Для чего свариваемые детали собирают с зазором: Требования к сборке под сварку

Для чего свариваемые детали собирают с зазором

Какой нужен зазор при сварке труб

Сварка магистральных газовых нефтепроводных труб, водоснабжение, теплоснабжение. В любом из перечисленных случаях требуется герметичность и прочность к внутреннему давлению. Особое внимание уделяют сварным швам. Соблюдают определенную технологию сварки. Часто приходится варить не поворотные стыки. В ответственных местах технология сварки труб под просвет. Другими словами рентгеноскопия способна выявлять любой человеческий фактор. Внутренней части трубы невозможно увидеть шов и его качество визуально. На примере как проварена внутренняя часть трубы в разрезе покажу на фото и расскажу.

• Под цифрой 1 идет прожиг. Сплавление кромок при коренном шве должно быть не больше 30% процентов. Это нормальное явление с разделкой кромок.
• Цифра 2 прихватка трубы по периметру стыка. Не допускает деформацию в процессе сварки. Желательно её сточить снаружи потоньше. Для лучшего перехода шва
• Сам переход обозначен 3 . Наблюдаем сужения корня шва в этом месте. Именно такие места могут быть слабыми, не удовлетворять рентгеноскопию.
• Коренной шов под цифрой 4 . Выполнен при широком зазоре стыка. Катет шва выходит наружу достаточно много.

Если варить маленький диаметр труб то с высоким катетом шва внутри произойдет рано или поздно засор в этом месте. Трубы с большим диаметром больше 900 мм допускается делать коренной шов изнутри. Расчет сварки труб предусматривает минимальный катет шва по внутренней части. Обеспечивает гладкий проход различных газов смесей, жидкостей. Я сделал выписку из ГОСТ 16037-80 по стыкам которые требуют внимание. Они выполняются различными видами сварки. Выбрал дуговую ручную сварку ММА , полуавтоматическую в защитном газе MIG/MAG, аргоновую с не плавящимся электродом вольфрам.

В стыковых соединениях везде присутствует допуск в отклонении номинала от -1 мм до +2мм. Это относится к трубам большого диаметра.

В технологии сварки труб малого диаметра с толщиной стенок до 4 мм можно сваривать без разделки кромок с зазором до 2 мм с двумя прихватками. Электрод по толщине равнозначных стенок. Ток подбирать лучше на куске такой же трубы. Прорезать болгаркой несколько зазоров в ряд. Каждый проваривать на разном токе в одном положении. Потом разрезать и посмотреть качество шва. Визуально должно быть хорошее проваривание кромок с небольшим катетом по высоте примерно 1мм максимум или заподлицо с внутренними стенками. Дальше варим именно на таком токе. Не допускается перегревание основного металла в зоне термического влияния. Даже хороший сваренный шов на испытании выдержит но вдоль ЗТВ произойдет разрыв металла. Хороший шов правильный подобранный режим сварки даст хороший результат. Разрыв произойдет в другом месте. На фотографии я указал места разрыва стрелкой.

Здесь использовалось два вида электрода с рутиловым покрытием на корень шва и основным на облицовочный. У облицовочного шва кромки перекрывают с обеих сторон коренной по 3 мм. Особенность рутиловых электродов заключается в глубине проплвления сварочной ванны. С основным покрытием дают возможность работать на малом токе. При этом сохраняется пластичность и маленькая глубина смешивания металлов по шву. С помощью облицовочного шва перекрывается зона термического влияния. Исключает образования подрезов которые приводят к отправной точке разрыва. Достаточно маленького послабление и изменение структуры которая приведет к разрушению.

Когда варят трубы большого диаметра задействую трех сварщиков. Трубы подготавливают согласно нормативной документации. Кромки срезают на нужную глубину и угол. Две части труб центрируют изнутри или снаружи. Длину стыка делят на равные три части. Напоминает в разрезе равносторонний треугольник. Корень шва начинают проваривать одновременно в одном направлении. В обязательном порядке после смены электрода последующий наложенный шов делают замок. Согласно документации где прописывают его длину. Не допускается перегрев свыше 450 градусов в ЗТВ. При соблюдении всех норм получится хороший шов на просвет.

Иногда подрядчики не выполняю требований документации и предоставляют сварщикам другие электроды и оборудования. В таких случаях приходится опираться на знания сварочного дела и умело применять его в деле. Спрос будет со сварщиков именно по качеству.

Подготовка и сборка деталей под сварку

Сообщение об ошибке

Подготовка и сборка деталей под сварку

Точность подготовки деталей к сварке, их чисгота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях,и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.

Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку- в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.

Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку- путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку — путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками.

В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.

В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.

Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рис. 1 показаны места, подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.

Рис. 1. Участки металла, зачищаемые перед сваркой (указаны жирной линией)

Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель — очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.

Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10 — 12 мм с одной стороны и 18 — 20 мм с двух сторон. При электрошлаковой сварке в большинстве случаев зачистки кромок не требуется.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо,- и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. При электрошлаковой сварке детали, как правило, собирают с расширяющимся к концу шва зазором, что позволяет компенсировать усадку металла шва.

В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рис. 2, а). Сечение прихваток не должно превышать 1/2 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25 — 30 мм 2 , длина 20 — 120 мм, расстояние между ними 300 — 800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. В ряде случаев, особенно при сварке жестких узлов, прихватки заменяют сплошным швом небольшого сечения (беглым швом), что значительно повышает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и уменьшает вероятность нарушения заданного взаимного расположения деталей в процессе сварки вследствие растрескивания прихваток Беглый шов сваривают вручную или механизированным способом.

Рис. 2. Способы закрепления деталей перед сваркой: а — прихватки, б — гребенки, в — концевые планки

Прихватки и беглый шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Беглый шов кроме скрепления деталей служит для удержания флюса и металла сварочной ванны в зазоре. При сварке ответственных конструкций вручную или в защитных газах на режимах, обеспечивающих малую глубину провара основного металла, прихватки и беглый шов следует удалять при наложении рабочего шва путем расчистки корня шва. При сварке под флюсом и в защитных газах на режимах, обеспечивающих достаточное проплавление основного металла, эта операция излишняя.

Для скрепления деталей перед сваркой и в процессе нее применяют специальные планки-гребенки, удаляемые по мере формирования шва (рис. 2, б). Недостатками гребенок являются затраты металла на их изготовление и необходимость сварки и последующей зачистки остатков прихваток, расположенных на основном металле.

Для закрепления деталей широко применяют струбцины, клинья, стяжные уголки и другие механические приспособления. В некоторых случаях при массовом характере производства используют специальные кондукторы, в которых осуществляется сборка и сварка.

По концам детали обычно устанавливают специальные планки для вывода начала и конца шва за его пределы (рис. 2, в). Эти же планки служат и для скрепления деталей. При сварке с обязательным зазором в верхнюю часть зазора вводят короткие прокладки, которые соединяют с листами при помощи прихваток. При электрошлаковой сварке для фиксации деталей применяют скобы (рис. 3), устанавливаемые на расстоянии 500–1000 мм друг от друга. Иногда применяют вставки, удаляемые при подходе сварочного аппарата. Для вывода начала шва за пределы соединения при электрошлаковом процессе применяют выводные планки, имеющие ту же толщину, что и основной металл. Они также служат элементом, скрепляющим детали между собой.

Рис 3. Сборка стыковых соединений при электрошлаковой сварке

Подготовка и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей под сварку подразумевает выполнение очистки, выравнивания, разметки, резания и сборки заготовок.[context]

Кромки и примыкающую зону, 20-30 мм с каждой стороны, очищают от ржавчины, краски, окалин, масла и других загрязнений. Качественно подготовленные кромки и прилегающая зона имеют металлический блеск, что достигается при использовании металлических щеток, пламя, а при ответственных соединениях используют травление, обезжиривание, пескоструйную обработку.

Более подробно об очистке заготовок перед сваркой смотрите в этой статье.

Детали с вмятинами, выпуклостями, волнистостью, искривлением обязательно выпрямляют. В холодном состоянии можно выпрямлять листы и прокат вручную или при помощи машин. При сильной деформации металла выпрямление делают в горячем состоянии. Для выпрямления используют молотки, прессы, правильные машины.

Следующий этап подготовки деталей перенесение размеров из чертежа на металл и его разметка. Для измерений и разметки используют метры, линейки, угольники, циркули, чертилки, маркеры, мел и специально изготовленные шаблоны. Во время сварки заготовки укорачиваются, что необходимо учитывать при разметке заготовок. Для этого используют припуск с расчета 1 мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2 мм на 1 м продольного шва.

После разметки детали разрезают термическими или механическими способами, для придания заготовкам необходимого размера и формы. Кромки на местах будущих сварных соединений делают напильником, зубилом или механическим способом на фрезерных станках, строгальных станках и др. Угол скоса зависит от способа сварки, химического состава металла и его толщины. Проверку угла скоса кромок делают при помощи шаблонов.

Сборка деталей под сварку производится одним из трех подходов:

предварительно собрать всю деталь и сварить все необходимые швы;
сварить часть конструкции и к ней постепенно присоединять недостающие детали;
предварительная сборка и сварка изделия с отдельных узлов конструкции;

Продуктивность и качество изготовления сварных конструкций во многом зависит от базовых поверхностей (баз) для сборки сварных конструкций. Базовыми считаются поверхности с наибольшими размерами; в качестве направляющей базы — самую длинную поверхность; опорной базой считают любого размера поверхность в нормальном состоянии и неизменной форме (без резов, капель, швов).

Выбирать базу стоит исходя из наличия сборочных приспособлений, вида заготовок, жесткости деталей и точности из размещения, зазора между кромками. Важно учитывать сварочные напряжения и деформации.

Приспособления для сборки и сварки

Для более продуктивного и качественного изготовления сварных конструкций используют специальные приспособления для сборки и сварки:

1. универсальный зажим для монтажа и сборки цилиндрических деталей;
2. ручная скоба для сборки профильного и листового металла;
3. ручная пружинная скоба для сборки профильного металла;
4. поворотный винтовой зажим для сборки и крепления деталей в массовом производстве;
5. струбцина для сборки деталей разного профиля;
6. угловой прихват из болтом для сборки крупных контрукций с листового металла;
7. скоба прихваточная с ломом для конструкций, которые собирают внахлест в монтажных условиях;
8. гребенка на прихватках для крупных листовых конструкций;
9. прихваточные шайбы с планками и клиньями для листовых конструкций;
10. винтовая стяжка для притягивания деталей;
11. стягивательное кольцо для трубопроводов большого диаметра;
12. гибкий хомут с эксцентрическим зажимом для цилиндрических деталей;
13. винтовой распорно-стягивательный механизм для листовых конструкций и плоскостных изделий;
14. крюк с ломом для стягивания кромок;
15. винтовая распорка для цилиндрических деталей;
16. распор для сборки деталей машиностроительных конструкций;
17. винтовая упорная скоба для деталей ограниченных размеров;
18. односторонний винтовой упор для сборки профилей ферм и других конструкций;
19. односторонний упор для сборки конструкций на стационарных постах.

