Как выковать нож: Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Содержание

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

  1. Как выбрать сталь для ножа
  2. Инструмент для ковки ножа
  3. Конструкция ножа
  4. Ковка ножа из сверла
  5. Ковка ножа из подшипника
  6. Ковка ножа из рессоры
  7. Ковка ножа из напильника
  8. Ковка ножа из троса
  9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку.

При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095

, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

  • молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
  • кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5.

При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре.

При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком.

Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

  1. Как выбрать сталь для ножа
  2. Инструмент для ковки ножа
  3. Конструкция ножа
  4. Ковка ножа из сверла
  5. Ковка ножа из подшипника
  6. Ковка ножа из рессоры
  7. Ковка ножа из напильника
  8. Ковка ножа из троса
  9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

  • молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
  • кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

  1. Как выбрать сталь для ножа
  2. Инструмент для ковки ножа
  3. Конструкция ножа
  4. Ковка ножа из сверла
  5. Ковка ножа из подшипника
  6. Ковка ножа из рессоры
  7. Ковка ножа из напильника
  8. Ковка ножа из троса
  9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

  • молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
  • кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.   Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

  1. Как выбрать сталь для ножа
  2. Инструмент для ковки ножа
  3. Конструкция ножа
  4. Ковка ножа из сверла
  5. Ковка ножа из подшипника
  6. Ковка ножа из рессоры
  7. Ковка ножа из напильника
  8. Ковка ножа из троса
  9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

  • молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
  • кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
  • тиски;
  • наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
  • болгарка и сварочный аппарат;
  • точильный станок;
  • печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Первая Кузня: Кузнечные мастер-классы

Соблюдение Вашей конфиденциальности важно для нас. По этой причине, мы разработали Политику Конфиденциальности, которая описывает, как мы используем и храним Вашу информацию. Пожалуйста, ознакомьтесь с нашими правилами соблюдения конфиденциальности и сообщите нам, если у вас возникнут какие-либо вопросы.

Сбор и использование персональной информации

Под персональной информацией понимаются данные, которые могут быть использованы для идентификации определенного лица либо связи с ним.

От вас может быть запрошено предоставление вашей персональной информации в любой момент, когда вы связываетесь с нами.

Ниже приведены некоторые примеры типов персональной информации, которую мы можем собирать, и как мы можем использовать такую информацию.

Какую персональную информацию мы собираем:

  • Когда вы оставляете заявку на сайте, мы можем собирать различную информацию, включая ваши имя, номер телефона, адрес электронной почты и т.д.

Как мы используем вашу персональную информацию:

  • Собираемая нами персональная информация позволяет нам связываться с вами и сообщать об уникальных предложениях, акциях и других мероприятиях и ближайших событиях.
  • Время от времени, мы можем использовать вашу персональную информацию для отправки важных уведомлений и сообщений.
  • Мы также можем использовать персональную информацию для внутренних целей, таких как проведения аудита, анализа данных и различных исследований в целях улучшения услуг предоставляемых нами и предоставления Вам рекомендаций относительно наших услуг.
  • Если вы принимаете участие в розыгрыше призов, конкурсе или сходном стимулирующем мероприятии, мы можем использовать предоставляемую вами информацию для управления такими программами.

Раскрытие информации третьим лицам

Мы не раскрываем полученную от Вас информацию третьим лицам.

Исключения:

  • В случае если необходимо — в соответствии с законом, судебным порядком, в судебном разбирательстве, и/или на основании публичных запросов или запросов от государственных органов на территории РФ — раскрыть вашу персональную информацию. Мы также можем раскрывать информацию о вас если мы определим, что такое раскрытие необходимо или уместно в целях безопасности, поддержания правопорядка, или иных общественно важных случаях.
  • В случае реорганизации, слияния или продажи мы можем передать собираемую нами персональную информацию соответствующему третьему лицу – правопреемнику.

Защита персональной информации

Мы предпринимаем меры предосторожности — включая административные, технические и физические — для защиты вашей персональной информации от утраты, кражи, и недобросовестного использования, а также от несанкционированного доступа, раскрытия, изменения и уничтожения.

Соблюдение вашей конфиденциальности на уровне компании

Для того чтобы убедиться, что ваша персональная информация находится в безопасности, мы доводим нормы соблюдения конфиденциальности и безопасности до наших сотрудников, и строго следим за исполнением мер соблюдения конфиденциальности.

Ковка ножа — из чего лучше и проще начать изготовление

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей


Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Простой чертеж финского ножа

Три типоразмера якутских ножей

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал


Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.
  • Твердость и пластичность.
  • Устойчивость к коррозии.
  • Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника


Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

  • Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
  • Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
  • Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка


При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.
  • Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

  • Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.



Формовка полосы
  • После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
  • Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
  • Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

Ковка хвостовика

  • Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

Пример сформированного клинка

  • По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.


Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Как выковать нож своими руками: 3 момента, которые нужно учитывать при ковке (личный опыт, ковал «куябрик») 🛠 | Сам сказал — Сам сделал

Приветствую, дорогой читатель!

Думали ли вы, когда-нибудь, попробовать выковать свой нож? Вот прям свой, из полоски металла, уникальный? Я — мечтал.

Если нет — то самое время, а если да — то, возможно, вам эта статья тоже покажется интересной, и даст вам некоторую пищу для размышлений или вдохновение. Будет чем похвалиться перед друзьями, и о чем вспомнить 🙂

В это статье я поделюсь процессом ковки, а также расскажу о 3-х моментах, на которые нужно обращать внимание.

Подписывайтесь на канал — так вы поддержите его и не пропустите новые статьи! Комментарии приветствуются!

Подписывайтесь на канал — так вы поддержите его и не пропустите новые статьи! Комментарии приветствуются!

Первое, что хочется сказатьсделать это может каждый. Мужчина, женщина, ребёнок, старик — без разницы.

Для того, чтобы этим заняться — не обязательно иметь свою кузню, наковальню, инструменты — можно прийти в одну из кузниц в вашем городе. Многие из них продают сертификаты, по которым вы можете прийти — и вас там всему научат, но своё творение сделаете сами.

Злые языки скажут, что мол где это видано — платишь деньги, да еще и сам делаешь. Не согласен: ты платишь за аренду помещения, инструменты, материал, знания, эмоции и воспоминания.

Теперь, что касается ковки

Мне на выбор предоставили ряд углеродистых сталей, из которых я выбрал У10.

После этого первое, что вы делаете — придумываете/выбираете форму будущего «красавца». Я захотел сделать т.н. «Куябрик».

Разогреваем заготовку, чтобы придать ей форму:

Горн в мастерской — самодельный. Сделать его совсем несложно: нужен баллон с газом, вентилятор, каменная вата, кирпич и каркас (из трубы, или листовой стали/ другого баллона и тд)

Горн в мастерской — самодельный. Сделать его совсем несложно: нужен баллон с газом, вентилятор, каменная вата, кирпич и каркас (из трубы, или листовой стали/ другого баллона и тд)

Придаётся форма изделию не быстро. Орудовать предстоит молотом. Не особо большим — килограмма два. С непривычки может быть тяжко, но оно того стоит.

Внимание нужно обратить на то, что заготовку нужно постоянно возвращать в горн для нагрева до нужной температуры. Если она остынет слишком сильно — расколов и трещин не избежать
Заготовка в процессе придания ей формыВот такая-вот 80-кг наковаленка — большая ценность для кузницы. Сделано в СССР

Заготовка в процессе придания ей формы

Что-то в этом занятии все-таки есть: сильное, первобытное, удовлетворяющее.

Заготовка ещё не раз отправится в горн в процессе: формирование лезвия, рукояти, достижение нужной толщины клинка:

Заготовка в начальных этапах ковкиЗаготовка на одном из конечных этапов ковки

Заготовка в начальных этапах ковки

«Размер имеет значение»: обратить внимание стоит и на толщину лезвия, и на его форму. Если хотите использовать свой кованый нож, например, на кухне — слишком толстым его делать не нужно. Форму лезвия сделайте изогнутой, но совсем немного — так рез будет лучше.

Когда процесс формирования клинка и его толщины будет завершен — наступит очередь спусков.

Это, в принципе, дело ваше, однако стоит задуматься о том, чтобы они не были слишком маленькими по ширине. Угол лучше сделать поменьше:

Обозначение формы спусков

Обозначение формы спусков

Перед закалкой металл достаточно мягкий — лучшее время, чтобы вывести спуски. Выводить их удобнее всего на данном этапе с помощью лепестковых дисков на болгарку или гриндера.

По окончанию придания формы спускам — наступает время закалки. Можно попробовать сделать подобие зонной закалки, разогревая в горне лишь ту часть клинка, где будет режущая кромка. Но можно и целиком.

Охлаждение клинка в данном случае производилось в масле, но можно также через масло на воду.

После закалки — не забудьте про отпуск, хотя бы один раз прогрев клинок градусов до 500, и остудив его на воздухе — во избежание повышенной хрупкости и трещин.

Данный экземпляр был закалён примерно до 63 HRC (царапал стекло без особых потуг). Заточить его было тяжело — зато надолго хватит. Ощущения после завершения — на 10 из 10. Всем советую.

