Прокалка электродов акт: Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов

Содержание

Прокалка электродов: температура, время, способы прокаливания

Прокалка электродов: температура, время, способы

Чтобы электроды не прилипали к поверхности металла, и варить ими было намного проще, следует их прокалить перед применением. Процедура прокаливания электродов достаточно проста, нужно лишь знать температуру и время, а также, где можно осуществить прокалку электродов в домашних условиях.

Забегая вперёд, следует отметить, что для прокаливания электродов существуют специальные печи и термопеналы. Что же касается бытовых условий, то прокалить электроды, в данном случае, можно разными способами, соблюдая при этом температуру и время прокаливания.

Также нужно помнить о том, что прокалка электродов осуществляется лишь определенное число раз. В противном случае, можно испортить электродную обмазку и выкинуть деньги на ветер. Итак, о том, как прокалить электроды в домашних условиях, можно будет узнать из этой статьи сайта про ММА сварку mmasvarka.ru.

Когда нужна прокалка электродов

Прокаливание электродов целесообразно выполнять в ряде таких случаев:

Когда электроды долго не использовались или хранились в ненадлежащих условиях, например, при повышенной влажности в месте хранения;
В том случае, если варить электродами трудно, и они все время прилипают к металлу;
При визуальном осмотре электродов видно, что их обмазка оказалась сырой.

Во всех вышеперечисленных случаях, осуществлять сушку и прокалку электродов просто необходимо, для того, чтобы получить качественный сварочный шов.

Сколько раз можно прокаливать электроды

Как было сказано выше, существует определенное количество раз прокалки электродов. Делать прокаливание, каждый раз, перед выполнением сварочных работ, нет необходимости. Если говорить конкретно о количестве, то не рекомендуется прокаливать электроды более трех раз.

Следует знать, что на заводе, уже осуществлялась прокалка электродов перед их упаковкой, поэтому, если электроды были только что приобретены, то они, как правило, не требуют какой-либо прокалки, и уже полностью пригодны к работе. Кроме того, не следует прокаливать все электроды одним махом. В любом случае, если вы их не сумеете выработать, то прокаливание потребуется осуществлять снова.

Поэтому достаточно взять требуемое количество электродов для работы, после чего прокалить их и использовать. О том, как рассчитать, сколько электродов в одной пачке, уже рассказывалось ранее на сайте про ручную дуговую сварку.

Время и температура прокалки электродов

Следует знать, что разные типы электродов, требуют разного времени и температуры прокаливания. Найти более точную информацию по данному поводу можно на пачке с электродами, которая, как правило, всегда снабжена подобного рода информацией.

Для большинства электродов, достаточно 25-30 минут прокалки, при температуре в +110 градусов. Кроме того, не следует путать прокалку и сушку электродов, поскольку при сушке, достаточно положить электроды перед использованием на работающую батарею отопления. Здесь нет необходимости в больших температурах.

Где прокалить электроды в домашних условиях

Если под рукой не оказалось термопенала или нет специальной печи для прокалки электродов, то, в домашних условиях, качественно осуществить прокаливание электродов можно в электрической духовке или на крайний случай в газовой.

Почему не рекомендуется прокаливать электроды в газовой духовке? На самом деле все очень просто, поскольку в газе имеется некоторые количество влаги, которая негативным образом повлияет на процесс прокалки. Кроме того, следует всегда помнить о том, то прокалка электродов на открытом огне, попросту недопустима.

Можно использовать для прокалки электродов и строительный фен. Чтобы осуществить прокалку таким способом, электроды помещаются в металлическую трубу, которая затем нагревается строительным феном. Однако у этого способа прокалки электродов очень много недостатков, и самый главный из них, это невозможность поддержания оптимальной температуры прокаливания.

Поделиться в соцсетях

Прокаливание сварочных электродов

Сварочные электроды рекомендуется хранить в сухом месте и желательно в оригинальной упаковке. Если же упаковка была нарушена, то рекомендуется использовать сварочные электроды до конца или постараться как можно герметичнее их закрыть.

Однако нередко может случаться так, что сварочные электроды попадают под дождь, либо просто поддаются влиянию влаги, потому, что их покрытие является сухим, поэтому оно так сильно впитывает влагу. Уже было доказано, что попытки сохранить все свойства сварочных электродов после разгерметизации упаковки нередко оказываются тщетными. Поэтому во многих случаях приходится использовать сварочные электроды после разгерметизации упаковки. По этой причине приходится прокаливать сварочные электроды.

Для прокалки сварочных электродов нередко используются обычные духовые печи. Как правило, они есть в каждом доме, однако низкое качество такой прокалки заставляет задуматься над тем, какой способ использовать для прокалки. В наше время уже многие сварщики успешно используют специальные печи для прокалки сварочных электродов. Данные печи были специально разработаны для использования на строительных площадках и заводах.

Нередко использование таких печей можно встретить у кого-то дома, однако это не является обязательным правилом, хотя практически все заводы настоятельно рекомендуют приобрести такую печь. Возможность прокаливать сварочные электроды в такой печи является очень комфортной. Например, Вы можете настроить все необходимые параметры прокалки и не сидеть и смотреть на работу печи несколько часов, потому что она производит прокаливание в наилучшем виде.

Однако, помимо использования печи только для прокалки, Вы можете использовать ее для хранения сварочных электродов. Такая печь действительно является безопасным местом хранения сварочных электродов, потому что она герметически закрывается и не позволяет факторам окружающей среды воздействовать на сварочные электроды, находящиеся внутри.

Однако при прокаливании у Вас могут возникать некоторые проблемы. Одной из них может являться недостаточное прокаливание сварочных электродов, то есть содержание влаги в сварочном электроде не доведено до нормы. Это может быть связано с тем, что при прокаливании Вы использовали небольшую температуру прокалки. Поэтому в таком случае лучше всего не поднимать температуру, а просто увеличить время прокалки. Как правило, такой способ удаления лишней влаги является действенным, поэтому его нередко используют многие сварщики.

Также особенностью прокалки являются сварочные электроды с целлюлозным покрытием. Их нельзя прокаливать при температуре более 70 градусов по Цельсию. При превышении температурных рамок, возможно разрушение покрытия сварочного электрода и приведение в дальнейшем его в негодность. Таким образом, придерживаясь основных правил прокалки, Вы сможете избежать многих проблем, которые могут возникнуть при сваривании.

Сколько раз можно прокаливать электроды

Некоторые сварщики, даже опытные, могут интересоваться вопросом, сколько можно раз прокаливать электроды. Например, перед использованием Вы прокалили сварочные электроды. Потом Вы сделали ними какую-либо работу, то есть сварили изделие.

После того как Вы закончили работу у Вас может остаться несколько десятков электродов, а, может быть, и больше. Потом они могут пролежать у Вас несколько месяцев, и, они Вам могут снова понадобиться. Прокаливая их повторно, Вы можете задумываться над тем,

влияет ли количество прокаливаний на качество покрытия, а, соответственно, и на качество сварочного шва.

В таком случае Вам нужно помнить, что количество прокаливаний может негативно сказаться на качестве покрытия сварочных электродов. Таким образом, слишком частые прокаливания электродов негативно сказываются на сварочном шве, нанесенном ними.

Поэтому прокаливание сварочных электродов рекомендуется не производить более трех раз, потому что прокаливание более трех раз негативно влияет на прочность сваренных ними изделий. Если Вы решили производить прокаливание в четвертый раз, то Вам нужно помнить, что Вы подвергаете сваренное изделие на быструю изнашиваемость и разрушение. Таким образом, изделие, сваренное четыре и более раз, будет сильно подвержено разрушению и не сможет быть долговечным.

Однако для того чтобы сварочные электроды не нуждались в повторной прокалке Вам нужно правильно их хранить. Хранить их от воздействия влаги Вы можете прямо в печи для прокалки электродов, которую Вы используете, чтобы прокаливать сварочные электроды.