Выполнение прихваток после сборки конструкции

[context] Собранные детали прихватывают. Длина прихваток и расстояния между ними зависит от толщины металла и длины шва. Ставят прихватки для фиксации деталей и сохрани зазора между ними в процессе сварки. Прихватка должна проваривать корень шва, потому что в процессе сварки сама прихватка может полностью не переплавится.

Способ сварки круговых соединений в листовых конструкциях

Изобретение относится к области сварки, в частности к способам сварки круговых соединений в листовых конструкциях и предназначено для получения круговых сварных соединений с минимальными остаточными деформациями . Целью изобретения является интенсификация снижения сварочных дедеформаций . Это достигается тем, что свариваемые детали собирают с зазором , соответствующим 1,5-1,8 толщины наружной детали. Сварку ведут углом вперед электродом, установленным под углом 40-60° к плоскости стыка в зоне сварки в сторону наружной детали. Присадку смещают от оси стыка в сторону наружной детали на величину диаметра присад-. ки. При этом получают сварной шрв со смещением направлейного металла в плоскости, перпендикулярной шву. Деформирование зоны сварного соединения производят радиально по направ лению к наружной детали. Прижатие к подкладке во время деформирования осуществляется с возможностью i радиального перемещения кромок. Деформирование по времени должно про (Л исходить раньше , чем полностью завершится усадка сварного соединения . После сварки получают шов с остаточной деформацией, допустимой техническими условиями эксплуатации. 3 ил. 1 табл. ю 4 00 00

РЕСГ1УБЛИН (д) 4 В 23 К 28/00

К ASTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3873363/25-27 (22) 28 ° 03.85 (46) 07.!2.86. Бюл. У 45 (72) Л.В.Карасева и M.Á.Æóêîâ (53) 62!.78!.75.011(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 406670, кл. В 23 К 28/00, 1983.

Авторское свидетельство СССР

Ф 590113, кл. В 23 К 28/00, 1976, (54) СПОСОБ СВАРКИ КРУГОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ЛИСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЯХ (57) Изобретение относится к области сварки, в частности к способам сварки круговых соединений в листовых конструкциях и предназначено для получения круговых сварных соединений с минимальными остаточными деформациями. Целью изобретения является интенсификация снижения сварочных дедеформаций. Это достигается тем, что свариваемые детали собирают с зазором, соответствующим 1,5-1,8 толщины

„„SU,„, 1274886 А1 наружной детали. Сварку ведут углом вперед электродом, установленным под углом 40-60 к плоскости стыка в зоо не сварки в сторону наружной детали. Присадку смещают от оси стыка в сторону наружной детали на величину диаметра присад-. ки. При этом получают сварной шов со смещением направлейного металла, в плоскости, перпендикулярной шву.

Деформирование зоны сварного соединения производят радиально по направ лению к наружной детали. Прижатие к подкладке во время деформирования осуществляется с возможностью радиального перемещения кромок ° Деформирование по времени должно происходить раньше, чем полностью завершится усадка сварного соединения. После сварки получают шов с остаточной деформацией, допустимой техническими условиями эксплуатации.

Изобретение относится к области сварки круговых швов с минимальными остаточными деформациями и может быть применено в различных отраслях промышленности при изготовлении каркасных и оболочковых конструкций.

Целью изобретения явлется интенсификация снижения сварочных деформаций в круговых сварных соединени-;. ях.

На фиг.1 приведена схема осуществления способа; на фиг.2 — направление деформирования шва и околошовной эоны; на фиг.3 — готовое сварное соединение, сечение.

Способ осуществляют следующим образам.

На подкладку 1 устанавливают детали 2 и 3 с зазором 4, составляющим

5 — 1,8 толщины наружной детали 2.

Если зазор между свариваемыми деталями будет меньше 1,5 толщин наружной детали, то количества наплавленного и деформируемого металла будет недостаточно, чтобы сместить кромки наружной детали на величину их усадки, что приведет к остаточной деформации; если же зазор между свариваемыми деталями будет больше 1,8 толщины наружной детали, то будет иметь место другой вид деформации — угловая или изгиб по шву. С учетом этого зазора перед сборкой вырезают отверстие в наружной детали, а внутреннюю деталь 3 прижимают к подкладке жестко, например, магнитным прижимом (не показан). Если же ввариваемый элемент выполнен с внутренним отверстием, то его крепят или механическим, или пневматическим прижимом. Наружную деталь 2 по диаметру зажимают клавишными прижимами 5.

Электрод 6 устанавливают углом вперед и с наклоном под углом са о

40-60 к плоскости стыка 0-0, причем углом в сторону наружной детаа ли. Наклон электрода больше 60 ведет к неравномерному проплаву, т, е. плохо формируется корень шва, а угол о наклона меньше 40 не обеспечивает необходимую величину наплавки на кромку наружной детали. Присадочную проволоку П смещают в сторону на-ружной детали 2 от стыка О-О на величину и, равную диаметру присадки.

Зажигают дугу и перемещают электрод

6 углом вперед по стыку, представляющему собой окружность. Сварной шов

30 круговая деталь имеет диаметр 90 мм и толщину 3,0 мм. Наружная деталь имеет толщину 2,5 мм. Зазор в стыке деталей должен быть 6 толщины

35 наружной детали, т.е. 4,0 мм. Следовательно, отверстие в наружной детали вырезают диаметром 90+8 — 98 мм. Детали устанавливают на подкладке и прижимают прижи40 мами с усилием 20 кгс/мм . Электрод о устанавливают под углом 50 к плоскости стыка деталей,в зоне сварки с наклоном в сторону ввариваемой детали, т.е. углом к кромкам наружной детали. Кроме того, электрод наклоняют углом вперед. Присадочную проволоку диаметром 1,6 мм смещают от оси стыка на 1 6 мм в сторону наружной детали. Сварку производят на режиме: I = 150 А, U =

10 В, Ч .= 1О и/ч, расход аргона

10 л/мин, диаметр вольфрамового электрода 2,5 мм. Ширина клавишных прижимов в зоне сварки 15 мм. При сварке на кромке наружной детали образуется валик (усиление шва). Как только электрод переходит границу клавиша, усилие на последней сни5 !

25 выполняют с усилением 7 вдоль кромки детали 2. Клавишные прижимы 5 выполнены такой ширины, чтобы сварной шов оставался в упруго-пластическом состоянии, когда электрод переместится к расположению следующего зажима. В это время предыдущий зажим ослабляет нажатие на кромку детали

2 так, чтобы кромка могла переместиться в радиальном направлении.

В это время ролик 8 деформирует участок waa, находящийся на уровне ослабленного прижима, по направлению радиуса ввариваемого элемента 3, и кромка детали 2 на этом участке перемещается от шва по стрелке В (фиг.2), т.е. в сторону, противоположную направлению усадки.

Таким образом, деформация от усадки в круговом сварном соединении предотвращается принудительным деформированием сварного шва с усилением на внешней кромке в сторону, обратную направлению усадки. Сварное соединение, выполненное предлагаемым способом имеет остаточную деформацию, допустимую техническим условиями, без исправлений.

П р и и е р. Сваривают две детали из стали Х18Н10Т. Внутренняя

3 12748 жают до 5 кг/мм и этот участок шва, находящегося в пластическом состоянии, деформируют роликом по направлению радиуса ввариваемого элемента: от вариваемой детали к наружной.

При этом кромки наружной детали.перемещаются также в радиальном направлении, т.е. в сторону обратную направлению усадки. Так проваривают и деформируют в процессе сварки весь 1б круговой шов. Затем отводят электрод, убирают прижимы.

Сварное круговое соединение практически не имеет остаточной деформа» ции. Для сравнения сваривают круговые сварные соединения известным способом. После удаления прижимов сваренное по известному способу круговое соединение. имеет большую остаточную деформацию: отклонение от плоскости порядка 6,0 мм. После осадки на прессе компенсационного кольца деформация уменьшается, но остается значительной (3,0 мм), поэтому подлежит обязательной правке. 25

Результаты приведенных исследований сведены в таблицу.

Величина зазора, мм

Величина остаточной деформации по отклонению от

Марка ма териала толщина, мм электрода,град плоскости

Делаем подготовку деталей под сварку

Правильно подготовленная деталь к сварке — это залог её высокой несущей способности и прочности металлической конструкции в целом. Если подготовительные работы проведены не тщательно и с халатностью, вероятность того, что в процессе эксплуатации проявятся дефекты, возрастает.

В результате детальных анализов, возникающих время от времени дефектов, всегда наблюдается недостаточный уровень подготовки конструкции к восстановлению деталей с помощью сварки и наплавкой. Такой способ нашел своё широкое применение в ремонте автомобильных запчастей, поэтому подготовительные меры всегда должны отличаться качеством, что даст возможность сделать детали не менее надёжными, чем до начала ремонта.

Подготовка детали к сборке

Сборка деталей под сварку предполагает ряд мер, которые нужно предпринять для подготовки материалов и получения заготовок. Для начала прокат (из него будет выполняться деталь) зачищают и убирают все возможные неровности и загрязняющие поверхность элементы. Все эти действия нужно проводить, учитывая несколько рекомендаций, желательно провести очищение и правку металла в специальной ванне для пассивирования и травления.

Далее нужно сделать наметку и разметку металлов:

• наметку делают с помощью переноса габаритов заготовки с проекта (чертежа) на саму поверхность металла;
• разметка будет готова, после того, как на металл будут перенесены размеры с шаблона, необходимые для заготовки. Сам шаблон изготавливается из картона фанеры или специального тонколистового метала. Его прикладывают, обводят карандашом и после убирают. По всей длине, где будет проводиться рез, деталь маркируется, и наносятся керны.
• чтобы сделать заготовку, её вырезают ножницами, резаками или автоматическими способами с помощью машин.

