поверхность может получить высокую твердость (HRC58–62), низкую твердость сердцевины и ударопрочность.
Если используется науглероживание бесшовной трубой MS 45#, после закалки в сердечнике появится твердый и хрупкий мартенсит, и преимущество обработки науглероживанием будет утрачено. В настоящее время материалы бесшовной трубы, используемые в процессе науглероживания, не отличаются высоким содержанием углерода, а прочность сердцевины может достигать 0,30%, что редко применяется. В практическом применении они редко равны 0.35%, введены только в учебниках. Он может использовать процесс закалки и отпуска + высокочастотную закалку поверхности, а износостойкость немного хуже, чем у науглероживания.
Рекомендуемая система термообработки для бесшовных труб из углеродистой стали MS 45# указана в GB/T699-1999: 850 градусов для нормализации, 840 градусов для закалки, 600 градусов для отпуска, а предел текучести может достигать ≥355 МПа. В соответствии со стандартом GB/T699-1999 бесшовная труба из углеродистой стали MS 45# должна иметь физические характеристики, такие как предел прочности при растяжении 600 МПа, предел текучести 355 МПа, удлинение 16 %, усадка сечения 40 %, энергия удара 39 Дж.
Wan Steel Group владеет самыми передовыми производственными линиями для производства бесшовных труб 45# /S45C/C45. Пожалуйста, отправьте нам свои подробные требования, позвольте нам предоставить вам лучшее решение для бесшовных труб из углеродистой стали.
Что такое сталь 45#? — Китайский поставщик решений для трубопроводов
Устарело : методы с тем же именем, что и у их класса, не будут конструкторами в будущей версии PHP; SEOLinks имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php on line 13
Notice : register_sidebar的调用方法 不正确 。“侧边栏”侧边栏的参数数组中未设置 id ，缺省为“sidebar-1”。要消除此通知并保持现有的侧边栏内容，请手动将 id 设置为“sidebar-1”。 请查阅调试WordPress来获取更多信息。 （这个消息是在4.2.0版本添加的。） in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5775
Notice : register_sidebar的调用方法 不正确 。“侧边栏 — 博客”侧边栏的参数数组中未设置 id ，缺省为“sidebar-2”。要消除此通知并保持现有的侧边栏内容，请手动将 id 设置为“sidebar-2”。 请查阅调试WordPress来获取更多信息。 （这个消息是在4.2.0版本添加的。） in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5775
Notice : register_sidebar的调用方法 不正确 。“侧边栏 — 页面”侧边栏的参数数组中未设置 id ，缺省为“sidebar-3”。要消除此通知并保持现有的侧边栏内容，请手动将 id 设置为“sidebar-3”。 请查阅调试WordPress来获取更多信息。 （这个消息是在4.2.0版本添加的。） in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5775
Notice : register_sidebar的调用方法 不正确 。“底部栏目”侧边栏的参数数组中未设置 id ，缺省为“sidebar-4”。要消除此通知并保持现有的侧边栏内容，请手动将 id 设置为“sidebar-4”。 请查阅调试WordPress来获取更多信息。 （这个消息是在4.2.0版本添加的。） в /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php в строке 5775
Устарело : методы с тем же именем, что и их будущая версия, не будут конструкторами PHP; wpyou_widget_MostCommentPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php в строке 3
Устаревший : методы с тем же именем, что и их класс конструкторы в будущей версии PHP; wpyou_widget_LatestComments имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php on line 77
Устарело : методы с тем же именем, что и их класс, не будут конструкторами в будущей версии PHP; wpyou_widget_RandomPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php в строке 145
Устаревший : методы с тем же именем, что и их классы конструкторы в будущей версии PHP; wpyou_widget_RecentPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php on line 197
Устарело : методы с тем же именем, что и их класс, не будут конструкторами в будущей версии PHP; wpyou_widget_StickyPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php в строке 253
Устаревший : методы с тем же именем, что и их классы конструкторы в будущей версии PHP; wpyou_widget_SpecialCatPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php on line 313
Устарело : методы с тем же именем, что и их класс, не будут конструкторами в будущей версии PHP; wpyou_widget_SpecialCatPicPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php в строке 383
Устаревший : методы с именем не будут такими же, как у их классов. конструкторы в будущей версии PHP; wpyou_widget_SpecialCatBigPicPosts имеет устаревший конструктор в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php on line 453
Deprecated : Methods with the same name as their class will not be constructors in a future version of PHP; wpyou_widget_SpecialCatList has a deprecated constructor in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/themes/epowermetals/options/widget.php on line 522
Deprecated : 在wpyou_widget_MostCommentPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_LatestComments中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_RandomPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_RecentPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_StickyPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_SpecialCatPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_SpecialCatPicPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_SpecialCatBigPicPosts中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0起 废弃 ！请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php on line 5416
Deprecated : 在wpyou_widget_SpecialCatList中为WP_Widget调用的构造函数已自版本4.3.0, 废弃 ！ 请改用 __construct() 。 in /home/bhpipeco/public_html/wp-includes/functions.php онлайн 5416
Что такое сталь 45#? — Китайский поставщик решений для трубопроводов — Китайский поставщик решений для трубопроводов
Уведомление : неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- Automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- автоматические ссылки/seo-ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/ seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple in /home/ bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- автоматические ссылки/seo-ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic- links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple in /home/bhpipeco/public_html/ wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings/pipe-nipple в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- автоматические ссылки/seo-ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic- links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/ plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php в сети 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php в строке 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www. epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www. epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php в строке 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www. epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www. epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links. php в строке 