Чаще всего для хранения используются специальные склады, которые могут быть разными: переносными или стационарными. Также нередко используются переносные контейнеры, в которых можно хранить сварочные электроды. В таком месте они не будут подвержены воздействию факторов окружающей среды.

Для хранения сварочных электродов прямо на рабочем месте Вы можете использовать небольшие пеналы, в которых они будут в безопасности. Емкость такого пенала составляет до 5 килограммов электродов. Находясь в таком пенале, электроды надежно защищены от влаги благодаря конструкции пенала, которая обеспечивает герметичность.

Также электроды в некоторых случаях подвешивают на ремнях, чтобы они не подвергались воздействию влаги и других факторов окружающей среды. Ремень очень удобен и для того чтобы взять его с собой. Масса такого пенала составляет около 600 грамм.

Вам важно помнить, что если сварочные электроды хранятся в хороших условиях и не подвергаются воздействию влаги, то они не будут нуждаться в многочисленной прокалке. Если же Вы разгермитизировали упаковку, то Вам нужно прокалить электроды, потому что они, скорее всего, уже подверглись влиянию влаги и не смогут производить сваривание высокого качества. Из всего выше сказанного можно заключить, что электроды нужно правильно хранить и не прокаливать более трех раз.

правила хранения, прокаливание перед сваркой

При производстве сварочных работ существует рекомендация запастись предварительно достаточным количеством электродов. Однако, рассчитать их точное количество практически невозможно, поэтому, если они приобретены с запасом, то некоторое количество все же остается. К тому же более выгодно приобретать их целыми пачками. Поэтому неизбежно возникает вопрос, есть ли срок годности у электродов. Теоретически срок службы электродов не ограничен, но имеются некоторые нюансы.

Практический срок годности

Можно сразу сказать, что срок, в течение которого эти расходные материалы остаются годными к употреблению, в первую очередь зависит от того, как их хранили. Поэтому следует разобраться с тем, как правильно хранить сварочные электроды.

Сыграть свою роль могут и условия, при которых производилась транспортировка электродов. В частности, транспортировка должна осуществляться только крытым транспортом. Если электроды перемещают по железной дороге, то упаковка должна выдерживать и смягчать неизбежные при этом удары. Для этого упаковки с электродами помещают в картонные или деревянные ящики в соответствии с требованиями нормативных документов.

На упаковке электродов различных марок имеется относящаяся к ним информация, в том числе дата выпуска. А вот срок годности электродов на упаковочном материале не указывается. На упаковке могут только содержаться рекомендации о том, какие меры предосторожности должны быть предприняты для того, чтобы не произошло поглощение влаги. Не нормируется это также имеющимися стандартами.

Конечно, может помочь первичный внешний осмотр электродов. Они не должны иметь существенных изъянов. Недопустимыми являются трещины на их поверхности, имеющиеся загрязнения, от которых трудно избавиться.

Срок годности электродов для сварки может быть условно определен согласно фактической работоспособности этих расходных элементов. Для этого срок годности сварочных электродов можно подсчитать, как количество швов при соединении изделий до того момента, когда диаметр получаемого шва начнет получаться менее, чем это предусмотрено технологическим процессом.

Следует учитывать, что срок службы электродов будет ниже, когда будут свариваться стали, имеющие поверхности с покрытием, что подтверждается экспериментальными данными. Кроме того длительность годности электродов зависит от режимов сварки, при которой они применяются, применяемого сварочного оборудования, видов газов и флюса.

Правила хранения

Срок хранения электродов для сварки зависит от соблюдения ряда правил. Условия, при которых хранятся электроды, оказывают на их качество огромное влияние. Как хранить электроды для сварки указано в ГОСТе 9466-75. Суть состоит в том, что хранить электроды надо в условиях, которые будут предохранять их от негативного воздействия окружающей среды. В первую очередь это относится к влажности помещения, где они размещены, возможных загрязнений и повреждений механического характера.

Электрод состоит из металлического стержня и различных видов покрытий. Защищать следует именно покрытия, поскольку они обладают свойством гигроскопичности и соответственно главным их врагом является влага. Для этого электроды упаковывают в металлические, пластмассовые и картонные коробки.

Эти коробки помещают в более объемную тару, и перевязывают фиксирующей лентой или шпагатом.

Функцией упаковки является защита электродов, однако имеются требования и к ней самой. Основное требование заключается в том, что упаковка должна быть изготовлена из экологичного материала. Помимо этого она должна сохранять свои качества на все время содержания в ней электродов. Упаковка должна выдерживать перемещение и транспортировку на всех видах транспорта, а также погрузочно-разгрузочные работы. Одной из функций упаковки является ее информативность.

Размещение электродов в первичную упаковку осуществляется вручную или механизировано. Это может оказать влияние на потребительские свойства электродов. Если упаковка некачественная, то электроды могут промокнуть или изменить свою форму под воздействием механических ударов. Если хранение электродов осуществляется на складе, то коробки с ними помещают на поддоны.

При этом картонные коробки должны быть стянуты стальным тросом и обернуты пленкой. На одном поддоне может храниться до 200 коробок, каждая приблизительно по пять килограмм. При этом каждая пачка, упакованная в прочный картон, обтягивается термоусадочной пленкой.

Рекомендации и требования, как хранить электроды, указаны в ГОСТах 9466-75 и 9467-75:

Температура в помещении, где хранятся эти расходные материалы для сварки, не должна быть менее 14 градусов, что должно обеспечить имеющееся отопление.
Требования к относительной влажности зависят от температуры. Если температура помещения менее 25 градусов, то относительная влажность должна быть не более 50%, а если температура выше, то допустимо значение 40%.
В помещении должна быть оборудована гидроизоляция. Если такой возможности не имеется, то необходимо разместить там кондиционеры.
Чтобы предотвратить контакт со стенами и полом, которые могут быть влажными, коробки с электродами устанавливают на поддоны.
Недопустимы сильные перепады температуры в помещении.

Условия хранения электродов не в заводском применении, а при личном использовании являются идентичными. Хранить электроды рекомендуется в заводской упаковке. Вскрытую коробку надо по возможности плотно и герметично запаковать, чтобы избежать попадания влаги внутрь.

Если электроды приобретают в небольшом количестве, то их можно хранить в предназначенных для этого тубусах. Срок хранения электродов зависит от того, были ли соблюдены эти рекомендации.

Действия после долгого хранения

Несмотря на все применяемые меры неизбежны риски во время транспортировки и хранения электродов. Неблагоприятные последствия могут быть ликвидированы методом прокалки электродов. Это поможет компенсировать такие неприятные последствия, как осыпание обмазки вследствие повышенной влажности, плохой розжиг дуги, залипание электрода во время сварочного процесса.

Перед началом употребления следует произвести внешний осмотр расходняков. При наличии дефектов, которые трудно или невозможно устранить, такие электроды следует сразу отбраковывать. Цель прокаливания заключается в снижении количества жидкости, имеющейся в обмазке. Это является превентивным средством.

Следует учесть, что слишком много раз это делать нельзя, поэтому рекомендуется прокаливать электроды непосредственно перед началом сварки. Если это делать часто, то возможно отставание покрытия от стержня, поэтому про запас это делать не стоит.

Для разного вида электродов режимы прокалки могут быть различными, поэтому следует внимательно читать указания на упаковке или в сопроводительной документации. Для осуществления этого процесса существует специальное оборудование. К нему относятся печи, представляющие собой стационарную конструкцию в виде шкафа.

Температура в нем поддерживается теплоизоляционными материалами, а выставляется значение температуры с помощью термостата.

Интересное видео

что проверяется, нормы и требования (ГОСТы), способы оценки

Изготовление, монтаж различных металлических конструкций не обходится без использования электрической дуговой сварки. Процесс утверждается некоторыми ГОСТами и СНиПами, в зависимости от характера производителя работ.