Иногда при использовании ножниц для резки, на металле образуется наклёпанный материал, для решения этой проблемы зачастую используют механическую обработку с использованием кромкострогальных станков. Если требуется, применяется обычная рихтовка или сгибание с нагреванием деталей. Для этого стоит учитывать степень кривизны и уровень толщины металла.

Когда толщина и форма кромки ясна, подготавливается обрезка строганием или с помощью газовой резки. Профессионалы зачастую используют механизированную кислородную резку. Она обладает высокой точностью и производительностью при работе с подготовкой кромки. Дальнейшая обработка механическими способами, при качественно выполненном резе не понадобится. Необходимые требования к кромкам определяются видами швов, а также тем, каким именно способом будет происходить сварка и в каком режиме. Любые отклонения и неточности, приведут за собой усложнение процесса работ и снижение качества шва.

Как подготовить материалы для сварки?

Кромки свариваемых деталей нужно сточить напильником под небольшим углом. То, какими по типу будут кромки, и под каким углом их нужно сточить, зависит от количества требуемого электродного металла для заполнения разделки.

Если сварка проходит при помощи плавящихся электродов, подготовленный зазор примерно будет равен 5-ти миллиметрам. И чем зазор больше, тем глубже происходит проплавка соединяемых материалов.

Подготовленные детали нужно плотно сжать между собой, для этого выбирается любой доступный способ. Если под рукой есть тиски, они подойдут идеально. Серийные детали подвергаются сварке в специальных приспособлениях, которые изготавливаются по индивидуальным замерам. При использовании автоматизированного процесса сварки, в большей степени применяются манипуляторы, они предоставят высокую точность сборки перед соединением.

Свариваемый метал на местах стыков надо очистить от любой влаги, ржавчины (если она есть), слоя окалин и маслянистых пятен. Если применяется механизированные способы сварки, нужно уделить особо тщательное внимание для очистки поверхностей на торцах изделий.

Зачистка происходит самостоятельными способами, для этого используются металлические щётки или абразивы. Если способ химический, применяется травление и газопламенная очистка. С металла удаляется абсолютно всё лишнее в виде любого мусора до того, как конструкция собрана. Если это не сделано, зачистить готовую сборку не получится, так как не получится добраться до зачистки самих кромок. Также в процессе обработки предметы остатки щётки или других материалов, могут оставаться на местах стыков, и влиять на надёжность будущего шва.

Если есть возможность, можно продуть места сварки сжатым воздухом, это нужно делать сразу же перед работой. Это позволит удалить мусор, который появился в зазорах при подготовке деталей к сварке и подсушить стыки.

Непосредственно перед проведением сварки, нужно произвести сборку конструкции. Она означает установку и фиксацию всех деталей в положения, предусмотренные проектом. От того, насколько правильно произведена сборка, будет зависеть качество швов и надежность конструкции в целом. Для этого стоит соблюдать несколько правил:

1. Между деталями должен быть предусмотрен требуемый зазор, строго по проекту;
2. Части закрепляются так, чтобы их целостность не была нарушена в процессе соединения и кантовки;
3. Не должно быть никаких ограничений к месту сварки.

Есть смысл сделать так называемые «прихватки». Это небольшие отрезки швов, они помогут сохранить целостность установленных по проекту частей металла и уберечь сборку от возможных повреждений даже при транспортировке. Обычно прихватки сваривают с учетом таких характеристик:

• их сечение не должно превышать половину сечения будущего шва;
• максимальное значение сечения 30 квадратных миллиметров;
• расстояние от одной до другой 400-800 мм.

Сварка и наплавка

Восстановление деталей сваркой и наплавкой — это довольно популярный и часто применяемый способ. С его помощью исправляются картеры приборов, завариваются трещины, делаются накладки и т. д. Принцип починки состоит в том, чтобы наплавить изношенные поверхности для работы под ремонтные или нормальные размеры. Касаемо ремонта авто, всегда применяют два вида наплавки, полуавтоматический и соответственно автомат.

Преимущества этих методов выражены в лучшем качестве результата и высокой производительности. Этот результат достигается путём того, что расплавленный после сварки флюс защищает наплавляемый металл от воздействия на него окружающей среды. Это целесообразно использовать для ремонта обода колёс большегрузов, шлицевых и распределительных валов.

Сварка и восстановление мелких деталей предполагает использование автоматической вибродуговой наплавки. Таким образом, удаётся наплавить слой толщиной до 1,5 миллиметра. Наплавная головка закрепляется на суппорте станка, а сама металлическая деталь по центру. Электродная проволока подаётся из кассеты роликами, используя вибрирующий мундштук к крутящейся детали. Вибрируя, он соприкасается с деталью и оплавляется под воздействием электрических импульсов.

Сварка деталей наплавкой предусматривает три этапа:

1. Подготовительные работы;
2. Процесс сварки;
3. Обработка и работа над улучшением характеристик детали.

При подготовке происходит разделка кромок соединяемых деталей и очищается их поверхность. Всё происходит механическим образом или используя кислородную резку.

Сварка оцинкованных деталей предполагает переход цинка от воздействия температуры в газообразное состояние. Эти пары могут наносить удушье и вызвать отравление. Работы с данными деталями требуют высококвалифицированного подхода и специально оборудованного помещения.

Сварка закладных (из округлой стали) деталей требует тщательной подготовки. Перед работой они обрабатываются токарным способом при наличии на них трещин, щепок и т. д. Толщина слоя, который будет подвергаться снятию, равен 1-2 миллиметрам. Подготавливая резьбовые поверхности, их нужно освободить от самой резьбы, которая пришла в непригодность, так как это будет препятствовать достаточной сцепке металлической поверхности. Затем нужно удалить следы масла, в этом случае всегда помогает газовая горелка.

Подготовка алюминиевых деталей означает процесс наплавления в несколько подходов. Здесь будут использоваться электроды алюминиевого состава или же проволока, состоящая из соответствующего сплава. Сварка осуществляется местным или общим прогревом детали с температурой до 300 градусов.

Подготовка материалов и деталей для начала сварочных работ очень важный, с точки зрения качества на выходе, процесс. Подойдя к нему без учета перечисленных выше рекомендаций и правил, можно не добиться требуемого результата, что не даст никаких гарантий по надёжности спроектированной конструкции. Стоит всегда применять тщательную очистку на каждом этапе подготовительных работ, ведь даже эти простые действия, помогут вывести сварку конструкции на должный уровень.

Подготовка деталей к сварке | Строительный справочник | материалы — конструкции

Детали, предназначенные для сварки, должны быть очищены от грязи, масляных пятен и других посторонних частиц. Особенно тщательную очистку следует выполнять в околошовной зоне, так как любые посторонние частицы, загрязняющие сварочную ванну, могут отрицательно сказаться на качестве сварного соединения. Кромки деталей стачивают под углом шлифовальной машинкой или напильником. Тип и угол разделки кромок определяют количеством необходимого для заполнения разделки электродного металла, а зазор между ними зависит от толщины свариваемых деталей, марки материала, способа сварки и т.д. Минимальную величину зазора выдерживают при сварке без присадочного материала, то есть неплавящимся электродом. При сварке плавящимся электродом зазор обычно устанавливают в пределах 0—5 мм. И чем больше зазор, тем глубже проплавление свариваемых кромок.

Тип и угол разделки свариваемых кромок определяют количество необходимого электродного материала для заполнения разделки, а следовательно, и производительность сварки. Основные типы разделок кромок перед сваркой приведены на рис.1.

Наилучшее формирование сварочного шва обеспечивает Х-образная разделка кромок, которая позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6 — 1,7 раз. Такая разделка обеспечивает наименьшую величину деформации после сварки и достаточную прочность сварочного шва. Для предотвращения образования прожогов и правильного формирования шва кромки после разделки притупляют.

Свариваемые детали совмещают между собой и плотно сжимают любым доступным механическим способом. Чаще всего пользуются различными конструкциями тисков, струбцин, систем пазов и т.д. Сварка серийных деталей выполняется в приспособлениях, изготовленных по индивидуальным чертежам. При автоматической сварке часто применяют манипуляторы, обеспечивающие высокую точность предсварочной сборки.

Рис. 1.  Конструктивные элементы разделки кромок под сварку: в — зазор; с — притупление; β — угол скоса кромок; а — угол разделки кромок; 1 — без разделки кромок; 2 — с разделкой кромок одной детали; 3 — V-образная разделка; 4 — Х-образная разделка; 5— и-образная разделка	Рис. 2. Питание дуги при ручной дуговой сварке:  А — электрическая схема; Б — компоновка поста; 1 — изделие; 2 — дуга; 3 — электрод; 4 — электрододержатель; 5 — сварочные кабели; 6 — источник питания; 7 — пульт управления

Детали располагают так, чтобы место сварочного шва было наиболее доступно для электрода. Небольшие по размеру детали следует надежно закрепить. Объемные металлические конструкции перед сваркой собирают согласно чертежу, временно закрепляют сопряжения и окончательно совмещают соединяемые элементы. Связи собирают на болтах, что позволяет придать конструкции правильное геометрическое положение. Элементы листовых конструкций устанавливают в требуемое положение и фиксируют временными (жесткими и полужесткими) креплениями. Жесткие крепления — это прихватки, выполняемые дуговой сваркой длиной 50 100 мм через 400 — 500 мм. Прихватки осуществляют тем же способом и с применением тех же сварочных материалов, что и в дальнейшем при сварке.

Прихватки целесообразно накладывать с противоположной основному шву стороны, тогда они в процессе обработки корня шва будут удалены. Прихватки, накладываемые со стороны основного шва, следует перед сваркой зачистить до металлического блеска и тщательно проверить, нет ли трещин и других дефектов.

После этого вновь собирают электрическую схему сварочного комплекса. Для этого к свариваемым деталям прикрепляют заземляющий зажим, подсоединенный к отрицательной клемме сварочного аппарата. Схема питания электрической дуги при сварке на постоянном токе приведена на рис. 2.

Величину сварочного тока подбирают в соответствии с применяемым электродом и устанавливают его в режиме холостого хода. После этого вставляют электрод в держатель и зажигают дугу. 

Подготовка и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей под сварку подразумевает выполнение очистки, выравнивания, разметки, резания и сборки заготовок.[context]

Кромки и примыкающую зону, 20-30 мм с каждой стороны, очищают от ржавчины, краски, окалин, масла и других загрязнений. Качественно подготовленные кромки и прилегающая зона имеют металлический блеск, что достигается при использовании металлических щеток, пламя, а при ответственных соединениях используют травление, обезжиривание, пескоструйную обработку.

