Нож из стального троса: Нож из троса своими руками в домашних условиях

Термическая обработка

Когда трос будет обработан бурой со всех сторон, и он будет раскален до температуры 900–1200°С и выше, его нужно вынуть из горнила и начать проковывать. Удары нужно наносить тяжелым молотом, при этом волокна троса нужно стремиться сохранить вместе – в этом и состоит сложность ковки троса.

Травление и отделка

Нож из троса видео

Ножи из стального троса. Правильно куем нож сами. Ковка ножа из троса

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками — дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали — устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость — это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу — сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность — способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость — это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 — 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 — 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 — 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

Ковка ножа из сверла

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 — 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа . Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор :

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 — 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, — из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор :

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор :

Ковка ножа из напильника

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор :

Ковка ножа из троса

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса — дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый — проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй — выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

Закалка и отпуск клинка

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа — это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 — 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 — 25 °С, масла 25 — 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 — 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

В поисках идеи изготовления совершенных инструментов мастера пробуют использовать самые необычные материалы и подручные средства. Кузнец реализовал одну из таких находок самоделкиных. Он показал, как изготовить свой кованый нож из металлического троса без эскизов. Если делать по заранее подготовленным чертежам и рисункам, продумывая всё до мелочей, так делают мастера, которые специализируются на изготовлении ножей.

В двух видеороликах канала “Kovko Kova4” показана технология изготовления ножа из такого прочного стального материала, как трос. Первое видео – сварка троса. Второе о поковке ножа.

Чтобы сварить трос и изготовить из него поковку для ножа, нужно сначала подготовить материал. В центре стальных витков находится веревка, нужно убрать, она мешает. Для этого придется витки частично расплести. На место веревки устанавливается проволока катанка 8 миллиметров.

Для подготовки к сварке готовим 2 обрезка. Завариваем края электросваркой. Затем укладываем вместе и снова соединяем сваркой. Прицепляем также ручку, за которую удобно держать. Посередине между трассами с обоих сторон были приварены 2 обрезка проволоки 8 миллиметров. Больше мастер ничего не делал дополнительного. Флюс – бура. Обсыпал нагретую заготовку. И снова в огонь. Всё остальное смотрите на видео.

Заготовка из сваренного троса. Показаны размеры. Если порезать поковку на три равные части, зачистить и собрать заново, можно снова сварить её. Как можно сделать несколько раз, меняя расположение обрезков. Сам мастер не задавался такой целью, а просто хотел сделать нож из троса. Поэтому заготовку разделил на две части. Из них получатся 2 ножа. На срезе поковок заметил какие-то темные пятна. Скорее всего это норма при сварке троса.

Здесь показано, каких размеров стало заготовка после ковки на молоте. Перед этим щеткой снимаем окалину. Трещин и пор не замечено. Из неё будет изготовлена поковка для ножа. Будут сформированы лезвие и ручка. Будут изготовлены спуски на режущей части. Остальную работу по доводке ножа нужно делать на точилах и гриндерах.

Покупка ножа из троса практически готова. Но по желанию ее можно еще укоротить. Саму длину лезвия. Кузнец оставил всё как есть. Ручка будет из двух накладок. Крепление на трех заклепках. Проделаны соответственно три отверстия. На самом лезвии появилась видимая глазу темная полоска. На острие замечена небольшая пара. Но при обработке это всё должно сточиться. В целом изделие из троса получилось хорошее.

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Ковка ножа из троса | Судовой журнал Акселя (Axl’s Logbook)

Ковка ножа из стального троса с режущей кромкой из У10

Forging blade from steel cable with cutting edge from the steel U10

       В кузне был помимо нас мрачный мужик, который, орудуя попеременно сварочным аппаратом и болгаркой, ваял замысловатые секции оград с художественными элементами. Потом правда выяснилось, что он вовсе и не мрачный, а очень даже общительный — просто амплуа такое:)

       Мы сперва попили чаю, а потом Илья включил газовый горн и показал мне что и как устроено у него в кузне. Я довел на горячую до ума двое клещей — тех, что сковал у Виленыча, а также раскатал один немецкий подшипник — будет заготовка на клиночек, а то и на два.

       Газовый горн — это конечно пипец как технологично: даже попить отойти нет времени — поковка моментально раскаляется… Да и остывает все очень медленно — это вам не на свежем воздухе ковать — практически промышленные условия!

       Илья провел мастер-класс по ковке ножа из троса. Внизу подробно все изложено в виде фоток с пояснениями. К этому выкованному телу клинка в дальнейшем была приварена в торец (имеется в виду конечно же кузнечная диффузионная сварка) режущая кромка из стали У10. Этот момент я не застал, к сожалению (происходило сие в другой день). Впрочем, и процесс изготовления тела клинка весьма интересен и имеет свои нюансы. А как приварить РК Илюха мне еще покажет, а я уж это дело зафотофиксирую. До сих пор те, кому очень надо, могут посмотреть на ютубе — там примеров диффузионной сварки предостаточно.

Мастерская у Ильи. На переднем плане (как и положено звезде такого ранга) красуется лисонька-красавица-наковальня — однорогая, 75 кг.

 Горн на газе.

 Горн, емкость с маслом и печка для отпуска и запекания тортиков из мокуме гане.

