Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов: виды, этапы контроля- Обзор +Видео

виды, этапы контроля- Обзор +Видео

Неразрушающий контроль трубопроводов и сварных соединений. Чтобы вовремя выявить нарушения состояния внутренней и наружной поверхности труб, их швов, в местах стыков, применяют неразрушающий контроль трубопроводов и сварных соединений. От их исправного состояния зависит надежность и долговечность конструкции.

Внимание! Процесс проходит согласно строгим правила и требования Гост. Все работы могут проводить квалифицированные специалисты, имеющие специальное образование.

Насколько важно проводить контроль качества?

Во время проведения сварочных работ на трубопроводе появляются различные дефекты. Неисправности портят внешний вид сварочных стыков, снижается уровень технических характеристик, также понижается надежность всей системы.

Повреждения бывают:

-когда формируют швы.

-дефекты, вызванные во время металлургических работ.

Нарушение строения швов появляется во время нагревания и охлаждения металла.

Повреждения другой группы появляются, при несоблюдении правил, когда ведутся монтажные работы.

Этапы, на которых осуществляется контроль. Трубы водопроводных систем и канализации требуют постоянного контроля за соблюдением качества работы, чтобы обеспечить их безопасную эксплуатацию.

Выделяют следующие этапы контроля:

1.контроль на этапе изготовления труб и фитингов из металла.

2.соответствие квалификации рабочих и проводимыми работами.

3.визуальный контроль, который включает проверку во время сварочных работ и замеры швов. Обмеру подлежат макрошлифы на швах, выполняемые посредством двусторонней сварки с помощью флюса.

4.проверка на наличие коррозии, герметичность и изоляцию трубопроводов.

5.контроль механическими испытаниями, если трубы сваривают с помощью вращающейся дуги, либо с применением сварки, требующей оплавления.

 

Осуществлять контроль трубопроводных систем можно отдельными действиями либо сразу несколькими.

К сведению! На каждом этапе проводят многоуровневую проверку. К примеру, чтобы проверить изоляцию трубопровода, ведут контроль во время сварочных работ, далее на этапе функционирования системы проверяют целостность, сплошность, также толщину изоляционного покрытия. Работы ведут с применением специальных приборов типа толщинометров для покрытия, электроискровых дефектоскопов либо адгезиметров.

Контроль за состоянием сварных швов. Сварные швы конструкции тоже требуют периодического контроля, дефекты нарушают герметичность, сплошность трубопроводов. Различают несколько типов дефектов:

1.дефекты снаружи конструкции включают дефекты, которые лежат на поверхности детали и под поверхностью на расстоянии около двух миллиметров.

2.дефекты внутри детали, по – другому глубинные, которых не видно на поверхности.

Разновидность наружных дефектов:

• 1. Трещины считаются самым опасным видом повреждения, потому что может мгновенно разрушить соединение труб, выполненное с помощью сварки. Различают дефекты, которые появились во время сварочных работ и после них.
• 2.Наплывы представляют собой нахождение одного расплавленного металла на другой, но не образующие единый шов, обеспечивающий герметичность.
• 3.Подрезы находятся на участках, где сварной шов переходит к металлу трубы. Дефект считается частым явлением на стыках элементов, он уменьшает общую площадь швов. Во время нагрузки на трубопровод в этих местах образуется напряженность выше нормы, способная разорвать соединение.
• 4.Кратеры представляют собой небольшие углубления, возникающие, когда обрывается сварочная дуга. В результате уменьшается площадь сечения, что приводит к снижению прочности. В кратеры попадают различные вещества, способные разрушить соединения.

Разновидность внутренних дефектов:

1.Непровары относятся к внутренним дефектам, представляют собой небольшие участки, в которых не сплавился металл, значит, шва в не проваренном месте нет.

Общая площадь шва уменьшается и образует повышенное напряжение во время нагрузки, что может повлечь разрыв.

2.Пористость поверхности выглядит, как участок шва, в котором скопились газы. Металлу свойственно образовывать газы, когда его сплавляют.

3.Скопление посторонних частиц происходит, если участок для сварки плохо очистили. Вокруг мусора появляются пустотные места, далее из них образуются трещины, поры, либо свищи, либо разрывы шва.

Разновидности сквозных повреждений:

1.Сквозные трещины, которые требуют срочного усиления места происхождения.

2.Дефект в виде прожога образуется, когда жидкий сплав проплавляется и вытекает сквозь дырку в соединении. На обратной стороне прожога можно наблюдать натек.

Общие термины:

• -неразрушающий контроль, сокращенно НК, означает методы, которые применяют для осуществления контроля над качеством изделий, не приводящий к нарушению целостности конструкции.
• -входной контроль означает проверку документации, исправность изделий, оборудования до начала строительных работ трубопроводных сетей.
• -макрошлиф – часть шва, выполненного сваркой, который вырезали и отшлифовали.
• -двухсторонняя сварка – тип сварки, выполняющий сварочные работы по обе стороны соединения деталей. Опасный тип сварки из-за риска образования дефектов, например, газовых раковин. С всех стыков снимают макрошлифы.
• -сплошность означает непрерывную конструкцию металла изделия либо шва без образования полых участков.

Методы контроля. Чтобы выявить дефекты трубопровода и его соединений применяют разные методы контроля.

Выделяют два способа: -при котором не нарушается целостность соединений. -при котором нарушается. Внимание! Для проверки качества работы и состояния трубопровода и его соединений применяют неразрушающий контроль, который принято проводить во время монтажа системы и после.

Какими методами пользуются во время проведения неразрушающего контроля

Вид применяемого индикатора типа магнитного поля, рентген излучения, проникающего вещества влияет на выбор методики проведения данного контроля, все стандарты можно посмотреть в ГОСТ 18353 – 79. Методов проверки существует множество, но на практике применяют основные из них:

1.метод визуально- измерительного контроля.

2.метод радиографической дефектоскопии.

3.метод ультразвуковой.

4.метод капиллярного выявления неполадок.

5.метод магнитной дефектоскопии.

Разрушающий метод применяют на образцах, вырезанных из первоначального местоположения.

Внимание! Тщательное выявление дефектов может гарантировать надежное функционирование трубопроводной системы.

Визуальный метод с использованием измерений. Проверка трубопровода обязательно начинается с визуального осмотра всех деталей и швов. Во время мероприятий используют различные измерительные и технические инструменты. Метод выявляет внешние дефекты, соответствие изделия требованиям документации.

Метод считается простым, но не до конца точным. Метод не видит глубинные изменения труб, которые имеют место быть, либо дефекты представлены слишком малыми размерами.

Такой тип проверки является обязательным, и его проводят в первую очередь, чтобы перейти к другому неразрушающему способу контроля.

Важным достоинством методики считается доступность, потому что для него не нужно специальное дорогое оборудование, также трубы и швы не требуют особой подготовки.

Внимание! Метод выявляет даже небольшие трещины, для этого очищают шовные стыки и обрабатывают их посредством спирта либо слабо растворенной кислоты.

С помощью линейки со штангенциркулем проводят замеры форм и размеров. При этом должно быть качественное освещение, на помощь приходит лупа, увеличивающая размеры до десяти раз.

Метод радиографической дефектоскопии. 

Применение способа гарантирует выявление дефектов в самом их зачатке, также определение его точного местонахождения, размеров.

Проникая глубоко с помощью рентгена сквозь разные субстанции и материалы, выявляют глубинные повреждения.

Рентгеновский метод признают достоверным и дающим точные знания. Проверку проводят при помощи рентгеновской установки небольшого размера, пленки для устройства, на которую выводят результаты контроля.

Метод ультразвуковой проверки. Ультразвуковой контроль представляет собой акустическое изменение, появляющееся, когда через шов пропускают звуковые сигналы, имеющие сверхвысокую частоту.

Результаты опираются на ослабление скорости сигнала, движущегося обратно, также скорость, с которой он распространяется по системе. Сигнал считывают, затем выводят на экране. Специалист определяет места с различной степенью сопротивления звуковым колебаниям.

Метод способен выявлять почти со стопроцентной точностью участки с дефектами, которые невидны снаружи, также размеры повреждений.

Принципы работы методики:

1.Ультразвуковое устройство производит волны, которые пропускают через проверяемую зону. Ультразвук отражается в участках, где есть дефекты.

2.удьтразвуковые волны в обязательном порядке должны находить отражение от чего-то, в противном случае изъяны будут не установлены. Данный эффект получают при помощи использования угловой искательной головки.

3.Волна находит отражение от дефектного места, при этом изменяется угол преломления. Насколько сильно изменится угол, настолько большим по размеру окажется изъян.

Метод магнитной дефектоскопии. Метод основан на магнитной проницаемости, которая способна делать скачкообразные изменения, когда сталкивается с неоднородной структурой. Когда магнитный поток проходит сквозь металл, он изменяет свою траекторию, огибая места с дефектами, потому что происходит изменение магнитной проницаемости сплава.

Во время проверки используют оборудование с магнитным потоком со специальным порошком, вещество закрепляет магнитное поле вокруг участка с дефектом.

Метод капиллярного контроля. Во время применения метода используют контрастные жидкости, способные проникнуть внутрь слава сквозь самые маленькие дефекты, лежащие на поверхности. Как правило, применяют пенетранты, они предают дефектам специальный цвет.

Пенетранты изготавливают на основе:

• -трансформаторного масла.
• -бензола.
• -скипидара.
• -керосина.

Растворы бывают разного типа:

1.состав с красителем, для выявления днем, как правило, красного цвета.

2.состав с люминесцирующими веществами, в данном случае дефекты видны после применения ультразвука.

Порядок проведения проверки:

1.раствором, в составе которого есть мел либо каолин, смазывают швы.

2.подсушивают до образование белой пленки.

3.керосин должен проникнуть внутрь шва, и смочить его с внутренней стороны примерно полчаса.

4.при наличии трещин керосин будет виден с другой стороны соединения.

Проверка проницаемости изделий. После сварки деталей трубопровода их проверяют на герметичность.

Контроль данного показателя производят, используя свои методики:

1.с помощью пузырькового метода.

2.с помощью течеиспускания.

3.с помощью испытаний по пневматике и гидравлике.