Более подробно об очистке заготовок перед сваркой смотрите в этой статье.

Детали с вмятинами, выпуклостями, волнистостью, искривлением обязательно выпрямляют. В холодном состоянии можно выпрямлять листы и прокат вручную или при помощи машин. При сильной деформации металла выпрямление делают в горячем состоянии. Для выпрямления используют молотки, прессы, правильные машины.

Следующий этап подготовки деталей перенесение размеров из чертежа на металл и его разметка. Для измерений и разметки используют метры, линейки, угольники, циркули, чертилки, маркеры, мел и специально изготовленные шаблоны. Во время сварки заготовки укорачиваются, что необходимо учитывать при разметке заготовок. Для этого используют припуск с расчета 1 мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2 мм на 1 м продольного шва.

После разметки детали разрезают термическими или механическими способами, для придания заготовкам необходимого размера и формы. Кромки на местах будущих сварных соединений делают напильником, зубилом или механическим способом на фрезерных станках, строгальных станках и др. Угол скоса зависит от способа сварки, химического состава металла и его толщины. Проверку угла скоса кромок делают при помощи шаблонов.

 

 

Сборка деталей под сварку производится одним из трех подходов:

предварительно собрать всю деталь и сварить все необходимые швы;
сварить часть конструкции и к ней постепенно присоединять недостающие детали;
предварительная сборка и сварка изделия с отдельных узлов конструкции;

Продуктивность и качество изготовления сварных конструкций во многом зависит от базовых поверхностей (баз) для сборки сварных конструкций. Базовыми считаются поверхности с наибольшими размерами; в качестве направляющей базы — самую длинную поверхность; опорной базой считают любого размера поверхность в нормальном состоянии и неизменной форме (без резов, капель, швов).

Выбирать базу стоит исходя из наличия сборочных приспособлений, вида заготовок, жесткости деталей и точности из размещения, зазора между кромками. Важно учитывать сварочные напряжения и деформации.

Приспособления для сборки и сварки

Для более продуктивного и качественного изготовления сварных конструкций используют специальные приспособления для сборки и сварки:

1. универсальный зажим для монтажа и сборки цилиндрических деталей;
2. ручная скоба для сборки профильного и листового металла;
3. ручная пружинная скоба для сборки профильного металла;
4. поворотный винтовой зажим для сборки и крепления деталей в массовом производстве;
5. струбцина для сборки деталей разного профиля;
6. угловой прихват из болтом для сборки крупных контрукций с листового металла;
7. скоба прихваточная с ломом для конструкций, которые собирают внахлест в монтажных условиях;
8. гребенка на прихватках для крупных листовых конструкций;
9. прихваточные шайбы с планками и клиньями для листовых конструкций;
10. винтовая стяжка для притягивания деталей;
11. стягивательное кольцо для трубопроводов большого диаметра;
12. гибкий хомут с эксцентрическим зажимом для цилиндрических деталей;
13. винтовой распорно-стягивательный механизм для листовых конструкций и плоскостных изделий;
14. крюк с ломом для стягивания кромок;
15. винтовая распорка для цилиндрических деталей;
16. распор для сборки деталей машиностроительных конструкций;
17. винтовая упорная скоба для деталей ограниченных размеров;
18. односторонний винтовой упор для сборки профилей ферм и других конструкций;
19. односторонний упор для сборки конструкций на стационарных постах.

Выполнение прихваток после сборки конструкции

[context] Собранные детали прихватывают. Длина прихваток и расстояния между ними зависит от толщины металла и длины шва. Ставят прихватки для фиксации деталей и сохрани зазора между ними в процессе сварки. Прихватка должна проваривать корень шва, потому что в процессе сварки сама прихватка может полностью не переплавится.

Зависимость длины прихваток и расстояния между ними от толщины металла и длины шва.

Толщина металла, мм	≤ 5	≤ 5
Длина металла, мм	≤ 150-200	≤ 200
Длина прихваток, мм	≤ 5	20-30
Расстояние между прихватками, мм	50-100	300-500

Нужно делать прихватки максимально низкими, лучше если они будут вогнутыми. Прихватки ставят на режимах аналогичных режимам сварки. Иногда прихватку заменяют цельным швом небольшого разреза.

При сварки меди необходимо обходиться без прихваток, зажимать детали в кондукторах или других приспособлениях, потому что они вызывают трещины при повторном нагревании.

Прихватки нагревают металл и при последующем передвижении деталей возможно возникновение трещин. Чем больше толщина деталей, тем больше растягивающая усадка в прихватках и возможность появления трещин. Поэтому прихватки целесообразно использовать для деталей небольшой толщины (до 6-8 мм). При большей толщине листов безопасность передвижения узлов можно достичь при помощи гребенок (эластичных прихваток) или собирают изделие из гибкими деталями (решетки, фермы и т.п.)

Подготовка под сварку деталей разной толщины

L= 5×(S1-S)

L1=2,5×(S1-S)

При стыковом соединении деталей разной толщины можно обойтись без дополнительных операций и сваривать их как детали одинаковой толщины, если разница между ними не выше чем значения указанные в таблице ниже

Допустимая разница между толщиной сварных деталей

Толщина тонкой детали, мм	1-4	4-20	20-30	больше 30
Допустимая разница, мм	1	2	3	4

Для плавного перехода между деталями допускается наклонное размещение поверхности шва.

Если разница в толщине свариваемых деталей больше чем указаны в таблице, то на деталях большей толщины делают скос кромок с одной или обеих сторон. При этом элементы разделки и толщину шва выбирают исходя их размеров меньшей детали. Допускается смещение кромок не более: 0,5 мм — для деталей толщиной до 4 мм; 1,0 мм — для деталей толщиной 4-10 мм; 0,1 × S, но не более 3 мм — для деталей толщиной 10-100 мм; 0,01 × S + 2 мм, но не более 4 мм — для деталей толщиной более 100 мм.

Катеты углового шва должны указываться при проектировании изделия, но не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины тонкой детали при сварке деталей толщиной более 3 мм.

правка полотна, зачистка и разметка изделий, резка, обработка кромок, предварительная сборка

При проведении сварочных работ нередкой проблемой является то, что металлические заготовки бывают неровные, имеют искривления или волнистости. В таких случаях металл необходимо править – проводить работы, в результате которых достигается подходящая геометрическая форма заготовки.

Правка металлического полотна

Существует два способа выполнения правки: ручной – с использованием кувалды или молотка на наковальне и машинный – с использованием специальных машинных приспособлений.

Ручная правка предполагает использование молотка с круглым бойком. Тонкие листовые заготовки и детали из цветных металлов необходимо выравнивать, используя молотки, имеющие вставки из мягких металлов. Существуют металлические и деревянные гладилки, которые используются при правке тонкого листового металла.

Машинную обработку обычно проводят с помощью правильных валиков и прессов. При использовании правильных валиков заготовка проходит между цилиндрическими валиками, которые вращаются в различном направлении, таким образом происходит выравнивание детали. При использовании пресса заготовка располагается на две опоры, после чего на выпуклую часть детали давят ползуном пресса. В результате такого воздействия неровная заготовка выправляется.

Зачистка металла для сварки

Очистка поверхностей свариваемых деталей проводится с целью удаления загрязнения, окалины, ржавчины, шлака и заусенец во избежание возможных дефектов.

Проводить очищение можно вручную и при помощи механического воздействия. Зачистка проводится: с помощью газовых горелок, проволочными щётками, растворами щелочей и кислот, абразивным способом.

При необходимости сделать поверхность металла шероховатой применяется гидроабразивная обработка.

На крупных технических предприятиях очистка производится проточной последовательной обработкой. Вначале металл обрабатывают раствором соляной кислоты, затем промывают проточной водой и нейтрализуют раствором кальцинированной соды.

Способы разметки заготовок

Для получения деталей с нужными параметрами необходимо правильно обрезать профиль, а перед этим его необходимо разметить.

Существует три способа разметки: ручная, оптическая, мерная резка.

Для ручной разметки используются самые простые инструменты, такие, как линейка и штангенциркуль. При производстве небольших однотипных партий могут использоваться заготовленные шаблоны. Существенными минусами данного способа являются: низкая скорость и высокая трудоёмкость.

В оптическом способе разметка наносится специальными разметно-маркировочными машинами. В этих машинах встроен пневматический крен, который наносит разметку, согласно заданным параметрам. Данный метод отличается высокой скоростью работы.

Мерная резка отличается от других способов тем, что не предусматривает разметку профиля. Согласно заданной программе, в которой указаны нужные параметры детали, аппарат сразу режет заготовку.

Резка металла

Для придания заготовке нужного размера используют механическую и термическую резку.

Механическая резка осуществляется при помощи ручных или механических инструментов. Часто используются ленточная пила, болгарка, стационарная циркулярная пила.

Термическая резка представляет собой процесс плавления металла, согласно нанесённым отметкам. Для проведения таких работ используются плазматрон, кислородный резак, или применяется дуговая сварка. Данный тип резки является универсальным, так как позволяет резать заготовки не только прямыми линиями, но и криволинейно.

Предварительная обработка кромок

Подготовка кромок необходима для достижения высокой прочности сварочного шва. Обработка кромок включает в себя подбор угла разделки, установление ширины зазора и длины откоса.

Если зазор подобран правильно, то провар металла будет полноценный, а само соединение прочным.

Если две детали имеют разную толщину, то плавный переход между ними может обеспечить наличие скоса.

Если толщина металлического листа менее 3 мм, то нет необходимости обрабатывать кромки.

Подготовку кромок можно проводить двумя способами: холодным и термическим. При термической обработке используются ручные или автоматические горелки. Холодный способ считается более качественным. При данном способе используются станки и ручные инструменты.

Особенности сборки изделий под сварку

Завершающим этапом подготовки является правильная сборка деталей. Необходимо зафиксировать детали должным образом, чтобы после проведения работы они остались в нужном положении.

Часто используют точечную приварку деталей, так как простой фиксации бывает недостаточно. Такая приварка гарантирует сохранность формы конструкции и её надёжность. Также это позволяет удобно расположить заготовку для проведения горизонтального шва.

