Углы заточки резцов для токарного станка: Заточка резцов для токарного станка по металлу: видео, советы, нюансы

Содержание

Токарные резцы

Важнейшим условием хорошей работы станка является правильный выбор режущего инструмента — токарного резца — и придание ему надлежащей формы, иначе говоря — правильная заточка его. Употребление резца неподходящей для данной работы формы, а тем более — тупого или неправильно заточенного, влечет за собой в лучшем случае непроизводительную потерю времени, а зачастую и поломку резца или брак обрабатываемого изделия. Это верно в отношении не только токарных резцов, но всех режущих инструментов вообще. Поэтому, приступая к работе на станке, необходимо иметь совершенно ясное представление об основных условиях успешной работы инструмента, а также о том, как и какие грани его надо затачивать.

1. Токарные резцы. Основы процесса резания металлов


Условия высокой производительности механического режущего инструмента

Действие режущих инструментов, применяемых на станках по металлу, в частности — токарных резцов, зависит от трех главных условий: 1) от устойчивости обрабатываемого изделия, т.-е. от прочности материала его и способа закрепления его на станке; 2) от прочности инструмента, иначе говоря, от размеров его и способа закрепления; 3) от формы режущей части инструмента.

Надлежащая устойчивость и прочность станка также, конечно, необходимы.

Работающему на станке обычно приходится самому затачивать и устанавливать требуемые для работы резцы, а потому он должен быть хорошо знаком с требованиями, предъявляемыми к ним.


Токарные резцы

Кованные токарные резцы
  1. Подрезной резец (на рисунке — правый) применяется для торцовой (лобовой) обточки. Имеет боковой и передний зазор. Режущее ребро затачивается под таким углом, чтобы резец не задевал заднего центра станка при приближении к центру обтачиваемой поверхности. Резец имеет лишь поперечный уклон. Продольного уклона нет.
  2. Остроносый резец (на рис.— правый) в настоящее время применяется редко, так как вытеснен «нормальными» резцами Тэйлора.
  3. Изогнутый остроносый резец (на рис.— левый). Концы резцов большинства типов часто отгибаются вправо или влево. Для некоторых работ, напр., для обработки заплечиков, это представляет удобство.
  4. Нормальный проходной резец. Этот тип резца выработан Тэйлором в результате многолетних опытов, показавших, что такая форма резца является наиболее выгодной для обточки. Средний продольный уклон 8°, средний поперечный уклон 14°. В дальнейшем этот резец для краткости называется „нормальным».
  5. Отрезной резец. Подробно рассмотрен в §§ 147 и 148.
  6. Круглоносый резец. Режущее ребро закруглено по произвольному радиусу, что отличает его от нормального резца. Применяется для проточки полукруглых канавок, галтелей (выкружек), заплечиков и т. под.
  7. Резец для латуни. Затачивается, как резец типа 6, носок которого закруглен по малому радиусу. Не имеет ни продольного, ни поперечного уклона, во избежание врезания резца в мягкую латунь.
  8. Широкий отделочный резец. Очень полезен для выверки передних центров и обточки коротких конусов. Применяется часто при крупной подаче для снятия самой тонкой чистовой стружки с чугуна. Продольного уклона не имеет.
  9. Пружинный резец. Для обточки широких заплечиков и др. фасонных работ, где требуется снимать широкую стружку, а также для чистовой отделки чугуна и стали (с водой) Когда этот резец пружинит, режущее ребро его отходит от обрабатываемой поверхности.
  10. Плоский (тупоносый) резец. Очень удобен для лобовой обточки торцов большого диаметра, когда требуется снять много металла. Подача от окружности к центру. Применяется также для чистовой обработки стали, при крупной подаче и малой глубине резания («тонкой стружке»). Для самой чистой отделки — охлаждение водой с содой. Имеет только продольный уклон, поперечного нет. Боковой зазор — с обеих сторон, следовательно, может работать как правый и как левый резец.
  11. Центровочный резец (резец-сверло). Затачивается под углом 120°— соответственно углу вершины спирального сверла. Работает аналогично перке. Зазор обоих режущих ребер направлен в противоположные стороны. Применяется для наметки центра отверстий, которые должны быть просверлены спиральным сверлом.
  12. Резец для нарезки винтовой резьбы. Носок его затачивается точно по профилю резьбы. Подробно — см. гл. 16,
  13. Резец для расточки. См. § 162.

Токарный станок применяется для весьма разнообразных работ — для обточки, нарезки резьбы, расточки отверстий и т. д., причем для каждой операции требуются резцы особой формы. На фиг. 62 изображены различные типы кованных токарных резцов. Впрочем, в последнее время они постепенно вытесняются более экономичными резцами небольших размеров, вставляемыми в специальные державки (см. фиг. 66).

Основные принципы, лежащие в основе выбора углов заточки резца, углов зазора и пр., изложенные в дальнейших- параграфах, являются общими для всех режущих по металлу инструментов. Тот, кто знает, почему токарный резец затачивают так, а не иначе, знает, почему выбирают определенные углы уклона и т. д., и умеет держать резец во время заточки на шлифовальном круге, быстро научится правильно затачивать и другие инструменты и поймет, какую форму они должны иметь.

Материал, из которого изготовляются резцы, должен быть достаточно тверд и вязок, чтобы противостоять усилиям, действующим на резец во время резания. Поэтому режущий инструмент по металлу изготовляют из стали, закаливают и затем отпускают.


Угол заострения резца

Действие каждого режущего инструмента аналогично действию клина, который раздвигает частицы материала. По отношению к резцам угол клина, образуемого его гранями, называется углом заострения резца или, короче, — углом резца (см. фиг. 63).

Чем тверже обрабатываемый материал, тем прочнее должно быть лезвие резца, т.-е. тем больше должен быть угол его заострения. Угол резца, подходящий для дерева, не годится для обработки железа или стали, так как величина его скоро изменится вследствие того, что режущее ребро закруглится («сдаст») под действием большого сопротивления металла резанию. Для резцов по металлу угол заострения делается от 60° до 80°, в зависимости от твердости обрабатываемого металла.


Углы зазора

Действие резца, снимающего с металла стружку, похоже на действие ножа, которым снимают кожуру с яблока. Снимаемая стружка трется об одну из граней, образующих клин, между тем как другая грань не должна касаться изделия и поэтому составляет с ним некоторый небольшой угол, т. наз. угол бокового зазора (фиг. 63). Этот угол не должен быть, вообще говоря, больше 6°, так как при увеличении его уменьшается угол резца, следовательно, резец придется чаще затачивать.

Действие силы сопротивления резанию на токарный резец направлено по касательной к окружности обтачиваемого изделия в точке соприкосновения резца с изделием (см. фиг. 64). Так как вершина — т. наз. носок — резца обычно устанавливается на высоте линии центров или несколько выше ее, то для того, чтобы не было трения между изделием и передней гранью резца, этой грани дают некоторый уклон. Угол между передней гранью и направлением резания называется углом переднего зазора или, короче, углом зазора. Обычная величина его—около 10°. Впрочем, она зависит от высоты закрепления резца в суппорте.


Углы уклона режущей грани

Для того, чтобы получить требуемый угол заострения, необходимо сточить верхнюю (режущую) грань резца так, чтобы она имела одновременно продольный уклон — от режущего ребра назад — и боковой уклон — от режущего ребра в сторону, противоположную подаче. Иначе угол заострения резца получится недостаточно острым. Уклон от носка резца назад называется углом продольного уклона режущей грани, а боковой уклон — углом поперечного уклона ее (фиг. 65). Величина этих углов зависит, естественно, от того, какой угол заострения требуется, так как чем больше уклон, тем меньше угол резца, т.-е. тем острее режущий клин, образуемый его гранями. Для обточки чугуна и инструментальной углеродистой стали угол резца должен составлять в среднем около 70°, для мягкой поделочной стали — 60°. При заточке резца сначала снимают угол зазора, затем углы уклона, с таким расчетом, чтобы получить требуемый для обработки материала угол заострения.

По сравнению с сталью латунь является металлом мягким и поэтому для обработки ее не требовалась бы придавать резцу такой же большой угол заострения, как резцу по стали. Однако, в действительности на резцах по латуни обычно углов уклона не затачивают, так как острые резцы имеют стремление «въедаться», т.-е. углубляться в мягкий материал.


Державки для резцов

Резцы из быстрорежущей стали работают примерно вдвое производительнее резцов из углеродистой инструментальной стали. Поэтому в последнее время токарные резцы, а также и другие режущие инструменты для обработки Металлов, изготовляют преимущественно из быстрорежущей стали. Так как она значительно дороже углеродистой, то широкое распространение получили различные державки, в которых надежно закрепляется небольшой кусок быстрорежущей стали, заточенный соответствующим образом. При этом получается экономия не только на стоимости стали, но и на расходах по отковке резцов.

На фиг. 66 показано несколько распространенных типов державок для резцов. На фиг. 67 представлены справа — вставные токарные резачки (пластины) из быстрорежущей стали, заточенные для разных работ, слева — работа этих резачков, закрепленных в державки.


Заточка резцов

Правильно заточенный резец при работе в нормальных условиях остается острым в течение довольно долгого времени. Как только он обнаружит признаки затупления, необходимо немедленно переточить его, иначе пострадает не только резец, но и обрабатываемое им изделие. Тупой резец не столько режет металл, сколько вырывает частицы его, поэтому обрабатываемая поверхность не может получиться гладкой. Одним из основных факторов производительной работы станка является остро заточенный резец.

Нужно помнить, что неправильная заточка резцов ложится тяжелым бременем на стоимость изделий уже одной только стоимостью излишне сношенного материала резцов и точильных кругов. Где надо затачивать резец — сверху, спереди, сбоку или со всех сторон понемногу? Дать определенные правила на этот счет нельзя, и при заточке резца следует исходить из того, для какой работы он предназначается. Способ заточки в большой степени зависит и от того, сколько времени должен работать резец без переточки и сколько времени всего он должен служить.

Затачивая резец из углеродистой стали, не следует слишком сильно прижимать его к точильному кругу, так как иначе режущее ребро нагреется (обычно оно принимает при этом синий цвет) и отпустится, т.-е. пропадет его закалка. Предпочтительнее пользоваться мокрым точилом. Резцы быстрорежущей стали теряют закалку не так легко, но иногда, при недостаточном количестве воды на поверхности их появляются трещины. Поэтому, во-первых, не надо жалеть воды, во-вторых — не следует чересчур сильно нажимать на резец во время заточки.

Не держите резец на одном месте, перемещайте его так, чтобы он прижимался к разным местам цилиндрической поверхности круга. При этом резец надо постепенно поворачивать, как показано на фиг. 68, т.-е., чтобы он принимал последовательно положения a, b, c.

Малые резцы не следует затачивать в державках, потому что, во-первых, это неудобно, во-вторых, можно одновременно сточить и конец державки. На фиг. 69 показано, как надо держать такие резцы во время заточки.

Начинающему рекомендуется попрактиковаться сначала на маленьких кусках простой поделочной стали подходящей формы и только потом перейти к заточке вставных резцов быстрорежущей стали. Вначале получение заточкой правильного заднего угла на таком резце представляет некоторые затруднения, так как для работы резец вставляется в державку под известным углом. Поэтому в первое время, пока нет навыка, лучше всего пользоваться шаблоном. В тех случаях, когда требуется получить задний угол в 10°, удобно пользоваться шаблоном для токарных центров (см. фиг. 85), угол которого 60°, так как в большинстве державок резец закрепляется так, что верхняя грань его составляет 20° с горизонталью (фиг. 70). Если угол резца отличается от 60°, нетрудно вырезать соответствующий шаблон из куска листового металла.


Чего не следует делать при заточке резца

  1. Не затачивайте резец наугад; отдавайте себе отчет в том, где и сколько металла надо снять.
  2. Держите резец крепко и уверенно.
  3. Не прижимайте резец к кругу с левой руки; держите его надлежащим образом, это и легче всего.
  4. Не жалейте воды.
  5. Не держите резец все время на одном месте шлифовального круга, иначе вы прорежете канавку на нем.
  6. Не пользуйтесь, если это возможно, таким кругом, который потерял правильную цилиндрическую форму или поверхность которого сильно выщерблена.
  7. Не затачивайте резец на торцевой поверхности круга, если в этом нет необходимости: когда понадобится точить на торце, его поверхность будет уже не плоской, а исцарапанной вами или кем-нибудь другим.
  8. Не опирайте вставные резачки на подручник: держите их в левой руке и на подручник опирайтесь рукой.
  9. Не отодвигайте подручник дальше, чем на 1,5—2 мм от шлифовального круга.
  10. Не закругляйте вершину резца для нарезания резьбы и не превращайте, наоборот, резец с закругленным носком в резец для нарезки резьбы: это напрасная трата материала и времени.

