Дефектоскопия сварных швов трубопроводов: Дефектоскопия сварных швов — виды контроля качества

Дефектоскопия сварных швов — виды контроля качества

Окончание сварных работ – это начало контроля качества сварных соединений. Ведь понятно, что от качества проведенных работ зависит долгосрочная эксплуатация сборной конструкции. Дефектоскопия сварных швов – это методы контроля сварных соединений. Их несколько, поэтому стоит разобраться в теме досконально.

Виды контроля сварных соединений

Существует видимые дефекты сварочного шва и невидимые (скрытые). Первые легко можно увидеть глазами, некоторые из них не очень большие, но при помощи лупы обнаружить их не проблема. Вторая группа более обширная, и располагаются такие дефекты внутри тела сварного шва.

Обнаружить скрытые дефекты можно двумя способами. Способ первый – неразрушающий. Второй – разрушающий. Первый вариант, по понятным причинам, используется чаще всего.

Неразрушающий способ контроля качества сварных швов В этой категории несколько способов, использующихся для проверки качества сварных швов.

• Визуальный осмотр (внешний).
• Магнитный контроль.
• Дефектоскопия радиационная.
• Ультразвуковая.
• Капиллярная.
• Контроль сварных соединений на проницаемость.

Есть и другие способы, но используются они нечасто.

Визуальный осмотр

С помощью внешнего осмотра можно выявить не только видимые дефекты швов, но и невидимые. К примеру, неравномерность шва по высоте и ширине говорит о том, что в процессе сварки были прерывания дуги. А это гарантия, что шов внутри имеет непровары.

Как правильно проводится осмотр.

• Шов очищается от окалин, шлака и капель металла.
• Затем его обрабатывают техническим спиртом.
• После еще одна обработка десятипроцентным раствором азотной кислоты. Она называется травление.
• Поверхность шва получается чистой и матовой. На ней хорошо видны самые мелкие трещинки и поры.

Внимание! Азотная кислота – материал, разъедающий металл. Поэтому после осмотра металлический сварной шов надо обработать спиртом.

О лупе уже упоминалось. С помощью этого инструмента можно обнаружить мизерные изъяны в виде тонких трещин толщиною меньше волоса, пережоги, мелкие подрезы и прочие. К тому же при помощи лупы можно проконтролировать – растет ли трещина или нет.

При осмотре можно также пользоваться штангенциркулем, шаблонами, линейкой. Ими замеряют высоту и ширину шва, его ровное продольное месторасположение.

Магнитный контроль сварных швов

Магнитные методы дефектоскопии основаны на создании магнитного поля, которое пронизывает тело сварного шва. Для этого используется специальный аппарат, в принцип работы которого вложено явления электромагнетизма.

Есть два способа, как определить дефект внутри соединения.

1. С использованием ферромагнитного порошка, обычно это железо. Его можно использовать как в сухом виде, так и во влажном. Во втором случае железный порошок смешивают с маслом или керосином. Его посыпают на шов, а с другой стороны устанавливают магнит. В местах, где есть дефекты, порошок будет собираться.
2. С помощью ферромагнитной ленты. Ее укладывают на шов, а с другой стороны устанавливают прибор. Все дефекты, которые оказываются в стыке двух металлических заготовок, будут отображаться на этой пленке.

Этот вариант дефектоскопии сварных соединений можно использовать для контроля только ферромагнитных стыков. Цветные металлы, стали с хромникелевым покрытием и другие таким способом не контролируются.

Радиационный контроль

Это, по сути, рентгеноскопия. Здесь используются дорогие приборы, да и гамма-излучение вредно для человека. Хотя это самый верный вариант обнаружения дефектов в сварочном шве. Они четко видны на пленке.

Ультразвуковая дефектоскопия

Это еще один точный вариант обнаружения изъянов в сварочном шве. В его основе лежит свойство ультразвуковых волн отражаться от поверхности материалов или сред с разными плотностями. Если сварной шов не имеет внутри себя дефектов, то есть, его плотность однородна, то звуковые волны пройдут сквозь него без помех. Если внутри дефекты есть, а это полости, наполненные газом, то внутри получаются две разные среды: металл и газ.

Поэтому ультразвук будет отражаться от металлической плоскости поры или трещины, и вернется обратно, отображаясь на датчике. Необходимо отметить, что разные изъяны отражают волны по-разному. Поэтому можно итог дефектоскопии классифицировать.

Это самый удобный и быстрый способ контроля сварных соединений трубопроводов, сосудов и других конструкций. Единственный у него минус – сложность расшифровки полученных сигналов, поэтому с такими приборами работают только высококвалифицированные специалисты.

Капиллярный контроль

 

Методы контроля сварных швов капиллярным способом основаны на свойствах некоторых жидкостей проникать в тело материалов по самым мельчайшим трещинкам и порам, структурным каналам (капиллярам). Самое главное, что этим способом можно контролировать любые материалы, разной плотности, размеров и формы. Неважно, это металл (черный или цветной), пластик, стекло, керамика и так далее.

Проникающие жидкости просачиваются в любые изъяны поверхности, а некоторые из них, к примеру, керосин, могут проходить сквозь достаточно толстые изделия насквозь. И самое главное, чем меньше размер дефекта и выше впитываемость жидкости, тем быстрее протекает процесс обнаружения изъяна, тем глубже жидкость проникает.

Сегодня специалисты пользуются несколькими видами проникающих жидкостей.

Пенетранты

С английского это слово переводится, как впитывающий. В настоящее время существует более десятка составов пенетрантов (водные или на основе органических жидкостей: керосин, масла и так далее). Все они обладают малым поверхностным натяжением и сильной цветовой контрастностью, что позволяет их легко увидеть. То есть, суть метода такова: наносится пенетрант на поверхность сварочного шва, он проникает внутрь, если есть дефект, окрашивается с этой же стороны после очистки нанесенного слоя.

Сегодня производители предлагают разные проникающие жидкости с разным эффектом обнаружения изъяном.

• Люминесцентные. Из названия понятно, что в их состав входят люминесцентные добавки. После нанесения такой жидкости на шов нужно посветить на стык ультрафиолетовой лампой. Если дефект есть, то люминесцентные вещества будут отсвечивать, и это будет видно.
• Цветные. В состав жидкостей входят специальные светящиеся красители. Чаще всего это красители ярко-красные. Они хорошо видны даже при дневном свете. Наносите такую жидкость на шов, и если с другой стороны появились красные пятнышки, то дефект обнаружен.

Есть разделение пенетрантов по чувствительности. Первый класс – это жидкости, с помощью которых можно определить дефекты с поперечным размером от 0,1 до 1,0 микрона. Второй класс – до 0,5 микрон. При этом учитывается, что глубина изъяна должна превосходить его ширину в десять раз.

Наносить пенетранты можно любым способом, сегодня предлагаются баллончики с этой жидкостью. В комплект к ним прилагаются очистители для зачистки дефектуемой поверхности и проявитель, с помощью которого выявляется проникновение пенетранта и показывается рисунок.

Как это надо делать правильно.

• Шов и околошовные участки необходимо хорошо очистить. Нельзя использовать механические методы, они могут стать причиной занесения грязи в сами трещины и поры. Используют теплую воду или мыльный раствор, последний этап – очистка очистителем.
• Иногда появляется необходимость протравить поверхность шва. Главное после этого кислоту убрать.
• Вся поверхность высушивается.
• Если контроль качества сварных соединений металлоконструкций или трубопроводов проводится при минусовой температуре, то сам шов перед нанесением пенетрантов надо обработать этиловым спиртом.
• Наносится впитывающая жидкость, которую через 5-20 минут надо удалить.
• После чего наносится проявитель (индикатор), который из дефектов сварного шва вытягивает пенетрант. Если дефект небольшой, то придется вооружиться лупой. Если никаких изменений на поверхности шва нет, то и дефектов нет.

Керосин

Этот способ можно обозначить, как самый простой и дешевый, но от этого эффективность его не снижается. Его проводят по этой технологии.

• Очищают стык двух металлических заготовок от грязи и ржавчины с двух сторон шва.
• С одной стороны на шов наносится меловой раствор (400 г на 1 л воды). Необходимо дождаться, чтобы нанесенный слой просох.
• С обратной стороны наносится керосин. Смачивать надо обильно в несколько подходов в течение 15 минут.
• Теперь нужно наблюдать за стороной, где был нанесен меловой раствор. Если появились темные рисунки (пятна, линии), то значит, в сварочном шве присутствует дефект. Эти рисунки со временем будут только расширяться. Здесь важно точно определить места выхода керосина, поэтому после первого нанесения его на шов, нужно сразу проводить наблюдение. Кстати, точки и мелкие пятнышки будут говорить о наличие свищей, линии – о наличии трещин. Очень эффективен этот метод при стыковочных вариантах соединение, к примеру, труба к трубе. При сварке металлов, уложенных внахлест, он менее эффективен.

Методы контроля качества сварных соединений на проницаемость

В основном этот способ контроля используется для емкостей и резервуаров, которые изготовлены методом сварки. Для этого можно использовать газы или жидкости, которыми заполняется сосуд. После чего внутри создается избыточное давление, выталкивающее материалы наружу.

И если в местах сварки емкостей есть дефекты, то жидкость или газ тут же начнут через них проходить. В зависимости от того, какой контрольный компонент используется в проверочном процессе, различаются четыре варианта: гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. В первом случае используется жидкость, во втором газ (даже воздух), третий – комбинированный. И четвертый – это создание внутри емкости вакуума, который через дефектные швы будет втягивать внутрь резервуара окрашивающие вещества, наносимые на внешнюю сторону шва.

При пневматическом способе внутрь сосуда закачивается газ, давление которого превышает номинальный в 1,5 раза. С внешней стороны на шов наносится мыльный раствор. Пузырьки покажут наличие дефектов. При гидравлической дефектоскопии в сосуд заливается жидкость под давлением в 1,5 раза превышающее рабочее, производится обстукивание околошовного участка. Появление жидкости говорит о наличии изъяна.

Вот такие варианты дефектоскопии трубопроводов, резервуаров и металлоконструкций сегодня используют для определения качества сварного шва. Некоторые из них достаточно сложные и дорогие. Но основные просты, поэтому и часто используемые.

Поделись с друзьями

0

0

0

0

Ультразвуковой контроль сварных соединений. УЗК неразрушающаяконтроль качества дефектоскопия и сварных швов металла и трубопроводов

1. Главная
2. Услуги
3. Ультразвуковой контроль

Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций предлагает свои услуги по ультразвуковому контролю сварных швов. Наше предприятие оказывает данную услугу со дня своего образования 10 лет назад.

Сегодня в любой промышленной сфере используется сварка, этот способ соединения является универсальным. Больше половины всех металлических конструкций крепятся друг к другу при помощи сварки. При этом от качества сварки зависит надежность и прочность изделий.

Проверка качества сварных швов осуществляется различными методами, однако наибольшей точностью обладает ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК).

Такая возможность проверить сварное соединение появилась в прошлом веке и с тех пор активно применяется.

Сегодня проверка методом УЗК возможна для:

• определения износа металлических магистральных труб;
• обследования соединений с необычной геометрической формой;
• соединений подверженных к большим температурным нагрузкам;
• диагностики аппаратов целях аналитики и др.

Сущность метода ультразвуковой дефектоскопии сварных швов

Суть состоит в способности колебаний с высокой частотой проникать в металлическую среду и отражаться от разного рода дефектов (в том числе коррозии). Ультразвуковая волна подается в проверяемый шов, если повреждение присутствует, то волна отклоняется от своего нормально направления. Такое явление будет отражено на приборе и специалист по обследования зафиксирует этот момент и сможет дать характеристику обнаруженному дефекту.

Данной методикой чаще всего пользуются нефтегазовые компании для проверки нефтепроводов и газопроводов на повреждения перед их запуском, он является основным и при проверке различных водо- и гидросистем. Причем есть такие способы сварки (например, электрошлаковая сварка) при которых, ультразвуковой контроль сварных соединений это единственный вариант контроля качества.

Виды УЗК

Сегодня существует несколько видов УЗК, все они отличаются оценкой и возможностями регистрации данных.

Дельта метод УЗК

При таком варианте исследования излучение ультразвуковых волн проходит внутрь сварного соединения. При этом волны делятся на несколько подкатегорий: поперечные, продольные, трансформируемые и зеркальные. Такой вариант проверки качества не особо популярен, так как при плохой настройке оборудования фиксируются далеко не все подкатегории волн, что в дальнейшем негативно сказывается на полученных результатах. Кроме того тут очень важно грамотно подготовить поверхность, в противном случае данные будут сильно отличаться от реальных.

Обследование теневым способом

При таком варианте диагностики необходимо использовать 2 прибора, которые устанавливаются на разные стороны исследуемого шва. Первое устройство излучает волны, второе принимает. Устройства крепятся перпендикулярно поверхность исследуемого сварного шва. Во время излучения ультразвуковые волны проходит сквозь всю структуру шва и поступает на приемник, полученные данные обрабатываются, в результате проявившиеся глухие зоны являются дефектами.

Эхо-импульсный вариант проверки

Тут используется только один дефектоскоп, смысл заключен в отражении дефектных зон. То есть, в местах прохождения ультразвука напрямую в сварном шве нет недостатков, а при отражении волны на конкретном участке определяется дефект.

Эхо-зеркальный метод

Этот метод очень похож на эхо-импульсный, но существенное отличие заключается в отражателе. Для проведения обследования устройство устанавливают под углом 90 градусов, в тех местах, где волны направленные к шву проходят напрямую, повреждений нет, там же где они возвращаются на отражатель, имеется дефект. Данная технология является оптимальной при обследовании не вертикальных трещин.

Комплексный метод

Он соединяет в себе зеркальный и теневой. Здесь оба устройства устанавливают с одной стороны шва, после чего посылают волны под углом. При отражении волн от металла с проявлением не характерных зон происходит фиксация повреждения, эти нестандартные зоны помечают как дефект.

Из всех вышеперечисленных методов наибольшей популярностью пользуются метод теневого обследования и эхо-импульсная проверка, так как они не требуют слишком тщательной подготовки и достаточно просты.

Дефектоскопия трубопроводов

В технологических сферах все регламентируется нормативной документацией (ГОСТ, СП, ТУ и так далее), ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов не исключение. Все обнаруживаемые при помощи данного метода дефекты оцениваются по таким параметрам как: количество дефектов на определенном отрезке сварного шва, какое расстояние между изъянами, каковы размеры изъянов, какая эквивалентная площадь у дефекта и так далее. В случае соответствия обнаруженных дефектов нормативам деталь считается качественной и принимается.

Метод УЗК позволяет выявлять невидимые глазу дефекты.

С помощью ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений проводят контроль швов любой формы и назначения: швы кольцевой формы, продольной, плоской, сварные тавровые соединения, различного вида стыки конструкций и тд.

Основные дефекты трубопроводов, выявляемые с помощью ультразвуковых колебаний:

• Окислы;
• Коррозирующие участки;
• Неоднородную структуру места сварки;
• Трещины и неровности швов;
• Пористость и расслоение наплавляемого материала;
• Непровары и др.

Процесс проведения ультразвуковой дефектоскопии и обработка результатов

Перед проверкой качества сварных швов ультразвуком, необходима тщательная подготовка поверхности обследуемого металла:

1. С поверхности удаляются отслаивающиеся материалы, брызги металла, загрязнения. Для проведения УЗК металла в продольных сварных швах в изделиях с толщиной стенки до 10 мм включительно требуется полная зачистка наружного валика усиления, и сканирование проводится по сварному шву. Если стенка больше 10 мм, то по околошовной зоне.
2. Далее производится само сканирование – прозвучивание всего объема металла. Поверхность смачивают контактной жидкостью и преобразователь ставят на поверхность, начинают перемещать его назад и вперед постепенно перемещая в поперечном направлении (продольно-поперечное сканирование).
3. Измерение параметров дефектов.
4. Принятие решения о годности изделия.

Результат обследования оценивается путем сравнения эталонной детали с проверяемой. Оценка осуществляется путем сравнения трех показателей: амплитуды звуковой волны, формы недостатка и его параметров, условной протяженности. Полученные параметры сравниваются с эталоном, если они соответствуют эталонной детали, то изделие проходит проверку и его можно эксплуатировать, в противном случае изделие бракуется.

