Как вварить трубу в трубу: как врезать тройник в трубопровод под давлением, как правильно врезаться в стальную, пластиковую, чугунную, полиэтиленовую трубу

как врезать тройник в трубопровод под давлением, как правильно врезаться в стальную, пластиковую, чугунную, полиэтиленовую трубу

Содержание:

Нередко возникает необходимость в расширении существующей системы подачи воды, что позволяет дополнить жилье новым сантехническим оборудованием или продлить контур в другие помещения. В статье речь пойдет о том, как осуществляется врезка в трубу водопровода, какие правила при этом нужно соблюдать и т.д.

Согласование работ по врезке в водопровод

Только с разрешения соответствующих органов можно начинать работу по врезке дополнительного трубопровода в централизованную систему водоснабжения. Важно оформить всю документацию до начала работ. Если всего этого не сделать, то можно понести административную и материальную ответственность за незаконность своих действий.

Итак, начинать процедуру врезки нужно с того, чтобы получить план конкретного участка для определения наличия различных инженерных коммуникаций, проложенных под землей. С данным документом можно направляться в водоканал и делать заявление о желании подключиться к центральной системе водоснабжения. При себе также необходимо иметь документы, указывающие на право владения конкретным домом или участком.

Технические параметры, о которых необходимо знать при подключении:

• строго определенная точка врезки;
• диаметр подключаемого трубопровода;
• иные сведения, требуемые в соответствии с целью производимых работ.

Затем необходимо получить разрешение от санитарно-эпидемиологической службы. Со всеми вышеперечисленными документами можно приступать к разработке и подписанию проекта и сметы на проводимые работы. Самостоятельное выполнение врезки в трубу без отключения водоснабжения строго запрещено, как и установка учетного оборудования. Для этих целей существуют специалисты, которых можно вызвать из соответствующей государственной или сертифицированной частной организации.

Также запрещена врезка в трубопровод следующих типов:

• магистральные сети больших диаметров;
• трубопроводы, в последствие не зацикленные с канализационным сливом;
• прочие типы.

Основы проведения врезки

Определяющим фактором при выборе способа, которым будет производиться врезка, является материал, использованный при производстве центрального трубопровода. Обычно это пластик, металл, металлопластик или реже встречающийся чугун. Естественно, врезка невозможна без проделывания отверстия соответствующего диаметра, а значит, при его создании из трубопровода пойдет вода. Только при помощи специальных хомутных систем можно все сделать высококачественно.

Пара основных правил для выполнения врезки:

1. Внутренний диаметр трубы, которая будет подключаться к большему трубопроводу, должен равняться диаметру используемого сверла.
2. Внешний диаметр трубы должен быть немного меньше, чем отверстие, в которое она будет вставляться.

Вид водопровода влияет на то, как будет производиться врезка. Чаще всего речь идет об использовании сварки и специальных хомутов, допускающих работу без спуска воды в системе. Также хомуты нужны в тех случаях, когда резать магистраль вовсе не представляется возможным. При работе с полиэтиленовыми трубами сварочные аппараты использовать нельзя.

В процессе использования сварки воду из системы однозначно придется спустить, а вставляемая труба должна заканчиваться муфтой или резьбой под установку корневого крана.

Последовательность выполнения врезки

Основным устройством для проведения работ будет специализированная дрель, позволяющая высверлить отверстие нужного диаметра в трубопроводе, наполненном водой. Соблюдая технику безопасности и правила работы с инструментом можно добиться повышенной производительности данного устройства.

Первоначально нужно удалить изоляционные материалы и зачистить трубу в том месте, где будет выполняться врезка. Затем нужно установить фланец с выводом на основной трубопровод. Фиксируется он при помощи хомута. На задвижку, закрывающую фланец, необходимо установить наш инструмент. Если выполняется врезка в стальную трубу, то нужно использовать не хомут, а предварительно приваренный патрубок.

Когда работа со сварочным аппаратом завершена, необходимо проверить получившийся шов на наличие дефектов. Если таковые имеются, то можно еще раз пройтись по контуру шва, чтобы сделать его максимально надежным.

Когда муфта (патрубок) готова, нужно ввести фрезу определенного диаметра и вырезать отверстие под вставку трубы. Затем оборудование снимается, а задвижка блокирует поток воды в муфте. Когда врезаемая труба приварена, можно восстановить изоляцию и покрытие против коррозии. В такой последовательности можно работать с чугунными и металлическими трубами.

Существующие виды хомутов

На сегодняшний день строительный рынок предлагает несколько видов хомутов, которые могут быть использованы при врезке:

• обойма – не может быть использован, если речь идет о том, как врезать кран в трубу под давлением, но для очищенной системы идеален за счет простоты конструкции и низкой стоимости. Может встречаться, как в металлическом, так и в пластиковом исполнении;
• седловой – работая под давлением на асбестоцементных, металлических или пластиковых трубопроводах, нужно использовать именно данный тип хомута. Поток воды будет блокировать специальная запорная пластина;
• засверловочный – в качестве одного из конструкционных элементов данного изделия используется поворотно-затворный механизм, остающийся на трубе в качестве запорной или регулировочной арматуры;
• электросварной хомут-седелка подходит для работы с пластиковыми трубами. В его комплектацию изначально входит фреза нужного диаметра. Для его монтажа придется использовать дополнительные инструменты.

Осуществляется врезка полиэтиленовой трубы в водопровод при помощи хомутов двух последних типов.

Подключение к магистральному трубопроводу

Работая с магистральным трубопроводом, спустить воду в котором не представляется возможным, необходимо действовать следующим образом:

1. Вначале добраться до участка врезки, выкопав значительный пласт почвы.
2. Произвести врезку.
3. До конца смонтировать контур водоснабжения от врезанного элемента до сантехнических приборов или других объектов.

Земляные работы обычно предполагают вырывание котлована 150х150 сантиметров. Важно сделать так, чтобы дно котлована было несколько ниже трубы (примерно на 50 сантиметров). Работы могут выполняться при помощи экскаватора, но не больше чем до глубины в 30-50 сантиметров от самой трубы, а затем используются лопаты. Расположение точки врезки в колодце значительно упрощает работы.

При использовании «седелки» или разборного хомута нужно выполнить прокол арматуры. Данная технология походит на тройник на водопроводную трубу, более привычный для неопытных сантехников. На боковой отвод прикручивают запорный вентиль, выполняющий роль заглушки после появления отверстия в магистрали. Читайте также: «Виды седелок на трубу ПНД, варианты монтажа и установки».

При работе с пластиковым трубопроводом допустимо использование одиночных седловых хомутов или такой комбинации, как седелка-обойма.

Полимерные материалы лучше всего обрабатывать при помощи электросварного разборного хомута. Две части такой конструкции монтируются четко на месте врезки, затем припаиваются к трубе. Подобное соединение обладает повышенной прочностью и абсолютной герметичностью.

Завершается процесс отведением боковой трубы от вентиля хомута до счетчика-расходомера, установленного в доме.

Смотровой колодец над местом врезки

Естественно, место врезки должно быть подконтрольно владельцу дома/участка, ведь есть риск деформации соединения, что потребует скорейшего вмешательства. Для этих целей над обработанным участком создается специальный колодец (кессон). Начинаются работы с того, что котлован углубляется на 50-70 сантиметров. Созданное углубление засыпается гравием примерно на 20 сантиметров, потом на него раскатывают рубероид и заливают бетонную стяжку слоем в 10 сантиметров. Обязательно произвести армирование данного слоя при помощи арматурной решетки.

Бетон набирает оптимальную прочность (около 70%) за 3-4 дня. Затем над бетонной плитой обустраивается блочная шахта. Обычно речь идет о круглой или квадратной форме.

Поверх шахты на горловинную часть укладывают литую плиту, в которой проделывается отверстие круглой формы. Впоследствии в этом месте будет монтирован люк. Внешняя часть шахты обмазывается изоляционным составом и засыпается грунтом, который был выбран из котлована ранее.