Во время пневматического испытания по трубам пускают воду либо газ больших объемов. Пенным составом смазывают детали снаружи. При появлении пенистых пузырьков обнаруживают нарушения герметичности.

На чем основан выбор метода контроля. С помощью основных методов контроля можно контролировать работу любых трубопроводов.

Подходящий метод выбирают, опираясь на:

1.тип трубного металла, особенности его характеристики.

2.рабочее состояние изделий на момент проверки.

3.тип сварного соединения, толщину шва.

4.экономические показатели.

5.общие физические свойства конструкции.

Важно! Неразрушающими методами можно выявить только косвенные признаки дефектов.

Как устранить дефекты. Если выявлены дефекты, которые противоречат общим требованиям, то их нужно устранять. При невозможности устранить недочеты, деталь считают бракованной.

В данной ситуации применяют метод плазменно-дуговой резки. Сначала изделия проверяют, далее применяют обработку с абразивными кругами.

Дефекты, образованные во время тепловой обработки, исправляют сразу после выпуска изделий для сварки. При этом необходимы соблюдения некоторых правил:

1.Места с дефектами должны иметь меньший размер, чем удаляемые участки по длине изделия по сторонам.

2.особую выборку требует разделка соединения. Ширина двойного шва должна быть равной по размеру до и после проведения работ.

3.Провары должны оставаться надежными и прочными.

4.Поверхность после выборки должна оставаться гладкой, не имеющей разрывы. На ней не должно быть углублений и заусенцев.

После завершения работ по ремонту участки тщательно очищают от частиц мусора.

Переходные места от дефектов к трубному металлу должны плавно переходить друг к другу.

Чтобы устранить неполадки, применяют аналогичные материалы, какие использовали во время монтажа первичного шва.

Далее вновь проводят контроль.

Объем контролирующих мероприятий. Чтобы определить масштабы проверки, опираются на документы, которые предъявляют требования к данной области. Объемы контроля носят индивидуальный характер в каждом случае и выражаются в процентах от всей протяженности трубопровода.

Учитывают категорию, к которой принадлежит сварочное соединение, предназначение и эксплуатационные условия. Также берут во внимания последствия, к которым могут привести те или иные дефекты.

Внимание! Перед проверкой составляют схему, на которой обозначают участки для проверки, если объем работы равен менее ста процентов.

Во многих сферах используют неразрушающие методы, потому что они соответствуют правилам и требованиям, предъявляемым ко всем способам контроля.

Лучше всего сделать контроль за соединениями автоматизированным, при этом приборы должны отличаться высокой надежностью.

распространена ультразвуковая дефектоскопия сварных швов и соединений

На чтение 7 мин. Обновлено 4 августа, 2017

В течение длительного периода использования, трубопроводы попадают под негативное внешнее и внутреннее воздействие окружающей среды. В итоге – металл деградирует, на нем образуются коррозийные образования, появляются трещины и сколы, и другие типы дефектов. Казалось бы, при создании проекта трубопровода используя современные технологии, должна быть обеспеченна полная защита магистральных коммуникаций.

Но, к сожалению, исключить в полной мере возникновение повреждений невозможно. Чтобы небольшие дефекты не превратились в серьезную проблему, используют различные виды контроля.

Одним из них, который не предусматривает вывода в ремонт магистральной системы – является дефектоскопия трубопроводов.

Этот метод диагностики получил широкое распространение. Его применение позволяет выявить следующие виды дефектов:

• потеря уровня герметичности;
• потеря контроля состояния напряженности;
• нарушение сварных стыков;
• разгерметизация сварных швов другие параметры, которые ответственны за надежное функционирование магистралей.

Проверять таким образом можно:

• теплосеть;
• газоподающую сеть;
• нефтепроводы;
• водоподающие трубопроводы и др.

Дефектоскопия на 100% способна выявить недостатки и предупредить серьезные аварии. Методы поиска дефектов постоянно усовершенствуются, обновляется оборудование, и испытываются новые модели дефектоскопов. Плюс ко всему этому проводятся различные анализы для того, что бы в последствие улучшить работу средств.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия трубопровода впервые была предоставлена Соколовым С.Я. в 1928 году. Она создана на основе изучения передвижения ультразвуковых колебаний, которые находились под контролем дефектоскопа.

Описывая принцип работы этих устройств, необходимо отметить, что волна звука не меняет направление своего передвижения в среде, имеющем одинаковую структуру. Когда среда разделяется удельным акустическим препятствием, то получается отражение волны.

Видео: Магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов

Чем выше количество таких препятствий, тем больше волн будет отражена от границы, которая разделяет среду. Возможность обнаружить небольшие дефекты отдельно один от другого определяет длина звуковой волны. А она при этом зависима от того, насколько часты звуковые колебания.

Многообразные задачи, стоящие при проведении ультразвуковой дефектоскопии, привели к тому, что появились большие возможности этого способа поиска неисправностей. Из них выделяют пять основных вариантов:

1. Эхо – локация.
2. Теневой метод.
3. Зеркально-теневой.
4. Зеркальный.
5. Дельта – способ.

Приборы современного производства для ультразвуковой проверки оснащают несколькими возможностями измерения одновременно. И делают это в разных сочетаниях.

Эти механизмы отличаются очень высокой точностью, в результате остаточное пространственное разрешение и достоверность итогового вывода о дефективности трубопровода или его деталей получается максимально правдивым.

Ультразвуковой анализ не приносит повреждений исследуемой конструкции, и дает возможность провести все работы с максимально быстро и без вреда человеческому здоровью.

Ультразвуковая дефектоскопия  – это доступная во всех отношениях система контроля мест соединения и швов. То, что в основе этого метода положена высокая возможность проникновения ультразвуковых волн сквозь металл.

Анализ сварных швов

Дефектоскопия сварных швов трубопроводов является обязательной процедурой перед запуском в эксплуатацию магистральных коммуникаций, особенно проходящих под землей.

В любой конструкции  сварной шов являлся слабым местом, по этим причинам их качество всегда должно быть под контролем. На сварных швах лежит важная ответственность – они определяют герметичность и качество готового сооружения в целом.

Суть различных подходов для анализа таких стыков состоит в оценке тех или других физических свойств, характеризующих надежность и прочность трубопровода. Дефектоскопия определяет не только размер дефектов, но и оценивает качественное состояние швов. В эту оценку входит:

1. показатель прочности;
2. возможность противостоять коррозийным образованиям;
3. степень пластичности;
4. структура металла шовного соединения и области возле него;
5. количество о габариты дефекта.

Способ ультразвукового исследования – это один из основных методов выявления дефектов на сварных швах.

Видео: Обзор дефектоскопа магнитопорошкового

Дефектоскопия сварных соединений трубопроводов имеет следующие преимущества.

• Быстрое проведение ревизии.
• Высокая точность исследования.
• Небольшая стоимость.
• Абсолютная безвредность для человека.
• Мобильность используемых для проверки устройств.
• Возможность выполнять проверку качества функционирующего трубопровода.

Самая простая процедура дефектоскопии – это визуальный осмотр. Визуально – измерительный способ  позволяет на основе первых полученных результатов при внешнем осмотре определить наличие многих дефектов.

С помощью данного осмотра проверяют уровень качества готовых сварных стыков. Этот вид исследования применяют независимо от других типов контроля. Чаще всего он является очень информативным, и кроме этого, он самый дешевый.

Этим методом выявляют отклонения от номинальных размеров. При этом поверхность трубопровода тщательно очищают от грязи, металлических брызг, ржавых образований, окалины, масла и прочих загрязнений.

В зону внимания попадают сварные швы и прилегающая к ним зона. Все найденные на этом этапе недостатки устраняют до выполнения иных способов дефектоскопии.

Например, заметно выраженные различия в высоте сварного шва свидетельствуют о том, что дуга во время сварочных работ прерывалась.

На период проверочных мероприятий такие стыки рекомендуют обработать 10% раствором азотной кислоты. Если будут заметны грубые геометрические нарушения, то это свидетельствует о нарушении качества сварного шва.

Видео: В видео представлен краткий обзор ультразвуковых приборовTG 110-DL, Avenger EZ

Преимущества данного метода исследования следующие:

• Чаще всего на такую операцию нужно немного времени.
• Небольшая стоимость проверки.
• Безопасность данной процедуры для человеческого здоровья.
• Можно проверить действующий трубопровод.

Ну и куда же без недостатков:

• Возможность разрушающего действия.
• Потребность в спецреактивах и иных расходных материалах.
• Опытные образцы после этого процесса не всегда подлежали восстановлению.

Дефектоскопия стыков трубопроводов

Дефектоскопия соединений трубопроводов – это довольно ответственный процесс, который начинают только после того, как сварной шов готовый. Место состыковки должно остыть и его необходимо очистить от загрязнений.

Еще одним методом проверки является цветная дефектоскопия трубопроводов, ее по-другому называют капиллярный контроль. В основе данной проверке лежит капиллярная активность жидкости. Поры и потрескавшиеся образования создают сетку в стыке.

Когда они контактируют с жидкостью, то они просто пропускают ее сквозь себя. Такой способ дает возможность обнаружить скрытие проблемные образования. Проводят такую процедуру в соответствии к ГОСТу 1844-80.

Часто для этого вида поверки применяют магнитную дефектоскопию. В ее основу положили такое явление, как электромагнетизм. Возле проверяемой зоны механизм создает магнитное поле. Его линии свободно проходят сквозь металл, но когда присутствует повреждение, то линии теряют ровность.

Видео: Проведение внутритрубной диагностики магистральных трубопроводов

Чтобы зафиксировать полученное изображение, используют магнитографическую или магнитопорошковую дефектоскопию. Если применяют порошок, то его накладывают сухим или в виде влажной массы (в нее добавляют масло). Порошок станет скапливаться только в проблемных местах.

Внутритрубная проверка

Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов – это самый эффективный вариант обнаружения проблем, основанный на прогоне по системе труб спецустройств.

Ими стали внутритрубные дефектоскопы, с установленными специальными приборами. Эти механизмы определяют конфигурационные особенности поперечного сечения, выявляют вмятины, утончения и коррозийные образования.

Также есть внутритрубные механизмы, которые созданы для решения конкретных заданий. Например, оборудование, имеющее видео и фотокамеры, инспектирует внутреннюю часть магистрали и определяет степень кривизны и профиль конструкции. Также оно обнаруживает трещины.