Оформление результатов контроля

В процессе УЗК сварных швов полученные данные должны записываться в журнал ультразвукового контроля. Рекомендовано делать эскиз изделия и обозначать на нем контуры несплошности (нарушение однородности материала) и условных размеров.

При необходимости, контуры обнаруженных дефектов отмечают маркером или мелом на поверхности изделия.

Достоинства ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений

Контроль соединений звуковыми волнами позволяет обследовать изделий любого типа, даже склейки и пайки.

• Обследование возможно без разрушения материала изделия или нарушения его целостности.
• Безопасен для людей.
• Выявляет практически любые недостатки сваренных поверхностей, а также их химическую природу.
• Высокая скорость проведения исследования.
• Сравнительно невысокая стоимость относительно других методов контроля.
• Мобильность оборудования для проведения исследования.

Недостатки метода УЗК контроля сварных швов

Необходимость доскональной подготовки поверхностей изделия перед процедурой.

• Невысокая точность результатов при сильной разнородности металлов шва.
• Сложность в получении результатов по расположению и размеру повреждения.
• При слишком серьезной толщине (около 6 см и выше) поверхности изделия невозможно получить результат, потому что волны быстро затухают, однако этот процесс происходит только с определенными видами металла.

Особенности ультразвуковой проверки сварных швов для труб разного диаметра

Т.к. металлические трубы имеют не простое плоское сечение, а круглое, то исследование некоторых их частей может оказаться неинформативным. Причины не 100% корректных результатов представлены ниже в зависимости от диаметра трубопровода.

Для выполнения обследования изделий круглой формы требуются специальные навыки перемещения прибора по поверхности трубы, которые необходимы для получения точных результатов.

Трубы с диаметром 28-100 мм и толщиной 3-7 мм

В таких трубах образуются внутренние провисания, что становится причиной появления ложных сигналов на экране принимающего прибора и малой вероятности (около 12%) определения объемных дефектов. В сравнении, точность плоскостных дефектов определяется с вероятностью 85%.

Трубы диаметром 108-920 мм и толщиной 4-25 мм

Такие трубы соединяются односторонней сваркой без обратной подварки, что ухудшает проникновение волн в материал и проведение УДК данным методом не целесообразно.

Дефектоскопия бурильных труб

При обследовании бурильных труб лучше всего осуществлять контроль совместно с восстановлением их нарушенных эксплуатационных функций, если таковые имеются, если не имеются, то возможно обычное исследование.

Преимущества «ВЗРК» при заказе услуги по проверке качества сварных швов ультразвуком

• Конкурентоспособная цена.
• Процедуру проводят специалисты, которые занимаются этим не один год и имеющие специальное удостоверение, разрешающее проведение данного обследования;
• Качественное оборудование, которое дает максимально точный результат.
• Отлаженный механизм работы.
• Быстрое выполнение обследования.

Цены УЗК сварных швов

Цена на данный вид обследования, в отличие от других методов контроля невысокая. Конечная стоимость предоставляется заказчику исходя из количества необходимых обследований на одном участке, временных рамок и общих пожеланий.

Заказать услугу

Т. о. УЗК контроль является современным достаточно точным и недорогим методом обследования сваренных поверхностей на наличие дефектов. Для заказа данной услуги у «ВЗРК» или консультации Вы можете позвонить в наше производственное объединение. Специальные сотрудники примут Ваш заказ, проконсультируют или более подробно расскажут об оказываемой услуге. Также на нашем сайте есть онлайн форма, заполнив которую, мы сами перезвоним Вам.

Дефектоскопия сварных швов — Завод труб ППУ изоляции

(выезд специалиста на строительный объект)

Дефектоскопия сварных швов – это обязательная процедура перед вводом в эксплуатацию трубопроводов и теплотрасс, особенно подземных. Сварные швы всегда считались слабым местом в конструкциях различного типа, вот почему качество их необходимо контролировать. Именно они определяют качество готового трубопровода в целом. Существует множество методов неразрушающейдефектоскопии сварных швов. Суть их в том, чтобы оценить те или иные физические свойства, которые характеризуют прочность и надежность изделий. Дефектоскопия позволяет выявить размер и характер дефектов и оценить качество сварных соединений. Оно, в свою очередь, характеризуется такими показателями, как прочность, коррозионная стойкость, пластичность, структура металла шва и прилегающей зоны, а также размер, число и форма дефектов. Методы, используемые при дефектоскопии сварных швов, включают в себя акустические, магнитные, оптические, радиационные, радиоволновые, вихретоковые, тепловые и электрические. Чаще всего при обследовании сварных швов применяется акустический (ультразвуковой) и визуально-измерительный контроль.

Ультразвуковой метод контроля является одним из основных методовдефектоскопии сварных швов. Суть его заключается в излучении ультразвуковых колебаний в изделие вблизи сварного шва с последующим принятием отраженного ультразвука. На мониторе формируется вся картина сварного шва. Для контроля используется устройство под названием ультразвуковой дефектоскоп и пьезоэлектропреобразователь. Основные виды брака при сварке, которые не выявляются при внешнем осмотре – это непровар шва и включения шлака и окислов.

Главные преимущества ультразвуковой дефектоскопии сварных швовзаключаются в следующем:

• — высокая скорость и хорошая точность исследования
• — низкая стоимость
• — безопасность для человека
• — мобильность (портативные ультразвуковые дефектоскопы)
• — удобство ультразвуковой дефектоскопии сварных швов (выезд специалиста на строительный объект)
• — возможность контроля качества действующего трубопровода

Визуально-измерительный контроль основан на получении первичных данных при визуальном осмотре сварного шва или исследовании его при помощи оптических приборов. Внешним осмотром проверяется качество готовых сварных соединений. Этот метод, как правило, используется независимо от всех других видов контроля. Во многих случаях визуальная дефектоскопия сварных швовоказывается достаточно информативной, и, кроме того, она является самым дешевым и оперативным способом контроля.

Визуальный метод контроля дает возможность выявить отклонения размера и формы от номинальных. Контроль ведется невооруженным глазом либо же при помощи увеличительных луп. Поверхность предварительно должна быть очищена от окалины, ржавчины, брызг металла, грязи, масла, краски и других загрязнений, которые могут препятствовать осмотру. Зоной контроля является сварной шов и прилегающие участки металла. Обнаруженные дефекты необходимо устранить до проведения других методов дефектоскопии сварных швов.

Перед сдачей объекта в эксплуатацию необходимо обязательно убедиться в качестве сварных соединений. Визуально-измерительный и ультразвуковой контроль являются высокоэффективными средствами обнаружения дефектов. Они позволяют гарантировать длительный срок безотказной работы трубопроводов.

Проверка качества сварных швов соединений трубопроводов

№ п/п	Наименование испытания	Нормативный документ	Стоимость в рублях
Проверка сварных соединений
16	Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (1 п.м)	СНиП 3.03.01-87	до 10 м — 2 500  от 10 до 30 м — 2 000  от 30 до 50 м — 1 200 более 50 м — 600
17	Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык)	СНиП 3.05.03-85        СНиП 3.05.05-84         РД 34.17.302-97	до d=50 мм — 400 от d=50 до d=100 мм — 600  от d=100 до d=300 мм — 800  более d=300 мм — 1 000
18	Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п.м)	РД 03-606-03	100

Ультразвуковой контроль сварных швов и соединений

Сварные швы и соединения нуждаются в постоянном контроле качества. Самый распространенный метод контроля является ультразвуковой контроль. Многолетний опыт показывает, что внутри сварочного шва могут скрываться дефекты, которые могут повлиять на качество соединения, а ультразвуковой контроль позволяет выявить мельчайшие детали и недостатки.

Ультразвуковой метод и его технология

Технология ультразвукового контроля уже давно используется в производстве и промышленности. Данный способ контроля не разрушает соединения по структуре.

Технология проведения диагностики заключается в поиске структур, не отвечающих по физическим или химическим свойствам и показателям, где любые отклонения считаются дефектом.

Показания колебаний рассчитываются по формуле L=c/f, где L длина волны, с — скорость перемещения ультразвуковых колебаний, а f частота колебаний. По амплитуде отраженной волны определяется дефект – так можно выявить размер дефекта.  

При сваривании деталей образуются газовые ванны, их испарения не всегда успевают удалиться. Метод ультразвукового контроля позволяет выявить газообразные вещества за счет сопротивления волн.

Как проводится ультразвуковой метод

Практически любой тип металлов, таких как чугун, сталь, медь и другие, можно проверить ультразвуковым способом.

Существует четкий регламент выполнения проверочных работ, который нужно соблюдать:

• необходимо зачистить ржавчину и лакокрасочное покрытие со шва на расстоянии 5-7 см;
• поверхности необходимо обработать машинным, турбинным, или трансформаторным маслом;
• подстроить прибор под определенные параметры проверки;
• стандартные настройки прибора применяются при толщине шва не более 2 см;
• детали больше 2 см требуют применения АРД диаграмм;
• выполнить проверку качества шва с помощью AVG или DSG параметров;
• излучатель аппарата необходимо перемещать вдоль шва зигзагом, проворачивать вокруг своей оси на небольшой угол;
• аппарат выявляет максимально четкий сигнал, после чего разворачивается и ищет максимальную амплитуду;
• контроль и проверка производят согласно ГОСТу;
• отклонения и дефекты фиксируется в регистрационную таблицу.

Выполнение проверочных работ должно осуществляться только квалифицированными специалистами и на правильно настроенном оборудовании, только в этом случаем можно получить достоверные данные. В случаях, когда необходимо более подробное исследование, используют гамма — дефектоскопию или рентгенодефектоскопию.

Ультразвуковым способом можно диагностировать различные типы швов: продольные, плоские, кольцевые, сварные стыки и трубы, а также тавровые соединения.

Чаще всего данный вид диагностики используется:

• для определения износа труб в магистралях, сварных соединений;
• для диагностика агрегатов и материалов;
• в машиностроении, в тепловой, нефтегазовой, атомной и химической промышленности для обеспечения безопасности эксплуатации будущего изделия;
• для проверки соединений сварного типа с крупнозернистой структурой или сложной геометрической формой;
• при установке или соединение изделий, которые будут подвержены физическим или температурным нагрузкам.

К работе с оборудованием для диагностики сварных соединений допускаются только профессиональные специалисты, которые ознакомлены с правилами техники безопасности.

Если сварные соединения находятся в труднодоступных местах, на высоте или замкнутых пространствах, проводится дополнительный инструктаж, работа специалистов контролируется отделом охраны труда.

Оценка и контроль качества сварных соединений

Оценка качества сварных соединений происходит по следующим параметрам:

• протяженность;
• высота  и ширина дефекта, а также его форма;
• амплитуда звуковой волны.

Результаты исследования фиксируются в специальном журнале, согласно ГОСТ-14782.

При регистрации проверки в обязательном порядке проставляются:

• индексы сварного стыка
• наименование типа сварного стыка
• длина шва;
• описание условий, при которых производилась проверка;
• наименование и тип аппарата;
• частота колебаний в ГЦ;
• условная и предельная чувствительность, углы ввода в металл
• результаты проверки
• дата и ФИО специалиста.

№ п/п	Наименование испытания	Нормативный документ	Стоимость в рублях
Проверка сварных соединений
16	Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (1 п.м)	СНиП 3.03.01-87	до 10 м — 2 500  от 10 до 30 м —          2 000  от 30 до 50 м —          1 200 более 50 м — 600
17	Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык)	СНиП 3.05.03-85         СНиП 3.05.05-84          РД 34.17.302-97	до d=50 мм — 400 от d=50 до d=100 мм — 600  от d=100 до d=300 мм — 800  более d=300 мм — 1 000
18	Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п.м)	РД 03-606-03	100

 

Ультразвуковой контроль сварных швов и соединений

Сварные швы и соединения нуждаются в постоянном контроле качества. Самый распространенный метод контроля является ультразвуковой контроль. Многолетний опыт показывает, что внутри сварочного шва могут скрываться дефекты, которые могут повлиять на качество соединения, а ультразвуковой контроль позволяет выявить мельчайшие детали и недостатки.

Ультразвуковой метод и его технология

Технология ультразвукового контроля уже давно используется в производстве и промышленности. Данный способ контроля не разрушает соединения по структуре.

Технология проведения диагностики заключается в поиске структур, не отвечающих по физическим или химическим свойствам и показателям, где любые отклонения считаются дефектом.

Показания колебаний рассчитываются по формуле L=c/f, где L длина волны, с — скорость перемещения ультразвуковых колебаний, а f частота колебаний. По амплитуде отраженной волны определяется дефект – так можно выявить размер дефекта.  

При сваривании деталей образуются газовые ванны, их испарения не всегда успевают удалиться. Метод ультразвукового контроля позволяет выявить газообразные вещества за счет сопротивления волн.

Как проводится ультразвуковой метод

Практически любой тип металлов, таких как чугун, сталь, медь и другие, можно проверить ультразвуковым способом.

Существует четкий регламент выполнения проверочных работ, который нужно соблюдать:

• необходимо зачистить ржавчину и лакокрасочное покрытие со шва на расстоянии 5-7 см;
• поверхности необходимо обработать машинным, турбинным, или трансформаторным маслом;
• подстроить прибор под определенные параметры проверки;
• стандартные настройки прибора применяются при толщине шва не более 2 см;
• детали больше 2 см требуют применения АРД диаграмм;
• выполнить проверку качества шва с помощью AVG или DSG параметров;
• излучатель аппарата необходимо перемещать вдоль шва зигзагом, проворачивать вокруг своей оси на небольшой угол;
• аппарат выявляет максимально четкий сигнал, после чего разворачивается и ищет максимальную амплитуду;
• контроль и проверка производят согласно ГОСТу;
• отклонения и дефекты фиксируется в регистрационную таблицу.

Выполнение проверочных работ должно осуществляться только квалифицированными специалистами и на правильно настроенном оборудовании, только в этом случаем можно получить достоверные данные. В случаях, когда необходимо более подробное исследование, используют гамма — дефектоскопию или рентгенодефектоскопию.

Ультразвуковым способом можно диагностировать различные типы швов: продольные, плоские, кольцевые, сварные стыки и трубы, а также тавровые соединения.

Чаще всего данный вид диагностики используется:

• для определения износа труб в магистралях, сварных соединений;
• для диагностика агрегатов и материалов;
• в машиностроении, в тепловой, нефтегазовой, атомной и химической промышленности для обеспечения безопасности эксплуатации будущего изделия;
• для проверки соединений сварного типа с крупнозернистой структурой или сложной геометрической формой;
• при установке или соединение изделий, которые будут подвержены физическим или температурным нагрузкам.

К работе с оборудованием для диагностики сварных соединений допускаются только профессиональные специалисты, которые ознакомлены с правилами техники безопасности.

Если сварные соединения находятся в труднодоступных местах, на высоте или замкнутых пространствах, проводится дополнительный инструктаж, работа специалистов контролируется отделом охраны труда.

Оценка и контроль качества сварных соединений

Оценка качества сварных соединений происходит по следующим параметрам:

• протяженность;
• высота  и ширина дефекта, а также его форма;
• амплитуда звуковой волны.

Результаты исследования фиксируются в специальном журнале, согласно ГОСТ-14782.

При регистрации проверки в обязательном порядке проставляются:

• индексы сварного стыка
• наименование типа сварного стыка
• длина шва;
• описание условий, при которых производилась проверка;
• наименование и тип аппарата;
• частота колебаний в ГЦ;
• условная и предельная чувствительность, углы ввода в металл
• результаты проверки
• дата и ФИО специалиста.

Обзор методов дефектоскопии при обследовании трубопроводов

 

В статье рассмотрены современные методы неразрушающего контроля при обследовании участков трубопроводов и соединительных деталей, находящихся в эксплуатации. Описаны области применения приборов, которые используются для контроля, их принципы работы. Анализируются их достоинства и ограничения области применения. Определены оптимальные методы выявления дефектов, намечены критерии улучшения работы приборов.

Ключевые слова: контроль труб, дефектоскопы, обследование труб, неразрушающий контроль, наружные сканеры.