2. Скорость резания, скорость подачи и глубина резания


Определения скорости резания, скорости подачи и толщины стружки

Скорость резания всякой операции, состоящей в снятии стружки или в разрезании металла, выражается в метрах в минуту или миллиметрах в секунду. Для токарных станков скорость резания равна длине, проходимой цилиндрической (при цилиндрической обточке) или торцевой (при лобовой обточке) поверхностью изделия в единицу времени по лезвию резца. Если бы можно было точно измерить длину стружки, снятой резцом в течение минуты (или секунды), она представила бы скорость резания.

Скоростью подачи или просто подачей (питанием) при обточке называется величина перемещения резца вдоль обрабатываемого предмета за один оборот последнего. Если, например, при обточке вала подача составляет 0,5 мм, то это значит, что когда изделие сделает 100 оборотов, суппорт передвинется на 0,5 х 100 = 50 мм. Часто употребляют выражения: «большая» или «крупная» подача, „малая» или „тонкая» подача. Эти выражения имеют смысл только в том случае, когда говорят о станках приблизительно одинаковой мощности. Понятно, что одна и та же подача может быть „малой» для крупного станка и „большой» для станка малой мощности.

Глубиной резания называется толщина слоя металла, снимаемого резцом; так называют иногда и толщину снимаемой стружки, хотя эти величины не вполне одинаковы вследствие деформирования металла при резании. Положим, например, что требуется стальную болванку диаметром 50 мм обточить на токарном станке до диаметра 47 мм с одного прохода. Ясно, что глубина резания должна быть (50 — 47) /2 = 1,5 мм.


Элемент времени

Одним из основных факторов, определяющих производительность машины или мастерской, является время. От скорости, с которой металл снимается с изделия, зависит время полной обработки его. Количество снимаемой стружки зависит, в свою очередь, от трех элементов — глубины резания, величины подачи и скорости резания. Рассмотрим для примера токарную работу.

  1. Предположим, что требуется уменьшить диаметр изделия с 50 мм до 47 мм, т.-е. глубина резания должна быть 1,5 мм. Если резец может взять такую стружку с одного прохода, то нет никакого смысла делать два прохода, снимая стружку в 0,75 мм, так как при этом обточка потребовала бы вдвое больше времени. Следовательно, первым фактором производительности является глубина резания.
  2. Если при одном обороте изделия резец подается на 0,4 мм, в то время, как можно было бы сообщить ему подачу в 0,8 мм, то для прохода определенной длины потребуется вдвое большее число оборотов изделия, иначе говоря, при прочих равных условиях, вдвое больше времени. Таким образом, величина подачи является вторым фактором, влияющим на скорость обработки.
  3. Пусть диаметр изделия 50 мм и число оборотов его 65 в минуту. Скорость резания составляет очевидно: π ✖ 0,050 ✖ 65 = 10 метр в минуту. Если резец может работать (без ненормально частой переточки) со скоростью резания 20 метр/мин, то неэкономично давать шпинделю станка только 65 об мин. Следовательно, третьим фактором производительности является скорость резания.

Задача производительной и экономичной работы мастерской сводится, поэтому, к умелому подбору скорости резания, величины подачи и глубины резания для каждой работы и к выбору соответствующего станка. Удачный подбор этих элементов требует большого опыта. Проще находить их при помощи подсчета по известным формулам.


Выбор скорости резания и величины подачи

Надлежащие подача и глубина резания определяются таким большим числом условий, что дать твердые правила для выбора их невозможно. Форма резца, способ закрепления его, сорт стали, из которой он сделан; род обрабатываемого материала — сталь машиноподелочная (конструкционная) или инструментальная, латунь или чугун; форма изделия и способность его сопротивляться давлению резца; род обработки (черновая или чистовая), все эти обстоятельства приходится учитывать при назначении глубины резания и величины подачи.

Точно также целый ряд условий определяет необходимую скорость резания, и нет возможности составить такую таблицу, которая охватывала бы все случаи обработки. Однако, для разных металлов существуют определенные, твердо установленные опытом средние, значения скоростей резания.

Средние значения скорости резания для резцов углеродистой стали:

  • Отожженная инструментальная сталь — 7,5 метр/мин
  • Поделочная сталь и железо — 10.5 метр/мин
  • Чугун — 12 метр/мин
  • Латунь — 30 метр/мин

Скорости резания для резцов из быстрорежущей стали — по крайней мере в два раза больше.

Не следует смешивать скорость резания с числом оборотов в минуту. Скорость резания при обточке выражается формулой:

V = π Dn

где V — скорость в метрах в минуту

D — диаметр изделия в метрах

п — число оборотов в минуту

Скорость в миллиметрах в секунду v:

v = πdn /60

где d — диаметр изделия в миллиметрах

п — число оборотов его в минуту

Из этих формул ясно, что для данной скорости резания число оборотов обратно пропорционально диаметру изделия.

Очевидно, число оборотов вычисляется по одной из приведенных формул:

n = V / πD или n = 60 v / πd

где буквы имеют только что указанные значения.

Так, например, если требуется обточить латунный валик диаметром 120 мм, то выбирая скорость резания по приведенной таблице V = 30 метр /мин, получим:

n = V / πD = 30 / π 0,120 = 80 об/мин

Определение числа оборотов обычно производят только начинающие токаря. Со временем вырабатывается профессиональное чутье, позволяющее давать станку нужную скорость, почти не думая об этом.

В современных научно-организованных заводах скорость резания или число оборотов станка назначается мастером, получающим соответствующие указания от нормировочного бюро завода.

Генри Д. Бэргард Слесарное дело. Токарные станки, Книга, 1930, Москва. (Henry D. Burghardt: Machine Tool Operation, Part I: The Lathe; Bench Work and Work at the Forge, New York: McGraw-Hill Book Co.; London: Hill Pub. Co., 1919) (Книга переиздана в 2015 году издательством Andesite Press)


Читайте также: Заводы производители токарных станков в России


Связанные ссылки. Дополнительная информация

Заточка отрезных резцов — Оснастка и инструменты

Когда-то токаря, изготавливая небольшие по диаметру детали, чаще всего получали пруток и нарезали заготовки сами. В теперешние времена, когда расплодилоь множество разнообразных загототовительных станков, использование отрезных резцов стало уделом мелкосерийного производства и самодельщиков — любителей.

Множество обсуждаемых на форумах разнообразных предметов, используемых в качестве отрезных резцов для отрезания заготовок, используются с разным успехом, но и эти предметы смогут прожить дольше, если (не учитывая индивидуальных свойств красностойкости) знать, понимать и применять к ним известные (и не очень) принципы заточки.

Конечно, речь не пойдёт о заточке всевозможных предметов, а о заточке обыкновенного отрезного резца из обыкновенной заготовки

 

.

Поскольку, большую часть жизни приходилось изготавливать единичные и мелкосерийные детали из разных материалов, у меня всегда имеется несколько отрезных резцов разной ширины (среди которых есть самый любимый http://www.chipmaker.ru/index.php?autocom=downloads&showfile=1049)), постепенно становящимися более узкими, и классической геометрии, которая позволяет без перезаточки резать с некоторым трудом, напимер, молибден, а любой рядовой материал, который мне попадался, без проблем.

 

На заводе для заточки всё было предусмотренно, а как ушёл, по некоторым причинам, мне приходится точить без подручника, но, обязательно, буду делать приспособу использующую жёсткое ориентирование резца относительно какой либо плоскости http://www.chipmaker.ru/index.php?showtopic=12498&st=0&gopid=178787entry178787 и обязательно с площадкой, охватывающий камень с обоих сторон.

Хотя уже есть навык заточки на весу, при заточке очень тонких лезвий отрезных резцов, возникают проблемы и с канавкой, и с боковыми гранями, но какие, станет понятно позднее. Поэтому рекомендую изготовить что-то подобное.

 

Абразивный инструмент для заточки отрезных резцов хорошо бы только для них и использовать, за исключением радиусного алмаза, который можно использовать для заточки канавок победитовых резцов любой формы. Для заточки боковых граней победитовых отрезных резцов я с заводских времён использую карбид кремния-зелёный, а для быстрореза — электрокорунд красный. Очень мелкозернистые и со скруглёнными кромками

. Вот их бы и надо беречь только для заточки отрезных, но, не каждый способен на такой подвиг, как смена камня из-за его геометрии и кто-то может посчитать кощунством заведомое скругление кромок камня. Однако, это упрощает заточку канавки и может предотвратить подрыв резца при заточке на подручнике, особенно способом, о котором позже … Доводку боковых граней победитовых отрезных резцов хорошо производить на двустороннем алмазном диске.

 

ЗАТОЧКА КАНАВКИ.

Исходя из моего представления о заусенцах на быстрорезе и микросколах на победитовых кромках, которых на таких твёрдых материалах не видно невооружённым глазом, но которые могут сократить жизнь любому резцу, их надо направить в нужном направлении и, учитывая последующие операции, заточку надо начинать с канавки

или, если резец безканавочный с отрицательнам углом (например, для титана), передней грани. При заточке грани канавки желательно обеспечить её параллельность основанию резца, чтобы уменьшить способность стружки, при выходе из врезки, сваливаться в сторону и стать причиной заклинивания и поломки резца. Для этого, если затачивать канавку на подручнике, нужно убедиться, что боковая поверхность тела резца, двигающаяся по подручнику, перпендикулярна его основанию, на котором он будет стоять в резцедержателе, потому что немало резцов имеют тело в форме параллелограмма. Кроме этого, надо установить высоту подручника, чтобы ось вращения камня оказалась в плоскости, проходящей посредине главной режущей кромки.

При такой заточке риски шероховатости направлены параллельно режущей кромке и у победитовых резцов боковая кромка со стороны выхода камня страдает больше чем со стороны входа и, например, меня, для успокоения совести, это вынуждает применять несколько больший съём с той грани при далинейшей заточке . При заточке боковых граней микросколы частично или полностью стачиваются, если круг набегает на канавку, но, если камень грубый, могут образоваться и новые.

Если кромки камня скруглены, например радиусом 2 мм, то, двигая резец по подручнику, гораздо легче заточить канавку нужного размера и для отрезки малых диаметров, и для больших, без случайных ямок от острой кромки камня.

 

Спрашивается, зачем нужна канавка, если можно заточить небольшую плоскую грань с нужным углом резания?

Беспрепятственный выход стружки уменьшает и силовую и тепловую нагрузку на резец. Если грань короткая (видел я такие), стружка, упираясь в образовавшийся после заточки грани выступ, пока его не преодолеет, будет продолжать сдвигать свои слои, отталкивая деталь от выступа и увеличивая свою температуру, которая может повыситься настолько, что начнёт прихватываться к боковым поверхностям врезки. Дробление с такой канавкой не удивительно даже на больших станках. Если грань длиннее и уступ присутствует, то выход стружки облегчается, но только за счёт более лёгкого преодоления ею уступа. При дальнейшем удлиннение грани стружка, немного остыв с внешней стороны и чуть изогнувшись, может даже не коснуться уступа, но, учитывая что угол резания положительный, при удалении уступа от режущей кромки поперечное сечение режущей части резца уменьшается не только по высоте но и по ширине. К тому же, с отдалением уступа, увеличивается рычаг действия сил резания на это сечение.

По ИМХО лучше, плавно изгибая стружку по радиусной канавке, решить эту проблему.

 

rolleyes.gif Вот незадача! Для хорошей заточки нужны большие окружные скорости абразива, а их можно достичь либо увеличением диаметра, либо оборотов, либо чем то средним. Если есть высокооборотистый шпиндель, то можно ещё качественнее затачивать резцы, более мелким инструментом.

При скольжении стружки по канавке её поверхность, имеющая ступенчатую форму, может иметь ещё более свободный выход, если убрать множество мелких уступов, представляющих собой вершинки шероховатости при поперечной заточке канавки

. Для этого надо точить канавки продольно. С проходными резцами это проблематично из-за малых радиусов канавок, а отрезные точить приходилось, когда была возможность. Для этого надо иметь маленький камушек при больших оборотах.

При продольной заточке канавки абразив должен резать по направлению последующего движения стружки и поверхность канавки будет иметь примерно такую текстуру

. Снижение трения стружки по канавке от такой заточки может быть особо полезно для маленьких и узких отрезных резцов, которые применяют для уменьшения дробления на маленьких станках.