Эти агрегаты передвигаются по системе потоком и оснащаются разнообразными датчиками, они накапливают и хранят информацию.

Внутритрубная дефектоскопия магистральных трубопроводов имеет весомые преимущества. Она не выставляет требований ставить устройства, которые ведут систематический контроль.

К сказанному необходимо добавить, что, используя это вид диагностики, можно производить регулярный контроль деформационных изменений по всему участку действующей конструкции с высоким уровнем производительности.

Таким путем можно вовремя установить участок, который несет аварийную угрозу всей системе, и своевременно провести ремонтные работы по устранению неполадок.

Говоря об этом методе, важно заметить, что есть ряд технических трудностей по его внедрению. Основное – он является дорогим. А второй фактор – это наличие устройств только для магистральных трубопроводов с большими объемами.

Видео

По этим причинам этот метод чаще всего применяют для относительно новых газопроводных систем. Внедрить этот способ для других магистралей можно посредством выполнения реконструкции.

Помимо оговоренных технических трудностей, этот метод отличается максимально точными показателями с обработкой проверочных данных.

Для исследования магистральных трубопроводов не обязательно выполнять все процедуры, чтобы убедиться в отсутствии проблем. Каждый участок магистрали можно проверить тем или другим наиболее подходящим способом.

Чтобы выбрать оптимальный вариант проверки нужно оценить, насколько важна ответственность стыка. И уже, исходя из этого, подбирать метод исследования. Например, для домашнего производства часто хватает визуального осмотра или других бюджетных видах проверок.

Неразрушающий контроль качества сварных соединений трубопроводов: методы и их характеристика

Неразрушающий контроль сварных швов трубопровода подразумевает регулярный мониторинг целостности конструкции. Дефектом считаются трещины, коррозии и другие изъяны сварных соединений, приводящих к снижению эксплуатационных свойств, нарушению герметичности и т. д.

Методы системы неразрушающего контроля

Существует множество способов обнаружения дефектов в местах сварки металлоконструкций. Как правило, специалисты применяют несколько методов одновременно. Ниже перечислены самые распространённые.

Визуальный осмотр соединения

При внешнем осмотре есть возможность обнаружить только явные дефекты, видимые невооружённым взглядом или с помощью увеличительного прибора.

Внешний контроль, как самый первичный, применим ко всем видам соединений вне зависимости от их назначения и степени ответственности за неисправность.

Визуальный осмотр не может выявить скрытых проблем, поэтому далее следует диагностика более точными способами.

Ультразвуковой метод

Дефектоскопия ультразвуком основана на свойствах проникновения волн через толщу металла и отражения их от чужеродных включений.

Ультразвуковые дефектоскопы действуют следующим образом: на пластину из кварца воздействуют высокочастотным электрическим полем, пластина, в свою очередь, начинает транслировать ультразвуковые волны, которые направляются на место соединения.

В точке, где находится дефект, происходит отражение волновых колебаний, которые принимаются второй пластиной. Далее показатели усиливаются и передаются в осциллограф. На экране прибора синхронно отображаются импульс, направленный на шов, и волна, отражённая от изъяна. Таким образом распознаётся величина и координаты неисправности.

Магнитная дефектоскопия сварных соединений

Метод основан на активации диффузного магнитного поля, которое проходит через сварной шов и образует разнонаправленные магнитные потоки на местах локации дефектов. Магнитный метод подразделяется на способы:

1. Магнитопорошковый. При проверке таким способом соединение намагничивается, а его поверхность обрабатывается железосодержащим порошком или суспензией. Далее место шва подвергается воздействию магнитного поля, которое равномерно распределяет нанесённое вещество. В месте неоднородности шва порошок или суспензия скапливается, что и определяет координаты дефекта.
2. Магнитографический. Предварительно на место шва накладывают магнитную плёнку, после чего на участок воздействуют магнитным полем. Зафиксированную информацию считывают с плёнки с помощью дефектоскопа и преобразуют её в изображение или звук. Обработанные таким образом данные выводятся на монитор.

Рентгеновская дефектоскопия

Рентгеновские лучи по-разному рассеиваются в веществах, различных по молекулярной структуре. На этом свойстве и основан рентгеновский метод контроля. Для реализации исследования с одной стороны соединения размещают источник излучения, а с другой – детектор. Рентгеновские лучи, проходя через шов, воздействуют на индикатор (фотобумагу или негатив), на котором отображается полная траектория прохождения лучей через место проверки. Затемнения на снимке указывают на места более интенсивного прохождения лучей, а, следовательно, на проблемную зону. Для рентгеновского исследования применяют приборы РУП-120-5 и РУП-200-5.

Метод исследования гамма-излучением

Схема диагностики гамма-лучами идентична рентгеновской, однако, в качестве источника излучения используются радиоактивные изотопы.

У последнего метода имеются преимущества:

• гамма-лучи имеют более выраженную способность к прониканию в толщи металла, что позволяет использовать метод на громоздких конструкциях;
• экономически метод контроля гамма-лучами более выгоден ввиду низкой себестоимости.

Существенным недостатком способа является его радиоактивная токсичность. Малейшие нарушения в технике безопасности при его применении могут привести к серьёзным последствиям для здоровья специалистов, осуществляющих диагностику.

Для диагностики гамма-лучами используют дефектоскопы ГУП-Со-0,5-1, ГУП-Со-5-1, ГУП-Со-50, РИД-21-Г.

Электрический метод

Метод основан на взаимодействии электрического поля с поверхностью шва и внутреннего содержимого исследуемого объекта. Например, при воздействии электрического тока на шов в местах несоответствий констатируется более низкое напряжение. Таким образом выявляется место и размер повреждения.

Тепловая дефектоскопия

При данном способе место соединения шва подвергают термическому излучению, данные которого передаются на регистрирующее устройство. Различная температура в определённых участках шва указывает на наличие изъянов. Метод широко применяется для диагностики изменения сплошности в месте соединения, выявлении шлаковых включений, пор, расслоений.

В комплексе с вышеперечисленными способами прочность швов проверяют с помощью:

• обработки керосином;
• аммиаком;
• газовым и гидравлическим давлением;
• вакуум-камерой.

Особенности контроля качества швов трубопроводов

Способы мониторинга качества швов трубопроводов описаны в ГОСТ 3242-79.

Непрерывный контроль сварных соединений трубопроводов рентгеновским или ультразвуковым способом следует осуществлять после исправления дефектов, выявленных визуальным осмотром, а трубопроводов Р_Y свыше 10 МПа (100кгс/см²) — после диагностики магнитопорошковым методом. На соединениях должны отсутствовать трещины, прожоги, грубая шероховатость, подрезы глубиной более 0,5 миллиметров.

Преимущественными методами диагностики швов для данной категории металлоконструкций являются:

• ультразвуковой;
• рентгенографический.

Диагностика должна производиться по всему периметру соединения.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений труб и трубопроводов ГОСТ

Неразрушающим контролем (сокращенно — НК) называется проверка надежности как целого объекта, так и его составляющих. При НК используются особые методы, позволяющие провести работы без разборки или выведения из эксплуатации. Базой для методов и средств контроля, сохраняющих целостность объектов и их эксплуатационные характеристики, служит исследование физических принципов. Как классифицируются виды и методы НК? Эта информация содержится в ГОСТ 18353-79.

Визуальный и измерительный контроль

Базовый метод дефектоскопии, отличающийся информативностью, экономичностью и быстротой. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) предшествует остальным методам.

При внешнем осмотре специалисты проверяют, насколько качественно подготовлены заготовки для сварки и как выполнены сварочные швы, а также определяют качество металла. Визуальный контроль должен выявить, нет ли видимых дефектов — ржавчины, наплывов, вмятин и т.д.

Провести ВИК можно невооруженным глазом или при помощи оптических приборов (таких как зеркало, лупа или эндоскоп). Метод примечателен тем, что для него достаточно простых измерительных средств.

В настоящее время для ВИК применяются более мощные приборы, способные обнаружить даже незначительные дефекты. Визуальный и измерительный контроль нужен, чтобы оценить состояние материала и сварных соединений. Требования по выполнению процедуры перечислены в руководящих документах по оценке сооружений и технических устройств.

Ультразвуковой контроль

Один из главных методов неразрушающего контроля был предложен советским ученым С.Я. Соколовым в далеком 1928 году. Ультразвуковая дефектоскопия охватывает многие сферы, проверяя сварные соединения, трубопроводы, аппараты высокого давления и другую разнообразную продукцию. Существует множество изделий, от состояния которых зависит безопасность тысяч людей: рельсы для железнодорожного сообщения, элементы авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов и др. При производстве и эксплуатации такой сложной продукции обязателен ультразвуковой контроль.

Необходимо сказать о преимуществах ультразвукового метода по сравнению с другими методами НК:

1. Повышенная чувствительность, которая позволяет обнаружить опасные дефекты — трещины, непровары и пр.
2. Экономичность.
3. Безопасность для здоровья (в сравнении с рентгеновским методом).
4. Возможность проводить процедуру без прерывания рабочего процесса.
5. Сохранение целостности исследуемого объекта.
6. Возможность исследовать материалы разного происхождения.

При всех преимуществах ультразвуковой метод обладает и своими недостатками. Во-первых, он не дает представления ни о реальном размере дефекта, ни о его характере. Во-вторых, при контроле металлов с крупнозернистой структурой возникают затруднения из-за рассеяния и затухания ультразвука и высоких требований к поверхности контроля.

Про проведении НК возникает множество задач, и необходимость их решения дала толчок к развитию ряда акустических методов контроля. Если обратиться к ГОСТ 23829-85, то такие методы делятся на активные и пассивные. Активные методы основаны на излучении и приеме акустических волн и колебаний, а пассивные — только на приеме.

Радиографический контроль

В основе радиографического контроля (РК) лежит зависимость интенсивности проходящего через исследуемый объект гамма-излучения от материала и толщины изделия. О наличии дефектов сигнализирует неравномерность поглощаемого излучения. Делать выводы о строении объекта контроля можно, регистрируя распределение излучения на выходе.

РК дает возможность выявить трещины, поры, превышение проплава, искажение корня шва, непровары, инородные включения в сварных соединениях.