 

В условиях эксплуатации на протяжении длительного времени трубопроводы подвергаются различным внешним и внутренним воздействиям, в результате чего происходит деградация материала, коррозионные повреждения, возникают и развиваются трещины усталости на поверхностях труб и другие виды дефектов. Несмотря на то, что проектирование трубопроводов по современным кодам и технология изготовления и монтажа должны обеспечить реализацию назначенного ресурса, исключить возможность возникновения таких дефектов не удается. Чтобы избежать серьезных последствий подрастания дефектов, проводят различные обследования, применяя методы неразрушающего контроля. Неразрушающий контроль — контроль надежности основных рабочих свойств и параметров объекта, не требующий выведения объекта из эксплуатации, либо его демонтажа [1].

Современные методы и средства неразрушающего контроля [17], используемые для диагностики трубопроводов, получили широкое развитие и распространение. Наибольшее применение получили такие методы, как магнитные (магнитной анизотропии, магнитной памяти металла, магнитной проницаемости), акустические (импульсные ультразвуковые, волн Лэмба, фазовые, акустической эмиссии), электрические и оптические (визуальные — эндоскопические, лазерные, голографические). Такие методы применяются для выявления различных дефектов: нарушения герметичности, контроля напряженного состояния, контроля качества и состояния сварных соединений, контроля протечек и других параметров, ответственных за эксплуатационную надежность трубопроводов. При этом программы, методы и средства контроля трубопроводов различного назначения (теплопроводов, газопроводов, нефтепроводов, продуктопроводов, водопроводов) незначительно отличается друг от друга [5].

Актуальность данной темы объясняется тем, что в наше время имеется значительное число трубопроводов в эксплуатации и процессе производства; повреждения и разрушение компонентов которых может приводить к серьезным экономическим потерям и пагубным воздействиям на природу [19]. Существенно, что трубопроводы включают много соединительных деталей, как металлических, так и неметаллических, имеющих сложные геометрические формы (узлы), доступ к некоторым частям которых может быть ограничен. В таких случаях методы и технические средства неразрушающего контроля являются оптимальным и максимально удобным решением для проведения обследования определенных районов трубопроводов, без выведения объекта из эксплуатации, а также обследования труднодоступных участков для выявления дефектов.

Дефектоскопия как средство выявления признаков деградации материала трубопроводов и предупреждения аварийных ситуаций [18] естественно находится в поле внимания инженерного и научного сообщества. Постоянно развиваются методы определения размеров, ориентации дефектов, совершенствуется оборудование, проводятся исследования и испытания на выявление характеристик моделей дефектоскопов, а также проводится анализа для последующего улучшения работы средств дефектоскопии.

Вопросам дефектоскопии материалов и конструкций уделяется все большее внимание как у нас в стране, так и за рубежом, о чем свидетельствует непрерывный рост числа учебных центров, задачей которых является подготовка и квалификация специалистов для работы в области разработки методов дефектоскопии и их применения [5].

В связи с актуальностью темы неразрушающего контроля растет число публикаций, в которых исследуются взаимодействия дефектоскопов с трубопроводами. Результат диагностики подобных исследований трубопроводов показал, что нормативная база и приборная часть требуют дальнейшего совершенствования с учетом особенностей системы трубопроводов [2, 3].

Необходимость поддержания трубопроводов в хорошем состоянии заставляет искать новые эффективные методы контроля труб с целью выявления дефектов и трещин, а также коррозии на их поверхности. Появление современных автоматизированных роботов в разных сферах промышленности привело к разработке робота в области дефектоскопии, который позволит уменьшить время диагностирования различных типов трубопроводов, а также сократить затраты на контроль состояния трубопроводов [4].

История самого старого метода контроля показывает наглядный переход от сложного процесса реализации контроля, зависящего от человеческого фактора, к автоматизированным и экологически чистым методам в настоящее время [6].

В настоящее время обследования методами неразрушающего контроля следует производить в соответствии с [13–15], что позволит существенно повысить показатель надежности при эксплуатации [9].

Зарубежные источники, в частности [20–22], рассматривают возможности применения методов неразрушающего контроля для повышения уровня точности результатов.

Особенности критериев по выбору дефектоскопа

Принципы работы дефектоскопов различны, но при этом существует ряд параметров, по которым можно объективно дать оценку оборудованию по проведению диагностики методом неразрушающего контроля [10].

При выборе дефектоскопа следует учитывать:

1.                Разрешение дефектоскопа. Точность определения размеров(расположения) дефекта.
2.                Скорость диагностики. Как правило, чем быстрее идёт диагностика, тем ниже точность определения дефекта.
3.                Способ крепления прибора.
4.                Уровень защиты прибора от внешних воздействий. К внешним воздействиям можно отнести влагу, давление, осадки и др.
5.                Температурный режим. Проводя сканирование при критических температурах, прибор может показывать не точные измерения или выйти из строя.

&nbspАнализ методов дефектоскопии трубопроводов

Сканеры дефектоскопы [23] используют для обследования трубопроводов. Дефектоскоп- прибор для нахождения дефектов в объектах из различных металлических и неметаллических материалов методом неразрушающего контроля. К дефектам относятся появление коррозии, развитие трещин, нарушение целостности структуры и др.

В данном обзоре рассмотрим следующие дефектоскопы:

        Вихретоковые

        Ультразвуковые

        Магнитно-порошковые

        Капиллярные

Вихретоковые дефектоскопы.

В основе метода вихретоковой дефектоскопии лежит измерение вихревых токов, возникающих возле подповерхностных дефектов в магнитном поле. При возникновении таких токов на исследуемом участке фиксируются показания электромагнитного поля вихревых токов, образующихся при нахождении дефекта. В результате обработки параметров, имеющих отклонения, можно получить информацию о внутренних дефектах (рисунок 1) [8].

Рис. 1. Принцип работы вихретокового дефектоскопа

 

Достоинства:

          Метод позволяет быстро провести диагностику

          Результаты контроля с минимальной погрешностью

          Сравнительно невысокая стоимость

          Высокая чувствительность

Недостатки:

          Глубина исследования до 2мм

          Контроль может осуществляться на определённых материалах объекта

          Надежность оборудования среднее

Ультразвуковой дефектоскоп

В ультразвуковых дефектоскопах используются эхо-метод и теневой методы контроля. Эхо-метод основан на подаче импульсов и измерении эхо-сигналов (рисунок 2). Принцип действия заключается в отправке ультразвукового сигнала в виде импульса от дефектоскопа к объекту исследования, при этом фиксируется интервал времени прихода эхосигналов, отраженных от дефектов. Метод позволяет обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты с различной ориентировкой [7].

Рис. 2. Обнаружение скрытого дефекта с помощью ультразвукового дефектоскопа (эхо-метод)

 

Рис. 3. Обнаружение скрытого дефекта с помощью ультразвукового дефектоскопа

 

При теневом методе используют отражатели, установленные напротив друг друга (источник (А) и приемник (В)). Если известно расстояние от А до В и измерено время прохождения волн от А к В, то в результате расчетов можно получить распределение скорости распространения волны на определенном участке объекта исследования(рисунок 3). Таким образом можно обследовать участки на наличие дефектов [12].

Достоинства:

          Контроль может осуществляться практически из любых материалов

          Широкая распространённость метода

Недостатки:

          Высокие требования к состоянию поверхности исследуемого тела (тип, габариты, форма)

          Стоимость сравнительно высокая

          Время контроля от среднего до длительного

          Надежность оборудования среднее

Магнитно-порошковая дефектоскопия

Метод основан на выявлении рассеяния магнитного поля над дефектами (рисунок 4). Этот метод является самым наглядным, т. к. принцип обследования заключается в нанесении магнитного порошка на исследуемый участок, в результате чего при действии магнитного поля частицы намагничиваются и соединяются. Визуально можно наблюдать скопления порошка в зонах трещин. Данный метод позволяет контролировать различные по форме детали, сварные швы, внутренние поверхности отверстий [11].

Рис. 4. Магнитно-порошковый дефектоскоп: 1 – выключатель, 2 – сердечник, 3 – клеммовый щиток, 4 – корпус, 5 – трехжильный кабель, 6, 7 – намагничивающая и дополнительная катушки

 

Достоинства:

          Эффективное и быстрое нахождение поверхностных дефектов

          Визуально наглядные результаты

          Низкая стоимость

          Высокая надежность оборудования

Недостатки:

          Трудности, возникающие при размагничивании больших деталей

          Недоступность контроля в стыках или узлах, не прибегая к разборке

          Невозможность контроля деталей из пластмассы, цветных металлов и некоторых видов сталей.

          Ограниченная глубина

Капиллярный дефектоскоп

Метод капиллярной дефектоскопии [24] позволяет обнаруживать невооружённым глазом тонкие поверхностные трещины и несплошности материала. Полости поверхностных трещин заполняют специальными индикаторными веществами (пенетрантами), проникающими в них под действием сил капиллярности. На очищенную от избытка пенетранта поверхность наносят тонкий порошок белого проявителя (окись магния, тальк и т. п.), обладающего сорбционными свойствами, за счёт чего частицы пенетранта извлекаются из полости трещины на поверхность, обрисовывают контуры трещины и ярко светятся в ультрафиолетовых лучах.

Достоинства:

          Высокая надежность оборудования

          Время контроля среднее

Недостатки:

          Нахождение исключительно дефектов, выходящих на поверхность

&nbspРезультаты обзора

Резюмируя достоинства, недостатки и принципы действия различных методов [16], можно сделать следующие выводы:

          Эффективность выявления коррозионных повреждений (наружных и внутренних) с помощью ультразвуковых дефектоскопов может быть повышена в результате дополнительной обработки результатов дефектоскопии.

          Для обследования трубопроводов оптимальными по своим характеристикам и широкому распространению являются ультразвуковые и вихретоковые дефектоскопы.

          С внедрением новых моделей дефектоскопов производительность увеличивается, но требуются квалифицированные и подготовленные специалисты для работы с более современной техникой.

          Требования в нормативных документов к капиллярному контролю принципиальных различий не имеет, важна чувствительность.

          Особое внимание стоит уделять материалу исследуемой поверхности, т. к. от этого зависит точность диагностики и минимальная погрешность.

          Адаптация средств вихретокового контроля к электромагнитным свойствам поверхности может значительно увеличить достоверность контроля и уменьшить присутствие человеческого фактора.

&nbspЗаключение

В результате проведенного обзора видно, что необходимо проводить дальнейшие исследования для усовершенствования оборудования. Также новые разработки могут существенно повысить надежность диагностики и выявлять проблему контроля состояния труб в отрасли международного уровня.

Своевременное и достоверное определение размеров и конфигурации дефектов исключительно важно для оценок остаточного ресурса компонентов трубопроводов, для планирования и выбора технологии восстановления поврежденных участков, для назначения сроков проведения инспекций.

 

Литература:

 

1.      Афанасьев В. Б., Чернова Н. В. Современные методы неразрушающего контроля // Успехи современного естествознания. — 2011. — № 7 — С. 73–74
2.      Шмаков В. А., Смирнов Ю. Н., Гиззатуллин Р. Р. Планирование ремонта магистральных трубопроводов по результатам внутритрубной диагностики // Роль науки в развитии топливно-энергетического комплекса. Матер. научн.-практ. конф. 24 октября 2007 г. − Уфа, 2007. — С. 90–92.
3.      Зубаилов Г. И., Гумеров К. М., Гиззатуллин Р. Р. Ударная вязкость металла и прочность трубопровода // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта. Матер. научн.-практ. конф. 22 мая 2007 г. — Уфа, 2007. — С. 169–171.
4.      Поезжаева Е. В. Разработка робота для контроля трубопроводов / Е. В. Поезжаева, А. Г. Федотов, П. В. Заглядов // Молодой ученый. — 2015. — № 16. — С. 218–222.
5.      Потапов, И. А. Акустические методы и средства неразрушающего контроля и дистанционной диагностики трубопроводов [Текст]: автореф. дис. канд. техн. наук 05.02.11/ Потапов Иван Анатольевич. — Санкт-Петербург, 2007. — С. 26–30.
6.      Сайфутдинов С. М. Капиллярный контроль: история и современное состояние. М., 2008.
7.      Жумаев К. К. Выявление внутренних и наружных дефектов трубопроводов ультразвуковыми дефектоскопами [Текст] / К. К. Жумаев, Н. О. Каландаров // Молодой ученый. — 2014. — № 16. — С. 67–68.
8.      Зацепин Н. Н. Исследование магнитного поля вихревых токов над поверхностными дефектами. Дефектоскопия, 1969, № 4, с. 104–112.
9.      Р Газпром 2–2.3–620–2011. Методика расчета показателей надежности при эксплуатации объектов линейной части. М., 2011.
10. Чистяков В. В., Молотков С. Л. Сравнительный анализ технических возможностей ультразвуковых дефектоскопов общего назначения. В мире неразрушающего контроля. 2002 № 2 с. 40–44.
11. Григорьев П. А., Фридман JI.A., Халилеев П. А. Намагничивающая система дефектоскопа для контроля труб подземных магистральных трубопроводов.- Дефектоскопия. 1976, № 4, с.7–17.
12. Гурвич А. К., Ермолов И. Н. Ультразвуковой контроль сварных швов.-Киев: Техшка,-1972.
13. СНиП III-18–75. Металлические конструкции. М., 1976.
14. ГОСТ 23118- 99. Конструкции стальные строительные. Общие технические условия. М., 2001.
15. Пособие по методам контроля качества сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов, выполняемых в строительстве (к СНиП III-18–75)/ ЦНИИПроектстальконструкция им. Мельникова. –М.: Стройиздат, 1988.
16. ГОСТ 18353–79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. М., 2004.
17. Клюев В. В. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. -2003.- С. 10–15.
18. Щербинский В. Г. Методы дефектоскопии сварных соединений. -1987.- С. 57–64
19. Дмитриева В.Д, Мишукова Б. Г. Эксплуатация систем водоснабжения, канализации и газоснабжения. -1988. — С. 124
20. Kline R. A., Hsiao C. P., Fidaali M. A. Nondestructive evolution of adhesively bonded joints//Trans.ASME: J.Eng. Mater and Technol. 1986. — 108. — N 3. s. 214–217.
21. Pollock A. A. Nondestructive Testing. 1969, — 9. — s. 178.
22. Defect Detection in Stainless Stel Uranus 45 FiG-Welded Joints // Materials Evaluation. 1987, -45, N 3, s. 348–352.
23. Васильев Н. Н., Исаакян Н. О., Смолянский В. А. Дефектоскоп // Технический Железнодорожный словарь. М., Государственное транспортное железнодорожное издательство.1951.
24. Филинов М. В. Капиллярный контроль. –М.: Машиностроение. -2004. С. 736.

распространена ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений

Содержание

1. Получение и свойства ультразвуковых колебаний

• Углы направления ультразвуковых колебаний

• Методы ультразвуковой дефектоскопии
• Сущность процесса ультразвуковой дефектоскопии
• Принцип ультразвукового контроля
• Параметры оценки дефектов при ультразвуковом контроле

Технология проведения ультразвукового контроля

Видео на тему: «Ультразвуковой контроль сварных соединений»

Преимущества и недостатки ультразвуковой дефектоскопии

Ультразвуковой дефектоскоп и другое оборудование, приборы для контроля

Критические углы

При выполнении ультразвукового контроля оператору нужно выбрать тип преобразователя, выполнить калибровку и настройку прибора на предполагаемые дефекты объекта. Критические углы падения (продольные и поперечные) необходимо учитывать в том случае, когда ультразвук проходит через твердые поверхности материалов.

Первый критический угол — это наименьший угол падения продольной волны, при котором преломленный луч не пересекает границу второй твердой среды. Например, для границы оргстекло-сталь он равен 27,5º.

Вторым критическим углом считают наименьший угол падения продольного луча, при котором преломление не проникает через границу во вторую твердую среду и при этом не обнаруживаются внутренние повреждения. Для оргстекла-стали он составляет 57,5º.

Третий критический угол — наименьший угол падения поперечного луча, при котором отсутствует отраженная продольная волна. Луч идет по поверхности объекта, не распознавая дефектов внутри него. Для пересечения границы сталь-воздух угол равен 33,3º.

Получение и свойства ультразвуковых колебаний

Ультразвуковые колебания, называемые также акустическими волнами с частотой, превышающей 20кГц. Они представляют собой механические колебания, которые способны распространяться в упругих средах. В дефектоскопии используется диапазон частот 0,5-10МГц.