Правила сборки изделий под сварку:

• необходим свободный доступ к месту сварки деталей, даже при использовании специальных изделий для фиксации;
• детали должны быть зафиксированы очень прочно и с высокой точностью во избежание деформации при проведении работ;
• необходимо соблюдать установленную последовательность сборки конструкции;
• нужно, чтобы конструкция не изменяла своё положение в пространстве.

Подготовка труб к сварке

Необходимо особенное внимание при подготовке труб к сварке. Например, трубы из углеродистой и низколегированной сталей подлежат ручной обработке и только холодным способом.

В обязательном порядке проводится проверка толщины стенок, во всех местах соединения она должна быть одинаковой. Величина разносторонности не может превышать 10% от толщины стенок. При этом торцы должны быть перпендикулярными.

При проведении сварочных работ возможно использование инвертора. Если используется сварочный полуавтомат, то необходимо правильно установить силу тока, уровень расхода защитного газа, выбрать скорость подачи сварочной проволоки.

Тест по МДК.01.02 Технология производства сварных конструкций

1. Какое сечение балок наиболее часто встречается?

А. Швеллер, уголок

Б. Коробчатое, двутавровое

В. Трубчатое, листовое

Г. Уголок, труба

2. К оболочковым конструкциям относятся

А. Рамы

Б. Фермы

В. Резервуары

Г. Решётки

3. Конструкции и конструктивные элементы, работающие в основном на поперечный изгиб

А. Балки

Б. Фермы

В. Резервуары

Г. Решётки

4. Жестко соединенные между собой балки образуют

А. Колонны

Б. Рамы

В. Решётки

Г. Фермы.

5. Прихватки следует устанавливать от края детали или от отверстия на расстоянии не менее

А. 5 мм

Б. 10 мм

В. 15 мм

Г. 20 мм

6. Метод сборки, при котором вначале собирают всю конструкцию, а затем ее сваривают

А. Метод оптимальной сборки

Б. Метод рациональной сборки

В. Метод общей сборки

Г. Метод узловой сборки.

7. Метод сборки, предусматривающий сборку и сварку отдельных узлов, из которых состоит конструкция, а затем сборку и сварку всей конструкции

А. Метод общей сборки

Б. Метод рациональной сборки

В. Метод узловой сборки

Г. Метод оптимальной сборки

8. К оболочковым конструкциям относятся

А. Конструкции которые в основном испытывают переменные нагрузки

Б. Балки и перекрытия

В. Емкости, трубы, котлы

Г. Рамы и фермы.

9. Часть конструкции, представляющая собой соединение двух или нескольких деталей при помощи сварки

А. Позиционер

Б. Сварной узел

В. Манипулятор

Г. Вращатель.

10. Описание технологического процесса оформляют на специальных бланках, которые называют

А. Технологическая карта

Б. Технологическая ведомость

В. Технологическая последовательность

Г. Технологическая запись.

11. В конструкциях мостовых кранов широко используют балки

А. Коробчатого сечения

Б. Круглого сечения

В. Двутаврового сечения

Г. Таврового сечения.

12. Составьте правильную последовательность принципиальной схемы технологического процесса

1. Механическая обработка

2. Сварка

3 Заготовительные работы

4. Контроль качества

5. Правка

6. Сборка и контроль сборки

7. Термическая обработка

8. Подготовка поверхности

А. 7-2-1-3-8-4-6-5

Б. 3-8-6-2-7-5-1-4

В. 3-8-5-1-4-6-2-7

Г. 8-3-5-6-1-2-7-4

13. В зависимости, от каких характеристик соединения устанавливают шаг и размер прихваток?

А. В зависимости от длины соединения

Б. В зависимости от типа соединения

В. В зависимости от вида шва

Г. В зависимости от толщины соединения

14. Изменение формы и размеров изделия под действием внешней и внутренней силы называется

А. Напряжением

Б. Деформацией

В. Прочностью

Г. Растяжением

15. Конструкции и конструктивные элементы, работающие преимущественно на сжатие или на сжатие с продольным изгибом

А. Рамы

Б. Фермы

В. Решетки

Г. Колонны

16. Определите последовательность сборки сварной конструкции

А. Установка в сборочном приспособлении; подача деталей к месту сборки; фиксация;

сварка

Б. Сварка; фиксация; установка в сборочном приспособлении; подача деталей к месту сборки

В. Подача деталей к месту сборки; установка в сборочном приспособлении, фиксация;

сварка

Г. Фиксация; подача деталей к месту сборки; установка в сборочном приспособлении;

сварка

17. Технологический процесс сборки, характеризующийся трудоёмкостью и временем на его выполнения, называется

А. Схемой сборочного процесса

Б. Длительностью сборочного цикла

В. Технологической картой

Г. Производительным циклом

18. При каком типе сборки длительность сборочного цикла самая минимальная?

А. Последовательная сборка и сварка элементов

Б. Полная сборка всей конструкции с последующей сваркой

В. Параллельно-последовательная (поузловая) сборка и сварка

Г. У всех перечисленных

19. Способ сборки, при осуществлении которого детали собираются без каких – либо дополнительных работ ‒ это

А. С неполной взаимозаменяемостью

Б. Вариант А и Г

В. С подгонкой деталей

Г. С полной взаимозаменяемостью

20. Способ сборки, при осуществлении которого одну из деталей необходимо доработать ‒ это

А. С неполной взаимозаменяемостью

Б. Вариант А и Г В. С подгонкой деталей

Г. С полной взаимозаменяемостью

21. Способ сборки, при осуществлении которого требуется индивидуальная доработка каждой соединяемой детали ‒ это

А. С неполной взаимозаменяемостью

Б. Вариант В и Г

В. С подгонкой деталей

Г. С полной взаимозаменяемостью

22. Какой способ сборки применяются при единичном производстве?

А. С подгонкой деталей

Б. Любой из перечисленных

В. С неполной взаимозаменяемостью

Г. С полной взаимозаменяемостью

23. Какой способ сборки применяются при серийном производстве?

А. С подгонкой деталей

Б. Любой из перечисленных

В. С неполной взаимозаменяемостью

Г. С полной взаимозаменяемостью

24. Какими методами можно выполнять сборку? (Ответ содержит несколько правильных вариантов)

А. В приспособлениях

Б. По выступающим частям

В. По параллельным прямым

Г. По разметке

Д. По любому из перечисленных

Е. По сборочным отверстиям

25. Какой способ сборки обеспечивает точность сборки? (Ответ содержит несколько правильных вариантов)

А. В приспособлениях

Б. По выступающим частям

В. По параллельным прямым

Г. По разметке

Д. По любому из перечисленных

Е. По сборочным отверстиям

26. Какое определение сварочной дуги наиболее правильно?

1. Электрический дуговой разряд в месте разрыва цепи.

2. Электрический дуговой разряд в межэлектродном пространстве в частично ионизированной смеси паров металла, газа, компонентов электродов, покрытий, флюсов.

3. Электрический дуговой разряд в смеси атомов и молекул воздуха.

27. Какими параметрами режима определяется мощность сварочной дуги?

1. Сопротивлением электрической цепи.

2. Величиной напряжения дуги.

3. Величиной сварочного тока и напряжения дуги.

28. Какой из перечисленных факторов в большей степени влияет на ширину шва при РДС?

1. Поперечные колебания электрода.

2. Напряжение на дуге.

3. Величина сварочного тока.

29. С какой целью на электродный стержень наносят покрытие?

1. Для стабилизации горения дуги, легирования металла шва и защиты сварочной ванны от попадания газов из воздуха и формирования шва.

2. Для предохранения стержня от попадания влаги.

3. Для снижения вероятности образования как холодных, так и горячих трещин в металле шва.

30. Как влияет длина дуги на ширину шва?

1. Не влияет.

2. С увеличением длины дуги ширина шва уменьшается.

3. С увеличение длины дуги ширина шва увеличивается.

31. Укажите максимальное напряжение сети, к которому должно подключаться сварочное оборудование?

1. Не более 380 В.

2. Не более 660 В.

3. Не более 220 В.

32. С увеличением сварочного тока размеры сварочной ванны

а) увеличиваются

б) уменьшаются

в) не изменяются

33. Как изменяются размеры детали при нагреве?

а) размеры детали увеличиваются

б) размеры детали уменьшаются

в) размеры детали не меняются

34. Что называется валиком?

а) металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход

б) металл сварного шва, наплавленный за один проход

в) металл сварного шва, переплавленный за два прохода

35. Какой сварной шов называется многослойным?

а) сварной шов, поперечное сечение которого заварено в один слой

б) сварной шов, поперечное сечение которого заварено минимум в два слоя

в) сварной шов, поперечное сечение которого заварено минимум в четыре слоя

36. Что называется корнем шва?

а) часть сварного шва, расположенная на его лицевой поверхности

б) часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности

в) часть сварного шва, расположенная в последнем выполненном слое

37. Непрерывным швом называется

а) сварной шов с равномерными промежутками по длине

б) сварной шов без промежутков по длине

в) сварной шов с неравномерными промежутками по длине

38. Прерывистым швом называется

а) сварной шов с равномерными промежутками по ширине

б) сварной шов с промежутками по длине

в) сварной шов без промежутков по длине

39. Какай тип сварного соединения не существует?

а) стыковое

б) угловое

в) круговое

40. Что называется трещиной?

а) отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва

б) несплошность, вызванная местным разрывом шва или околошовной зоны, которая может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок

в) скопление нескольких пор

41. Причиной возникновения деформаций при сварке является

а) неравномерный нагрев и охлаждение свариваемой детали

б) нерациональная сборка детали под сварку

в) неправильно проведенная термообработка детали после сварки

42. В каком состоянии находится металл сварного шва после сварки и полного остывания?

а) металл сварного шва сжат

б) металл сварного шва растянут

в) металл сварного шва не деформирован

43. Зависят ли величины деформации после сварки от размеров свариваемых пластин?

а) да, зависят

б) нет, не зависят

в) зависят, если свариваются пластины разной ширины

44. Как изменяется величина сварочного зазора при сварке узких пластин встык?

а) Зазор увеличивается

б) Зазор уменьшается

в) Зазор не изменяется

45. Как изменяется величина сварочного зазора при сварке широких пластин встык?

а) Зазор увеличивается

б) Зазор уменьшается

в) Зазор не изменяется

46. Каким способом можно уменьшить сварочные деформации при сварке пластин встык?