На строительные работы с установкой колодца нужно значительно больше времени, сил и денежных средств, чем при врезке через кессон водопровода. Добираться до подземной части магистрального канала значительно сложнее.

Металлические трубы и подключение к ним

Если речь заходит о том, как врезаться в водопроводную трубу из металла, то на помощь работнику приходит седельный хомут со сверлением. Существует несколько конструкционных разновидностей данного элемента. Перед тем как установить его на трубу, нужно выполнить зачистку выбранного участка от коррозионных повреждений и различных загрязнений. Помимо стандартного полукруга, который имеется в каждом хомуте, в верхней части конструкции располагает запорный клапан. В нем проделано отверстие, через которое будет выполняться сверление. Также предоставляется и подходящее сверло. Размещение двух частей конструкции на трубе осуществляется за счет их скрепления при помощи обычных болтов.

Максимально плотный контакт хомута и трубопровода обеспечивается за счет вставки уплотнительных резинок. Как только хомут закреплен, можно приступать к высверливанию отверстия и закрытия его специальным винтом в качестве заглушки. Впоследствии хомут остается на месте и используется как запорная арматура. Существуют хомуты, в которые вентиль вкручивается изначально. Из сделанного отверстия сверло вынимается, а вентиль перекрывается. Читайте также: «Как врезать трубу в трубу – выбираем подходящий способ».

На металлический хомут можно установить специальный станок, собранный из следующих элементов:

• ручка с трещоткой;
• блокировочный болт;
• вал со сверлом;
• промывочный кран.

Каждый элемент представляется в металлическом корпусе, соединенном с устройством через резиновые уплотнители. Направляющая муфта в конструкции позволяет выполнять сверление направленно.

Работа с чугунными трубопроводами

Чугунную трубу под давлением можно просверлить, используя при этом специальные хомуты с биметаллическими коронками.

Важно знать следующие особенности данного процесса:

• чугун – это чрезвычайно хрупкий материал, что требует осторожности от работника;
• перед тем как сверлить трубу, нужно ее очистить от антикоррозионного покрытия;
• недопустимо перегревать коронку на хомуте;
• оборудование должно работать на малых оборотах.

После того как зачистка выполнена, необходимо установить на место врезки седелку разборного типа. Данное место должно быть уплотнено резиновым накладками. Сама труба сверлится твердосплавной коронкой, без замены которой во время процедуры просто не обойтись.

Последовательность врезки следующая:

1. Труба раскапывается и очищается в нужном месте.
2. Верхний слой каленого чугуна обрезается при помощи болгарки.
3. Монтируется разборная седелка. Герметизация стыка между арматурой и хомутом выполняется посредством резинового уплотнителя.
4. Затем запорный вентиль прикрепляется к фланцевому отводу, необходимому для введения коронки.
5. Труба сверлится с постоянным охлаждением места резки.
6. Коронка извлекается, а вода перекрывается вентилем.

Нельзя забывать о соблюдении постоянного уклона врезанного патрубка в сторону дома. Речь идет о значении в 2 градуса.

Пластиковые трубопроводы и особенности врезки в них

Очень важно сказать о том, как правильно врезаться в водопроводную трубу из пластика. Работать с таким трубопроводом без снижения давления можно, если использовать электросварной хомут-седелку. Данный хомут изготавливается из термоустойчивого пластика, а также он оборудуется специальной нагревательной спиралью и сверлом. Таким образом, достигается оптимальная температура, необходимая для работы с полимерами (прочитайте: «Как лучше сделать врезку в ПНД трубу – проверенные временем материалы и способы»). Речь идет о трубопроводах, давление в которых не превышает 15,7 атмосфер. Используемый хомут по прочностным и прочим характеристикам во многом не уступает самим полимерным трубам. Изделие устойчиво к коррозионному воздействию и срок его эксплуатации может достигать 50 лет.

Последовательность врезки:

1. Труба зачищается.
2. Хомут закрепляется при помощи болтов. На данном элементе имеются клеммы, через которые будет выполнено подключение сварочного аппарата.
3. Сварочный аппарат нагревает спираль, которой будет привариваться отвод.

Нередко используется хомут, в который изначально встроена фреза и запорный вентиль. Работа заключается в том, чтобы приделать к трубопроводу муфту, а затем после остывания высверлить отверстие, закрыв его запорным вентилем.

Итог

Из всего вышесказанного, можно сделать несколько выводов. Приварить патрубок к стальному водопроводу может только профессионал. Седелку можно установить на чугун или полимерные изделия собственноручно, но только при полном спуске воды в системе. При работе под давлением нужно учитывать все правила и рекомендации, приведенные в данной статье. Лучше всего любой из способов доверить специалисту, чтобы исключить возможные риски.

Сварные врезки в сантехнике — Страница 6 — Сварка в сантехнике

Понадобилось нам пару проемов заложить пеноблоками. Уработать надо было без малого 1000 штук. А значит раствора понадобится немерено. Ближайшая вода метров 250. Но есть водяная (чужая) труба. Труба питает соседнее производство и тормозить ее работу хоть и возможно, но долго и муторно в плане переговоров. Конечно если б уж совсем совсем чужая мы бы не сунулись, но в виду того что постепенно все вокруг переходит в собственность нашего шефа, с хитрыми и наглыми лицами мы приступили. Технология то довольно проста. Ввариваешь сгон. накручиваешь кран. Дрель — сверло и ты с водой. Но… Делал я это третий раз в жизни. Великим сварщиком я себя не считал отродясь…да и вообще какой я сварщик! Зачастую удается варить всякое разное и швы вроде не такие убогие. Но вот как дело касается рабочих труб, у меня прям мандраж какой то начинается. Как будто я держак первый раз в руки взял. С другой стороны ведь если обгажусь и потечет — придется бежать, искать просить, вырубать.Не хочется.
Зачистил трубу.

Прихватил сгон я троечкой ОК 46.00. А потом на 90 амперах (по дисплею фоксвелда мастер 252) стал обваривать ОК 53.70 И вот так меня выбесил вроде проверенный апаратик. Ну не горит электрод стабильно хоть убей. Я и форсажем баловался и ток поднимал. Массу на трубе нашкрябал так что аж борозды на металле остались. Переноска метров двадцать была. Не моя. Но с виду не толстый в ней провод. В итоге испоганив пару электродов круг прошел. Испоганил потому как когда прилипают — не оторвешь, приходилось отламывать так что куски сердечника на шве оставались. Обмазка разумеется отлетала. Где спрашивается антистик??? Или электроды отсырели? Хотя на антистике это не сказывается. В итоге с горем пополам прошел три раза по кругу для надежности.

В подозрительном месте точнул болгаркой на предмет глубоких пор. Не оказалось таких.

Навернули кран, просверлили, не течет. Зато тек я ) Может от волнений моих не получалось варить? Я все что с трубами связано стараюсь стороной обходить, не мое это. Потом шов стал сырым. Я запереживал. Но не текло и не капало. Оказалось что когда начали отбор воды труба и соответственно шов — просто отпотели. Выдохнул.
Нас все таки раскрыли…потом. Сказали поставить водомерный узел. Ну мы так и сделали.
Царь пеноблоков)

Сообщение отредактировал saper24: 02 Июнь 2014 10:44

Как правильно варить трубу на просвет

КАК ЗАВАРИТЬ СТЫК ЧИСТЫЙ НА ПРОСВЕТ.

В сварку стыка входят действия, выполнение которых в совокупности дают хороший результат. Пренебрежение одним из них даст отрицательный результат(брак).

В основном толщина стенки от 3,5 мм до 12 мм. Все они подходят под один стиль разделки.