При распространении упругих волн в металле частицы металла колеблются относительно точки равновесия. Расстояние между двумя частицами металла, колеблющимися в одинаковой фазе, будет являться длиной ультразвуковой волны. Длина волны L связана со скоростью её распространения c и с частотой колебаний f. Эта зависимость выражается формулой: L=c/f.

Скорость распространения акустической волны зависит от физических свойств среды и от типа волны. Скорость продольной волны примерно в 2 раза выше, чем скорость поперечной.

Углы направления ультразвуковых колебаний

При наклонном падении продольной акустической волны на границу раздела двух сред 1 и 2 (см. рисунок ниже), вместе с отражением возникает явление преломления и трансформации ультразвуковой волны. Проявляются преломлённые и отражённые продольные волны, а также сдвиговые поперечные волны.

На схеме а) показано, что падающая под углом β волна Сl1 разделяется на преломлённую Сl2 и сдвиговую Сt2, которые распространяются в металле. Отражённая волна на рисунке не показана. При определённом критическом значении угла падения β= βкр1, преломлённая продольная волна перестанет проникать вглубь металла и будет распространяться только по её поверхности (схема б) на рисунке выше). Дальнейшее увеличение угла падения до βкр2. приведёт к тому, что сдвиговая волна будет распространяться только на поверхности металла (схема в) на рисунке). Такое явление широко используется на практике при ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений для генерирования в контролируемых сварных швах акустических волн определённого типа.

Ультразвуковой метод и его технология

Технология ультразвукового контроля используется производством, промышленностью с момента развития радиотехнического процесса. Эффект и устройство технологии в том, что ультразвуковые волны акустического типа не меняют прямолинейную траекторию движения при прохождении однородной среды. Ультразвуковой метод используется также при проверке металлов и соединений, имеющих различную структуру. Такие случаи подразумевают, что происходит частичный процесс отражения волн, зависит от химических свойств металлов, чем больше сопротивление звуковых волн, тем сильнее воздействует эффект отражения.

Дефектоскопия или ультразвуковой контроль не разрушают соединения по структуре. Технология проведения ультразвуковой диагностики включает поиск структур, не отвечающих по химическим или физическим свойствам показателям, любые отклонения считаются дефектом. Показания колебаний рассчитываются по формуле L=c/f, где L описывает длину волны, Скорость перемещения ультразвуковых колебаний, f частоту колебаний. Определение дефекта происходит по амплитуде отраженной волны, тем самым возможно вычислить размер недочета.

Процесс ультразвукового метода

Сварные соединения подразумевают работу с наличием газовых ванн, испарения которых не всегда успевают удалиться в окружающую среду. Ультразвуковой метод контроля позволяет выявить газообразные вещества в сварных соединениях, за счет сопротивления волн. Газообразная среда веществ обладает сопротивлением в пять раз меньшим по отношению к кристаллической решетке металлических материалов. Ультразвуковой контроль металла позволяет вывить среды за счет отражения колебаний.

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Существует несколько методов ультразвукового контроля: эхо-импульсный, эхо-зеркальный, эхо-сквозной, дельта-метод (разновидность эхо-зеркального), когерентный метод (разновидность эхо-импульсного), теневой, зеркально теневой. Рассмотрим кратко наиболее распространенные из них, см. рисунок:

1. Эхо-импульсный метод

. Он заключается в направлении акустической волны на сварное соединение и регистрации отражённой волны от дефекта. При таком методе источником и приёмником волн выступает один преобразователь (схема а) на рисунке).

2. Теневой метод

. Такой метод ультразвуковой дефектоскопии заключается в использовании двух преобразователей, установленных на разные стороны сварного соединения. При таком методе один из преобразователей генерирует акустические волны (излучатель), а второй их регистрирует (приёмник). При этом приёмник должен быть расположен строго по направлению движения волны, переданной излучателем. При таком методе признаком дефекта является пропадание ультразвуковых колебаний. В потоке ультразвука получается «глухая область», это означает, что волна на этом участке не преодолела сварной дефект (схема б) на рисунке).

3. Эхо-зеркальный метод

. Он также заключается в использовании двух преобразователей, но располагаются они с одной стороны сварного соединения. Сгенерированные приёмником ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и регистрируются приёмником. На практике такой метод получил широкое распространение для поиска дефектов, расположенных перпендикулярно поверхности сварного соединения, например, сварных трещин (схема в) на рисунке).

4. Зеркально-теневой метод

. По своей сути представляет собой теневой метод, но преобразователи располагаются не на противоположных поверхностях сварного соединения, а на одной. При этом регистрируются не прямой поток ультразвуковых волн, а поток, отражённый от второй поверхности сварного соединения. Признаком дефекта является пропадание отражённых колебаний (схема г) на рисунке).

При ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений используется, в основном, эхо-импульсный метод контроля. Реже применяется теневой метод и другие.

Виды и методы ультразвукового контроля сварных соединений

Для диагностирования стыков ультразвуком используют разные методики:

• прямой луч;
• отражение однократное;
• отражение двукратное;
• отражение многократное.

Касательно направления луча, то его подбирают по нормали, где опасность дефектов особенно высока. Наиболее распространенные варианты измерений:

• эхо-импульсная диагностика. Прибор генерирует волну и настроен на прием оклика. Если его нет, то это значит, что дефекты не обнаружены. Если же результат обратный, то в исследуемой массе есть разделение сред;
• эхо-зеркальный. Подразумевает использование генерирующего волну датчика и приемника-улавливателя. Размещение приборов – под углом к оси стыка. Приемник ловит все ультразвуковые излучения и по ним диагностируются трещины или их отсутствие;
• теневая диагностика. Волны проходят по всей площади стыка. Приемник располагается позади сварного соединения. В случае, когда излучение отражается и не попадает на приемник, фиксируется теневой участок;
• зеркально-теневая дефектоскопия. Технология сочетает теневой и зеркальный методы исследований. Используется комплект датчиков, которые улавливают отраженные звуковые колебания. Если идет чистая волна, то это значит, что шов не имеет дефектов;
• дельта-метод подразумевает воздействие на объект направленным лучом. По отражению звукового сигнала определяются изъяны стыка. Когда возникает необходимость в получении точных результатов, то можно воспользоваться к тонкой настройке диагностического оборудования.

На практике чаще всего определяют проблемные участки сварки при помощи эхо-импульсной и теневой диагностики. Метод неразрушающего контроля дает возможность выявить бракованный отрезок, который со временем может привести к разгерметизации сварочного шва. Это отличный метод профилактики аварийных ситуаций. Особенное, если речь идет о магистралях высокого давления.

Сущность процесса ультразвуковой дефектоскопии

Принцип ультразвукового контроля

Ультразвуковой контроль сварных соединений относится к неразрушающим методам контроля варки и является одним из наиболее применяемых методов. Акустические ультразвуковые волны способны распространяться внутри твёрдого тела на значительную глубину. Волны отражаются от границ или от нарушений сплошности, т.к. они обладают другими акустическими свойствами.

Направляя ультразвуковые волны на сварное соединение с помощью специальных приборов — ультразвуковых дефектоскопов и улавливая отражённые сигналы, на экране дефектоскопа отображаются импульсы излученной и отражённой волн. По расположению этих импульсов и по их интенсивности, можно судить о расположении дефектов, их величине и определить характер сварного дефекта.

При контроле сварных швов необходимо тщательно выполнить прозвучивание всего металла сварного шва. Существуют способы прозвучивания прямой и отражённой волной. Прямой волной прозвучивают нижнюю часть шва, а отражённой волной — верхнюю, как это показано на рисунке справа.

Параметры оценки дефектов при ультразвуковом контроле

Чувствительность ультразвукового контроля определяется наименьшим размером дефекта (или эталонного отражателя), который возможно выявить. Роль эталонных отражателей часто играют плоскодонные отверстия, расположенные перпендикулярно направлению прозвучивания, а также боковые отверстия или зарубки, см. рисунок:

Разрешающая способность эхо-метода определяется минимальным расстоянием между двумя дефектами, при котором их можно определить, как раздельные дефекты, а не как один.

При ультразвуковом контроле, выявленный дефект оценивают, исходя из следующих параметров: амплитуды ультразвуковой волны, условной протяжённости, высоты и ширины дефекта, и его формы.

Условную длину сварного дефекта определяют длиной перемещения излучателя вдоль соединения, на протяжении которой фиксируется эхо-сигнал, исходящий от дефекта. Таким же образом, при перемещении излучателя по нормали к сварному соединению, можно определить условную ширину дефекта.

Условную высоту оценивают, исходя из разности интервалов времени между излучённой и отражённой от дефекта волной при крайних положениях излучателя.

Определить истинную величину сварного дефекта при ультразвуковом контроле очень часто оказывается затруднительно. Поэтому, чаще всего стремятся вычислить его эквивалентные величины (площадь или диаметр). Эквивалентной площадью сварного дефекта принято считать, к примеру, площадь плоскодонного отверстия в образце, амплитуда отражённой волны от которого равна амплитуде отражённой волны в проверяемом шве. Почти во всех случаях вычисленная эквивалентная площадь дефекта меньше его настоящей площади.

Форму сварного дефекта (плоскостной или объёмный) устанавливают, используя специальную методику, исходя из формы эхо-сигнала, отображаемого на экране дефектоскопа.

На точность данных, полученных при ультразвуковом контроле, влияют несколько факторов. Основные из них — это:

1. Уровень квалификации оператора 2. Внимательность оператора при работе и тщательность проведения контроля 3. Соответствие измеряемых показателей тем, которые предусмотрены инструкцией

Магнитострикционные преобразователи ультразвуковых дефектоскопов

Магнитоскрикция заключается в деформации ферромагнитной детали, которая размещена в силовом магнитном поле. Длина этой детали изменяется в зависимости от вида силовых линий магнитного поля, её материала, температуры и степени намагниченности. В ультразвуковых дефектоскопах используются ферромагнетики, относительное изменение длины которых – не менее 10-5.

Работают такие преобразователи следующим образом. В приборе создаётся переменное электромагнитное поле, при этом ферромагнитный стержень начинает совершать колебания удвоенной амплитуды. Поскольку линейная деформация магнитостриктора не зависит от направления силовых линий магнитного поля, то подмагничивания такого элемента не требуется.

Как и пьезоэффект, магнитострикция обратима. В качестве излучателей применяются химически чистый никель, а также его сплавы с медью или железом. Минимальная частота, при которой обнаружение дефектов сварных конструкций окажется эффективным, составляет 60 Гц, хотя в приборах обычно реализуются частоты от 300 Гц.

Магнитострикционные преобразователи конструктивно проще, однако уступают пьезогенераторам по параметрам минимальной площади диагностируемой зоны: она должна быть достаточно большой. Кроме того, такие ультразвуковые дефектоскопы теряют свою чувствительность при обследовании только что полученных сварных швов. Ещё одним ограничением магнитострикционных источников получения ультразвуковых волн считается их повышенная энергоёмкость. Зато они более компактны, а потому применимы в стеснённых для диагностики условиях.

Технология проведения ультразвукового контроля

Технология акустического контроля сварки зависит от типа сварного соединения и от требований, предъявляемых к качеству изделия. Технологию проведения акустического контроля можно условно разделить на несколько основных этапов:

1. Контроль сварного соединения внешним осмотром 2. Выбор метода контроля и типа преобразователя 3. Определение границ перемещения преобразователя 4. Подготовка поверхности сварного соединения для контроля 5. Размещение, включение, проверку работоспособности приборов и оборудования для контроля, их настройка 6. Прозвучивание металла сварного шва и зоны термического влияния 7. Оформление данных, полученных при контроле 8. Определение качества сварки, исходя из результатов контроля 9. Оценка качества сварки на соответствие требованиям, предъявляемым к металлоконструкции.

При внешнем осмотре сварного соединения устанавливают толщину свариваемого металла, тип соединения, размеры сварного шва (величину усиления или размер катета) и устанавливают наличие или отсутствие внешних сварных дефектов. Недопустимые дефекты необходимо устранить.

Контролируя сварное соединение, преобразователем совершают продольно-поперечные движения вдоль сварного шва, а также, одновременно с этим, вращательные движения, см. рисунок слева.

Анализ сварных швов

Дефектоскопия сварных швов трубопроводов является обязательной процедурой перед запуском в эксплуатацию магистральных коммуникаций, особенно проходящих под землей.

В любой конструкции сварной шов являлся слабым местом, по этим причинам их качество всегда должно быть под контролем. На сварных швах лежит важная ответственность – они определяют герметичность и качество готового сооружения в целом.

Суть различных подходов для анализа таких стыков состоит в оценке тех или других физических свойств, характеризующих надежность и прочность трубопровода. Дефектоскопия определяет не только размер дефектов, но и оценивает качественное состояние швов. В эту оценку входит:

1. показатель прочности;
2. возможность противостоять коррозийным образованиям;
3. степень пластичности;
4. структура металла шовного соединения и области возле него;
5. количество о габариты дефекта.

Способ ультразвукового исследования – это один из основных методов выявления дефектов на сварных швах.

Видео: Обзор дефектоскопа магнитопорошкового

Дефектоскопия сварных соединений трубопроводов имеет следующие преимущества.

• Быстрое проведение ревизии.
• Высокая точность исследования.
• Небольшая стоимость.
• Абсолютная безвредность для человека.
• Мобильность используемых для проверки устройств.
• Возможность выполнять проверку качества функционирующего трубопровода.

Самая простая процедура дефектоскопии – это визуальный осмотр. Визуально – измерительный способ позволяет на основе первых полученных результатов при внешнем осмотре определить наличие многих дефектов.

С помощью данного осмотра проверяют уровень качества готовых сварных стыков. Этот вид исследования применяют независимо от других типов контроля. Чаще всего он является очень информативным, и кроме этого, он самый дешевый.

Этим методом выявляют отклонения от номинальных размеров. При этом поверхность трубопровода тщательно очищают от грязи, металлических брызг, ржавых образований, окалины, масла и прочих загрязнений.

В зону внимания попадают сварные швы и прилегающая к ним зона. Все найденные на этом этапе недостатки устраняют до выполнения иных способов дефектоскопии.

Например, заметно выраженные различия в высоте сварного шва свидетельствуют о том, что дуга во время сварочных работ прерывалась.

На период проверочных мероприятий такие стыки рекомендуют обработать 10% раствором азотной кислоты. Если будут заметны грубые геометрические нарушения, то это свидетельствует о нарушении качества сварного шва.

Видео: В видео представлен краткий обзор ультразвуковых приборовTG 110-DL, Avenger EZ

Преимущества данного метода исследования следующие:

• Чаще всего на такую операцию нужно немного времени.
• Небольшая стоимость проверки.
• Безопасность данной процедуры для человеческого здоровья.
• Можно проверить действующий трубопровод.

Ну и куда же без недостатков:

• Возможность разрушающего действия.
• Потребность в спецреактивах и иных расходных материалах.
• Опытные образцы после этого процесса не всегда подлежали восстановлению.

Дефектоскопия стыков трубопроводов

Дефектоскопия соединений трубопроводов – это довольно ответственный процесс, который начинают только после того, как сварной шов готовый. Место состыковки должно остыть и его необходимо очистить от загрязнений.

Еще одним методом проверки является цветная дефектоскопия трубопроводов, ее по-другому называют капиллярный контроль. В основе данной проверке лежит капиллярная активность жидкости. Поры и потрескавшиеся образования создают сетку в стыке.

Когда они контактируют с жидкостью, то они просто пропускают ее сквозь себя. Такой способ дает возможность обнаружить скрытие проблемные образования. Проводят такую процедуру в соответствии к ГОСТу 1844-80.

Часто для этого вида поверки применяют магнитную дефектоскопию. В ее основу положили такое явление, как электромагнетизм. Возле проверяемой зоны механизм создает магнитное поле. Его линии свободно проходят сквозь металл, но когда присутствует повреждение, то линии теряют ровность.

Видео: Проведение внутритрубной диагностики магистральных трубопроводов

Чтобы зафиксировать полученное изображение, используют магнитографическую или магнитопорошковую дефектоскопию. Если применяют порошок, то его накладывают сухим или в виде влажной массы (в нее добавляют масло). Порошок станет скапливаться только в проблемных местах.