а) путем правильного выбора взаимного расположения свариваемых деталей с учетом последующей деформации от сварки

б) нельзя уменьшить

в) путем нагрева отдельных зон

47. Что не входит в дополнительные показатели режима сварки?

а) угол наклона электрода

б) тип и марка электрода

в) напряжение

48. Как влияет увеличение напряжения на размеры и форму шва?

а) увеличивает глубину проплавления

б) увеличивает ширину шва

в) уменьшает ширину шва

49. Что нужно сделать с силой тока для сварки в горизонтальном положении?

а) увеличить

б) уменьшить

в) оставить прежним

50. Выбрать основные параметры режима сварки (Ответ содержит несколько правильных вариантов)

а) сила тока

б) катет шва

в) диаметр электрода

г) притупление кромок

д) скорость сварки

е) положение в пространстве

ж) напряжение на дуге

51. Какой способ сварки труб применяется при неповоротном, недоступном положении?

а) способ «в лодочку»

б) способ «с козырьком»

в) с глубоким проваром

г) погруженной дугой

52. Поставьте операции по порядку (цифры 1-6)

1. зажигание дуги;

2. перемещение электрода

3. удержание дуги;

4. подготовка кромок;

5. отбитие шлака;

6. сборка изделия.

53. Для получения валика правильной формы длина дуги должна быть

а) меньше диаметра электрода

б) равна диаметру электрода

в) больше диаметра электрода

54.Слишком длинная дуга приводит

а) к увеличению разбрызгивания

б) к неровному формированию валика

в) к прилипанию электрода

55. Ширина валика, в зависимости от диаметра электрода, изменяется следующим образом

а) возрастает с увеличением диаметра электрода

б) уменьшается с увеличением диаметра электрода

в) не изменяется

56. Прихватка – это короткий сварной шов длиной

а) от 10 до 30 мм

б) от 10 до 60 мм

в) от 60 до 90 мм

57. Точечная прихватка – это короткий сварной шов длиной

а) до 4 мм

б) менее 10 мм

в) от 10 до 15 мм

58. Прихватка – это короткий сварной шов, выполняемый

а) в один проход

б) в два прохода

в) в три прохода

59. Выберите длину прихватки стыкового соединения из пластин толщиной 4 мм, длиной 600 мм

а) 8 мм

б) 15 мм

в) 25 мм

60. Какой диапазон сварочного тока следует использовать для прихватки электродом диаметром 4 мм?

а) 90−110 А

б) 120−140 А

в) 140−160 А

61. Что называют сталью?

а) любой металл

б) сплав железа с углеродом

в) сплав на основе никеля

62. Температура плавления стали находится в промежутке

а) 900-1000 С

б) 1400-1600 С

в) 1600-1700 С

63. Сплав меди – это

а) латунь

б) олово

в) цинк

64. Какая слесарная операция выполняется при подготовке к сварке деформированной прокатной стали?

а) гибка

б) рубка

в) правка

65. Каково назначение предварительного подогрева чугуна перед сваркой?

а) повысить температуру плавления детали

б) уменьшить напряжение

в) уменьшить отбеливание чугуна и образование трещин в металле

66. Почему в процессе сварки при выполнении колебательных движений рекомендуется задерживать электрод у краев шва?

а) для уменьшения внутренних напряжений

б) для повышения прочности шва

в) для лучшего провара кромок металла.

67. Сварные конструкции целесообразно классифицировать (Ответ содержит несколько правильных вариантов)

А) По характерным особенностям их работы

Б) По профилю проката

В) По прочностным характеристикам элементов конструкции

Г) По материалу элементов конструкции

Д) По способу получения заготовок (листовые, листосварные, кованосварные, штампосварные)

Е) По целевому назначению (вагонные, судовые, авиационные и др.)

68. Сварные швы средней длины – это швы длиной

А) до 250 мм

Б) 250−1000 мм

В) более 1000 мм

69. Короткие сварные швы – это швы длиной

А) до 250 мм

Б) 250−1000 мм

В) более 1000 мм

70. Длинные сварные швы – это швы длиной

А) до 250 мм

Б) 250−1000 мм

В) более 1000 мм

71. Шов, наложенный с противоположной стороны, называется

а) «подварочным» швом

б) корневым швом

в) основным швом

72. Чтобы минимизировать напряжения металла в узлах фермы, сваривать узлы фермы необходимо

А) последовательно от середины к опорам

Б) последовательно от опор к середине

В) не имеет значения

73. Основные направления развития металлических конструкций

А) эстетичность, внешний вид

Б) снижение массы металлических конструкций

В) сокращение количества сварщиков

74. По степени механизации различают сварку (Ответ содержит несколько правильных вариантов)

А) автоматическую;

Б) ручную;

В) плавящимся электродом;

Г) полуавтоматическую;

Д) неплавящимся электродом;

Е) сварку с комбинированной защитой.

75. Сварные швы по внешнему виду делятся

А. Внутренние, внешние, прорезные.

Б. Нормальные, выпуклые, вогнутые.

В. Сплошные, прерывистые, точечные.

76. По протяжённости сварные швы делятся на

А. Сплошные, прерывистые, точечные

Б. Длинные, средние, короткие

В. Шахматные, шашечные, цепные

77. По назначению сварные швы делятся на

А. Прочные, плотные, прочно-плотные

Б. Односторонние, двухсторонние, сквозные

В. Основные, подварочные, корневые

78. В каком состоянии находится металл сварного шва после сварки и полного остывания?

а) металл сварного шва сжат

б) металл сварного шва растянут

в) металл сварного шва не деформирован

79. Зависят ли величины деформации после сварки от размеров свариваемых пластин?

а) да, зависят

б) нет, не зависят

в) зависят, если свариваются пластины разной ширины

80. Поясные швы балок коробчатого и двутаврового сечения, как правило, выполняют

А) газовой сваркой

Б) автоматической сваркой

В) ручной дуговой сваркой

Г) полуавтоматической сваркой

81. Приспособление для вращения изделия в процессе сварки при различных углах наклона оси вращения называется

А) манипулятор

Б) вращатель

В) кантователь

Г) эксцентик

82. В зависимости от каких характеристик соединения устанавливают шаг и размер прихваток

А) в зависимости от длины соединения

Б) в зависимости от типа соединения

В) в зависимости от вида шва

Г) в зависимости от толщины соединения

83. Простейшее приспособление для сборки труб под сварку встык

А) две вертикальные пластины, приваренные на основании

Б) уголок и зажимы труб

В) струбцины

84. Сварные металлические конструкции по сравнению с клёпаными экономичней на

А) 5−10 %

Б) 20−45 %

В) 15−20 %

Г) 35−50 %

85. Метод рулонирования применяют для изготовления резервуаров-цилиндров с толщиной стенок

А) до 25 мм

Б) до 18 мм

В) до 22 мм

86. Метод рулонирования получил широкое распространение при изготовлении и монтаже

А) ферм

Б) вертикальных цилиндрических резервуаров и газгольдеров

В) труб

Г) двутавровых балок

87. Легковоспламеняющиеся и горючие материалы от места сварочных работ должны находиться на расстоянии

а) не менее 3 метров

б) не менее 4 метров

в) не менее 5 метров

г) не менее 10 метров

88. Взрывоопасные материалы и установки от места сварочных работ должны находиться на расстоянии

а) не менее 3 метров

б) не менее 4 метров

в) не менее 5 метров

г) не менее 10 метров

89. Какие средства индивидуальной защиты потребуются при выполнении потолочной сварки

а) асбестовые или брезентовые нарукавники

б) диэлектрические перчатки, галоши или коврики

в) шланговый противогаз

90. Какие средства индивидуальной защиты потребуются при выполнении сварочных работ во влажных

а) асбестовые или брезентовые нарукавники

б) диэлектрические перчатки, галоши или коврики

в) шланговый противогаз

91. Горящие части электроустановок и электропроводку, находящиеся под напряжением, запрещено тушить

а) углекислотным огнетушителем

б) пенным огнетушителем

в) порошковым огнетушителем

92. Какая минимальная величина тока может оказаться смертельной для человека при попадании под электрическое напряжение?

1. Сила тока равная 1 мА.

2. Сила тока равная 10 мА.

3. Сила тока равная 50 мА.

93. Какой род тока более опасен при поражении человека электрическими токами при напряжении 220В?

1. Переменный ток 50 Гц.

2. Постоянный ток.

3. Ток высокой частоты.

94. Какое напряжение считается безопасным в сухих помещениях?

1. Ниже 48 В.

2. Ниже 36 В.

3. Ниже 12 В.

95. Какое напряжение считается безопасным в сырых помещениях?

1. Ниже 48 В.

2. Ниже 36 В.

3. Ниже 12 В.

96. С какой целью в сварочной маске устанавливают светофильтр?

1. С целью защиты глаз сварщика от вредного ультрафиолетового излучения при наблюдении за сваркой.

2. С целью защиты лица сварщика от брызг расплавленного металла.

3. С целью обеспечения лучшего наблюдения за плавлением металла.

97. Кто подключает сварочный источник питания к распределительному щиту?

1. Бригадир сварочной бригады или мастер.

2. Сварщик, сдавший экзамен по правилам электробезопасности.

3. Дежурный электрик.

98. Какой частоты переменного тока, вырабатывают электростанции в России?

1. Переменный ток с частотой 100 Гц.

2. Переменный ток с частотой 60 Гц.

3. Переменный ток с частотой 50 Гц.

99. В какой цвет рекомендуется окрашивать стены и оборудование цехов сварки?

1. Красный, оранжевый.

2. Белый.

3. Серый (стальной) цвет с матовым оттенком.

100. Какое напряжение осветительной аппаратуры считается безопасным при работе в закрытых емкостях?

1. 48 В.

2. 36 В.

3. 12 В.

