Пайка пластика своими руками
Сегодня мы расскажем, как отремонтировать сломанные пластиковые детали своими руками.
Друзья! Поддержите новичка. Хочу поделится недавним открытием, для себя, о возможности «пайки» пластмассы.
Сие представление будет в двух актах, в ввиду безумной любви автора к театру) Приступим!
Акт 1: Приготовления.
Действующие лица:
- Сломанный пластмассовый элемент (подлокотник от кресла в Икарусе).
- Бытовой паяльник 40В.
- Клей эпоксидный(3)
Первое, с чего мы начинаем – замешаем эпоксидный клей. Следуйте инструкции, там все детально описано. Сделать это стоит заранее, так как эпоксидка будет застывать не меньше суток. За это время мы успеем сделать все необходимое. Следующим шагом разогреваем паяльником пластик по краю каждой части и состыкуем их. Когда пластик застынет, на внутренней части глубоко (не до дыр!) пропаиваем еще раз. У Вас должно получится что-то на подобии этого.
Антракт.
Вы восхитительны! Можете пойти выпить чайку, или чего покрепче, чтобы отпраздновать успешное завершение первого акта.
Акт 2: Время решительных действий.
Действующие лица:
- Пропаянный пластиковый элемент;
- Эпоксидный клей;
- Стекловолокно;
- Наждак;
Так, как эпоксидку мы предусмотрительно замешали заранее, теперь мы можем сразу же начать клеить. Кстати, так же советуют для укрепления места стыка, приклеивать стекловолокно, пропитанное поксиполом. Но мы не будем извращаться и сделаем все по-дедовски. Зашкуриваем место проклейки, купаем стекловолокно в замешаном эпоксидном клее и прикладываем к месту поломки (изнутри), разглаживаем и оставляем на сутки. Через сутки клей окончательно схватится и соединение будет крепким и долго вечным. Внешнюю часть, в эстетических целях, можно зашкурить. Та-да-м! Вот что в итоге получилось:
Занавес.
Надеюсь, что вы смогли почерпнуть что-то новое для себя из этой статейки. До новых встреч!
P.S. Не рекламы ради, рекомендую паяльник ZD-200B 60W. Не раз меня спасал и выручал. Отличная вещь!
Автор статьи “Пайка пластика своими руками” Dremior.
Смотрите так же:
Пайка пластика без армировки
Очень часто бывает так, что пластиковая деталь или ее крепление лопается, отрывается и так далее. Покупать из-за какой-то мелкой крепежки новую деталь не очень хочется. Остается ремонт с помощью пайки и с последующим укреплением содой с суперклеем. Но обо всем по порядку.
Нам потребуется обыкновенная пищевая сода и любой суперклей.
На спаянном шве между стяжками есть расстояние, которое необходимо заполнить, чтобы придать всему этому делу окончательную жесткость и полную уверенность в надежности спайки.
Берем суперклей и наносим тонким слоем его в шов. Следите, чтобы каждая полость шва была заполнена. Выдерживаем так около 10 минут.
После этого наносим еще один слой суперклея и посыпаем все это сверху содой!
Сода вступает в реакцию с суперклеем, после чего все это кристаллизуется и получается каменный шов! Все пространство между стяжками заполнено и жестко скреплено, шов получается сверх крепким, когда попробуйте сами, вы все поймете)Если требуется, для покраски, например, шов можно так же обработать наждачной бумагой.
Таким же образом был спаян щиток вилки. Шов обрабатывать не стал, нет смысла просто.
Надеюсь, что данный способ ремонта пластика кому-то пригодится)
Ремонт пластиковых деталей
Ремонт пластиковых деталейНа главную В мастерскую
Ремонт пластмассовых деталей
В современном автомобиле множество запчастей изготовленных из пластмассы. Само собой что по ряду причин иногда они ломаются. Самое досадное в данной ситуации то что наряду с высокой ценой их довольно проблематично купить, даже под заказ. Может конечно повезти и нужная запчасть найдется на авторазборке, но чтобы не зависеть от случая будет не лишним освоить их ремонт в «домашних условиях».
Прежде чем начать разговор о собственно ремонте, давайте определимся с некоторыми терминами и понятиями принятыми в данной сфере деятельности.
Полимеры (от греч. polys — многочисленный, обширный и meros — доля, часть) — вещества, молекулы которых состоят из большого числа повторяющихся звеньев.
Пластические массы (пластмассы, пластики) — материалы, представляющие собой композицию, связующую основу которой составляет полимер. Они могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты и др. В зависимости от характера превращений, происходящих в полимере при формовании изделий, они подразделяются на термопласты и реактопласты. Для производства пластиковых бамперов используются оба вида пластмассы.
Реактопласты (термореактивные пластмассы) — материалы, в которых при формовании изделия происходят необратимые химические реакции, приводящие к потере способности плавиться при нагревании. Они стойки к растворителям или незначительно набухают под их воздействием. Детали из этого вида пластмасс НЕ поддаются сварке
Адгезия (от лат. adhaesio — прилипание) — способность одного материала удерживаться на другом при различных механических и климатических воздействиях. Например: лакокрасочного покрытия на стали, клея на пластмассе и т.д.
Виды повреждений, которые могут получить пластиковые детали:
Царапины — несквозные дефекты поверхности в виде борозд. Бывают поверхностные — нарушающие только лакокрасочное покрытие (ЛКП), и глубокие, из-за значительной глубины которых при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин.
Вмятины — изменение формы поверхности (деформация) из-за местного растяжения пластмассы.
Проломы — сквозное разрушение, при котором происходит отламывание фрагментов и образуется отверстие.
Определение типа полимера
Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлена наша деталь. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев).
Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
GF — Усиленный стекловолокном
При отсутствии маркировки тип пластмассы можно определить косвенно. Для этого используют отломившийся кусок или отделяют его в малозаметном месте. Дальше плавим- поджигаем — смотрим и вдыхаем «аромат»:
ABS — Хрупкий, при попытке согнуть изгиб белеет. Переход из твердой фазы в жидкую происходит очень быстро. Очень текучий. При перегреве пузырится. Сильно коптит. Пламя со вспышками, оранжевым пламенем. Запах, как каучук. Не гасит себя. Легко растворяется в ацетоне.
PA — При попытке согнуть изгиб белеет. Плавится тяжело, вязкий. Горит плохо.
Пламя с желтым цветом, синим в основании и вспышки пламени. Тает и пенится. Резкий запах, как муравьиная кислота. Гасит себя. Не растворяется.
PC —
Пламя со вспышками, желтым огнём и пылающим пеплом. Запах карамели. Частично гасит себя.
PP — Гибкий и прочный на разрыв. Размягчается по мере нагрева. Горит почти без копоти. Пламя с ясным пламенем, синим в основанием, желтой вершиной, капли во время горения. Запахи, как нефть или воск. Не гасит себя. Не растворяется.