Входной контроль или выверка качества сварочных материалов обусловливается их обычным осмотром, верификацией фактических сертификатов на только что приобретенную партию.

Таковыми являются электроды, ленты, порошковая и сплошная проволока, пруты, флюсы, защитные регулируемые газы.

Первые используются для подвода высокочастотного тока к рабочей детали, сварочная же проволока, является присадочным материалом, который заполняет область между заготовками. Состав последней обязан соответствовать материалу соединяемых конструкций.

Флюсы растворяют оксиды на металлической плоскости, чем улучшается смачивание деталей расплавленным металлом, предотвращается окисление путем ограничения доступа кислорода.

Сварочные нити, пруты выступают присадочным веществом. Защитные газы предупреждают поступление окружающей атмосферы к сварочной ванне.

Содержание статьиПоказать

Контроль материалов

Все поступающие на предприятие сварочные элементы и материалы обязаны снабжаться сертификатами, которые оговаривают данные ГОСТов, СНиПов, технических факторов и паспортов.

Упаковки коробок, ящиков, пачек и емкости под давлением должны иметь бирки либо ярлыки, где указаны паспортные сведения сварочного материала.

Несоблюдение указанного условия не позволяет использовать специализированное вещество для проведения работы, что является причиной полной проверки сварочного материала по всем параметрам качества. Они должны соответствовать данному типу сварочных элементов.

Электроды

Соответствие электродов паспортным данным проверяют на заводе-изготовителе и перед осуществлением работ на производстве или строительной площадке. Освидетельствование стержней из электропроводного материала начинается с внешнего осмотра.

Из каждой партии отбирается на контроль качества по 10-20 сварочных единиц либо 0,5% от партии. Если при испытании обнаруживается повышенное число электродов с изъяном, в брак уходит вся группа.

Механические свойства электропроводных стержней диаметром до 3,0 мм проверяется путем их изгиба, падения на стальную плоскость с высоты 100 см, если толщина электрода превышает указанный размер, высота сокращается вдвое.

Правила контроля качества сварочных материалов предусматривают частичный откол покрытия, однако его общая длина не должна превысить 20 мм, что оговаривается Государственным стандартом 9466—60.

Технические условия допускают также незначительные дефекты площади стержней:

некоторая шероховатость покрытия, несущественные продольные засечки, задиры, которые имеют глубину, не превышающую четверти покрытия;
не больше трех локальных впадин на половину толщины обкладки, не длиннее 1,2 см каждая;
пустоты — до 3 на 10 см длины, причем их диаметр должен быть меньше 2,0 мм, не более половины глубины слоя;
не более 2 волосяных трещин, характеризующихся длиной до 1,2 см каждая.

Гомогенизированная масса — покрытие, обязано концентрично наноситься относительно стержня. Ее соответствие проверяется по всему сечению, путем проведения надрезов и замером толщины покрытия.

Значение разности толщин не может превышать следующий показатель:

электрод Ø 2,0 мм — 0,080 мм;

2,50 — 0,10;
3,0 — 0,150;
4,0 — 0,20;
5,0 — 0,250;
6,0 и выше — 0,30 мм.

Слой должен быть водостойким и не крошиться после погружения электрода в жидкость на 24 часа, причем подогрев воды должен составлять +15-25° C. После проведения пробной сварочной операции, стержень с покрытием оценивают по следующим факторам:

Легкости зажигания электрической дуги.
Стабильности ее горения.
Показателю разбрызгивания металла.
Пропорциональности плавки гомогенизированной массы.
Отделимости изгари.

На основании полученных данных делается оценка качества сварочных материалов.

Рекомендуется перед началом сварочных процессов, первые подсушивать в специальных печках до +180° C, но не газовыми устройствами. Операция ухудшает эксплуатационные параметры сварочных стержней.

Для нержавеющих сталей

Электроды и сварочные нити — проволока, для высокотемпературной гранецентрированной модификации железа и его сплавов имеют повышенные требования, чем объясняется их особый контроль.

Последний проводится на жесткой балке тавровой формы либо образце, имеющим шесть слоев наплавки. Используемый образец должен быть подобным типу стали, из которого выполнена свариваемая конструкция.

Электропроводный же стержень берется из выбранной для работы партии и на нем проводится контроль качества.

Шестислойное наплавление ведется в нижнем крайнем положении, причем каждый пласт наплавляется в однонаправленном положении. После остывания предшествующего слоя до +18-20° C, на него накладывают следующий.

После окончания процесса и достижения образцом комнатной температуры, удаляется шлак, и образец осматривается на присутствие горячих трещин — дефектов отливки в форме разрыва либо надрыва тела. При этом прототип ломают по линии контролируемого шва.

Затем первый делится на три равных бруска для изготовления материалов со шлифованной поверхностью — макрошлифов. Их плоская поверхность предназначена для травления деталей соляной кислотой либо щелочью.

После обработки агрессивной средой прототипы сушат, затем исследуют наличие дефектов под лупой с сильным увеличением. Присутствие трещин по границам кристаллов говорит о бракованных электродах. Однако контрольная сварка допускает некоторые дефекты.

Таковыми являются отдельные газовые включения или изгари размером до полутора миллиметров и трех штук на 0,15 м длины излома тавра. Включения не могут превышать одной третьей высоты шва.

По окончании контрольного исследования данных сварочных материалов составляется специальный акт.

Флюсы

Многокомпозитные материалы для растворения оксидов на свариваемых плоскостях — флюсы, так же обязаны проходить контроль качества.

Последние должны соответствовать прилагаемому сертификату, где указан их химический состав и грануляция, определенные техническими условиями или стандартом 9087-59.

ГОСТ оговаривает условия сварки плоских соединений и стыков труб соответствующих режимов.

При выявлении в швах, исполненных под пластом флюса, пор либо трещин, проверяется гранулометрический состав композитного материала, гомогенность, объемный вес, его чернение. Если влажность композита превышена на 0,10%, он подвергается просушиванию.

После сушки сварной шов производится под защитным слоем на тавре, после чего наплавленный металл исследуется на присутствие углерода, серы, через проведение химического анализа. Тест на качество берется со стороны верхнего слоя совмещенных деталей.

Констатация неудовлетворительного результата оборачивается выбраковкой флюса. Однако исправить положение может повторная прокалка последнего, включающая последующую более тщательную проверку.

Она характеризуется и выявлением химического состава многокомпозитного материала. Однородность измельченного состава проверяется с помощью сильного увеличения 10 г вещества. Инородные частицы должны составлять в исследуемом весе не более 0,5 гр.

Гранулометрический — путем просеивания через мелкое сито 100 г композита, что соответствует ГОСТу №9087-81. Остатки на сите должны быть от 0,250 до 4 мм, в зависимости от вида среды.

Защитные газы

Современная сварке использует для защиты от окружающего воздуха различные сварочные смеси — защитные газы. Последние подразделяются на динамические, инертные и конгломерат.

Баллоны с регулируемой защитной средой снабжаются бирками, которые указывают марку, химический состав вещества, наименование изготовителя. Искусственная атмосфера исследуется на присутствие различных примесей, влаги.

Последняя выявляется путем прохождения струи газа через конденсационный гигрометр или фильтрованную бумагу.

Если таковая увлажняется, защитную среду прогоняют через осушитель, который наполнен силикогелем. Для удаления влаги из аргона применяют сушки с титановыми стружками, которые предварительно прогреваются до +450° C.

При выявлении большого количества бракованных соединенных швов, проверяют качество газа. Для этого произвольно выбирается 5% баллонов от каждой партии, причем минимальное число первых должно равняться трем единицам.

Снабженные сертификатами емкости обычно контролю качества сварочных материалов не подлежат. Он происходит при выявлении в швах различных дефектов.