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www. epowermetals.com/products/flanges/other-flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Не определено указатель: https://www.epowermetals.com/products/flanges/other-flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/ seo-links.php в сети 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/lap-joint-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp- content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/lap-joint-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/lap-joint-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo- ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/ seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/other-flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/ plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/other-flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Не определено индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/other-flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/other-flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo- ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/ seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- Automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https: //www.epowermetals.com/products/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Не определено указатель: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/ seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- Automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/blind-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Не определено индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/blind-flange в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/ seo-links.php в сети 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo- Automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/slip-on-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/slip-on-flange в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo- ссылки.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/slip-on-flange в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/ seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp- content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/slip-on-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/welding-neck-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/ seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/welding-neck-flange in /home/ bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/product/flanges in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https: //www.epowermetals.com/products/flanges/welding-neck-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges в /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php на линии 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/flanges/welding-neck-flange in /home/bhpipeco/public_html/wp-content/plugins/ seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Уведомление : Неопределенный индекс: https://www.epowermetals.com/products/pipe-fittings в /home/bhpipeco/public_html/ wp-content/plugins/seo-automatic-links/seo-links.php онлайн 317
Термическая обработка стали 45 # — Блог о лазерной резке
Процесс термической обработки стали 45# (номер) и стали 40Cr, закаленной и отпущенной
Закалка и отпуск — это двойная термическая обработка закалки и высокотемпературного отпуска, цель которой — придать заготовке хорошие комплексные механические свойства.
Закаленная и отпущенная сталь имеет две категории: углеродистая закаленная и отпущенная сталь и легированная закаленная и отпущенная сталь. Независимо от того, углеродистая это сталь или легированная сталь, содержание углерода в ней строго контролируется. При слишком высоком содержании углерода прочность заготовки после закалки и отпуска высока, а ударная вязкость недостаточна. Если содержание углерода слишком низкое, ударная вязкость повысится, а прочность будет недостаточной. Чтобы получить хорошие общие характеристики закаленных и отпущенных деталей, содержание углерода обычно контролируют на уровне 0.30~0,50%.
При закалке и отпуске требуется закалка всего сечения заготовки, чтобы заготовка могла получить микроструктуру, в которой доминирует мелкоигольчатый закаленный мартенсит. В результате высокотемпературного отпуска получается микроструктура, в которой преобладает однородный закаленный сорбит. Небольшие заводы не могут проводить металлографический анализ для каждой печи и, как правило, проводят только испытания на твердость. Это означает, что твердость после закалки должна достигать закалочной твердости материала, а твердость после отпуска проверяют по требованиям чертежа.
Операция закалки и отпуска заготовки должна проводиться строго в соответствии с технологической документацией. Мы лишь предоставляем некоторые взгляды на то, как реализовать процесс во время операции.
Науглероживание обычно используется для тяжелых деталей с износостойкими поверхностями и ударопрочными сердечниками, и его износостойкость выше, чем закалка и отпуск + закалка поверхности. Содержание углерода на поверхности составляет 0,8-1,2%, а в ядре обычно 0.1-0,25% (в особых случаях используется 0,35%). После термической обработки поверхность может получить высокую твердость (HRC58-62), твердость сердцевины низкая и ударопрочность. К
Если для науглероживания используется сталь 45, после закалки в сердечнике появится твердый и хрупкий мартенсит, и преимущества науглероживания будут потеряны. В настоящее время содержание углерода в материалах, использующих процесс науглероживания, невелико, а прочность сердцевины может достигать высокого уровня 0,30%, что редко встречается в приложениях.0,35% никогда не видели пример, только введение в учебнике. Можно использовать процесс закалки и отпуска + высокочастотную закалку поверхности, а износостойкость немного хуже, чем у науглероживания. До
Рекомендуемая система термообработки для стали 45, указанная в стандарте GB/T699-1999, включает нормализацию при 850°C, закалку при 840°C и отпуск при 600°C. Достигаемые характеристики: предел текучести ≥355 МПа.
Стандарт GB/T699-1999 предусматривает, что предел прочности при растяжении стали 45 составляет 600 МПа, предел текучести — 355 МПа, удлинение — 16 %, уменьшение площади — 40 %, а ударопрочность энергия 39 Дж
Твердость в незакаленном состоянии No.Сталь 45 меньше, чем HRC28, которая относительно мягкая и не износостойкая. Твердость после закалки может (учтите, что это возможно) превышать HRC55, а износостойкость лучше.
Твердость стали 45# после закалки может (учтите, что это возможно) превышать HRC55. Но это маленькое сечение, большее сечение уменьшит получаемую твердость.