Надеюсь, статья была полезной и интересной! Ставьте «палец вверх» и подписывайтесь на канал! 👍

Как выковать нож: Руководство по ковке ножей

Как выковать нож за 9 шагов

Наш главный инструктор по кузнечному делу Джефф Прингл работал с командой The Crucible, чтобы задокументировать девять шагов, которые должен сделать каждый ученик при ковке ножа, чтобы получить прочное и острое лезвие. Это пошаговое руководство по ковке ножа; обзор изготовления лезвий для начинающего студента; ознакомьтесь с нашим руководством для начинающих, как стать мастером клинка.

Шаг 1: Нагреть до желтого

С помощью щипцов возьмите сталь и нагрейте ее в кузнице до желтого цвета (от 2100 до 2200 градусов по Фаренгейту).

Шаг 2: определение массового распределения

Выньте сталь из кузни щипцами. Установите ложу на наковальню и вбейте угол в форме острия ножа, стараясь сузить обе стороны стали.

Шаг 3. Пригладьте лезвие

Вырежьте плоский край стали, чтобы придать форму скосам. Снятие фаски создает кромку по обе стороны от режущей кромки ножа. Переверните лезвие на наковальню и ударьте по противоположной стороне.Продолжайте, пока обе стороны не выровняются. Вы также можете создать фаску на ленточной шлифовальной машине для более современного подхода.

Шаг 4: Нагреть и охладить

Как только вы определите форму ножа, нормализуйте ее, доведя до немагнитной температуры (около 1420 градусов по Фаренгейту для простой углеродистой стали). Дайте ему остыть на воздухе, понизив температуру стали до 400 градусов по Фаренгейту между нагревами. Когда весь красный цвет покинет сталь, вы можете поместить ее обратно в кузницу.Повторите этот процесс трижды.

Шаг 5: Шлифование

Отшлифуйте лезвие, чтобы сгладить края.

Шаг 6: Укрепите и заточите нож

Разогрейте сталь и окуните ее в масло до комнатной температуры. Это называется закалкой. Он упрочняет сталь. Обязательно перенесите лезвие из огня в тушение как можно быстрее. Если вы будете слишком медленными, оно не затвердеет.

Шаг 7. Повторный нагрев

.

Медленно разогрейте закаленное лезвие до более низкой температуры, чтобы уменьшить хрупкость и напряжение, вызванные процессом закалки.

Шаг 8: Создайте ручку

Добавьте рукоять к ножу. Есть много способов добавить рукоять к ножу, наиболее распространенным из которых является деревянная рукоятка, закрепленная клеем и булавками.

Шаг 9: Заточка

Осторожно заточите лезвие тонким напильником и точильным камнем.

Введение в изготовление клинков — Кузница Дыхания Дракона — Кузнец на заказ

Мэтью Паркинсон

Скачать Учебное пособие

Этапы придания клинку нужной формы.

Шаг 1 ковать точку

Шаг 2 ковка профиля лезвия

Поковка ступени 3 с дистальным конусом (дистальный конус сужается по толщине от основания лезвия до острия)

Ступень 4 под фаску

Шаг 5 устанавливается в области захвата или захвата

Шаг 6, форма выступа / захвата

Шаг 7 отрезать нож от прутка.

Шаг 8 доработайте конец захвата / хвостовика

Работа со средне- и высокоуглеродистыми сталями.

Для изготовления ножа необходима высокоуглеродистая или среднеуглеродистая сталь.При работе с этими сталями, чем выше содержание углерода и чем выше содержание легирующих элементов, тем более чувствительной будет сталь к обработке в правильных диапазонах температур. Некоторые из этих сплавов могут быть красными твердыми (диапазон температур, в которых сталь слишком трудна для обработки) или короткими красными (диапазон температур, в которых сталь склонна к растрескиванию или крошению), как правило, эти проблемы чаще встречаются в высоколегированных сталях, просто Высокоуглеродистая сталь меньше склонна к этим проблемам, но при перегреве будет иметь крупный размер зерна. Большой размер зерна ослабляет сталь и ухудшает режущую способность готового ножа.

Чтобы избежать повреждения стали, с которой вы работаете, нужно знать, с каким сплавом вы работаете. Поищите этот сплав в Интернете или в одном из многочисленных справочников. Выясните, к чему этот сплав склонен (красный короткий или красный твердый), каковы диапазоны закалки и отпуска. (эта информация понадобится вам позже) с любым из этих сплавов следует сделать несколько вещей. Во-первых, не замачивайте сталь в кузнице, во-вторых, не нагревайте сталь до более высокой температуры, чем это необходимо для обработки, и в-третьих, по мере того, как вы ковка приближаетесь к готовой форме, работайте при все более низких температурах.Наконец, нормализуйте сталь перед чистовой обработкой ножа (шлифовка опилок и т. Д.), Чтобы нормализовать, нагрейте сталь до критической температуры, эту температуру можно найти, используя магнит, чтобы найти точку curire (точка, в которой нагретая сталь становится немагнитной). Критическая температура несколько сотен град. Выше точки Кюри. Нагрейте до критического уровня и дайте остыть на неподвижном воздухе примерно до 400 градусов по Фаренгейту, это примерно такая же температура, при которой сталь с возвратом в магнитное состояние. Сделайте это три раза (или циклически), это уменьшит размер зерна, разрушит любые карбиды, которые могут иметь сформированы и смягчают сталь, облегчая шлифование / опиливание.

В США сплавы углеродистой стали классифицируются с использованием двух основных систем, первая — это числовая система (SAE, AISI), в этой системе 4 или 5 цифр определяют сплав, первые две определяют содержание сплава, а последняя два или три содержания углерода. Число, удаляющее из углеродистой стали, называется точками, 100 баллов равняются 1 проценту по весу углерода, поэтому сталь 1050 будет простой углеродистой сталью (10 = простая углеродистая сталь) с содержанием углерода 0,50%. Минимальное содержание углерода для изготовления исправного ножа составляет около 45 баллов (.45%), а максимум — около 1%.

Вторая система классификации — это буквенная система нумерации инструментальных сталей, это специальные сплавы, которые были разработаны с определенной целью, поэтому в одном наборе сталей (серия D разработана, например, для производства штампов и пресс-форм), может произойти полное изменение сплавов с аналогичными рыбными свойствами. Некоторые из наиболее распространенных сталей в этой системе — это O1, W1, W2, L6, S7 и D2. Из большинства этих сталей можно изготавливать разные хорошие ножи, но они также могут быть очень сложными в обработке.

Ковка формы

Начните с удаления заусенцев с конца прутка, достаточно ослабить края. Теперь возьмем термообработку на острие стержня (температура ковки — ярко-оранжевый цвет) установите конец стержня на дальний край наковальни и забейте верхний угол обратно в стержень. Каждый второй нагрев выковывает толщину обратно на уровне основного стержня, вращая на 90 ° и ударяя по лыскам (обрабатывайте лыски с обеих сторон)

Ковка таким образом предотвращает попадание рыбьей пасти.(конец стержня загибается сам по себе, образуя трещину) при работе с ложем нестандартного размера, ковка острия, как в квадратном штоке, при ковке с обеих сторон приведет к рыбьей пасти. Поскольку центр планки не будет двигаться так быстро, как внешняя сторона. Как только планка будет доведена до нужной точки, начните доводку формы профиля до формы лезвия. При выковывании формы следите за тем, чтобы плоские поверхности не становились шире родительского стержня и чтобы стержень оставался плоским.

После ковки формы с сужением толщины (дистальный сужение) острие лезвия должно быть примерно на 1/8 дюйма или немного ниже и сужаться к толщине основного стержня на рукоятке лезвия.Чтобы сузить лезвие, возьмите ковочный нагрев и выковайте острие примерно до 1/8 дюйма, затем вернитесь к рукоятке, сужая плоские поверхности, повторно выковайте профиль по мере необходимости.

Поковка в рукоятке

Начните с определения длины лезвия, помните, что лезвие будет удлиняться по мере того, как вы выковываете фаски. возьмите высокую температуру ковки (ярко-оранжево-желтый) и положите начало захвата на рог наковальни. Чтобы выковать углубление, установите лезвие над рогом и молотите прямо над рогом, если удар нанесен в дальнюю сторону рога, лезвие будет изгибаться ближе кверху.Как только выемка уменьшится примерно до 1/3 «-1/2», начните придавать форму остальной части рукоятки, сделайте это, придавая форму рукоятке поверхность наковальни, нарисуйте конус от углубления до конца рукоятки. . Большей ширины можно добиться, слегка скосив края рукоятки. Второй метод штамповки конца рукоятки / хвостовика заключается в использовании дальнего края наковальни, чтобы сделать это, подвесив секцию лезвия к дальнему краю, а затем нанести удар половинным ударом (так, чтобы на половине поверхности молотка была на наковальне одна половина.Однако край наковальни должен быть слегка закруглен. В противном случае это может вызвать стрессоустойчивость и образование трещин.

Поковка под фаску

Начиная со стороны рукоятки лезвия. Начните ковку скосов, чтобы сделать это под углом режущей кромкой лезвия к наковальне и ударьте под тем же углом, ударьте как можно ближе к краю, и как только скос будет образован, уменьшите углы и начните работать выше. на лезвии, чтобы сместить скос вверх по стороне лезвия, пока он не достигнет стержня лезвия.