 

ЗАТОЧКА БОКОВЫХ ГРАНЕЙ

Боковые грани отрезного резца затачиваются так, чтобы при отрезании они касались торцев врезки только точками у вершин режущей кромки. С одной стороны, чем больше будет сужение лезвия от режущей кромки по горизонтали (рисунок выше) и по вертикали

, тем дольше эти точки от износа будут увеличиваться в размере до момента, когда нагревание трением о торцы врезки станет недопустимым. С другой стороны, сужение уменьшает сечение лезвия, оно может не выдержать нагрузки сил резания и отломится. Золотой середины сужения в цифрах я не знаю и точу по интуиции.

Широкие отрезные резцы для больших станков имеют достаточно большое сечение лезвия и немного большее сужение им не вредит, но, по мере износа и перезаточки, они становятся всё уже и приходится бороться за сечение уменьшением сужения и особым способом заточки.

Чем тоньше становится лезвие и меньше его сужение, тем сложнее установить его так, чтобы боковые грани расположились симметрично относительно торцев врезки и подвергались одинаковому износу. При установке резца, при взгляде сверху, всё-таки можно ориентироваться и повернуть резец как надо. Но симметрию установки по вертикали и увидеть проблематично и не подправишь — как заточил так и встанет. В этом и заключаются проблемы при заточке на весу, о которых говорилось ранее. Какой бы не был хороший глазомер, становится всё труднее заточить грани симметрично относительно опорной поверхности тела резца. В решения этой проблемы, как раз, поможет качающийся подручник или спец устройство.

 

ЗАТОЧКА ГЛАВНОЙ ЗАДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ

Единственное, что нужно сделать — заточить поверхность с нужным наклоном от вертикали

. Наклон должен быть такой, чтобы он мог позволить врезаться в металл со скоростью при которой чувствуется, что кромка режет, а не сдирает металл. Признаком этого (для простой стали, например) при малой подаче, обычно, является образование ленточки стружки

, имеющей продольную текстуру шероховатости (левая стружка на фотке), блестящей с внешней стороны, которая, при плавном увеличении подачи, увеличивает толщину, постепенно терет блеск и текстуру.

Кромка резца двигается по спирали Архимеда. Это ИМХО, значит что нормальное резание (для резца, с остротой режущей кромки в один слой атомов) будет происходить, пока

главная задняя поверхность не станет касательной к Архимедовой спирали. Обыкновенный резец перестанет нормально резать раньше. Когда текстура стружки меняется на поперечную (правая стружка на фотке), наверно, происходит это касание задней поверхности. rolleyes.gif Давление резца продолжается, шпиндель с патроном и прутком приподнимается, лезвие резца изгибается вниз и, если его прочность позволяет, сдирает ещё кусочек металла, ещё и ещё … Так возникает дробление.

Если чувствуется, что этот момент наступает рановато, и стружка ещё очень тонкая можно увеличить наклон, но не стоит делать заведомо большой. Главная задняя поверхность своим касанием Архимедовой спирали служит предохранителем от недопустимого увеличения подачи резца.

Очевидно, что отрезать лучше как можно ближе к кулачкам, но дробление может ещё зависеть от длины прутка, который болтается с другой стороны кулачков внутри шпинделя. Чтобы уменьшить влияние на дробление этого фактора, можно, обмотав тряпками эту часть болванки, запихать её в шпиндель сзади станка.

Иногда, заточку главной задней поверхности производят так, чтобы режущая кромка не была параллельна оси станка (обычно с более выдвинутой правой вершинки кромки) и при отрезке, на отрезаемой детали не оставался пенёк. По мне, так лучше толстый пенёк потом срезать, чем резец перетачивать. При такой заточке, стружка сходит по канавке, прижимаясь к правому торцу, оставляет на нём наклёпы и норовит, свалившись в щель от сужения, сломать резец.

Но, для маленьких диаметров прутков, толстых резцов и больших партий одинаковых деталей, например, винтов с потайными головками, можно заточить и наискосок, чтобы можно было одним резцом, настроившись по первой детали, обточить резьбовую часть, головку, снять фаску для резьбы и отрезать или http://www.chipmaker.ru/index.php?autocom=blog&blogid=62&showentry=187%D0%9D%D0%BE Но это уже не совсем отрезной и канавка как у проходного. rolleyes.gif

 

 

ФАСКИ

После заточки главной задней поверхности на пересечения с боковыми поверхностями получатся острые кромки, которые на пересечении с режущей кромкой образуют очень острые вершинки. На таком материале как алюминий (и не только), из-за микрозаусенцев может получиться лохматая поверхность, а на стали, из-за большой концентрации тепла, они могут, к тому же оплавиться, став концентраторами дальнейшего разруения кромки. Резец прослужит дольше, если притупить эти кромки очень маленькими фасками или радиусочками, улучшив теплоотвод.

 

Режущую кромку победитовыз резцов тоже можно притупить, чтобы замедлить развитие микросколов. Если мелким алмазным брусочком провести 1-2 раза по кромке, можно получить фаску 0,01-0,02 мм. Больше не надо, чтобы не увеличивать нагрузку на резец. Если фаску будет видно только на отблеск — это и будет 0,01-0,02 (на картинке очень большая фаска для наглядности).

 

Фаски сняты, заусенцы торчат куда надо. Резец готов к работе.

При отрезании можно, при помощи промасляной кисточки, охлаждать поверхности врезки. Вернее боковые поверхности будут болше смазываться, чем охлаждаться, но смоченная маслом цилиндрическая поверхность, под которую лезет резец, будет превращаться в стружку с гораздо меньшей температурой

ОСОБЫЙ СПОСОБ

Настанет время, когда резец затупится и, в зависимости от износа, его надо будет править. Редко резец доводится до такого состояния когда его надо перетачивать, но и правка уменьшает лезвие. Бысрее всего изнашивается главная задняя поверхность вблизи режущей кромки и её подправка с фасками — обычное дело. Если на боковых поверхностях, вблизи вершинок режущей кромки, образовались пятна износа, а на победитовых резцах, на баковых кромках канавки видимые глазом деффекты — надо править канавку, а раз канавку, то и боковые грани тоже, чтобы ориентировать заусенцы.

После каждой правки боковых поверхностей резец будет становиться тоньше и, хотя режущая кромка тоже становится уже на какую-то величину, прочность самого слабого сечения уменьщается, если не ошибаюсь, в квадрате от этой величины. (во всяком случае, не прямо пропорционально величине).

Поэтому, уже при первой заточке заготовки резца, можно затачивать боковые грани так, чтобы значительно компенсировать ослабление сечения в дальнейшем. При заточке на весу это делать несложно, но с утоньшением возникают известные трудности. С подручником можно получить симметричные углы, но подручник должен уметь опускаться на нужную высоту или наклоняться в сторону камня.

При отрезании детали главная задача лезвия резца доставить режущую кромку на определённую глубину врезки, при этом форма лезвия может иметь любую геометрию, лишь бы сделать это ничего не касаясь (кроме двух точек у режущей кромки). Максимальная глубина врезки это R наибольшей планирумой для отрезания заготовки. Почему бы не затачивать боковые грани камушком чуть большим заготовки по диаметру, установив резец «по центру» этого камушка?

Потому что не напасёшься камушков разного диаметра и оборотов надо побольше. Но можно добиться приближённого результата, если при заточке на обычном по размеру камне установить по высоте или наклонить подручник так, чтобы резец оказался ниже центра настолько, чтобы заточка грани обеспечивала огибание заготовки не касаясь её и, при этом, усиливала нижнюю часть лезвия.

 

 

При такой установке резца на подручнике может произойти дробление, затаскивание его под камень (подрыв). Очевидно, что это может произойти при слабой оси точила и недостаточной жёсткости подручника. Но, если кромки камня закруглены, скорее всего резец просто оттолкнет от камня.

Станок для заточки токарных резцов


как правильно затачивать своими руками, видео

Заточка токарных резцов по металлу имеет большое значение в технологическом процессе. Каждый мастер должен знать нюансы этого процесса, которые зависят от материала резца, а также его предназначения.

Правильно проведенная операция помогает значительно продлить срок службы оборудования.

В каких случаях она необходима?

В процессе эксплуатации происходит трение стружки о рабочую поверхность инструмента. За счет повышения температуры в процессе работы происходит износ детали. Если не проводить заточку, то значительно снижается полноценный срок службы детали и всего оборудования.

В документации указана допустимые параметры износа резца. Если эти параметры превышены – инструмент использовать нельзя. Его необходимо заточить по передней и задней поверхности.

Допустимая величина износа отличается в зависимости от условий работы и колеблется в пределах 0.3-2 мм.

Инструменты и приспособления

В зависимости от сплава, твердости, угла затачивания и других технологических деталей, необходимо подобрать инструмент для заточки резцов. У каждого приспособления есть свои преимущества и недостатки.

Мусаты

Действенный инструмент, который представляет собой металлический стержень с рубчиком. Обработка ведется при помощи рукоятки.

Точильные бруски

Еще один вариант ручной обработки. Для заточки резцов при помощи точильных брусков потребуется сноровка, которая приобретается лишь с опытом. Резец необходимо приложить к детали и провести по ней от 10 раз.

Механические точилки

Автоматизированный способ заточки. Для начала нужно выставить входные параметры и в зависимости от них активно действовать инструментом.

Электрические точилки или заточный станок

Это наиболее универсальный и простой метод заточный станок удобно использовать, внешне он напоминает металлический брус с отверстиями разных размеров.

Наждачный, алмазный круг

Широко применяется алмазный круг, поскольку он обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. Также с применением алмазных кругов увеличивается ресурс работы заточных резцов – количество возможных переточек возрастает на 20-30%.

Как правильно затачивать?

Заточку нужно производить в зависимости от износа и конструкции резца. Процесс можно проводить по передней, задней или обоим поверхностям. Для стандартных резцов следует выбрать заточку по всем режущим поверхностям. Если износ небольшой, то достаточно восстановить геометрию только задней поверхности.

Для многорезцовых станков заточка оснастки проводится по задней поверхности, а фасонных – по передней.

Выбираем способ в зависимости от вида режущего инструмента

Вид резца определяется количеством поверхностей, а также шириной лезвия и его формой. В соответствии с этими параметрами и следует выбирать способ заточки и его технологические особенности.

Вид резца, как и способ его заточки выбирает мастер в зависимости от работ, которые ему необходимо провести на токарном станке.

Плоские прямые

Основное предназначение данных резцов – обработка поверхности. Также с их помощью создают небольшие отверстия, выемки и пазы в готовых изделиях. Ширина лезвия у плоских прямых резцов колеблется в пределах 4-40 мм.

Угол заточки 25-40°.

Сам процесс заточки имеет упрощенную схему. Достаточно выровнять повреждённый при использовании торец. Обработка происходит аккуратной заточкой, без пресыщения на области. В последнюю очередь выставляется ручка.

Косые прямые

Заточка этих резцов происходит по следующей схеме:

  1. Выбрать нужные параметры ширины в пределах 4-40 мм.
  2. Подобрать подходящую для работы резца ширину.
  3. Срезать один угол до соотношения 70-75°.
  4. Провести заточку под углом в 25°.

Необходимо проверять с определенной регулярностью расположение кромки. Это требуется для контроля, чтобы резец лежал ровно с обоих поверхностей. Если кромка содержит изъяны, то такого эффекта добиться не получится.

Отрезные

Это специальные модели, необходимые для образования углового резца. Заточка этого инструментария производится только с одной стороны. Отрезные резцы применяются для черновой отделки изделий по металлу или дереву в зависимости от вида токарного станка. Алгоритм заточки:

  1. Вырезать угол торца под углом не больше 45°.
  2. Произвести заточку до 40°. Также заточка не должна быть меньше 30°, так как инструментарий становится неэффективным в работе.

Длину мастер может выбрать сам в зависимости от требуемого варианта для конкретной работы.

Полукруглые плоские

Этот резец необходим, чтобы делать выемки в готовых изделиях круглыми. Но при этом сфера применения резца более широкая, например, он используется для обеспечения обработки после проведения черновой работы.

Алгоритм заточки:

  1. Обточка с использованием необходимых материалов.
  2. Примерка торца, чтобы он четко подходил по форме.
  3. Проведение заточки в параметрах от 20 до 45 градусов.

Если мастер на токарном станке собирается делать декоративные вариации выемок, то ему понадобится несколько различных полукруглых плоских резцов.

Желобчатые

Это самые необычные виды резцов, в первую очередь из-за своей формы в виде желоба. Ширина инструмента не превышает 3 см на изношенном каркасе для начала необходимо обработать торец до 10 см, чтобы получить полукруг. Заточить нижнюю часть, которая расположена на выпуклой поверхности до 40 градусов.