Радиографический метод способен обнаружить дефекты минимальных размеров, но многое зависит от их формы и местонахождения. Проще всего выявить дефект, протяженность которого совпадает с пучком излучения. В таком случае удается получить четкое изображение на снимке границ (по сравнению с дефектами криволинейной формы).

Капиллярный контроль

Считается наиболее чувствительным методом неразрушающего контроля. Капиллярные методы основаны на том, что специальные жидкости проникают в поверхностные и сквозные дефекты. В процессе индикаторные жидкости оставляют следы — их регистрируют визуально или при помощи преобразователя. Капиллярные методы помогают определить, где расположен дефект, какова его протяженность и ориентация на поверхности. Для проведения капиллярного контроля создан ГОСТ 18442-80.

Если дефект настолько мал, что его невозможно обнаружить при ВИК, то применяется капиллярная дефектоскопия. К такому методу прибегают при работе с объектами всех размеров и форм. Что касается материалов, использованных для изготовления объектов, то к ним относятся металлы и сплавы (цветные и черные), а также неферромагнитные материалы (стекло, пластмасса и пр.). О контроле выполненных из ферромагнитных материалов объектов надо сказать отдельно. Капиллярная дефектоскопия помогает справиться с задачей, если по какой-либо причине использовать магнитопорошковый метод нельзя.

Список областей, где бывает задействован капиллярный контроль, очень широк: это авиа-, ракето-, автомобиле- и судостроение, металлургия, энергетика, химическая промышленность. Капиллярная дефектоскопия применяется для мониторинга важных объектов перед их вводом в эксплуатацию и в процессе работы.

Магнитный контроль

Это совокупность методов НК, нужных для выявления дефектов в ферромагнитных металлах и сплавах. Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить включения неметаллического происхождения, трещины, волосовины, флокены. Найти дефекты можно при условии их нахождения на поверхности изделия или при залегании на небольшой глубине (2-3 мм).

Суть магнитных методов заключается в исследовании магнитных полей рассеяния возле прошедших намагничивание ферромагнитных материалов. На местоположение дефекта указывают перераспределенные магнитные потоки и сформированные магнитные поля рассеяния.

Тепловой контроль

В основе метода — фиксация и преобразование ИК-излучения в видимый спектр. Тепловой метод неразрушающего контроля используют во всех промышленных областях, в которых о состоянии объектов можно судить по неоднородности теплового поля.

Сегодня тепловой метод очень востребован в строительство, производстве и теплоэнергетике. После того, как был принят новый закон о регламентировании энергоаудита объектов, направленный на экономию ресурсов, интерес к тепловому контролю усилился. В настоящее время этот метод является базовым методом для оценки состояния объектов.

У теплового контроля масса плюсов — универсальность применения, оперативность, большая производительность. Кроме того, тепловой контроль можно осуществлять дистанционно. Есть несколько видов метода — контроль плотности тепловых потоков, контроль температуры, контроль теплопроводности и тепловизионный контроль.

Вихретоковый контроль

Основой для вихретокового метода НК служит взаимодействие электромагнитных полей — внешнего и поля вихревых токов, создаваемых в объекте контроля. Вихревые потоки заметил физик из Франции Араго в 1824 году. Ученый отметил, что находящийся под магнитной стрелкой медный диск вращается за счет вихревых токов.

Обычно источников электромагнитного поля становится вихретоковый преобразователь (ВТП) — индуктивная катушка. В катушках действует ток, который создает электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи. Их поле действует на ВТП, создавая в них ЭДС или преобразуя их сопротивление. Появившееся на катушках напряжение или сопротивление — ключ к информации о свойствах объекта.

С помощью вихретокового метода можно не только выявить дефекты и оценить свойства объектов контроля. Вихретоковый контроль широко применяется и при производстве деталей, и при их ремонте. Высокоточное современное оборудование — это возможность для обработки и хранения большого объема данных о результатах контроля. Системы сканирования автоматизированы, что увеличивает точность визуализации объекта контроля во много раз.

В каких областях используют вихретоковый контроль? Список широк:

1. Вихретоковым методом исследуют сварные и резьбовые соединения, детали разнообразных форм и размеров для оборудования. Кроме того, это метод контроля корпусного оборудования, гибов трубопроводов, лопаток паровых турбин. С помощью вихретокового метода также проверяют поверхность осевого канала роторов турбин.
2. Вихретоковый контроль нужен, чтобы измерять толщину защитных покрытий, тонких труб и тонкого листового проката. Помимо этого, с помощью вихретокового метода ищут коррозионные повреждения.
3. Вихретоковый метод позволяет оценить состояние металла тепломеханического оборудования (как исходное, так и текущее). Метод применим и для оценки качества термообработки; с его помощью проводят сортировку объектов и определяют состав контролируемого вещества.
4. Посредством вихревых токов измеряют глубину поверхностных трещин, обнаруженных на электропроводящих материалах.

Все методы и приборы неразрушающего контроля служат одной цели — выявить даже незначительные повреждения, в том числе грибок, коррозию, расслоение. Востребованность НК объясняется просто: его методы сочетают в себе множество достоинств и соответствуют строгим требованиям промышленной безопасности.

Методы неразрушающего контроля

Нормативная классификация видов и методов неразрушающего контроля содержится в ГОСТ 18353-79. Ниже приводится краткий реферат с описанием основных методов НК, применяемого оборудования и общей информацией по аттестации лабораторий и специалистов в области неразрушающего контроля. Проверить свои знания по методам НК можно пройдя онлайн-тест.

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) относиться к числу наиболее дешевых, быстрых и в тоже время информативных методов неразрушающего контроля. Данный метод является базовыми и предшествует всем остальным методам дефектоскопии.

Внешним осмотром (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки, а также качество основного металла. Цель визуального контроля – выявление вмятин, заусенцев, ржавчины, прожогов, наплывов, и прочих видимых дефектов.

Визуальный и измерительный контроль может проводиться с применением простейших измерительных средств, в том числе невооруженным глазом или с помощью визуально-оптических приборов до 20ти кратного увеличения, таких как лупы, эндоскопы и зеркала. Несмотря на техническую простоту, основательный подход к проведению визуального контроля, предусматривает разработку технологической карты — документа, в котором излагаются наиболее рациональные способы и последовательность выполнения работ.

Проведение измерительного контроля регламентируется инструкцией по визуальному и измерительному контролю — РД 03-606-03 скачать. В инструкции содержатся требования к квалификации персонала, средствам и процессу контроля, а также к способам оценки и регистрации его результатов.

Основной набор средств визуального контроля входит в состав набора ВИК, в стандартную комплектацию набора входят: шаблоны сварщика УШС-2 и УШС-3, шаблон Красовского УШК-1, угольник, штангенциркуль, фонарик, маркер по металлу, термостойкий мел, лупа измерительная, набор щупов №4, наборы радиусов №1, №3, рулетка, линейка, зеркало с ручкой. Допускается применение других средств контроля при наличии соответствующих инструкций и методик их применения.

Наша лаборатория оказывает услуги по визуальному и измерительному контролю (ВИК) различных объектов. Лаборатория укомплектована всем необходимым оборудованием и имеет аттестованных специалистов II уровня. По результатам измерений выдается заключение установленного образца. Мы работаем с юридическими и физическими лицами. Проведение визуального контроля возможно как лабораторно, так и с выездом.

Современные средства визуально-измерительного контроля дают возможность выявления мелких дефектов, обнаружение которых, ранее было ограничено недостаточной мощностью используемых оптических средств. Так, например портативный фотоаппарат-микроскоп X-loupe дает возможность фотосъемки дефектов от 5мкр до 12 мм, с последующей возможностью их измерения и составления информативных фотоотчетов.

Контроль визуальный и измерительный при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений.

К проведению визуально-измерительного контроля допускаются только квалифицированные специалисты, аттестованные в соответствии с правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля – ПБ 03-440-02. Специалисты НК в зависимости от их подготовки и производственного опыта аттестуются по трем уровням профессиональной квалификации — I, II, III. Согласно ПБ-03-440-02 квалификация 1 уровня не дает права подписи заключений о результатах контроля, такую возможность имеют специалисты II уровня квалификации и выше. Аттестацию специалистов неразрушающего контролю, проводят независимые органы по аттестации персонала в сфере НК.

При подготовке и аттестации специалистов могут быть дополнительно использованы следующие учебные материалы:

 

Ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвуковой метод контроля был предложен советским физиком С.Я. Соколовым в 1928 году и в настоящее время является одним из основных методов неразрушающего контроля. Методы ультразвуковой дефектоскопии позволяют производить контроль сварных соединений, сосудов и аппаратов высокого давления, трубопроводов, поковок, листового проката и другой продукции. Ультразвуковой контроль является обязательной процедурой при изготовлении и эксплуатации многих ответственных изделий, таких как части авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов или железнодорожные рельсы.

По сравнению с другими методами неразрушающего контроля ультразвуковой метод обладает важными преимуществами:

• высокая чувствительность к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров
• низкая стоимость
• безопасность для человека (в отличие от рентгеновской дефектоскопии)
• возможностью вести контроль непосредственно на рабочих местах без нарушения технологического процесса
• при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается
• возможность проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

К недостаткам ультразвукового метода контроля можно отнести невозможность оценки реального размера и характера дефекта, трудности при контроле металлов с крупнозернистой структурой из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука, а также повышенные требования к состоянию поверхности контроля (шероховатости и волнистости).

Наша лаборатория оказывает услуги по ультразвуковому контролю (УЗК) различных объектов. Лаборатория укомплектована оборудованием для ультразвуковой дефектоскопии, измерения толщины и твердости. Все допущенные к работам специалисты аттестованы на II уровень согласно ПБ 03-440-02. По результатам измерений выдается заключение установленного образца. Мы работаем с юридическими и физическими лицами. Проведение ультразвукового контроля возможно как лабораторно, так и с выездом.

Многообразие задач, возникающих при необходимости проведения неразрушающего контроля различных изделий, привело к разработке и использованию ряда различных акустических методов контроля. Согласно ГОСТ 23829-85 акустические методы контроля делятся на 2 большие группы: использующие излучение и приём акустических колебаний и волн (активные методы) и основанные только на приёме колебаний и волн (пассивные методы).