Преимущества и недостатки ультразвуковой дефектоскопии

Преимуществами данного метода контроля являются:

1. Высокая чувствительность приборов 2. Компактность оборудования и приборов 3. Информацию о качестве сварного соединения можно получить достаточно быстро 4. Возможность контроля соединений большой толщины 5. Низкая стоимость дефектоскопии, т.к. затраты при её проведении минимальны 6. Безопасен для здоровья человека (по сравнению, например, с методом рентгеновской дефектоскопии, или методом радиационной дефектоскопии) 7. Этим методом можно выявить почти все известные сварные дефекты 8. Данный метод контроля не разрушает сварное соединение 9. Возможность проводить проверку в «полевых» условиях, благодаря наличию переносных дефектоскопов.

К недостаткам ультразвуковой дефектоскопии можно отнести:

1. Необходима подготовка поверхности соединения 2. Если дефект расположен перпендикулярно движению волны, его можно пропустить при проверке 3. Если размер дефекта меньше длины волны, то дефект остаётся «невидимым», т.к. он не отражает волну. А если увеличивать длину волны, то глубина проверки снижается. 4. Данные о дефекте часто оказывается ограниченными. Могут возникнуть трудности с определением вида сварного дефекта и его формы. 5. Сложность контроля сварки материалов с крупнозернистой структурой. Например, при сварке чугунов, или сварке высоколегированных сталей с крупнозернистой структурой шва (аустенитной, или перлитной), т.к. акустические волны в такой структуре быстро затухают.

Радиографический контроль сварных соединений трубопроводов

В радиографическом контроле трубопроводы имеют подавляющее большинство среди всех объектов контроля. Многие лаборатории кроме «трубы» ничего и не видят. Из труб состоят змеевики печей и теплообменников, по ним осуществляется вся технологическая транспортировка газов и жидкостей. Нам приходилось контролировать трубы диаметром от 8мм до 1200мм. При наличии двухстороннего доступа светим через одну стенку, при отсутствии — приходится светить через две стенки. Чувствительность контроля при этом , естественно, ухудшается. Для атомной тематики все случаи контроля трубопроводов через две стенки ПНАЭГ-7-010-89 требует согласовывать с инспектирующим органом. Трубы малого диаметра (до 30мм) обычно светим в плоскости шва. На этих трубах на боковых проекциях стен можно определить размер смещения кромок, величину вогнутости и выпуклости корня шва. Трубы большего диаметра светим на «эллипс» с целью уменьшить на шве радиационную толщину и возможности определения места дефекта. Здесь интересно отметить одно очень распространенное заблуждение, дескать, нельзя делать на «эллипс» трубы более 150мм диаметром, так как дальняя от пленки стенка удалена более 150 мм, а это запрещает ГОСТ 7512-82. Документ ограничивает удаленность пленки от ближней к ней поверхности объекта контроля 150 мм. Причем это ограничение не носит принципиального характера и сделано из «жалости» к дефектоскопистам и их экономистам – слишком возрастают фокусные расстояния и, соответственно (да еще и в квадрате), экспозиции.

При контроле труб (Ø более 30 мм) через две стенки у многих возникают проблемы с определением лучевых размеров вогнутости корня шва, непровара корневого, внутренних объемных дефектов. Это особенно актуально, когда лучевой размер является браковочным критерием (Газпром). Работавший у нас до конца жизни д.т.н. Зуев В.М. разработал на основе теории и многочисленных экспериментальных данных методику определения лучевых размеров дефектов. Главная ее ценность, что она вводит корректировку не только по контрасту пленки на плотностях дефекта и эталона. Есть корректировка по месту установки эталона (под кассетой или нет), по ширине дефекта (непровара или вогнутости корня.) В настоящее время ООО «ЛЕНТЕСТ» работает над усовершенствованием методики (измерение плотностей после оцифровки радиограмм на мониторе, введении в расчеты фактических сенситометрических данных и др.)

ООО «ЛЕНТЕСТ» в 2010 году впервые в России получило положительные результаты радиографического контроля на действующей установке Рязанской НПК трубопроводов диаметрами менее 159мм с продуктами нефтепереработки внутри и с теплоизоляцией снаружи трубы. Работы велись с применением запоминающих пластин HR системы «Фосфоматик-40». Вопрос, конечно, надо ли контролировать швы трубопроводов с продуктами и в изоляции- куда лучше их контролировать «голыми» и без продуктов. Но ведь у нас куча старого оборудования, трубопроводы которого частенько контролировали в объеме 20%.

ООО «ЛЕНТЕСТ» имеет шесть различных переносных рентгеновских аппаратов и выполняет контроль любых трубопроводов. В некоторых случаях для подтверждения дефектов на формировании корня шва применяем видео -эндоскоп с функцией фото и видео регистрации.

Неразрушающий контроль стальных труб с прямым швом ERW

1. Основные требования к внешнему виду сварных швов стальных труб с прямым швом ERW
Перед неразрушающим контролем стальных труб с прямым швом (трубы ERW) внешний вид сварных швов должен соответствовать требованиям. Общие требования к внешнему виду прямошовных сварных швов стальных труб и качеству поверхности сварных соединений следующие:
Внешний вид сварного шва должен быть хорошо сформирован, а ширина должна быть на 2 мм выше края канавки с каждой стороны.Высота приварных ножек угловых швов должна соответствовать проектным требованиям, а форма должна плавно переходить.

Поверхность сварного шва:
(1) Трещины, нерасплавленные, воздушные прослойки, шлаковые включения и брызги не допускаются.
(2) На сварной поверхности труб с расчетной температурой ниже -29 градусов, труб из нержавеющей и легированной стали с большей склонностью к упрочнению не должно быть подрезов. Глубина подреза сварочного шва из других материалов должна быть больше 0.5 мм, длина непрерывной выточки не должна превышать 100 мм, а общая длина выточки с обеих сторон сварного шва не должна превышать 10% от общей длины сварного шва.
(3) Поверхность сварного шва не должна быть ниже поверхности трубопровода. Остаточная высота сварного шва не более 3 мм (максимальная ширина группы сварных швов до заднего паза).
(4) Неправильный край сварного шва не должен превышать 10% толщины стенки и не более 2 мм.

2. Неразрушающий контроль поверхности.
Принцип выбора метода неразрушающего контроля поверхности для стальных труб с прямым швом: для стальных труб из ферромагнитных материалов следует использовать контроль магнитными частицами; для стальных труб из неферромагнитных материалов следует выбирать испытания на проникновение.
Для сварных соединений, которые имеют тенденцию к задержке образования трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить после охлаждения сварного шва в течение определенного периода времени; Для сварных соединений, которые имеют тенденцию к повторному нагреву трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить один раз после сварки и после термообработки.

Применение неразрушающего контроля поверхности осуществляется в соответствии с требованиями стандарта. Объекты обнаружения и приложения обычно следующие:
(1) Контроль качества наружной поверхности материала трубы.
(2) Обнаружение поверхностных дефектов важных стыковых швов.
(3) Обнаружение поверхностных дефектов важных угловых швов.
(4) Обнаружение дефектов поверхности приварных муфт ответственных раструбов и перемычек трехходовых патрубков.
(5) Обнаружение дефектов поверхности после гибки труб.
(6) Определение угла наклона сварных соединений с большей склонностью к закалке материала.
(7) Обнаружение канавок труб из неаустенитной нержавеющей стали, расчетная температура которых ниже или равна минус 29 градусов Цельсия.
(8) Сварной шов двухстороннего сварного шва с заданным укоренением, контроль после укоренения
(9) При использовании кислородно-ацетиленового пламени для резки сварочных приспособлений на трубах из сплава, которые имеют тенденцию к затвердеванию, обнаруживаются дефекты отремонтированных деталей.

3. Обнаружение лучей и ультразвуковое обнаружение
Основными объектами радиографического контроля и ультразвукового контроля являются стыковые соединения прямошовных стальных труб и стыковые соединения трубных фитингов, приваренных встык.
Выбор методов неразрушающего контроля должен соответствовать проектной документации. Для обнаружения сварных соединений титана, алюминия и алюминиевых сплавов, меди и медных сплавов, никеля и никелевых сплавов следует выбирать метод лучевого обнаружения.
Для сварных швов, склонных к задержке образования трещин, радиографические и ультразвуковые испытания следует проводить после того, как сварной шов остынет в течение определенного периода времени.
Если основная труба в рубашке имеет кольцевой сварной шов, сварной шов должен быть подвергнут 100% рентгенографическому контролю, и скрытая операция может выполняться после прохождения испытания под давлением.
Сварные швы, покрытые усиливающего кольца или опорного вкладыша на трубопроводе должно быть 100% рентгенологически проверены, и должны быть покрыты после прохождения теста.
Для сварных швов, требуемых для промежуточного контроля сварки, неразрушающий контроль следует проводить после аттестации внешнего вида, радиографический и ультразвуковой контроль следует проводить после неразрушающего контроля поверхности, а проверенные сварные швы могут продолжать сварку после того, как они будут аттестованы.

https://www.permanentsteel.com/productshow/erw-steel-pipe.html

Неразрушающий контроль стальной трубы с прямым швом

Стальная труба делится на стальную бесшовную трубу и стальную сварную трубу. Среди них обычно используемые сварные стальные трубы можно разделить на три типа в зависимости от типа сварного шва, такие как труба, сваренная высокочастотной сваркой (ERW), прямошовная труба, сваренная дуговой сваркой под флюсом (LSAW), и спиральная труба, сваренная дугой под флюсом (SSAW). ).

1.Основные требования к внешнему виду прямошовных сварных швов стальных труб

Перед неразрушающим контролем стальных труб с прямым швом проверка внешнего вида сварного шва должна соответствовать требованиям. Общие требования к внешнему виду прямошовных стальных швов и качеству поверхности сварных соединений следующие:

Внешний вид сварного шва должен быть хорошо сформирован, а ширина должна составлять 2 мм с каждой стороны над краем канавки.Высота углового шва углового шва должна соответствовать нормативам проектирования, а форма должна быть плавной переходной.

Поверхность сварного шва
(1) Трещины, неплавленые частицы, поры, включения шлака и брызги не допускаются.
(2) Поверхность сварного шва стальной трубы с расчетной температурой ниже -29 градусов, трубы из нержавеющей и легированной стали с более высокой тенденцией к упрочнению не должны иметь подрезов. Глубина подреза сварного шва трубы из другого материала должна быть больше 0.5 мм, длина непрерывной выточки должна быть не более 100 мм, а общая длина выточки с обеих сторон сварного шва составляет не более 10% от общей длины сварного шва.
(3) Поверхность сварного шва не должна быть ниже поверхности трубы. Высота сварного шва не более 3 мм (максимальная ширина группы сварных швов до заднего паза).
(4) Изнанка сварного шва должна составлять не более 10% толщины стенки и не более 2 мм.

2. Неразрушающий контроль поверхности
Принцип выбора метода неразрушающего контроля поверхности стальной трубы с прямым швом: для стальной трубы из ферромагнитного материала следует выбрать испытание магнитным порошком; для стальной трубы из неферромагнитного материала следует выбрать испытание на проникновение.
Для сварных соединений, склонных к замедлению образования трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить после охлаждения сварного шва в течение определенного периода времени; для сварных соединений, склонных к повторному нагреву трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить один раз после сварки и после термообработки.
Применение неразрушающего контроля поверхности осуществляется в соответствии со стандартными требованиями. Объекты и приложения объектов обычно следующие:
(1) Контроль качества наружной поверхности материала трубы.
(2) Обнаружение поверхностных дефектов важных стыковых швов.
(3) Проверка дефектов поверхности важных угловых швов.
(4) Обследование дефектов поверхности сварных соединений ответственных раструбных и тройниковых патрубков.
(5) Обнаружение дефектов поверхности после гибки трубы.
(6) Материал закаливается, и сварное соединение обнаруживает канавку.
(7) Осмотр трубной канавки из неаустенитной нержавеющей стали, расчетная температура которой ниже или равна минус 29 градусов Цельсия.
(8) Двусторонняя сварка предусматривает осмотр корней после их очистки
(9) Когда сварочное приспособление на трубе из сплава, имеющей тенденцию к упрочнению, разрезается кислородно-ацетиленовым пламенем, обнаруживается дефект шлифовальной части.

3. Обнаружение радиации и ультразвуковой контроль
Основными объектами радиационного контроля и ультразвукового контроля являются стыковые стыки прямошовных стальных труб и стыковые стыки трубных фитингов, сваренных встык.
Методы неразрушающего контроля выбираются согласно проектной документации. Для контроля сварных соединений титана, алюминия и алюминиевых сплавов, меди и медных сплавов, никеля и никелевых сплавов следует использовать метод радиационного контроля.
Для сварных швов с тенденцией к замедленному растрескиванию лучевой контроль и ультразвуковой контроль должны выполняться после того, как сварка остынет в течение определенного периода времени.
Когда основная труба в обсадной колонне имеет кольцевой сварной шов, сварной шов должен проводиться со 100% -ным контролем луча, а скрытая операция может выполняться после того, как будет пройдено испытательное давление.
Сварные швы, покрытые усиливающее кольцо или опорный вкладышем на трубопроводе должны быть 100% лучи испытаны и должны быть покрыты после прохождения теста.
Для сварных швов, требующих промежуточного контроля сварки, неразрушающий контроль должен проводиться после визуального контроля. Радиографический и ультразвуковой контроль проводят после неразрушающего контроля поверхности. Сварные соединения, которые были проверены, должны продолжать сварку после прохождения оценки.

Современное состояние контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных датчиков

Современные технологии контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных датчиков

· На главную · Содержание · Методы и приборы

Современное состояние контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных преобразователей Англ.Эдсон Васкес Морейра Инженер по материалам, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, Руководитель по неразрушающему контролю, калибровке и аттестации Англ. Луис Франсиско Мартинс де Оливейра Инженер-механик, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, менеджер по контролю качества Англ. Сержиу Рикардо Пинту Феррейра Инженер-механик, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, менеджер по производству Связаться

---

РЕФЕРАТ

Когда речь идет об осмотре изготовленных деталей с высокой производительностью и надежностью, необходимо использовать автоматизированную систему контроля.Если нам нужно провести контроль ультразвуковым методом сегодня, у нас есть большое технологическое развитие ультразвуковых автоматизированных систем для контроля различных областей применения, таких как сварные и бесшовные трубы, листы, железнодорожная промышленность, ядерные компоненты, самолеты, автомобили и т. Д. для сварных труб, изготовленных в соответствии со спецификацией API 5L, у нас есть системы с высоким уровнем производительности, простотой в эксплуатации и полным сбором данных. Этот документ призван продемонстрировать Сообществу по неразрушающему контролю технологические достижения, доступные для контроля сварных швов на трубах ультразвуковым методом, и современные достижения в области улучшения и оптимизации этого типа системы контроля.Указанная система состоит из автоматического ультразвукового оборудования нового поколения, основанного на 20-канальном ПК, погружных зондов с композитными кристаллами, обеспечивающих отличные характеристики, а также ряда устройств, которые имеют основополагающее значение для получения оптимальных результатов контроля. Система была принята в 1999 году трубным заводом UOE компании CONFAB INDUSTRIAL S.A в Бразилии для проверки труб в соответствии со спецификацией для линейных труб API 5L и несколькими дополнительными требованиями. Завод является поставщиком сварных труб методом SAW (сварка под флюсом) диаметром от 12 3/4 «до 48» и толщиной от 0,250 «до 1250».Эта система вносит большой вклад в производительность, контроль качества, универсальность конфигураций и приложений.

1. ВВЕДЕНИЕ

CONFAB INDUSTRIAL S.A., является компанией DST — TECHINT GROUP. Она является лидером в области поставок сварных труб в Южной Америке и за последние два года инвестировала значительные средства в свои предприятия. Среди прочего, компания CONFAB установила на установке DSAW-UOE в Пиндамонхангабе, Сан-Паулу, Бразилия, самую современную автоматическую ультразвуковую систему для контроля сварных труб.Эта система имеет несколько технических усовершенствований, которые увеличили возможности расположения используемых датчиков. В связи с постоянным увеличением требований клиентов в отношении автоматизированного ультразвукового контроля и изменением диапазона толщины с 0,250 до 1250 дюймов при диаметрах от 12750 до 48 дюймов, мы решили купить систему, которая поддерживает достаточную универсальность для программирования. в соответствии со всеми типами требований, а также для обеспечения высокого качества и отличной производительности.В этом документе кратко излагаются основные технические характеристики этой системы, механизмы и доступные средства.