Для чего свариваемые детали собирают с зазором для — Портал о стройке

Соединение металлических деталей получают с помощью электродуговой сварки плавлением. Сварной шов имеет малый объем. Заготовки собирают с узким зазором. В нижней части стыка имеет место минимально узкий зазор. Металлические детали сначала позиционируют друг относительно друга посредством центрирующего смещения (10). В зоне основания шва выполняют разгружающий выступ (11) таким образом, что при сварке образуют место проплавления. Перед процессом сварки под флюсом с узким зазором боковые стороны, образованные экстремально узким зазором, соединяют посредством полностью автоматизированной сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа или электродуговой сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа с помощью многослойных сварочных валиков, каждый из которых проходит по всей ширине минимально узкого зазора. Центрирующее смещение (10) расплавляют. Технология обеспечивает высокое качество сварки тонкостенных металлический деталей, которые имеют доступ с одной стороны. 7 з.п. ф-лы, 1 ил. Изобретение относится к способу соединения металлических деталей посредством электродуговой сварки плавлением с помощью сварного шва, имеющего малый объем (сварка с узким зазором). Из DE 2633829 уже известен способ соединения металлических деталей посредством электродуговой сварки плавлением с помощью сварного шва, имеющего малый объем. При этом подлежащие соединению и образующие зазор части заготовки сначала сваривают по их стыкам основным швом с применением или без применения присадки электронно-лучевой сваркой, плазменной сваркой, лазерной сваркой или способом аргоно-дуговой сварки. После этого боковые стороны заготовки, образованные узким зазором, соединяют сварными валиками, полученными сваркой под флюсом, прилегающими попеременно к одной и к другой боковой стороне, при этом каждый сварной валик прокладывается таким образом, что он перекрывает нижерасположенный валик в средней трети узкого зазора и расплавляет каждый раз только одну боковую сторону заготовки, что ширина узкого зазора превышает ровно в четыре раза диаметр сварной проволоки, применяющейся в процессе сварки, а плотность тока в сварной проволоке во время сварки под флюсом составляет 50 А/кв. мм, и скорость сварки при этом рассчитывается таким образом, что энергия растяжения при диаметре проволоки, равном 2,5 мм, составляет 8,5 кДж/см, при диаметре проволоки 3 мм — 12,5 кДж/см и диаметре проволоки 4,0 мм — 22 кДж/см. Способ особенно хорошо подходит для соединения заготовок в тяжелом машиностроении, имеющих форму тел вращения. С помощью способа по DE 2633829 могут хорошо соединяться друг с другом толстостенные заготовки, имеющие доступ только с одной стороны, которые вследствие этого не могут свариваться со стороны корня шва. Предпочтительной областью применения способа является соединение дискообразных заготовок и заготовок, имеющих форму полого цилиндра, применяющихся для изготовления роторов в паровых и газовых турбинах, в компрессорах, а также в турбогенераторах. Преимущество этого способа состоит в том, что в месте соединения заготовок получается мелкозернистая структура без включений. Как в сварном шве, так и в зоне термического влияния не имеется более первоначальной структуры. Благодаря этому, становится излишним нормализация или улучшение. Однако этот способ имеет также и недостаток, заключающийся в том, что он может осуществляться лишь полуавтоматически. Кроме того, основной шов в зоне корня должен свариваться вертикально и иметь определенную глубину для того, чтобы, например, сварной ротор не прогибался, когда он затем сваривается окончательно при горизонтальном расположении посредством сварки под флюсом с узким зазором. Известен также способ соединения металлических деталей посредством электродуговой сварки плавлением, при котором в зоне основания шва на боковых сторонах стыка деталей выполняют центрирующее смещение, посредством которого позиционируют друг относительно друга подлежащие сварке детали, собирая их с переменным узким зазором в стыке, причем в нижней части стыка зазор минимально узкий, и выполняют многослойную сварку, заполняя полученный зазор, при этом минимально узкий зазор заполняют автоматизированный сваркой в атмосфере инертного газа или электродуговой сваркой плавящимся электродом в защитном газе, а в верхней части узкий зазор заполняют сваркой под флюсом (см. Куркина С.А.и др. Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций. Атлас. — М.: Машиностроение, 1989, с. 283-297). В способе согласно изобретению устраняются вышеуказанные недостатки. В его основу положена задача в процессе сварки со швами, имеющими малый объем, при более высоком качестве и соединении в том числе сложных и имеющих большой объем заготовок и, в особенности таких заготовок, которые доступны для процесса сварки, и обеспечить более высокую экономичность по сравнению с уровнем техники за счет автоматической сварки. Упомянутый технический результат обеспечивается за счет того, что в зоне основания шва выполняют разгрузочный выступ, а при заполнении зазора в нижней части стыка центрирующее смещение расплавляют и валики выполняют по всей ширине минимального узкого зазора. Преимущества изобретения, помимо всего прочего, усматриваются в том, что экстремально узкий зазор может быть автоматически заварен и благодаря этому может быть достигнута высокая экономичность способа. При этом получаются швы высокого качества, что исключает необходимость последующей термообработки соединенных заготовок. В частности, могут свариваться друг с другом отдельные детали, у которых в процессе сварки имеется доступ только с одной стороны. При этом целесообразно выполнить разгрузочный выступ с шириной, составляющей трехкратную величину от его высоты. Кроме того целесообразно собирать детали с минимально узким зазором высотой, равной шести/десятикратной величине от его ширины, но, по меньшей мере, 40 мм. В процессе автоматизированной сварки вольфрамовым или плавящимся электродом применяют сварочную проволоку, диаметр которой составляет от 1/5 до 1/4 от ширины минимально узкого зазора, но, по меньшей мере, 0,8 мм и максимально 1,6 мм. Автоматизированную сварку вольфрамовым или плавящимся электродом осуществляют с предварительным подогревом, в зависимости от температуры которого выбирают сварочный ток в диапазоне от 200 до 300 А и с подачей от 50 до 200 мм в минуту. Температуру предварительного подогрева выбирают выше 200^oC в зависимости от содержания легирующих элементов в металле свариваемых деталей. В качестве защитного газа используют аргон или аргон с максимум 8% водорода или смесь аргона и гелия с содержанием аргона от 30 до 70%, остальное гелий. При этом можно применять смесь аргона с гелием, с содержанием аргона 50% и гелия 50%. На чертеже представлен пример выполнения изобретения. На единственной фигуре схематически показано поперечное сечение свариваемых заготовок в зоне сварного шва. На чертеже показаны лишь те элементы, которые необходимы для понимания изобретения. Ниже изобретения поясняется более подробно с помощью примеров выполнения. На чертеже схематически показано поперечное сечение соединяемых друг с другом деталей заготовки в зоне сварного шва. Является целесообразным, чтобы разгрузочный выступ имел ширину, составляющую трехкратную величину от его высоты. Металлические детали, подлежащие соединению, обозначены позициями 1 и 2, их противолежащие параллельные боковые стороны заготовки в узком зазоре обозначены позициями 4 и 5, а в минимальном узком зазоре 9 — позициями 13 и 14. На стороне, недоступной для сварки (например, узкой стороне полых корпусных деталей), соединяемые металлические детали 1 и 2 стыкуются друг с другом с центрирующим смещением 10 и позиционируются друг относительно друга. В зоне основания шва выполняется разгружающий выступ 11 таким образом, что при сварке возникает место 12 проплавления, обеспечивающее при сварке принудительное расплавление центрирующего смещения 10. В этом случае подрезы происходят только по обе стороны от наплавленного валика, в то время, как несущее поперечное сечение не имеет подрезов, что очень благоприятно воздействует на характеристики нагрузки материала. Центрирующее смещение 10 имеет в этом примере выполнения высоту h, равную 5 мм, разгружающий выступ 11 имеет ширину с, равную, в общей сложности, 40 мм и высоту d, равную 15 мм. Угол , образованный между горизонталью и разгружающим выступом, составляет 15^o. На основе этих геометрических параметров обеспечивается проплавление центрирующего смещения 10 с узкими допусками параметров в зонах сварки. Соединение параллельных боковых сторон 13, 14 деталей в минимально узком зазоре 9 с шириной b, в этом примере выполнения составляющей 5 мм, и высотой e — около 40 мм осуществляется способом полуавтоматической сварки вольфрамовым электродом. Сварной валик 15 проходит при этом от одной из боковых сторон 13 до противолежащей боковой стороны 14 и поэтому расплавляются, соответственно, обе боковые стороны. Если электродуга установлена один раз в определенное положение, нет необходимости изменять его, поэтому процесс сварки проводится автоматически. В этом способе сварки вольфрамовым электродом боковых сторон деталей заготовки применяется сварная проволока диаметром 1,2 мм. В зависимости от температуры предварительного нагрева работают с силой тока в диапазоне от 200 до 300 А, при подаче от 50 до 200 мм в минуту. В качестве инертного газа применяют аргон. Само собой разумеется, в других примерах выполнения может также применяться смесь аргона с водородом, содержание которого составляет максимально 8%, или смесь аргона и гелия — от 30 до 70%, причем оптимальные результаты получаются при применении тех же частей аргона и гелия. С помощью сварки вольфрамовым электродом получают сварные швы очень высокого качества. И, наоборот, если в другом примере выполнения для сварки минимально узкого зазора 9 применяется способ сварки плавящимся электродом, то в связи с известным разбрызгиванием металлических частиц, в месте расположения электродуги (защитного газа) расплавленной ванны следует ожидать загрязнений от трубки для направления сварочной проволоки, сопел для подачи защитного газа и боковых сторон заготовки в сварном шве, а также в слоях шлака на поверхности сварного валика, вследствие чего качество сварного шва в минимально узком зазоре 9 из-за возможных дефектов связи не является настолько высоким, как в сварке вольфрамовым электродом. После изготовления этого «основного шва» закрывают узкий зазор 4, образованный боковыми сторонами 5 и 6 заготовки, имеющий ширину a Они перекрывают друг друга в средней третьей части узкого зазора 4. За счет соответствующего положения оси сварочной проволоки во время процесса сварки расплавляется одновременно только одна из боковых сторон 5 или 6 заготовки. Благодаря этому получается предпочтительная структура, состав расплава поддерживается постоянным на всем поперечном сечении шва, и напряжения, возникающие при охлаждении, удерживаются в допустимых границах. При реальных условиях сварки получается, что ширина шва в минимально узком зазоре 9 с увеличением количества сварных валиков в способе сварки вольфрамовым или плавящимся электродом становится больше. Это предопределяется незначительной производительностью (мощностью) расплавления в способе сварки вольфрамовым или плавящимся электродом и увеличивающимся подводом тепла. Это означает, что минимально узкий зазор 9 позволяет иметь только определенную максимальную высоту e, т.к. иначе только с помощью одного слоя сварки не может обеспечиваться перекрытие минимального узкого зазора 9. Тем самым становится невозможной автоматизации процесса сварки. Способ согласно изобретению может применяться, как для сварки тел вращения, так и других тонкостенных металлических деталей, в частности, и таких, которые имеют доступ только с одной стороны и со стороны корня шва не могут провариваться, например, пластин, труб, дисков и полых цилиндров из низколегированных или высоколегированных металлических заготовок. Предпочтительной областью применения является изготовление роторов энергопреобразующих машин, сконструированных из отдельных деталей в виде тел вращения с полостями или с торцевыми проточками, например, из дискообразных или имеющих форму полого цилиндра поковок одинаковой прочности или одинаковой толщины. Эти поковки сначала соединяют вертикально, в «зоне корня шва», т. е. в зоне минимально узкого зазора 9, посредством вышеописанного способа сварки вольфрамовым или плавящимся электродом. Затем ротор горизонтально сваривают окончательно сваркой под флюсом в зоне узкого зазора 4. Для того, чтобы ротор не прогибался, необходимо иметь определенную глубину первого шва, что означает определенную высоту с минимально узкого зазора 9. Высота e минимально узкого зазора 9 лежит при этом согласно изобретению в зоне шести-десятикратного значения его ширины b и составляет, по меньшей мере, 40 мм. Способ сварки вольфрамовым электродом в минимально узком зазоре 9 особенно подходит для соединения металлических деталей из сплава на основе никеля, т. к. в этом способе сварки возникают очень небольшие зоны воздействия тепла и эти материалы прежде всего подвержены возникновению дефектом в зоне воздействия тепла. За счет этого удается достичь особенно высокого качества сварки.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ соединения металлических деталей посредством электродуговой сварки плавлением, при котором в зоне основания шва на боковых сторонах (5, 6) стыка деталей (1, 2) выполняют центрирующее смещение (10), посредством которого позиционируют друг относительно друга подлежащие сварке детали, собирая их с переменным узким зазором в стыке, причем в нижней части стыка зазор (9) минимально узкий, и выполняют многослойную сварку, заполняя полученный зазор, при этом минимально узкий зазор (9) заполняют автоматизированной сваркой вольфрамовым электродом в атмосфере инертного газа или электродуговой сваркой плавящимся электродом в защитном газе, а в верхней части узкий зазор (4) заполняют сваркой под флюсом, отличающийся тем, что в зоне основания шва выполняют разгрузочный выступ (11), а при заполнении зазора в нижней части стыка центрирующее смещение (10) расплавляют и валики выполняют по всей ширине минимального узкого зазора (9). 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что разгрузочный выступ (II) выполняют шириной (c), составляющей трехкратную величину от его высоты (d). 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что детали (1, 2) собирают с минимально узким зазором (9) высотой (e), равной шести-, десятикратной величине от его ширины (b), но по меньшей мере 40 мм. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в процессе автоматизированной сварки вольфрамовым или плавящимся электродом применяют сварочную проволоку, диаметр которой составляет от 1/5 до 1/4 части от ширины (b) минимального узкого зазора (9), но по меньшей мере 0,8 мм и максимально 1,6 мм. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что автоматизированную сварку вольфрамовым или плавящимся электродом осуществляют с предварительным подогревом, в зависимости от температуры которого выбирают сварочный ток в диапазоне от 200 до 300 А и с подачей от 50 до 200 мм/мин. 6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что температуру предварительного подогрева выбирают выше 200^oC в зависимости от содержания легирующих элементов в металле свариваемых деталей. 7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве защитного газа используют аргон или аргон с максимум 8% водорода или смесь аргона и гелия с содержанием аргона от 30 до 70%, остальное — гелий. 8. Способ по п.7, отличающийся тем, что применяют смесь аргона с гелием, с содержанием аргона — 50% и гелия — 50%.