Методы	Описание
Методы прохождения	выявляют глубинные дефекты типа нарушения сплошности, расслоения.
Методы отражения	выявляют дефекты типа нарушения сплошности, определяет их координаты, размеры, ориентацию путём прозвучивания изделия и приёма отраженного от дефекта эхо-сигнала.
Импедансный метод	предназначен для контроля клеевых, сварных и паяных соединений, имеющих тонкую обшивку, приклеенную или припаянную к элементам жёсткости.
Методы свободных колебаний	применяются для обнаружения глубинных дефектов.
Методы вынужденных колебаний (резонансные)	применяются в основном для измерения толщины изделия и для обнаружения зоны коррозионного поражения, расслоений в тонких местах из металлов.
Акустико-эмиссионный метод	обнаруживает и регистрирует только развивающиеся трещины или способные к развитию под действием механической нагрузки (квалифицирует дефекты по степени их опасности во время эксплуатации).

Наиболее широкое распространение в практике ультразвуковой дефектоскопии нашли методы прохождения и отражения (импульсные методы), реже применяют другие методы: резонансный, импедансный и метод акустической эмиссии.

Импульсные методы (прохождения и отражения)

Среди многочисленных методов прохождения и отражения на сегодняшний день наибольшее применение в дефектоскопии нашли: теневой, зеркально-теневой, и эхо-метод. Эхо-метод, в отличии от других, применим при одностороннем доступе к исследуемому объекту, и при этом позволяет определить размеры дефекта, его координаты и характер. В общем случае, суть перечисленных методов заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования — ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы, вида, глубины залегания и пр. Чувствительность ультразвукового контроля определяется минимальными размерами выявляемых дефектов или эталонных отражателей, выполненных в контрольном образце предприятия (СОП). В качестве эталонных отражателей обычно используют плоскодонные сверления, ориентированные перпендикулярно направлению прозвучивания, а также боковые сверления или зарубки.

Самой массовой областью применения ультразвуковой дефектоскопии являются сварные соединения. Основным документом в России по ультразвуковому контролю сварных швов является ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые», в котором рассмотрены в полном объёме методы контроля стыковых, тавровых, нахлесточных и угловых сварных швов, выполненных различными способами сварки. Также в нём подробно описаны калибровочные (стандартные) образцы СО-2, СО-3 и СО-3Р, V-1, V-2 и контрольные (стандартные) образцы предприятия (СОП), необходимые для настройки дефектоскопа, а также параметры для их изготовления. Проведение ультразвукового контроля сварных соединений и наплавок оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок регламентируется документом ПНАЭ Г-7-030-91 «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Ультразвуковой контроль».

В зависимости от области использования, различают ультразвуковые дефектоскопы общего и специального назначения. Дефектоскопы общего назначения могут использоваться для контроля самой разнообразной продукции, а специализированные дефектоскопы созданы для решения узкоцелевых задач. К наиболее популярным моделям ультразвуковых дефектоскопов общего назначения относятся:

Ультразвуковая толщинометрия (резонансный и импульсный метод)

Как правило, ультразвуковой метод толщинометрии применяют в случаях недоступности или труднодоступности объекта для измерения его толщины механическим измерительным инструментом. Ультразвуковая толщинометрия — неотъемлемая процедура при определении толщины стенок труб, котлов, сосудов, то есть объектов замкнутого типа или с односторонним доступом, а также объектов судостроительного и судоремонтного производства. Современные ультразвуковые толщиномеры позволяют измерять толщины от 1 до 50 мм с точностью ±0,001 мм. По физическим принципам, используемым для измерения толщины, акустические толщиномеры делят на резонансные и эхо-импульсные.

Резонансный метод контроля основан на возбуждении и анализе резонансных колебаний в исследуемом объеме изделия, при этом исследование проводится при доступности одной стороны изделия, а погрешность метода составляет менее 1%. Резонансным методом измеряют толщину стенок металлических и некоторых неметаллических изделий (керамика, стекло, фарфор). Кроме того, при помощи резонансной дефектоскопии можно выявлять зоны коррозионного поражения, зоны непроклея и непропоя листовых соединений, зоны расслоения в биметаллах, тонких листах. Резонансные методы вынужденных колебаний в настоящее время не имеют широкого применения, так как задачи дефектоскопии и толщинометрии более точно решают импульсные ультразвуковые методы.

Принцип ультразвуковой импульсной толщинометрии основан на измерении времени прохождения ультразвукового импульса в изделии или в слое и умножении измеренного времени на коэффициент, учитывающий скорость звука в материале изделия. Основные нормативные документы по проведению ультразвуковой толщинометрии:

• ГОСТ Р 55614-2013 «Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования».
• ГОСТ Р ИСО 16809-2015 «Контроль неразрушающий. Контроль ультразвуковой. Измерение толщины».

К наиболее популярным моделям ультразвуковых толщиномеров можно отнести:

Импедансные дефектоскопы и твердомеры (импедансный метод)

Импедансный метод разработан советским ученым Ю.В. Ланге в 1958 году. Он основан на использовании зависимости полного механического сопротивления (импеданса) контролируемого изделия от качества соединения отдельных его элементов между собой. Этим методом можно выявлять дефекты в клеевых, паяных и других соединениях, между тонкой обшивкой и элементами жёсткости или заполнителями в многослойных конструкциях. Импедансные дефектоскопы широко используются в авиастроении, автомобильной и космической промышленности. Они способны обнаружить непроклеенные участки, расслоения, нарушения целостности и пустоты в различном оборудовании, приборах, конструкциях. Кроме того, метод ультразвукового контактного импеданса широко применяется для измерения твёрдости изделий из металлов и сплавов, таких как сосуды давления различного назначения (реакторы, парогенераторы, коллекторы, котельные барабаны) роторы турбин и генераторов, трубопроводы, детали различных транспортных средств, промышленные полуфабрикаты (отливки, поковки, листы) и т.д. Метод контактного импеданса основан на измерении режима колебаний преобразователя, соприкасающегося с объектом. По амплитудам и резонансным частотам такого преобразователя (часто имеющего вид стержня) судят о твердости материала изделия, податливости (упругому импедансу) его поверхности.

К наиболее популярным моделям ультразвуковых твердомеров можно отнести:

Средства для проведения ультразвукового контроля

Следующим важнейшим инструментом для проведения ультразвукового контроля являются пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП), которые выступают в качестве излучателя и приемника ультразвукового импульса, обрабатываемого дефектоскопом или толщиномером. Принцип действия пьезоэлектрических преобразователей основан на использовании прямого или обратного пьезоэлектрических эффектов. Прямой пьезоэффект представляет собой способность некоторых материалов образовывать электрические заряды на поверхности при приложении механической нагрузки, обратный пьезоэффект заключается в изменении механического напряжения или геометрических размеров образца материала под воздействием электрического поля. В качестве пьезоэлектрических материалов обычно используют естественный материал кварц, турмалин, а также искусственно поляризованную керамику на основе титаната бария (ВаТiO3), титаната свинца (PbTiO3) и цирконата свинца (PbZrO3)

Основные требования к ультразвуковым преобразователям указаны в:

• ГОСТ Р 55725-2013 «Преобразователи ультразвуковые пьезоэлектрические. Общие технические требования» (pdf)
• ГОСТ Р 55808-2013 «Преобразователи ультразвуковые. Методы испытаний» (pdf)

Подробнее о ультразвуковых преобразователях, их классификации, маркировке и применении можно посмотреть здесь.

Для обеспечения хорошего контакта между ультразвуковым преобразователем и контролируемой поверхностью, а также для предотвращения образования воздушного зазора, создающего помехи звуковому импульсу, необходимо использовать различные контактные жидкости или гели. Контактная жидкость должна иметь специальный химический состав, соответствующий диапазону температур той или иной контролируемой поверхности и ее структуре. Так, для контроля арматурных стержней и неровных поверхностей необходимо использовать контактный гель высокой степени вязкости, при контроле нагревающихся поверхностей рекомендуется применять контактные гели на водной основе, а при очень низких температурах (до -60ºC) в качестве контактной жидкости можно использовать пропиленгликоль. Также стоит отметить, что в некоторых случаях (в частности, при контроле оборудования, используемого в ядерной промышленности) требуются контактные среды с ограниченным галогенным и серным составом. Подробнее о контактных жидкостях для ультразвукового контроля можно посмотреть здесь.

Важнейшим фактором для качественного ультразвукового контроля изделий, материалов и сварных соединений является обеспечение достоверности и единообразия при проведении контроля, особенно при диагностике объектов повышенной опасности. Метрологическое обеспечение оборудования подразумевает обязательную проверку работоспособности аппаратуры перед проведением ультразвукового контроля с использованием специальных образцов. Существует два вида образцов: калибровочные (стандартные образцы СО) и контрольные образцы предприятия (ранее-стандартные образцы СОП).

Комплект калибровочных образцов необходим для проверки основных параметров аппаратуры (разрешающей способности, мертвой зоны, угла ввода, стрелы ПЭП), а по контрольным образцам предприятия СОП осуществляют настройку глубиномера дефектоскопа и определение уровней чувствительности для проведения контроля конкретного изделия по определенному НД. К используемым калибровочным образцам относятся:

Контрольные образцы предприятия (СОП) предназначены для настройки глубиномера и чувствительности при проведении ультразвукового контроля конкретного изделия. Наиболее распространенными типами применяемых отражателей при контроле сварных соединений являются: плоскодонные отражатели, «зарубки» и сегменты. Подробнее о назначении, типах и области применения контрольных образцов можно посмотреть здесь.

Ультразвуковой контроль сварных соединений. УЗК неразрушающаяконтроль качества дефектоскопия и сварных швов металла и трубопроводов

1. Главная
2. Услуги
3. Ультразвуковой контроль

Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций предлагает свои услуги по ультразвуковому контролю сварных швов. Наше предприятие оказывает данную услугу со дня своего образования 10 лет назад.

Сегодня в любой промышленной сфере используется сварка, этот способ соединения является универсальным. Больше половины всех металлических конструкций крепятся друг к другу при помощи сварки. При этом от качества сварки зависит надежность и прочность изделий.

Проверка качества сварных швов осуществляется различными методами, однако наибольшей точностью обладает ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК).