2. ПОЛОЖЕНИЕ ТРУБОПРОВОДА И ОБОРУДОВАНИЯ

Рис. 1: Расположение ультразвуковой системы на трубном стане

Завод, на котором была установлена ​​эта система, представляет собой завод по производству труб, процесс UOE, что означает U-пресс, O-пресс и холодное расширение. Эта установка отличается высокой производительностью и использует листы горячего проката.После формовки эти трубы свариваются продольно дуговой сваркой под флюсом в соответствии со спецификацией API 5L и другими специальными требованиями. См. Рисунок 1 ниже.

Завод производит трубы с максимальной длиной отдельных частей 12,4 м или фуговальные до 24,0 м. Диапазон диаметров составляет от 12750 дюймов до 48 дюймов, а диапазон толщин — от 0,250 футов до 1250 дюймов. Ультразвуковая система, которую мы объясняем, расположена сразу после холодного расширения и гидростатических испытаний, что соответствует окончательному ультразвуковому контролю сварного шва. шов на трубе.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СИСТЕМЫ

В системе используется 03 оборудования Krautkramer, модель USPC 2100, всего 20 каналов, которое может работать с несколькими типами устройств и конфигураций датчиков.

ПУНКТ	СПЕЦИФИКАЦИЯ
Метод проверки	Эхо-импульс и сквозная передача.
Скорость	Максимум 25 м / мин.
Зонды	Krautkramer, 4MHz, кристалл 9×8 мм.
Аппарат	Krautkramer USPC 2100. 02 с 8 каналами e 01 с 04 каналами.
Ворота	Интерфейс, индикация и муфта.
Сканирование	Продольный сварной шов.
Восхищение	Паз N5 e просверлил отверстия 1,6 мм.
Результаты	Печатный и микрокомпьютер.
Прочие функции	Сигнализация звуко-оптического и малярного пистолета.
Таблица 1: Технические характеристики системы

4. ОБОРУДОВАНИЕ И ДАТЧИКИ

4.1 Ультразвуковое оборудование.
Ультразвуковая система для автоматического контроля имеет новую концепцию и технические характеристики, которые приводят к хорошей производительности, она работает со скоростью 25 м / мин и 14 датчиками.USPC2100 может работать с частотой следования импульсов 2500 Гц на канал. Это оборудование работает как в мультиплексном, так и в параллельном режиме. Пожалуйста, смотрите ниже вид оборудования на Рисунках 2 и 3. Когда необходимо более 08 каналов, для синхронизации одно оборудование работает как ВЕДУЩИЙ, а другое — как ВЕДОМОЕ.

Рис. 2а:	Рис. 2b:	Рис. 3а:	Рис. 3b:
Рис. 2: Ультразвуковое оборудование USPC 2100 — варианты затворов и полос		Рис. 3: Ультразвуковое оборудование USPC 2100 — Система и варианты измерения

4.2 преобразователя
Используются иммерсионные зонды с кристаллами титаната бария с частотой 4 МГц, размерами 8х9 мм. Обычно используются углы преломления 70, 60 и 45 градусов, также все они работают с башмаками, которые гарантируют идеальное соединение с трубами нескольких диаметров. Эти датчики имеют угол расхождения от 15 до 20 градусов, что позволяет обнаруживать отверстия диаметром 1,6 мм, а также продольные и поперечные, внутренние и внешние надрезы N5. В настоящее время мы испытываем новый тип зонда, сделанный из кристалла композита.Он имеет преимущества перед традиционно используемыми сейчас. По сути, эти составные зонды могут помочь при проверке с помощью эхосигналов и снижения шума без потери чувствительности и разрешения во время проверки. Величина усиления, необходимая для калибровки с использованием композитных зондов, на 6 дБ меньше, чем у зонда из титаната бария. Пожалуйста, посмотрите сравнение экранов на Рисунке 4, когда мы выполняем калибровку с использованием просверленного отверстия диаметром 1,6 мм) на высоте 100% экрана. Размер трубы 20 «x 0,875».

Рис4a: W70Z4NE — композитный	Рис4b: W70Z4N — Титанат бария
Рис. 4: Сравнительные эхограммы между преобразователями W70Z4N и W70Z4NE

5. ЭТАЛОННЫЙ СТАНДАРТ

Эталонный стандарт используется для калибровки системы с использованием трубы с такими же размерами, что и труба, подлежащая контролю, и обработки искусственных дефектов, наружных и внутренних пазов N5 (продольных и поперечных) и просверленных отверстий. отверстия диаметром 1/16 дюйма.

Рис 5: Эталонный стандарт

Рис.6: Базовая конфигурация датчиков

6. КОНФИГУРАЦИЯ ДАТЧИКОВ

Система имеет несколько конфигураций, которые легко программируются на оборудовании. Расположение зондов соответствует проверяемой толщине, требованиям клиентов и технологическому процессу.Можно использовать 14 датчиков, сканирующих общую длину сварного шва по всей толщине стенки, плюс диапазон по 5 мм с каждой стороны. Один из примеров конфигурации мы видим на рисунке 6, где важно помнить, что возможны и другие типы конфигураций, и их можно быстро изменить, чтобы максимизировать ресурсы, которые может предоставить система, а также для удовлетворения особых требований.

7. АВТОМАТИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ

Эта система была полностью автоматизирована за счет установки набора электрических и электронных средств, которые обеспечивают простой способ работы, а также сокращают количество необходимых инспекторов.Благодаря автоматизации системы, длина сканирования была увеличена, и только 100 мм на кромках трубы остаются без автоматического контроля. В сварном шве кромок трубы сделаны рентгеновские лучи с удлинением 8 дюймов. Датчики опускают зонды, а также заставляют их автоматически соединяться, когда труба достигает запрограммированного положения. Когда зонды правильно соединены, система прокладывает трубу. Эта процедура повторяется для всех датчиков. В сварном шве осмотр производится без вмешательства инспектора, а в конце трубы датчики поднимаются автоматически.При сканировании система отслеживания сварного шва гарантирует правильное положение датчиков, используя сварной шов в качестве эталона без ручной корректировки. Все показания регистрируются автоматически, когда сварной шов достигает правильного положения с помощью соответствующего датчика, который обнаружил показания. См. Рисунок 7, который иллюстрирует эту автоматизацию.

Рис.7: Автоматика подключения датчиков

8.ВОЗМОЖНОСТЬ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ

В основном возможности исследования инспекции для этого типа системы составляют, как минимум, охват, повторяемость, параметры настройки, процедуру инспекции и квалификацию персонала. Покрытие должно быть проверено, и если система физически остановит проверку около конца трубы, оставшуюся часть трубы необходимо проверить с помощью ручного ультразвукового или рентгеновского обследования. Обычно максимальную скорость проверки можно рассчитать по следующей формуле:

Где:	V максимум	= максимальная скорость проверки, м / мин..
	RPF Hz	= Частота повторения импульсов, в Гц.

Система неразрушающего контроля должна демонстрировать последовательное обнаружение дефектов, и важно измерить эффективность обнаружения дефектов для надежности проверки. Используя фиксированные параметры, такие как шаг, интервал между импульсами, скорость, частота повторения импульсов и т. Д., После калибровки системы эталонный образец должен пройти минимум 10 раз, и когда отверстия и выемки пройдут через датчик, система обнаружит все время.Динамический прогон с той же скоростью производства труб свидетельствует о том, что система контроля обнаруживает искусственные дефекты. Как минимум, амплитуда сигнала, достигаемая при динамическом прогоне, должна превышать настройку порога срабатывания сигнализации, используемую для каждого применимого эталонного паза и отверстия. Система контроля, которая не демонстрирует повторяющееся обнаружение стандартного образца, должна иметь аналогичную низкую производительность при обнаружении естественных дефектов, и в таких случаях следует вносить корректировки в параметры контроля или оборудование, чтобы гарантировать обнаружение дефектов повторяемости.Другими важными факторами являются то, что персонал, ответственный за эксплуатацию оборудования, имеет квалификацию и понимает, что процесс проверки также работает с квалифицированной процедурой инспектора уровня III.

9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Эта новая автоматическая система контроля, установленная на CONFAB Industrial S.A., может соответствовать Спецификации API 5L, а также нескольким дополнительным требованиям. Устройства датчиков, доступные в этой системе, запись данных и ряд других ресурсов позволяют проводить проверки с высокой точностью, обеспечивая превосходную уверенность, производительность, прослеживаемость и надежность.

10. ССЫЛКИ

1. Американский институт нефти, Спецификация API 5L, Вашингтон, апрель 1995 г.
2. Морейра Е. В., Шуберт Х. и Уокер Д. «Оптимизация автоматической системы и многоканального контроля сварных труб с использованием« ультразвуковой испытательной системы на базе ПК »», XVIII CONAEND, ABENDE, Рио-де-Жанейро, Бразилия, сентябрь 1999 г.
3. Американское общество инженеров-механиков, ASME, Раздел V неразрушающего контроля, Нью-Йорк, 1998.
4. Американский институт нефти, Спецификация API 5CT, Вашингтон, октябрь 1998 г.

Типы неразрушающего контроля (LP / MP / UT / RX) — материалы проекта

Неразрушающий контроль (сокращенно NDT), используемый для оценки физико-механические свойства сварного соединения без повреждения оборудования. Наиболее распространенными методами неразрушающего контроля являются визуальный контроль, проникающие жидкости, магнитные частицы, рентгенографический (RX) и ультразвуковой (UT) контроль.

ВИДЫ НЕРАЗРУШАЮЩИХ ИСПЫТАНИЙ

В этой статье мы рассмотрим наиболее распространенные методы неразрушающего контроля, используемые для проверки сварных соединений (например, сварные трубы, фитинги или оборудование, работающее под давлением). Неразрушающие испытания не повреждают испытываемое оборудование; разрушительные испытания, напротив, могут повредить продукт.

Визуальный осмотр (VI)

Визуальный осмотр — это самый простой и дешевый неразрушающий контроль, и все сварные швы должны подвергаться этому основному методу с использованием невооруженного глаза или увеличительного стекла для подтверждения дефектов.

Все поверхности, подлежащие визуальному осмотру, необходимо тщательно очистить. Этот метод используется только для обнаружения дефектов поверхности.

Если они обнаружены, используются дополнительные тесты для определения степени дефекта.

Даже если сварной шов необходимо исследовать более точными методами контроля, его следует подвергнуть основным визуальным проверкам из-за их низкой стоимости.

Кроме того, если дефекты обнаруживаются визуально, может быть усилено дополнительное обследование этой проблемной области.

Жидкие пенетранты (LP)

Неразрушающий контроль проникающих (или проникающих) жидкостей (LPE) используется для металлов, считающихся немагнитными, таких как аустенитно-хромистая нержавеющая сталь.

Этот метод требует нанесения на поверхность проникающей жидкости, содержащей краситель. Жидкости дают время просочиться в любые дефекты поверхности, и лишняя жидкость удаляется. Дают поверхности высохнуть и проверяют сварной шов. О недостатках свидетельствует наличие красителя, которое видно невооруженным глазом.

Жидкие пенетранты — это недорогой тест для обнаружения трещин или аномальной пористости на поверхности оборудования.

Источник: Techcorr

Магнитные частицы (MP)

Исследование магнитных частиц (MPE) — это неразрушающий метод, используемый для обнаружения поверхностных трещин на ферромагнитных материалах, таких как углеродистая сталь.

Некоторые низколегированные сплавы обладают магнитными свойствами, однако аустенитно-хромистая нержавеющая сталь очень слабо магнитная и поэтому исключается из этого типа исследования; это подвергается исследованию на проникновение красителя, которое будет рассмотрено позже.Метод MPE очень полезен для обнаружения мелких трещин, невидимых невооруженным глазом.

Для проведения исследования исследуемый сварной шов сначала сильно намагничивается с помощью электромагнита, затем на поверхность наносятся мелкие частицы магнитного материала, такого как железо или магнитный оксид железа. Магнитный порошок притягивается к краям любых поверхностных трещин, делая их видимыми невооруженным глазом.

Ультразвуковой контроль (UT)

Ультразвуковые волны (UT) с частотой 500–5000 кГц передаются в виде узкого луча к цели.Достигнув металлической поверхности с дефектом, волны отражаются и возвращаются в подходящий приемник. Время, необходимое для возврата эха, является мерой длины пути, пройденного волнами.

При правильном использовании ультразвуковой метод может приблизиться к точности рентгенографии. Преимущество ультразвукового контроля состоит в том, что оборудование портативное; поэтому UT полезен, когда сварной шов находится в неудобном месте или его необходимо проверить на месте.

Источник: Techcorr

Радиографический тест (RX или RT)

Радиографическое обследование (RT) — самый полезный неразрушающий контроль, поскольку он обнаруживает подповерхностные дефекты, невидимые невооруженным глазом.

Первоначально в этом методе использовалось рентгеновское излучение, но сегодня соединения труб можно исследовать с помощью гамма-излучения, производимого переносными радиоактивными изотопами. Все источники излучения потенциально опасны, и следует избегать длительного воздействия. Защита персонала часто является требованием для техников, проводящих рентгенографию.

Пленка помещается на одну сторону сварного шва, а с другой стороны сварной шов подвергается воздействию рентгеновских лучей в направлении пленки. Когда рентгеновские лучи проходят через сварной шов, любые дефекты на поверхности и в сварном шве обнаруживаются по темной тени на экспонированной пленке.

Никаких дефектов не проявляется в виде четких и однородных оттенков. Анализ рентгеновских пленок требует значительного опыта, а дефекты, которые могут быть обнаружены, включают трещины (поверхностные и подповерхностные) и подповерхностные полости, вызванные оксидной пленкой; отсутствие плавления; захваченный шлак, флюс или инородный материал; и газовые карманы (пористость).

На каждой рентгенограмме должен быть записан номер сварного шва, чтобы определить его точное местоположение, а также должны быть указаны имена рентгенолога и инспектора.Рентгенограммы открыты для интерпретации, и очень важно, чтобы персонал, используемый для этой деятельности, имел соответствующую квалификацию.

(Источник: Питер Смит — Выбор и применение материалов для трубопроводов, 2004 г.)

Преимущества неразрушающего контроля газопровода

Преимущества неразрушающего контроля газопровода

Неразрушающий контроль (NDT) предпочтителен в нефтегазовой промышленности, особенно в газопроводах. Нефть и природный газ представляют опасность для окружающей среды для сварных швов трубопроводов.Водород и углекислый газ в нефти и газе, наряду с сульфидами и другими обнаруженными химическими веществами, могут вызывать охрупчивание и коррозию стали. Использование неразрушающего контроля в газопроводах может обнаружить эти проблемы до того, как они станут более серьезной проблемой.

Вопрос для газовых и нефтяных компаний не в том, использовать ли неразрушающий контроль; это то, какой вид неразрушающего контроля лучше всего подходит для каждой цели. В идеале неразрушающий контроль при проверке газопровода должен быть быстрым, простым для анализа и точным как во время сварки, так и на начальном этапе строительства. Он также будет портативным и позволит легко и регулярно проводить неразрушающий контроль в удаленных районах, через которые часто проходят газопроводы.

Улучшение контроля в нефтяной промышленности с помощью неразрушающего контроля

Сварка нефтегазовых трубопроводов может быть сложной задачей и требует нескольких проходов, строгих стандартов, а когда сварщик должен менять положение, вероятность появления дефектов возрастает. Углеводороды вызывают коррозию металлов, особенно когда они находятся под давлением, и дефекты являются причиной возникновения этого коррозионного воздействия. НК в газопроводах играет решающую роль в раннем обнаружении коррозии в трубопроводах, прежде чем она может нанести какой-либо вред.

Контроль сварных швов традиционно проводился с помощью испытаний на проникновение красителя и радиологических испытаний. У этих двух методов есть недостатки как в том, что они обнаруживают, так и в их точности.