Поскольку лезвие увеличивается в длину по мере того, как его ковка становится тоньше, лезвие изгибается в сторону от края. Исправьте это в конце каждого плавания, когда лезвие все еще находится в красном цвете, установив острие ножа на наковальню и сильно ударив лезвие в прямом направлении. По мере того, как скосы подкованы, убедитесь, что обе стороны равномерно обработаны. Переверните лезвие и обработайте другую сторону, сохраняя тот же угол, что и на первой. Лучше всего работать с обеими сторонами на одном и том же огне, но если это окажется трудным, работоспособным вариантом будет чередование стороны в сторону от одного нагрева к другому.Поскольку скосы кованы с упором на то, чтобы удерживать кромку по центру, скосы должны быть одинаковой толщины. выковывайте скосы до тех пор, пока кромка не станет толщиной примерно в четверть.

Нарезка по длине

Отрежьте рукоятку до нужной длины, чтобы освободить нож от стержня. Это может быть сделано с помощью харди на наковальне в горячем виде или с помощью ножовки / ножовки в холодном состоянии. После отрезания по длине снова зажмите конец, затем трижды нормализируйте лезвие и захват. После охлаждения можно просверлить любые отверстия в рукоятке.Если требуется много машинной работы (просверливание полых деталей и т. Д.), Можно предупредить об отжиге. Для отжига вы можете очень медленно нагревать и охлаждать лезвие, оставив лезвие в древесной золе или вермикулите. Второй метод — сфериодизация. Это можно сделать из нормализованного состояния, но лучше работает, если лезвие сначала быстро закаляется для сталей с хромом или другими твердосплавными формовщиками. Сфериодизировать тепло до очень тускло-красного цвета (около 1200 ° F) и, если возможно, подержать несколько минут, а затем охладить на воздухе.

Шлифовально-чистовая.

Начните с профилирования лезвия с помощью изношенной ленты с зернистостью 30-60. Отшлифуйте форму и выровняйте линии ножа. Оставьте небольшой радиус на внутренней стороне рукоятки, чтобы напилить его позже. После шлифования для придания формы прогоните на шлифовальном станке корешок и кромку в продольном направлении, чтобы следы шлифовального станка шли длинным путем. Любые следы шлифования, пересекающие ширину кромки или корешка, могут растрескаться при закалке.

Теперь начните шлифование скосов, используя новую ленту с зернистостью 40-60. Поднимите кромку вверх, отшлифуйте скосы, установите угол с помощью первого прохода и придерживайтесь его, вы можете регулировать угол, добавляя давление с одной или другой стороны во время шлифования.Отшлифуйте по плоскости от основания лезвия до кончика. Охладите лезвие в воде, как только оно станет горячим на ощупь. Отшлифуйте один скос, чтобы очистить металл, затем начните шлифование обратной стороны. Сохраняйте одинаковый угол из стороны в сторону и от паса к пасу. Отшлифуйте плоские поверхности до тех пор, пока край не станет ровным по центру и толщиной с десять центов.

Теперь перейдите к 8-дюймовому кругу и переключитесь на ленту с зернистостью 120, заново отшлифуйте лыски с помощью ленты с более мелким зерном, чтобы следы шлифования проходили по всей длине лезвия.Я предпочитаю ровную заточку, если конструкция требует резкого врезания. Используйте ленту с зернистостью 120 для шлифования плоских поверхностей на плоской плите, необходимо зачистить врезные надрезы напильником для бензопилы. Сдвиг ремня так, чтобы он слегка выходил за край валика, может помочь в установке врезных разрезов, я бы посоветовал увеличить зернистость до 220, чтобы избежать возможности растрескивания.

Подача

Если для шлифовального станка имеется небольшое колесико, то его можно использовать для придания формы и полировки внутренних углов рукоятки ножа.Если небольшая насадка для колес недоступна, то эти области необходимо будет придать форму.

Для подпиливания поместите нож в тиски так, чтобы он прижимался близко к области, подлежащей подпиливанию. Используйте круглый напильник (размером 3/8 дюйма ¾ дюйма) для придания формы радиусу возле лезвия. Раскатайте штрихи файла, чтобы сгладить и округлить толщину. Используйте полукруглый напильник, чтобы смешать эту область с остальной частью рукоятки. И округлите толщину. Помните, что пилка режет только при прямом ходе, поэтому прилагайте небольшое усилие, когда отталкиваете пилку от себя, и ослабляйте давление, когда вы вытягиваете пилку назад.Достаточно лишь небольшого давления, достаточного для того, чтобы напильник продолжал «кусаться», — это пустая трата энергии, которая только замедлит резку напильником и ускорит его износ.

Термическая обработка

Основная термообработка для изготовления ножа — это трехэтапный процесс, при этом термическая обработка является наиболее важной частью изготовления ножа. Именно термическая обработка превращает предмет в форме ножа в нож. Шаги: первый этап нормализации, второй этап закалки, третий этап отпуска.

Первый шаг нормализации

нагрейте лезвие до оранжевого огня и дайте остыть, пока воздух не станет черным, проделайте это три раза. это снимет любые напряжения, возникающие при шлифовании, уменьшит размер зерна и оставит сталь в наилучшем состоянии для закалки. в качестве альтернативы можно использовать низкотемпературное снятие напряжения, нагревая до около 1200 градусов и медленное охлаждение до около 500 градусов или около того.

Шаг второй

Закалка — это нагрев лезвия до критической температуры.(температура всего углерода находится в растворе с железом) и его закалка (в большинстве случаев в масле) заставит сталь перейти в самое твердое состояние. Критическая температура варьируется от сплава к сплаву (обычно между 1450-1550 ° F), чтобы найти критическую, нагреть сталь и проверить ее с помощью магнита, температура, при которой она теряет магнетизм, называется точкой Кюри (около 1414 градусов) около 50- 100 градусов выше этой точки критично. На практике закалка с точки зрения потери магнетизма стали достаточно близка.На оценку температуры по цвету влияет окружающий свет, поэтому, даже если вы используете сталь, с которой вы знакомы, хорошей идеей будет проверить температуру с помощью магнита. Нагрейте лезвие до этой точки и закалите лезвие в масле, закалите лезвие краем вниз или концом вперед в масле, не наклоняйте лезвие при входе в закалку, иначе лезвие будет деформироваться. Для большинства сталей прекрасно подходит растительное или арахисовое масло, которое не токсично, также можно использовать моторное масло (свежее, но не используемое), а также трансмиссионную жидкость. Для более последовательной закалки и при работе со сталями с быстрой закалкой следует использовать промышленные закалочные присадки, такие как Parks-50.Погасите лезвие, пока весь цвет не исчезнет с лезвия, затем дайте ему остыть до комнатной температуры. Проверьте кромку с помощью напильника, чтобы убедиться, что лезвие затвердело, если напильник «скатывается», переходите к закалке. Если файл «кусает», лезвие не затвердело, повторно нагрейте до немного более высокой температуры и повторно затвердите, а затем проверьте еще раз. Если лезвие все еще не затвердевает, возможно, лезвие обезуглерожено, слегка отшлифуйте лезвие и еще раз проверьте, достаточно ли оно твердое. Используемая сталь не содержит достаточно углерода для затвердевания.

Третий этап темперирования.

При отпуске сталь нагревается до 150-1000 градусов F. Это снижает хрупкость, а также часть твердости стали. Температуры отпуска будут варьироваться в зависимости от используемого сплава, размера и типа изготавливаемого ножа. По большей части обычным явлением является температура 300-450 градусов по Фаренгейту в течение часа. Твердость стали измеряется по шкале Роквелла C (RC), эта шкала варьируется от RC30 (незакаленная сталь) до примерно RC70 для ножа среднего размера (лезвие 6-8 дюймов), твердость около RC58-60 примерно соответствует меньшему ножу. может быть тверже (RC58-62), а нож большего размера должен быть немного мягче.(RC52-58) Для немного большей производительности можно выполнить три цикла закалки, первые на 50 градусов ниже готовой закалки. Для настроения 350 начните с одного часа при 300, дайте остыть, затем в течение часа при 325 дайте остыть и окончательно при 350 в течение часа.

Диапазоны отпуска для обычных сталей для лезвий

Сталь AS Hard 300 Deg 400Deg 500deg

1050 RC59 RC55 RC52 RC48

1075 RC64 RC62 RC59 RC58

5160 RC62 RC59 RC56 RC54

О1 RC64 RC62 RC60 RC58

W1 Rc65 RC63 Rc61 RC59

(диапазоны темпов можно найти в Интернете на сайтах различных производителей)

Повторная полировка

После термообработки слегка переточите лезвие, используя ленту с зернистостью 120 (не забывайте, что лезвие должно оставаться холодным), затем переходите к ленте с зернистостью 220, а затем к зернистости 400.(или начать шлифование вручную в любой момент)

Начните ручное шлифование, начиная с зернистости на один меньше, чем последний использовался на шлифовальном станке. Шлифуйте под углом к ​​последней зернистости, пока не получите ровную поверхность без каких-либо линий, оставшихся от последней зернистости, затем переходите к следующей зернистости. Снова под углом к ​​последней песчинке, пока не будут удалены все следы последней песчинки. Последняя использованная зернистость должна проходить по длине лезвия для наилучшей отделки.