Такая возможность проверить сварное соединение появилась в прошлом веке и с тех пор активно применяется.

Сегодня проверка методом УЗК возможна для:

• определения износа металлических магистральных труб;
• обследования соединений с необычной геометрической формой;
• соединений подверженных к большим температурным нагрузкам;
• диагностики аппаратов целях аналитики и др.

Сущность метода ультразвуковой дефектоскопии сварных швов

Суть состоит в способности колебаний с высокой частотой проникать в металлическую среду и отражаться от разного рода дефектов (в том числе коррозии). Ультразвуковая волна подается в проверяемый шов, если повреждение присутствует, то волна отклоняется от своего нормально направления. Такое явление будет отражено на приборе и специалист по обследования зафиксирует этот момент и сможет дать характеристику обнаруженному дефекту.

Данной методикой чаще всего пользуются нефтегазовые компании для проверки нефтепроводов и газопроводов на повреждения перед их запуском, он является основным и при проверке различных водо- и гидросистем. Причем есть такие способы сварки (например, электрошлаковая сварка) при которых, ультразвуковой контроль сварных соединений это единственный вариант контроля качества.

Виды УЗК

Сегодня существует несколько видов УЗК, все они отличаются оценкой и возможностями регистрации данных.

Дельта метод УЗК

При таком варианте исследования излучение ультразвуковых волн проходит внутрь сварного соединения. При этом волны делятся на несколько подкатегорий: поперечные, продольные, трансформируемые и зеркальные. Такой вариант проверки качества не особо популярен, так как при плохой настройке оборудования фиксируются далеко не все подкатегории волн, что в дальнейшем негативно сказывается на полученных результатах. Кроме того тут очень важно грамотно подготовить поверхность, в противном случае данные будут сильно отличаться от реальных.

Обследование теневым способом

При таком варианте диагностики необходимо использовать 2 прибора, которые устанавливаются на разные стороны исследуемого шва. Первое устройство излучает волны, второе принимает. Устройства крепятся перпендикулярно поверхность исследуемого сварного шва. Во время излучения ультразвуковые волны проходит сквозь всю структуру шва и поступает на приемник, полученные данные обрабатываются, в результате проявившиеся глухие зоны являются дефектами.

Эхо-импульсный вариант проверки

Тут используется только один дефектоскоп, смысл заключен в отражении дефектных зон. То есть, в местах прохождения ультразвука напрямую в сварном шве нет недостатков, а при отражении волны на конкретном участке определяется дефект.

Эхо-зеркальный метод

Этот метод очень похож на эхо-импульсный, но существенное отличие заключается в отражателе. Для проведения обследования устройство устанавливают под углом 90 градусов, в тех местах, где волны направленные к шву проходят напрямую, повреждений нет, там же где они возвращаются на отражатель, имеется дефект. Данная технология является оптимальной при обследовании не вертикальных трещин.

Комплексный метод

Он соединяет в себе зеркальный и теневой. Здесь оба устройства устанавливают с одной стороны шва, после чего посылают волны под углом. При отражении волн от металла с проявлением не характерных зон происходит фиксация повреждения, эти нестандартные зоны помечают как дефект.

Из всех вышеперечисленных методов наибольшей популярностью пользуются метод теневого обследования и эхо-импульсная проверка, так как они не требуют слишком тщательной подготовки и достаточно просты.

Дефектоскопия трубопроводов

В технологических сферах все регламентируется нормативной документацией (ГОСТ, СП, ТУ и так далее), ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов не исключение. Все обнаруживаемые при помощи данного метода дефекты оцениваются по таким параметрам как: количество дефектов на определенном отрезке сварного шва, какое расстояние между изъянами, каковы размеры изъянов, какая эквивалентная площадь у дефекта и так далее. В случае соответствия обнаруженных дефектов нормативам деталь считается качественной и принимается.

Метод УЗК позволяет выявлять невидимые глазу дефекты.

С помощью ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений проводят контроль швов любой формы и назначения: швы кольцевой формы, продольной, плоской, сварные тавровые соединения, различного вида стыки конструкций и тд.

Основные дефекты трубопроводов, выявляемые с помощью ультразвуковых колебаний:

• Окислы;
• Коррозирующие участки;
• Неоднородную структуру места сварки;
• Трещины и неровности швов;
• Пористость и расслоение наплавляемого материала;
• Непровары и др.

Процесс проведения ультразвуковой дефектоскопии и обработка результатов

Перед проверкой качества сварных швов ультразвуком, необходима тщательная подготовка поверхности обследуемого металла:

1. С поверхности удаляются отслаивающиеся материалы, брызги металла, загрязнения. Для проведения УЗК металла в продольных сварных швах в изделиях с толщиной стенки до 10 мм включительно требуется полная зачистка наружного валика усиления, и сканирование проводится по сварному шву. Если стенка больше 10 мм, то по околошовной зоне.
2. Далее производится само сканирование – прозвучивание всего объема металла. Поверхность смачивают контактной жидкостью и преобразователь ставят на поверхность, начинают перемещать его назад и вперед постепенно перемещая в поперечном направлении (продольно-поперечное сканирование).
3. Измерение параметров дефектов.
4. Принятие решения о годности изделия.

Результат обследования оценивается путем сравнения эталонной детали с проверяемой. Оценка осуществляется путем сравнения трех показателей: амплитуды звуковой волны, формы недостатка и его параметров, условной протяженности. Полученные параметры сравниваются с эталоном, если они соответствуют эталонной детали, то изделие проходит проверку и его можно эксплуатировать, в противном случае изделие бракуется.

Оформление результатов контроля

В процессе УЗК сварных швов полученные данные должны записываться в журнал ультразвукового контроля. Рекомендовано делать эскиз изделия и обозначать на нем контуры несплошности (нарушение однородности материала) и условных размеров.

При необходимости, контуры обнаруженных дефектов отмечают маркером или мелом на поверхности изделия.

Достоинства ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений

Контроль соединений звуковыми волнами позволяет обследовать изделий любого типа, даже склейки и пайки.

• Обследование возможно без разрушения материала изделия или нарушения его целостности.
• Безопасен для людей.
• Выявляет практически любые недостатки сваренных поверхностей, а также их химическую природу.
• Высокая скорость проведения исследования.
• Сравнительно невысокая стоимость относительно других методов контроля.
• Мобильность оборудования для проведения исследования.

Недостатки метода УЗК контроля сварных швов

Необходимость доскональной подготовки поверхностей изделия перед процедурой.

• Невысокая точность результатов при сильной разнородности металлов шва.
• Сложность в получении результатов по расположению и размеру повреждения.
• При слишком серьезной толщине (около 6 см и выше) поверхности изделия невозможно получить результат, потому что волны быстро затухают, однако этот процесс происходит только с определенными видами металла.

Особенности ультразвуковой проверки сварных швов для труб разного диаметра

Т.к. металлические трубы имеют не простое плоское сечение, а круглое, то исследование некоторых их частей может оказаться неинформативным. Причины не 100% корректных результатов представлены ниже в зависимости от диаметра трубопровода.

Для выполнения обследования изделий круглой формы требуются специальные навыки перемещения прибора по поверхности трубы, которые необходимы для получения точных результатов.

Трубы с диаметром 28-100 мм и толщиной 3-7 мм

В таких трубах образуются внутренние провисания, что становится причиной появления ложных сигналов на экране принимающего прибора и малой вероятности (около 12%) определения объемных дефектов. В сравнении, точность плоскостных дефектов определяется с вероятностью 85%.

Трубы диаметром 108-920 мм и толщиной 4-25 мм

Такие трубы соединяются односторонней сваркой без обратной подварки, что ухудшает проникновение волн в материал и проведение УДК данным методом не целесообразно.

Дефектоскопия бурильных труб

При обследовании бурильных труб лучше всего осуществлять контроль совместно с восстановлением их нарушенных эксплуатационных функций, если таковые имеются, если не имеются, то возможно обычное исследование.

Преимущества «ВЗРК» при заказе услуги по проверке качества сварных швов ультразвуком

• Конкурентоспособная цена.
• Процедуру проводят специалисты, которые занимаются этим не один год и имеющие специальное удостоверение, разрешающее проведение данного обследования;
• Качественное оборудование, которое дает максимально точный результат.
• Отлаженный механизм работы.
• Быстрое выполнение обследования.

Цены УЗК сварных швов

Цена на данный вид обследования, в отличие от других методов контроля невысокая. Конечная стоимость предоставляется заказчику исходя из количества необходимых обследований на одном участке, временных рамок и общих пожеланий.

Заказать услугу

Т. о. УЗК контроль является современным достаточно точным и недорогим методом обследования сваренных поверхностей на наличие дефектов. Для заказа данной услуги у «ВЗРК» или консультации Вы можете позвонить в наше производственное объединение. Специальные сотрудники примут Ваш заказ, проконсультируют или более подробно расскажут об оказываемой услуге. Также на нашем сайте есть онлайн форма, заполнив которую, мы сами перезвоним Вам.

НЕРАБОТАЮЩИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ. Л. Аннила. Аннотация

11. НЕДЕСТРУКТИВНОЕ ТЕСТИРОВАНИЕ

11. НЕПРЕРЫВНЫЙ ИСПЫТАНИЕ Неразрушающий контроль включает в себя испытание магнитными частицами (MT), испытание на проницаемость жидких красителей (PT), радиографическое испытание (RT) и ультразвуковое испытание (UT).Назначение неразрушающего

Дополнительная информация

СТАНДАРТЫ НА МАТЕРИАЛЫ

STANDARDILUETTELO 1 (15) Kpl Standardin numero СТАНДАРТЫ НА МАТЕРИАЛЫ 1 EN 10204 2004-10 Металлические изделия. Типы проверочных документов 2 EN 10079 1992-10 Определение стальных изделий 3 EN 10027-1

Дополнительная информация

Неразрушающий контроль

ЗАМЕЧАНИЯ ПО КЛАССИФИКАЦИИ No.7 Неразрушающий контроль МАРТ 2012 г. Электронная версия этого документа в формате pdf, которую можно найти на сайте http://www.dnv.com, является официальной версией, имеющей обязательную силу. Содержание этой услуги

Дополнительная информация

Обзор распространения ультразвуковых волн

Обзор распространения ультразвуковых волн Представлено: Сами Эль-Али 1 1. Введение Под ультразвуком понимается любое исследование или применение звуковых волн, частота которых превышает диапазон слышимости человека.Ультразвуковой

Дополнительная информация

Неразрушающий контроль

Бюро неразрушающего контроля Veritas — один из крупнейших в мире поставщиков услуг по тестированию, инспекции и сертификации. Компания Bureau Veritas, основанная в 1828 году, теперь работает по всему миру с сетью

. Дополнительная информация

Проверка и ремонт сварных швов

Глава Проверка сварных швов и цели ремонта После завершения этой главы вы сможете: Определить области, которые должен проверять сварщик GTAW.Напомним различные виды неразрушающего контроля

Дополнительная информация

Неразрушающий контроль — Тестер сварки фланцев

Тестер сварных швов фланцев используется для гидроиспытаний целостности новых сварных швов, когда к трубопроводу добавлены приварная шейка или скользящий фланец.