Самые оптимальные параметры:

Когда-то варили стенку до 6 мм вообще без разделки. Бывалые помнят. Это считалось нормой. При союзе шла японская труба, фаска покрыта лаком и закрыта крышкой, всё вроде идеально. К чему рассказываю, у неё был большой угол разделки и при сварке вываливалось большое окно, техннологичиским не назовешь .

Сделка: нужны километры, токи большие и такая жопа, тормоз, плюс легированная сталь (она более текучая, а если электроды тугоплавкие ,беда).

Такие отступления – это проба в ненавязчивой форме повысить ваши знания, читайте, не пропускайте.

Зачистка трубы непосредственно перед сваркой до белого металлического блеска. После резака снять все неровности и металл, который поменял цвет от нагрева шлифмашинкой до белого металлического блеска (желающие могут напильником).

Зазор лучше выставлять оббитым электродом дм 2,6мм.

Вынимаем электроды из печки, в которой они проходили прокалку (у каждой марки свои параметры).В основном, для электродов с Б покрытием 2 часа при 380-400гр.по С*.

Настраиваем сварочный ток, хоть и бытует мнение, что у каждого сварщика он свой, это почти неправда, обычно ток делают больше, чтобы заработать, малый ток тоже плохо, об этом позже.

Наличие технологического окна говорит вам о том, что всё хорошо, процесс идет правильно и у вас 100% есть провар. Обратного валика технологическое окно не гарантирует, его надо формировать самому.

ТЕ МЕСТА , В КОТОРЫХ ВЫ НАЧИНАЛИ ИЛИ ЗАКАНЧИВАЛИ ВАРИТЬ ЭЛЕКТРОДОМ , ОБЯЗАТЕЛЬНО ЗАЧИЩАЙТЕ.

Количество прихваток и их размер зависят от диаметра трубы.

Старайтесь прихватывать так, чтобы в дальнейшем при сварке стыка не стягивало сильно зазор. Со временем появится опыт. Прихватка – это тот же корень и варится также тщательно.

Получиться должно примерно так.

После зачистки должно выглядеть так:

ЕСЛИ ПРИ ЗАЧИСТКЕ КОРНЯ ВЫ УВИДЕЛИ ПОРЫ ИЛИ ТРЕЩИНЫ , ОБЯЗАТЕЛЬНО ВЫРЕЗАЙТЕ ИХ ОТРЕЗНЫМ ДИСКОМ. НЕ НАДЕЙТЕСЬ,

ЧТО ВЫ ИХ ПЕРЕПЛАВИТЕ ПРИ СВАРКЕ ЗАПОЛНЕНИЯ ИЛИ ОБЛИЦОВКИ.

Заполнение.

Облицовка варится примерно также как и заполнение. Слабые,

начинающие сварщики, делающие первые шаги: каждый следующий

электрод начинайте так же как и при сварке заполнения. Чуть ниже,

примерно на 4мм по краю сварочного шва (потом сотрёте шлиф

машинкой), должно остаться маленькое пятнышко.Шов должен заходить за края фаски примерно 1 – 1.5мм (помните, мы их оставляли как направляющие, они же рельсы). Варим короткой дугой, движения напоминают полумесяц через верх. На краях полумесяца остановка , чтобы налить металл(иначе подрез) и полумесяцем через верх уходим. Через верх, чтобы металл не потянулся за вами.

Шов должен быть не высоким, покатым. Для трубы 219 катет высокий не красиво да и шов не широкий, поэтому лучше 1.5 – 2мм. Вот здесь надо бы посмотреть в технологическую карту. Даже силу сварочного тока в зависимости от положения в пространстве, указывают в тех.карте. Дефекты.

Не провар – это самый позорный брак.

Сплошной не провар говорит о том, что сварщик вообще не учился варить трубу.

Не провар , у сварщика нет школы. Допускать к трубе нельзя (на теплотрассу тоже нельзя). Надо учится. Сварщиком ещё никто не рождался, не смертельно – научится.

2. Варить только без отрыва.

3. Очень точно подбираем сварочный ток (относительно толщины металла и положения).

4. Очень важна правильная разделка трубы и зачистка.

5. Хорошие электроды, правильно прокаленные и сохранённые до самого действия.

6. Закрываемся от неблагоприятных погодных условий, самый опасный – ветер.

7. Проверенные сварочные аппараты (просветом стыков, сваренных этими аппаратами).

Еще раз, слёзно прошу, теоретиков, чья жизнь проходит в кабинете за чашечкой «кофию» не засирать мозги советами, которые вы вычитали вчера в справочнике по электросварке.

Ваш самый сильный помощник шлифмашинка. Как можно чаще ей пользуйтесь. Только что то не так сразу шлифмашинка.

Теперь этот лист металла закрепим под углом 45 гр. Тоже самое, на минимальном сварочном токе сплавляем электрод. Очень важно сплавить электрод весь без отрыва. Смотрите внимательно за поведением шлака, шарики шлака сплывают в низ, вы в это время , меняя угол электрода относительно к оси трубы, следите за тем, как это влияет на поведение шлака. К длине трубы электрод остаётся перпендикулярным. Натренировавшись, опять кого-то позовите, и опять победа. Эти победы вам нужны для появления уверенности и понимания, что трубы варят обычные люди.

Ещё один вариант, по моему мнению должен вообще повсеместно использоваться на трассе. Наполнять трубу углекислым газом из выхлопной трубы, которых на трубопроводах хватает. Выгнать кислород из трубы, который вступает в реакцию с жидким металлом и образует поры в корне.

Персональный сайт — КАК ЗАВАРИТЬ СТЫК ЧИСТЫЙ НА ПРОСВЕТ

КАК ЗАВАРИТЬ СТЫК ЧИСТЫЙ НА ПРОСВЕТ. В сварку стыка входят действия, выполнение которых в совокупности дают хороший результат. Пренебрежение одним из них даст отрицательный результат(брак). В

Источник: sazab.narod.ru

Как правильно варить трубу просвет

Оптимальная труба для этих целей 159-219 с толщиной стенки 8мм.

Рекомендуемая длинна катушки 200-300мм, для визуального контроля обратного валика.

При подготовке катушки необходимо придерживаться следующих рекомендаций (см рисунок)

При толщине свариваемого металла 8-12 мм, угол разделки кромок будет 60-70 градусов,

зазор между свариваемыми деталями выставляем 2-2.5мм (можно воспользоваться огарком или отбитым электродом), притупление не более 1.5-2мм.

Прихватки лучше всего делать через кусочки кругляка или арматуры, предварительно напилив их по 15-20мм, по ходу сварки будем их выпиливать, и фаска останется нетронутой.

219 катушку минимум прихватывать в 4х местах.

Обязательно надо хорошо очистить поверхности свариваемых деталей от грязи, ржавчины, окалины, масел.

Итак катушку подготовили, приступаем к сварке корня.

Теперь о правилах при сварке корня.

1. Корень варится на обратной полярности.

2. Сухие, прокаленные электроды.

3. Выставляем минимальный сварочный ток, только что бы не захлебывался в шлаке(можно заранее потренироваться на куске металла, в правую руку берем держак а левой регулятор сварочного тока, или дистанцию и спокойно не спеша подбираем оптимальный ток).

4. Избегайте сквозняков, сквозняк в катушке это гарантированные поры, даже для ручной дуговой сварки.

5. Варим короткой дугой.

Лучше потренироваться на пластинах. Соберите две пластины на прихватки с требуемым зазором и варите вертикал, по началу он самый простой. Сели поудобней, электрод перпендикулярно к пластине и электрод направлен на ось трубы или немножко задран вверх. Задирать вверх даже лучше.

Зажгли дугу, расплавьте притупление и у вас получится между трубами начало св.шва. Варим не спеша, аккуратно. Вы увидите, что расплавленное притупление с двух сторон образует окошко. Это окошко называется технологическим окном.