• При испытании на проникающую способность красителя можно проникнуть только в поверхностные трещины и точечные отверстия. Если в сварном шве есть более глубокие дефекты, такие как отсутствие плавления или трещина, которая не проникает через внешнюю поверхность, они, скорее всего, останутся незамеченными. Этот метод также может занять много времени.
• Радиографический контроль с использованием рентгеновских лучей позволяет увидеть сварной шов и обнаружить включения, но при этом могут возникнуть проблемы с обнаружением плоских дефектов.Существует также радиационная опасность, связанная с использованием рентгеновских лучей. Принятие необходимых мер предосторожности для защиты технических специалистов делает и без того трудоемкий и громоздкий процесс еще более трудоемким.

Проверка коррозии традиционно основывалась на косвенных измерениях объема и расхода по сравнению с длиной трубы, чтобы сделать вывод о наличии коррозии — метод, который часто оказывался ненадежным. Другой подход заключался в выводе трубопровода из строя для установки камеры для проведения визуального осмотра.Все чаще эти методы заменяются инспекциями неразрушающего контроля, которые могут обнаруживать и отображать коррозию, происходящую внутри нефтяного или газового трубопровода.

Современный неразрушающий контроль при обследовании газопроводов

По большей части проверки сварных швов и обнаружение коррозии могут быть выполнены с помощью ультразвукового контроля с фазированной решеткой (PAUT). PAUT использует высокочастотные звуковые волны для создания картины внутреннего объема сварного шва.

Достижения в технологиях неразрушающего контроля улучшили разрешение изображения и представили передовые методы фокусировки в приборах PAUT, позволяющие улучшить обнаружение дефектов во время проверки длинных сварных швов, даже если их ориентация внутри сварного шва не способствует обнаружению.Усовершенствования в технологии отображения делают интерпретацию этих изображений интуитивно понятной, а батареи делают эти устройства очень портативными, поэтому их можно использовать в удаленных районах.

Это позволяет проводить более точные проверки длинных швов и других сварных швов с использованием неразрушающего контроля при производстве газопроводов и во время эксплуатации трубопровода. Ультразвук с фазированной решеткой для картирования коррозии позволяет детально изучить внутренние поверхности трубопроводов, что может обеспечить точное обнаружение проблем с коррозией до того, как они повлияют на поток, и без вывода трубопровода из строя.Эти устройства также могут использоваться для неразрушающего контроля газопровода даже в труднодоступных местах, где нет портов, обеспечивающих доступ. Современные методы неразрушающего контроля представляют собой масштабируемые решения для испытаний в нефтегазовой отрасли, которые в конечном итоге экономят время и деньги.

Zetec — производитель оборудования неразрушающего контроля с более чем 50-летним опытом в области неразрушающего контроля газопроводов и других решений для нефтяной промышленности. Чтобы узнать больше, свяжитесь с Zetec.

Дизайнеры

Zetec являются ведущими специалистами в области ультразвуковых и вихретоковых технологий, и мы можем помочь вам сориентироваться в любом из наших решений или устройств для неразрушающего контроля.