 Илья отрезает стальной трос

 болгаркой. Из сего троса и будет коваться тело будущего клинка

Стальной трос разобрали на мелких «червей» — все они грязные и в смазке, которую надобно отжечь.

Из «червей» связали вот такую колбаску.

В топку ее!!! 

Отгорает смазка с троса — полыхает будь здоров! 

Раскаленные «черви» негодуют!

Клещи у Ильи несколько другой конструкции, нежели мои, самолично 

откованные по заветам Виленыча с Ганзы.

Устраиваем обожженным червям допрос с пристрастием.

 Формируем из них пакет.

 Хорошенько свариваем его.

 Подпалили червям задницу!

Теперь к пакету привариваем рукоятку из арматуры — с ней удобнее будет ковать, 

держась за нее, нежели клещами цеплять.

 Другое дело!

 Торсируем червей в тугую косицу — чтоб им жизнь медом не казалась…

 Посыпаем пакет флюсом для удаления оксида железа.

 Проковываем слегонца.

 А вот, кстати, и те мои первые клещи, что я сковал по заветам Виленыча. Илья сначала раскритиковал, но потом сказал, что такая конструкция тоже имеет право на существование и даже захотел себе такие же на всякий случай — во как!

Деревянная оправка для сварки пакета. Позволяет не расползаться частям пакета, да и горение березы дольше поддерживает ковочную температуру. А мы впоследствии в Академии в таких оправках ковали (или использовали деревянные киянки) с целью пробитую на металле текстуру не нарушить. Например есть узор на одной стороне поковки, а надо другую сторону проковать и не нарушить сей узор. Вот и подкладываешь дерево — как буфер. Или деревянной киянкой бьешь по текстурированной поковке — выгнуть ее, например, если надо, или еще что… Потом все это подробнее освещу при описании дипломной работы.

 Ох сейчас начнется…

 Пошла ковка в деревянной оправке! Это сущий ад! Во все стороны летит окалина — метров на 5 порой разлетается!!! Как говорил наш препод кузнец Авдеев — «ШУБИСЬ!!!»

И даже вот так. Молот потом был как вороненый после сей операции…

Еще немножко флюса… Операция повторяется многажды…

…Пока не получится вот такая чистенькая поковка. 

Из нее в следующий раз будем доковывать клинок.

 Вторая часть Марлезонского балета. Вот что получилось из того куска троса из части первой. К сожалению, процесс приварки в торец режущей кромки из У10 я пропустил. Еще напишу на сей счет подробно — как это делается, уж будьте покойны:)

Илья закаливает тросовый клинок в масле.

Оттирает масло. 

Тест на твердость — клинок легко режет бутылку.

Суем в печку для отпуска — 1 час при 200 градусах Цельсия.

Заявленные 200 градусов. Можно и дома в духовке.

Клиночек после отпуска.

Немного слесарки на гриндере. Примерно час и 4 разные ленты:)

С приваренной шпилькой под резьбу на затяг. И это еще не 

конечная стадия. После четвертой ленты он был идеален.

И вот этот красавец — нож из стального троса
уже продается на Ганзе — улетел как горячий пирожок.

       Маленьким бонус-треком к процессу ковки ножа из троса еще добавлю сюда же как мы приваривали шпильку к хвостовику клинка, что принес зашедший на огонек камрад с Ганзы. Примерно по такому же принципу приварена шпилька и на готовом ноже из стального троса вверху. Может кому пригодится. Вся фишка в особом пропиле, а не в дуговой сварке — варить то многие умеют…

Привариваем и сбиваем окалину. Варить все умеют? 

Учитесь, дело полезное:)

P.S.

Как сделать кованый нож из стального троса

В поисках идеи изготовления совершенных инструментов мастера пробуют использовать самые необычные материалы и подручные средства. Кузнец реализовал одну из таких находок самоделкиных. Он показал, как изготовить свой кованый нож из металлического троса без эскизов. Если делать по заранее подготовленным чертежам и рисункам, продумывая всё до мелочей, так делают мастера, которые специализируются на изготовлении ножей.

В двух видеороликах канала “Kovko Kova4” показана технология изготовления ножа из такого прочного стального материала, как трос. Первое видео – сварка троса. Второе о поковке ножа.

Чтобы сварить трос и изготовить из него поковку для ножа, нужно сначала подготовить материал. В центре стальных витков находится веревка, нужно убрать, она мешает. Для этого придется витки частично расплести. На место веревки устанавливается проволока катанка 8 миллиметров.

Для подготовки к сварке готовим 2 обрезка. Завариваем края электросваркой. Затем укладываем вместе и снова соединяем сваркой. Прицепляем также ручку, за которую удобно держать. Посередине между трассами с обоих сторон были приварены 2 обрезка проволоки 8 миллиметров. Больше мастер ничего не делал дополнительного. Флюс – бура. Обсыпал нагретую заготовку. И снова в огонь. Всё остальное смотрите на видео.

Заготовка из сваренного троса. Показаны размеры. Если порезать поковку на три равные части, зачистить и собрать заново, можно снова сварить её. Как можно сделать несколько раз, меняя расположение обрезков. Сам мастер не задавался такой целью, а просто хотел сделать нож из троса. Поэтому заготовку разделил на две части. Из них получатся 2 ножа. На срезе поковок заметил какие-то темные пятна. Скорее всего это норма при сварке троса.