Для получения более яркого покрытия лезвие можно отполировать с помощью полировального круга.Зарядить круг наждаком и отполировать лезвие. Очистите наждак ацетоном и отполируйте зеленым хромом.

Предупреждение: буфер — очень опасный инструмент, не допускайте острых углов у колеса, иначе он зацепится за колесо и будет брошен. Изготовители ножей получили серьезные травмы, когда лезвие, которое они полировали, попало в них и было брошено в них.

Упаковка

Есть много разных оберток, которые хорошо подходят для рукоятки ножа, и много материалов, которые хорошо подходят для обертывания.Парашнур, кожаная шнуровка и шелковый шнур — все хорошо.

При планировании некоторых стилей обертки рекомендуется просверлить отверстие в конце ручки, чтобы закрепить конец обертки.

Фрап

Начните с того, что отрежьте дважды то, что необходимо, чтобы рукоятка была свободно обернута. Теперь возьмите один конец шнура и закрепите его лентой вдоль одной стороны рукоятки так, чтобы она шла от лезвия к торцу рукоятки. Теперь приклейте другой конец шнура к обратной стороне рукоятки так, чтобы он шел от торца рукоятки к лезвию.Сформируйте петлю вторым концом вокруг верхней части ручки. Теперь плотно оберните шнур вокруг ручки, пока не дойдете до торца ручки. Сформируйте вторую петлю и протяните лишний шнур, используя конец с лентой. Потяните за оба конца, чтобы затянуть обертку, затем с помощью бритвенного ножа обрежьте лишний шнур (отрежьте лишний шнур на одном из двух витков, чтобы отделка была более чистой и не потрепалась)

Обертка внахлест

Подготовьте ручку, просверлив на ее конце отверстие. Затем отрежьте две с половиной суммы, необходимой, чтобы свободно обернуть рукоятку.Найдите центр шнура и сделайте петлю, туго натянув ее на лезвие рукоятки. Проденьте два конца друг друга и переверните нож, плотно натянув и повторяя до конца захвата. Обязательно проходите поверх одной и той же стороны каждый раз. Когда вы дойдете до обуха ножа, проденьте два конца через отверстие и заверните по одному с каждой стороны отверстия, затем завяжите узел. Проденьте концы корыта через отверстие и завяжите второй узел. обрезать и приклеить концы или оставить длинный шнурок

Заточка

Первая кромка только что обработанного ножа может быть прорезана шлифовальной машиной для получения вторичной фаски.

На всех ножах со вторичной фаской (в основном все, кроме бритв и бритв в японском стиле) есть три типа лезвия: плоская, выпуклая и вогнутая (полая шлифованная кромка). Большинство производственных ножей имеют плоскую заточенную кромку под углом 15o. до 25o. Плоский заточенный край можно легко повторно затачивать и хорошо режет. Большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклый край с тем же основным углом 15-25. Этот тип лезвия такой же острый, как и плоский край, но он прочнее и может дольше удерживать лезвие.Однако ручными камнями повторная заточка немного сложнее. Вогнутая кромка — это стиль, который хорошо подходит для некоторых ножей, таких как ножи для резки мяса, для заточки которых будет использоваться сталь, но имеет ограниченную полезность для повседневного ножа, поскольку это относительно слабое лезвие, быстро затупится и невозможно. для повторной заточки ручными камнями.

Как уже было сказано, большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку, чтобы установить этот тип кромки, лезвие притирается к провисшему ремню шлифовального станка. (Обычно я обрезаю край лентой с зернистостью 120, чтобы край часто остывал.) Удерживая лезвие ножа под углом 10o (измеряется от центральной линии лезвия до шлифовального станка), начиная с основания лезвия, слегка вдавите его и сделайте один непрерывный проход по всей кромке. Остудите лезвие и повторите эти шаги с противоположной стороны. Продолжайте этот процесс, чередуя стороны, пока не образуется заусенец (край проволоки) по всему краю.

На этом этапе перейдите к более тонкой ленте (зернистость 220) и продолжайте чередовать стороны. Затем воспользуйтесь лентой с зернистостью 400 для повторной полировки кромки.После этого натяните край буфера, чтобы удалить бор. Нож должен быть острым. Если после полировки кромка не острая, обрежьте кромку под немного большим углом и повторите шаги еще раз.

Второй метод заточки заключается в использовании водяных или масляных камней, преимущество которых заключается в отводе тепла от кромки при резке. Микрофотографии краев показали, что даже при использовании сухого камня можно отжечь край на 1-2 микрона, а шлифованный край ленты — минимум на 5-6 микрон, поскольку острая кромка для бритья меньше 1 микрона, это далеко не идеально.Водный или масляный камень не будет иметь этой проблемы. Я обнаружил, что лучшее сочетание скорости и производительности — это разрезать кромку на шлифовальном станке (обычно я использую зернистость не менее 120), а затем полировать кромку камнями. Ключ к этому — поддерживать постоянный угол около 11 градусов и не пытаться делать большой скачок в зернистости, чтобы получить истинное количество камней и больше в зернистости медленно, вместо того, чтобы пытаться сделать слишком много, используя только более высокую зернистость. Я использую жесткую ленту для отделки края, но можно использовать и очень мелкий камень зернистостью 4000 и мельче.Я использую набор тристонов Norton. Курс med Fine, затем тонкая бритва, а затем ремень. Для очень поврежденных кромок при переточке я использую тусклый хон, я считаю, что они удаляют материал очень быстро и являются очень хорошей ценой, но не оставляют высококачественной отделки.

Материал, используемый в качестве абразива, влияет на резку и, в свою очередь, на кромку. Каждый материал режется по-разному, это связано с формой кристаллов, например, алмаз имеет углы примерно 90 градусов, а гранат — 30 градусов, что соответствует более глубокому или более мелкому «желобу», оставшемуся от разреза для данного размера зерна, поэтому качество Обработка одной и той же зернистости другим абразивом может сильно повлиять на качество кромки.

Шлифовальные машины, двух- и трехколесные

Рекомендовать к прочтению:

  • Уэйн Годдард
    • $ 50 Магазин ножей
    • Чудо изготовления ножей
  • Джим Хрисулас
    • Мастер клинков
    • Мастер клинка

Артикул:

Справочник по машинному оборудованию

— (Pub.) Industrial Press

Как выковать нож — 5 основных шагов

Почти каждый кузнец начинает свое хобби или карьеру с ковки ножа.Это один из самых привлекательных инструментов в коллекции кузнеца, не требующий высоких навыков. Кроме того, когда они куют нож, они вынуждены работать с мельчайшими деталями, которые помогают им изучить и понять особые навыки, такие как закалка, заточка, молоток и т. Д.

Есть и другие преимущества.

  • Они учатся обращаться со средне- и высокоуглеродистой сталью.
  • Сделать его чертовски дешево, поскольку любой лом можно расплавить или превратить в нож, если вам просто нужен простой нож для практики.
  • Это позволяет почувствовать себя художником.
  • Они изучают химический состав различных металлов и изучают, как их использовать.
  • Термическая обработка является неотъемлемой частью всего процесса изготовления ножей.

Когда мы говорим «выковать нож», мы в основном говорим о том, чтобы взять кусок стали, поместить его в кузницу и придать ему форму на наковальне для создания ножа.

Вот пошаговое руководство, которое покажет вам, как выковать нож.

Шаг № 1 — Получите инструменты

Вам нужны только кузница, кузнечный молот, металл и наковальня, которые можно использовать для измельчения металла.Это те инструменты, которые вам следует иметь, прежде чем думать о ковке ножа. Не нужно покупать новые инструменты; использованный инструмент для ковки ножа может работать эффективно. Тем более, что наковальни дорогие и тяжелые, и стоят они дорого. Постарайтесь получить использованную наковальню в хорошем состоянии.

Молоты также являются культовыми предметами кузнечного дела. Для ковки ножа идеально подходят молотки весом от 1-1 / 2 до 3 фунтов. Они достаточно тяжелые, чтобы сдвинуть горячий металл.

Если вы впервые, купите обычный молоток с поперечно-упорным ударом.Это лучший выбор для первого молотка. Он легко делает металл более плоским и перемещает его так, как вы, вероятно, можете себе представить.

Шаг № 2 — Нагрейте металл

Пора нагревать металл в кузнице.

Уместно нагреть металл / сталь до нужной температуры, чтобы их можно было обрабатывать. Выбор правильного топлива имеет значение в процессе ковки. Если у вас есть пропан в качестве топлива, вы можете напрямую нагреть металл до точки, в которой он станет пригодным для работы. С другой стороны, уголь подходит для многих кузниц.Это один из наиболее распространенных видов топлива, который позволяет использовать кузницу в течение нескольких часов. Главный недостаток использования угля в том, что он может вывести из строя, если у вас нет надлежащей вентиляции.

Некоторые люди также используют древесный уголь в качестве источника топлива, но мы не рекомендуем это делать. С древесным углем трудно поддерживать температуру внутри кузницы, и все может быстро испортиться. Обычно мы рекомендуем кузницы, работающие на газе. Вы можете сами проверить некоторые из них здесь.

Кузнецы, впервые выковывающие нож, должны попытаться нагреть кусок стали.Он отлично работает и становится пластичным при правильном нагревании.

Шаг № 3 — Проверьте цвет

Нагрейте поверхность металла / стали до оранжевого или ярко-желтого цвета.