Source: www.freepatent.ru

Читайте также

зазор (в сварке) — это… Что такое зазор (в сварке)?



зазор (в сварке)

1. ecartment des bords

 

зазор
Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей
[ГОСТ 2601-84]

Тематики

• сварка, резка, пайка

EN

DE

• Spalt
• Spaltbreite
• Stegabstand

FR

Русско-французский словарь нормативно-технической терминологии. academic.ru. 2015.

• зазор
• зазор безопасности

Смотреть что такое «зазор (в сварке)» в других словарях:

• зазор (в сварке) — зазор Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей [ГОСТ 2601 84] Тематики сварка, резка, пайка EN air gapgaproot opening DE SpaltSpaltbreiteStegabstand FR ecartment des bords …   Справочник технического переводчика

• зазор между свариваемыми кромками — В сварке, расстояние между свариваемыми элементами. зазор между свариваемыми кромками Та часть сварного соединения, где свариваемые элементы находятся наиболее близко друг к другу. В поперечном сечении это может быть точка, линия или область.… …   Справочник технического переводчика

• Зазор между свариваемыми кромками — Root opening Зазор между свариваемыми кромками. В сварке, расстояние между свариваемыми элементами. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) …   Словарь металлургических терминов

• РД 03-606-03: Инструкция по визуальному и измерительному контролю — Терминология РД 03 606 03: Инструкция по визуальному и измерительному контролю: Асимметрия углового шва Несоответствие фактического значения катета шва проектному значению, рис. А.48 Определения термина из разных документов: Асимметрия углового… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• РД 34.10.130-96: Инструкция по визуальному и измерительному контролю — Терминология РД 34.10.130 96: Инструкция по визуальному и измерительному контролю: Асимметрия углового шва (512) Несоответствие фактического значения катета шва проектному значению, рис. ПА 51 Определения термина из разных документов: Асимметрия… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ГОСТ 2601-84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий — Терминология ГОСТ 2601 84: Сварка металлов. Термины и определения основных понятий оригинал документа: 47. Cвapкa трением Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным относительным перемещением свариваемых… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ВСН 003-88: Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб — Терминология ВСН 003 88: Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб: 17. Автоматическая сварка Сварка, при которой управление ходом технологического процесса осуществляется автоматически. Определения термина из разных… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• СТО Газпром 2-2.2-136-2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I — Терминология СТО Газпром 2 2.2 136 2007: Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I: 3.1.1 автоматическая сварка: Дуговая сварка, при которой возбуждение дуги, подача сварочной… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• СВАРКА — общее название более 50 разных технологических процессов создания неразъемного соединения металлических деталей. Один из старейших способов сварки, в настоящее время редко применяемый, кузнечная сварка, при которой соединение деталей… …   Энциклопедия Кольера

• ГОСТ Р ИСО 857-1-2009: Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения — Терминология ГОСТ Р ИСО 857 1 2009: Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения оригинал документа: 6.4 автоматическая сварка: Сварка, при которой все операции механизированы (см. таблицу 1).… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• ГОСТ 17325-79: Пайка и лужение. Основные термины и определения — Терминология ГОСТ 17325 79: Пайка и лужение. Основные термины и определения оригинал документа: 57. Абразивно кавитационное лужение Ультразвуковое лужение припоем, содержащим частицы твердого материала Определения термина из разных документов:… …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Следует ли брать промежуточный год? 6 причин положительного ответа

Не в восторге от идеи начать еще один год в школе осенью? Что, если бы вы вместо этого могли сделать перерыв в школе и провести год, путешествуя по Европе с рюкзаком, волонтерством по делу, которое вам небезразлично, или получать деньги за работу на круизном лайнере? С перерывом в год все это возможно!

Слышали ли вы о годах перерыва, но не знаете, что это такое? Знаете ли вы, что другие люди берут на себя долгие годы, но не уверены, подходят ли они вам? Какая же польза от перерыва в год? В этом руководстве я использую свой собственный опыт учебного года, чтобы объяснить основные преимущества программ промежуточного года и почему они являются таким отличным выбором для многих студентов. В заключение я приведу несколько советов, которые помогут вам извлечь максимальную пользу из своего собственного учебного года.

Мой небольшой опыт работы

К тому времени, когда я получил степень магистра, мне было 24 года, и я был истощен годами непрерывного обучения, написания работ и сдачи тестов. Я подавал заявки на всевозможные вакансии, но ни одна из них меня не волновала. После нескольких лет, проведенных в школе, моя жизнь стала скучной, и я чувствовал, что просто выполняю какие-то действия, не получая при этом удовольствия и не делая того, что мне было интересно, или

.

Как работает разрыв поколений | HowStuffWorks

Все началось в 1960-х годах, десятилетии революционных изменений, которые изменили отношение западного мира к войне, сексу, религии и гражданским правам. Социальные потрясения 1960-х годов были вызваны и подпитывались почти исключительно молодежью. «Не доверяйте никому старше 30», — был девиз контркультуры хиппи. Это явилось явным признаком того, что между детьми бэби-бумеров и их родителями времен Великой депрессии образовался серьезный идеологический раскол.Социологи дали ему название: разрыв между поколениями .

Разрыв между поколениями образуется, когда две возрастные группы начинают смотреть на мир с совершенно разных точек зрения. Разрыв между поколениями существовал задолго до 1960-х годов — в начале 19 века политолог Алексис де Токвиль заметил: «Среди демократических стран каждое поколение — это новый народ». Но они имеют тенденцию появляться с большей частотой по мере того, как скорость социальных изменений увеличивается [источник: Howe and Strauss].Например, в 1800-х годах мир вашего отца был очень похож на ваш собственный. В 21 веке даже короткий промежуток в 20 лет может привести к радикальным изменениям в технологиях (и способах их использования), моральных и религиозных убеждениях и взглядах на образование, работу, друзей и семейную жизнь.

Объявление

Увеличение продолжительности жизни также увеличивает распространенность разрыва между поколениями. Для младенцев, родившихся в 1920 году, средняя продолжительность жизни в Соединенных Штатах составляла 56 лет.4 года [источник: Шретса]. Для младенцев, родившихся в 2009 году, это 78,7 года [источник: Всемирный банк]. Более продолжительная продолжительность жизни означает, что больше поколений живут и работают одновременно. Это означает, что впервые в истории существует четыре различных поколения (и четыре поколения разрыва) на рабочем месте [источник: Hammill]. Вот список текущих поколений:

• Ветераны (родившиеся 1922-1945)
• Бэби-бумеры (родившиеся 1946-1964)
• Поколение X (родившиеся 1965-1980)
• Поколение Y (родившиеся 1981-2000) [источник: Хэммилл].

У разных поколений не только свое собственное мировоззрение, но и свой стиль работы и предпочтительные методы общения (ветераны ценят телефонный звонок; Поколение Y не отвечает ни на что, кроме текста). Бизнес-менеджеры заняты переговорами о психосоциальных причудах четырех разных поколений. В следующем разделе мы рассмотрим, как характеристики каждого поколения проявляются на рабочем месте.

.