Проволока

Сварочная проволока поставляется в производственные структуры свернутой в бухты, мотки либо на катушках и кассетах, что соответствует стандарту 2246-70. При поступлении она сверяется с сертификатом, осматривается, обмеряются катушки и бухты.

Если фабрикат не снабжен сертификатом, использование предполагается лишь после химического исследования состава, на подтверждение углерода, марганца и серы.

Подобное содержание выверяется у малоуглеродистых нитей, легированные же проходят контроль хрома, ванадия, никеля и других элементов. Фабрикат обязан соответствовать следующему стандарту:

сварочная — 2246-70;
наплавочная — №10543-63;
алюминиевая — №7871-63.

Диаметр нити измеряется с фактичностью до 0,010 мм в двух местах, расположенных в пяти метрах один от другого.

Внешний осмотр позволяет убедиться, что весь моток или катушка представляют собой один отрезок, нет перепутанных прядей, плотно увязаны во избежание распутывания либо случайного разматывания.

Концы же фабриката должны быть легко различимы. На проволоке не должно быть следов окиси, смазки либо грязи, отсутствовать расслоения, трещины, закаты и раковины.

Присутствие засорения убирается механическим либо химическим методом. ГОСТ допускает наличие небольших царапин, некоторой рябизны, отдельных вмятин, следов мыльной смазки, которая не содержит графит и серу.

Для химического же анализа из каждой группы выбирается 0,5% мотка. Глубина дефектов регламентируется предельным отклонением по диаметру, и обусловливается следующими параметрами:

диаметр 0,80 мм — отклонение 0,070 мм;
1,0 — -0,090;
1,20 — предыдущее значение;
1,40 — прежний показатель;
1,60 — -0,120;
2,0 — предыдущий;
2,50 — -0,120 мм;
3,0 — вышеупомянутый;
4,0 — -0,160;
5,0 — предыдущий.

При выявлении в наплавленном сварочном материале пор либо трещин, проволока испытывается на свариваемость посредством сочленения двух 10-миллиметровых пластинок или труб, имеющих толщину тела 8 мм.

Обработанные образцы разделяют на шесть частей, которые проходят испытание на растяжение и прочность угла загиба. Недостача положительного результата позволяет проволоку выбраковать.

Для работ повышенной ответственности и при наличии большого числа дефектов, исследуют коррозийную стойкость, сплошность выполненного шва, содержание феррита в рабочем металле.

Порошковая проволока контролируется внешним осмотром и обмером, проверкой заполнения оболочки, механическими и химическими испытаниями. Осмотру подвергается вся прибывшая группа кассет.

При выявлении на последних вмятин, трещин, изломов на более чем пяти участках, партия выбраковывается, контроль качества считается не пройденным.

Дефектоскопия

Кроме механических испытаний и исследования химического содержания элементов, сварочные материалы проходят дефектоскопию.

Последняя заключается в применении химических реактивов, рентгеновского контроля, ферромагнитной полосы, усиливающих металлических или флуоресцентных экранов.

Их действие основано на усилении высвобождения вторичных электронов при ионизирующем излучении. При получении информации, она сверяется с бирками упаковочных листов, которые должны иметь хорошую визуальную читаемость.

Любое отступление от норм оформляется специальным актом, однако к описываемому виду исследования допускаются фабрикаты прошедшие предварительный контроль.

Контроль сварочных материалов перед их использованием проводится на предприятии, которое использует их в своей деятельности. Для этого существуют специальные методы и аппараты, позволяющие обнаружить дефекты фабриката любого сварочного типа.

Сушка и прокалка электродов для ручной сварки

Если вы сварщик, то обязательно время от времени сталкиваетесь с проблемой залипания и трудностями с поджигом, когда электрод трещит, а дугу удается поджечь с 10-того раза. Всегда причина этого неприятного явления, препятствующего добросовестному выполнению сварочных работ, — это сырость. В цехе, гараже, мастерской приходится сталкиваться с влажным холодным воздухом. От этого негативного фактора никуда не денешься – электроды перестают быть работоспособными.
Конечно, так или иначе, с помощью «красного словца» поджечь вы сможете любые электроды, даже сильно «насосавшие» влагу. Это при условии, что с них не скололась обмазка, а ваш инвертор имеет легкий старт. Качество шва будет неудовлетворительным, сварочная ванна получится «вспененная» из-за обильного наводораживания – сырость сильно влияет на развитие этого процесса. Но если работа не ответственная, выполняется для того, чтобы «лишь бы держалось», подойдут и влажные. Если же нужно получить герметичное соединение, которое будет работать под давлением, обязательно требуется прокалка электродов. Причем, сильно мокрые электроды нельзя сразу помещать на слишком высокую температуру, вода внутри просто закипит: проявится известковый налет и пузырьки от кипения. Пару часов подержите их при температуре ниже 100 градусов, потом можете ее повысить. Охлаждение производят вместе с печью. Не стоит вынимать и резко охлаждать электроды на воздухе.
В домашних условиях сушку зимой можно проводить на горячем радиаторе. Оставьте электродные прутки на батарее на пару дней — и этого вполне будет достаточно для бытовой сварки. Так же для прокаливания можно воспользоваться самой обычной кухонной духовкой.
На приличном же объекте, где к сварочному процессу подходят серьезно и ответственно, устанавливают специальные электрическую печи для сушки. Есть производства, где без предварительного прокаливания нельзя получить допуск к работе. В печке, с рабочим интервалом температур от 100 до 400 градусов, можно провести эффективную сушку или прокаливание на более высокой температуре.
Прокаливанием тоже увлекаться не стоит (более двух раз). Старайтесь закладывать в печь столько, сколько рассчитываете сжечь за один заход. Для хранения используйте сухие места и герметичные упаковки. Помните, если из-за нарушения условий хранения из электродов течет вода, после прокалки ждать хорошего шва уже не стоит
Для личных нужд можете пользоваться батареей или духовкой, но если по -нормальному и без самодеятельности, в гараже не обойтись без электрического пенала. Стоит он дешевле, чем электрошкаф, удобен и занимает мало места. Так же он мобилен, его можно легко переносить в любое место. В термопенале электроды будут храниться при 100-150 градусов, он надежно защитит их от негативного влияния окружающей среды, и будет всегда под рукой

Обзор последних разработок в области синтеза, определения характеристик и свойств наночастиц титаната кальция-меди с высокой диэлектрической постоянной

научная статья Открытый доступ

Обзор последних разработок в области синтеза, определения характеристик и свойств наночастиц титаната кальция-меди с высокой диэлектрической постоянной

U.S.Rai ¹, Laxman Singh ¹, K.D.Mandal ² * и Narsingh B.Сингх ³

¹ Кафедра химии, факультет естественных наук, Индусский университет Банарас, Варанаси — 221005, U.P. (Индия)
² Химический факультет Индийского технологического института, Индийский университет Банарас, Варанаси — 221005, U.P. (Индия)
³ Департамент химии и биохимии, Университет Мэриленда, округ Балтимор, Балтимор, Мэриленд 21250, США

* Автор, ответственный за переписку: К.Д. Мандал, факультет химии, Индийский технологический институт, Индийский университет Банараса, Варанаси-221005, U.П. (Индия), тел: + 91-542-6702868; Факс: + 91-542-2368428; Электронное письмо: @

Поступила: 15 декабря 2013 г .; Принята в печать: 05 мая 2014 г .; Опубликовано: 5 мая 2014 г.