В принципе, через некоторое время, необходимость в поджигательстве пропадает — с опытом вы научитесь уже по внешнему виду определять большинство типов пластмасс, а также стоит или нет затевать ремонт 🙂
Выбор вида ремонта.
От характера повреждения детали и ее материала зависит способ ремонта. Если царапины неглубокие и нарушают только лакокрасочное покрытие (ЛКП), ремонт сводится к восстановлению внешнего вида. Глубокие царапины зашпаклевывают перед покраской. В тех случаях когда из-за значительной глубины повреждения при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин, дефект подвергают сварке или склеиванию.
Ремонт нагревом
Используется для устранения вмятин на термопласте. После постепенного прогрева деформированной поверхности(желательно чтобы температура не превышала 200 градусов), прикладывается механическое усилие до восстановления первоначальной формы изделия. Не рекомендуется откладывать ремонт, особенно в теплое время, так как пластмассе будет сложнее придать первоначальную форму.
Склеивание
Это процесс создания неразъемного соединения за счет адгезии клеящего состава (клеевой композиции) к соединяемым деталям.
Ремонт склеиванием не менее распространен, чем сварка, и является единственно возможным способом ремонта изделий из термореактивных пластмасс. Использование современных клеевых композиций позволяет ремонтировать как термопласты, так и реактопласты.
Клеевые композиции (клеи) для ремонта пластмассовых деталей представляют в своем большинстве высокомолекулярные соединения, которые после затвердевания превращаются в полимерный материал.
Правильный выбор клея необходим для высокого качества ремонта. Это обеспечит лучшую адгезию клеевой композиции к данному типу пластика и одинаковые физические свойства материалов бампера и шва после его отвердения. Для проверки желательно производить контрольное склеивание. (более подробно данный вид ремонта рассмотрен в статье Ремонт пластикового бампера)
Сварка
Процесс получения неразъемного соединения фрагментов (осколков) поврежденного участка путем их местного сплавления. Сварка — более прочный способ ремонта, чем склеивание, поэтому она предпочтительнее для изделий из термопластов. Этот вид ремонта мы разберем более подробно.
Сварка пластмасс
Формально ничего сложного в сварке пластмассы нет. Нагрел до нужной температуры, соединил, дал остыть. Однако важный момент — нагрев до нужной температуры. Я бы выделил такие градации нагрева:
1. Нагрев до температуры пластичности — материалу можно придать определенную форму, изгиб в нужном направлении.
2. Нагрев до температуры плавления — можно сваривать поврежденные участки, добавлять недостающие вставки.
3. Нагрев до температуры разрушения — материал после этого остынет и внешне
вам даже будет казаться что процесс пайки увенчался успехом, однако шов будет
хрупким и будет содержать продукты разложения пластмассы — что естественно скажется
на его прочности.
Тип материала |
Температура плавления, градусы |
Температура разрушения пластика, градусы |
Рекомендуемая температура сварки, градусы |
| ABS | 350 |
380-400 |
350-370 |
| PA | 400 |
450-470 |
400-440 |
| PC | 350 |
380-400 |
350-370 |
| PE(мягкий/твердый) | 270/300 |
||
| PP | 300 |
350-370 |
300-340 |
Обычно проблемы с перегревом случаются при сварке-пайке обычным паяльником, поскольку невозможно строго выдержать нужную температуру, кроме того немалую роль играет температура окружающей среды. Так надежно спаять деталь из ABS паяльником у меня не получалось, но однажды осенью, когда похолодало, спаял на ура. Мощность паяльника осталась неизменной, а часть тепла шла на «борьбу с похолоданием». Вот и получилось что эффективная температура как раз в пределах допуска температуры плавления. Хорошо паяется паяльником полиамид, результат вполне надежный. Полипропилен пережигается, но результат тоже сносный. ABS я бы не советовал ремонтировать используя паяльник.
А так вообще незаменимый инструмент. Только нужно чтобы был достаточно мощный (я использую 100W), и с загнутым жалом, чтобы можно было разравнивать расплавленный пластик. Не лишним будет и старый добрый выжигатель по дереву, когда нужно сделать тонкую работу, без него не обойтись, да и температура там регулируется. По большому счету мелкие и несложные дефекты можно устранить этими инструментами, для более сложных и запущеных случаев понадобится специальный инструмент — фен (термовоздуходувка). В магазинах много строительных фенов, они нам не подойдут. Поскольку обычно у них только две температуры 350/550 и нерегулируемая подача воздуха. Специальный фен имеет плавную регулировку температуры и подачи воздуха, ну и цену на порядок больше чем у строительного фена. Профессиональные термовоздуходувки (Leister, Steinel) не совсем напоминают фен, легкие и удобные в использовании, единственный недостаток — высокая цена.
Я для себя решил эту проблему купив полупрофессиональный фен Steinel 2310LCD, с плавной регулировкой (шаг 10 градусов) от 50 до 650 градусов, и регулировкой потока воздуха.
Кроме фена понадобятся также насадки для сварки.
Редукционная насадка, насадка для быстрой сварки, шлицевая насадка
Сварка происходит так. Деталь зачищают по обе стороны от будущего сварного шва на ширину 15 мм. Концы трещин засверливают для предотвращения их роста, а кромкам придают V-образный профиль с углом 90° глубиной до 5 мм например специальной фрезой.
Подбирают присадочные прутки из пластика соответствующего состава — идентичного материалу детали. Желательно производить пробную сварку для проверки однородности (совместимости) материалов прутка и детали, а также для подбора температуры нагрева, скорости перемещения фена и усилия вдавливания. В течение 5-10 минут прогревают фен, чтобы температура горячего воздуха стабилизировалась. А вы пока складываете из обломков всю «картинку». Обломки проще всего закрепить в нужном положении при помощи специальных струбцин-прищепок. Чтобы облегчить начальную стадию сварки, нужно заострить конец прутка.
При сварке нужно наклонить пруток под углом 45° (или использовать насадку для быстрой сварки) и придавливать его в сторону шва с усилием. Поток горячего воздуха направлять больше в сторону прутка припоя.
Термопласты не имеют явно выраженной точки плавления, а постепенно переходят из твердого состояния в вязкотекучее. Поэтому для получения сварного шва необходимо упереть пруток в зону плавления и после размягчения пластика вдавить в шов до требуемого сечения.
Для сохранения первоначальных свойств пластика нагрев при сварке должен быть кратковременным и производиться потоком воздуха строго определенной температуры.
Сварку проводят в два этапа. Сначала скрепляют края поврежденного участка с помощью предварительной (скрепляющей) сварки. Она позволяет зафиксировать взаимное положение соединяемых фрагментов и исправить их небольшую деформацию. Для облегчения операции используют струбцины. Скрепляющая сварка выполняется короткими швами (прихватками) по всей длине будущего соединения. После нее производят окончательную сварку. Получаемый шов должен незначительно возвышаться над свариваемой поверхностью и быть гладким.