Рассчитываем углы затачивания: типы и характеристики

Если неправильно выбрать угол затачивания в результате вся процедура будет неэффективной. При длительной неправильной заточке легко повредить резец и тогда придется приобретать новый инструмент. У резцов существует несколько типов углов: вспомогательные, в проекции, в плане, главные. Каждый из углов имеет свои особенные характеристики.

Главные углы

Все на резце 2 главных угла: передний и задний. Передний определяет качество работы и сколько в итоге получится стружки. Если угол заточки выбран неправильно, то будет возникать значительная деформация изделия. В итоге это приводит к увеличению амплитуды колебаний и отрицательному воздействию на держатель.

Вспомогательные углы

Эти углы расположены на вспомогательной площадке. Главный вспомогательный угол находится между направлением и режущей кромкой. Есть еще и второй вспомогательный угол, который образован отрезком прямой, идущей через вершину плана, и пересекается в площади кромки.

Углы в плане

Углы находятся в трех местах. Главный угол в плане – возле проекции и главной линии. Вспомогательный угол – продолжает проекцию по направлению рабочего процесса. Угол у вершины – у плоскости с пересечением основной. Первые два угла не могут иметь показатели ниже нуля, а с третьим это вполне возможно.

Способы измерения углов режущего инструмента

Измерения проводятся с помощью простого угломера. Угломер стандартный состоит из основания, непосредственно сектора изменений, шаблона и винта для фиксации. Схема измерений:

  1. Размещение на основании.
  2. Соприкосновение кромки и плоскости.
  3. Направить деталь параллельно кромке.
  4. Проложить шаблон к площадке.

Показатели измеряются при помощи специальной линейки, но есть и нониус, который помогает провести более точные измерения.

Подробные схемы и инструкции, как это сделать своими руками

Мастер должен знать полный технологический процесс, чтобы правильно производить заточку инструмента своими руками.

Технологический процесс

Технологический процесс включает в себя несколько основных моментов:

  1. Заднюю поверхность обрабатывают под углом равным заднему углу державки.
  2. На втором этапе происходит обработка самой режущей поверхности.
  3. Угол заточки должен быть на пару градусов больше, чем задний угол резания на пару градусов.
  4. Уже на третьем этапе формируется задний угол.

После доводки следует шлифовка, как финальный этап заточки.

Проведение доводки

Доводку следует проводить по выбранной методике. Основные моменты:

  • резцы не погружают в воду, поскольку они могут сломаться;
  • при доводке обязательно подавать воду для охлаждения;
  • сначала обрабатывают заднюю грань, затем главную и вспомогательную.
Шлифовка

Шлифовку проводят с использованием наждачного круга. Оптимальный вариант – мелкозернистая модель.

Техника безопасности

Каждый мастер, работающий на токарном станке, должен уметь проводить заточку резцов своими руками. Важно только соблюдать правила техники безопасности. Для этого необходимо использовать защитное оборудование для лица. Прикасаться к станку, резцу разрешено только после полного остывания.

Заточка резцов для станка – один из наиболее важных технологических процессов, который должен уметь выполнять любой квалифицированный токарь. Детали процесса зависят от вида резца, выполняемых работ и степени износа.

Горизонтальный токарный станок с ЧПУ

Заточной станок

Горизонтальный станок для заточки токарных станков с ЧПУ

AXIS ZX
ОБЪЕКТЫ CK0640
КРОВАТА МАКС. ДИАМЕТР КАЧЕСТВА 220MM
КРОВАТЬ МАКС. ДЛИНА качания 300MM
X AXIS TRAVEL 450MM
Z AXIS TRAVEL 400MM
ТОЧНОСТЬ ПОЗИЦИОННОСТИ ПОЗИЦИИ 0.01MM
X AXIS RAPID TRAVERSE 10000 MM / MIN
Z AXIS RAPID TRAVERSE 10000 MM / MIN
X AXIS PULSE EQUIVALENT 0,0005MM
0,001MM
ШПИНДЕЛЬ БОР 9009 40MM
ШПИНДЕЛЬ СКОРОСТЬ 100-3000R / MN
ИНСТРУМЕНТ БАР СЕКЦИЯ 14 * 14MM
МОЩНОСТЬ 3KW 311W (Д * Ш * В) 1440 * 1000 * 1600 ММ
ВЕС 800 кг
СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ WX (ВНУТРЕННИЙ)
НАПРЯЖЕНИЕ 3 ФАЗА 380 В 50 ГЦ
СЕРВИС ОБУЧЕНИЕ ВИДЕО, НАСТРОЙКА СИСТЕМЫ
ОПЛАТА 30% ТТ В СРЕДНЕМ, БАЛАНС ДО ПЕРЕД НАГРУЗКОЙ

Информация о компании

Сертификаты

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Упаковка и отгрузка

FAQ

1013 .Q. Как насчет минимального количества заказа?

A: MOQ составляет 1 шт.

2.Q. Какой способ оплаты вы принимаете?

A: Мы принимаем T / T и L / C.

3.Q. Сколько Напряжение? Сколько фаз 1 или 3? Сколько герц (Гц)? вашей машины?

A: Наш стандарт 3-фазный, 380В, 50/60 Гц. Все может быть выполнено на заказ.

4.Вопрос: как долго ваше время доставки?

A: Обычно это 5 дней, если товар есть в наличии. или это 20 дней, если товар отсутствует на складе, это в зависимости от количества.

5. Q. Удобно ли вам посетить ваш завод и как там ?

A: Приглашаем всех посетить наш завод, мы находимся в городе Ляо4чэн провинции Шаньдун. Убедитесь, что ваша дата поездки мы организуем для вас.

,

Заточные токарные резцы HSS

Каковы типичные углы наклона и зазора (разгрузки) для долота инструмента HSS?

См. Рисунок A – 1 и таблицу A – 1.

Рисунок A – 1. Номенклатура долота инструмента.

Материал

Боковой просвет

Передний клиренс

Side
Грабли

Назад
Грабли

Алюминий

12

8

16

35

латунь

10

8

5 до 24

0

Бронза

10

8

5 до 24

0

Чугун

10

8

12

5

Медь

12

10

20

16

Машинная Сталь

10–12

8

12–18

8–15

Инструментальная сталь
(без закалки)

10

8

12

8

Нержавеющая сталь

10

8

15–20

8

Таблица A – 1.Клиренс и грабли в градусах для обычных металлов.

Какая процедура заточки токарных инструментов общего назначения HSS?

Начните с шлифовки шлифовального круга. Затем найдите типичные углы для материала заготовки, а затем выполните шаги, показанные на рисунке A-2. Часто погружайте инструмент в охлаждающую жидкость, чтобы он не перегревался и не отжигался. Любое изменение цвета на бите означает, что он больше не может быть укреплен. Если это произойдет, рассмотрите возможность начать заново с самого начала.Углы долота инструмента не являются критическими, и большинство инструментов будет резать материал удовлетворительно, но менее эффективно.

Рисунок A – 2. Шаги для заточки инструментальных бит HSS.

,Станок для заточки горячего токарного станка

Sp2110

Станок для заточки горячих токарных станков SP2110
1) CE, GS, ETL стандарт
2) Высокая точность
3) Высокое соотношение цены и качества
4) Поддержка запасных частей

Токарный станок с зубчатой ​​головкой SP2110

Токарный станок

SP2110
Технические характеристики
1 Технические характеристики
1 ) Макс. Качели над кроватью: 300/320 мм
2) Макс. Перекидное поперечное скольжение: 180/198 мм
3) Макс. Зазор качания: 430/476 мм
4) Расстояние между центрами: 750/910/1000 мм
5) Диаметр отверстия шпинделя: 38 мм
6) Конус отверстия шпинделя: MT.5
7) Диапазон скорости шпинделя: 65 ~ 1400 (65-1810) об / мин
8) Диапазон продольных подач: 0,079 ~ 1,291 мм / об.
9) Диапазон поперечных подач: 0,017 ~ 0,276 мм / об.
10) Скорость шаги: 8
11) Диапазон метрических резьб: 0,4 ~ 7
12) Диапазон дюймовых резьб: 4-60TPI
13) Макс. ход иглы задней бабки: 100 мм
15) Конус отверстия иглы задней бабки: MT.3
16) Мощность главного привода: 1,1 или 1,5 кВт

17) Размер упаковки: 1480/1680 / 1940x750x1400 мм

18) Вес нетто: 500/540/620 кг

19) Вес брутто: 550/590/670 кг

38 мм

Качели над кроватью

300/320 мм

Качели над поперечной горкой

180/198 мм

Расстояние до упора

430/476 мм

Расстояние между центрами

910/1000 мм

Конус шпинделя бабки

MT 5

Диапазон скоростей шпинделя

65 — 1400/65 — 1810 об / мин

Диапазон продольных каналов

0.079 — 1,291 мм / об.

Диапазон поперечных подач

0,017 — 0,276 мм / об.

Задний хвост Quill Travel

100 мм

Конический хвостовик

MT 3

Диапазон дюймовых резьб

4 -60 TPI

Диапазон метрических резьб

0.4 — 7,0 мм

Мощность двигателя

1 100/1500 Вт

Размер упаковки (ДхШхВ)

1 480/1 940 x 750 x 1400 мм

9000 — нетто (брутто)

500 (550) / 620 (670) кг

,

Углы заточки резцов — Инструментальные материалы

Автор Admin На чтение 2 мин. Опубликовано

Выбор формы передней поверхности можно производить в соответствии с табл. 24. Рекомендуемые величины заднего и переднего углов резцов даны в табл. 25.

Припуск на обработку (глубина резания,Минимально необходимая длина режущей твердосплавной пластинки, мм, при главном угле в плане, град
45607590
24333
48666
6121098
815131211
1019161414
1223191716
1427222019
1631252322
1835282525
2038312827

Таблица 24

Примечание. Дополнительные обозначения к рисункам: f – ширина фаски; ?f — передний угол на фаске; R – радиус стружкозавивающей канавки; В – ширина стружкозавивающей канавки.

Таблица 25

Обрабатываемый материал3адний угол ?, градПередний угол ?, град
При черновой обработкеПри чистовой обработке
Сталь и стальное литье ?В < 800 МПа8/612/815/12
Сталь и стальное литье ?В > 800МПа8/612/810/10
Сталь и стальное литье ?В > 1000 МПа, а также при обработке по корке, загрязненной неметаллическими включениями и при работе с ударами8/612/1010/8
Чугун серый HB <2206/610/1012/8
Чугун серый HB > 220 6/610/108/5
Чугун ковкий8/810/108/8

Примечание. В числителе даны значения углов при точении и растачивании, в знаменателе – при строгании.

Главный угол в плане следует выбирать в пределах 30-45°. В случае недостаточной жесткости системы станок – деталь – инструмент главный угол в плане следует устанавливать в пределах 60-90°.

Ширина фаски принимается в зависимости от сечения стержней резцов в следующих размерах: для черновых токарных и строгальных резцов – 0,4-1,2 мм; для черновых расточных резцов – 0,2-0,7 мм; для чистовых токарных, строгальных и расточных резцов – 0,2-0,3 мм.

Положительный угол наклона главной режущей кромки в пределах 12-15° рекомендуется для строгальных и токарных резцов при работе с ударами.

Резцы для токарной обработки металлов — MULTICUT

Качество и производительность обработки на токарно-винторезных станках зависит от того, соответствует ли режущий инструмент обрабатываемой заготовке. Для точения дерева, пластиков, металлов используются разные виды резцов. Опасность неправильного выбора состоит в высокой вероятности порчи резца, деформации ходовых винтов, поломки шпинделя. Токарные резцы по металлу различаются размерами, формой, твердостью режущей кромки и другими параметрами. Чтобы выбрать правильный инструмент и режим обработки, необходимо хорошо ориентироваться в его классификации.

Конструкция резца

Все токарные резцы состоят двух конструктивных элементов:

  • державки с прямоугольным или квадратным сечением, которая служит для фиксации в резцедержателе;
  • головки – рабочей части, состоящей из нескольких режущих кромок.

По форме державки резцы могут быть:

  • прямыми;
  • изогнутыми;
  • отогнутыми;
  • оттянутыми.

По способу изготовления они бывают:

  • Монолитными (цельными).
  • Напайными.
  • С механическим креплением сменных пластин.

Рабочая часть формируется несколькими плоскостями и режущими кромками, форма которых зависит от назначения инструмента. Большинство резцов изготавливается в левом и правом исполнениях и выбираются в соответствии с направлением подачи.

Классификация резцов

Мы разберем основные признаки, по которым классифицируют токарные резцы по металлу для станков с ручным управлением, полуавтоматов и автоматов с ЧПУ.

Материал рабочей части

Головки резцов для токарных станков по металлу изготавливают из материалов с высокой твердостью и устойчивостью к износу.