Образец цитирования: Рай США, Сингх Л., Мандал К.Д., Сингх Н.Б. (2014) Обзор последних достижений в области синтеза, определения характеристик и свойств наночастиц титаната кальция-меди с высокой диэлектрической постоянной. Nanosci Technol 1 (2): 1-17. DOI: http://dx.doi.org/10.15226/2374-8141/1/2/00110

Потенциальный спрос на миниатюризацию электрических и электронных устройств поставил серьезную задачу для разработки конденсаторов с высокой диэлектрической проницаемостью и низкими потерями.Титанат меди с высокой диэлектрической проницаемостью CaCu ₃ Ti ₄ O ₁₂ (CCTO) и его изоморфы привлекли большое внимание при разработке перспективных материалов для конденсаторов для электронной промышленности. Улучшение синтетической технологии и диэлектрических свойств этих материалов является текущим направлением исследований и разработок в области химии материалов. Благодаря своим улучшенным свойствам, обусловленным размером и структурой, частицы нанометрового размера (с размерами менее 100 нм) вызывают значительный интерес для широкого круга приложений, включая электронику, керамику и в качестве катализаторов.Влажные химические методы обеспечивают смешение отдельных компонентов на атомарном уровне и приводят к образованию нанокристаллических материалов при гораздо более низкой температуре по сравнению с реакциями в твердом состоянии. Многие химические методы, такие как золь-гель, соосаждение, метод раствора прекурсора, гидротермальный процесс, карбо-термическое восстановление, микроволновый нагрев, распылительный пиролиз, соосаждение и сушка микроэмульсии, уже описаны для синтеза керамики CCTO. . В настоящем сообщении дается текущий обзор синтетических процедур, используемых для получения CCTO и легированных производных.В дополнение к уже установленным традиционным способам приготовления также описаны альтернативные процедуры.

Ключевые слова: Титанат кальция и меди; Синтез CCTO; Нанокристаллический; Золь-гель обработка; Полумокрый маршрут; Диэлектрические свойства

В современный век науки существует постоянная потребность в миниатюризации электронных устройств (сотовые телефоны, цифровые фотоаппараты, ноутбуки, компьютеры, телевизоры и т. Д.), И существует постоянный интерес к разработке материалов конденсаторов с высокой диэлектрической проницаемостью и низкими потерями для применения. в микроэлектронику, микроволновую печь, память и емкостные накопители энергии [9].Электрокерамические материалы считаются незаменимыми из-за их превосходных диэлектрических, пьезоэлектрических и электромеханических свойств, которые используются в оборонной, аэрокосмической и гражданской областях, таких как аэрокосмическая промышленность, преобразователи, датчики и гироскопы. Силовые конденсаторы являются пассивными критическими компонентами в авиационных приборах, ракетных системах, спутниковом позиционирующем оборудовании, системах зажигания и т. Д. Для обеспечения статического источника энергии в системах распределения электроэнергии. Хранение электроэнергии играет ключевую роль в мобильных электронных устройствах, стационарных энергосистемах, гибридных электромобилях и приложениях для импульсной энергии.В частности, растет потребность в конденсаторах, которые могут накапливать большое количество энергии, а затем доставлять ее почти мгновенно. Такая «импульсная мощность» необходима для множества военных и коммерческих приложений. Диэлектрические материалы могут использоваться для хранения электрической энергии в форме разделения зарядов, когда электронные распределения вокруг составляющих атомов или молекул поляризованы внешним электрическим полем. Требования к идеальному материалу конденсатора заключаются в том, чтобы он имел (1) высокую диэлектрическую постоянную (10 ⁴ -10 ⁶) (2) низкие диэлектрические потери (tan δ = 0.01-0,0001) (3) высокая термическая стабильность (стабильность до 500 ° C) и (4) отсутствие изменения диэлектрической проницаемости в зависимости от температуры и частоты тока в любой области. Титанат кальция и меди является членом семейства оксидов, общая формула которого это ACu ₃ T _i4 O ₁₂. В зависимости от разных значений a можно получить разные изоморфы этого семейства. Когда A представляет собой кальций, соответствующее соединение будет CaCu ₃ Ti ₄ O ₁₂, и это соединение было обнаружено Deschanvres et al.[1]. Это семейство было расширено, и его точные кристаллические структуры были определены Бочу и др. [2]. По их мнению, это соединение относится к системе BCC с пространственной группой Im3 и длиной элементарной ячейки 7,391Å, и на элементарную ячейку соединения приходится две формульные единицы. В то время как два атома кальция расположены в углах и центре тела куба, а шесть атомов меди расположены в его шести гранных центрах и двенадцати краевых центрах, восемь атомов Ti присутствуют в центрах октаэдра, обращенных друг к другу, с мостиковыми атомами меди, связанными. к кислороду.Недавно в исследованиях дифракции рентгеновских лучей высокого разрешения и нейтронографии, проведенных Adams et al. [3] в 2006 году показали, что эти соединения кристаллизуются в виде перовскитных структур, в которых октаэдры TiO6 наклонены, создавая более плоскую квадратную среду для каждого иона меди. Этот наклон изменяет координационную среду катионов A-позиции, приводя к четырехкоординатной квадратно-плоской среде для Cu и 12-координатной икосаэдрической среде для Ca. Несоответствие размеров и предпочтений связывания этих двух ионов и титана является причиной большого октаэдрического искажения наклона.ACu ₃ T _i4 O _{12 Оксиды типа} со сложной структурой перовскита обладают высокой диэлектрической проницаемостью, что позволяет использовать их во многих важных областях. В настоящее время мы используем BaTiO ₃ или релаксорные сегнетоэлектрики, такие как Pb (Mg _1/3 Nb _2/3) O ₃ [PMN], Pb (Zn _1/3 Nb _2/3) O ₃ [PZN] и Pb _1-x La _x (Zr _1-y Ti _y) O ₃ [PLZT], которые не являются экологически чистыми в качестве материалов конденсаторов (диэлектрическая постоянная ≈ 1000-20 000) [4].Проблемы с BaTiO ₃ заключаются в том, что это сегнетоэлектрический перовскит, который довольно нестабилен и показывает фазовые переходы. Его диэлектрическая проницаемость очень нестабильна в зависимости от температуры (T), поэтому он не подходит для использования при повышенной температуре. По этой причине термостабильный титанат меди с высокой диэлектрической проницаемостью CaCu ₃ Ti ₄ O ₁₂ (CCTO), который принадлежит семейству ACu ₃ T _i4 O ₁₂, о чем впервые сообщил Subramanian et al.[5] 2000 год — лучший выбор. Очень высокая диэлектрическая проницаемость (~ 10 ⁴), демонстрируемая (CCTO), которая почти постоянна в диапазоне температур от 100K до 600K, делает его многообещающим материалом, который может найти применение во многих важных приложениях в микроэлектронике и устройствах памяти, таких как Статическая диэлектрическая проницаемость материала в конечном итоге определяет степень миниатюризации. Его можно широко использовать в электронной промышленности для производства электронных компонентов, таких как многослойный конденсатор (MLCC), DRAM (динамическое запоминающее устройство с произвольным доступом), микроволновые устройства, электронные устройства в автомобилях и самолетах.Несмотря на то, что было проведено много исследований, чтобы выявить природу и происхождение гигантской диэлектрической проницаемости керамики CCTO, этот вопрос до сих пор остается спорным и нерешенным. В настоящее время исследователи широко принимают возможное объяснение того, что модель емкости внутреннего барьерного слоя (IBLC) между границами изолирующих зерен и полупроводниковыми зернами. Высокие значения диэлектрической проницаемости можно по-разному отнести к [6-8]:
1. Емкость барьерного слоя, возникающая на границах двойников
2.Несоответствие электрических свойств между внутренними частями зерна и границами зерен
3. Объемный заряд на границах раздела между образцом и контактами электрода
4. Вклады в поляризуемость искажений решетки
5. Различия в электрических свойствах из-за внутренних доменов
6. Диполярные вклады кислорода вакансии
7. Роль нестехиометрии Cu в изменении механизмов поляризации
8. Катионный беспорядок, индуцированный плоскими дефектами и связанный с ними однородность.