Немножко проварив, посмотрите что получается, сделайте поправки и пробуйте варить дальше. Не лезьте на потолок. пока не научитесь варить уверенно вертикал, поверьте, будет только хуже. Научившись уверенно варить вертикал, вы будете знать, что требовать от потолка и потом от выхода с потолка на вертикал. Самое сложное нижнее положение, учитесь его варить в последнюю очередь. По собственному опыту скажу что в нижем положении лучше всего сделать зазор на пол миллиметра больше, например отрезным диском.

При сварке корня обратите внимание на то, что большой обратный валик склонен к внутренним порам.

Большой обратный валик дольше остывает и успевает вступить в реакцию с внешней средой.

При сварке корня сила тока должна быть такой, чтобы металл остывал (кристаллизовался) за вами буквально за одну секунду. Провар (высоту св. шва внутри трубы) лучше держать в диапазоне от нуля до одного миллиметра.

При маленьком притуплении вам не на что будет опереться и будет появляться не технологическое окно, а отверстие, куда бесконтрольно будет стекать металл, а на потолке будет провис.

И так, мы увидали технологическое окно, расплавляем притупление равномерно с двух сторон, сварочный шов поднимается вверх. Весь смысл в том, чтобы вы постоянно видели технологическое окно, которое является гарантией провара. Но окно само не будет появляться, надо приложить всё ваше мастерство, чтобы оно было всегда одного диаметра. А это естественно ваш провар, он будет ровный одной высоты и ширены. Потом со временем вы само собой научитесь формировать высоту обратного валика, это придёт само.

Диаметр технологического окна не делайте большим, до трёх мм,больше не надо. Большое тех. окно -это тоже внутренние поры. Причём поры располагаются очень коварно и они вроде бы в разрезе не участвуют в толщине стенки трубы, но на плёнке видны очень отчётливо и естественно: ремонт. Попробую изобразить на картинке обычное расположение пор в корне.

Качественный сварочный шов (корень) должен иметь высоту обратного валика от 0-до 1 мм, обратный валик должен быть без кратеров, пор и непровара.

Следующий шаг в сварке корня это научится варить так, чтобы не было видно где закачивался один электрод и начинался другой.

Инструкция: как правильно сваривать трубы электросваркой

В начале прошлого столетия на смену заклепочным соединениям металлических деталей пришла электросварка. Это дало возможность монтировать более сложные строительные и технические конструкции, а также улучшить бытовые условия населения.

Инверторный сварочный источник.

Например, после того как начали сваривать трубы, стало возможным проводить в высотные дома центральное отопление и водопровод.

Технология сваривания металла

Сваривание отдельных деталей производится с использованием электрической дуги, которая дает высокую температуру и плавит металл. Расплавленные кромки свариваемых изделий смешиваются с расплавленным железом электрода.

После охлаждения всей смеси получается прочное соединени

способы сгибания и ограничения применения

Даже при точном планировании траектории прокладки наружного или внутреннего канализационного трубопровода, не всегда удается обойтись без резких поворотов и изгибов. Чаще всего приходится решать вопрос, как согнуть канализационную трубу, при установке в труднодоступных местах: в нишах и под сифонами сантехники, при выходе из стены или перекрытия, необходимости обойти выступ или угол. Вариантов решения проблемы – два:

• Использовать специальные готовые изгибы – фитинги и переходники, установив их в точке изменения направления на специальный герметик или уплотнитель.

Готовые решения для формирования любой сложной формы

• Попытаться согнуть изделие в точке запланированного изгиба – метод ненадежный, трудоемкий и требующий времени на подготовку.

Механическое сгибание выполняют только тогда, когда нет возможности изменить траекторию; или трубопровод – нестандартного диаметра, и подобрать подходящий переходник нельзя; если необходимо оставить цельный гнутый кусок из эстетических соображений. Не все материалы можно гнуть без риска повреждений, а результат манипуляций зависит от наличия опыта, навыков и корректного применения специальных инструментов.

Сложный изгиб металлического изделия

Перед принятием решения анализируют характеристики:

• Диаметр изделия и материал изготовления.

• Толщина стенки.

• Необходимый радиус и угол поворота.

Пластиковый трубопровод: характеристика полимерных материалов ↑

Большинство канализационных систем собирают из легких пластиковых конструкций. Полимерные изделия выпускают во всех возможных типоразмерах, с разными характеристиками для установки внутри и снаружи помещений. Повороты, углы и изгибы можно собрать самостоятельно за пару минут из готовых вспомогательных деталей: переходников, колен, тройников и фитингов. Возможность механического сгибания – ограничена.

Трубопроводы из оранжевых полимеров, предназначенные для укладки в грунт, – из морозостойкого толстостенного материала. Такие изделия нельзя деформировать. Второй фактор, влияющий на способ выполнения поворота, – диаметр. При изменении радиуса происходит деформация формы внутреннего сечения: вместо круга создается овал. Чтобы труба не повредилась, объем деформации не должен превышать 8% от внутреннего диаметра. Вручную, или с помощью механических устройств, можно изменить форму только погонажных изделий для внутренней разводки (серого или белого цвета) небольшого диаметра – до 50 – 60 мм.

Как согнуть пластиковую канализационную трубу? Выбор способа зависит от особенностей основных полимерных составов, которые применяют в производстве:

• Полиэтилен. Самый податливый для придания сложной формы материал. Используется в изготовлении канализационных деталей редко, поскольку обладает существенными недостатками: недостаточно гладкой поверхностью, низкой прочностью и слабой термостойкостью. Сформировать необходимый радиус изгиба можно 2 способами: холодным и горячим.

Ненадежный, но легко поддающийся сгибанию, полиэтилен

• ПВХ. Изделия из поливинилхлорида, которые используются для канализации, имеют разную толщину стенок в зависимости от диаметра. Материал достаточно хрупкий, поэтому без нагрева изменить форму нельзя. Гнут только канализационные трубы из ПВХ малого диаметра, применяя горячий метод – ПВХ имеет достаточно низкую температуру плавления. Для изменения формы изделий большого диаметра применяют специальное электромеханическое промышленное оборудование.

Изгиб участка из ПВХ

• Полипропилен. Самый твердый и прочный материал для канализации. Высокая температура плавления – одна из причин, по которой согнуть такую канализационную трубу сложно. Мастера используют метод жидкостного нагрева. Холодным способом механического гнутья можно придать форму изгибу с небольшим радиусом.

Изгиб полипропиленовой трубы

Важно! Независимо от выбранного способа сгибания и материала изготовления трубы, следует помнить, что в процессе деформации материал по верхнему краю истончается, растягиваясь, а по нижнему – уплотняется. Гарантировать герметичность изделия в месте деформации невозможно. Поэтому следует избегать слишком большого радиуса сгиба.

Металлические трубы: можно ли и как сформировать изгиб ↑

Для домашней канализационной разводки металл в качестве основного материала для труб применяют редко из-за высокой стоимости и сложного процесса соединений и монтажа. Металлические участки устанавливают только в качестве дизайнерских решений для подключения сантехники открытым способом без декоративных экранов.

Металлические трубы с изгибом

Основные материалы:

• Нержавеющая сталь.

• Сплавы из стали.

• Комбинация из внутреннего металлического слоя и полимерного покрытия

Металл гнется легче, чем пластик

Домашние металлические трубы можно согнуть холодным и горячим методом. Металл легче поддается сгибанию, не теряет герметичности, не трескается в месте деформации.

Изменить форму трубы цельнометаллической или с основанием из сплава можно 2 способами:

1. Холодным механическим.
2. Комбинированным: механическим, с кратковременным нагревом.

Если необходимо сделать поворот на длинном отрезке, придется использовать сварку: формируют изгиб на коротком отрезке нужного диаметра из идентичного материала, и вваривают поворот в разрезанную в месте поворота трубу.

Ручной холодный способ гнутья подходит для изменения формы металлических и металлопластиковых тонкостенных труб диаметром до 32 мм. Чтобы согнуть такую внутреннюю канализационную трубу, понадобится:

• Специальная пружина, подобранная по внутреннему диаметру.