Инструментальные быстрорежущие стали

Основной легирующий элемент в таких сплавах – вольфрам (Р9, Р18). Некоторые марки быстрорежущих сталей содержат также молибден (Р6М5) и кобальт (Р6М5К5). Из этих сравнительно недорогих сплавов изготавливаются преимущественно монолитные резцы. Их используют для обработки заготовок из рядовых незакаленных сталей, цветных материалов и их сплавов.

Один из существенных недостатков быстрорежущих сталей – снижение твердости при нагреве свыше 200 °C. Резцы быстро теряют свои свойства при обработке на высоких скоростях вращения шпинделя и подачах, при недостаточной подаче СОЖ.

Твердые сплавы

Основу всех твердых сплавов составляют карбиды. В качестве связки используется кобальт. Из-за высокой цены твердые сплавы производятся преимущественно в виде пластин, которые припаиваются или закрепляются механическим способом на головках резцов. Существуют также монолитные твердосплавные инструменты (центровки, сверла) небольшого размера.

Твердые сплавы получают путем спекания и горячего прессования. Они имеют высокую твердость (86 – 92 HRA) и красностойкость (до 1150 °С), поэтому используются для изготовления деталей из труднообрабатываемых материалов: чугунных отливок, нержавеющих, жаропрочных, титансодержащих и закаленных сталей. По химическому составу твердые сплавы разделяют на следующие группы:

  • Вольфрамокобальтовые (ВК3, ВК6, ВК8).
  • Титановольфрамокотальтовые (Т15К6, Т5К10).
  • Титанотанталовольфрамокобальтовые (ТТ7К12, ТТ20К9).

Из-за высокой стоимости вольфрама были созданы безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбидов и цианидов титана. Твердосплавные пластины с износостойкими покрытиями выпускаются как отдельная группа материалов и имеют буквенную маркировку ВП.

Большинство зарубежных производителей твердых сплавов использует собственную маркировку. Чаще всего она не содержит сведений о составе материала и покрытия, поскольку эта информация считается коммерческой тайной. Вместо этого производители дают наглядные рекомендации по применению.

Твердые сплавы имеют ряд ограничений и недостатков в сравнении с быстрорежущими сталями: они нетехнологичны и имеют низкую ударную вязкость (склонны к образованию трещин при ударах). Для заточки токарных резцов по металлу с твердосплавными напайками используется специализированный абразивный инструмент (преимущественно алмазный).

Качество обработки

Некоторые источники предлагают делить резцы на черновые, получистовые и чистовые. В действительности качество обработки (шероховатость поверхности) зависит не только от конструктивных особенностей режущего инструмента, но также от качества его заточки и режима обработки – подачи на оборот и припуска. Поэтому один и тот же резец может использоваться как для обдирочных, так и для финишных токарных операций.

Виды резцов по выполняемым операциям

Токарно-винторезные станки способны выполнять множество видов обработки и с помощь них получают детали разных форм. В зависимости от назначения (выполняемой операции) резцы для них делят на несколько типов:

  • Проходные служат для обработки наружных поверхностей цилиндрической и конической форм, формирования фасок. Подача выполняется параллельно оси заготовки.
  • Подрезные используются для торцевания деталей. Резец подается перпендикулярно к оси заготовки.
  • Проходные упорные резцы выполняют все перечисленные выше операции. Их широко применяют при изготовлении ступенчатых валов.
  • Расточные резцы служат для обработки внутренних цилиндрических и конических поверхностей. Одна из особенностей их конструкции – массивная державка. От жесткости этого элемента зависит размерная точность.
  • Резьбовые (наружные и внутренние) резцы служат для нарезания метрической и трубной резьбы. Их углы заточки составляют 60° и 55° соответственно. Для упорной и трапецеидальной резьбы используются специализированные фасонные резцы.
  • Отрезные используются для отрезания заготовок.
  • Прорезные (канавочные) резцы служат для протачивания наружных и внутренних канавок (для выхода шлифовального круга, для установки стопорных колец и т. д.)
  • Фасонные – разнообразные по форме узкоспециализированные инструменты для создания профильных поверхностей.
  • Резцы для контурного точения. Этот вид инструмента появился сравнительно недавно и используется преимущественно на станках с ЧПУ для чистовой обработки сложных поверхностей. Такие резцы снабжены пластинами ромбовидной формы, имеют острый угол заточки и рассчитаны на работу с небольшими припусками (до 2 мм).

Особенности твердосплавных пластин с механическим креплением

Резцы с механическим креплением пластин в настоящее время считаются наиболее востребованными для токарной обработки. Они обладают широким спектром технологических преимуществ в сравнении с напайными инструментами. Сменные пластины имеют высококачественную заводскую заточку и несколько режущих кромок. При износе одной из них пластину устанавливают в другое положение. Это позволяет сэкономить большое количество станочного времени. Державки и пластины унифицированы и стандартизированы, но не взаимозаменяемы. Современные твердые сплавы, из которых изготовлен инструмент, состоят из мелкодисперсных карбидов, поэтому отличаются повышенной ударной вязкостью и износостойкостью.

Запросить дополнительную информацию по выбору режущего инструмента для станков с ЧПУ вы может у консультантов компании Multicut по телефону или в онлайн-чате.

Виды токарных резцов: конструкция, особенности, размеры, заточка

Чтобы обрабатывать детали на токарном станке, необходимо правильно выбирать оснастку. Существуют разные виды токарных резцов, которыми мастер снимает слой материала с вращающейся заготовки. Зависимо от вида используемого инструмента выполняются разные операции относительно обрабатываемой поверхности.

Виды токарных резцов

Конструкция токарного резца

Разные виды резцов для токарного станка различаются формой, наличием дополнительных лезвий, зубьев. Однако общая конструкция остаётся неизменной. Оснастка состоит из двух основных элементов:

  1. Стержня. Второе название «державка». Элемент оснастки, который закрепляется в оборудовании.
  2. Рабочей части. Заточенный элемент резца, который соприкасается с заготовкой. Зависимо от особенностей конструкции, пластина, соприкасающаяся с заготовкой, может состоять из множества режущих кромок, рабочих плоскостей.

Работая с оснасткой для токарного оборудования, нельзя забывать про важность углов заточки рабочей части. Всего выделяется три угла, изменение которых повлияет на результат.

Геометрия резца

Существуют различные разновидности резцов, которые отличаются по размеру, форме державки и количеству плоскостей на рабочей головке. Например, стержень для закрепления оснастки может быть круглым, прямоугольным, квадратным. Рабочий элемент приспособления представляет собой набор поверхностей:

  1. Режущая часть.
  2. Вершина.
  3. Плоскость с тыльной стороны.
  4. Плоскость, расположенная на лицевой части.

Существует два типа резцов — правосторонние и левосторонние. Отличие заключается в том, как расположена режущая кромка относительно удерживающей части.

Классификация резцов для токарной обработки

Существуют государственные стандарты, в которых описывается классификация токарных резцов. Одной из классификаций является разделение по типу обработки металлических поверхностей:

  1. Грубая обработка — черновая.
  2. Чистовое обрабатывание.
  3. Проведение высокоточных операций.
  4. Получистовая очистка.

Существует разделение по виду материала, из которого делают рабочую часть оснастки. Отдельная классификация касается целостности конструкции оснастки:

  1. Цельные приспособления. Представляют собой оснастку для токарных станков, изготавливаемую из легированной стали. Редко встречаются модели, изготовленные из инструментальной стали.
  2. Приспособления с дополнительными пластинами. Они делаются на заводе из разных видов твердых сплавов, металлов.
  3. Модели со съёмными пластинками. Закрепляются на державке с помощью винтов. Редко используются во время серийной обработки металлических деталей.

Главной классификацией считается разделение приспособлений на отдельные виды по форме, конструкции. О них нужно поговорить отдельно.

Классификация резцов

Прямые проходные

Используются для наружной обработки заготовок из стали. Размеры:

  • прямоугольные державки — 25х16 мм;
  • квадратные державки — 25х25.

Резец токарный проходной с частью, закрепляемой в суппорте квадратного сечения. Используется при проведении особых штучных операций.

Отогнутые проходные

Специальная оснастка, у которой рабочая часть согнута в левую или правую сторону. Применяются для торцевания деталей. С их помощью удобно снимать фаски. Существует три разновидности отогнутых резцов:

  1. Тренировочная оснастка — 16×10 мм.
  2. Наиболее популярный размер — 25х16 мм.
  3. Заказные модели — 40х25 мм.

Редко встречаются размеры удерживающей части 32х20, 20х12 мм.

Упорные проходные

Приспособления бывают с прямым и отогнутым рабочим элементом. Предназначены для работы с деталями цилиндрической формы. Форма плюс правильная заточка позволяют быстро снимать большинство излишков с рабочей поверхности заготовки. Размеры державок у упорных проходных приспособлений — 16х10–40х25 мм.

Отогнутые подрезные

Представляют собой оснастку похожую на проходную. Однако, есть различие по форме режущей кромки. Она треугольная, что позволяет делать более качественную обработку. Размеры удерживающей части — 16х10–32х20 мм.

Отрезные

Популярные приспособления, которые применяются при разрезании металлических заготовок. На месте реза образуется угол 90 градусов. С его помощью создают пазы, выемки на деталях. Отрезная оснастка представляет собой державку с закреплённой пластиной из твердого сплава металлов. Размеры удерживающей части — 16х10–40х25 мм.

Работа с отрезным резцом

Резьбонарезные для внешней резьбы

Данные приспособления применяются, когда нужно сделать резьбу снаружи металлических заготовок. Инструмент состоит из удерживающей части с закреплённым на ней копьевидными пластинками.

Резьбонарезные для внутренней резьбы

Приспособления применяются для нарезания резьбы в просверленных отверстиях. Приспособление состоит из удерживающего элемента квадратного сечения. От её размера зависит то, на какую глубину можно будет нарезать резьбу. Чтобы использовать резьбонарезные приспособления, на промышленном оборудовании должна быть установлена гитара.

Расточные для глухих отверстий

Расточные инструменты оборудуются согнутой на бок рабочей частью. Сверху напаивается режущая треугольная пластинка. От того насколько изменяется длина части, закрепляемой в суппорте, зависит размер отверстия, которое подлежит расточке.

Расточные для сквозных отверстий

Это оснастка для промышленного оборудования. Она применяется для расточки отверстий, созданных сверлением. От того, какая длина у части, закрепляемой в суппорте, зависит глубина обработки отверстий. Элемент с режущей кромкой имеет отогнутую головку. Толщина материала, которую снимает режущая кромка, практически равна изгибу. Максимальная длинна удерживающей части — 300 мм.

Расточные токарные резцы

Сборные

Выполняют разные технологические операции. Конструкция позволяет закреплять на державке разные твердосплавные пластинки. Наличие нескольких рабочих элементов позволяет увеличить универсальность приспособления. Резцы, которые собираются из разных пластин, закрепляются в шпинделях оборудования, управляемого системой ЧПУ. Сборными приспособлениями обрабатывают отверстия, делают контура, выбирают канавки.

Заточка токарных резцов — ответственная процедура. При её проведении нужно учитывать особенности оснастки, материал. Заточка рабочего инструмента проводится три этапа:

  1. Заднюю часть срезают под углом, который идентичен заднему углу удерживающего элемента приспособления.
  2. Далее работают с тыльной частью рабочей головки.
  3. Заключительный этап — доводка угла до нужного положения.

Выполнить заточку можно тремя способами:

  1. Используя круг с абразивным напылением.
  2. Покрывая затачиваемую поверхность химическими средствами.
  3. Используя специализированное оборудование.

Чтобы не испортить режущий элемент приспособления, сделать её более долговечной, нужно учитывать ряд правил:

  1. Не пытаться заточить кромку с помощью заточного бруска. Ручными инструментами крайне сложно сделать нужный угол. Нагревание, которое возникает во время трения, ухудшает характеристики рабочей головки оснастки.
  2. Предпочтительнее выполнять заточку режущей кромки используя систему охлаждения.
  3. Прежде чем начинать заточку с помощью абразивного круга нужно его проверить. Он должен быть ровным, без сколов, трещин. Во время кручения диск не должен отклоняться в стороны. Это может вызвать поломку оборудования, порчу режущей кромки.
  4. Запрещено удерживать резец на весу. Для этого нужно применять специальный упор. Он устанавливается на расстоянии 5 мм от абразивного круга.
  5. Чтобы не возникало перегрева материала во время вращения круга, нельзя прижимать оснастку к абразиву. Усилия должны быть минимальны.
  6. При работе нужно использовать защитные очки, чтобы защитить глаза от попадания металлической стружки.
  7. Нельзя затачивать одноразовые модели, изготовленные в виде пластин.
  8. Лучший вариант во время выбора вида абразива, которым покрывается точильный круг — карборунд. Представляет собой абразивную крошку зелёного цвета. Этот материал подходит для заточки твердосплавных режущих пластин. Затачивать углеродистые стали нужно корундовыми кругами.
  9. Нельзя быстро охлаждать резец после заточки. Это приведёт к нарушению целостности металла.
  10. Периодически менять точильные камни.