Несколько исследователей сообщили о различных методах [10-13] для получения этого гигантского диэлектрического материала. Среди них наиболее распространенный и традиционный метод твердофазной реакции не обеспечивает однородности исходных материалов. Кроме того, процесс требует более высокой температуры спекания и более длительного времени спекания для диффузии в твердом состоянии при образовании одной фазы. Следовательно, химические методы, приводящие к хорошей однородности CCTO и их изоморф при более низкой температуре спекания и более коротком времени спекания, являются текущим подходом к синтезу материалов самого высокого качества.С целью получения высокой диэлектрической проницаемости и низких потерь CCTO влияние замещения на нее было изучено различными исследователями [14-17], и они сообщают о широком диапазоне этих значений в результате такого обмена. Фанг и Шиау [18] изучили влияние времени спекания от нулевого времени до 20 часов при 1035 ° C на диэлектрические свойства CCTO и обнаружили, что оно изменяется от 1000 до 18000 в течение этого времени. В связи с потребностями и особыми свойствами наночастиц из-за их малого размера и большой площади поверхности были изучены различные аспекты обмена Ca-Zn.Для этого CCTO и их изоморфы с цинком были приготовлены полувлажным способом, включающим разное время спекания. Кроме того, были изучены эффекты синтетических методов. Они были охарактеризованы методами рентгеновского излучения и ПЭМ, а их диэлектрические свойства были изучены в различных диапазонах температур и частот. Хотя авторами было опубликовано большое количество статей [19-23], посвященных CCTO, в которых изучались реакции катионного обмена, в настоящей статье дается краткий обзор синтеза, характеристики с помощью рентгеновских лучей и диэлектрических свойств для систем, дающих наночастицы. -частиц не поступало.В связи с отсутствием какого-либо обзора CCTO в целом и наночастиц CCTO в частности, в настоящей статье дается отчет о последних разработках и последней информации о титанате кальция-меди, которая будет весьма полезна для новых сотрудников в этой области.

Синтетические маршруты CCTOTop

С целью получения высокой диэлектрической проницаемости и низких тангенциальных потерь титаната кальция и меди исследовали обмен Ca, Cu и Ti. CCTO и его замещенные изоморфы были синтезированы различными способами, а именно: (i) твердотельным путем, (ii) химическим путем, (iii) путем горения и (iv) полувлажным путем.Эти полученные продукты были охарактеризованы методами рентгеновской и просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ). Диэлектрическая проницаемость и соответствующие диэлектрические потери этой электрокерамики были исследованы в диапазоне температур от 100K до 600K на различных частотах. Также изучалась оценка влияния различных параметров обработки, таких как время спекания и температура спекания, на диэлектрические свойства.

Сухой метод

Оксиды перовскита обычно синтезируют обычным твердотельным способом [13] или сухим методом.В этом способе оксиды различных катионов с подходящей жидкостью (ацетон или этанол) смешиваются в стехиометрическом соотношении и измельчаются до мелкого порошка с использованием ступки для пестиков. Высушенный смешанный порошок прокаливают при определенной температуре в течение определенного периода времени. Прокаленный порошок снова измельчают и превращают в мелкий порошок. Оптимальное количество подходящего связующего, поливинилового спирта (ПВС), добавляется к порошку и однородно перемешивается, а затем прессуется до подходящей формы. Полученный продукт сначала медленно нагревают до определенной температуры для удаления связующего, а затем температуру образца повышают до определенного значения и поддерживают на этом уровне в течение определенного времени для отжига.После отжига образец охлаждают с контролируемой скоростью охлаждения. Конечный продукт получается за счет диффузии ионов металлов при высокой температуре. Систематическая блок-схема показана на рисунке 1.

Рисунок 1: Блок-схема синтеза материалов твердотельным способом.

Мокрые методы

Сухой метод, используемый для синтеза CCTO, требует относительно длительного времени реакции и условий высокой температуры. Кроме того, некоторые другие вторичные фазы также появляются во время синтеза из-за ограниченной диффузии атомов через зерна микрометрового размера.Следовательно, для достижения химической однородности требуется повторное измельчение, перемешивание и отжиг при высокой температуре.

Однако это не приводит к химической однородности конечного продукта на микроуровне. С другой стороны, мокрые химические методы [24-26] обеспечивают смешение отдельных компонентов на атомарном уровне и приводят к образованию нанокристаллических материалов при гораздо более низкой температуре по сравнению с реакциями в твердом состоянии. Существует множество химических методов, таких как золь-гель, соосаждение, метод растворения прекурсора и гидротермальный процесс, которые использовались для синтеза керамики.Систематическая блок-схема «мокрого метода» показана на Рисунке 2.

Рисунок 2: Блок-схема синтеза материалов мокрым методом.

Метод Печини: Метод Печини [27] разработан М.П. Pechini для синтеза титанатов и ниобатов для конденсаторной промышленности. Модифицированный метод Печини, известный как процесс с цитратным гелем или процесс с аморфным цитратным гелем, использовался для приготовления широкого спектра порошков оксида керамики.Этот метод включает смешивание растворов предшественника металла и органической полифункциональной кислоты, имеющей по крайней мере одну гидроксильную группу и одну группу карбоновой кислоты, таких как лимонная кислота, глицин, винная кислота и глицерин, что приводит к комплексообразованию металла с поли -карбоновая кислота. Растворы нагревают до испарения воды, и после ее полного удаления образуется высоковязкая смола. Затем смолу нагревают для разложения органических компонентов, измельчают и, наконец, прокаливают, чтобы получить порошок.Метод Печини обеспечивает очень хорошую химическую однородность за счет смешения катионов металлов на атомном уровне во время процесса полимеризации, и это поддерживается при образовании смолы. Если ни один из компонентов не улетучивается во время стадии прокаливания, катионный состав остается идентичным составу исходного раствора. Недостаток вышеупомянутого метода заключается в том, что материал, образующийся при разложении смолы, не находится в форме тонкого порошка, а состоит из обугленных комков.Эти комки необходимо измельчить, а затем прокалить, чтобы получить окончательный порошок. Следует следить за тем, чтобы на этапе измельчения в порошок не попадали примеси. Таким образом, на конечной стадии обжига образуются твердые агломераты.

Метод с глициновым гелем: Процесс с нитратом глицина в геле является одним из методов сжигания для синтеза керамических порошков. Высоковязкая масса, образующаяся при испарении раствора нитратов металлов и глицина, воспламеняется с образованием порошка [28].Глицин является комплексообразователем и предотвращает осаждение ионов металлов при испарении воды. Он может образовывать комплекс с катионами как на карбоксильном конце, так и на конце аминогруппы, как показано на рисунке 3.

Рисунок 3: Цвиттер-ионная молекула глицина, образующая комплекс Mn ⁺.

Глицин также выполняет еще одну важную функцию, обеспечивая топливо для стадии воспламенения процесса, поскольку он окисляется ионами нитрата.Реакции, происходящие во время воспламенения, очень взрывоопасны, и на этом этапе требуется особая осторожность. Обычно за один раз следует зажигать только небольшие количества. В хорошо контролируемых условиях после воспламенения получается рыхлая масса очень мелкокристаллического порошка, поэтому, в отличие от метода Печини, измельчение не требуется. Считается, что очень мелкий размер и кристаллическая природа порошка являются прямым результатом кратковременного воздействия высокой температуры на стадии зажигания. Таким образом, процесс нитрата глицинового геля предлагает относительно / недорогой способ синтеза очень тонкого химически однородного порошка.Он использовался для синтеза простых оксидов, а также сложных оксидов, например. манганит, хромиты, ферриты и оксидные сверхпроводники.