Для стали требуется от 2100 до 2200 градусов по Фаренгейту. Когда его нагревают до этой температуры, ему становится легко придать форму. Однако настоящий вопрос заключается в том, как распознать, что сталь приобрела температуру 2000 градусов по Фаренгейту? Что ж, воспользуйтесь справочником цветов. Это лучший способ определить правильную температуру стали.

Например, когда сталь становится красной, она обычно имеет температуру 1400 градусов. Но когда он оранжевый, это явный признак того, что он более горячий и имеет температуру около 1700 градусов по Фаренгейту. Ярко-желтый цвет показывает, что сталь приобрела правильную температуру (2000 градусов по Фаренгейту) для ковки, формования и формовки.

Убедитесь, что металл / сталь не побелели; это экстремальная температура, из-за которой сталь начинает искриться. Вам будет сложно над этим поработать.

Шаг №4 — Перейти к наковальне

Как только металл станет оранжевого или ярко-желтого цвета, воспользуйтесь кузнечными клещами, снимите металл с огня и положите его на наковальню.

Поместите нагретый конец на наковальню и крепко возьмитесь за другой конец щипцом. Теперь начните бить молотком по раскаленному металлу и превратить его в форму ножа. Специалисты рекомендуют бить металл с боков. Это даст вам нужные изгибы, и вы сможете вырезать металл, необходимый для изготовления ножа.

Обязательно все работать медленно. Сильный и быстрый удар по горячему металлу может испортить тонкую сторону стали. У вас не получится получить режущую кромку лезвия.

После формирования основной формы ножа следует процесс «отжига».

Отжиг — это нагрев стали (основная форма ножа) и ее медленное охлаждение. Окончательная обработка становится проще, что позволяет получить более естественный вид ножа.

Шаг 5 — Последние штрихи

Последние штрихи заключаются в штамповке и придании формы рукоятке, обрезке рукоятки до нужной длины и проделывании отверстий в рукоятке для рукоятки.Для правильного захвата вам также необходимо подпилить древесину по форме. Он довольно простой и не требует особых навыков деревообработки. Вы также можете бесплатно посмотреть онлайн-уроки и увидеть, как специалисты накладывают деревянную ручку на нож.

Затем заточите лезвие на пилке.

Вы также можете использовать точильный камень после заточки ножа на пилке. Это дает вам острый край. Наконец, нанесите на лезвие полировальную пасту и протрите лезвие куском кожи.Это удалит любые заусенцы и придаст лезвию привлекательный блеск.

Заключение

Надеюсь, вы узнали достаточно из этих шагов.

На выковку ножа уходит более 2-4 часов. На формирование лезвий уходит больше всего времени, так как для этого нужны опыт и техники. Кроме того, вы должны снова и снова помещать металл в кузницу, чтобы он работал при нужной температуре. Если вы впервые, то можете поработать и над старым ножом и поиграть с его формой.Превратить старый нож и перековать его в новый — это определенно забавный проект.

Руководство для начинающих по ковке ножа выживания | Основы кузнечного дела

Начинающие кузнецы, которые хотят начать, часто говорят мне, что они хотят научиться делать клинки. Будь то меч или другое оружие, я обычно рекомендую новичкам научиться делать нож.

Во-первых, существует множество различных типов ножей. В другой статье, которую я написал о лучших проектах для начинающих кузнецов, поварские ножи были довольно высоки в моем списке вещей, которые я рекомендовал бы делать новичкам.Однако даже что-то вроде тактического ножа для выживания довольно просто сделать.

В наброске для начинающих, , мы рассмотрим основы изготовления 6-дюймового ножа для выживания . Если хотите, можете сделать нож побольше, тем более что процесс будет более или менее таким же.

Приступим.

Какие материалы вам нужны?

Что касается материалов, для начала вам не нужно слишком много.Подойдет любой кусок стали или железа подходящего размера.

Если вы посмотрите несколько видеороликов о кузнечном деле в Интернете, вы обнаружите, что многие специалисты любят использовать довольно сложные техники при изготовлении своих лезвий. Это включает в себя наложение нескольких слоев стали или железа друг на друга, разрезание их пополам, а затем раскалывание их друг против друга. Эти виды техники создают уникальный узор на металле, благодаря которому ваше лезвие выглядит невероятно хорошо обработанным.

В то время как эти типы техники определенно стоит использовать, когда вы набираетесь опыта, начинающим кузнецам не стоит беспокоиться о том, чтобы делать что-то подобное.Вместо этого сосредоточение усилий на изготовлении как можно большего количества ножей, мечей и других изделий с лезвиями — лучший способ как улучшить свои навыки, так и повеселиться.

Какое оборудование вам нужно?

Что касается оборудования, то оно и не нужно. Несмотря на то, что легко получить множество маленьких инструментов и вещей, которые вы можете купить для себя, все, что вам действительно нужно, — это основы.

Кузница (я рекомендую новичкам на газе), а также наковальня, молоток, несколько щипцов, а также несколько других мелочей — все, что вам действительно нужно.Вам понадобится какой-нибудь верстак, а также несколько шлифовальных дисков, набор файлов и наждачная бумага.

В целом, вы можете получить все это менее чем за 400 долларов, если знаете, что делаете, а потенциально даже меньше (вот статья, в которой я рассказываю о том, как начать кузнечное дело с менее чем 200 долларами). Большая часть этой суммы будет получена от покупки кузницы, если вы еще этого не сделали. Опять же, я рекомендую новичкам газовые кузницы, тем более что они проще в эксплуатации, чистить и значительно дешевле, чем другие типы, представленные на рынке.

Это одна из моих любимых газовых кузниц.

Мне больше всего нравится пропановая горелка Hell’s Forge. Хотя есть и более крупная версия с двумя горелками, которую вы можете получить на Amazon, я честно считаю, что для новичков немного меньше вариант с одной горелкой. Он не только дешевле, чуть менее 200 долларов на Etsy, но и более чем достаточно велик, чтобы справиться с большинством кузнечных проектов, которые могут понадобиться новичкам.

Шаг 1: Разработка дизайна

Перед тем, как начать, первое, что вы должны сделать, — это набросать размеры планируемой конструкции ножа.Для целей этого руководства я выберу лезвие длиной 6 дюймов и диаметром 2 дюйма, но вы можете это изменить. Независимо от того, длиннее ли ваш нож, толще, меньше или что-то еще, основные принципы этой статьи остаются неизменными.

Общее практическое правило состоит в том, что две трети вашего ножа для выживания будет самим лезвием, а оставшаяся треть — вашей рукоятью. Так что для 6-дюймового лезвия отложите еще 3 дюйма для ручки. Придумывая дизайн, обязательно учтите это.

Идея в том, что вы сделаете базовый план на листе бумаги. Затем вы поместите этот контур поверх своей стали и с помощью ручки отметьте на металле контур вашего рисунка. Это будет похоже на примерный план, которому вы будете следовать, когда будете отбивать свою сталь. Таким образом, вы сможете сохранить набросок дизайна, который вы имели в виду, работая над своим инвентарем.

Шаг 2: Начало ковки

Когда дело доходит до ковки большинства лезвий, первые несколько шагов обычно совпадают.Придумайте базовый дизайн и стучите по металлу, пока он не будет примерно соответствовать тому, что вы ищете.

То же самое и при ковке лезвия. Выбранный вами кусок металла, вероятно, больше, чем размеры вашего ножа, которые вы рассчитываете. В большинстве случаев мастерские просто используют мощную пилу, чтобы срезать лишний металл и получить именно тот размер, который вам нужен. Поскольку у начинающих кузнецов, скорее всего, нет таких денег, чтобы купить такой станок, вам придется вместо этого просто отбивать молотком.

Нагрейте металл, пока он не станет горячим. Затем наступает самое сложное. Вам придется долго молотить по металлу, пока вы не добьетесь именно того размера, который вам нужен.

* ПРИМЕЧАНИЕ * Я предполагаю, что кусок металла, который вы выбрали, относительно плоский и тонкий. Если вместо этого вы выберете толстый кусок (скажем, например, арматурный стержень), тогда, когда вы расплющите его молотком, металл будет расширяться и расширяться. В этом случае вам нужно точно помнить, насколько шире будет ваш металл после того, как вы закончите.

Шаг 3: Заточка лезвия

Когда ваш нож будет примерно такой, какой вы хотите по форме, следующим шагом будет стачивание лезвия и его заточка. Для этого вам нужно заточить лезвие точильным камнем или другим инструментом для заточки.

Некоторые люди в конечном итоге покупают дорогие шлифовальные станки, чтобы точить лезвия. Хотя это определенно вариант, если у вас есть на это деньги, начинающим кузнецам не нужно тратить столько денег на столь раннем этапе своей карьеры.

Использование точильного камня может быть старым подходом, но он определенно хорошо работает для новичков.

Вместо этого рассмотрите возможность покупки ленточно-шлифовального станка. Хотя это не является обязательной покупкой для начинающих кузнецов, если вы серьезно относитесь к изготовлению ножей или ковке лезвий, то рано или поздно вам придется это купить.

Вы можете найти доступные ленточно-шлифовальные машины примерно за 150 долларов. Хотя это немного дорого, это определенно стоящее вложение, которое поможет вам сэкономить часы времени при заточке лезвий.