Нельзя забывать про доводку оснастки. Эта технологическая операция позволяет избавиться от сколов, микротрещин, неровностей на лезвии. Чтобы провести доводку, применяется специальное оборудование, на котором закрепляются круги с алмазным напылением. Резец зажимается в тисках, которые перемещаются к заточному кругу с помощью ручки. Используя маховик доводят режущую кромку до финишного состояния.


Токарные резцы необходимы для промышленного оборудования. От вида оснастки зависит то, какой результат получится, какие технологические операции будут доступны. Так как режущие инструменты быстро тупятся, нельзя забывать про заточку. Неправильно обработанная режущая кромка приведёт к браковке поверхности обрабатываемого материала.

Резец для токарного станка по металлу. Виды и заточка резцов для токарного станка по металлу

Условно любой резец для токарного станка по металлу представлен двумя элементами: головкой и державкой.

Головка — это исполняющая часть, состоящая из ряда плоскостей и режущих кромок с определенным углом. В зависимости от требуемого вида заточки резцу задается определенный угол.

Державка отвечает за фиксацию резца в держателе токарного устройства. Она имеет квадратную или же прямоугольную форму. Существует ряд стандартных размеров сечений каждой формы.

Разновидности конструкции

Существуют следующие виды резцов для токарного станка по металлу:

  • Прямые. Державка и головка расположены на одной или параллельных осях.
  • Изогнутые. Державка имеет согнутую форму при взгляде на нее сбоку.
  • Отогнутые. Головка изогнута к державке при взгляде сверху.
  • Оттянутые. Ширина державки больше, чем у головки. Головка располагается на одной оси с державкой или же смещена по отношению к ней.

Если опираться на общеизвестную классификацию устройств в соответствии с ГОСТ, то они подразделяются на следующие виды:

  • Обладающие режущей кромкой на основе легированной стали. Инструмент монолитный. Он может быть изготовлен из инструментального вида стали. В настоящее время к его использованию прибегают крайне редко.
  • Начиненные напайками из твердых сплавов. Кромка-пластина припаяна к головке. Это наиболее часто встречаемый вид.
  • Пластины из твердых сплавов, фиксируемые посредством механического способа. Режущая пластина закреплена на головке при помощи винтов и прижимов. За основу сменных резцов берутся металл и металлокерамика. Это самый редкий вид.

Классификация по направлению подающего движения

  • Левая модель подается слева при взятии в левую руку. Главная рабочая кромка расположена над большим пальцем.
  • Правая модель, соответственно, подается справа. Главная рабочая кромка находится под большим пальцем. В практике она встречается чаще.

Способы установки приспосбления

Резец для токарного станка по металлу может различаться по способу установки относительно поверхности для обработки:

  • Радиальный вид. При обрабатывании резец принимает прямой угол к оси заготовки для обработки. Такой способ широко применим в промышленных предприятиях. Резец имеет унифицированную конструкцию крепления на станках. Он также обладает более удобным выбором геометрических положений режущей части.
  • Тангенциальные. При обрабатывании резец располагается к оси заготовки под углом, отличным от прямого. Обладает более сложным способом крепления и применяется на токарных приспособлениях, позволяющих производить обработку высокой чистоты.

Различие по методу обработки

Резцы можно подразделить и по способу обработки:

  • чистовой;
  • черновой;
  • получистовой;
  • для работ, производимых с особой тонкостью.

На неровность обрабатываемой детали оказывает влияние радиус закругленности верхушки приспособления. Гладкая поверхность достигается при использовании резца, заточенного под большим радиусом.

Виды токарных резцов

Резец для токарного станка по металлу имеет множество видов. Самыми распространенными являются:

  • Проходной. Он создает контуры детали при вращении, а также обеспечивает обточку, подрезку при подаче в поперечном и продольном направлении.
  • Расточной вид создает разнообразные пазы, углубления и отверстия. Может выполнить сквозные отверстия.
  • Подрезная модель применятся лишь для поперечного направления подачи для обточки деталей, обладающих ступенчатой формой и торцевых.
  • Отрезной. Его подача осуществляется в поперечном направлении по отношению к оси вращения. Он производит пазы и канавки вокруг детали, применяется для отделения готового изделия.
  • Резьбовой. Нарезает резьбу любого вида на деталях с любой формой сечения. Этот вид может быть изогнутым, прямым или же круглым.
  • Фасонный. Он производит обточку детали сложной конструкции, может вынуть различные фаски изнутри и снаружи.

Набор резцов для токарного станка по металлу можно приобрести в специализированных магазинах или же заказать через Интернет.

Основа резцов

Материалы, из которых изготавливаются приспособления, подразделяются на три категории:

  • Первая предназначена для режущих приспособлений, используемых при низкой скорости. Это инструментальные или же углеродистые металлы с показателем твердости закаливания 60-64. При повышении температуры резца для токарного инструмента выше 200-240 градусов качество его резки заметно снижается, поэтому на практике их применяют нечасто. К этой группе можно отнести приспособления на основе хромовольфрама, хромокремния и легированной стали с уровнем стойкости к температуре до 300 градусов.
  • Вторая категория резцов применятся при высоком уровне вращения головки токарного станка. Основу таких устройств составляет сталь с высокой категорией нарезания Р12 Р9 или Р9К5Ф2. После закалки материал твердеет до показателя 62-65 и сохраняет все свои свойства при температуре 650 градусов. Не подлежит протирке длительное время.
  • Третью категорию составляют резцы на основе металлокерамики. Это твердосплавные приспособления, которые функционируют при высокой скорости станка и выдерживают температуру нагревания до 1000 градусов. Чугунные и некоторые детали из цветных сплавов точат устройствами на основе вольфрамокобальта (ВК6 для чистового и получистового исполнения, ВК8 для первичного обрабатывания). Сталь обтачивается твердым сплавом титановольфрамокобальтом Т15К6. При этом производится чистая обработка.

Приспособления для настольных токарных станков

Резцы для настольного токарного станка по металлу обладают малым сечением 8 х 8 и 10 х 10 мм. Они применяются для обрабатывания деталей малых размеров.

Резцы в форме сменных пластин

Резец для токарного станка по металлу категории Т5 К10 используется для первичной и прерывистой обточки. На основе кубического нитрида бора делаются сменные пластины для обрабатывания металлов, отличающихся особой твердостью, в том числе и чугуна. Цветные металлы обтачиваются посредством поликристаллического алмаза.

Пластины могут быть сменными. Они вставляются в державку. Некоторые модели содержат стружколомы, отлично дробящие стружку при невысокой подаче и поверхностной обточке. Такого рода пластины применяются при высокочистовой резке нержавейки и других видов стали.

Затачивание резцов

Любые виды резцов, помимо сменных пластин, время от времени подлежат затачиванию. Заточка резцов для токарного станка по металлу обеспечивает достижение требуемых величин углов и формы. В промышленных условиях она осуществляется на специализированных агрегатах.

Процесс этот в домашних условиях можно произвести посредством химических реактивов и кругов для шлифовки. Ручная заточка по уровню качества уступает промышленной. Главное здесь — правильная подборка шлифовального круга.

Для затачивания резцов из твердых сплавов берется круг из зеленого карборунда. Токарные резцы из углеродистых материалов затачивают кругами из корунда.

Затачивание рекомендовано выполнять при посредстве охлаждения (равномерная подача холодной воды на место контакта круга с обрабатываемым резцом). Можно осуществлять и сухую заточку, но после этого деталь не следует опускать в холодную воду, так как она может треснуть.

Стандартная схема процесса затачивания

В первую очередь обработке подлежит основная задняя грань, затем задняя вспомогательная и только потом передняя часть. В самом конце процесса обрабатывается вершина приспособления (радиус закругления). Затачиваемый резец следует постоянно передвигать на поверхности круга для шлифовки и слегка прижимать к образиву.

Обязательная составляющая процесса — это доводка резца, а точнее режущих граней (участков возле кромки, ширина которых достигает 4 мм).

Устройства из твердых сплавов затачивают при помощи оселков из меди, которые смазываются специальным составом в виде пасты или же смесью керосина и карбида бора.

Остальные виды резцов затачивают оселком с низким видом абразивности, смоченным машинным маслом или керосином.

Изготовление самодельных резцов

Можно изготовить и самодельные резцы для токарного станка по металлу. За основу таких устройств берутся ненужные сломанные сверла.

Центровки на основе сверл не ломаются. В особенности они подходят токарным станкам старой модификации. Они подлежат многократной переточке. Срок их службы достигает 30 лет.

Самодельные резцы для мини токарного станка по металлу изготавливаются из сегмента пилы Геллера. Он нарезается отрезным диском.

Как осуществить правильный выбор резца

Выбирая резец, необходимо принять во внимание ряд рекомендаций.

Определите, с какого рода металлом вам предстоит работать, какие операции по обрабатыванию вы намечаете и какой степени нагрузку при этом испытает резец.

Решите, что является главным — точность соблюдения геометрии изделия или уровень обработки его поверхности. В зависимости от этого подбирается резец в соответствии с классифицирующими признаками и геометрическими пропорциями.

Обозначьте для себя, насколько является важным соблюдение условия износостойкости приспособления и как долго она должна оставаться неизменной.

Как заточить инструменты токарного станка по металлу

Токарный станок — это станок, который быстро вращает заготовку; затем режущий инструмент медленно перемещается в заготовку, удаляя материал, когда деталь вращается вокруг него. Токарные станки являются обычной частью профессиональных и любительских мастерских и являются очень универсальными инструментами.

Режущие насадки токарного станка, в частности токарного станка по металлу, требуют периодической заточки. Биты токарных инструментов не похожи на часто хрупкие биты, которые можно найти в обычной дрели; их блочная форма и общая конструкция токарного станка означают, что большую часть работы выполняет сам инструмент, а не бит.

Однако режущие насадки токарного станка требуют заточки или правки, дополнительной обработки кромок, соприкасающихся с заготовкой, и предотвращения их закругления. Биты, которые потеряли свою остроту, могут привести к вибрации или плохой отделке поверхностей.

В этом руководстве описаны основные шаги и оборудование, необходимые для поддержания инструментов токарного станка в идеальном состоянии.

Необходимые инструменты

  • Точильный круг – основной инструмент для заточки металлических инструментов с незапамятных времен.У вас может быть старомодный каменный круг, или, что более вероятно, вы будете использовать современную настольную шлифовальную машину.
  • Биты, подлежащие заточке
  • Средства индивидуальной защиты – лицевой щиток и средства защиты органов слуха жизненно необходимы. Избегайте свободной одежды.
  • Шлифовальный шаблон — Шлифовальный шаблон представляет собой изготовленную на заказ направляющую для ваших бит, которая удерживает их на месте под правильным углом к ​​шлифовальному кругу. Настройка приспособления требует измерения точных углов, но после установки у вас будет готовое руководство для быстрой заточки.

Подготовка

  • Закрепите и заправьте круг

Убедитесь, что ваш настольный шлифовальный станок надежно закреплен на полу, не качается и не прогибается. Если вы недавно использовали шлифовальный станок, вам нужно его отшлифовать, удалив старые кусочки мусора, застрявшие в камне. Это легко сделать с помощью алмазного инструмента для заточки; просто включите колесо и проведите инструментом по поверхности камня.

Когда вы затачиваете насадку для токарного станка, вы действительно перерисовываете несколько критических углов.Эти углы на вашем долоте определяют, насколько быстро или агрессивно инструмент врезается в заготовку и даже насколько велика стружка и стружка. Большинство углов небольшие — от 5 до 30 градусов — но вам нужно знать, как они взаимодействуют друг с другом.

Изображения с сайта metalartspress.com

  • Закрепите приспособление/тестовый контакт

Убедитесь, что приспособление плотно прилегает к защитному кожуху настольного шлифовального станка. Медленно продвигайте сверло вперед, чтобы убедиться, что оно плавно перемещается по верстаку и имеет хороший контакт.

Шлифование

Фактический процесс измельчения довольно прост, но есть несколько вещей, которые вам нужно помнить.

  • Перемалывать с шагом в десять секунд

Скорее всего, вы сразу же увидите искры. Это хорошо, но есть реальный риск перегрева, если вы будете слишком долго. Каждые десять секунд охлаждайте насадку в ведре с водой.