% PDF-1.3 % 1 0 объект > эндобдж 2 0 obj > / ExtGState> / ColorSpace> >> эндобдж 3 0 obj > транслировать / CS5 CS 1 1 1 сбн / GS1 GS 14 -13.92 594.96 841.92 об. ж BT / F3 1 Тс 12 0 0 12 294,56 38,52 тм 0 0 0 сбн 0 Tc 0 Tw (2) Tj / F2 1 Тс 11.04 0 0 11,04 71 763,5576 тм (1) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0044 Тс [(I) -6,7 (N) 0,2 (TRO) -9 (DUCTI) -6,7 (O) -9 (N)] TJ / F3 1 Тс -1,9565 -1,7041 TD 0,0024 Тс 0.1063 Tw [(Эта статья w) 7 (я представлю пять различных методов неразрушающего контроля \ (N) 7 (D) 7 (T) 4,7 (\), подходящих для трубопроводов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,002 Тс 0,0741 Tw [(T) 4,3 (h) 2 (их принципы, преимущества и недостатки w) 6,6 (будут описаны ниже и их) -10,9 (пригодность) -10,9 (для) -10,9 (C) 6 (E) 4,3 (R) 6 (N) 6,6 () -10,9 (использование)] TJ Т * 0.0019 Tc 0,009 Tw [(оценено. Цель состоит в том, чтобы поднять обсуждение применимости других N) 6.5 (D) 6.5 (T) 4.2 (методы, отличные от рентгенографии,)] TJ Т * -0,003 Тс 0,003 Tw [(a) -4,7 (t) -7,6 (CERN.)] TJ / F2 1 Тс 0 -2,1872 TD 0 Tc 0 Tw (2) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0032 Тс 0,0032 Tw [(NDT M) -4,9 (ETH) -7,8 (O) -7,8 (D) 1,4 (S FO) -7,8 (R TESTI) -5,5 (NG) -7,8 (O) -7,8 (F) -0,9 (PI) ) -5,5 (PELI) -5,5 (NES)] TJ -1,9565 -1,6304 TD 0 Tc 0 Tw (2.1) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD -0,001 Тс [(Ради) -5.6 (фотография)] TJ / F3 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,0017 Тс 0,0526 Tw [(Рентгенография) 10,8 (составляет) 10,8 (The) 10,8 (большинство) 10,8 (обычно) 10,8 (используется метод неразрушающего контроля для проверки трубопроводов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0019 Тс 0,0416 Tw [(принцип заключается в том, что источник излучения направлен на проверяемый объект. Лист рентгенограммы)] TJ Т * 0,0018 Тс 0,096 Tw [(пленка) 10,8 (есть) 10,8 (размещена) 10,8 (сзади) 10,8 (объект. Настройка обычно занимает несколько минут) 6,4 (минуты, выдержка 1-10 минут)] TJ Т * -0.0018 Tw (и обработка пленки около 10 минут.) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0021 Тс 0.1827 Tw [(A) 6,7 (преимущество метода — его надежность. N) 6,7 (o) 2,1 (ш) 6,7 (а) 0,4 (дни) -10,9 (цифровой) -10,9 (изображения) -10,8 (может) -10,9 ( также) -10,8 (быть) -10,9 (использованное) -10,9 (и)] TJ -2,5652 -1,1739 ТД 0,0016 Тс -0.0016 Tw (информация сохраняется и передается компьютерами. Недостатком является радиационная опасность. [1]) Tj / F5 1 Тс 0 -1,643 TD 0 Tc 0 Tw (2.1.1) Tj / F6 1 Тс 2 -0,0003 ТД () Tj / F5 1 Тс 1,2609 0,0003 TD 0,0005 Тс -0,0005 Tw (SafeRad Radiography) Tj / F3 1 Тс -3.2609 -1,7048 TD 0,0011 Тс 0,0641 Tw [(Рентгенография) 10.9 (метод) 10.9 (где) 10.9 (отсутствие радиационной опасности, разработан и запатентован в Великобритании.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0017 Тс 0,1613 Tw [(Это исключает эвакуацию персонала и не вызывает никаких w) 6.3 (o) 1.7 (rk disruption. Метод) -10.9 (is)] TJ Т * 0,0023 Тс 0,3129 Tw [(otherw) 6.9 (ise) 10.9 (аналогично описанной ранее рентгенографии, но вместе с ней используется гибкое излучение)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0307 Tw [(ослабляющий материал для блокировки излучения и специальный контейнер для облучения) -10.9 (где) -10,9 (излучение) -10,9 (излучение) -10,9 (пучок)] ТДж Т * 0,0017 Тс 0,0418 Tw [(можно контролировать таким образом, чтобы подвергалась воздействию только исследуемая область образца) -10,8 (the)] TJ Т * 0,0021 Тс 0.1827 Tw [(радиация. Это w) 6,7 (a) 0,4 (y зона контроля радиации может быть уменьшена до всего 1) -10,9 (метр) -10,9 (от) -10,9 (the)] TJ Т * 0,0015 Тс -0.0015 Tw (контейнер экспонирования. [2]) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0201 Tw [(The) 10,8 (метод) 10,8 (is) 10,8 (a) 10,8 (бит) 10,8 (больше) 10,8 (дороже, чем обычная рентгенография, но с другой стороны)] TJ -2.5652 -1,1739 TD 0,0854 Tw [(нет ​​необходимости в эвакуации и, следовательно, можно сэкономить) -10,8 (будет) -10,8 (достигнуто) -10,8 (As) -10,8 (a) -10,8 (незначительно) -10,8 (недостаток)] TJ Т * 0,0019 Тс -0.0019 Tw [(можно увидеть дополнительное время, необходимое для w) 6,5 (r) -2,1 (для труб w) 6,5 (с материалом, ослабляющим излучение).] TJ / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD 0 Tc 0 Tw (2.2) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,0013 Тс (Ультразвук) Tj / F3 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,0018 Тс 0,1178 Tw [(Ультразвук используется как метод неразрушающего контроля для оценки целостности самосварного трубопровода) -10.8 (обхват)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0014 Тс 0,0856 Tw [(сварные швы.) 10.9 (The) 10.9 (принцип) 10.9 (is) 10.9 (to) 10.9 (использовать) 10.9 (высокочастотные акустические волны для зондирования проверяемого образца. As)] TJ Т * 0,0017 Тс 0,0309 Tw [() 10,9 (акустика) 10,9 (волна проникает в образец, волна ослабляется и / или отражается при любом изменении)] TJ Т * 0,0022 Тс 0,0848 Tw [(плотность в материале. B) 6,2 (y) 2,2 (наблюдая возвращенный сигнал, многие характеристики) -10,8 (материал)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (можно определить.) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0018 Тс 0,0417 Tw [(Настройка) 10,9 (занимает) 10,9 (меньше) 10,9 (больше) 10,9 (ан) 10,9 (час и время сканирования варьируется от нескольких) 6,4 (от минут до часов в зависимости от)] TJ -2,5652 -1,1739 ТД [(on) 10.9 (the) 10.9 (размер выборки и желаемое разрешение. Преимущества в том, что нет никаких рисков для здоровья)] TJ Т * -0.0018 Tw [(окружающая среда, и это можно определить очень точно) -10.9 (w) 6.4 (h) 1.8 (ere) -10.9 (the) -10.9 (defect) -10.9 (is) -10.9 (located) -10.9 ( и) -10.9 (как) 6.4 () -10.9 (большой) -10.9 (it)] TJ Т * 0,0021 Тс -0.0021 Tw [(является. O) 6,7 (n) 2,1 (с другой стороны, подходит для тонких) -10,9 (объекты,) -10,9 (как) -10,9 (трубы,) -10,9 (является) -10,9 (ограничено.) -10,9 (U) 6,7 (ltrasonic) -10,9 (осмотр) -10,9 (также)] TJ Т * 0,0631 Tw [(требует) 10.9 (этого) 10.9 (этого) 10.9 (проверка) 10.9 (техников) 10.9 (необходимо иметь большой опыт, чтобы получить надежные результаты. [1,)] TJ Т * 0 Tc 0 Tw (3]) Tj / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD (2.3) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD [(E) 4 (ddy C) 4.6 (u) 1.7 (rrent)] TJ / F3 1 Тс -2.5652 -1,7041 TD 0,002 Тс 0,0958 Tw [(При вихретоковом контроле изменяющееся во времени магнитное поле индуцируется в материале образца с помощью a)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0023 Тс 0,0629 Tw [(магнитный) 10,9 (катушка) 10,9 (w) 6,9 (iith) 10,9 (переменный) 10,9 (ток) 10,9 (T) 4,6 (h) 2,3 (is) 10,9 (магнитное поле вызывает генерацию электрического тока)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0198 Tw [(в проводящих материалах. Эти токи, в свою очередь, создают небольшие магнитные поля вокруг проводимости)] TJ Т * 0,002 Тс 0,3132 Tw [(материалы.) 10.9 (The) 10,9 (меньше) 10,9 (магнитное) 10,9 (поля) 10,9 (обычно противостоят исходному полю, которое изменяет)] TJ Т * 0,0018 Тс -0.0018 Tw [(импеданс магнитной катушки. Т) 4,1 (во время измерения изменений) -10,9 (дюйм) -10,9 (сопротивление) -10,9 (из) -10,9 (магнитный) -10,9 (катушка) — 10.9 (as)] TJ Т * 0,0024 Тс 0,0954 Tw [(проходит по образцу, разные характеристики образца) -10,9 (может) -10,9 (быть) -10,9 (идентифицировано.) -10,9 (T) 4,7 (h) 2,4 (e) -10,9 (тестирование) -10,9 ( время) -10.9 (is)] ТДж Т * 0,0017 Тс 0.0418 Tw [(обычно) 10,9 (a) 10,9 (немного) 6,3 () 10,9 (часов) 10,9 (Eddy) 10,9 (ток) 10,9 (метод имеет ограниченную глубину проникновения, только 48 мм. [1,3] In)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,2372 Tw [(трубная промышленность, однако, это широко применяемый метод контроля. Он подходит) -10,9 (для) -10,9 (для обнаружения) -10,9 (для)] TJ Т * 0,0016 Тс 0,0745 Tw [(пример пористости, поперечных и шовных трещин и проверка швов и стыковых швов.) -10.9 (тестирование) -10.9 (метод) -10.9 (is)] TJ Т * 0,0021 Тс -0.0021 Tw (относительно простой и умеренный.[6]) Tj ET конечный поток эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > / Шаблон> / ExtGState> / ColorSpace> >> эндобдж 6 0 obj > транслировать / CS5 CS 1 1 1 сбн / GS1 GS 14 -13.92 594.96 841.92 об. ж BT / F7 1 Тс 12 0 0 12 294,56 38,52 тм 0 0 0 сбн 0 Tc 0 Tw (3) Tj / F2 1 Тс 11,04 0 0 11,04 71775,5576 тм (2.4) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,001 Тс -0.001 Tw [(Флуоресцентный или D) 5,6 (y) 1 (e Penetrant)] TJ / F7 1 Тс -2,5652 -1.7041 TD 0,0018 Тс 0,0634 Tw [(Этот метод подходит для обнаружения трещин и пористости в сварных соединениях.) -10.9 (The) -10.9 (принцип) -10.9 (is) -10.9 (that)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0022 Тс 0,0087 Tw [() 10,9 (поверхность) 10,9 (образец покрыт w) 6,8 (i с пенетрантом в w) 6,8 (h) 2,2 (их цветной или флуоресцентный краситель растворяется)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0524 Tw [(или во взвешенном состоянии. Пенетрант втягивается в дефекты поверхности) -10.9 (капилляр) -10.9 (действие.) -10.9 (A) 6.5 (f) -2.1 (ter) -10.9 (a) -10.9 (w) 6.5 (а) 0.2 (итинг) -10.9 (период)] ТДж Т * 0,002 Тс 0,0523 Tw [(до) 10,8 (застраховать) 10,8 (что) 10,8 (краситель) 10,8 (краситель) 10,8 (имеет) 10,8 (проникло) 10,8 (проникло) 10,8 (трещины, излишки пенетранта удалены с поверхности)] TJ Т * 0,0015 Тс 0,0637 Tw [(осматриваемой части. Обрызгивается проявленный белый порошок) -10.9 (тот) -10.9 (дет.) -10.9 (этот) -10.9 (поднимает) -10.9 (тот) -10.9 (пенетрант)] TJ Т * 0,0017 Тс 0,1396 Tw [(выход) 10,9 (из) 10,9 (в) 10,9 (дефект) 10,9 (и краситель окрашивает проявитель. При визуальном осмотре под белым или ультрафиолетовым светом)] TJ Т * 0.0019 Tc 0,1068 Tw [(можно идентифицировать световые, видимые или флуоресцентные признаки красителя, определяющие дефект. Менее чем) -10,9 (один)] TJ Т * 0,0018 Тс 0,0525 Tw [(Обычно для проверки требуется час. Метод намного дешевле по сравнению с) -10,9 (рентгенография)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (или ультразвук, но может обнаруживать только внешние дефекты. [1,3]) Tj / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD 0 Tc 0 Tw (2.5) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,0023 Тс -0.0023 Tw [(Magn) 4 (etic P) 4.6 (a) 2.3 (rticle)] TJ / F7 1 Тс -2.5652 -1,7041 TD 0,002 Тс 0,2371 Tw [(Магнитный) 10,8 (частица) 10,8 (метод) 10,8 (может) 10,8 (используется для идентификации поверхностных или приповерхностных дефектов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0023 Тс 0,0412 Tw [(принцип) 10,9 (это) 10,9 (то) 10,9 (образец) 10,9 (образец) 10,9 (это) 10,9 (намагничивается) 10,9 (путем напыления на него магнитных частиц. A) 6,9 (дефект поверхности w) 6,9 (рис.)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,3133 Tw [(форма) 10.9 (a) 10.9 (магнитная) 10.9 (аномалия, притягивающая и удерживающая магнитные частицы и, таким образом, дающая визуальное представление)] TJ Т * 0,0021 Тс 0.3349 Tw [(указание на дефект. T) 4,4 (ч) 2,1 (время оценки e) -10,8 (обычно) -10,8 (несколько) 6,7 () -10,8 (минут) -10,8 (T) 4,4 (ч) 2,1 ( д) -10,8 (образец) -10,8 (обязательно) -10,8 (быть)] ТДж Т * 0,0019 Тс 0,0307 Tw [(ферромагнетик, поэтому этот метод нельзя использовать с большинством нержавеющих сталей. Этот метод) -10.9 (также)] TJ Т * 0,0524 Tw [(есть) 10,8 (a) 10,8 (партия) 10,8 (дешевле) 10,8 (по сравнению) 10,8 (с рентгенографией или ультразвуком, но, как и краситель-пенетрант, он может только обнаруживать)] TJ Т * 0,0017 Тс -0.0017 Tw (внешние дефекты.[1,3]) Tj / F2 1 Тс 0 -2,1872 TD 0 Tc 0 Tw (3) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0036 Тс 0,0036 Tw [(SUI) -5,9 (T) 0,4 (ABI) -5,9 (L) 0,4 (I) -5,9 (T) 0,4 (YO) -8,2 (F) -1,3 (DI) -5,9 (FFERENT M) -5,3 ( ETH) -8,2 (O) -8,2 (D) 1 (S И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ В ЦЕРНЕ)] TJ / F7 1 Тс -1,9565 -1,7041 TD 0,0018 Тс 0,2265 Tw [(На Рисунке 1 показано, для какого типа испытаний подходят различные методы неразрушающего контроля. [3] Таблица 1)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0013 Тс 0.1726 Tw [(заключает некоторые мнения и опыт ЦЕРН) -10.9 (трубопроводы) -10.9 (специалисты) -10.9 (относительно) -10.9 (the) -10.9 (NDT -)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (методы, представленные в этой статье. [4]) Tj / F2 1 Тс 9,96 0 0 9,96 206,36 151,1274 тм 0,0042 Тс -0.0012 Tw [(Fi) 5.1 (g. 1:)] TJ / F7 1 Тс 3 -0,0011 ТД 0,0026 Тс 0,0004 Tw (Пригодность различных методов неразрушающего контроля) Tj ET / Узор cs / P1 scn 1 я 79,64 423,36 40,44 -10,56 об. е * 160,4 423,36 40,44 -10,56 об. е * 241,16 423,36 113,52 -10,56 об. е * 402,44 423,36 91,56 -10,56 об. е * 402,44 402,48 91,56 -10,56 об. е * 402,44 381,48 91,56 -10,56 об. е * 160,4 360.6 40,44 -10,56 об е * 241,16 360,6 113,52 -10,56 об. е * 402,44 360,6 91,56 -10,56 об. е * 402,44 339,72 91,56 -10,56 об. е * 402,44 318,84 91,56 -10,56 об. е * 402,44 297,96 91,56 -10,56 об. е * 402,44 276,96 91,56 -10,56 об. е * 402,44 256,08 91,56 -10,56 об. е * 402,44 235,2 91,56 -10,56 об. е * 402,44 214,32 91,56 -10,56 об. е * 241,16 203,88 113,52 -10,56 об. е * 402,44 193,44 91,56 -10,56 об. е * BT / F8 1 Тс 7,92 0 0 7,92 202,28 426,2407 тм / Cs5 cs 0 0 0 сбн 0,0039 Тс -0.0092 Tw [(нет) -18303,7 (на сюрпризе) -11,6 (ж) -6 (а) 14.4 (c) -11,3 (e)] TJ / F9 1 Тс -15,2879 -1,2879 TD 0,0073 Тс -0.0126 Tw [(S) 7,6 (A) 2 (M) 37,3 (P) 7,6 (LE) -6037,8 (M) 22,1 (E) 22,8 (TAL) -6745,3 (L) -2,9 (OCAT) 12,2 (ION OF THE) 7,6 (DE) 7,6 (FE) 7,6 (CT) -6836,2 (DY) 7,6 (E) 7,6 (P) 7,6 (E) 7,6 (N) 2 (E) 7,6 (T) -2,9 (RANT)] TJ / F8 1 Тс 8,2727 -2,6667 TD -0,0303 Тс 0 Tw [(ye) -34,9 (s) -24939,4 (i) -20,4 (n) -34,9 (s) -45,5 (i) -20,4 (d) -34,9 (e)] TJ / F9 1 Тс 32,4849 0,0303 TD 0,0061 Тс [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ 0 -2,6364 ТД 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ / F8 1 Тс -25,4697 -1,3485 TD 0.0037 Tc -0.009 Tw [(y) 34 (e) -0,9 (s) -17890,2 (on sur) -11,8 (f) -6,2 (a) 14,2 (c) -11,5 (e)]] TJ / F9 1 Тс -5.0909 -1.303 TD 0,0075 Тс -0.0128 Tw [(FE) 7,8 (RRI) 12,8 (TI) 12,8 (C) -5543,2 (L) -2,7 (OCAT) 12,4 (ION OF THE) 7,8 (DE) 7,8 (FE) 7,8 (CT) -6836 (M) 22,3 (A) 17,4 (GNE) 7,8 (T) -2,7 (I) 12,8 (C) 2,2 () -15,2 (P) 7,8 (ART) 12,4 (ICL) 12,4 (E)] TJ / F8 1 Тс -1,5 -2,6515 ТД 0,0046 Тс 0 Tw (нет) Tj / F9 1 Тс 32,0606 0,0152 ТД 0,0053 Тс -0.0106 Tw [(DY) 5,6 (E) 5,6 (P) 5,6 (E) 5,6 (N) 0 (E) 5,6 (T) -4,9 (RANT)] TJ 0 -2,6364 ТД [(E) 5.6 (DDY) 5.6 (CURRE) 5.6 (NT)] TJ / F8 1 Тс -6.0455 -1,3485 TD -0,0099 Тс 0 Tw [(дюйм) -14,5 (с) -25,1 (i) 0 (d) -14,5 (e)] ТДж / F9 1 Тс 6.0455 -1.2879 TD 0,0061 Тс [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ 0 -2,6364 ТД 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ / F8 1 Тс -6,0455 -2,6667 ТД 0,0037 Тс -0.009 Tw [(on sur) -11,8 (f) -6,2 (a) 14,2 (c) -11,5 (e)] TJ / F9 1 Тс 6,0455 0,0152 ТД 0,0053 Тс -0.0106 Tw [(DY) 5,6 (E) 5,6 (P) 5,6 (E) 5,6 (N) 0 (E) 5,6 (T) -4,9 (RANT)] TJ 0 -2,6364 ТД [(E) 5.6 (DDY) 5.6 (CURRE) 5.6 (NT)] TJ Т * 0,0061 Тс 0 Tw [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ -20,3788 -1,3182 ТД 0.0077 Tc -0,013 Tw [(LOCAT) 12,6 (ION OF THE) 8 (DE) 8 (FE) 8 (CT)] TJ / F8 1 Тс 14,3333 -1,3485 TD -0,0099 Тс 0 Tw [(дюйм) -14,5 (с) -25,1 (i) 0 (d) -14,5 (e)] ТДж / F9 1 Тс 6,0455 0,0303 TD 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ ET 80,48 424,08 40,32 -1,56 об. е * 161,12 424,08 40,44 -1,56 об. е * 241,88 424,08 113,4 -1,56 об. е * 80,48 413,64 40,32 -1,56 об. е * 161,12 413,64 40,44 -1,56 об. е * 241,88 413,64 113,4 -1,56 об. е * 401,72 424,08 1,56 -12 об. е * 493,04 422,52 1,2 -10,44 об. е * 401,72 403,2 1,56 -12 об. е * 493,04 401.64 1,2 -10,44 об. е * 159,68 424,08 1,44 -12 об. е * 200 422,52 1,56 -10,44 об. е * 161,12 361,44 40,44 -1,56 об. е * 240,32 424,08 1,56 -12 об. е * 353,72 422,52 1,56 -10,44 об. е * 241,88 361,44 113,4 -1,56 об. е * 401,72 382,32 1,56 -12 об. е * 493,04 380,76 1,2 -10,44 об. е * 161,12 350,88 40,44 -1,44 об. е * 241,88 350,88 113,4 -1,44 об. е * 401,72 361,44 1,56 -12 об. е * 493,04 359,88 1,2 -10,44 об. е * 401,72 340,44 1,56 -12 об. е * 493,04 339 1,2 -10,56 об. е * 401,72 319,56 1,56 -12 об. е * 493,04 318 1,2 -10,44 об. е * 401.72 298,68 1,56 -12 об е * 493,04 297,12 1,2 -10,44 об. е * 401,72 277,8 1,56 -12 об е * 493,04 276,24 1,2 -10,44 об. е * 401,72 256,92 1,56 -12 об. е * 493,04 255,36 1,2 -10,44 об. е * 401,72 235,92 1,56 -12 об. е * 493,04 234,48 1,2 -10,56 об. е * 240,32 361,44 1,56 -12 об. е * 353,72 359,88 1,56 -10,44 об. е * 241,88 204,6 113,4 -1,56 об. е * 241,88 194,16 113,4 -1,56 об. е * 401,72 215,04 1,56 -12 об е * 493,04 213,48 1,2 -10,44 об. е * 79,28 424,08 1,2 -12 об е * 119,24 422,52 1,56 -10,44 об. е * 159,68 361,44 1,44 -12 об. е * 200 359.88 1,56 -10,44 об. е * 240,32 204,6 1,56 -12 об е * 353,72 203,04 1,56 -10,44 об. е * 401,72 194,16 1,56 -12 об. е * 493,04 192,6 1,2 -10,44 об. е * 403,28 424,08 90,96 -1,56 об. е * 403,28 413,64 90,96 -1,56 рэ е * 403,28 403,2 90,96 -1,56 об. е * 403,28 392,76 90,96 -1,56 об. е * 403,28 382,32 90,96 -1,56 об. е * 403,28 371,88 90,96 -1,56 об. е * 403,28 361,44 90,96 -1,56 об. е * 403,28 350,88 90,96 -1,44 об. е * 403,28 340,44 90,96 -1,44 об. е * 403,28 330 90,96 -1,56 рэ е * 403,28 319,56 90,96 -1,56 об. е * 403,28 309,12 90.96 -1,56 об. е * 403,28 298,68 90,96 -1,56 об. е * 403,28 288,24 90,96 -1,56 об. е * 403,28 277,8 90,96 -1,56 об. е * 403,28 267,36 90,96 -1,56 об. е * 403,28 256,92 90,96 -1,56 об. е * 403,28 246,36 90,96 -1,44 об. е * 403,28 235,92 90,96 -1,44 об. е * 403,28 225,48 90,96 -1,56 об. е * 403,28 215,04 90,96 -1,56 об. е * 403,28 204,6 90,96 -1,56 об. е * 403,28 194,16 90,96 -1,56 об. е * 403,28 183,72 90,96 -1,56 об. е * / Cs5 CS 0 0 0 SC 1 Дж 1 j 0,6 w 10 M [] 0 d 119,6 418,44 м 153,92 418,44 л S 153,8 415,32 м 160,04 418,44 л 153.8 421,56 л 153,8 415,32 л е * 200,36 419,64 м 234,68 419,64 л S 234,56 416,52 м 240,68 419,64 л 234,56 422,76 л 234,56 416,52 л е * 176,96 413,28 м 176.96 367.08 л S 173,84 367,2 м 176.96 360.96 л 180,08 367,2 л 173,84 367,2 л е * 199,76 356,4 м 235,4 356,4 л S 235,16 353,28 м 241,4 356,4 л 235,16 359,52 л 235,16 353,28 л е * 354,8 419,16 м 399,8 419,16 л S 399,56 415,92 м 405,8 419,16 л 399,56 422,16 л 399,56 415,92 л е * 338,48 413,28 м 338,48 384,72 л 338,48 385,32 м 376,16 385,32 л 376,16 385,92 м 397.28 395,64 л S 398,48 392,76 м 402,8 398,16 л 395,84 398,4 л 398,48 392,76 л е * 376,16 384,72 м 396,32 378,12 л S 395,24 375,12 м 402.08 376.08 л 397,16 381 л 395,24 375,12 л е * 176,36 351,12 м 176,36 198,96 л 176,96 198,96 м 234.08 198.96 л S 233,84 195,84 м 240.08 198.96 л 233,84 202,08 л 233,84 195,84 л е * 330,92 204,84 м 330.92 240.72 л 330,92 240,24 м 373,04 240,24 л 373,04 240,72 м 397,64 249,72 л S 398,6 246,84 м 403,4 251,88 л 396,44 252,6 л 398,6 246,84 л е * 373,76 240,24 м 397,16 231,84 л S 395.84 228,84 м 402,8 229,68 л 398 234,72 л 395,84 228,84 л е * 356,12 200,76 м 379,4 200,76 л 380 200,76 м 398,48 208,68 л S 399,56 205,8 м 404 211,2 л 397,16 211,56 л 399,56 205,8 л е * 380,6 200,16 м 396,8 191,28 л S 395,12 188,64 м 402,08 188,52 л 398,12 194,16 л 395,12 188,64 л е * 354,8 355,2 м 374,96 355,2 л 375,68 355,68 м 397,4 358,56 л S 397,64 355,32 м 403,4 359,28 л 396,8 361,56 л 397,64 355,32 л е * 373,76 355,68 м 395,72 341,52 л S 393,8 339 кв.м. 400,76 338,4 л 397,16 344,28 л 393,8 339 л е * 373.76 354,6 млн 397,52 318,96 л S 394,64 317,4 м 400,76 313,92 л 399,92 320,88 л 394,64 317,4 л е * 337,76 349,92 м 337,76 289,56 л 378,08 289,56 л 396.92 294 л S 397,4 290,88 м 402,8 295,44 л 395.96 297 л 397,4 290,88 л е * 378,08 289,56 м 396,68 274,68 л S 394,64 272,4 м 401,48 270,96 л 398,48 277,32 л 394,64 272,4 л е * конечный поток эндобдж 7 0 объект > >> транслировать А ( # .Q5F

Проверка сварных соединений в пластиковых трубах

Стыковая сварка полиэтиленовых (ПЭ) труб успешно применяется в газораспределительной отрасли для различных применений, от городских магистралей до коммунальных сетей.В то время как отказы стыковых сварных соединений полиэтиленовых труб возникают нечасто, наличие точного и экономичного неразрушающего метода оценки качества стыкового соединения труб в полевых условиях важно для обеспечения целостности труб. Однако из-за технических ограничений технологии, доступной в настоящее время для проверки стыковой сварки полиэтилена, большинство газовых компаний полагаются на визуальный осмотр для определения целостности стыка. Визуальный осмотр может быть полезен, но не дает убедительных доказательств будущей производительности.

WZIM Inspection Equipment

Система, разрабатываемая в этом проекте, будет использовать технологию лазерного контроля, которая оценивает изображения сварных швов на основе «метода контроля зоны сварного шва» (WZIM). WZIM разработан для создания лазерных изображений линии соединения сварных швов в условиях нагрева и автоматического цифрового сравнения изображений с базой данных известных неисправных характеристик соединения, чтобы указать совместимость. WZIM — это единственный метод, специально предназначенный для устранения дефектов «холодного плавления», когда слабая межфазная связь между соединяемыми концами труб является причиной большинства отказов, возникающих в полевых условиях.Этот метод может применяться для неразрушающего контроля всех типов стыковых сварных соединений и материалов из полиэтилена.

EWI завершил проект для NYSEARCH, который подтвердил концепцию применения WZIM в качестве неразрушающего теста, который включает удаление внешнего сварного шва, полировку поверхности трубы в области под буртиком и нагрев полированной поверхности трубы для короткое время.