Здесь показано, каких размеров стало заготовка после ковки на молоте. Перед этим щеткой снимаем окалину. Трещин и пор не замечено. Из неё будет изготовлена поковка для ножа. Будут сформированы лезвие и ручка. Будут изготовлены спуски на режущей части. Остальную работу по доводке ножа нужно делать на точилах и гриндерах.

Покупка ножа из троса практически готова. Но по желанию ее можно еще укоротить. Саму длину лезвия. Кузнец оставил всё как есть. Ручка будет из двух накладок. Крепление на трех заклепках. Проделаны соответственно три отверстия. На самом лезвии появилась видимая глазу темная полоска. На острие замечена небольшая пара. Но при обработке это всё должно сточиться. В целом изделие из троса получилось хорошее.

Изготовление ножа из стального троса. Кованый нож из троса. Кузнечный инструмент и материалы

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

В поисках идеи изготовления совершенных инструментов мастера пробуют использовать самые необычные материалы и подручные средства. Кузнец реализовал одну из таких находок самоделкиных. Он показал, как изготовить свой кованый нож из металлического троса без эскизов. Если делать по заранее подготовленным чертежам и рисункам, продумывая всё до мелочей, так делают мастера, которые специализируются на изготовлении ножей.

В двух видеороликах канала “Kovko Kova4” показана технология изготовления ножа из такого прочного стального материала, как трос. Первое видео – сварка троса. Второе о поковке ножа.

Чтобы сварить трос и изготовить из него поковку для ножа, нужно сначала подготовить материал. В центре стальных витков находится веревка, нужно убрать, она мешает. Для этого придется витки частично расплести. На место веревки устанавливается проволока катанка 8 миллиметров.

Для подготовки к сварке готовим 2 обрезка. Завариваем края электросваркой. Затем укладываем вместе и снова соединяем сваркой. Прицепляем также ручку, за которую удобно держать. Посередине между трассами с обоих сторон были приварены 2 обрезка проволоки 8 миллиметров. Больше мастер ничего не делал дополнительного. Флюс – бура. Обсыпал нагретую заготовку. И снова в огонь. Всё остальное смотрите на видео.

Заготовка из сваренного троса. Показаны размеры. Если порезать поковку на три равные части, зачистить и собрать заново, можно снова сварить её. Как можно сделать несколько раз, меняя расположение обрезков. Сам мастер не задавался такой целью, а просто хотел сделать нож из троса. Поэтому заготовку разделил на две части. Из них получатся 2 ножа. На срезе поковок заметил какие-то темные пятна. Скорее всего это норма при сварке троса.

Здесь показано, каких размеров стало заготовка после ковки на молоте. Перед этим щеткой снимаем окалину. Трещин и пор не замечено. Из неё будет изготовлена поковка для ножа. Будут сформированы лезвие и ручка. Будут изготовлены спуски на режущей части. Остальную работу по доводке ножа нужно делать на точилах и гриндерах.

Покупка ножа из троса практически готова. Но по желанию ее можно еще укоротить. Саму длину лезвия. Кузнец оставил всё как есть. Ручка будет из двух накладок. Крепление на трех заклепках. Проделаны соответственно три отверстия. На самом лезвии появилась видимая глазу темная полоска. На острие замечена небольшая пара. Но при обработке это всё должно сточиться. В целом изделие из троса получилось хорошее.

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.

Главная » Кредиты » Изготовление ножа из стального троса. Кованый нож из троса. Кузнечный инструмент и материалы

Нож из каната. Нож из стального троса своими руками

мы начали обсуждать очередное тестирование. Итак, что у нас получилось.

Тестирование на канате, часть 2

21 апреля 2007 года питерская ножевая тусовка провела очередное тестирование ножей с фиксированным клинком на режущие способности.

Сразу хочу сказать спасибо СашаАн’у за организацию процесса – помещение, канат, и даже часть ножей были предоставлены им.

Использованный в данном тесте канат был изготовлен из манильской пеньки, оказался крайне устойчивым к разрезанию и заставил тестеров основательно вспотеть в процессе тестирования. Диаметр каната около 20 мм., для удобства реза канат стандартно обмотали малярным скотчем.

Рез ножа оценивался субъективно. Когда все тестеры, попробовав перерезать канат сходились на том, что нож больше не режет, нож сходил с дистанции. Если сомнения были, ножом продолжали резать до полного затупления.

В тесте участвовали ножи:

1. Benchmade Rant Bowie сталь N690
2. Benchmade Rant DPT сталь 440C
3. Финка Martiini углеродистая сталь
4. Нож из металлокерамики Петрика, откованный Кукиным
5. Нож из углеродистого булата, кузнец Архангельский
6. Нож из углеродистого булата, кузнец Пампуха
7. Нож из нержавеющего булата, кузнец Пампуха
8. Нож из углеродистого булата Лунева, кузнец Пампуха

В тесте участвовали тестеры:

1. Александр ака SashaAn
2. Дмитрий ака Бритва
3. Иван ака Иван
4. Игорь ака Михалыч
5. Сергей ака Sleeper

Места распределялись соответственно количеству резов. Итоговая картина у нас получилась следующая:

1. Нож из нержавеющего булата, кузнец Пампуха – 218 резов (1 место)
2. Нож из углеродистого булата, кузнец Пампуха – 217 резов (1 место)
3. Benchmade Rant DPT – 144 реза (2 место)
4. Benchmade Rant Bowie – 83 реза (3 место)
5. Финка Martiini – 60 резов (4 место)
6. Нож из металлокерамики Петрика, откованный Кукиным – 55 резов (5 место)
7. Нож из углеродистого булата, кузнец Архангельский – 52 реза (5 место)
8. Нож из углеродистого булата Лунева, кузнец Пампуха – 0 (2) реза

Из распределения мест видно, что булаты кузнеца Пампухи лидировали с большим отрывом, оба получают первое место, т.к. количество резов обоими явно находится в пределах погрешности. Оба ножа резво пилили канат, но тестерами были выявлены интересные особенности – режущая кромка ножа из углеродистого булата очень быстро и достаточно равномерно высыпалась по всей длине, образовав подобие микросеррейтора, которым нож и пилил канат. Далее, постепенно РК завернулась и нож резать перестал. Нержбулат, наоборот, РК держал отлично, не выкрашиваясь, к концу теста кромка заблестела, нож резать перестал.

Оба бенча резво врезались в канат благодаря грамотной геометрии и тонким подводам к РК. Разница в количестве резов, по-моему, зависит и от разных сталей, возможно, с разной ТМО, и от разницы в геометрии – у ДПТ спуски бритвенные и явно шире, чем у боуи.

Мартиини удивила легкостью первых резов – канат, буквально, отскакивал от клинка. К сожалению, первоначальная острота была быстро потеряна и нож сошел с дистанции на отметке 60 резов.

Нож из металлокерамики, несмотря на внешне грамотную геометрию, резал плохо – рез был мыльный, канат, буквально, приходилось перетирать ножом. 55 резов было сделано с огромным трудом, тестеры не скрывали разочарования. Ножу присуждено последнее, пятое место.

Нож из углеродистого булата кузнеца Архангельского показал удручающие результаты – резал из рук вон плохо, кромка быстро высыпалась неравномерными участками, после чего нож резать отказался. Нож разделил последнее, пятое место наравне с металлокерамикой от Петрика.

Нож из углеродистого булата Лунева, откованный кузнецом Пампухой с теста сошел – за счет топорной геометрии, им с огромным трудом, перетирая и разлохмачивая, канат отпилили 2 раза. Резом это назвать было нельзя, поэтому место ножу не присуждено.

У вас нет необходимых прав для просмотра вложений в этом сообщении.

Нож из тонких тросов

Нам понадобится

1. Болгарка
   
2. Горн
   
3. Кусок трубы или квадрата 25мм
   
4. Троса и обмотка
   
5. Набор наждачки, гриндер
   
6. Металлическая стружка или цемент

Жду пока пакет нагреется основательно ведь для кузнечной сварки нужно 1200-1100°C. Устав стоять присел покурить, через пару минут из огня горна в разные стороны, как бенгальские огни полетели искры, я бросаю сигарету, бегу к горну поднимаю пакет и вижу что весь пакет искрит, это значит пора. Бегу к наковальне и кую самым большим молотом что у меня есть. Кую со всех сторон, а когда пакет остывает до алого снова кладу пакет в огонь нагреваю так же как и первый раз, и снова кую. Так три раза и мой пакет стал плоским. С ковкой все. Болгаркой отрезаю края пакета, удаляю остатки профиля.

Края с непроварами, а вот центр вроде сварился. Отрезаю все лишнее, формирую форму клинка. Немного шлифую, при шлифовке обнаружил два маленьких дефекта, наверное неплотно забил стружку, а так в целом даже ничего вот фото черновая обдирка.

Закалка и отпуск Закалка происходит при 900-950°C, во время нагрева проверяю магнитом, окунаю в подогретое до 30°C масло. Тут же отправляю нож в духовку на 4 часа при 200°C. Даю остыть самому с духовкой. После отпуска снова шлифую в зеркало. Пасты гои у меня не хватило, так что не доделал.

Всем спасибо, не судите строго и до новых Самоделок

Cable Damascus: 7 шагов (с изображениями)

Оказавшись в кузнице, вы должны позволить этой детали нагреться, и я имею в виду от ярко-оранжевого до желтого горячего. Как только он достигнет нужного цвета, дайте ему постоять еще минуту или около того, чтобы вся секция впитала тепло и стала равномерно горячей.

Прежде чем наносить удары, необходимо сначала скрутить секцию. Кабель заполнен пустым пространством, и пустое пространство плохо для кузнечной сварки. Закрепите один конец кабеля в тисках или чем-то подобном и используйте любой инструмент, который вы сочтете подходящим (я использовал фиксаторы каналов), чтобы повернуть секцию в направлении, в котором кабель уже скручивается.На этом этапе может потребоваться несколько повторных нагревов. Продолжайте скручивать кабель до тех пор, пока он не перестанет скручиваться без перегибов. Убедитесь, что кабель не перекручен, так как это немного усложняет весь процесс.

После каждого шага, пока вы не будете уверены, что секция представляет собой один однородный кусок стали, вы должны покрыть его бурой перед тем, как снова поместить в огонь. Покройте кусок тускло-красного цвета, чтобы бура прилипла. Один пункт, чтобы сделать о том, что буры, когда он горячий, очень едкий и может уничтожить внутри вашей кузнице поэтому убедитесь, что у вас есть кусок огнеупорного кирпича или что-то, чтобы защитить основание горна.Кроме того, горячая бура, отрывающаяся от куска на следующем этапе, может быть довольно болезненной и может оставить шрамы, поэтому не забудьте надеть соответствующую экипировку. Последняя часть кузнечной сварки — это собственно сварочная часть. Когда кусок станет горячим, можно приступать к ударам по нему. Идея состоит в том, чтобы сначала превратить его в квадратную планку. Ударяя по перекладине, вы должны следить за поворотом троса. Лично я предпочитаю начинать бить по центру и работать над выходом. Удар приведет к тому, что волокна будут настолько разделены до некоторой степени, что чем короче расстояние от первого удара до конца удара, тем меньше будет происходить разделение.Вы узнаете, что пьеса однородна по изменению звука, которое она будет издавать при ударе. Первоначально это будет более глухой стук с каждым ударом, но когда он станет однородным, он будет издавать больше звука пинга. Когда он станет однородным, ему можно придать желаемую форму.

Очистка троса после ковки — Изготовление ножей

Конечно, я дам то, что знаю …. и мы не накрыли кабель хорошо, если вообще в классах.

Я сварил кабель и не любитель, другие схемы мне больше подходят.Когда я это сделал, я сварил 4 самых конца кабеля, и не только стальным сердечником … Я использую сварочный аппарат MIG или Stick … Затем я нагрею достаточно, чтобы вставить один конец в тиски и использовать замки с каналом. чтобы раскрутить кабель так сильно, как я могу … Yoiu couiile также приваривает штангу к одному концу, чтобы можно было раскручивать в тяжелых перчатках. это открывает ее достаточно, чтобы проволочная щетка могла достать часть, если не всю грязь, спрятанную внутри .. И тускло-красный жар должен работать или даже немного темнее, Смотрите на подветренную сторону кузницы, пары не собираюсь помочь любым частям тела, о которых я только могу подумать, если вы позволите стали стать хоровой, даже тускло-красной в помещении, вы начнете масштабироваться..и если он находится на улице под солнечным светом, он может накапливаться до того, как вы увидите цвета. Я не пробовал в следующий вечер, но помните, что он летуч и БУДЕТ воспламеняться, если рядом с пламенем … при выключенной кузнице и остывании, без других источников воспламенения, и при холодном кабеле, насколько позволяет погода … обезжириватель …. промойте кабель … Опять же … этот продукт не только сделает все возможное, чтобы очистить то, на что вы его распыляете, но и еще усерднее попытается найти источник возгорания. Некоторые обезжиривающие средства, такие как очистители двигателя, не так летучие и смываются водой…. Я бы использовал один из них … Когда все следы дыма исчезнут … как на следующий день … нагрейте до тускло-красного цвета в тени, достаточно, чтобы упряжка из двадцати мулов прилипла, затем нагрейте еще немного и проволочная щетка настолько хороша, насколько это возможно … затем еще флюса, сделайте его немного горячее и затяните скрученную проволоку снова. ,, Проволока почистите снаружи ,,, снова флюс ,, готовые тиски, и если вы приварили тройник к ,,, используйте по кусочку трубки с каждой стороны в качестве ручки и плотно закрутите его другим концом в тисках. Проволочная щетка, флюс и повторить…Затем повторно нанесите флюс и, используя молоток и наковальню, сделайте все …

Создание лезвия, сваренного по шаблону, Часть вторая: Дамаск из проволоки Роберт П. Шиан-Норвалт

(Чтобы прочитать первую часть этого руководства, нажмите здесь.)

Поговорим о проволоке «дамаск». На самом деле это не провод. Это не совсем сталь, сваренная по шаблону, и не совсем Дамаск, но это весело и легко сделать. Это отличный первый проект, и вы можете найти свои запасы на любой свалке металлолома в мире.Практически надежный для новичка в том, что касается ошибок, и при правильной манипуляции может дать поразительные результаты с точки зрения шаблона. Я продал несколько маленьких ножей для открывания писем и использовал их для изготовления «кельтских» навершия и гарды, а также часовенки, вставки для ножен и украшений. Я использовал его для обмена на кольчугу и другие вещи, на которые я не трачу время. Среди лучших мастеров-кузнецов на более крупных Blade Show он будет «какать» как «дрянной», но для меня это нормально, так как я новичок и к тому же из тех парней, которые действительно не плохо, что я не вышел из утробы, зная все.Он красивый, и если он сделан из высокоуглеродистого подвесного моста или промышленного кабеля (не оцинкованного), из него получится неплохой нож, короткий меч, а если приварить твердый край… меч. Я видел материалы полковника Хрисуласа и Чарльза Кейна, которые могли бы соперничать с кем угодно, когда бы не было кабеля.

Многие ребята начинают с проволоки, а другие переходят в форму искусства. Я знаю некоторых, кто придерживался этого и делают отличные столовые приборы и произведения искусства, которые поражают воображение. Погуглите выражение «Wire Damascus» и посмотрите некоторые книги в библиографии в конце этого урока, а также посмотрите хорошие снимки некоторых великолепных произведений.Я сам кое-что сделал, и у меня в запасе достаточно мостовых и крановых тросов, чтобы сделать еще больше в будущем.

Вот как.