Полувлажный метод: Этот метод представляет собой модифицированный золь-гель метод [29]. Его также называют химическим методом цитрат-нитратного геля, который представляет собой метод синтеза сгорания. Синтез сжиганием обычно используется для получения многокомпонентного однофазного материала. Метод сжигания основан на окислительно-восстановительной реакции между топливом и окислителем, присутствующим в растворе прекурсора.Обычно в качестве топлива используются лимонная кислота, мочевина, этиленгликоль и т. Д., А в качестве окислителя используются нитраты различных металлов. Хелатирующие агенты, такие как ЭДТА, уксусная кислота и т. Д., Могут образовывать комплекс с ионами металлов, присутствующими в растворе предшественника, и действовать как топливо. Этот комплекс при обезвоживании образует вязкий гель, который при дальнейшем нагревании самовоспламеняется с выделением огромного количества газов. Это приводит к образованию пористой вязкой золы. Мелкофазный чистый порошок может быть получен при дальнейшем прокаливании золы при высокой температуре.В полувлажном способе суспензия TiO ₂ была разработана в нашей лаборатории с раствором лимонной кислоты. Все катионы металлов были приняты за нитрат, кроме TiO ₂, который был взят за твердый. В качестве топлива использовалась лимонная кислота. Блок-схема синтеза CCTO и его изоморфов представлена на рис. 4, а вероятный комплекс катионов металлов и лимонной кислоты показан на рис. 5. На этом пути стандартные растворы нитрата каждого иона металла были приготовлены с использованием дистиллированной воды. Растворы нитратов металлов в стехиометрических количествах перемешивали в химическом стакане.К раствору добавляли стехиометрические количества твердого TiO ₂ и водный раствор лимонной кислоты (эквивалент ионов металлов). Затем раствор нагревали на горячей плите с магнитной мешалкой при 70-80 ° C для испарения воды. Обезвоживание гомогенно перемешанного раствора при нагревании вызывало образование геля. Этот гель при дальнейшем нагревании самовоспламеняется с последующим набуханием. Этот продукт воспламенения в виде золы имел объемный и гибкий характер.

Синтез наночастиц CCTO — Текущее состояниеВверх

Сухие методы

Твердотельный синтез — это метод, используемый для производства материалов путем реакций, проводимых при высокой температуре и давлении.Этот метод обычно используется для массового производства уникальных современных структур для диэлектрика и пьезоэлектрика. Это традиционный метод изготовления керамики, который включает несколько последовательных этапов тщательного измельчения и отжига стехиометрической смеси исходных материалов.

Реакция в твердом состоянии: Синтез порошков CCTO в твердом состоянии обычно начинается со смешения прекурсоров с помощью шаровой мельницы или других методов. Наиболее часто используемые прекурсоры — это CaCO ₃ (99.9%), CuO (99,9%) и TiO ₂ (99,9%) химикатов высокой чистоты. Однако другие предшественники также могут использоваться в форме ацетата. Как правило, твердотельный метод не может производить порошки CCTO в нанометровом масштабе. Однако путем изменения этого метода и параметров он обеспечивает порошки CCTO со средним диаметром частиц около 500 нм.

Wang et al. [30] синтезировали CCTO с использованием наноразмерных порошков с размером частиц: 30 нм (CaCO ₃, 99,9%), 25 ~ 55 нм (CuO, 99.95%) и 30 нм (TiO ₂, 99,9%) и обнаруженный размер частиц в диапазоне 0,1 ~ 0,3 мкм. Образцы, синтезированные с использованием наноразмерных порошков, имеют однородную микроструктуру. Наблюдение с помощью SEM показывает, что размер частиц порошков, прокаленных с нанопорошком и микропорошком, составляет примерно 0,5 ~ 1,0 мкм (а) и 1 ~ 2 мкм (б) соответственно. Микроструктура полученного наноразмерного образца уплотнена с мелким и однородным распределением зерен, а относительная плотность составляет 94%, что выше, чем у 91% полученного из микрометрового порошка.CCTO, полученный с использованием наноразмерного сырья, показывает свою диэлектрическую проницаемость на порядок больше, чем полученный из субмикронных частиц.

Рис. 4: Блок-схема синтеза материалов полувлажным способом.

Рисунок 5: A Вероятная структура комплекса металл-цитрат.

Прекурсор Ca	Прекурсор меди	Прекурсор Ti	Температура легирования	Прокаливание металла	Размер частиц (нм)	tanδ	Ссылка
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	титан (диизопропоксид)	700 ^° С	60	5 x 10 ⁴	0.2	[31]
CaCO ₃	CuCl ₃	TiOCl ₂	680 ^° С	30–80	4 x 10 ⁴	0,07	[32]
CaCO ₃	(Cu (CH ₃ COO) ₂)	тартарат титана	700 ^° С	65	–	–	[33]
Ca (CH ₃ COO) ₂.H ₂ O	Cu (CH ₃ COO) ₂ .H ₂ O	(Ti- {OCH (CH ₃) ₂} ₄)	750 ^° С	200	–	–	[34]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Ti (OC ₄ H ₉) ₄	700 ^° С	50-100	1×10 ⁴	–	[35]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ OC ₁₂ H ₂₈ O ₄	Ti	800 ^° С	60-80	1.06×10 ⁵	–	[36]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	изопропилортотитанат титана	700 ^° С	50-150	5×10 ³	0.37	[37]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Ti (OC ₃ H ₇) ₄	800 ^° С	90-120	5 x 10 ⁴	6	[38]
Ca (Ac) ₂ · H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	тетрабутилтитанат	750 ^° С	30-80	–	–	[39]
Ca (C ₂ H ₃ CO ₂) ₂.H ₂ O	Cu (CH ₃ COO) ₂ .H ₂ OC ₁₆ H ₂₈ O ₆	Ti	800 ^° С	80-200	9516	0,02	[40]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	(Ti (OC ₃ H ₇) ₄) Co	800 ^° С	70-80	2.5 х 10 ⁴	–	[41]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Ti (OC ₄ H ₉) ₄	800 ^° С	100	5,9 × 10 ⁴	0.06	[42]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	(Ti {OCH (CH ₃) ₂} ₄	800 ^° С	200	–	–	[43]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Ti (OC ₃ H ₇) ₄ Zr	800 ^° С	47-80	1.27 × 10 ⁴	6	[44]
(Ca (CH ₃ COO) ₂ · H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ .4H ₂ O	Ti (OC ₄ H ₉) ₄ Zn	1050 ^° С	2 мкм	2.2 × 10 ⁴	0,098	[45]
Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	титан (диизопропоксид)	700 ^° С	300	˃10 ⁴	0.05	[46]
Ca (CH ₃ COO) ₂ · H ₂ O	Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O	Ti (OC ₄ H ₉) ₄ Nd	800 ^° С	120–250	1,12 × 10 ⁴	0.12	[47]

Таблица 1: Прекурсоры, используемые в методе золь-гель-синтеза, металлическая легирующая добавка, размер частиц, диэлектрическая постоянная и диэлектрические потери полученных порошков CCTO.

Мокрые методы

Методы влажного химического синтеза, такие как золь-гель, гидротермальные / сольвотермические методы или методы соосаждения, имеют больше преимуществ перед твердофазными реакциями в достижении лучшей гомогенности и смешивания исходных соединений на молекулярном уровне.

Обработка золь – гелем: Обработка золь – гелем — это метод, который позволяет получать керамические порошки высокой чистоты и однородности при более низких температурах обработки, чем традиционные методы обработки керамических порошков. Золь-гель обработка позволяет контролировать структуру материала в нанометровом масштабе с самых ранних стадий обработки благодаря смешиванию в атомном масштабе. Золи — это дисперсии коллоидных частиц в жидкости. Коллоиды — это твердые частицы с диаметром в диапазоне 1–100 нм.Гель представляет собой взаимосвязанную жесткую сеть с порами субмикронных размеров и полимерными цепями, средняя длина которых превышает микрометр. Различные прекурсоры, температура спекания, размер частиц и диэлектрические свойства приведены в таблице 1.