  • Отшлифуйте каждую грань отдельно

Еще один простой шаг вперед. Охладите бит, прежде чем переходить к следующей грани, и будьте осторожны, чтобы не перешлифовать ни одну грань.

Заточка инструментов для токарных станков по металлу несложна, но требуется немного знаний, когда речь идет о правильных углах. Проведите исследование, узнайте, какие углы лучше всего подходят для вашего инструмента и соответствующего металла, и используйте угловое приспособление, чтобы предотвратить ошибки.

Заточка токарных резцов из быстрорежущей стали

Каковы типичные передний и задний углы для резцов из быстрорежущей стали?

См. Рисунок A–1 и Таблицу A–1.

Рисунок А–1. Номенклатура насадок.

Материал

Боковой зазор

Передний зазор

Боковая часть
Грабли

Спинка
Грабли

Алюминий

12

8

16

35

Латунь

10

8

от 5 до 24

0

Бронза

10

8

от 5 до 24

0

Чугун

10

8

12

5

Медь

12

10

20

16

Машинная сталь

10–12

8

12–18

8–15

Инструментальная сталь
(незакаленная)

10

8

12

8

Нержавеющая сталь

10

8

15–20

8

 

Таблица А–1.Зазор и передний угол в градусах для обычных металлов.

Какова процедура заточки токарных инструментов общего назначения из быстрорежущей стали?

Начните с правки шлифовального круга. Затем найдите типичные углы для материала заготовки, а затем выполните шаги, показанные на рис. A–2. Часто погружайте инструмент в охлаждающую жидкость, чтобы предотвратить его перегрев и отжиг. Любое изменение цвета лезвия указывает на то, что оно больше не может быть закалено. Если это произойдет, подумайте о том, чтобы начать заново с самого начала.Углы резцов не имеют решающего значения, и большинство инструментов будут резать материал удовлетворительно, но менее эффективно.

Рисунок A–2. Этапы заточки резцов из быстрорежущей стали.

Заточка фрез для токарных станков

Заточка инструментов для мастерской, пожалуй, самая разнообразная задача в домашней мастерской. как с количеством совершенно разных инструментов, подлежащих затачиванию, так и с контрастным методы выполнения задания. Это может быть что угодно, от простого удержания инструмента вручную до использования промышленного инструмента и фрезы-шлифовальной машины.

 

Я показываю только два обычных токарных инструмента, которые затачиваются и выполняются с помощью моего расширенный шлифовальный отдых.

 

Фото 1 показывает ножевой инструмент после заточки и без использования признанного термины для трех граней, которые я называю передним, верхним и конечным.

 

На фото 2 показана шлифованная передняя поверхность, а остальная часть наклонена под одним углом. в то время как положение держателя на поворотном основании устанавливает угол относительно длина хвостовика инструмента.Этот угол сохраняется, когда поворотное основание скользит вдоль сторона забора слева от него.

 

Фото 3 показывает шлифованную торцевую грань с шлифованной верхней гранью в

Фото 4.

 

В то время как некоторые будут точить инструменты вручную, я не смог бы сам добиться результата, если бы Я попробовал это сам. Подробнее об этом, а также о заточке других инструментов мастерской см. перейдите по этой ССЫЛКЕ

 

На фото 5 показаны три расточных инструмента, отшлифованных с использованием остатка и имеющих диаметр хвостовика. 4, 5 и 6 мм.На фото 6 показана шлифованная верхняя грань, а передняя шлифованная. земля на Фото 7.

 

На фото 8 показано утончение хвостовика с одной стороны и шлифовка торца с другой стороны. Фото 9.

 

Для каждой грани углы задаются по углу упора и углу инструмента на поворотном основании. Для получения более подробной информации о шлифовальных расточных инструментах перейдите по этой ССЫЛКЕ

.

 

Для получения более подробной информации о шлифовальном станке, который можно увидеть в настройках, перейдите по этой ССЫЛКЕ

Показанные установки используют мой усовершенствованный шлифовальный стол для выполняемых задач.Тем не менее, моя базовая подставка для шлифовки работает очень похоже и будет работать с небольшим усилием. особое внимание, дают одинаково хорошие результаты, используя одни и те же методы.

Техники Тома – Ссылка

ПРАВОСТОЧНЫЙ ИНСТРУМЕНТ

Инструмент этого типа хорошо подходит для тяжелых резов для уменьшения диаметра детали. Как показано, он предназначен для резки справа налево, но может быть перевернут под теми же углами для резки слева направо (левосторонний токарный инструмент). В видеоролике «Заточка токарных и торцевых инструментов для токарного станка» показано, как применять информацию, представленную на этой диаграмме.Нажмите на изображение ниже, чтобы загрузить PDF-файл.

 

ПРАВОСТОРОННИЙ ИНСТРУМЕНТ

Инструмент этого типа используется для обработки торца детали или стороны уступа. Как показано, он рассчитан на правую сторону, но его можно перевернуть, используя те же самые углы, на левую (инструмент для левой руки). В видеоролике «Заточка токарных и торцевых инструментов для токарного станка» показано, как применять информацию, представленную на этой диаграмме. Нажмите на изображение ниже, чтобы загрузить PDF-файл.

 

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Этот тип инструмента хорошо работает в легких фрезах, которые держат инструмент под углом 10º-15º к заготовке. Это в основном то же самое, что и левосторонний токарный инструмент, но без боковых или концевых углов режущей кромки. Радиус носа должен быть около 1/64″ для стали и 1/32″ или около того для цветных металлов. Если он будет слишком маленьким, то быстро прогорит о сталь, слишком большой — будет болтаться. Фрезы-мухобойки рассеивают тепло лучше, чем концевые фрезы, поэтому я обычно использую их на 30-50% быстрее, чем концевые фрезы того же размера.Нажмите на изображение ниже, чтобы загрузить файл диаграммы в формате PDF.


 


КОНСТАНТЫ ДИАМЕТРА ОКРУЖНОСТИ БОЛТА

Это удобная таблица для случайного круга болтов, которая избавляет от необходимости устанавливать для этого поворотный стол или прокладку. Просто умножьте константы в таблице на диаметр круга болта, который вы хотите создать, чтобы получить соответствующие размеры X и Y. Нажмите на изображение, чтобы загрузить файл в формате PDF, заламинируйте его и держите под рукой в ​​магазине.Моя прикреплена к картотеке с помощью магнита для легкого доступа.


ОБ/МИН ДЛЯ ОБЫЧНЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ ФОРМУЛЫ: 4 X СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ / ДИАМЕТР

Это краткая справочная таблица, в которой указаны обороты инструмента и фрезы для обычных сплавов. Они были рассчитаны по общей формуле: ОБ/МИН = 4 Х СКОРОСТЬ РЕЗКИ / ДИАМЕТР. Эти обороты являются только рекомендациями и должны регулироваться в зависимости от скорости подачи, цвета стружки (в случае стали) и глубины резания.При использовании твердосплавного инструмента число оборотов может быть увеличено в 4-5 раз. Нажмите на изображение ниже, чтобы загрузить PDF-файл диаграммы.

Точное измерение ласточкиного хвоста и фаски

Обычный метод точного измерения местоположения угловых поверхностей, таких как фаски или ласточкины хвосты, заключается в использовании штифта. Деталь удерживается на плоской поверхности, такой как поверхностная пластина или угловая пластина, при этом штифт опирается на плоскую поверхность и наклонную поверхность детали. Затем измеряется расстояние от штифта до детали с помощью штангенрейсмаса или индикатора.Вооружившись этим измерением и углом поверхности, можно определить размер и положение наклонной поверхности с помощью тригонометрии. В следующей таблице переменные:

A = угол поверхности r= радиус штифта CL= длина фаски CH=высота фаски M=размер от штифта до конца вала для фаски. h=длина фаски

Диаметр штифта должен быть выбран так, чтобы он опирался на измеряемую поверхность.

 

 

БЕЗОПАСНОСТЬ БУРОВОГО ПРЕССОВ

Меня попросили выступить на работе с докладом о безопасной эксплуатации сверлильного станка, что меня устроило, поскольку я всегда считал сверлильный станок самым опасным оборудованием в цеху.Почему? Я расскажу об этом подробнее в ближайшее время, но в основном я видел больше людей, получивших травмы на сверлильном станке, чем на любом другом станке. В следующий раз, когда вы будете использовать сверлильный станок или вертикальную фрезу, запомните несколько простых правил безопасности, описанных в следующей статье. Они могут избавить вас от многих горя.

Я обнаружил, что программа для чтения PDF-файлов не работает на некоторых мобильных устройствах, и я работаю над этим.

 

http://tomstechniques.com/wp-content/uploads/2014/03/DRILL-PRESS-SAFETY.пдф

инструментов — Токарные и режущие станки: острота и твердость

Твердость и резкость — это два различных атрибута, которые можно применить к этим устройствам и/или материалам.

Изготовитель инструментов ошибается, если считает, что острота не важна или не является фактором, который следует учитывать при работе со стальными режущими инструментами. Безусловно, твердость важна. Резак из мягкой стали, возможно, будет резать, если будет достаточно острым, но прослужит недолго. Резак из твердой стали не обязательно будет резать, если он неправильно сформирован и заточен.

Я использую режущие инструменты из быстрорежущей стали на мини-токарном станке и получаю превосходные результаты, когда инструмент заточен до профиля, необходимого для конкретной задачи. Эта производительность улучшается, если я использую алмазный точильный инструмент на режущей кромке. Полученное качество поверхности с заточенным инструментом немного лучше, чем с только заточенным инструментом.

Шлифование – это метод заточки стали. Типичные шлифовальные камни имеют грубую зернистость, даже мелкие шлифовальные круги не очень мелкие.Кромки, созданные заточкой, будут иметь микроскопические неровности, которые перейдут на заготовку. Заточенная кромка уменьшает эти неровности, а улучшенная острота также снижает (немного) нагрузку на станок.

Режущий инструмент, такой как машинка для стрижки волос, использует режущее действие. Затупившаяся кромка на двойных режущих кромках также увеличит нагрузку на машину, хотя, вероятно, она достаточно мощная, чтобы справиться с этим.

Заточка ножниц улучшит скорость стрижки, уменьшит количество застрявших/застрявших прядей волос и на микроскопическом уровне улучшит качество стрижки волос.Я не удивлюсь, если узнаю, что можно спровоцировать появление секущихся кончиков, используя плохо заточенные ножницы.

Сталь в ножницах для стрижки волос обязательно закалена, а также заточена. Незакаленная сталь не будет долго держать заточку. Воздействие стали на ножницы, движение друг против друга также затупит сталь, закаленную или иную. Разница между ними заключается в том, сколько времени требуется.

Я точил обычные ножницы, также называемые ножницами, и улучшение производительности было поразительным.

Hall, Harold, Bulliss, George: 9781565239128: Amazon.com: Books

Следуйте инструкциям в разделе «Инструменты и резцы» Заточка и работа с тупыми инструментами останутся в прошлом!

  • Руководство по правильной и недорогой заточке ваших повседневных инструментов и оборудования для мастерских
  • Пошаговые инструкции, иллюстрированные фотографиями, четкими пояснениями, техническими чертежами и диаграммами
  • Изучите простые методы заточки инструментов, которые работают так же хорошо при покупке более сложного и дорогого оборудования
  • Включены проекты для изготовленного в магазине шлифовального станка и принадлежностей, которые можно использовать с ручным шлифовальным станком
  • Включены инструкции по заточке сверл, инструментов для токарных станков, концевых фрез, фрез, ручных инструментов , и деревообрабатывающий инструмент

Заточка инструментов для мастерских, вероятно, наименее понятна большинству домашних слесарей.Книга «Заточка инструментов и резцов для домашних мастеров» показывает, как выполнять большинство задач по заточке в мастерских без необходимости в дорогих инструментах и ​​точильном станке.

В этой книге рассказывается, как содержать кусачки и инструменты в домашних мастерских острыми и в хорошем состоянии. Он предлагает простую конструкцию заводского шлифовального станка и аксессуары, которые можно использовать с ручной шлифовальной машиной для заточки инструментов до уровня, сравнимого с использованием гораздо более сложного оборудования. Предоставляются инструкции по заточке большинства инструментов для мастерских, включая сверла, токарные инструменты, концевые фрезы, фрезы, ручные инструменты и инструменты для деревообработки.

Inside Tool & Cutter Sharpening, автор Гарольд Холл представляет простые, эффективные и недорогие решения для большинства задач по заточке, показывая, как их можно выполнить, используя только ручной шлифовальный станок и несколько принадлежностей. Это обязательное руководство, содержащее полностью иллюстрированные пошаговые инструкции с фотографиями и техническими чертежами, содержит важную информацию для энтузиастов домашней мастерской, инженера по моделированию или серьезного мастера по металлу.