Трос из высокоуглеродистой пружинной стали сверху; низкоуглеродистое дно
Вот два очень разных участка кабеля. Трудно провести искровую проверку на углерод, особенно когда вы собираете их как металлолом, и поскольку очень много небольших стальных нитей не «вспыхивают», как пруток или более крупный кусок черного металла. Кроме того, рынок кабелей очень высокотехнологичен, и каждый тип кабеля предназначен для использования с определенной степенью нагрузки, растяжением, скручиванием, натяжением и всем остальным.Точно так же нити могут сильно отличаться по содержанию углерода. Тот, что сверху, выполнен из пружинной стали из высокоуглеродистой стали. 2 дюйма в диаметре и очень востребованы с точки зрения стоимости. Купить его новым довольно дорого, а зацепиться за выброшенную секцию на свалке или на стройке — находка, близкая к золоту. Он тяжелый, и его трудно маневрировать в кузнице, и с ним труднее работать в фазе затягивания. Если это действительно длинный кусок, у вас будет время держать живот — если он большой, как у меня, — и держать ваши локти в стороне.Но конечный результат действительно хорош.

Дно из низкоуглеродистого, «чокерного» троса, как у буровых вышек и подъемников. Не так хорош для лезвий, так как они не затвердеют должным образом без сэндвича с высоким содержанием углерода на режущей кромке. Он имеет либо твердый стальной центр, либо центр из нейлоновой веревки, и его необходимо разобрать и перекрутить перед ковкой. Много работы для дерьмовой стали, верно? Как видите, я сделал именно это. Я взял шестидюймовый отрезок масляного кабеля, обезжирил его на своей станции очистки, немного нагрел, чтобы сжечь весь мусор.Не используйте для этого свою обычную газовую кузницу, так как старое дерьмовое масло и мусор будут вытекать из нее, когда температура достигнет 600 градусов или около того, и серьезно заразят вашу кузницу. Независимо от того, насколько хорошо вы очистите его газом, как бы чисто он ни выглядел на поверхности, и сколько бы анти-смазочного средства вы ни использовали. Тем не менее, убедитесь, что вся смазка, грязь, сажа и веревка полностью выгорели. Я делаю это в своем мусорном ведре, потому что пока еще в стране, EPA не налетает на все барбекю на открытом воздухе.Разве они не хотели бы попробовать мои хот-доги?

Как только вы сожгли хлам, зажгите кузницу. Это довольно сложно, потому что в зависимости от содержания углерода в некоторых стальных нитях вы можете обнаружить, что сжигаете больше, чем хотели бы. Это дерьмо, когда вы используете утилизированные материалы.

Нагрейте кабель на отрезок, равный ширине тисков, или на 3–5 дюймов, если он более длинный. Для жарки, когда-то вишнево-красный, возьмите трубный ключ или, как я сделал, старый трубный ключ, предварительно настроенный по размеру, с приваренной двухфутовой ручкой и скрутите провод на себя.Я стараюсь использовать в качестве цели против часовой стрелки. Как указано выше.

Теперь поднимите его немного горячее, обильно перемешайте, как нашу сложенную заготовку, и продолжайте скручивать в тисках, пока она не станет настолько тугой, насколько вы можете получить ее вручную.

Обильно флюс
Пора приступить к твердой ковке.

Начинаем выковывать твердую заготовку
Используя прессовку
Я использую прессовку, немного меньше используемой ложи, и скручиваю заготовку по ходу движения, следуя катушке в направлении кабеля.Видите, как конец действует как шип? На этом этапе это сплошная заготовка, готовая к формованию во все, что вы хотите.

А вот длинная 2-дюймовая проволока на первом рисунке вверху, сплошная сварка и вытянутая в заготовку лезвия. Я еще не довел его до лезвия, это будет опубликовано вскоре после того, как я сделаю рис для сварки на высокоуглеродистой кромке.

Кабель дамасский
Вот и кабель «дамасский».

Ниже приведен хороший снимок готовой работы. Сделано в полотнах цепной пилы.Та же идея, что и проволока, но вы просто выковываете кусок полотна цепной пилы. Каждая цепная пила состоит из трех разных металлов. Наконечник обычно изготовлен из карбида, штифты, удерживающие вместе тела цепи, выполнены из высокоуглеродистой стали, а тела — из низкоуглеродистой стали.

Готовая деталь, изготовленная из полотна цепной пилы
Вот и защитный кожух из нее. Видите пазл слева внизу?

Довольно крутой узор.

Коллекция различных готовых изделий со сварным рисунком.
Навершие в правом нижнем углу представляет собой прямой ламинат с добавлением чистого никеля для эффекта.И для книги рекордов тонкий кинжал сверху, недосваренный и протравленный, — мой самый первый клинок. Никогда не продавал, но он у меня остался. Сентиментальные причины.

Один из самых красивых ножей из проволочного дамаска, который я могу припомнить, — это один из ножей Джима Энса из книги «Достопримечательности, том II» (ISBN 0-9613834-2-9). Если вы можете попросить, одолжить или украсть копию, сейчас их очень можно коллекционировать, так как их было сделано очень много. У меня нет разрешения публиковать изображение здесь, поэтому я не могу, но вы также можете видеть красивые произведения в книгах, которые все еще находятся в печати.Попробуйте «Декоративные и скульптурные изделия из металла: инструменты, методы и вдохновение» Доны А. Мейлах, 2-е издание, 1999 г. (ISBN 0-7643-0790-8), для страниц 199-234. И, как уже упоминалось, книга полковника Джима Хрисуласа «Полный мастер по изготовлению клинков», задняя обложка, левый рисунок, и страницы 150-153 его книги о том, как тоже.