Когда новый фланец приваривается к трубопроводу, традиционно метод, используемый для подтверждения целостности сварного шва, включает заливку трубопровода для проведения гидроиспытаний.Это требует времени и затрат, а зачастую невозможно заполнить всю трубопроводную систему, например, деминерализованная вода.

Тестер сварки фланцев решает эту проблему, поскольку он создает камеру вокруг сварного шва, и только эта камера проверяется.

Приведенные ниже изображения должны пояснять метод прибора для испытания фланцевых сварных швов.

Фиг.1

На рис. 1 показан тестер сварки фланцев. Инструмент разработан с одинарным уплотнением и конфигурацией фланца и доступен в диапазоне размеров, совместимых с обычными схемами трубопроводов и типами / размерами фланцев.Диапазон размеров: стандартные размеры труб NPS 1 / 2-24 в стандартной комплектации, специально сконфигурированные инструменты размером до 48 NPS могут быть спроектированы и спроектированы для конкретных применений. Предназначен для обеспечения требований к рекомендованному испытательному давлению до класса давления ASME 2500.

Фиг.2

На рис. 2 показано, что тестер сварки фланцев вставлен в трубу с прокладкой между двумя фланцами.

Фиг.3

На рис. 3 показано поперечное сечение, в котором тестер сварки фланцев вставляется в трубу (болты фланца затягиваются вручную).Гайка (X) затянута, в результате чего уплотнительное кольцо (красного цвета) расширилось. Теперь можно затянуть болты фланца с правильным моментом затяжки.

Фиг.4

На рис. 4 показана типичная установка для испытания гидростатическим давлением. В самой нижней точке камера заполняется водой до тех пор, пока в самой высокой точке не вытечет вода, и, следовательно, из камеры удаляется воздух.

Фиг.5

На рис. 5 показана типовая установка для испытания гидростатическим давлением. Вверху установлен манометр, и, в зависимости от требований заказчика, давление должно оставаться определенное время, обычно от 10 до 60 минут.

Испытание обычно проводится с использованием воды в качестве испытательной среды, но при необходимости может проводиться с использованием инертного газа. Проводимое испытание обычно представляет собой испытание соединения на прочность при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное, но также может использоваться в качестве средства испытания на герметичность, обычно проводимого при давлении в 1,1 раза превышающем расчетное.

Если испытание под давлением дало положительный результат, давление в камере может быть сброшено, и тестер сварки фланцев может быть удален.

Пожалуйста, обратите внимание на поточные инструменты для испытания и изоляции сварных швов

Замечание (и) автора…

Внимание

Если используется фланец с приварной шейкой, сварной шов внутри трубы имеет высоту от 2 до 3 миллиметров. Перед установкой тестера сварки фланцев следует удалить это увеличение с помощью болгарки, потому что в противном случае тестер сварки фланцев, вероятно, не сможет вставить в трубу.

Неразрушающий контроль — поточные инструменты для контроля сварных швов и изоляции

Проточные инструменты для испытания сварных швов обычно используются во время обслуживания и модификации трубопроводов или технологического оборудования, что позволяет проводить локальные испытания давлением.Встраиваемые в компонент трубопровода или оборудования, подлежащего испытанию, инструменты для испытания сварных швов на линии обеспечивают быстрый и эффективный метод проверки целостности стыковых сварных швов или других сварных компонентов труб. Инструменты для испытания сварных швов на линии также могут использоваться для обеспечения проверенного барьера от миграции легковоспламеняющихся или вредных паров, позволяя безопасно выполнять горячие работы.

Приведенные ниже изображения должны пояснять метод работы с инструментами для испытаний на сварку в линию.

Фиг.1

Фиг.1 показан инструмент In-Line для использования в целях изоляции. Сначала инструмент помещается в линию перед местом проведения горячих работ. После того, как инструмент установлен правильно и два внешних уплотнения входят в зацепление, среда находится под давлением в камере между уплотнениями. После поддержания этого давления технический специалист на месте постоянно контролирует уплотнения, чтобы убедиться, что вредные или опасные пары не выходят за пределы изоляционного инструмента. Затем через вентиляционный канал все пары, газы или жидкости, расположенные выше по потоку, направляются в безопасную зону или ведро для мониторинга.

Фиг.2

На рис. 2 показан поточный инструмент для использования его в целях изоляции с фланцем с приварной шейкой, приваренным к трубе.

Инструменты для испытаний на сварку в линию

имеют двойную блокировку и изоляцию от выпуска. После установки эти инструменты обеспечивают проверенный пароизоляционный слой, позволяющий безопасно выполнять горячие работы на месте.

Фиг.3

На рис. 3 показан поточный инструмент, который можно использовать в качестве прибора для проверки сварных швов фланцев.

Испытание обычно проводится с использованием воды в качестве испытательной среды, но при необходимости может проводиться с использованием инертного газа. Проводимое испытание обычно представляет собой испытание соединения на прочность при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное, но также может использоваться в качестве средства испытания на герметичность, обычно проводимого при давлении в 1,1 раза превышающем расчетное.

Некоторые поставщики указывают диапазон давления до 690 бар / 10 000 фунтов на квадратный дюйм в зависимости от спецификации, максимальное испытательное давление, соответствующее системе.

Если испытание под давлением дало положительный результат, давление в камере можно сбросить, а встроенный инструмент можно удалить.

Пожалуйста, обратите внимание на Тестер сварки фланцев

Замечание (а) автора …

Внимание

Если используется фланец с приварной шейкой, сварной шов внутри трубы имеет высоту от 2 до 3 миллиметров. После приваривания фланца к трубе это увеличение следует удалить с помощью болгарки, потому что в противном случае инструмент In-Line, вероятно, больше не сможет вытащить из трубы.

Типы линейных инструментов

В этой статье я рассмотрел краткое описание встроенного инструмента.Конечно, есть и другие реализации, и у каждого производителя свои особенности, но основа обычно та же.

Неразрушающий контроль — Проверка проницаемости красителя

Что такое проверка на проникновение красителя?

Dye Penetrant Inspection (DPI), также называемый Liquid Penetrant Inspection (LPI) или Penetrant Testing (PT), является одним из старейших и упрощенных методов неразрушающего контроля, самые ранние версии которого (с использованием керосина и масляной смеси) относятся к 19 веку.
Жидкостный проникающий контроль используется для обнаружения любых связанных с поверхностью неоднородностей, таких как трещины от усталости, закалки и шлифования, а также трещины, пористость, неполное сплавление и дефекты в соединениях.

Принципы

DPI основан на капиллярном действии, когда жидкость с низким поверхностным натяжением проникает в чистые и сухие неоднородности, разрушающие поверхность. Пенетрант может быть нанесен на тестовый компонент окунанием, распылением или кистью. По истечении достаточного времени проникновения избыток пенетранта удаляется и наносится проявитель.Разработчик помогает извлечь пенетрант из дефекта, где невидимая индикация становится видимой инспектору. Проверка проводится в ультрафиолетовом или белом свете, в зависимости от типа используемого красителя — флуоресцентный или нефлуоресцентный (видимый).

Материалы

Пенетранты классифицируются по уровням чувствительности. Видимые пенетранты обычно красного цвета и представляют самую низкую чувствительность. Флуоресцентные пенетранты содержат два или более красителя, которые флуоресцируют при возбуждении ультрафиолетовым (УФ-А) излучением (также известным как черный свет).Поскольку флуоресцентный проникающий контроль выполняется в затемненной среде, а возбужденные красители излучают яркий желто-зеленый свет, который сильно контрастирует с темным фоном, этот материал более чувствителен к дефектам.

При выборе уровня чувствительности необходимо учитывать множество факторов, в том числе среду, в которой будет проводиться испытание, качество поверхности образца и размер искомых дефектов. Также необходимо убедиться, что исследуемые химические вещества совместимы с образцом, чтобы исследование не вызвало стойкого окрашивания или разрушения.Этот метод может быть довольно портативным, потому что в его простейшей форме для проверки требуется всего 3 аэрозольных баллончика, несколько безворсовых салфеток и достаточный видимый свет. Стационарные системы со специальными станциями нанесения, промывки и проявки более дороги и сложны, но приводят к большей чувствительности и увеличению пропускной способности образцов.