«Начинающему машинисту не потребуется много времени, чтобы понять, что острые режущие инструменты необходимы, особенно на оборудовании для хобби.Таким образом, любитель начинает долгий и часто трудный путь обучения тому, как затачивать и обслуживать режущие инструменты, используя различные приспособления и специализированное оборудование. К счастью, есть более простой способ. Гарольд Холл, один из ведущих авторов по проектированию моделей, представляет простой и эффективный подход, который понравится как новичкам, так и опытным машинистам. В этой книге в качестве основы используется обычный настольный шлифовальный станок, и в этой книге описывается, как построить и использовать простую шлифовальную подставку и приспособления для решения любых задач по заточке, с которыми может столкнуться домашний станочный (или столярный) цех.
— Джордж Буллисс, журнал The Home Shop Machinist

Режущие инструменты для токарных станков. Руководство по инструментам для токарных станков в формате PDF для выполнения различных операций, таких как токарная обработка, подрезка, накатка, сверление, подрезка, растачивание и резка, с помощью режущих инструментов токарного станка, которые применяются к заготовке для создания объекта с симметрией относительно этой оси. используется в одноточечном инструменте, но для специальных операций могут использоваться многоточечные инструменты.Посмотрите приведенное ниже видео, чтобы получить представление о работе токарного станка.

При работе на токарном станке для разных операций требуются разные типы режущих инструментов для токарных станков в соответствии с процессом использования режущих инструментов для токарных станков .

Режущие инструменты для токарных станков :

Ниже приведены типы режущих инструментов для токарных станков , используемых в токарных станках:

  1. Токарный инструмент.
  2. Инструмент для снятия фаски.
  3. Инструмент для нарезания резьбы.
  4. Инструмент для нарезания внутренней резьбы.
  5. Облицовочный инструмент.
  6. Инструмент для нарезки канавок.
  7. Формовочный инструмент.
  8. Расточной инструмент.
  9. Отрезной инструмент.
  10. Counterboring инструмент
  11. Подтравливание инструмент
  12. В соответствии со способом применения корма
    1. Правый инструмент
    2. Левый инструмент
    3. Круглый нос

Часы слайд-шоу это сообщение:

По способу использования инструмента

1.Токарный инструмент

В основном существует два класса токарных инструментов:

  1. Черновой токарный инструмент.
  2. Чистовой токарный инструмент.
1.1 Инструмент для чернового точения

Основной функцией инструмента для чернового точения является удаление максимального количества металла за минимальное время, которое позволяют инструмент, работа и станок. Угол резания настолько отшлифован, что может выдерживать максимальное давление резания.

1.2 Токарный инструмент для чистовой обработки

Токарный инструмент используется для удаления очень небольшого количества металла.Угол инструмента настолько отшлифован, что он может производить очень гладкую и точную поверхность.

2. Инструмент для снятия фаски

Прямые токарные инструменты также используются в качестве инструмента для снятия фаски, когда режущие кромки установлены под углом к ​​фаске.

Если необходимо выполнить большое количество работ по снятию фаски, используется специальный инструмент для снятия фаски, боковая режущая кромка которого заточена под углом фаски.

3. Инструмент для токарной обработки уступа

Квадратный уступ обтачивается с помощью токарного инструмента с острым лезвием или торцевого инструмента.Скошенный уступ может быть обработан прямым токарным инструментом, имеющим угол боковой режущей кромки и нулевой радиус при вершине. Скругленное плечо обтачивается прямым токарным инструментом с радиусом вершины, соответствующим радиусу скругления заготовки.

4. Инструмент для нарезания резьбы

4.1 Инструмент для нарезания наружной резьбы

Метрическая, B.S.W или американская V-образная резьба формируется с помощью инструмента для нарезания резьбы с одной точкой. Его режущие кромки заточены под форму и размер нарезаемой резьбы.

Форма инструмента определяется прилежащим углом на вершине инструмента, который должен соответствовать углу резьбы. Это может быть 60° для метрической резьбы или 55° для резьбы B.S.W.

он включает угол на вершине инструмента, который должен соответствовать углу резьбы. Это может быть 60° для метрической резьбы или 55° для резьбы B.S.W.

Размер или поперечное сечение режущих кромок инструмента зависит от шага резьбы. На рисунке ниже показан кодек H.Резьбонарезной инструмент из нержавеющей стали.

Таким образом, для обработки различных винтовых резьб с разным шагом используются инструменты для получения точной резьбы. Носик инструмента заостренный, плоский или закругленный в зависимости от формы корня резьбы.

Измеритель резьбового инструмента используется для проверки формы и размера инструмента после его заточки.

4.1.1 Инструмент для нарезания резьбы квадратного сечения

Боковой зазор инструмента для нарезания резьбы квадратного сечения имеет первостепенное значение для предотвращения трения инструмента о вертикальную поверхность резьбы.

Как правило, передний задний угол определяется путем прибавления 5 ° к углу подъема резьбы, а задний боковой зазор получается путем вычитания 5 ° из угла подъема винтовой линии, если ø — передний боковой задний угол, а θ — задний боковой задний угол, то из формулы:

Ширина режущей кромки должна быть равна половине шага резьбы.

Небольшой задний угол от 1° до 2° предусмотрен на боковой стороне инструмента, чтобы предотвратить ребристость поверхности при работе.

4.2 Инструмент для нарезания внутренней резьбы

Режущая кромка инструмента точно такая же, как у инструмента для нарезания наружной резьбы, но передний задний угол значительно увеличен, как у расточного инструмента.

Инструмент кованого орбитального типа, удерживаемый на расточной оправке. Острие инструмента должно быть выровнено с работой.

Читайте также: 22 Различные виды операций на токарных станках

5. Торцовочный инструмент

Торцовочный инструмент снимает металл боковыми режущими кромками.Таким образом, в инструменте для торцовки нет необходимости использовать передние грабли. На рисунке показан H.S.S. торцовочный инструмент, предназначенный для отделочных работ.

Инструмент имеет угол боковой режущей кромки 2° и угол концевой режущей кромки 34°, может быть размещен в пространстве между концом заготовки и мертвой точкой 60°, оставляя зазор 2° с обеих сторон.

Стандартное сечение хвостовика: 20×20, 25×25, 32×32, 40×40 и 50×55, все выражено в мм. Длина инструмента составляет 125, 140, 170, 200 и 240 мм, а радиус вершины варьируется от 0.от 5 до 1,6 мм.

6. Инструмент для нарезки канавок

Инструмент для нарезки канавок подобен отрезному инструменту, показанному на рисунке. Режущие кромки делают квадратными, закругленными или V-образными в зависимости от формы вырезаемого паза.

7. Формовочный инструмент

На точение изогнутых профилей может повлиять использование

  1. Обычных токарных инструментов,
  2. Плоских формовочных инструментов,
  3. Круговых формирующих инструментов.

Обычный токарный инструмент может нарушить цель, если для воспроизведения формы шаблона используется копировальная насадка.Плоские формовочные инструменты бывают двух типов:

  1. Простые формовочные инструменты
  2. Плоские формовочные инструменты типа «ласточкин хвост».
Простые формовочные инструменты

Режущие кромки этих инструментов отшлифованы до формы канавки, выточки или резьбы, которую необходимо нарезать.

Инструменты для формирования плоского ласточкиного хвоста имеют более широкую режущую кромку, соответствующую желаемой форме. Конец инструмента «ласточкин хвост» устанавливается в специальный держатель инструмента. Передний передний угол не предусмотрен, но задан достаточный угол переднего просвета, который составляет от 10° до 15°.

Переточка всегда выполняется на верхней стороне инструмента, что не меняет форму инструмента.

Инструменты круглой формы

Эти инструменты предпочтительны в производственных работах, так как могут использоваться очень длинные режущие поверхности, что увеличивает срок службы инструмента.

Центр инструмента устанавливается немного выше центральной линии заготовки, чтобы обеспечить эффективный передний задний угол на инструменте. Инструмент будет тереться о заготовку, если центры имеют одинаковую высоту.

Центр инструмента обычно выше центральной линии токарного станка на 1/20–1/10 диаметра инструмента.Эта высота называется «смещением». Переточка производится только плоской шлифовкой.

8. Расточный инструмент

Расточный инструмент аналогичен левостороннему наружному токарному инструменту в том, что касается его режущей кромки.

Инструмент может быть типа долота, вставляемого в расточной оправку или держатель, или кованого типа с хвостовиком. На рисунке показан H.S.S. бита инструмента вставлена ​​в борштангу.

Расточная оправка изготовлена ​​из мягкой стали с прорезями или отверстиями, прорезанными в ней для установки насадки, которая фиксируется винтом с внутренним шестигранником.Величина выступа режущей кромки инструмента из центра стержня определяет диаметр готового отверстия изделия.

Долото обычно вставляется под прямым углом к ​​центральной линии стержня для сверления непрерывного отверстия, проходящего от одного конца до другого.

8.1 Разная конструкция бурового инструмента

Долото устанавливается на одну ось, выступающую за конец стержня, для растачивания глухого отверстия.

  • Долото с двумя режущими кромками на двух концах используется для быстрой обработки.
  • Широкая двухлезвийная фреза вставляется в борштангу для завершения операции растачивания.
  • Два или более сверла могут быть установлены в расточной оправке для разных диаметров за один раз.
8.2 Расточные оправки:
  • Расточные оправки крепятся к задней бабке для растачивания небольших отверстий диаметром от 12 до 100 мм.
  • Для растачивания отверстий большего диаметра расточные оправки зажимаются двумя зажимными блоками и удерживаются в резцедержателе.
  • Для прецизионного растачивания или растачивания деталей нестандартного размера с опорой на поперечные салазки, стержень опирается на центры и вращается.
8.3 Зазор для расточного инструмента
  • В расточном инструменте режущая кромка инструмента имеет достаточный передний зазор для очистки заготовки.
  • Для усиления вершины инструмента предусмотрен двойной зазор, первичный и вторичный.
  • Чем меньше диаметр отверстия, тем больше должен быть передний зазор.
  • Больший задний угол требует уменьшения переднего угла в расточном инструменте.
  • Носик инструмента прямой или круглый в зависимости от желаемого типа отделки.

9. Инструмент для зенкерования

Операция зенкования может выполняться обычным сверлильным инструментом. Режущая кромка инструмента настолько отшлифована, что после точения может оставить заплечик. Обычно используется цековка с несколькими режущими кромками.

10. Инструмент для подрезки

Инструмент для подрезки или нарезки канавок имеет острие и форму режущей кромки, точно соответствующие форме требуемой канавки.

Задний угол указан со всех сторон инструмента.Для канавочной режущей кромки используется продольная подача. Угол переднего зазора зависит от отверстия работы.

11. Отрезной инструмент

Отрезной инструмент обычно выковывается и используется в качестве насадок для инструментов с твердосплавными наконечниками. Отрезной инструмент делается максимально узким, чтобы снимать минимум металла.

Ширина режущей кромки только от 3 до 12 мм. Длина режущего инструмента, который вставляется в заготовку, должна быть немного больше, чем радиус обрабатываемого прутка.

Поскольку инструмент проникает глубоко в заготовку, по всему периметру режущей кромки инструмента обеспечивается зазор, чтобы предотвратить его трение о рабочую поверхность.

Поскольку инструмент предназначен для резки с чистым концом, он не имеет боковых передних кромок, а на инструменте предусмотрен небольшой задний передний угол для облегчения потока судов.

Читайте также: Скорость резания, Подача, Глубина резания и Время обработки на токарном станке

По методу подачи подачи

  1. Правосторонний инструмент
  2. Левосторонний инструмент
  3. Круглая головка
  4. 90.Правосторонний инструмент

    На рисунке показан правосторонний инструмент. То, что подается от станины токарного станка, т.е. от задней бабки к концу передней бабки при выполнении таких операций, как точение, нарезание резьбы и т.д.

    Правосторонний инструмент формируется на его левом конце, если смотреть сверху, его носик направлен в сторону от оператора.

    2. Левосторонний инструмент

    Левосторонний инструмент показан на рисунке. Это то, что подается слева на правый конец станины станка, т.е.е. от передней бабки до конца задней бабки.

    Левосторонний инструмент используется для нарезания левой резьбы или точения, при котором на правом конце заготовки остается уступ.

    У левостороннего инструмента режущая кромка сформирована на правом конце, если смотреть сверху, когда его носик направлен в сторону от оператора.

    Левосторонний инструмент также может использоваться для торцевания.

    3. Инструмент с круглым носом

    Инструмент для точения с круглым носом показан на рисунке.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.