Masingboon et al. [31] изготовили нанокристаллические порошки CaCu ₃ Ti ₄ O ₁₂ с размером частиц 50–90 нм простым методом с использованием Ca (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O , Cu (NO ₃) ₂ · 4H ₂ O, титан (диизопропоксид) бис (2,4-пентандионат) и свежеэкстрагированный яичный белок (овальбумин) в водной среде.Было установлено, что средний размер прокаленных порошков CCTO при 700 ° C и 800 ° C составляет 60 нм и 100 нм соответственно. Некоторые агломераты наблюдались во всех прокаленных порошках. Наблюдаемая нанокристаллическая природа CCTO с помощью ПЭМ-анализа прокаленного порошка показана на рисунке 6. Дифракция электронов частиц (84,9 ± 15,3 нм) с более высокой температурой прокаливания (800 ° C) содержит более интенсивные пятна (как показано на рисунке. 6), чем при 700 ° C (56,7 ± 7,9 нм), что указывает на то, что первый имеет размер больше, чем второй.

Рисунок 6: Светлопольные ПЭМ-изображения с соответствующей картиной дифракции электронов на выбранной площади (SAED) порошков CaCu3Ti4O12, прокаленных на воздухе в течение 8 часов при различных температурах: ( a ) 700 ° C и ( b ) 800 ° C [31].

Tho

кальцинация — английский перевод — примеры французского

Примеры того, что вам нужно, это содержание вульгарных словечек.

Примеры peuvent contenir des mots familiers liés à votre recherche

Эта система удобна для обработки кальцинирования де карбонатов.

Эта система особенно подходит для процесса прокаливания карбонатов .
Полупроводниковый фотокатализатор готовится на месте к количеству точек в процессе фотообработки без прокаливания .
Полупроводниковый фотокатализатор готовится in situ из квантовых точек методом фотореакции без прокаливания .
В способе реализации, настоящее изобретение состоит из полупроводникового субстрата и окружающей среды прокаливания .
В одном варианте осуществления настоящее изобретение подвергает полупроводниковую подложку воздействию среды озоления .
Пищеварение на микроэлементах или прокаливание в высоком давлении в условиях, необходимых для оксидантов, рекомендуемых.
Поэтому рекомендуется микроволновое разложение или озоление под высоким давлением в условиях сильного окисления.
Апрель кальцинирование , экструдат используется как носитель для катализатора палладия или палладия.
После прокаливания экструдат используют в качестве носителя для палладий-золотого катализатора.
Après moulage et façonnage, les composés sont soumis étape de : кальцинация в высокой температуре.
После формования и формования составы подвергают высокотемпературному прокаливанию на стадии .
Цикл прокаливания и активация факультативно трансформируют предварительный катализатор на финальной стадии активной фазы.
Необязательный цикл прокаливания и активационного нагрева превращает предшественник катализатора в конечную активную фазу.
Скелетные системы для пищеварения на микроэлементах или кальцинация на высоком прессовании, полученные и использованные.
Следует использовать герметичные системы с микроволновым разложением или озолением под высоким давлением .
CO2, полученный от кальцинации , направлен на производство.
Прокаливание CO2 напрямую связано с производством извести.
Предварительное изобретение касается новых гидросодержащих материалов, содержащих оксид магния, активированного по кальцинированию при низкой температуре.
Раскрыты новые гидравлические цементы, которые включают реактивный оксид магния, полученный низкотемпературным прокаливанием .
Для обеспечения условий прокаливания и повторений необходимо четыре элемента управления программируемой температурой.
Муфельная печь с программируемым регулятором температуры необходима для получения повторяемых условий озоления .
La couleur blanche subsiste même après Прокаливание .
Кулон кальцинация , L’AlN réagit avec d’autres constituants du mélange.
Во время стадии прокаливания A1N реагирует с другими компонентами смеси.
Лиофилизированная ткань трансформируется в перовскит для кальцинации régulée, lente, при высокой температуре до 550 ºC.
Лиофилизированный материал превращают в перовскит путем медленного контролируемого прокаливания при температурах выше 550 ° C.
Les Catalyseurs de Gel Obtenus, Contenant Du Chrome, Peuvent être Activés Par кальцинирование avant leur utilization.
Полученные хромсодержащие гелевые катализаторы можно активировать прокаливанием перед использованием.
Процедура подготовки смесей актинидов для кальцинации после получения.
Изобретение также относится к смешанным соединениям актинидов из прокаливания указанного выше осадка.
L’invention peut être limitée aux opérations consécutives на кальцинации .
Изобретение может быть ограничено операциями после озоления .
La couche Isolante Organique subit une Прокаливание avant l’étape de durcissement.
Органический изолирующий слой подвергается озолению перед стадией отверждения.
Прокаливание subéquente для волокон, производящих волокна из керамического оксида металлического волокна, прекращается.
Последующее прокаливание волокон дает прерывистые дискретные металлооксидные керамические волокна.
Dans une étape de calcination , le produit moulé est calciné.
Закон 1997 года о найме жилья | Acts
Закон о найме жилья 1997 г. | Акты
Для правильного отображения страницы необходимо включить Javascript.
перейти к содержанию
Дом
Акты
Закон о жилищной аренде 1997 года
Закон о найме жилых помещений 1997
Номер
A1997-84
Статус
Действует
Действующее законодательство
Правила и инструменты
Формы
Версии на определенный момент времени
История права
Текущая версия
Управляющий министр и Управление
Генеральный прокурор — Управление юстиции и общественной безопасности
Законодательные акты
Законодательные акты в соответствии с Законом и подзаконными актами
Consiliul elevilor — Școala Profesională Ungheni
Acasă
Educaţie
Consiliul profesoral
Менеджмент образовательный
Proiectele noastre
Comisii metodice
Методическая комиссия «Diriginţie»
Comisia metodică «Disciplini de cultură generală»
Планируйте годовой метод комиссии
Comisia metodică «Disciplini de profil»
Планируйте годовой метод комиссии
Comitetul Sindical
Consiliul Elevilor
MESERII
Instruirea Practica
Planuri de învățământ
Plan de învățământ — OSTC
Plan de învățământ — Electromontor la repararea i întreținerea utilajelor electrice — Lăcătuș — электрик la repararea utilajelor electrice
Plan de învățământ — zugrav
Plan de învățământ — cusătoreasă
Plan de învățământ — mecanic
Plan de învățământ — Electrogazosudor montator-Tăietor cu gaze
Plan de învățământ — lăcătu electrician în construcții
Электрик — электронщик авто — Mecanic auto
Электрогазосудор — монтажник -Tăietor cu gaze
Cusătoreasă
Electromontor la repararea şi întreţinerea utilajelor electrice — Lăcătuş — электрик la repararea utilajelor electrice
Lăcătuş — электрик в строительстве
Оператор pentru suportul tehnic al Calculatorului
Зуграв
Mecanic auto
CEIAC
Органиграма CEIAC
Regulamentul de funcționare C.E.I.A.C
Componența C.E.I.A.C
Стратегия C.E.I.A.C
Raport Autoevaluare 2019
Plan de acțiuni pentru îmbunătățire
Ghidul managementul calității în învățământul profesional tehnic
План работы на 2019-2020 годы
Рассказать о продаже C.E.I.A.C
Rapoarte anuale
Адмитере
Месери
Condiţii de înmatriculare
Comisia de admitere
Rezultatele admiterii
Номинальный список кандидатов на участие в конкурсе
Lista nominală pe meserii
Totalurile sesiunii de admitere 2019
Avize
Orarul petrecerii процесо обучающе-образовательного он-лайн începând cu data de 11.05.2020
În atenția cadrelor didactice, elevilor și părinților!
Cu Privire la Suspendarea processului education in instituțiile de învățământ!
Pastila de sănătate psihologică!
Contacte
Transparență
Autorizație sanitară pentru funcționare
Act de constatare antiincendiară
Descriptorii de Difinire
Regulamentul căminului
.

Наши магазины