В зависимости от характера повреждения и доступности места ремонта сварку производят с внутренней или лицевой стороны. При толщине стенки 5 мм и более — с двух сторон.
После того как место сварки остынет производим окончательную доводку и подготовку
под покраску — шлифуем (начинаем с наждачки 100-120, потом 180, доводка 320),
шпаклюем (специальной шпаклевкой для пластмассы). Дальше красим и пользуемся.
Как видите процесс не особо сложный, но позволяющий сэкономить и деньги и время.
Дополнительные материалы:
Сварка горячим воздухом
Сварка пластмассовых автодеталей (Leister)
Справочник по сварке и склеиванию пластмасс.
В статье использовались материалы с сайтов http://www.scs.clan.su и http://vitz.ru, а также материалы руководства по сварке пластмассовых автодеталей аппаратом горячего воздуха Leister Triac «S».
Используются технологии uCoz
Сварка, пайка и склеивание пластиковых листов
Сварка? Пайка? Склеивание?
Что мы делаем с полипропиленовыми и полиэтиленовыми листами при их соединении?
Изделия из пластиковых листов, будь то полипропиленовые или полиэтиленовые листы — сравнительно новый вид продукции в нашей стране, а учитывая специфический опыт подготовки специалистов и отсутствие в образовательной системе такого понятия, как «сварка пластика» (на момент написания материала он относился к т.н. «особым видам сварки») имеет место быть путаница в определении самой сути процесса. Так как мы соединяем листы из полипропилена или полиэтилена или даже ПВХ?
Давайте рассмотрим подробнее:
Сварка листов из полипропилена и полиэтилена возможна как с использованием присадочного материала (в случае экструзионной сварки или сварки ручными фенами), так и непосредственно друг с другом в случае сварки на стыковых сварочных станках.
Для понимания процесса рассмотрим определение каждого из вида соединения
Спайка полипропиленовых листов
Достаточно часто можно услышать, что полипропиленовые или полиэтиленовые листы соединяются методом спайки. Давайте рассмотрим определение термина «пайка»:
Па́йка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного металла (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал соединяемых деталей. Данная операция производится паяльником.
Ключевым заблуждением является именно факт «введения припоя» в зону соединения при ручной или экструзионной сварке. Многие ассоциируют его с пайкой металлических контактов, соединении проводов и т. д. Но припой, используемый при пайке металлов отличается по своим физическим и химическим параметрам от свариваемых материалов, а в случае сварки пластиковых листов (термопластов) используется присадочный материал по своим физическим (а особенно химическим свойствам) максимально приближенный к основному материалу — т. е. свариваемым листам.
Склеивание полипропиленовых листов
К сожалению данный термин также имеет достаточно широкое распространение на территории нашей страны (да и всего бывшего СНГ). Как и в предыдущем случае рассмотрим процесс «склеивания» хотя тут все намного запутаннее (ссылка на Wiki):
Существуют следующие теории склеивания материалов:
- механическая теория — клей проникает в поры материалов и, удерживаясь в них, обеспечивает склеивание;
- абсорбционная теория — силы склеивания имеют химическую и межмолекулярную природу, при этом основную роль играет смачивание и полярность клея;
- диффузионная теория — при склеивании происходит взаимная диффузия клея и основного материала;
- химическая теория — основную роль играет химическое взаимодействие адгезива и субстрата. Часть ученых считает, что при склеивании оказывают роль все описанные факторы.
Но даже учитывая разнообразие теорий никто и близко не подошел к тому, что и происходит при соединении пластиковых листов, ибо склеивание подразумевает «клей» — вещество разительно отличающееся от самих свариваемых материалов.
Важное замечание! Склейка пластиков — достаточно распространенный технологический процесс для соединения реактопластов.
Сварка листов полипропилена и полиэтилена
Определение термина «сварка»:
Сва́рка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.
Это именно тот процесс, который происходит при соединении листов из полипропилена, полиэтилена, ПВХ, ПВДФ и других термопластов вне зависимости от применения присадочного материала. При сварке сварочными фенами или экструдерами используется присадочный материал идентичный «основному» (свариваемым листам из полипропилена или полиэтилена). Именно это позволяет образовывать межмолекулярные связи между ними и обеспечивать максимальное качество соединения. Мы всегда рекомендуем использовать пруток для фенов и экструдеров, максимально приближенный по своим свойствам к свариваемым листам. Лучшая рекомендация — приобретать их у одного поставщика. При сварке листов из полипропилена или полиэтилена на стыковых сварочных станках физика и химия процесса максимально соответствует приведенному определению Термина «сварка», а именно «процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном … нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого»
Самым надежным способом соединения листов из полипропилена, полиэтилена является сварка на стыковых сварочных станках. Т.к. только данный вид сварки позволяет обеспечить прочность сварного соединения, сопоставимую с основным материалом. Сравнительная характеристика видов сварке представлена в соответствующей статье.
Как сварить пластик мотоцикла? — Good moto practice — LiveJournal
? LiveJournal- Main
- Ratings
- Interesting
- iOS & Android
- Disable ads
- Login
- CREATE BLOG Join
- English
(en)
- English (en)
- Русский (ru)
- Українська (uk)
- Français (fr)
- Português (pt)
- español (es)
- Deutsch (de)
- Italiano (it)
- Беларуская (be)
как и чем выполняется, техника, оборудование и материалы
Бампера новых моделей автомобилей изготавливаются из пластика. Это многоцелевой и дешевый материал, из которого делают бампера разной конструкции. К сожалению, они достаточно хрупкие.
Вы могли заметить, что даже на новых авто пластиковый бампер облеплен мелкими царапинами, будто это предусмотрено производителем.
Что уже говорить о многолетних машинах, на бамперах которых присутствуют вмятины, царапины, а иногда и дыры, которые со временем, без ремонта, становятся все больше.
Кроме таких уронов, регулярно можно встретить сколы, царапины от бордюров и ДТП. Многие владельцы автомобилей не ремонтируют бампер, а те, кто заботятся о внешнем виде автомобиля — отправляются на СТО за ремонтом или стараются отремонтировать сами.
Во многих автомобильных мастерских варят пластиковые бампера при помощи сварочного фена. Это простой способ, который быстро и качественно починит сломанное изделие.
Это можно сделать и самому, купив необходимый комплекс техники. Поговорим немного о том, как варить бампер с повреждениями. Основываясь на схему работы, можно попробовать отремонтировать своими руками.
Содержание статьиПоказать
Методика починки
Рассмотрим основные выражения. Все в основном называют бамперы пластиковыми, потому что при взгляде на них, они так и выглядят. Но в процессе производства используют не обычный пластик, а пропиленовый или полиуретановый.
Такие полимеры относят к термопластам и считаются устойчивыми к удару. Это позволяет им справляться с нагрузками из вне. Конечно, они быстро царапаются, но серьезные повреждения могут нанести только сильные нагрузки в виде столкновения.