* ПРИМЕЧАНИЕ * Если вы никогда не делали этого раньше, обязательно держите рядом ведро с водой. Искры имеют свойство летать, пока вы затачиваете нож, и определенно существует вероятность того, что посторонняя искра может поразить что-нибудь легковоспламеняющееся. Убедитесь, что ваше рабочее место безопасно, и поблизости нет ничего, что могло бы загореться.

Шаг 4: Работа над ручкой

Вы не поверите, но рукоять — это та часть ножа, где у вас есть наибольший выбор.Для рукоятки ножа можно сделать множество вещей, некоторые идеи проще, чем другие.

Один из самых простых вариантов, который я рекомендую начинающим, — это обмотать ручку проволочными, веревочными или кожаными ремнями. Это самый простой способ сделать ручку для ножа выживания, которая на самом деле выглядит так, как , но при этом остается довольно функциональной.

Как вы понимаете, это довольно просто сделать. Просто возьмите веревку или кожаные ремни и оберните их вокруг ручки, а затем завяжите.Вот так вы сделали свой первый нож, поздравляем!

Прочие опции

Если вам кажется, что это слишком просто, вы можете попробовать сделать что-нибудь посложнее. Многие производители ножей любят добавлять к своим ручкам специальные деревянные рукоятки, при этом накручивая рукоять снизу. Другим нравится просто прикрепить два одинаковых куска дерева по обе стороны от ножа, используя несколько шурупов, чтобы скрутить их вместе.

Для этого второго подхода вам придется пробить отверстия в металлической части ручки, куда вы собираетесь ввинтить винты.Вам также понадобится резьбонарезной станок или что-то подобное, чтобы вы могли вставить рисунок канавки винта в деревянные детали и саму ручку.

Второй вариант немного сложнее, но он вполне возможен для начинающего кузнеца. Просто потребуется еще несколько инструментов, которые могут быть у вас, а могут и не быть. В первую очередь вам понадобится нитевдеватель или что-то в этом роде.

Как видите, ручка и захват могут быть довольно сложными. Для этого штыкового ножа требуется несколько специализированных деталей, которые необходимо скрепить винтами.

Однако вам даже не нужно использовать любой из этих подходов. Вы можете просто сделать простой, цельный нож для выживания, и на рукоятке ничего не будет. Может быть, просто немного разгладьте его шлифовальной машиной, и вы можете просто использовать его как есть. Это, как правило, относится к другим типам ножей, например, к поварским ножам, где обычно нож состоит из одного куска металла с гладкой металлической рукояткой.

Шаг 5: Последние штрихи

На этом вы, по сути, закончили.В зависимости от того, какой материал вы использовали для изготовления ножа (углеродистая сталь, железо или какой-либо другой кусок металлолома, который у вас валялся), вам может потребоваться напильник, чтобы немного очистить лезвие. Использование ленточной шлифовальной машины на плоской стороне лезвия будет достаточно, чтобы очистить любые черные хлопья или другие пятна на лезвии. Однако использование напильника также может удалить некоторые из этих хлопьев.

Это также та часть, где вы можете попробовать нанести гравюры на боковой стороне лезвия ножа, если хотите.Если вы хотите использовать этот подход, вам понадобится вращающийся инструмент, в который входит электрический гравер. Точный узор или стиль гравировки зависит от вас и выходит за рамки этого основного руководства. Однако для начинающих кузнецов это не слишком сложно.

Пример ножа с прикрученной деревянной ручкой. Обратите внимание также на гравюры.

Заключение

Прелесть изготовления ножей в том, что для начинающих кузнецов это может быть невероятно просто, но может быть не менее сложной задачей для ветеранов.Существует множество различных типов сложных узоров и стилей ножей, которые вы можете изготавливать по мере совершенствования своих навыков.

Более того, изготовление ножей — довольно прибыльное хобби. Это один из немногих аспектов кузнечного дела, на котором новички могут неплохо заработать. Быстрый просмотр на таких веб-сайтах, как Etsy, вы найдете десятки различных кузнечных предприятий, которые продают изготовленные на заказ ножи в Интернете. Часто эти ножи можно продать за сотни долларов.

Конечно, вам понадобится определенное мастерство, чтобы продать нож в Интернете.Просто сделать простое лезвие для новичка недостаточно. Однако, если вы достаточно попрактикуетесь, чтобы стать мастером изготовления ножей, не удивляйтесь, если в конечном итоге вы получите неплохой побочный доход (или даже полный рабочий день), продавая ножи в Интернете.

Как выковать нож для начинающих

В изготовлении собственных инструментов есть что-то особенное, и ножи не исключение. Планируете ли вы изготовить кинжалы, чтобы метать их для развлечения, сделать нож для улицы для своей мастерской или хотите сделать индивидуальное дополнение к своему набору столовых приборов, ковка ножа позволит вам сделать все это — и многое другое.

Это руководство предназначено для очень высокого уровня обзора различных частей процесса. Я буду ссылаться на подробные руководства по пути, где вы сможете глубже погрузиться в любую конкретную часть процесса, такую ​​как закалка или заточка. Но это руководство даст вам все, что вам нужно знать, чтобы выбраться и выбить свой первый нож.

Но почему вы должны сделать свой нож вместо того, чтобы покупать один из миллионов вариантов, имеющихся на рынке? Для начала, во многих случаях дешевле изготовить собственный нож, потому что лом можно расплавить, чтобы превратить его в нож, что существенно снижает затраты до вашего времени.

Кроме того, если вы не планируете платить тонну за нестандартный нож от изготовителя ножей, у вас не будет такого же уровня настройки или истории за лезвием, которое является одной из самых крутых частей ковки лезвия.

Если вы чувствуете, что теперь вам нужен собственный нож (или ножи), вы находитесь в нужном месте. Следующее руководство проведет вас через вашу первую ковку ножа, поможет вам соответствующим образом подготовиться и выковать лучший нож от начала до конца.

Выбор металла

Первое и, вероятно, самое важное решение, которое вам придется принять перед ковкой, — это выбор металла.Существует множество различных видов металлов, однако сочетание твердости, прочности и способности удерживать кромку стали делает ее идеальным выбором. Однако тип стали также может быть разным.

Если вы чувствуете себя бережливым (или живете рядом со свалкой), вы можете повторно использовать другие куски стали, сломав или отрезав кусок и выковав из него нож. Некоторые распространенные отходы, которые вы можете найти, включают железнодорожные шипы, винтовые пружины или листовую рессорную сталь, как в подвеске автомобиля.Они являются хорошими вариантами, потому что сделаны из качественной стали (в первую очередь из-за регулярного износа), которая в размотанном или кованном виде хорошо держит лезвие для ножа и хорошо затвердевает.

Если вы ищете что-то более точное с научной точки зрения или более высокое качество, вы можете купить металлические прутья для изготовления ножа. Они бывают нескольких типов, каждый со своими плюсами и минусами, а также своими индивидуальными классами, которые объясняют химический состав металла, поэтому вы можете точно знать, как его использовать.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь — это именно то, что вы ожидаете — сталь, пропитанная углеродом для увеличения прочности и твердости, при этом теряя некоторую коррозионную стойкость. Лучше всего для ножей, которые будут подвергаться ударам, а не полагаться на остроту, потому что она может потерять остроту в пользу твердости. C1045 является примером твердой углеродистой стали, которая обычно используется для ковки ножом, но есть из чего выбрать.

Инструментальная сталь

Инструментальная сталь очень похожа на углеродистую сталь, но содержит дополнительные сплавы, которые делают ее более устойчивой к коррозии, поэтому ее можно использовать в большем количестве ситуаций (например, для многих наружных инструментов).Инструментальная сталь прочна, устойчива к коррозии и хорошо держит кромку. Однако, в зависимости от марки металла, некоторые аспекты ковки будут лучше. Например, инструментальная сталь A2 является жесткой, но более склонной к ржавчине, в то время как сталь D2 обеспечивает лучшую коррозионную стойкость и более острую кромку, но теряет некоторую ударную вязкость, поэтому лучше всего подходит для малой ударной нагрузки.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь, в первую очередь используемая в кухонных приборах и изделиях из серебра, также может использоваться для ковки ножами. В него добавлен хром и другие сплавы, которые обеспечивают повышение коррозионной стойкости, но они страдают, когда дело доходит до твердости и остроты кромок.Тем не менее, некоторые марки с более высоким содержанием углерода, такие как 440, могут использоваться для изготовления ножей, при этом они все еще соответствуют своим обязанностям.

Выбор топлива

После выбора кузнечной стали следующим решением будет источник топлива для кузницы. В зависимости от конкретной настройки ковки, наличия топлива и местоположения, вероятно, для вас будет идеальный выбор — пропан, уголь или древесный уголь.

Пропан

Чистый, легко доступный и невероятно горячий.С помощью простой пропановой горелки, которую вы можете построить днем, вы можете напрямую нагреть металл до такой степени, что он станет работоспособным. Конечно, это неэффективно для ковки более крупных деталей, но та же идея применима и к вашей кузнице. Вы также можете купить кузницу со встроенным источником тепла на пропане, чтобы новичку было еще проще настроить.