От печи до ножа

Теперь мы достигли кульминации — самого меча.

Итак, мы повторно сложили последние девять заготовок (их было 7, одна потеряна, осталось 6, затем взяли почти разрушенную, и превратили ее в три очень тонких заготовки, а теперь повторно сварили их в массу. однородной стали с более чем 200 слоями материала).

Мы начали вытягивать их в форму лезвия. Выбранная форма клинка и синие отпечатки, нарисованные на бумаге Мои, относятся к римско-кельтскому клинку, называемому Спата. Это клинок кельтских племен эпохи Гаулика Ла Тене в моде с тех пор, как клинок эпохи Ла Тене был принят римлянами и другими для использования в Голгофе и атаках колесниц. Длиннее, чем Gladius, довольно тонкий, от 1,25 до 1,75 дюйма в ширину, с клинком от 27 до 31 дюйма в длину и от 32 до 38 дюймов в целом, в зависимости от того, какой тип рукоятки, навершия и гарды выбран.«Кельтско-германо-ирландско-скотти-пиктские» версии имеют больше орнаментов и не являются романскими в декоре и ножнах. Я ненавижу Рим, и это империалистические идеалы, поэтому я всегда предпочитаю склоняться к «кельтским» сарматическим, пиктовским, пританическим андердогам той эпохи.

Итак, начнем с рисования. Наша цель — оставить достаточно материала, чтобы можно было получить линзовидную или ромбовидную шлифовку корешка и краев. Убедимся, что он («дистально сужающийся»), и что плечи, риккосо и хвост достаточно прочны, чтобы допускать злоупотребления, которые такое оружие должно выдержать.К сожалению, на данный момент у меня нет снимков всех этих этапов. В то время, когда создавалось это лезвие, мы были в самом разгаре переезда, и моя жена, фотограф, не всегда была доступна. На фотографиях вы увидите прыжок в форме части между началом и почти концом завершения.

И начинается.

Начало раскрытия души лезвия
Кисть и долото все еще необходимы на данном этапе
Начало раскрытия его души. Надо, чтобы это происходило в обоих направлениях.Обратите внимание, что проволочная щетка и зубило все еще иногда необходимы. Всегда помните, чем больше вы делаете горячее, тем меньше вы делаете потом шлифовальные машины и напильники.

На этих снимках это плохо видно, но его толщина больше полдюйма.

Работа с лезвием
Продолжение работы с лезвием
Удержание лезвия прямо
Здесь я пытаюсь остановить проблемы до того, как они начнутся, путем удержания всего прямого. Вы должны сконцентрироваться на ровности лезвия, а также на краях, которые на данный момент кажутся живыми.Если вы работаете с механическим молотком, обязательно переворачивайте лезвие при каждом проходе молота. Под «пасом» я подразумеваю то, что считаю удары 1-2-3-4-5, флип, 1-2-3-4-5. Даже в этом случае штампы на молотке изнашиваются и начинают уступать той или иной стороне в диаметре радиуса штампа для долбления. Таким образом, одна или другая сторона заготовки будет «изгибаться» в сторону, на которую оказывается наибольшее давление.

Держите лезвие ровно, даже если одно лезвие может иметь преимущество перед другим.
Здесь я «набиваю» края. Прошло довольно много времени, может быть, часа два, чтобы добраться до этой точки.Работайте со средней температурой толерантности и наберитесь терпения. Этот этап побеждает большинство учеников. Но, как вы увидите, лезвие должно становиться все тоньше — в обоих направлениях, в ширину и в длину.

Уплотнение краев лезвия
Сглаживание шероховатостей
Почти готово. Как видите, острие слишком узкое для строгого клинка La Tene, и его пришлось поправить позже. Сглаживание шероховатостей. Сначала с одной стороны, потом с другой.

Вот и все, что касается формы лезвия и ковки сужающегося конуса.

Теперь он работает над хвостовиком, фрезерованием дола или горячей резкой, в зависимости от ваших предпочтений.

Затем резьба или ковка ограждений, растачивание материалов рукоятки и, возможно, нарезание резьбы и окрашивание гайки с хвостовиком. Или вылепить луку, которую нужно натереть. Зависит от эпохи и от того, сколько мы знаем об оригинале. Я так и не получил фотографию этого законченного. Оно досталось джентльмену из Техаса, который пожелал, чтобы о его здоровье не упоминали. Что бы ни? Но вот еще один Спата, мой шестой в этой эпохе и, на мой взгляд, лучший на сегодняшний день, с моим «пиктским» щитом и старым испанским «иберийским» седлом.

Pictish-Shield и старое испанское иберийское седло
Как только я получу это, обработанное и вытравленное, с ножнами того времени оно будет здесь и на сайтах My Armory, -Lord Wings- и Sword-forum International.

И в завершение этой части. Причина моего успеха. Доктор Мелисса Р. Шайан-Норвалт, без которой я был бы жалким неудачником.

Роберт и Мелисса
Цвета и значок That’s Clan Hay. Serva Jugum!

Заготовка для обратной кручения с четырьмя сердцевинами
А теперь галерея, демонстрирующая прекрасные примеры этой техники.Это четырехгранная заготовка с перевернутой скруткой от Charles Kain. Я справился с этим, и мне нравится узор.

Ниже приведены три кадра из длинного фильма, который я сделал.