Поняв эти тонкости, вы сможете в будущем лучше понимать методику работы со сваркой. Потому что в таком случае, варить надо не обычную пластмассу, а полимер, способный выдержать нагрузку, они все-таки немного другие, по сравнению с обычной пластмассой.
Но, в основном, их называют «бампер из пластика» или «бампер из пластмассы», имея в виду термопластовый бампер. Для удобства, мы будем применять именно такое определение.
Сварка бамперов из пластика заключается в двух стадиях: подготовка и сварка. Дальше поговорим детальнее о них.
Подготовка
Подготавливаем пластиковый бампер для варки. Для начала очищаем бампер от любых загрязнений. Если опустить этот шаг, то качество ремонта будет посредственным и потребуется его переделывать в ближайшее время.
Пластиковый бампер не обязательно демонтировать, можно производить ремонт прямо на автомобиле, но для лучшего эффекта все-таки лучше его снять.
В автомобильных мастерских пластиковый бампер устанавливают на специальный постамент для покраски, но его можно сделать самостоятельно из того, что есть под рукой.
Кроме стандартной очистки от загрязнений, необходимо подвергнуть шлифовке в том месте, где будет ремонт.
С этим неплохо справится наждачка или круг для шлифовки в комплексе с шлифовочной машиной или стандартной болгаркой. Это остановит увеличение трещины.
Дальше, если будете варить трещину, нужно обработать ее края. Лучше сделать V-образную форму. Для заделывания дыр или сколов, края обрабатывать не надо. После всех этих манипуляций бампер необходимо протереть влажной тряпочкой и обезжирить.
Материалы для работы
Для самостоятельного ремонта подготовьтесь купить комплекс приборов и инструментов. Без них невозможно починить качественно.
Для начала, вам пригодится сварочный фен или термопистолет (лучше применять профессиональный или полупрофессиональный инвертор), особые прутья для сварки при ремонте пластиковых бамперов (материал их изготовления должен быть идентичный материалу бампера), армирующая сетка из металла, тренога, стеклоткань, термореактивный полимер и замазка, предназначенная для работ с пластмассой, хомут для раскладки сетки.
Процесс сварки
Возьмем фен для сварки и термопистолет. Настраиваем необходимые градусы нагрева. Это зависит от материала, из которого изготовлен бампер и температура его плавления.
Также важно проверить, чтоб приобретенные прутья были изготовлены из того же материала, что и пластиковый бампер.
Для уверенности, что градусы выставлены правильно и прутья соответствуют материалу бампера, сделайте сварку на маленьком кусочке. Так у вас будет меньше шансов испортить всю деталь машины.
Если все соответствует, то начинайте ремонт. Мы опишем сварку трещин, потому что это основная проблема, которая встречается в работе владельцев автомобилей.
Для начала надо обварить края щели точечно. Дальше помещаем прут в щель и плавим сварочным феном, чтобы заполнить пространство. Эти действия необходимо провести с обеих сторон. Этот же метод применяется для устранения дырок.
Для лучшего соединения рекомендуют применять армирующую сетку из металла. От нее отрезают размер немного больше повреждения и накладывают на него.
Потом нагревают феном и приваривают. При отсутствии сетки, можно использовать стеклоткань, используя вместо инвертора термоактивный полимер.
После варки используют шпаклевку на место повреждения (если они были масштабными) и шлифуют его. После этого надо прогрунтовать, прокрасить изделие и покрыть защитным лаком.
Можно прокрасить только то место, которое ремонтировали, но лучше прокрасить всю деталь. Тогда не будет видна разница между ремонтируемым местом и заводским.
Заключение
Сварка бампера из пластика — не очень сложный процесс, как иногда кажется. Тут главное — обрести небольшой опыт работы с феном для сварки и варить с осторожностью.
Если вы не опытны в работе с феном, то лучше наработать опыт на куске пластика, а потом приступать к самому ремонту.
Для самостоятельного ремонта лучше купить оборудование для ремонта средней цены. Не рекомендуем приобретать дорогой фен для сварки, который не будет часто использоваться и вы не поймете всю его прелесть.
Присмотритесь к повреждениям и проконсультируйтесь с продавцом, какое оборудование лучше приобрести для их ремонта.
Не спешите покупать самый дешевый или самый дорогой аппарат, лучше купить средний. В интернете есть широкий выбор, где вы можете выбрать себе понравившийся агрегат и почитать отзывы пользователей. Обратите внимание на сборку и удобство использования.
Как правильно паять трубы из ППР?
Полипропиленовые трубы постепенно получают наибольшее распространение. Причины этому. Полипропиленовые трубы и фитинги к ним стоят относительно недорого. Соединение фитинга и трубы в дальнейшем не протекает, его можно назвать практически вечным, как и сами трубы. Но важно понимать, как паять пластиковые трубы. Помните, что правильная техника — залог успеха.
Паяльная техника
Процесс сварки (пайки) предельно прост! Полипропилен эластичен при термическом нагревании — он переходит в состояние, которое можно сравнить с глиной.Когда материал остывает, его структура резко затвердевает. С научной точки зрения этот процесс называется сваркой полиэстера. Когда вы наберетесь достаточного опыта склеивания полипропиленовых труб, тогда это покажется невероятно простым.
Способы пайки
Теперь паяем двумя способами. Пайка муфт — это соединение двух труб с помощью специальной муфты или отрезка трубы, диаметр которой больше двух свариваемых деталей. Этот метод применяется, когда сварочная труба имеет диаметр менее 63 мм.
Видео пайка — это просто соединение двух смежных граней труб без дополнительных сторонних элементов. Этот вариант предпочтителен с точки зрения эстетики, но более сложен с точки зрения исполнения.
Для выполнения этой (прямой) пайки требуется опыт. Как паять полипропиленовые трубы? Оба описанных варианта считаются правильными, у каждого способа есть свои нюансы и особенности. Выбор вы делаете для себя, но в основном для домашнего использования припой с муфтой.
Рекомендуется
Наиболее эффективные методы проращивания семян
Несмотря на то, что метод рассады в овощеводстве — процесс очень трудоемкий, его использует большинство садоводов. Посадка семян в открытый грунт — простой и удобный метод, но он эффективен только в определенных климатических зонах. I …
Светоотражающая краска. Сфера применения
Когда машины начали заполнять дороги, их популярность начала набирать светоотражающая краска.Благодаря этой краске как водителям, так и пешеходам становится намного легче избегать аварий в темноте. Назначение краски Светоотражающая краска — лакокрасочный материал, который …
Клеммы
Для пайки любым из вышеперечисленных методов требуется специальное оборудование, в частности, специальный паяльник. Если посмотреть на конструкцию паяльника для полипропиленовых труб, то он «близкий родственник» паяльника. Основная часть устройства — массивный нагреватель. Этот нагреватель проходит под специальные съемные насадки, поставляемые в комплекте с устройством (металлические стержни разные диаметры).
Если мы говорим о том, как паять полипропиленовые трубы своими руками, то у нас выше подходит паяльник. Он бытовой и подходит для пайки с использованием муфт. Если коснуться промышленной пайки, то для пайки полипропиленовых труб встык нужен специальный паяльник. Конструктивно этот паяльник также имеет систему ухода за свариваемыми элементами.
Также доступны паяльники двух основных мощностей. Обычно мощность сильно влияет на цену паяльника, хотя в расценке устройства есть и другие составляющие.
Методика сварки
Главное правило: пайка должна производиться с обеспечением хорошей вентиляции. Плавление полимеров приводит к появлению токсинов, если вы вдыхаете их сверх нормы, здоровью человека будет нанесен значительный вред. Также необходимо иметь защитные перчатки, очки и респиратор. Но, стоит повторить главное правило, которым нельзя пренебрегать. Как паять пластиковые трубы с точки зрения безопасности, вашего здоровья? При притоке достаточного количества свежего воздуха!
При какой температуре пайка полипропиленовых труб?
Если вы используете для сварки труб именно специализированный паяльник, а другие варианты даже нельзя рассматривать, то вопросов о правильной температуре сварки у вас даже возникнуть не должно.Ваш паяльник снабжен зеленым индикатором, когда он загорится, можно приступать к работе. Если температурный вопрос интересен просто для общих знаний или ваш паяльник оснащен ручкой для установки температуры пайки, температура сварки полипропиленовых труб составляет 260 градусов. Перед сваркой двух труб с них снимаются фаски, а эти места обезжириваются.
Пайка
Вопросы, как паять трубы PPR, немаловажный фактор — время.Небольшое время воздействия плохого паяльника расплавит элементы, что приведет к плохому соединению. Если повернуть элементы на паяльнике, они начнут деформироваться и изменить свою структуру, что также не гарантирует качества соединения.
Если ваша сварная труба имеет диаметр 20 мм, то выдержите ее в горячем паяльнике примерно 8 секунд, заодно нужно сварить элементы между собой. Скорость охлаждения в этом случае считается 2 минуты.
Если вы свариваете трубы диаметром 40 мм, то нагреваете их в течение 18 секунд, для качественной сварки нужно будет удерживать соседние элементы около 20 секунд, остывание в данном случае 5 минут.
Если ваши сварные элементы имеют диаметр от 20 мм до 40 мм, вы можете рассчитать все параметры на основе приведенных примеров.
Сварка труб с армированием
Рассмотрим подробно, как паять армированные полипропиленовые трубы. Здесь главный вопрос — снятие защитного материала. Зачем? Прямо подо мной. Также нужно понимать, что фольга в структуре трубы (армирующий слой) обязательно требует дополнительного нагрева.
Особенность склеивания таких трубок — их увеличенный диаметр, как правило, такие трубки не подходят для бытовых утюгов. Чтобы решить эту проблему, трубы необходимо очистить перед пайкой. Для этого можно использовать специальный фрезер (фрезер для пластиковой трубы), принцип действия его чем-то напоминает точилку для карандашей. Sweyer нужен для снятия внешнего слоя с трубы, строгальный станок снимает внутренний слой с трубы. Подбирается устройство исходя из расположения армирующего слоя к трубе.
Исключение составляют трубки, армированные не алюминием, а стекловолокном. В этом случае все стандартно и без осложнений. Теперь вы знаете, как паять трубы из ППР для отопления, потому что армирующий слой присутствует только в полипропиленовых трубках, предназначенных для обогрева.
Распространенные ошибки при пайке труб
Чтобы не допустить ошибок, не нужно торопиться. При пайке полипропиленовых труб допускается несколько типичных ошибок:
- На трубке осталась жирная пленка (забыл обезжирить).
- Непрямая резка сварных элементов под углом (скошенные кромки).
- Слабая посадка конца трубы внутри фитинга (небольшой опыт).
- Недостаточный или слишком продолжительный нагрев паяемых деталей (небольшой опыт).
- Некачественное снятие армирующего слоя трубы (невнимательность).
- Корректировка расположения свариваемых деталей после их первоначальной полимерной застывания (небольшой опыт).
Когда вы знаете достаточно о том, как паять трубы из полипропилена, этот вопрос не кажется сложным.Электромонтаж труб из полипропилена помогает сэкономить не только деньги, но и время. Есть одна вещь, которая многих смущает при выборе полипропиленовых труб — якобы их эстетичность. Но следует отметить, что любая труба не выглядит привлекательной. Желательно по возможности делать скрытый монтаж любых трубопроводов.
УФ-отверждающая лампа для паяльной маски DIY PCB — Arduino ++
Одним из недостатков самодельных печатных плат с ЧПУ является то, что остается много медной оболочки, что может привести к коротким замыканиям, когда припой попадает в общую зону отходов за пределами образованных дорожек.Кроме того, через некоторое время он тускнеет и не выглядит великолепно.
Одним из решений обеих этих проблем является нанесение паяльной маски на все, что не предназначено для припоя, подобно профессионально сделанным платам.
Краска для паяльной маскидоступна для продажи в Интернете в различных цветах. По сути, это водоотталкивающая краска, которую необходимо отверждать под воздействием ультрафиолета. Есть также много источников о том, как сделать паяльную маску своими руками (например, это руководство или это видео на YouTube), поэтому я решил «попробовать это дома».
Два основных ингредиента для этого — краска для паяльной маски (заказывается в одном из многих магазинов на eBay) и лампа для УФ-отверждения, поскольку я не хотел полагаться только на солнечный свет.
Изготовление УФ-лампы для отверждения
УФ-отверждение широко применяется во многих салонах для ногтей (как и для ногтей). В них есть полости, похожие на «печь», в которые помещаются ногти для отверждения краски под действием УФ-светодиодов. Некоторое онлайн-исследование показало, что они выглядели так, как будто они были бы простыми в сборке за небольшую часть стоимости купленного, тем более что у меня уже было 50 УФ-светодиодов под рукой.
Как и все источники рассеянного света, интенсивность света быстро уменьшается с увеличением расстояния от источника. Таким образом, размещение светодиода слишком далеко от краски увеличивает время отверждения. Еще одно важное соображение — обеспечить равномерное световое покрытие поверхности краски — это зависит от расстояния между светодиодными источниками света. Слишком близко — между светодиодами будут промежутки в световом покрытии; слишком далеко, и есть перекрытие с большей интенсивностью света в областях перекрытия.
Некоторая базовая геометрия обеспечивала соотношение между высотой светодиода от поверхности печатной платы ( х ) и распространением светового конуса от светодиода ( d ), что было бы «в самый раз», чтобы гарантировать максимальное покрытие для светодиодов и равномерная интенсивность света.
В технических описаниях моих светодиодов указан световой конус, распространяющийся на 120 ° от точечного источника, что составляет половину угла (α) 60 °.
Я планировал использовать макетную плату 3 ″ x 4 ″ для установки светодиодов, поэтому расстояние между светодиодами должно было быть кратным 0.1 ″ (2,54 мм) — расстояние между отверстиями на макетной плате.
По формуле было рассчитано h для целого числа, кратного интервалу d . Я решил остановиться на расстоянии 5 отверстий друг от друга (12,7 мм или ½ дюйма), показанном ниже, что привело к высоте h около 3,6 мм, что казалось близким, но разумным с учетом широкого угла для используемых светодиодов. По совпадению, для этой схемы на макетной плате требовалось 48 светодиодов, что также соответствовало имеющемуся количеству.
Светодиодная матрица
Светодиодная матрица — обратная
Следующим расчетом было определение требований к мощности для световой панели.Я измерил падение напряжения отдельного светодиода как 3,2 В, а интенсивность света достигла хорошего уровня около 20 мА. Чтобы минимизировать количество резисторов, я поставил 3 светодиода последовательно. При питании 12 В резистор 100 Ом снижает оставшиеся 2,2 В и ограничивает ток до 20 мА. Для 48 светодиодов блок питания должен обеспечивать питание 16 групп параллельно, или всего 320 мА. Получилась подходящая настенная бородавка!
Древесный лом и МДФ были собраны вместе, чтобы удержать лампу, при этом необходимо следить за тем, чтобы высота оставалась равной расчетному значению.Затем «панель» лампы привинчивалась к нижней стороне крышки коробки. Релейный таймер, описанный в предыдущем посте, используется для управления включением / выключением питания и времени воздействия УФ-излучения.
Припой для маскировки печатной платы
При изготовлении паяльной маски я следовал основному процессу, описанному в этом видео (который я не буду здесь повторять). Eagle CAD можно использовать для печати масок контактных площадок, отключив все слои чертежа, кроме контактных площадок и переходных отверстий. Я распечатал свои на лазерном принтере, и они работали нормально.
Результаты были неплохими для первой попытки (фото ниже), и я уверен, что моя техника будет развиваться. Процесс был довольно быстрым — около 20 минут от очистки платы до готового (если есть дефекты) продукта, который должным образом защищал печатную плату во время последующей сборки и пайки.
Доска свежеприготовленная, чистая и готовая к маскировке. Нецентральные отверстия из-за потери нуля ЧПУ! Та же плата с паяльной маской. Довольно грубо для первой попытки — обратите внимание на подкрашенные участки, где была стерта маскировка.То, что я научился делать лучше в следующий раз:
- Надевайте перчатки! Этот материал липкий и проникает везде. Убедитесь, что рабочие зоны также должным образом защищены как во время разбрасывания, так и во время уборки.
- Мне нужно поэкспериментировать со временем выдержки. Эта первая попытка вызвала чрезмерное высыхание краски, что потребовало использования твердого скребка для удаления того, что должно было быть неотвержденной краской с контактных площадок. Попытка счистить подушечки удалила краску на тех участках, которые впоследствии необходимо подкрасить.Для очистки подушечек лучше использовать ватные палочки, пропитанные растворителем, а не обычное протирание.
- Сквозные отверстия в печатной плате представляют собой проблему, так как они заполняются краской и в конце процесса требуют индивидуальной очистки. Сверление отверстий после маскирования — это вариант, но это снижает точность выполнения этого на ЧПУ.
Обновление 21 августа 2016 г.
Одной из причин чрезмерного затвердевания подушек являются очень маленькие подушечки, которые Eagle CAD по умолчанию использует для многих компонентов.Я предполагаю, что УФ-свет просачивается сквозь пластиковый лист. Создание деталей с более крупными овальными площадками для пайки устранило эту проблему.
Я также начал разбавлять краску для паяльной маски несколькими каплями медицинского спирта перед тем, как нанести ее. Это делает краску менее вязкой и ее легче растекать.
Чтобы избежать засорения сквозных отверстий, но при этом обеспечить точность позиционирования ЧПУ, я высверливаю отверстия при изготовлении платы, а затем полностью высверливаю их, когда печатная плата готова.Это добавляет этапов в процесс, но занимает меньше времени, чем прочистка предварительно просверленных отверстий.
Нравится:
Нравится Загрузка …
Связанные
Простое создание паяльной маски для печатной платы в Altium Designer
Вы только что закончили электрическую разводку своей платы, и теперь вы выполняете последние шаги по подготовке к производству и сборке печатной платы. Какие шаги необходимо предпринять, чтобы подготовить плату к производству? Помимо создания таких материалов, как файлы Gerber, ведомость материалов, файлы сверления, шелкография и инструкции по сборке печатной платы, вам потребуется определить паяльную маску на поверхностных слоях вашей печатной платы.Этот важный этап планирования производства намного проще, если вы используете правильное программное обеспечение для проектирования печатных плат с полным набором инструментов для проектирования в одной программе.
ALTIUM DESIGNER®
Единственный унифицированный пакет для проектирования печатных плат с полным набором инструментов для проектирования и компоновки печатных плат для жестких, гибких и жестко-гибких плат.
Понимание соответствующего процесса проектирования платы для пайки маски печатной платы является критическим шагом перед производством и сборкой печатной платы. Это покрытие наносится на поверхность печатной платы и варьируется от эпоксидного резиста до УФ-фотоизображения паяльной маски.Это также придает вашей плате цвет и внешний вид, которые вы хотите, когда она сошла с конвейера.
Установка правильной паяльной маски требует правильного набора инструментов САПР для проектирования печатных плат. Инструменты САПР в Altium Designer построены на едином механизме проектирования на основе правил с единой моделью данных. Это позволяет легко определить зазор паяльной маски и отверстие контактной площадки. У вас также будет полный набор средств проектирования для изготовления и сборки печатных плат, как для жестких, так и для гибких печатных плат.
Паяльная маска для печатной платы (также называемая паяльным резистом) представляет собой слой эпоксидной смолы или фотоизображения полимера, который защищает медь на поверхностном слое печатной платы. Этот слой закрывает открытые следы на поверхности платы, предотвращая окисление и обеспечивая дополнительный защитный барьер от механических повреждений.
Паяльная маска дает вашей плате еще одно преимущество; это помогает предотвратить образование непреднамеренных соединений во время сборки, когда компоненты припаяны к контактным площадкам и отверстиям. Паяный мост образуется, когда две контактные площадки на плате или два вывода на корпусе ИС непреднамеренно спаяны вместе, что обычно происходит из-за использования слишком большого количества паяльной пасты во время сборки.Определение правильного размера и толщины отверстия паяльной маски помогает гарантировать, что припой останется на токопроводящей площадке во время пайки волной припоя. Это также помогает предотвратить захоронение компонентов на поверхностном слое.
Как процесс паяльной маски влияет на вашу печатную плату
Паяльная маска была создана в первую очередь для облегчения пайки волной припоя во время массовой сборки. Правильное использование паяльной маски имеет решающее значение для обеспечения правильной пайки волной припоя и непреднамеренных паяных перемычек во время сборки жестких плат.Поскольку современные платы требуют более высокой плотности трассировки и размещения компонентов, паяльная маска для печатных плат является скорее требованием, чем опцией для большинства плат.
С гибкими лентами в жестко-гибких печатных платах или с полностью гибкими печатными платами вам нужно решить, использовать ли гибкий полиимидный покровный слой или гибкую паяльную маску для защиты критических следов на полиимидной подложке. Ответ на этот важный вопрос действительно зависит от того, собираетесь ли вы припаять компоненты непосредственно к гибкой ленте, и от уровня гибкости, необходимого для готовой печатной платы.
Трехмерный вид печатной платы с синим слоем паяльной маски и шелкографией в Altium Designer
Слой паяльной маски будет определен в файле Gerber вместе с другими электрическими и механическими слоями. Шелкография — еще один важный аспект подготовки к сборке, который наносится после того, как паяльная маска будет размещена и отверждена. Требования к зазору и печати на шелкографии на поверхностном слое печатной платы указаны в стандартах IPC.
Стандарты IPC-SM-840D определяют требования к паяльной маске для печатных плат, предназначенных для использования в определенных отраслях или приложениях.Номер партии и уникальный знак производителя необходимо будет нанести на доску с помощью шелкографии, чтобы обеспечить отслеживаемость в случае отзыва. Обязательно выделите место на печатной плате для этой информации и четко укажите это в своем дизайне.
Создание Gerbers и файлов для производства печатных плат с помощью трафарета для паяльной маски
Программные инструменты для печатных плат создают слой трафарета внутри Gerbers. Это используется во время изготовления при нанесении материала паяльной маски.Трафареты предназначены для подбора размеров границы раздела паяльной маски с учетом предполагаемых отверстий и зазоров. Требования к размерам включают определение показателей расширения для создания формы на каждой подушке и переходном участке, которые следует исключить из покрытия. После определения формы устанавливаются зазоры, определяющие минимальный зазор на вашей печатной плате.
Определите правило паяльной маски на печатной плате для расширения или сжатия на проводнике
Используйте правила зазора, чтобы шелкография расширялась только за край проводников
Вы можете предотвратить непреднамеренное перемыкание во время сборки, если вы примените правильные зазоры в правилах проектирования вашей печатной платы.Покрытие паяльной маски наносится на заключительных этапах изготовления с размещенным трафаретом, и этот трафарет будет соответствовать параметрам, которые вы определяете в макете печатной платы. Если ваше программное обеспечение для проектирования включает инструменты для создания документации по производству печатных плат, а также правила проектирования и функции САПР, вы можете быть уверены, что избежите типичных проблем с паяльной маской.
Altium Designer предоставляет полный набор инструментов для задания зазоров паяльной маски и слоя шелкографии. Вы можете использовать редактор правил и ограничений для печатных плат, чтобы определить важные правила изготовления печатных плат для вашей паяльной маски.Правила позволяют определять расширение или сжатие маски по отношению к каждой площадке и переходному участку. После определения расширений вы вводите в правила производства ограничения по минимальной ширине для успешного нанесения припоя в узких областях между выводами и другими объектами.
Установите минимальные размеры для требований к зазору припоя.
Конструктивные особенности вашего приложения для проектирования печатных плат должны позволить вам делать больше, чем просто устанавливать зазоры для паяльной маски вокруг контактных площадок и переходных отверстий.Ваши инструменты САПР должны взаимодействовать с полным набором функций проектирования для трассировки и высокоскоростной компоновки, а также с функциями автоматической проверки правил для вашей компоновки и схемы. Это тип среды, которую вы найдете в Altium Designer, единственном приложении, которое объединяет функции проектирования, компоновки и изготовления печатных плат на единой платформе.
Правила проектирования помогают управлять зазорами и паяльной маской
Механизм проектирования на основе правил в Altium Designer идеально подходит для создания схем и компоновки, а также для подготовки печатных плат к производству и сборке.Все, что вам нужно для подготовки настоящей платы, включая паяльную маску и слои шелкографии, включено в Altium Designer. Лучше всего то, что вам не придется переключаться между различными приложениями для создания производственных документов, все необходимое находится в одном месте.
Подготовка файлов Gerber и сборочных чертежей в Altium Designer
Паяльная маска — один из тех важнейших этапов проектирования, которые проектировщики должны выполнить перед отправкой печатных плат для изготовления печатных плат.Altium Designer предоставляет интуитивно понятную структуру команд для проектирования наборов паяльных масок для печатных плат. С помощью легкодоступных редакторов вы можете установить расширение или сжатие паяльной маски, а также производственные зазоры, определяющие трафарет. Имея разработанный и доступный в файлах Gerber трафарет, вы можете быть уверены, что плата будет защищена от загрязнения и без перемычек из припоя.
Altium Designer на Altium 365 обеспечивает беспрецедентный уровень интеграции в электронную промышленность, которая до сих пор относилась к сфере разработки программного обеспечения, позволяя дизайнерам работать из дома и достигать беспрецедентного уровня эффективности.
Мы только прикоснулись к тому, что можно делать с Altium Designer на Altium 365. Вы можете проверить страницу продукта для более подробного описания функций или одного из веб-семинаров по запросу.
Руководство для начинающих: как припаять серебряное кольцо
Нужен совет по пайке для начинающих? Или вы хотите усовершенствовать свои базовые методы пайки?
Простые плоские серебряные кольца — хорошее начало, чтобы отточить технику пайки серебра.Овладев искусством точной подготовки к процессу пайки и аккуратно используя правильные инструменты, вы сможете переходить к более сложным проектам пайки.
Десять лучших советов по пайке ювелирных изделий для начинающих от Cooksongold — щелкните изображение выше, чтобы узнать больше о пайке серебра и других листовых металлов.
В нашем руководстве для начинающих о том, как припаять серебром плоское кольцо , мы проведем вас через пошаговый процесс.Вы узнаете, какой тип серебряного припоя использовать для достижения наилучших результатов, как эффективно использовать флюс, а также советы и рекомендации по созданию профессиональной отделки.
Что вам понадобится:
• Столбик • Плоский напильник • Трубка • Тиски
• Кожаный молоток • Плоскогубцы для гибки колец • Паяльник • Паяльный лист
• Резаки • Травильный раствор • Паяльный блок • Жидкий флюс
• Флюсовая кисть • Пинцет с острым концом • Пинцет для пластика • Наждачная бумага / палочки
Подготовка серебра к пайке
1.Перед тем как паять плоский серебряный лист, вам необходимо подготовить его. Подпилите края листа, чтобы у вас была прямая линия на каждом краю вашего серебра. Держите серебряный лист вертикально напротив колышка скамьи для поддержки и, используя плоский напильник, подпилите край листа вперед — с равномерным давлением для получения ровного края. Это упростит весь процесс пайки , гарантируя чистую и аккуратную поверхность при формировании ленты, готовой к пайке.
2. Пришло время приготовить травильный раствор. Вам понадобится специальный бак для травления, который можно нагревать и выдерживать кислотные растворы. Если у вас нет специальной емкости для маринования, хорошей альтернативой будет старая мультиварка. Это идеальный вариант, так как раствор нужно использовать пока он теплый. Нагрейте в мультиварке примерно один литр воды до 50 ° C, затем добавьте гранулы для маринования и перемешайте. Тщательно следуйте инструкциям, прилагаемым к маринаду, так как количество маринада, которое вы добавляете в воду, может варьироваться в зависимости от используемого маринада.
3. После того, как вы опилите два края своей серебряной ленты, нужно будет обработать серебро так, чтобы вы начали сводить два края вместе, чтобы сформировать ленту. Закрепите свой триблет с помощью тисков и поместите серебряную полоску горизонтально на триблет. Используя молоток из сыромятной кожи, ударьте по металлу в точке, где он перестает контактировать с триблетом. Это мягко изогнет ваше серебро. Продолжайте этот процесс, перемещая металл по триблету, не забывая закрепить прямую часть серебряной полосы в горизонтальном положении.Повторите этот процесс на другом конце серебряной ленты, пока оба конца не соединятся, образуя круг. Если у вас нет тройника или тисков, вы также можете использовать плоскогубцы для гибки колец, чтобы создать кривую . Только будьте осторожны, чтобы не поцарапать металл плоскогубцами, иначе процесс отделки будет сложнее!
4. Вы можете заметить, что через некоторое время вашим серебром стало труднее манипулировать. Это известно как наклепа , где манипуляции с металлом привели к его затвердеванию.Это можно изменить, нагревая серебро до отжига, чтобы с ним было легче работать. Чтобы смягчить кольцо, поместите его на паяльный блок. Начните нагревать ленту с помощью паяльника. Равномерно перемещайте его по поверхности ремешка, пока он не станет светящимся «вишнево-красным», затем снимите нагрев с ремешка. Осторожно снимите ленту с помощью пинцета и погрузите серебро в миску с водой. Осторожно снимите ленту с помощью пинцета. Теперь поместите его в заранее приготовленный раствор для травления с помощью пластикового пинцета.Оставьте в рассоле, пока металл не станет белого цвета, затем удалите и промойте.
5. Теперь вы можете дополнительно манипулировать своей серебряной лентой, соединив два конца серебряной ленты так, чтобы они точно совпали. Используйте молоток из сыромятной кожи или плоскогубцы, чтобы придать ремешку более законченную форму. Не беспокойтесь, если форма вашего кольца пока не идеальна — это можно исправить после пайки . Чтобы два конца вашего кольца идеально совпали, вы можете согнуть кольцо так, чтобы два конца перекрывали друг друга, а затем потяните два конца, пока они не встретятся плотно.Желаемый эффект придет с практикой.
Процесс серебряной пайки
6. Возьмите резаки, чтобы подготовить серебряную припойную ленту. Используйте серебряный припой средней или твердости для первого соединения. Поскольку твердый припой имеет более высокую температуру плавления, чем средний и легкий припой, это позволяет паять украшения несколько раз, не расплавляя предыдущие соединения. Нарежьте серебряный припой на маленькие кусочки, примерно 2 мм в длину и 2 мм в ширину. Это не обязательно должно быть точное измерение.Эти маленькие кусочки серебряного припоя называют паллионами. Размер и форма паллионов будут зависеть от количества пайки, которое вам нужно сделать. С вашим прямым плоским кольцом вам понадобятся только небольшие паллионы и небольшое количество, чтобы припаять соединение.
7. Удалите всю грязь или жир со своего серебряного листа путем травления или тщательной промывки водой с мылом.
8. Теперь нанесите флюс на область, которую вы будете паять, с помощью флюсовой кисти. Вам также нужно будет покрыть паллионы флюсом.Флюс поможет очистить драгоценный металл от любых загрязнений и облегчит процесс пайки. После того, как вы добавили флюс в металл, просто подождите, пока вода не испарится. Чтобы ускорить этот процесс, вы можете ненадолго нагреть область, которую вы покрыли, паяльной горелкой .
9. Поместите паллионы на участок, который вы будете паять, используя для точности пинцет с острым концом.
10. Включите паяльную горелку и установите максимальное значение пламени.Кончиком синего пламени равномерно нагрейте кольцо, перемещая пламя круговыми движениями, прежде чем направить тепло больше на соединяемую область. Внимательно следите за припоем, так как вам нужно будет определить точку, в которой он начинает течь.
11. Когда температура нагреется, припой потечет через шов. На этом этапе вы должны снять с куска огонь, затем осторожно собрать пинцетом и погасить в тазе с водой. Не опускайте кольцо сразу в воду , потому что закалка сразу после вытекания припоя является слишком сильным изменением температуры и, скорее всего, приведет к разрыву шва под действием напряжения.
12. Поместите кольцо в рассол с помощью пластикового пинцета. Избегайте использования железных или стальных пинцетов, так как это может повлиять на травильный раствор и оставить медный слой на вашей работе. Как только почерневшие оксиды исчезнут и металл станет белого цвета, вы можете удалить его из травильного раствора.
Пайка серебряных украшений — завершающие штрихи
13. Если ваше серебряное кольцо изменило форму в процессе пайки, теперь вы можете отрегулировать его.Простой способ получить профессиональную форму — использовать молоток из сыромятной кожи и металлический триблет, чтобы изменить форму кольца. Зафиксируйте триблет с помощью тисков на скамейке и поместите кольцо на закрепленный триблет. Легкими ударами по плоскости кольца. Ваши молотящие движения также должны периодически направляться вниз по тройке. Слегка ударьте верхним краем кольца по тарелке, чтобы получить идеально круглую форму, прежде чем повернуть кольцо и повторить этот процесс. Это придаст ремешку аккуратную окончательную форму.
14. Теперь вы можете подпилить и отшлифовать свои украшения, чтобы удалить излишки припоя, используя напильники, наждачную бумагу и наждачные палочки. Полукруглый напильник идеально подходит для обработки как внутренней, так и внешней поверхности кольца. Возможно, вы захотите приобрести тонкую наждачную бумагу для этого конкретного проекта, хотя выбор наждачной бумаги идеален.
Теперь у вас есть все необходимые советы по пайке серебра и изготовлению первого плоского кольца. Убедитесь, что вы вкладываете средства во все правильные инструменты, необходимые для профессиональной отделки. Взгляните на наш ассортимент принадлежностей для пайки ювелирных изделий, а также на наш набор для пайки для начинающих. Он включает в себя все инструменты, которые вам понадобятся, чтобы приступить к выполнению всех ваших основных проектов по пайке серебра. Обратитесь к нашему списку оборудования выше и воспользуйтесь нашим руководством по пайке, чтобы шаг за шагом пройти весь процесс.
Ищете свой следующий проект для начинающих паять? Почему бы не попробовать сделать простую серебряную шкатулку с Джоном Россом.
.