Этапы проверки

1. Предварительная очистка:
   Испытуемая поверхность очищается для удаления любой грязи, краски, масла, жира или любых отслаивающихся отложений, которые могут либо удерживать пенетрант от дефекта, либо вызывать несоответствующие или ложные показания.Методы очистки могут включать растворители, этапы щелочной очистки, парообразование или струйную очистку. Конечная цель этого шага — получить чистую поверхность, на которой любые дефекты будут открытыми, сухими и свободными от загрязнений. Обратите внимание, что если используется струйная очистка, она может «проработать» небольшие неоднородности детали, и ванна для травления рекомендуется в качестве обработки после струйной очистки.
2. Нанесение пенетранта:
   Затем пенетрант наносится на поверхность испытуемого объекта.Пенетранту дают «время выдержки», чтобы проникнуть в любые дефекты (обычно от 5 до 30 минут). Время выдержки в основном зависит от используемого пенетранта, испытываемого материала и размера искомых дефектов. Как и ожидалось, меньшие дефекты требуют большего времени проникновения. Из-за их несовместимости необходимо соблюдать осторожность, чтобы не наносить пенетрант на основе растворителя на поверхность, которая должна быть проверена с помощью водосмываемого пенетранта.
3. Удаление излишков пенетранта:
   Затем излишки пенетранта удаляются с поверхности.Метод удаления зависит от типа используемого пенетранта. Обычно выбираются смываемые водой, удаляемые растворителем, липофильные постэмульгируемые или гидрофильные постэмульгируемые. Эмульгаторы представляют собой наивысший уровень чувствительности и химически взаимодействуют с масляным пенетрантом, что позволяет удалить его с помощью водной струи. При использовании средства для удаления растворителя и безворсовой ткани важно не распылять растворитель непосредственно на тестовую поверхность, поскольку это может удалить пенетрант с дефектов. Если излишек пенетранта не удалить должным образом, после нанесения проявителя он может оставить фон в проявленной области, который может скрыть признаки или дефекты.Кроме того, это также может привести к ложным показаниям, что серьезно затруднит вашу способность провести надлежащий осмотр.
4. Применение проявителя:
   После удаления избытка пенетранта на образец наносится белый проявитель. Доступны несколько типов проявителя, в том числе: неводный влажный проявитель, сухой порошок, водорастворимый и водорастворимый. Выбор проявителя определяется совместимостью пенетранта (нельзя использовать водорастворимый или суспендируемый проявитель с водосмываемым пенетрантом) и условиями проверки.При использовании неводного влажного проявителя (NAWD) или сухого порошка образец необходимо высушить перед нанесением, в то время как растворимые и суспендируемые проявители наносятся на часть, еще влажную после предыдущего шага. NAWD коммерчески доступен в аэрозольных баллончиках и может использовать ацетон, изопропиловый спирт или пропеллент, который является их комбинацией. Проявитель должен образовывать полупрозрачное ровное покрытие на поверхности.
   Проявитель вытягивает пенетрант из дефектов на поверхность, чтобы сформировать видимую индикацию, широко известную как просачивание.Любые выходящие за пределы области участки могут указывать на расположение, ориентацию и возможные типы дефектов на поверхности. Для интерпретации результатов и определения дефектов по обнаруженным показаниям может потребоваться определенная подготовка и / или опыт.
5. Инспекция:
   Инспектор будет использовать видимый свет соответствующей интенсивности (обычно 100 фут-свечей или 1100 люкс) для видимого пенетранта красителя. Ультрафиолетовое (УФ-А) излучение адекватной интенсивности (обычно 1000 микроватт на квадратный сантиметр) наряду с низким уровнем окружающего освещения (менее 2 фут-кандел) для флуоресцентных проникающих исследований.Осмотр тестовой поверхности следует проводить через 10-30 минут, в зависимости от типа продукта. Эта временная задержка позволяет осуществить промокание. Инспектор может наблюдать образец для формирования индикации при использовании видимого красителя. Также хорошей практикой является наблюдение за показаниями по мере их формирования, потому что характеристики истечения являются важной частью интерпретации характеристик дефектов.
6. Последующая очистка:
   Испытуемая поверхность часто очищается после проверки и регистрации дефектов, особенно если запланированы процессы нанесения покрытия после проверки.

Преимущества и недостатки

Основные преимущества и недостатки по сравнению с другими методами неразрушающего контроля:

Преимущества

• Высокая чувствительность (можно обнаружить небольшие разрывы).
• Некоторые ограничения по материалам (металлические и неметаллические, магнитные и немагнитные, а также проводящие и непроводящие материалы могут проверяться).
• Оперативный контроль больших площадей и объемов.
• Подходит для деталей сложной формы.
• Обозначения наносятся непосредственно на поверхность детали и представляют собой визуальное представление дефекта.
• Портативный (материалы доступны в аэрозольных баллончиках)
• Низкая стоимость (материалы и сопутствующее оборудование относительно недорого)

Недостатки

• Обнаруживаются только дефекты поверхностного разрушения.
• Проверять можно только материалы с относительно непористой поверхностью.
• Предварительная очистка имеет решающее значение, поскольку загрязнения могут маскировать дефекты.
• Металлические пятна от механической обработки, шлифования, дробеструйной или пароструйной обработки должны быть удалены.
• Инспектор должен иметь прямой доступ к проверяемой поверхности.
• Шероховатость и шероховатость поверхности могут повлиять на чувствительность контроля.
• Необходимо выполнять и контролировать несколько технологических операций.
• Требуется дополнительная очистка допустимых деталей или материалов.
• Требуется обращение с химическими веществами и надлежащая утилизация.

Стандарты

Международная организация по стандартизации (ISO)

• ISO 3452-1, Неразрушающий контроль — Пенетрантный контроль — Часть 1.Общие принципы
• ISO 3452-2, Неразрушающий контроль. Пенетрантные испытания. Часть 2. Испытания проникающих материалов.
.
• ISO 3452-3, Неразрушающий контроль. Пенетрантное испытание. Часть 3. Стандартные образцы для испытаний.
.
• ISO 3452-4, Неразрушающий контроль. Пенетрантный контроль. Часть 4. Оборудование.
• ISO 3452-5, Неразрушающие испытания. Испытания на проницаемость. Часть 5: Испытания на проницаемость при температурах выше 50 ° C.
• ISO 3452-6, Неразрушающие испытания. Испытания на проницаемость. Часть 6. Испытания на проницаемость при температурах ниже 10 ° C.
• ISO 3059, Неразрушающий контроль. Пенетрантные испытания и испытания магнитными частицами. Условия просмотра
.
• ISO 12706, Неразрушающий контроль. Пенетрантное тестирование. Словарь
.
• ISO 23277, Неразрушающий контроль сварных швов. Проникающий контроль сварных швов. Уровни приемки
.

Европейский комитет по стандартизации (CEN)

• EN 1371-1, Литье — Жидкостный проникающий контроль — Часть 1: Песок, литье под давлением и под низким давлением
• EN 1371-2, Литье — Жидкостный контроль — Часть 2: Отливки по выплавляемым моделям
• EN 10228-2, Неразрушающий контроль стальных поковок — Часть 2: Испытание на проницаемость
• EN 10246-11, Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 11: Испытание на проникающую жидкость бесшовных и сварных стальных труб для обнаружения поверхностных дефектов

Американское общество испытаний материалов (ASTM)

• ASTM E 165, Стандартная практика проверки проницаемости жидкости для общей промышленности
• ASTM E 1417, Стандартная практика испытаний на проникновение жидкости

Американское общество инженеров-механиков (ASME)

• Нормы ASME по котлам и сосудам под давлением, раздел V, ст.6, Исследование проникновения жидкости
• Нормы ASME по котлам и сосудам под давлением, раздел V, ст. 24 Стандартный метод испытаний на проникновение жидкости SE-165 (идентичный ASTM E-165)

Интеллектуальная мобильная рабочая станция, используемая для передачи данных для неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов

[1] Н.Р. Кузелев, Е. А. Жуковский, В. Н. Хорошев, В. Б. Богод, Современное оборудование для промышленной радиографии, химической и нефтяной инженерии, март 2004 г., том 40, выпуск 3-4, сс.248-251, ISSN 1573-8329.

DOI: 10.1023 / b: cape.0000033684.62751.d0

[2] Горшков, В.А., Кренинг М., Воробьев В.А. и др.Математический аспект апертурного разрешения и томография на обратно-рассеянном излучении // Дефектоскопия. 5. С. 69–78.

[3] Белова, И.Б., Китаев В.М. Цифровые технологии получения рентгеновских изображений: принципы формирования и типы (обзор литературы) // Мед. Визуализация 2000, вып. 1. С. 33–40.

[4] Э.Алехнович А.Е., Ванькова Н.Е., Капустин В.И., Карпенко А.И., Максимова Т.Н. Разработка основных требований к современным системам радиографического контроля, включая цифровую обработку изображений, с учетом особенностей контроля сварных соединений нефте- и газопроводов. обзор), Российский журнал неразрушающего контроля, март 2008 г., том 44, выпуск 3, стр 215-222.

DOI: 10.1134 / с106183090803008x

[5] http: / www. бенчмаркаризона. com / Geomax_RTK_GPS_GNSS_Zenith_25_GPS_GNSS_ Network_Rover_Satel_GSM__Glonass_120_channel_L2C_Galileo_-8-151-447. html.

[6] http: / www.leica-geosystems. com / en / Leica-GPS1200_4521. htm.

[7] http: / www. cansel. ca / en / products / Survey-instruments / Survey-GPS / trimble-r7-gnss-system? vmcchk = 1.

[8] http: / www. гисромания. ro / Topcon_gps. htm.

Введение в неразрушающий контроль сварных соединений Р.Халмшоу

• Домой
• Мои книги
• Обзор ▾
  • Рекомендации
  • Награды Choice Awards
  • Жанры
  • Подарки
  • Новые выпуски
  • Списки
  • Изучить
  • Биография 9062173 90690 Новости и интервью 9355
  • Бизнес
  • Детский
  • Христиан
  • Классика
  • Комиксы
  • Поваренные книги
  • Электронные книги
  • Фэнтези
  • Художественная литература
  • Графические романы
  Историческая музыка
  • Историческая музыка
  • Ужасы
  Историческая музыка
  • Тайна
  • Документальная литература
  • Поэзия
  • Психология
  • Романтика
  • Наука
  • Научная фантастика
  • Самопомощь
  • Спорт
  • Триллер
  • Для взрослых
  • Путешествия Для молодежи
  217
  • Сообщество ▾
    • Группы
    • Обсуждения
    • Цитаты
    • Задайте вопрос автору
  • Войти
  • Присоединиться
  Зарегистрироваться
  • 9016 904 904 9016 904
  • Друзья
  • Группы
  • Обсуждения
  • Комментарии
  • Задание по чтению
  • Kindle Заметки и основные моменты
  • Цитаты
  • Избранные жанры
  • Рекомендации друзей
  • Настройки учетной записи
  • Помощь
  9016 9016 9016 906
  • Мои книги
  • Обзор ▾
    • Рекомендации
    • Награды Choice Awards
    • Жанры
    • Подарки
    • Новые выпуски
    • Списки
    • Изучить
    • Новости и интервью

    9050 Бизнес-жанры

    66

  • Детская
  • Христиан
  • Классика
  • Комиксы
  • Поваренные книги