Длинный саксофон
Длинный саксофон
Длинный саксофон — вид с кромки
Внизу прямой ламинатный саксофон, репродукция оружия 300–900 гг. Н. Э.

Прямой ламинат Seax, репродукция оружия 300-900 гг. Н.э.
Кинжал современной фэнтези

Современный фэнтезийный кинжал
277-слойный гибрид боуи-сиакси.

277-слойный гибрид Bowie-Seax
И мои рисунки для репродукции Peterson Type H еще не завершены для Mr.Эндрю Баббини из Гавайев.

Рисунки для репродукции Peterson Type H еще не завершены.
Это строго «произведение искусства» Tanto. Девять различных металлов, партии 200 N Никель

Произведение искусства Танто, сделанное из девяти различных металлов с большим количеством никеля 200 N
Это родственный предмет, фантазийный вакисаши.

Фэнтезийный вакисаши
Медальон с крестом.

Медальон с крестиком
Деталь узора крупным планом.

Деталь выкройки крупным планом
Открывалка для писем.

Открывалка для писем
Мой собственный шотландский кинжал. Это было сделано из 300 слоев того же материала (лезвия для мясорубки L6, толщиной около 0,006. Рукоять индийского оленя и значок моего клана на навершии.

Мой собственный шотландский кинжал
Я надеюсь, что это было благословением, и что кто-то извлечет выгоду из использования этого урока.

Роберт П. Шиан-Норвалт

Hammer Forge and File Inc
Сент-Джозеф, Миссури, США

Колоссянам 2: 8

Ресурсы и библиография

Далее:
Часть вторая: Периодические методы узорной сварки

Авторские права на текст Роберт П.Шиан-Норвалт 2006
Фотографии принадлежат Мелиссе Шиан-Норвалт, 2006 г.
Мелисса Шиан-Норвалт заявляет о моральном авторитете, что ее имя ассоциируется с ее фотографиями.

Как лучше всего резать стальной трос?

Если вы покупаете что-то по нашим ссылкам, ToolGuyd может получать партнерскую комиссию.

Джимми написал с проблемой. Время от времени ему нужно перерезать трос, но все обычные ручные инструменты, которые он пробовал, работают не очень хорошо.Ему не нужны специальные кусачки, потому что они стоят больших денег и не нужны для редкого случайного использования.

Джимми написал:

Раз в пару лет мне приходится перерезать многожильный трос, и это, кажется, одна из тех задач, для которых в моем гараже ничего не подходит.

Бокорезы? Хорошо работает с материалами малого диаметра. Удачи выше 1/8 ″. Болторезные станки? Нет (если только я не использую трюк). Резаки для аккумуляторных кабелей? Они отлично работают с многожильным медным кабелем.Ужасно на стальном тросе. Ножовка? Работает, но оставляет беспорядок на концах. Пережевывая это? Не может быть менее эффективным, чем некоторые из этих других методов. Я неизбежно использую Dremel, когда мне нужно сделать чистый срез.

Возможно, у вас или ваших читателей есть несколько предложений по ручным резакам, которые разрезают стальной трос, скажем, до 3/16 дюйма, что не сломает банк? Поскольку мне нужно делать это только раз в год, трудно оправдать большие траты.

Честно говоря, я думаю, что лучше всего подойдут специальные кусачки.Купите один раз, и покончим с этим. Кусачки небольшого калибра, такие как Greenlee 722 (30 долларов на Amazon), часто работают лучше, чем маленькие кусачки. Недорогие сверхмощные болторезные станки, такие как Tekton (10 долларов через Amazon), временами работают хорошо, но многожильный кабель имеет тенденцию скользить по прямым лезвиям резака.

Боковые и диагональные кусачки могут работать с канатом меньшего диаметра, но если губки не предназначены для использования с закаленной проволокой или канатом, это будет верный способ повредить лезвия резака.Резаки, предназначенные для резки медной или даже алюминиевой проволоки, не подходят для резки закаленной проволоки даже меньшего диаметра.

Однако, кусачки для резки каната малого диаметра часто ограничиваются диаметром 1/8 дюйма или меньше. Другие, такие как эта многофункциональная модель Knipex (52 доллара на Amazon), могут разрезать трос диаметром до 1/4 дюйма.

Но при работе с более жестким многожильным канатом или канатом большего диаметра, например канатом 3/16 ″, меньшие ручные инструменты могут не разрезать его (как в прямом, так и в переносном смысле).

Если вы покупаете резак для жестких тросов 3/16 ″, приготовьтесь потратить большие деньги на более длинный и тяжелый инструмент. Но, как писал Джимми, можно использовать и другие инструменты, например Dremel с отрезным кругом, но это не идеальные решения.

Я тоже время от времени перерезаю трос, но мне еще не нужно было покупать специальные ножи. Но опять же, я не использую канаты большого диаметра. Для каната того размера, с которым я работаю, достаточно маленьких ручных болторезных станков. Если бы я был на месте Джимми, я бы, вероятно, выбрал резаки Knipex, которые также можно было бы использовать для некоторых операций обжима.

Для тех из вас, кто работает с тросом на регулярной основе, вы используете специальные ножи, которые не сломают банк? А если вы используете другие типы универсальных инструментов, например, болторезные станки, насколько хорошо они вам подходят?

Gedore 9101200 0063-08 Нож для кабеля из нержавеющей стали