Уголь

Очень горячий источник топлива, который легко помещается во многие кузницы, но может вывести вас из мастерской без надлежащей вентиляции.Хотя дым является эффективным источником топлива, он густой, что может предупредить местные власти о потенциальном возгорании и принести вам крупный штраф. По этой причине (и в целом загрязнение окружающей среды) уголь может быть незаконным для вас, поэтому проверьте местные законы, прежде чем вы решите закурить.

Древесный уголь

Один из наиболее доступных источников топлива, который вы можете использовать, но не для всех. Древесный уголь можно сделать самостоятельно, сжигая дрова, поэтому его очень легко достать. Однако даже невероятно эффективные кузницы могут с трудом достичь и поддерживать температуру, необходимую для ковки стали.Если ваш единственный вариант — уголь, не помешает попробовать вначале, но имейте в виду, что у вас может быть не лучший опыт.

Какие инструменты вам понадобятся

После того, как вы определились с выбором топлива и металла, вам понадобится кузница, работающая на выбранном вами топливе. Если вы выберете пропан, вы можете найти несколько готовых кузниц, которые просто нужно заправлять из баллона с пропаном.

В качестве альтернативы, если вы хотите сделать это самостоятельно, кузницу можно построить с любым из трех видов топлива, которые отлично работают.Вам просто нужен поток воздуха, чтобы поддерживать тепло, достаточно места, чтобы нагреть нож, и все.

После кузницы вам понадобится кузнечный молот и кузнечный стол или наковальня, с помощью которых вы сможете отбивать металл. Он должен быть жаропрочным, чтобы чрезвычайно горячие металлы не прожигали дыру и не поджигали ее, а молоток должен быть достаточно тяжелым и прочным, чтобы выдерживать удар по стали.

Наконец, необходима печь или кирпичный ящик для закалки стали после ее ковки и формовки.

У меня есть руководство по снаряжению, которое вам понадобится для начала, если вам нужно больше подробностей, ознакомьтесь с ним здесь.

Процесс ковки

Для начала вам нужно нагреть сталь до такой температуры, чтобы ее можно было обрабатывать. Если у вас есть кузница с термостатом для нагрева, вам нужно установить ее примерно на 2200 ° F или использовать цветовую шкалу для определения температуры стали.

После того, как сталь станет пластичной, перенесите ее в «зону измельчения», чтобы ее можно было отбить молотком и начать формирование лезвия.Когда вы ударяете по одной стороне, чтобы получить лезвие, не забудьте оставить несколько дюймов для хвостовика, чтобы с ним было легче обращаться, и переверните лезвие, чтобы оно не перекосилось в одну сторону.

После того, как вы сформировали базовую форму ножа, ее необходимо отжечь, прежде чем вы сможете продолжить ее совершенствование. Отжиг смягчает металл, что упрощает формование, и вы можете получить более естественный вид ножа. Вы можете сделать это, нагревая лезвие до красного цвета и давая ему остыть на воздухе 2-3 раза.

После отжига вы можете подпилить его, чтобы он начал выглядеть отполированным, прежде чем отправить его обратно в кузницу для начала закалки.Закалка включает в себя нагрев металла до докрасна температуры, а затем быстрое охлаждение, погружение в воду, масло или другие вещества, которые быстро снизят температуру и позволят ему затвердеть, зафиксировав молекулы на месте. После погружения в воду кончиком вперед перемешайте лезвие, чтобы оно могло равномерно остыть в окружении другой воды или масла, которое еще не нагрето.

Если у вас есть твердое лезвие, пора его закалить, чтобы лезвие не было слишком хрупким для использования. Это небольшое размягчение стали приведет к тому, что она будет двигаться от всего пути к твердости ближе к середине, где она наиболее эффективна в качестве ножа.Вы можете сделать это, нагрея его в духовке до 300 ° F в течение 2 часов, а затем охладив водой. Теперь у вас есть нож!

Последние штрихи

После того, как вы выковали, отожгли и отпустили лезвие, пора нанести последние штрихи, чтобы им можно было пользоваться и прорезать все, с чем вы сталкиваетесь.

Для лезвия нужна ручка вместо хвостовика, который вы оставили при ковке. У вас есть множество вариантов того, как обращаться с ножом, но обычно просверливают отверстия и прикрепляют к хвостовику деревянные или резиновые рукоятки.Если у вас нет доступа к дрели, вы можете обращаться с ней с помощью веревки, резины, дерева или чего-нибудь еще, что обеспечит надежный захват ножа. Просто оберните его вокруг хвостовика и зафиксируйте для захвата.

Вам также нужно заточить лезвие на напильнике, а затем на точильном камне, чтобы улучшить его режущую способность. Это особенно важно для лезвий с меньшим удержанием лезвия, потому что они могут легко затупиться и стать менее полезными.

Заключение

Если вы когда-нибудь испытывали желание выковать собственный нож, но не знали, с чего начать, вы, надеюсь, выучили достаточно из этой статьи, чтобы попробовать.Помните, что работать с таким горячим предметом может быть опасно, поэтому важно знать, что вы делаете, прежде чем приступить к этому. Однако, как только вы освоитесь, ковка ножей может стать веселым и расслабляющим способом скоротать время или сделать что-то особенное. Только не расстраивайтесь, если сломаете лезвие или 2. Это случается со всеми.

— ОСТАВАЙСЯ ДОМА, ПАПА

Как выковать нож

Вот нож, который я делаю в этом уроке.Я проведу вас через весь процесс от начала до конца.

Одиннадцать дюймов в длину. Этот нож немного более глубокий по сравнению с моим первым проектом по изготовлению ножей. Например, у этого изогнутое лезвие и изогнутая ручка; а также вместо деревянных дюбелей используются латунные штифты. Я также использую двухкомпонентную ручку с валиком из черного дерева (более темная часть — это валик) и ручкой из красного дерева. Но самое главное в этом ноже — это то, что мы выковываем его в огне и работаем на наковальне.

На следующем рисунке показано несколько моментов, на которые я хочу обратить внимание перед тем, как начать. Самое главное — знать форму, которую вы собираетесь сделать своему ножу! У меня должен быть план! Я выясняю это, делая несколько рисунков. На этой картинке вы видите окончательный рисунок ножа, который я хочу сделать. Это в масштабе. Это размер самого ножа, который нужно изготовить.

Вы также можете увидеть кусок стали 01, который я использую для изготовления ножа. Что ж, нам нужно перейти от этого куска стали к ножу на чертеже, так что приступим! (Но обязательно выпейте чашку лучшего кофе в мире.(показано слева на картинке)

При изготовлении такого ножа возникают две основные проблемы. Если вы хотите сделать простой и прямой нож, это довольно просто, но у этого есть довольно серьезные изгибы. Лезвие изгибается вверх, а ручка изгибается вниз. Так что нам придется решать это на наковальне. И разница в падении между лезвием и рукоятью очень большая. Это падение называется чойл, и для его получения мы используем очень специфическую технику.

На этом рисунке показана капля, о которой я говорю. Я покажу вам технику кузнечного дела, чтобы легко вставить эту каплю в нож.

Приступим

На следующем рисунке показано, как вы будете проделывать большую работу над этим ножом, который скоро будет.Вы будете бить его по бокам вот так. И это поднимает пару моментов.

Когда вы ударяете молотком по металлической стороне таким образом, вы делаете что-то, называемое «опрокидыванием металла». Это сдавливание металла. И это приводит к утолщению металла по краям. Центр куска металла остается той же толщины, но по краям становится толще.

Вы должны непрерывно работать с этим, ударяя по краю таким образом, затем кладя кусок плашмя на наковальню и расплющивая его.

Но самое главное, что я показываю на этом рисунке, — это то, что я делаю офсетную штамповку. Ударяю ножом чуть левее. Не прямо над рогом наковальни. Это смещение заставляет всю деталь медленно изгибаться. И вот как мы получаем нашу кривую.

Помните, что поражается не только сторона удара. В то же время обрабатывается сторона против наковальни.

Итак, это то, что вы делаете: постоянно работаете над фигурой, чтобы получить желаемые кривые.Используйте поверхность наковальни и рог наковальни.

Теперь Drop Choil

Окей, я говорил о большой просадке ножа между лезвием и рукоятью. Так как же нам это сделать?

Ну, начните эту форму пораньше. Не заканчивайте изгибать лезвие, а затем сделайте это! начать это очень рано. Вы можете сделать это даже до начала изгиба. Это называется забивание половиной лица. Вы кладете нож на полпути от наковальни.Край наковальни — это то место, где вы хотите, чтобы упал чок. А у этого ножа часть лезвия свисает с наковальни. Ручка находится на наковальне.

И вы ударяете по фигуре, как показано. Это вызывает очень отчетливое падение ножа. Конец лезвия останется того же размера, но половина ручки (наверху наковальни) сожмется.

На следующем рисунке показан лучший угол забивания половинной стороны.Это не нож, а просто кусок стали. Но с помощью этого рисунка вы можете увидеть, как удары молотка заставляют металл сжиматься над наковальней, а не сжимать нависающую деталь.

Итак, это основной процесс создания формы ножа. Продолжайте использовать эти методы, чтобы максимально приблизить нож к окончательной конфигурации. Однако нам еще многое предстоит сделать. Итак, продолжим обучение.