Пружина: позволяет минимально деформировать внутренний просвет

• Если времени на поиски и покупку пружины нет, можно использовать песок. Дополнительно придется сделать заглушки для концов – из пластика, дерева, пробки.

• В качестве шаблона для создания необходимого радиуса используют заводские заготовки, или применяют склеенные из вырезанных ДСП листов конусы.

Тонкие канализационные трубы можно согнуть без специальных зажимов. Для изделий из твердых сплавов или толстостенных труб используют специальное оборудование: гидравлические станки (гнутье изделий до 60 мм), электромеханические (для деталей диаметром от 60 мм).

Профессиональный станок для создания сложных форм

Пружину помещают внутрь отрезка трубы. Оба конца пружины должны быть свободными. Если диаметр пружины меньше, чем диаметр трубы, концы можно зафиксировать хомутами. После установки трубогиба начинают медленно сгибать изделие.

Ручное гнутье

Гнуть трубу нужно постепенно – материал (особенно металлопластик и полиэтилен) возвращается в прежнее положение, поэтому создают больший радиус. Тонкие отрезки сгибают руками, для изделий большего диаметра используют зажим или шаблон.

Прокатка радиуса на шаблоне

Чтобы придать нужную форму нестандартной пластиковой трубе, следует подготовить:

• Пружину для сохранения внутреннего диаметра, или песок.

• Строительный фен: желательно купить оборудование с многоступенчатой регулировкой температуры, чтобы не перегреть пластик.

• Формировочный станок: доска или кусок панели из ДСП с закрепленными хомутами по ходу запланированной формы трубы.

Самодельный станок

• Заготовки по радиусу из брусков.

Бруски для шаблона сгиба

Инструкция: сгиб трубы шаг за шагом ↑

Как согнуть без повреждений стенок канализационную ПВХ трубу? Прежде чем начать, следует заполнить внутренний просвет. Внутрь трубы вставляют пружину, или толстостенную металлическую трубу. Некоторые мастера советуют засыпать песок и запаять или заглушить края.

Засыпка песка

Но во время нагревания крупинки песка могут прилипнуть к внутренним стенкам, из-за чего в месте изгиба будет постоянно скапливаться грязь.

После заполнения трубу фиксируют на станке хомутами. Если есть возможность, нужно надеть формировочную муфту из силикона, чтобы стенки не поцарапались во время работы.

После крепления к станку, в запланированных местах устанавливают радиусные шаблоны.

Зафиксированный отрезок

По всему диаметру осторожно нагревают стенки феном, сгибая трубу по шаблону. Очень важно не перегреть поверхность – ПВХ плавится уже при 130^о, полипропилен – при 150^о. Проводить гнутье нужно очень медленно, чтобы на нижнем крае изгиба не сформировались наплывы и складки.

Согнутая горячая труба

Согнутую трубу необходимо оставить в фиксированном состоянии до полного остывания. Только после этого можно проверить, соответствует ли полученный изгиб запланированному.

Результат: как проверить качество и целостность сгиба ↑

Качество работы можно оценить сразу: если полученный изгиб визуально не изменил форму сечения, стенки – ровные, без складок и трещин, то все сделано правильно.

Идеальный радиус ПВХ трубы

Если стенки от разогрева расплавились, существенно истончились, на нижнем крае – ярко выраженные складки, то такую трубу придется выбросить. Неровности на внутренней поверхности и сильная деформация сечения – это причина того, что внутри сгиба будет накапливаться налет, который приведет к засорению.

Неудачная попытка

Проверить герметичность участка можно, наполнив водой трубу. Но точно спрогнозировать, как долго согнутая пластиковая канализационная труба будет герметичной, нельзя. При повышении напора внутри системы истонченные стенки могут треснуть, со временем появятся микротрещины.

Сложные участки лучше собрать из заводских деталей. Готовые изделия – герметичны, идеально подходят по диаметру, укомплектованы изоляционными прокладками. Собрать изгиб самой сложной формы под силу даже человеку без подготовки.

Готовые детали для сборки трубопровода сложной формы

Альтернатива механическому сгибанию:

• Гофрированные гибкие шланги.

Гибкие канализационные трубы: применение ↑

Установка гофрированного шланга оправдана, если нужно провести монтаж в тесных нишах – под ванной, умывальником. Также целесообразно смонтировать из гофры сливы для бытовой техники в местах, где нет возможности проложить жесткий трубопровод. Преимущества – низкая стоимость и простота установки. Основной материал изготовления – ПВХ.

Гофра под чашей ванны

Недостаток гибких канализационных шлангов – в наличии ребер на стенках. На складках гофры быстро скапливается налет, за выступы цепляются нитки. Гофрированные участки – самые частые места образования засоров и главная причина неприятного запаха.

Сгибы большого диаметра

Чтобы избежать проблем с гибкой разводкой, мастера рекомендуют устанавливать съемные крепления – хомуты вместо герметика. В этом случае можно легко отсоединить шланг для промывки или замены.

Соединения и изгибы для толстостенных канализационных труб ↑

Сложная разводка сборного трубопровода

При планировке домашней канализационной разводки лучше предусмотреть альтернативные варианты обхода выступов. Для формирования сложных конструкций трубопроводов подбирают:

• Колена со стандартным значением угла наклона, обеспечивающим правильную скорость течения внутри изгиба.

• Переходники и повороты – для обустройства точек изменения направления.

• Фитинги и ревизии – устанавливают в точках с наибольшим риском засорения.

Пример обустройства нестандартного трубопровода в сложных условиях

Однозначно, если есть малейшая возможность избежать сгибания канализационных труб, стоит ей воспользоваться. Разнообразие заводских изделий позволяет найти оптимальное решение даже в сложных ситуациях. Если жесткий трубопровод установить невозможно, лучше поставить гофру с возможностью регулярной замены. Категорически не рекомендуется сгибать пластиковые изделия большого диаметра, особенно если планируется установка ветки в стяжку или под панель из гипсокартона – найти и устранить течь будет сложно. Согнутую пластиковую трубу отремонтировать или герметизировать невозможно, придется менять весь отрезок. Если обойтись без сгибания нельзя, то лучше доверить процесс формирования сгиба и монтаж специалисту.

Гибка труб, Гибка труб

Часто задаваемые вопросы по отводу труб

Фитинги необходимы для соединения труб или изменения направления существующей трубы. Трубы и трубопроводная арматура изготавливаются из различных материалов в зависимости от транспортируемой жидкости или газа. Большинство фитингов имеют резьбу или могут скользить по трубам, которые они соединяют. Независимо от того, используете ли вы стальные трубы из ПВХ, требуется химический растворитель для создания уплотнения между трубой и фитингами.

Измерьте необходимую длину устанавливаемой трубы с учетом дополнительной длины, необходимой для вставки трубы в фитинг. Отметьте эту длину на трубе.

Фитинги необходимы для соединения труб или изменения направления существующей трубы. Трубы и трубопроводная арматура изготавливаются из различных материалов в зависимости от транспортируемой жидкости или газа. Большинство фитингов имеют резьбу или могут скользить по трубам, которые они соединяют.Независимо от того, используете ли вы стальные трубы из ПВХ, требуется химический растворитель для создания уплотнения между трубой и фитингами.

Измерьте необходимую длину устанавливаемой трубы с учетом дополнительной длины, необходимой для вставки трубы в фитинг. Отметьте эту длину на трубе.

Концы всех фитингов под приварку скошены, их толщина превышает 4 мм для аустенитной нержавеющей стали или 5 мм для ферритной нержавеющей стали.Форма фаски зависит от фактической толщины стенки. Эти скошенные концы необходимы для выполнения «стыкового шва».

Сварочный скос согласно ASME / ANSI B16.9 и ASME / ANSI B16.28

ASME B16.25 охватывает подготовку концов под приварку компонентов трубопроводов к соединению в систему трубопроводов с помощью сварки. Он включает требования к сварке фасок, внешнему и внутреннему формованию толстостенных компонентов и подготовке внутренних концов (включая размеры и допуски на размеры).

Наша рабочая группа по исследованиям и разработкам разработала оборудование для конических концов, которое позволяет использовать фитинги толщиной от 2 мм до 20 мм, что гарантирует высокую эффективность и высокое качество.

Отправьте нам свои технические чертежи

Эти требования к подготовке кромок под сварку также включены в стандарты ASME (например, B16.9, B16.5, B16.34).

ASME B16.25 (КОНЦЫ ПОД СВАРКУ)

ASME B16.25 устанавливает стандарты подготовки концов компонентов, которые необходимо сваривать.

Вырезать квадрат или небольшую фаску по выбору производителя для:

• t ≤ 0,19 дюйма углеродистая сталь или ферритные легированные стали
• t ≤ 0,12 ”аустенитные легированные стали

Фитинги для стыковой сварки общие

Трубный фитинг — это деталь, используемая в системе трубопроводов для изменения направления, разветвления или изменения диаметра трубы, и которая механически присоединяется к системе.

Существует много различных типов фитингов, и они одинаковы по всем размерам и исполнениям, что и трубы.

Методы сварки труб SMAW — скачать онлайн-видео на тему

Презентация на тему: «Методы сварки труб методом SMAW» — стенограмма презентации:

1 Методы сварки труб SMAW

2 Позиции 1G 2G 5G 6G 1F 2F 2FR 4F 5F Базовый обзор кодов обозначений позиций.Эти коды будут подробно изучены позже.

3 1G Положение Трубка повернута, электрод всегда вверху
Можно использовать технику разделенного борта или переплетения, потому что сила тяжести не будет влиять на то, чтобы тянуть лужу в одну сторону в этом положении. Подчеркните ПРИЧИНЫ для выбора одного метода над другим Рекомендовать переходить с одного сторона к другой в технике разрезного бисера. В противном случае вы увеличиваете вероятность подрезания предыдущих бусинок и получения неровного контура.Труба повернута, электрод всегда находится наверху Можно использовать либо разделенный валик, либо технику плетения

4 2G Положение оси трубы вертикально, сварной шов горизонтальный, труба считается в «фиксированном» положении. Всегда используйте технику разрезания бисера. Всегда работайте снизу вверх. Использование широкого переплетения приведет к провисанию борта к низу, увеличивая вероятность нахлеста внизу и подреза вверху.Работа снизу вверх дает вам полку для работы, с которой уменьшается вероятность заедания. Рекомендуется использовать технику плетения, чтобы избежать узкой тесной зоны на верхней стороне прохода, особенно горячего прохода. Объясните, что этого тесного места следует избегать. Вы не будете часто «выгорать». Вы почти всегда будете создавать массивные включения шлака. Очистка перед сваркой также не решит эту проблему, потому что новый шлак попадет в него из-за флюса на электроде во время сварки.

5 5G Ось положения трубы — горизонтальная, сварной шов — вертикальный.
Технику переплетения лучше всего использовать в вертикальном, F и OH значения не имеют. Следовательно, 5G-up лучше всего будет достигаться с помощью плетения. Существует ограничение на ширину плетения. Это будет зависеть от требований кода, стороны электрода и типа электрода. Вертикально вниз можно использовать и то, и другое, я предпочитаю разрезной борт, чтобы увеличить скорость движения, оставаясь перед расплавленным шлаком. Axis

Как управлять сварной трубой

1 ИНТЕГРИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ УПРАВЛЕНИЕМ ВЫСОКОЧАСТОТНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ УСТОЙЧИВОСТЬЮ СВАРНЫХ СТАЛЬНЫХ ТРУБ Esteban Baralla Siat S.A. Tenaris Group Guatemala 3400, (B1822AXZ) Валентин Альсина, Буэнос-Айрес, Аргентина Клаудио Томмази Сиат S.A. Tenaris Group Guatemala 3400, (B1822AXZ) Валентин Альсина, Буэнос-Айрес, Аргентина Аннотация. Система управления, которая объединяет в себе многоканальный ультразвуковой контроль в реальном времени и мониторинг параметров сварки, была внедрена на предприятии Siat по производству труб, сваренных сопротивлением с помощью высокочастотной электросварки (HF-ERW). Система была разработана для корреляции в режиме реального времени условий сварки (переменных сварки) и показаний ультразвуковой сварки, чтобы сузить пределы управления процессом и улучшить качество и надежность продукта.Большинство труб Siat HF-ERW производятся в соответствии со стандартом API 5L плюс дополнительные требования клиентов и предназначены для транспортировки газа и нефти при высоких давлениях. В последние годы условия использования труб HF-ERW стали все более жесткими: более высокие давления, низкие температуры окружающей среды, морские приложения, высокосернистая среда и требования высокой прочности. Следовательно, требования заказчиков более строгие в отношении производства труб, их качества и контроля процесса. Система управления была задумана для удовлетворения требований клиентов и как инструмент для установления взаимосвязей между ультразвуковыми показаниями сварного шва и параметрами сварки с помощью металлографического исследования.Показаны некоторые случаи, когда интегрированная система управления оказывается мощным инструментом для предотвращения возникновения дефектов сварных швов, для помощи в их раннем обнаружении или для настройки оптимального рабочего окна. Ключевые слова. ультразвуковой контроль, высокочастотная сварка, контактная сварка, контроль процесса, стальные трубы. 1. Введение Высокочастотная контактная сварка сопротивлением (HF-ERW) — один из наиболее распространенных методов производства высококачественных сварных труб из углеродистой стали для транспортировки газа и нефти под высоким давлением.Расширение области применения труб HF-ERW в более жестких условиях стало возможным благодаря прогрессу в области производства стали, горячей прокатки и производства труб. Чтобы не отставать от этого развития, были обновлены оборудование и процедуры контроля качества и процессов. Большинство этих труб производится в соответствии со стандартом API 5L и дополнительными требованиями заказчика. Типовой план качества должен соответствовать следующим проверкам и испытаниям: — Химические анализы.- Механические испытания сварного шва и основного металла (испытание на растяжение, испытание Шарпи с V-образным надрезом, испытание на сплющивание). — Металлографические исследования. — Гидростатический тест. — Ультразвуковой контроль зоны сварного шва. — Визуальный осмотр. — Размерный контроль. — Квалификационные испытания первого дня. Результаты этих действий всегда записываются по очереди в компьютеризированной системе, но во многих случаях также требуется мониторинг переменных процесса, чтобы получить полную прослеживаемость. Новая система управления была разработана, чтобы дать ответ на высочайшие требования к качеству труб HF-ERW.Сопоставляя в реальном времени параметры сварки с результатами ультразвукового контроля в режиме онлайн, можно установить и поддерживать оптимальные условия сварки для получения надежного продукта. В этом отчете описаны особенности интегрированной системы управления. 02 a 06 de Junho de 2003/2 июня в Рио-де-Жанейро — RJ — Brasil

2 2. Описание интегрированной системы управления 2.1. Производство труб, сваренных сопротивлением высокой частоты. Siat производит трубы, сваренные сопротивлением высокой частоты, с наружным диаметром от 114 мм (4 ½ дюйма) до 610 мм (24 дюйма).На рисунке (1) показана производственная последовательность. Рисунок 1. Блок-схема процесса высокочастотной контактной сварки сопротивлением. Загруженные в стан горячекатаные рулоны разматываются и выравниваются правильным станком. Передний конец полосы, обычно неправильной формы, обрезается. Если это требуется спецификацией, катушка проверяется ультразвуком для обнаружения расслоений. По мере того, как катушка движется по линии, вращающийся боковой триммер срезает края, чтобы получить точную ширину. Скелп поступает в формовочный стан, где постепенно холодным способом формуется до овальной формы.В процессе формовки основное внимание уделяется уменьшению деформации кромки и предотвращению ее колебания, поскольку это ключевой момент для обеспечения стабильного сварного шва. Чтобы сделать сварной шов, кромки, которые сходятся в форме буквы V, непрерывно нагреваются пропусканием высокочастотного тока (от 300 до 400 кГц) и сразу же свариваются при помощи прижимного ролика. Материал, выдавленный на внутренней и внешней сварных поверхностях, удаляется зачисткой, пока он еще горячий. После этого сварной шов и зона термического влияния подвергаются нормализующей термообработке для получения мелкозернистой микроструктуры, аналогичной характеристикам основного металла.Термическая обработка заключается в индукционном нагреве области сварного шва для достижения полной аустенизации с последующим охлаждением на воздухе до тех пор, пока температура не станет ниже 350 ° C. После этого сварная катушка проходит через калибровочный стан для получения правильной круглой формы и прямолинейности. После выхода трубы из калибровочной секции 100% площади сварного шва контролируется в режиме онлайн с помощью автоматического ультразвукового оборудования. Затем трубы нарезаются летучим срезом на необходимую длину и переходят к чистовому перекрытию. Каждое соединение подвергается следующим операциям и проверкам в соответствии с действующей спецификацией: снятие фаски с концов труб, гидростатические испытания, ультразвуковой контроль фаски для обнаружения расслоений, ручной ультразвуковой контроль концов сварных швов

3, окончательный автоматический ультразвуковой контроль сварного шва, визуальный и контроль размеров, маркировка труб и лакировка или покрытие в зависимости от требований клиента.Готовые трубы хранятся на складе. Высокочастотная сварка, термообработка сварного шва и ультразвуковой контроль сварного шва в режиме реального времени, выделенные на рис. (1), являются процессами, объединенными интегрированной системой управления. Процесс высокочастотной контактной сварки. Ток высокой частоты передается через скользящие контакты. как показано на рис. (2). Ток проходит вверх и вниз по Vee, нагревая края. Прижимные валки обеспечивают механическое давление, необходимое для штамповки кромок и выполнения сварного шва.Присадочный металл не добавляется. Рис. 2. Высокочастотная контактная сварка. На рисунке (3) показаны макрофотографии области сварного шва (а) сразу после центральной линии прижимного валка: белая линия в центре — это линия сварного шва, типичная для высокочастотной сварки, область в форме песочных часов — зона термического влияния, а черная полости на внешней и внутренней сторонах борта содержат оксиды и неметаллические включения, вытесненные ковкой; (б) в конечном состоянии, после того, как внешний и внутренний валики были обрезаны, а зона сварного шва и термического влияния нормализована.а б Рис. 3. Макрографии зоны сварки: а) сразу после отжимных валков, б) окончательное состояние после термообработки. (Размер трубы: внешний диаметр 610 мм, толщина стенки 11,9 мм, марка стали API 5L X70) Методы управления процессом высокочастотной сварки Как поясняется ниже, производители труб используют различные методы для управления технологическим процессом Ручное управление Мощность сварки регулируется вручную оператором, исходя из яркости зоны сварки при схождении Vee. Метод сильно зависит от мнения оператора, и невозможно удерживать параметры сварки в узких пределах.

4 Автоматическое управление Используются несколько методов или их комбинации. Все они основаны на автоматической регулировке мощности сварки для удержания целевого параметра в заданном диапазоне. Далее приводится краткое описание наиболее распространенных. — Контроль тепловложения: подвод тепла определяется как функция мощности сварки, скорости сварки и толщины стенки материала. Задача состоит в том, чтобы поддерживать подвод тепла в желаемых пределах.- Контроль температуры сварки: температура сварки, измеренная в точке схождения Vee, является функцией подводимого тепла и электрического импеданса Vee. В этом случае температура сварки должна поддерживаться в заданном диапазоне (Terada et al, 1981; Haga et al, 1985; Mihara et al, 1986). — Контроль частоты сварочного тока: оптимальные условия сварки могут быть связаны с изменением электрической частоты сварочного тока. Таким образом, цель состоит в том, чтобы поддерживать изменение частоты сварочного тока в указанных пределах (Haga et al, 1985; Watanabe et al, 1986).- Контроль формы внешнего сварного шва: можно определить форму валика, соответствующую оптимальным условиям сварки. Тогда цель состоит в том, чтобы сохранить фактическую форму валика в допустимом диапазоне (Mihara et al, 1986). Интегрированная система управления. Для создания системы управления необходимо решить два вопроса. Первый — определить оптимальный диапазон параметров сварки, второй — сохранить их в оптимальном диапазоне. Методы тепловложения и контроля температуры сварки успешно используются в Siat для решения второго вопроса с начала девяностых.Задача интегрированной системы управления — дать точный ответ на первый вопрос. Следовательно, сварочные переменные (причины) связаны с результатами ультразвукового контроля (воздействия) в реальном времени, как показано на рис. (4). Параметры сварки. Результаты ультразвукового контроля процесса высокочастотной сварки. Оптимизация рабочего окна. Рисунок 4. Принципиальная схема интегрированной системы управления. Любые показания ультразвукового оборудования сравниваются с параметрами сварки в этом точном месте.Кроме того, тип и размер дефекта или признака могут быть определены с помощью металлографического исследования с использованием образцов, аналогичных показанным на рис. (3.b). Посредством этой процедуры обратной связи можно установить узкий оптимальный рабочий диапазон для любых параметров сварки. Ультразвуковой контроль сварных швов в реальном времени. Siat использует ультразвуковые испытания сварных швов с середины шестидесятых годов в соответствии с требованиями API 5L. В настоящее время оперативное ультразвуковое оборудование расположено перед летающей отсечкой, как показано на рис.(1). Таким образом, 100% сварного шва непрерывно проверяется по всей длине рулона, прежде чем он будет разрезан на требуемую длину шва. Ультразвуковое оборудование — Krautkramer USIP 20 с 8 каналами и 8 циклами. Контроль сварных швов выполняется четырьмя датчиками поперечной волны под углом 70 градусов или более, если требуется, каждый из которых предназначен для обнаружения продольных дефектов в режиме эхо-импульса. Кроме того, связь между противоположными зондами регулируется в режиме передачи. Амплитудные сигналы из каждого из четырех каналов, предназначенных для обнаружения дефектов, поступают на четыре аналоговых выхода и записываются интегрированной системой управления в зависимости от положения катушки.Когда амплитуда сигнала любого из каналов превышает соответствующий порог строба, срабатывает сигнал тревоги, труба автоматически маркируется краской в ​​точном месте индикации, и это событие также регистрируется интегрированной системой управления. Типичная автоматическая ультразвуковая процедура кратко описана в Табл. (1).

5 Таблица 1. Порядок проведения ультразвукового контроля сварных швов. Пункт Технические характеристики Примечания Оборудование Krautkramer USIP 20 8 каналов / 8 циклов Тип зонда Krautkramer W70Z4N Частота зонда: 4 МГц Угол луча: 70 градусов Расположение зонда 4 зонда, по 2 с каждой стороны сварного шва.Расстояние (d) от центра зонда до осевой линии сварного шва Линия сварного шва устанавливается в соответствии с диаметром трубы и толщиной стенки. d Конфигурация цикла Эталонный стандарт Цикл Датчик A Скорость мельницы 30 м / мин максимум Частота повторения импульсов от 1500 до 2000 Гц за цикл Опорный сигнал Циклы 1-4: 80% TSH Циклы 5 и 6: 100% TSH Пороговое значение BCDTRTRTRTRT — — R — — T — — R — — Циклы с 1 по 4: 64% TSH установлен для режима совпадения Циклы 5 и 6: 50% TSH установлен для режима антисовпадений 4 цикла в режиме Pulse / Echo для обнаружения продольных дефектов.2 цикла в режиме сквозной передачи для управления муфтой просверленное отверстие 3,2 мм (одно на осевой линии сварного шва и два по 6 мм с каждой стороны сварного шва) и надрез N10 (один внешний и один внутренний) В зависимости от расстояния d На основе просверленного отверстия 3,2 мм. Регулировка усиления регулируется с шагом 0,1 дБ. Один выход на каждый цикл. Порог стробирования регулируется с шагом 0,5%, а разрешение оценки амплитуды составляет 0,4% TSH. Начало и ширина ворот задаются просверленными отверстиями 3,2 мм с обеих сторон сварного шва.Сигнализация неисправности Автоматическая маркировка краской и визуальная сигнализация Запускается через выходы питания. Аварийный сигнал потери связи Визуальный аварийный сигнал Запускается через цифровые выходы Запись амплитуды сигнала Для циклов с 1 по 4 Один аналоговый выход на цикл, связанный со встроенной системой управления. Показания автоматического оборудования проверяются с помощью ручного ультразвукового контроля, калиброванного по тому же эталону, чтобы оценить, находятся ли они в допустимых пределах применимых спецификаций или нет.В случае необходимости образцы с дефектами вырезаются и отправляются в металлографическую лабораторию для дальнейшего анализа с целью диагностики типа и характеристик дефектов.

6 2.6. Примеры Следующие ниже примеры соответствуют производству труб с внешним диаметром 168 мм, толщиной стенки 7,1 мм, классом API 5L X42 и приведены для краткого обзора возможностей и ограничений интегрированной системы управления.Они помогают понять взаимосвязь между условиями сварки, результатами ультразвукового контроля и типом дефектов. Пример 1: Рисунок (5) представляет собой фотографию образца с дефектом, известным как холодная сварка (стандарт API 5T1, 1996), как это видно после испытания на разрыв. Самые темные области — это зоны с отсутствием плавления, в то время как прилегающий металл имеет хрупкое разрушение из-за недостаточной прочности соединения. Рисунок 5. Пример 1. Ника разрушает образец при холодной сварке. Рисунок (6) — это печатная копия изображения на экране амплитуд ультразвукового сигнала и параметров сварки для участка катушки, где обнаружен дефект, показанный на рис.(5) был найден. Ультразвуковая индикация Амплитуды сигналов (% TSH) Длина рулона (м) Мощность сварки (кВт) Падение параметров сварки Скорость сварки (м / мин) Напряжение и сила сварки (%) Рисунок 6. Пример1. Записи результатов ультразвуковых испытаний и условий сварки.

7 На верхнем графике показаны амплитуды сигнала каждого из четырех каналов, используемых для ультразвукового контроля, как функция длины катушки.Заголовок включает в себя информацию для обеспечения прослеживаемости до конечного продукта, такую ​​как номер производственного заказа, номер бухты, расположение трубы в бухте, длину трубы после отрезания летучей обрезкой и время. На нижнем графике представлены сварочные переменные, также связанные с длиной рулона. Причиной дефекта является состояние низкого подводимого тепла, которое возникает из-за внезапного падения мощности сварки, при этом скорость сварки остается без значительных изменений. Ультразвуковой график свидетельствует о том, что ультразвуковое оборудование обнаружило дефект и сработало сигнализатор маркировки краской.Этот пример демонстрирует четко определенную корреляцию между элементами, составляющими часть интегрированной системы управления, и очерчивает основу, используемую для оптимизации рабочего диапазона для переменных сварки для различных размеров и марок труб, произведенных в течение прошлого года с момента внедрения интегрированной системы управления. вводить в эксплуатацию. Пример 2: проиллюстрирован рис. (7) и рис. (8). Рис. 7. Пример 2. Образец для испытания на разрыв никеля при отсутствии плавления. Рисунок 8. Пример 2. Образец для испытания на разрыв никеля с присутствием оксидов.Оба дефекта были обнаружены ультразвуковым контролем, но значительных изменений параметров сварки не было. Вероятно, частота сбора данных интегрированной системой управления недостаточна, чтобы успевать за быстрыми изменениями параметров сварки. Скорость сварки для этого типа труб составляет 14 м / мин (230 мм / сек), а частота сбора данных — 10 Гц. Это означает, что в среднем один образец каждые 23 мм, в то время как дефекты, показанные на фиг. (7) и (8), имеют протяженность в продольном направлении не более 2 мм.В противном случае дефекты могут возникнуть из-за посторонних причин, влияющих на электрическое поведение. Для адекватности системы необходимы дальнейшие исследования. Пример 3: показывает результаты опыта, разработанного для оценки последствий плохой подготовки кромки. Один из краев катушки был намеренно поврежден. В процессе сварки не было изменений в параметрах сварки, но ультразвуковой контроль выявил дефект, показанный на рис. (9). Рисунок 9. Пример 3. Образец излома кромки, поврежденной перед сваркой.Получается, что этот вид дефектов, а также некоторые другие, возникшие из-за внутренних проблем основного материала, выходят за рамки интегрированной системы управления. Несмотря на то, что система обладает мощными возможностями для корреляции в реальном времени условий сварки и результатов ультразвуковых испытаний, еще предстоит проделать работу по улучшению ее характеристик.

8 2.7. Выводы Интегрированная система управления надежно работает почти год и позволяет точно увязать результаты ультразвукового контроля с условиями сварки.Доказана хорошая эффективность для корреляции отклонений сварочных переменных с ультразвуковыми показаниями, что является полезным инструментом для регулировки пределов рабочего окна для управления процессом. Частота сбора данных системы не позволяет регистрировать быстрые изменения параметров сварки, длящиеся несколько десятых секунды. Это предположение основано на существовании мелких дефектов, обнаруженных ультразвуковым контролем, без каких-либо существенных изменений условий сварки. Некоторые типы дефектов выходят за рамки интегрированной системы управления, например, вызванные повреждениями кромок или проблемами, присущими основному материалу, в виде неметаллических включений.Наконец, несмотря на то, что интегрированная система управления помогла улучшить условия сварки и, как следствие, качество труб, еще предстоит проделать работу по расширению области ее применения. Работа, которую необходимо сделать. Изучить причины мелких дефектов, обнаруженных ультразвуковым испытанием, а не объясняется отклонениями в условиях сварки. Чтобы справиться с этой ситуацией, анализируются следующие альтернативы: — Увеличить частоту сбора данных с 10 выборок в секунду, которые используются, примерно до 100 в секунду.- Чтобы добавить новые переменные в систему или комбинации уже используемых. — Анализировать другие причины, не связанные со сварочными параметрами и выходящие за рамки интегрированной системы управления. 3. Ссылки Американский институт нефти, 1996 г., Стандарт терминологии дефектов, Стандарт API 5T1, десятое издание, ноябрь Хага, Х., Мидзухаси, Н., Танака, Н., Ямада, М., Ватанабе, Ю. и Хосука, А. ., 1985, Автоматический контроль тепловложения при производственной сварке труб среднего диаметра с ВПВ, Nippon Steel Technical Report N 26 июля 1985 г., стр. Mihara, Y., Сузуки, К., Окава, Т., Харада, Н., Комине, И. и Иширо, С., 1986, Новое автоматическое управление подводом тепла для производства труб, сваренных сопротивлением электрическим током, Транзакции ISIJ, Vol. 26, 1986, стр. Терада, Т., Ютака, Х., Отано, Т., Йошимото, Ю., Такидзава, С., Фукаи, М., Ониси, Ф. и Ёкояма, Е., 1981, Производство новых 26-дюймовая ВПВ высокопрочная трубопроводная труба, Технический отчет Kawasaki Steel N 4 декабря 1981 г., стр. Ватанабе, Н., Фунаки, М., Санмия, С., Косуге, Н., Хага, Х. и Мидзухаши, Н., 1986, Система автоматического управления вводом мощности при высокочастотной электросварке сопротивлением, Труды ISIJ, Vol.