Продолжайте с учебником по ковке ножей


Отлично подходит для типичных ножей:

Инструментальная сталь O1 (закалка в масле), плоский приклад, шлифованный, ASTM-A681-94, толщина 1/8 дюйма, ширина 2 дюйма, длина 18 дюймов

Магазин ножей Уэйна Годдарда за 50 долларов, исправленный

Не нужно тратить целое состояние, чтобы начать делать фантастические ножи.Известный производитель ножей Уэйн Годдард предоставляет отличные пошаговые инструкции по изготовлению собственных инструментов, поиску подходящей стали, а также недорогих ножей для ковки, шлифования и термообработки.

Кузнец на заднем дворе: традиционные методы работы современного кузнеца

«Кузнец на заднем дворе» покажет вам, как — при наличии некоторого терпения и практических знаний в области металлов, основных инструментов и методов — кузнечному делу можно легко научиться и стать полезным хобби.С помощью инструкций и иллюстраций читатели научатся изготавливать простые инструменты и полезные предметы, такие как гвозди, петли и ручки, а также интересное сочетание хитроумных проектов, таких как открывалки для писем, дверные молотки и ботанические украшения.

Вам нравится создавать проекты и заниматься различными хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей. Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать.это совершенно бесплатно, и я никому не передаю вашу электронную почту.

Начало изготовления ножей — какое оборудование мне нужно?

Мы проводим довольно много курсов по изготовлению ножей в кузнице Тхарва Вэлли, поэтому неудивительно, что мы получаем много вопросов от студентов о том, как заняться изготовлением ножей в домашних условиях.

Как и в любом другом творческом поиске, мы встречаем множество людей, которые откладывают начало производства ножей, потому что у них нет выбора; С другой стороны, мы видим довольно много людей, которые бросаются покупать огромное количество дорогостоящего оборудования, но не имеют представления, как им пользоваться.

Самое главное, когда дело доходит до создания ножей, — это не ваше оборудование, способности или знания. Это твое отношение. Если вы понимаете свой бюджет и подходите к покупке оборудования как к инвестициям, а не как к расходам, вы сможете заняться изготовлением ножей приятным и экологически безопасным способом.

Если вы встанете на правильную ногу, изготовление ножей может стать окупаемым занятием. Многие производители ножей начали с использования этого простого метода: вычислили свой первоначальный бюджет на инструменты и материалы и поместили эти деньги на отдельный банковский счет или в копилку / коробку для обуви / матрас.Это ваш фонд для изготовления ножей — когда вы покупаете оборудование и материалы, деньги поступают отсюда, когда вы продаете ножи, деньги возвращаются сюда. Сначала вы будете субсидировать производство ножей, а через короткое время производство ножей, вероятно, окупится.

Вы можете заняться изготовлением ножей менее чем за 500 долларов с базовой настройкой удаления материала. Хотя вам, возможно, придется отправить лезвия для термообработки, вы быстро научитесь достаточно быстро перейти к промежуточной настройке, не тратя деньги на неправильный комплект.

Стартовый комплект (500 долларов США)

Предполагая, что у вас нет инструментов, это то, что вам понадобится для изготовления простых ножей путем снятия припуска.

  • Верстак
  • Угловая шлифовальная машина 5 «(резка и формовка заготовок)
  • Диски угловой шлифовальной машины 1 мм (отлично подходят для вырезания фигур)
  • Хороший набор напильников (формирование фаски)
  • Наждачная бумага с зернистостью 180, 320 и 600
  • Малый сверлильный станок (без него сложно сделать прямые отверстия)
  • Тиски для скамейки (купите или сделайте сами)
  • Заготовки для лезвий Pre Cut (идеально подходят для ваших первых ножей)
  • 3 мм 1075 Сталь (легко работать, легко поддается термообработке)

Rhynowet — наша предпочтительная наждачная бумага.Приблизительно по той же цене, что и покупка мокрой и сухой бумаги в строительном магазине, эта бумага служит почти в три раза дольше и работает лучше. Мы обнаружили, что это экономит час на одно лезвие по сравнению с другой наждачной бумагой.

Как только вы освоите свой Starter Kit и начнете замечать, как он вас ограничивает, возможно, пора взглянуть на установку более среднего уровня. Это значительно дороже, но ваш более высокий уровень навыков поможет вам вернуть деньги, продавая более качественные ножи.В свою очередь, новое оборудование даст вашим навыкам возможность расти, чтобы вы могли заплатить за переход на следующий уровень, когда перерастете эту установку.

Промежуточный комплект (2000-4000 долларов)

Эта установка ускоряет процесс изготовления ножей, а также дает возможность изучить более сложные методы.

  • Стартовый комплект, плюс:
  • Ленточно-шлифовальный станок с регулируемой скоростью (1600 — 3200 долларов)
  • Дисковый шлифовальный станок (1000 долларов США)

На этом этапе вам следует подумать о приобретении лучшего ленточно-шлифовального станка, который вы можете себе позволить.Хорошая шлифовальная машина может покрыть плохую поковку, но плохая шлифовальная машина даст вам плохую отделку, независимо от того, насколько хороша ваша поковка. Шлифовальные машины Noob — это универсальный вариант для большинства производителей ножей, который стоит вложений, если учесть, что каждый изготовленный вами нож в какой-то момент будет касаться измельчителя.

Когда вы только начинаете, ручное шлифование — хороший способ узнать, как ведет себя металл. Но после определенного момента ваше время лучше потратить на другие дела. Реверсивная шлифовальная машина с 9-дюймовым диском и регулируемой скоростью позволяет сэкономить часы на ручной чистовой обработке ножа и является лучшим способом получить плоскую поверхность.Рассматривая свои расходы, помните, что наждачной бумаги хватит только на одно или два лезвия, прежде чем ее можно будет использовать на ручках. Для достижения наилучших результатов используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить тонкий слой резины или картонной коробки для хлопьев к диску, затем используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить наждачную бумагу к резине или картону.

Если вы подумываете о покупке этого типа оборудования, вам следует подумать о добавлении регулятора скорости, чтобы максимально использовать типы материалов, с которыми вы можете работать. Хотя вы можете приобрести шлифовальные и шлифовальные машины со встроенными регуляторами скорости, более экономичным вариантом является использование регулятора скорости с частотно-регулируемым приводом (VFD).Если вы покупаете шлифовальный станок и шлифовальный станок с трехфазными двигателями, вы можете использовать контроллер скорости VFD совместно с обоими устройствами (что сэкономит вам около 600 долларов). Кроме того, контроллеры с регулируемой скоростью продлевают срок службы ремня, поэтому вы сэкономите много денег на ремнях. В течение срока службы кофемолки вы, вероятно, потратите на ремни в три раза больше, чем на покупку кофемолки.

Через некоторое время вы можете почувствовать желание перейти к чему-то новому. Многие производители ножей именно здесь решают заняться ковкой.

Комплект для ковки (2500–3000 долларов)

Ковочная установка не только позволит вам перемещать горячий металл, но и позволит вам выполнять другие операции, такие как термообработка и сварка.

  • Стартовый комплект, плюс
  • (дополнительно) Промежуточный комплект, плюс
  • Forge (600 долларов)
  • Наковальня ($ 900 +)
  • Flypress (300-800 долларов)
  • Щипцы (200 долларов США за 5 пар)
  • Молотки (200 долларов)

Ковка не обязательна для изготовления ножа, и она не даст лучшего лезвия (по крайней мере, для новичков до среднего уровня навыков).Независимо от того, хотите ли вы потратить много лет на овладение искусством ковки лезвий или просто стучать по горячей стали, ковка — это очень весело. Помимо изучения металлургии, вы получите неплохую тренировку: многие люди с удивлением обнаруживают, насколько физически требовательна ковка.

Ковка

также является отличным способом сэкономить на инструментах, поскольку дает возможность изготавливать собственные клещи, молотки и другие инструменты для изготовления ножей. Если это звучит привлекательно, возможно, стоит рассмотреть наш пятидневный курс по основам кузнечного дела, на котором вы будете развивать свои навыки, а также инструменты.В конце курса вы получите набор основных инструментов и газовую кузницу, а также навыки их использования.

После этого у вас, вероятно, будет достаточно знаний и опыта, чтобы определить свои следующие шаги. Описанные выше схемы обеспечивают прочную основу для развития и совершенствования по мере расширения ваших навыков изготовления ножей. Вы можете заинтересоваться изготовлением ножен, скримшингом или изготовлением дамасской стали. Вы можете даже решить заняться изготовлением ножей в качестве коммерческого предприятия, например, в качестве мастера по изготовлению лезвий, изготовителя производственных ножей или учителя.Оборудование становится более дорогим вложением, но потенциальная прибыль соизмерима.

  • Стальная ленточная пила (1200 долл. США)
  • Ленточная пила по дереву (600 долларов)
  • Печь для термообработки (2500 долл. США)
  • Гидравлический кузнечный пресс 25 т (7000 долл. США)
  • Power Hammer, 25 кг (10 000 долл. США)
  • Сталепрокатный стан (2 000 долл. США)
  • Твердомер по Роквеллу (2000 долл. США)
  • Устройство для вышивания кожи Tippmann Boss (2600 долларов)

Ваши интересы будут направлять вас к ресурсам и сообществам, которые будут способствовать вашим будущим инвестициям в изготовление ножей, а изготовленные вами лезвия помогут финансировать ваши занятия по мере того, как вы продолжаете учиться и расти.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *