Разное

Самовулканизирующаяся резина: Резиновые смеси для ремонта колес

- от alexxlab - Комментировать

Содержание

Ремонтная самовулканизирующаяся лента


Для быстрого восстановления герметичности водопроводных труб, систем отопления, патрубков автомобилей, а также для изоляции высоковольтных проводов следует всегда иметь под рукой ремонтную ленту, которая в течение суток превращается в монолитный резиновый слой.

Понадобится


  • Ремонтная самовулканизирующаяся лента. Купить ее можно в сантехническом магазине или на АлиЭкспресс, стоит она относительно не дорого (ссылка).

Герметизация труб


Из-за отсутствия клеевого слоя ленту необходимо наматывать на поврежденный участок трубы таким образом, чтобы на поверхность ложился слой с защитной пленкой, которую перед этим нужно отделить от ленты.

Место обработки следует очистить от мусора и грязи.

Намотку необходимо осуществлять с неповрежденного участка в «натяг» – чтобы лента максимально плотно ложилась на трубу. Отрезаем от мотка необходимой длины кусок.

Обработав последнюю с обеих сторон от прорыва, надежно закрываем его, наматывая несколько оборотов, что полностью устраняет течь.

Химический слой под защитной лентой начинает действовать сразу, поэтому достаточно плотно прижать ее конец, чтобы она надежно зафиксировалась.

Особенность материала заключается в том, что процесс образования монолитного покрытия может проходить и без доступа воздуха (например, кабель или шланг, находящийся под водой). Также он совершенно устойчив к действию агрессивных химических веществ (растворители, краски и т. п.) и отличается долговечностью – самовулканизирующаяся лента будет служить до тех пор, пока вы не решите провести более капитальный ремонт повреждения.

После 24 часов лента обретает полную рабочую твердость. При необходимости снятия защитного слоя, его достаточно разрезать ножом.
Лента выдерживает значительно давление.

Герметизацию можно проводить во влажной среде.

Особенные свойства ленты


Такая лента совершенно не имеет ничего общего с изоляционными материалами схожего типа – у него нет клеевого слоя. Он представляет собой полоску каучуковой резины, одна из сторон которой закрыта защитной пленкой. Под ней скрывается нанесенный химический состав, обеспечивающий самостоятельный вулканизирующий процесс в течение 24 часов. В результате получается очень надежное однородное резиновое покрытие-оболочка, не вступающее в какой-либо контакт с поверхностью, на которую была намотана лента.
Самовулканизирующийся материал не проводит электрический ток, что позволяет использовать его вместо обычной изоляционной ленты.

Особенно это актуально для защиты проводов под высоким напряжением – самовулканизирующаяся лента значительно толще и надежней. К тому же лента устойчива на разрыв и может выдерживать большие нагрузки.

Другие способы применения


Прочный материал отлично справляется с герметизацией рукавов высокого давления или патрубков, работающих на разряжение (шланг пылесоса). Также с его помощью можно эффективно обработать рукоятки инструментов или бытовых электроприборов.


Спустя 24 часа у вас получится отличное противоскользящее покрытие, имеющее монолитную структуру.



Смотрите видео


Вулканизирующая изолента. Состав и применение

Вулканизирующая изолента — достаточно передовое изобретение, спектр её применения очень широк. Она может использоваться как обычная необычная изолента, а может творить чудеса. Принцип действия этой изоленты основан на химии. В связи с последним фактом не нужно бежать за учебником химии и искать расшифровку термина вулканизация, мы вам расскажем все и даже чуть больше.

На самом деле погружение обещает быть долгим, и вы не сразу узнаете, что такое вулканизация и благодаря чему она происходит. Сначала нужно разобраться в том, что такое этиленпропиленовая резина и вообще, что такое этилен. Этилен — это бесцветный горючий газ, который является органическим веществом. Так же этилен является простейшим алкеном, который придает свойства горючести резине и помогают ей вулканизироваться, но об этом позже.

Этилен является самым массово производимым органическим соединением в мире. Из него делают огромное количество привычных нам вещей, например, полиэтилен и уксусную кислоту.

Теперь переходим, непосредственно к самой резине. На самом деле вулканизирующую изоленту делают не из резины, а из каучуков — эластомеров, которые характеризуются высокой эластичностью, полной водонепроницаемостью и очень хорошими электроизоляционными свойствами. Резиной или эластомером называют практически любой материал, который способен растягиваться в длину более чем в несколько раз. Каучуки бывают как природного, так и промышленного происхождения. А вот саму резину, уже получают путем вулканизации каучука. Но вернемся к началу разговора, что же такое этиленпропиленовый каучук? Это всегда синтетические эластомеры, которые содержат от 40 до 70 процентов этиленовых звеньев. Такие вещества могут растворяться во многих углеводородах, и имеют потрясающие эластические свойства. Они способны удлиняться до шестисот процентов от первоначального размера. Этиленпропиленовые каучуки используют для производства огромного количества изделий, от материалов кровли до кабельной изоляции. Вот последнее как раз то, что нам нужно. Но перед тем, как понять принципы формирования кабельной изоляции, давайте разберемся с термином вулканизации.

Вулканизация — в первую очередь, это достаточно простой технологический процесс, при котором происходит очень интересные вещи. Как только каучуки начинают взаимодействовать со специальным вулканизирующим агентом, они начинают образовывать единую молекулярную пространственную структуру. Это если по-научному. Простым языком — если взять два куска каучука и намазать их вулканизирующим агентом, то сложив их и плотно прижав друг к другу, через какое-то время они станут единым целым. А если быть совсем точным, они станут резиной. Процесс вулканизации назван в честь Вулкана. Кто это такой? Нет, он не кидается магмой и никого не убивает, и даже не стирает все живое на земле, хотя может он этим и занимается. В общем, Вулкан — древнеримский бог огня.

А вот открыл эффект вулканизации Чарльз Гудиер, который его так и назвал. Кстати, если вы автомобилист, то фамилия этого ученого должна быть вам знакома. Не припоминаете? Есть такой очень известный производитель автомобильных шин — Goodyear, который назван именно в честь этого ученого. Ну а мы возвращаемся к вулканизации. В каучуки, в процессе производства перед вулканизацией добавляют всевозможные добавки, для придания ему определенных свойств. Этих веществ огромное количество от мела до дибутилфталата. Рассказывать про них мы не будем, так как это займет колоссальное количество времени, лучше перейдем к вулканизирующим агентам. После вулканизации таких каучуков получается резина, обладающая специальными свойствами. Вулканизирующими агентами являются оксиды металлов, сера, пероксиды и другие вещества. Стоит отметить, что в процессе вулканизации каучук теряет часть своих свойств, в том числе способность растягиваться.

Ну вот, теперь мы с вами понимаем все, что нужно для объяснения принципа действия вулканизирующей изоленты. Она наматывается на место, которое нужно изолировать, и начинается магия. Точнее, вулканизация. Вам нужно очень плотно замотать место, и примерно через минуту это будет уже не несколько слоев изоленты, а одно единое целое. Изолента становится резиной, которая очень надежно изолирует от воды и прочих радостей окружающей среды. Такие изоленты обладают огромным количеством плюсов, среди которых полная влагостойкость, защита от пробоя электрическим током и огромный температурный диапазон работы. Вулканизирующая изолента применяется для изоляции кабелей напряжением до 1 кВ, хотя способна выдержать и двадцать пять. Рабочий диапазон температур такой изоленты находится в промежутке от минус пятидесяти до плюс девяносто градусов. Все эти свойства позволяют изоленте быть широко использованной в разных аспектах жизни. Основным местом применения такой изоленты является электроэнергетика, а используют ее для формирования изоляции и ремонта мест ее повреждения. Вулканизирующей изолентой очень часто чинят самонесущие изолированные провода после отсоединения прокалывающих зажимов. Но это не означает, что нельзя использовать ее к тех случаях, в которых используют обычную изоленту.

Выбрать вулканизированную изоленту несложно. У нее две характеристики — материал и размер. С материалом мы разобрались — это этиленпропиленовый каучук, но помните, на некоторых изделиях это может называться резиной, ничего страшного в этом нет. Второй параметр — размер, но с ним все точно понятно. Просто выбирайте тот размер по ширине и длине, который вам нужен. Как правило, они имеют длину от пяти до пятнадцати метров и ширину в районе одного-двух сантиметров.

Вывод. Вулканизирующая изолента — классный и современный продукт. Она способна заменить собой, не только обычную изоленту, но и термоусаживаемую трубку. Не стоит покупать дешевую вулканизирующую изоленту. Нет, извергаться она вряд ли станет, но вот за свойства резины никто не отвечает. Берите ленты известных производителей. Ну а теперь, вам пора подниматься на поверхность вулкана. До новых встреч.

Самовулканизирующие изоленты! Как использовать, в чем есть нюансы.

Интернет-магазин КЕАЛАН представляет Вашему вниманию самовулканизирующиеся ленты различных производителей, как для профессионального, так и для бытового использования.

Самовулканизирующиеся ленты для герметизации труб, электропроводки, кабелей, а также для экстренной герметизации шлангов. Идеальны для применения в местах, где не могут быть использованы термоусадочные трубки: для разветвляющихся трубопроводов, на кожухах, рамах и других проблемных участков. 


Силиконовые самовулканизирующиеся изоленты обладают более высокими защитными свойствами: имеют устойчивость к воздействию влаги, озона, УФ-лучей; высокие электроизоляционные свойства — до 30 кВ; обладают высокой эластичностью; диапазон рабочих температур от -60°С до +230°С; образование прочного водо- и воздухонепроницаемого соединения; сохраняет свойства до 20 лет; выдерживает давление воды до 15 атм при температуре до +95°С, до 6 атм при температуре до +125°С; высокая прочность на разрыв. Приобрести подобную ленту можно по следующей ссылке — https://kealan.ru/catalog/978/3299/


В случае приобретения самослипающейся ленты не на силиконовой основе, вы все равно можете быть уверены в ее исключительных свойствах, таких как: защита от пробоев при высоком напряжении; изолирование в водной среде; гидроизоляция и герметичность; температура эксплуатации: от -65°С до +260°С; устойчивость к высокому давлению; устойчивость к воздействию химических и кислотных соединений. Стоит отметить, что подобные ленты не оставляют следов после удаления. Срок службы, в среднем составляет, 5 лет.


Что касается способа применения — все достаточно просто. Освободите ленту от защитной подложки, растяните примерно в 2 раза (тем самым вы запустите процесс нагрева и вулканизации), затем обмотайте поврежденный участок с перекрытием половины каждого предыдущего слоя. Для большей эффективности нанесите несколько слоев. Вулканизация наступит в течение нескольких минут. Для лучшей вулканизации рекомендуем использовать внешний источник тепла (промышленный фен, горелку, паяльник, на худой конец, зажигалку).


В каталоге есть самовулканизирующаяся изолента от Terminator для профессионалов — https://kealan.ru/catalog/1159/1378/

Вулканизация шин как это

Есть несколько способов заделать прокол или порез в велосипедной камере, один из которых – горячая или холодная вулканизация шин. Такой метод можно с уверенностью назвать надежным и долговечным, колесо, закрепленное при помощи сырой резины, будет служить как новое и не спустит в самый неожиданный момент. Осуществлять такой ремонт можно легко самому своими руками, как в домашних условиях, так и на природе в походе при наличии некоторых необходимых деталей. Горячий метод вулканизации отличается от холодного только тем, как закрепляется накладываемая на колесо заплатка – с нагревом или без.

Что такое вулканизация? Это такой химический процесс, благодаря которому, при затрате тепла, прочностные свойства резины улучшаются, она становится эластичной и твердой. Наложить латку на прокол можно при помощи отрезка старой камеры или готовой заплатки из ремонтного набора, а для их закрепления необходима сырая резина своими руками, которая продается в рулонах с защитной пленкой. Это очень пластичный материал, он прилипает к любым поверхностям, легко слепляется в комок и т.д. сырая резина инструкция по применению указана на упаковке.

  • Различают два вида вулканизации – холодная и горячая, рассмотрим их оба поподробнее.

Применение холодной вулканизации

Материал для такого ремонта появился еще в 1939 году в США, почти сразу начал с успехом применяться и пользуется популярностью у велосипедистов и автомобилистов по всему миру и по сей день. С его помощью можно легко и беспроблемно отремонтировать любую камеру, холодный способ очень легок к применению в домашних условиях. Для удобства потребителей некоторые производители предлагаются сразу готовые наборы для ремонта (холодная сырая резина инструкция по применению указана на упаковке), в который входят несколько заплаток различных размеров в виде пластыря, шкурка (наждачная бумага), которая используется для зачистки места прокола или царапины на резине, а также специальный быстросохнущий клей для холодной вулканизации. Именно он вступает в реакцию со слоем сырой резины на заплатке – она нанесена ярким цветом вокруг черного. Это вызывает процесс вулканизации, благодаря чему резина камеры легко склеивается без нагрева (т.е. холодным способом). Такой способ лучше всего подходит для ремонта колес в походных условиях, когда под рукой больше нет никаких инструментов. Вы не найдете ни одного велотуриста, которого бы не выручал подобный комплект хотя бы раз в жизни. Он не занимает много места в сумке или рюкзаке, а важность его сложно переоценить, особенно если в поездке вы один без товарищей вдалеке от города. На весь процесс ремонта шины с использованием холодной вулканизации при помощи латки пластыря для камеры у велосипедиста уйдет не больше десяти минут, и колесо будет как новое.

Технология горячей вулканизации шин своими руками

Такая технология применяется несколько дольше, чем холодная. Во времена, когда вокруг не было такого количества шиномонтажек, авто- и велолюбители ремонтировали свои транспортные средства в гараже при помощи именно такого метода, для которого применяется электрический или бензиновый вулканизатор, который можно легко собрать своими руками. технология здесь заключается в следующем: мастер сжигает бензин, который прогревает резину при помощи поршня. Как только температура поднимается до 90 градусов, сырая резина для вулканизации начинает укрепляться, если поднять температуру до 147 градусов, процесс идет заметно быстрее и качественнее. А вот выше 150 лучше не поднимать, т.к. материал начинается разрушаться и теряет свои свойства. После 160 градусов сырая резина начинается обугливаться. Идеальное время прогрева при горячей вулканизации сырой резины – около 8-10 минут. Фрагмент материала прикладывается к месту прокола на камере и сдавливается при помощи струбцины, чтобы в процессе химической реакции не образовывались пузырьки и не собирался воздух, образуя опасные пустоты.

В походных условиях провести такую операцию для камер гораздо сложнее, но все же возможно: если есть фрагмент сырой резины, можно нагреть его над костром. Определить температуру пламени можно по кусочку сахара или листку бумаги: и то, и то начинает плавиться/обугливаться при температуре 145 градусов – как раз той, что требуется для вулканизации. В качестве струбцины можно использовать плоский тяжелый камень, деревянное полено или любой другой подходящий предмет.

На всю операцию вы потратите около 20 минут. Не забывайте, что место проклейки заплатки камеры нужно обязательно зачищать шкуркой или хотя бы протереть бензином, чтобы удалить загрязнения с шины.

Цемент для вулканизации и его применение

Еще один альтернативный вариант для ремонта колес велосипеда в походных условиях – это баллончик с цементным вулканизатором. Купить их можно, например, на авторынке – такой материал пользуется большой популярностью среди автолюбителей. Состав продается в жестяных и аэрозольных баллонах под давлением от таких брендов как Abro, BL, Zefal, Top RAD и многих других. По своему составу они не опасны для здоровья и не токсичны, т.к. в них не содержится хлористый и ароматический углеводород, поэтому использовать их можно свободно и дома, и на улице без защитной маски. Для того чтобы произошла цементация шины, необходима температура в 18 градусов тепла. Состав также применяется и при горячей вулканизации (необходимо 150 градусов). Для ремонта нужно извлечь из резины камеры инородный предмет, спровоцировавший прокол, через ниппель заправить камеру цементным вулканизатором, слегка подкачать ее насосом и проехать на велосипеде 2-3 километра, чтобы отрегулировать давление в колесах. Такая технология ремонта шины простая и тоже применяется повсеместно. Для закрепления результата возможно использование заплатки пластыря с последующим методом горячей вулканизации – абсолютно так же, как описывает инструкция выше. Технология подходит для любых порезов шины. латка для ремонта камер в данном случае наносится до заправки шины цементом.

Источник yvelo.ru

Шиномонтажных мастерских становятся все больше и больше. Однако в дороге, как у велосипедиста, так и у автомобилиста, может возникнуть ситуация, когда колесо пробилось, а до мастерской далеко. У автолюбителя зачастую есть запасное колесо, а вот у водителя велосипеда такого колеса нет, и возникает необходимость вулканизировать камеру в пути.

Понятие о вулканизации

Вулканизация – это химический процесс, в ходе которого, сырой каучук, улучшая свойства материала в прочности и упругости, становится резиной. По сути, каучук может применяться, как специальный клей, для заделывания прокола в камере или покрышке. Процессы вулканизации резины бывают такими:

  • электрическая;
  • серная;
  • горячая;
  • холодная.

Виды резины

Резина один из немногих материалов, имеющих различную твердость. В зависимости от процентного содержания серы она бывает:

  • мягкая – содержит до 3% серы;
  • полу твердая – от 4 до 30% серы;
  • твердая – более 30%.

Каучук, является природным материалом, и как правило продукция изготовленная из натуральных составляющих, получается наиболее качественной и долговечной. Поэтому комплектующие для велосипедных и автомобильных колес, изготавливается из мягкой резины, в основе которой каучук.

Электрическая вулканизация резины

В целом вулканизация бывает холодной и горячей. Процесс электрической вулканизации относится к горячему способу. В качестве нагревателя в домашних условиях, используется электроплита с керамическим нагревателем, также подойдет строительный фен или обычный утюг. Оптимальная температура для данного способа 145С о . Для определения температуры, можно также воспользоваться подручными средствами, например, если лист бумаги начал обугливаться, значит, температура достигла необходимых показателей.

Электрическая вулканизация резины

Существуют также специальные струбцины с элементом нагрева. Такие устройства могут работать от бытовой сети 220В, от автомобильного аккумулятора, через розетку прикуривателя и от собственной батареи. Все зависит от исполнения каждого прибора. Данные струбцины просты в использовании, необходимо приложить латку из резины к камере, зажать и включить в сеть.

Серная вулканизация резины

После вулканизации каучука

Эта операция состоит из химической реакции, в ходе которой к каучуку присоединяют атомы серы. При добавлении до 5%, получается сырье для изготовления камер и покрышек. В случае склеивания двух элементов, сера, помогает соединять молекулы каучука, образовывая так называемый мостик. Данная процедура относится к горячему способу, но вряд ли получится ее проделать ее в походе или на трассе.

Горячая вулканизация

Каучук, как сырой материал, имеет свойство свариваться в единый состав при температуре 150 °С. Вследствие этого процесса, каучук становится уже резиной и в исходное положение вернуться не может. Благодаря своим возможностям каучук может исправить любые проколы и порезы в камере и покрышке.

Вулканизировать резину горячим способом нужно, только с применением пресса. Глубина и площадь пореза, подскажут, сколько времени нужно сваривать. Как правило, чтобы восстановить 1мм пореза, нужно 4 минуты варки. Соответственно если порез 4мм, то вулканизировать нужно 16 минут. При этом аппаратура должна быть разогрета и настроена.

Выполняя горячую вулканизацию при температуре выше 150С о , можно испортить каучук и ничего не добиться, так как материал будет разрушаться, и терять свои характеристики.

Использование струбцин или пресса, позволяет качественно залатать повреждение. После окончания работ следует убедиться, что в шве нет пустот или пузырьков воздуха. Если таковые имеются, нужно очистить место прокола от свежей резины и заново повторить весь процесс.

Для того, чтобы заклеить камеру в домашних условиях, горячим способом, необходимо выполнить следующее. Из сырой резины, нужно вырезать кусочек немного меньше, чем сама латка. Камера или шина зачищаются в месте повреждения несколько шире, до шероховатого состояния, после чего обезжириваются бензином. Подготавливая латку, нужно подрезать фаску таки под углом 45°, также зашкурить и обезжирить. После чего накрываем место пробоя заплаткой, зажимаем в тиски и нагреваем до нужной температуры.

Если растворить сырую резину в бензине, то можно получить специальный клей, для резины, применяя который повышается качество шва. Особое внимание следует уделять температурному режиму. Вулканизация производится при температуре 140 — 150 °С, если появился запах горелой резины, то значит заплатка перегрелась, а если она не слилась с общим изделием, то возможно не достигли нужной температуры. Во избежание прилипания резины к металлу, нужно проложить между ними бумагу.

Холодная вулканизация

В наше время воспользоваться этим методом не составляет труда, так как приобрести набор для ремонта можно в каждом магазине авто или вело запчастей. Комплектация такого набора может отличаться, но в каждом есть латки и специальный клей.

Холодная вулканизация резины

Процедура ремонта в этом случае похожа на горячий способ. Также нужно обработать поврежденную поверхность абразивом, удалить резиновую пыль и обезжирить. После высыхания нанести клей на камеру и приклеить заплатку. В этом случае играет роль не продолжительность прижатия, а его сила. Поэтому недостаточно будет просто придавить камнем, необходимо большее усилие.

Холодная вулканизация резины своими руками довольно-таки несложный процесс, который можно выполнить, где бы ни находился, если есть специальный набор. Однако сырая резина своими руками в домашних условиях не делается. Для таких работ нужно специальное оборудование.

Изготовление приспособления для вулканизации

Каждый вулканизатор имеет два основных элемента – нагревательную часть и зажимное устройство. В основе такого оборудования для обработки резины, может использоваться:

  • утюг;
  • «базарная» электроплитка;
  • поршень от двигателя.

В приспособлении с утюгом, нагревательной частью является поверхность, которой в быту гладят. Если планируем использовать электроплиту, то нагревательную спираль следует закрыть, металлическим листом, а при работе нужно прокладывать бумагу между резиной и металлом. Такое устройство должно быть оборудовано терморегулятором, во избежание перегрева материала.

Прижимную часть вулканизатора проще всего сделать из струбцины. Наиболее простым в изготовлении будет устройство, состоящее из утюга и струбцины. Поскольку они оба металлические, соединить их при помощи дуговой сварки не составит труда. Утюг же имеет терморегулятор.

В вулканизаторе из поршня, также используется металлическая пластина. На нее укладывается резиновая камера. Поршень, своей гладкой частью, которая контактирует со взрывной смесью в двигателе, при помощи самодельного зажима, придавливает латку. Между поршнем и латкой, также прокладывается бумага. После чего в поршень заливается бензин и поджигается.

Такое устройство из поршня, особенно актуально в дороге, когда нет возможности подключиться к электрической сети. Однако такое устройство лишено терморегулятора, и контролировать температуру придется вручную.

Плюсы и минусы вулканизации

Основным достоинством процесса ремонта резины является то, что отремонтировать дешевле, чем купить новое. Однако каждая ситуация индивидуальна, поэтому важно определить спасет ли ремонт ситуацию.

Холодный способ достаточно прост в использовании, это не займет много времени, а затраты будут минимальными. Главный же минус такого способа, это ненадежность склеивания. Такая процедура является временной, и следует как можно быстрее обратиться на СТО.

Горячая вулканизация надежно сваривает резину, позволяет проводить такие работы при любой температуре и имеет невысокую стоимость.

Итак, выполнить ремонт камеры или покрышки можно разными способами, но лучше доверить эту работу специалистам, потому что это собственная безопасность.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник stankiexpert.ru

Время на чтение: 5 минут

Почти каждый автолюбитель хоть иногда задавался вопросом: вулканизация шин — что это такое? И действительно, далеко не многие знают, как именно происходит данный процесс, в результате каких химических реакций осуществляется вулканизация.

Вулканизированная резина: что это такое

Вулканизация резины — это довольно интересная процедура, так как в качестве вулканизирующих агентов выступает немало химических соединений. Основным элементом данной структуры является каучук. Именно он преобразовывается в резину вследствие технологического процесса вулканизации.

Вулканизированная резина

Это химическая реакция, которая представляет собой превращение сырого каучука в вулканизационную сетку, благодаря присоединению к нему иных химических соединений. При этом у каучука улучшается твердость, эластичность, устойчивость к высоким и низким температурам.

Применение таких веществ, как каучук и сера в процессе вулканизации называется серной вулканизацией. Именно атомы серы способствуют образованию межмолекулярных поперечных связей. Смесь нагревают до 160 °. Когда процент добавленной серы не превышает 5 %, то получается мягкий вулканизат. Из него изготавливают камеры, покрышки, резиновые трубки и т. п. А если добавляется больше 30 % серы, то получается жесткий эбонит.

Таким способом можно получить эластомер, который будет невероятно стойким к химическим и термическим воздействиям.

Весь процесс вулканизации можно разделить на несколько этапов:

  • Вулканизируемый состав помещают в формы.
  • Формы устанавливают между нагретыми плитами гидропресса.
  • Смесь нагревают до определенной температуры.
  • Неформовые изделия засыпаются в автоклавы либо котлы и тоже поддаются нагреву.

Горячая вулканизация

Такой метод чаще всего используется для устранения боковых порезов на автошине, которые больше 1 см. Именно на горячую получается добиться более надежного скрепления резины. Данный способ считается одним из самых прочных среди всех известных. Горячее склеивание имеет массу плюсов:

  • процедуру можно делать даже зимой;
  • изделие будет склеено даже если имеет загрязнения;
  • пользоваться шиной можно сразу после процедуры;
  • материалы дешевле, чем для холодной склейки.

В первом случае происходит следующее:

  • Поврежденное место зачищается фрезой.
  • Укладывается вязкая резина.
  • Дыра заполняется кусками холодной резины.
  • Специальным прессом производится нагрев и сваривание компонентов.

Двухэтапная проходит следующим образом:

  • Порез зачищается и вулканизируется.
  • Накладывается заплатка на место повреждения.
  • Поврежденные места склеиваются прессом.

Такой способ более плотно закрывает порез и обеспечивает хорошее затвердевание резины.

Горячая склейка

Технология и время вулканизации сырой резины

Время вулканизации сырой резины — примерно 4 минуты на каждый миллиметр толщины. При этом по 30 минут дается на прогрев промежуточных подушек. Так, например, профессионалы могут отремонтировать шину за пару часов. Если речь идет о грузовой покрышке, то продолжительность ремонта может затянуться до 4 часов. Этапов обработки и склеивания пореза несколько:

  • Пространство вокруг повреждения зачищается фрезой.
  • Резиновая крошка сдувается, поврежденное место обрабатывается с обеих сторон специальным составом.
  • Соответствующая по размеру заплатка устанавливается с внутренней стороны шины.
  • Снаружи порез заполняется сырой резиной, которую заранее подогревают для лучшей пластичности.
  • Каучук прижимают к шине и выравнивают, он должен выступать на 3-5 мм.
  • Горячим прессом производится склейка поврежденного участка.

Холодная склейка

Именно хороший клей в силах склеить резину так, как бы это сделала горячая вулканизация. Но стоит отметить, что данный способ является временным ремонтом. Его можно сделать самостоятельно при поломке в дороге и доехать так до ближайшей СТО. А там уже произвести склеивание на горячую. Если такая ситуация случилась в пути, то нужно произвести следующие манипуляции:

  • Снять колесо и осмотреть повреждение.
  • Очистить и обезжирить место склейки
  • Нанести клей на заплатку и поврежденное место.
  • Придавить заплатку к резине и подержать некоторое время.
  • Накачать колесо и ехать на СТО.

Также эффективному склеиванию поддаются повреждения не более 35 мм (продольные) и 25 мм (поперечные). Холодная вулканизация схватывается около 30 минут. После этого только можно ехать. Но тут все зависит от величины пореза, холода либо жары, а также от качества клея. Полное высыхание материала наступает через двое суток. Такой способ очень хорошо подходит для устранения мелких порезов и проколов.

Самовулканизирующаяся резина

Вулканизатор для шин своими руками

Его можно сделать даже собственными руками, имея смекалку и умелые руки. Изготовить агрегат можно:

  • из бытового утюга;
  • из электроплитки;
  • из поршня от двигателя авто.

Если использовать утюг, то его подошва будет служить нагревательным элементом. Идеальным будет прибор, имеющий терморегулятор. В качестве пресса может выступать струбница. Для такого вулканизирующего устройства понадобится минимум затрат денег и материала.

Поршневой вулканизатор станет незаменимым помощником, если прокол шины случился в пути, а под рукой нет никаких специальных материалов для вулканизации и розетки. Такой агрегат работает по следующей схеме:

  • Камера укладывается на ровной металлической поверхности.
  • Поврежденный участок прижимается днищем поршня и плотно фиксируется.
  • Между резиной и металлом укладывается бумага.
  • Рядом с поршнем рассыпается песок (чтобы бумага не горела).
  • В поршень заливается бензин и поджигается.

Произвести самодельную вулканизацию вполне возможно, но лучше, если эту работу сделают профессионалы на СТО. Данная процедура не займет много времени, да и стоит недорого.

Источник kolesa.guru

Как завулканизировать шину

Время на чтение: 5 минут

Почти каждый автолюбитель хоть иногда задавался вопросом: вулканизация шин — что это такое? И действительно, далеко не многие знают, как именно происходит данный процесс, в результате каких химических реакций осуществляется вулканизация.

Вулканизированная резина: что это такое

Вулканизация резины — это довольно интересная процедура, так как в качестве вулканизирующих агентов выступает немало химических соединений. Основным элементом данной структуры является каучук. Именно он преобразовывается в резину вследствие технологического процесса вулканизации.

Вулканизированная резина

Это химическая реакция, которая представляет собой превращение сырого каучука в вулканизационную сетку, благодаря присоединению к нему иных химических соединений. При этом у каучука улучшается твердость, эластичность, устойчивость к высоким и низким температурам.

Применение таких веществ, как каучук и сера в процессе вулканизации называется серной вулканизацией. Именно атомы серы способствуют образованию межмолекулярных поперечных связей. Смесь нагревают до 160 °. Когда процент добавленной серы не превышает 5 %, то получается мягкий вулканизат. Из него изготавливают камеры, покрышки, резиновые трубки и т. п. А если добавляется больше 30 % серы, то получается жесткий эбонит.

Таким способом можно получить эластомер, который будет невероятно стойким к химическим и термическим воздействиям.

Весь процесс вулканизации можно разделить на несколько этапов:

  • Вулканизируемый состав помещают в формы.
  • Формы устанавливают между нагретыми плитами гидропресса.
  • Смесь нагревают до определенной температуры.
  • Неформовые изделия засыпаются в автоклавы либо котлы и тоже поддаются нагреву.

Горячая вулканизация

Такой метод чаще всего используется для устранения боковых порезов на автошине, которые больше 1 см. Именно на горячую получается добиться более надежного скрепления резины. Данный способ считается одним из самых прочных среди всех известных. Горячее склеивание имеет массу плюсов:

  • процедуру можно делать даже зимой;
  • изделие будет склеено даже если имеет загрязнения;
  • пользоваться шиной можно сразу после процедуры;
  • материалы дешевле, чем для холодной склейки.

В первом случае происходит следующее:

  • Поврежденное место зачищается фрезой.
  • Укладывается вязкая резина.
  • Дыра заполняется кусками холодной резины.
  • Специальным прессом производится нагрев и сваривание компонентов.

Двухэтапная проходит следующим образом:

  • Порез зачищается и вулканизируется.
  • Накладывается заплатка на место повреждения.
  • Поврежденные места склеиваются прессом.

Такой способ более плотно закрывает порез и обеспечивает хорошее затвердевание резины.

Горячая склейка

Технология и время вулканизации сырой резины

Время вулканизации сырой резины — примерно 4 минуты на каждый миллиметр толщины. При этом по 30 минут дается на прогрев промежуточных подушек. Так, например, профессионалы могут отремонтировать шину за пару часов. Если речь идет о грузовой покрышке, то продолжительность ремонта может затянуться до 4 часов. Этапов обработки и склеивания пореза несколько:

  • Пространство вокруг повреждения зачищается фрезой.
  • Резиновая крошка сдувается, поврежденное место обрабатывается с обеих сторон специальным составом.
  • Соответствующая по размеру заплатка устанавливается с внутренней стороны шины.
  • Снаружи порез заполняется сырой резиной, которую заранее подогревают для лучшей пластичности.
  • Каучук прижимают к шине и выравнивают, он должен выступать на 3-5 мм.
  • Горячим прессом производится склейка поврежденного участка.

Холодная склейка

Именно хороший клей в силах склеить резину так, как бы это сделала горячая вулканизация. Но стоит отметить, что данный способ является временным ремонтом. Его можно сделать самостоятельно при поломке в дороге и доехать так до ближайшей СТО. А там уже произвести склеивание на горячую. Если такая ситуация случилась в пути, то нужно произвести следующие манипуляции:

  • Снять колесо и осмотреть повреждение.
  • Очистить и обезжирить место склейки
  • Нанести клей на заплатку и поврежденное место.
  • Придавить заплатку к резине и подержать некоторое время.
  • Накачать колесо и ехать на СТО.

Также эффективному склеиванию поддаются повреждения не более 35 мм (продольные) и 25 мм (поперечные). Холодная вулканизация схватывается около 30 минут. После этого только можно ехать. Но тут все зависит от величины пореза, холода либо жары, а также от качества клея. Полное высыхание материала наступает через двое суток. Такой способ очень хорошо подходит для устранения мелких порезов и проколов.

Самовулканизирующаяся резина

Вулканизатор для шин своими руками

Его можно сделать даже собственными руками, имея смекалку и умелые руки. Изготовить агрегат можно:

  • из бытового утюга;
  • из электроплитки;
  • из поршня от двигателя авто.

Если использовать утюг, то его подошва будет служить нагревательным элементом. Идеальным будет прибор, имеющий терморегулятор. В качестве пресса может выступать струбница. Для такого вулканизирующего устройства понадобится минимум затрат денег и материала.

Поршневой вулканизатор станет незаменимым помощником, если прокол шины случился в пути, а под рукой нет никаких специальных материалов для вулканизации и розетки. Такой агрегат работает по следующей схеме:

  • Камера укладывается на ровной металлической поверхности.
  • Поврежденный участок прижимается днищем поршня и плотно фиксируется.
  • Между резиной и металлом укладывается бумага.
  • Рядом с поршнем рассыпается песок (чтобы бумага не горела).
  • В поршень заливается бензин и поджигается.

Произвести самодельную вулканизацию вполне возможно, но лучше, если эту работу сделают профессионалы на СТО. Данная процедура не займет много времени, да и стоит недорого.

Источник kolesa.guru

Всем привет. Так сложилось что прошлым летом наехал на арматуру и проткнул шину. Как временный вариант на шиномонтажке воткнули сразу два жгута вместе, но воздух все равно выходил (как оказалось дырка начала расходиться дальше). Решить проблему помогла бы камера. Но к ним я отношусь негативно, да и жгутом ее опять же не починишь. Оставалось еще два варианта: купить новую покрышку и ремонт с помощью кордовой заплатки. На последнем я и остановился. Так как рядом со злополучным порезом находилось еще одно инородное отверстие заклеенное жгутом, лучшим решением было взять одну большую заплатку и убить ей сразу двух зайцев. В магазине была приобретена за небольшое количество денег двухслойная кордовая заплатка. Перед ее установкой нужно обработать плоскость, снять все неровности.

Когда все готово, тщательно пылесосим покрышку внутри и обезжириваем несколько раз.
После этого наносим специальный вулканизирующий клей.

Сначала наносим первый слой и ждем 5 минут. После этого наносим второй слой слой. Ждем 3 минуты. Когда клей подсох наносим кордовый пластырь и сразу же с силой прикатываем его от борта к борту. Для прикатки лучше использовать прикаточный ролик для обоев. Если такого нет, то подойдет обыкновенный стакан.
После всех этих операций получаем конечный результат в виде целой покрышки.

P.S езжу каждый день, давление держит, так что считаю проделанную работу не напрасной.

Источник www.drive2.ru

Автор: Максим Марков

Пробитая шина – неотъемлемый спутник любого водителя! Эта одна из тех незначительных поломок автомобиля, которая может доставить вполне приличные неприятности, особенно если в багажнике не окажется запасного колеса. Сегодня, когда на каждом углу можно найти сервис шиномонтажа, отечественные водители дабы сэкономить, стремятся вернуться в прошлое! Уверен, многие из вас помнят, как выглядела вулканизация резины в домашних условиях. Прямо сейчас предлагаю разобраться, актуален ли подобный шиномонтаж и собственно, как выглядит непосредственно сам процесс вулканизации в домашних условиях.

Холодный шиномонтаж


Что такое вулканизация надеюсь понимают все, поэтому сразу переходим к существующим способам ручного шиномонтажа. В 1935 горячая вулканизация, как спасительный процесс для покрышки не имел абсолютно никакой альтернативы. Благодаря Чарльзу Корнеллу, в том же году, она появилась! Данный человек придумал инновационный на то время способ восстановления резины, без задействования высоких температур. Сегодня, его изобретение больше известно, как жидкий эбонит.

То есть, была создана формула, по которой каучук, смешиваясь с определенными химическими реагентами, образовывал идеальный ремонтный состав для резины. Этот клей на удивление противников разработки, создавал прочное соединение не только обычных заплат и грибков, но и всевозможных жгутов или даже армированных пластырей. Такой эффект, достигается благодаря четко подобранной химической реакции, которая позволяет составу буквально «ввариться» в покрышку и быстро высохнуть (около 5 мин).

Отремонтировать шины таким образом – это наверное, самый простой для автолюбителя способ лечения пробитого колеса. В продаже можно встретить огромное количество подобных составов от разных производителей, выбирай не хочу. Однако, сами понимаете забывать об менталитете наших людей и производителей в частности не стоит — заявленные свойства не всегда соответствуют действительности! Но по собственному опыту скажу, что действительно эффективных смесей предостаточно, главное следовать четко по инструкции!

Горячий шиномонтаж

Как бы хороша не была холодная вулканизация шин, серьезно конкурировать с горячей она не может даже в ХХI веке. Разумеется, если речь идет о обычной велосипедной или даже автомобильной камере, то да – здесь подобное средство справится на ура. Если же вулканизировать нужно грузовые шины или же необходимо провести ремонт боковых порезов покрышки, выход один – шиномонтаж под действием высоких температур.

Пользоваться этой технологией автолюбители начали в далеком 1839 году, после того, как некий Чарльз Гудьир, представил миру свое изобретение. Суть открытия сводилась к следующему: необходимо было объединить повреждены элемент резины с заплаткой или латкой аналогичного состава таким образом, чтобы соединение было крепким и неразъемным! Благодаря созданию прочных неразрывных молекулярных связей это сделать удалось, однако для их получения, вулканизируемые элементы обязательно нужно подвергнуть нагреву.

Разумеется, что в современном мире профессионалы в этом деле овладели навыком в идеале. Они имеют специальное оборудование, собственно благодаря которому, ребята могут не только помогать попавшим в беду автолюбителям, но и зарабатывать при этом неплохие деньги.

Нам же, при наличии не вулканизированной резины, остается выбирать: ехать на шиномонтаж или же произвести ремонт своими руками? Вне сомнения иногда без специалистов ну прям никак, но несмотря ни на что, каждый уважающий себя водитель просто обязан знать, как производить ремонт покрышек своими руками! Об этом и поговорим далее…

Технология горячей вулканизации в домашних условиях

Итак, для самостоятельного ремонта покрышки, нам понадобится:

Сам же процесс, выглядит следующим образом:

  1. Заготовка латки – вырезается из обычной автомобильной камеры, размер заплатки должен быть немного большим нежели требующий ремонта участок.
  2. Подготовка поверхности – наждачной бумагой тщательно зачистите шину в месте повреждения, после чего протрите все бензином, данное действие существенно улучшит сцепляемость материалов.
  3. Корректировка латки – бывалые рекомендует закруглить края заплатки на 45 градусов, после чего на торцах повторить шаг №2.
  4. Далее, остается закрыть латкой пробоину и отправить материалы под горячий пресс на 10-15 минут!

Не забудьте между вулканизатором и резиной проложить лист бумаги, иначе сами понимаете, резина прилипнет к металлу намертво.

Обратите внимание: вулканизированные в домашних условиях шины, требуют балансировки, которую в условиях гаража осуществить гораздо сложнее.

Казалось бы, все просто, как дважды два, неправда ли? Однако, камнем преткновения перед любителями по мастерить становится вулканизатор. Хотя вот именно здесь и нужен творческий подход, дабы получить действительно эффективное устройство из подручных средств! Наверное, самым популярным «исходником» для вулканизатора является советский, еще металлический утюг. Но если хорошенько подумать, можно также задействовать и электроплиту или, например, обычный поршень из двигателя мотоцикла. Ниже взгляните ролик если хотите увидеть, как выглядит такое приспособление. А мне больше добавить не чего, всех благ и до новых встреч!

Источник carsmotion.ru

Свойства и характеристики вулканизатов при пониженных температурах | ПластЭксперт

По мере снижения температуры вулканизованная резина становится более жесткой. Если снизить температуру сильно, то для молекулярного вращения в вулканизате будет недостаточно энергии. Материал приобретет свойства стекла, станет твердым и хрупким. Модуль вулканизата увеличивается более чем в 1000 раз под действием низких температур. При очень низких температурах из-за нехватки тепловой кинетической энергии резина ведет себя как стекло. С возрастанием температуры за счет тепловой энергии увеличивается гибкость материала. После плато стеклообразного состояния модуль резко падает. При этих температурах резина приобретает кожеподобные свойства. На этом участке тепловой энергии достаточно для вращения и гибкости в макромолекулярных цепях, но ее недостаточно для полной подвижности макромолекул и необходимой эластичности, свойственной вулканизованному каучуку. При дальнейшем увеличении температуры вулканизат достигает так называемого «плато эластичности», где проявляется обычное поведение резины. Для невулканизованного каучука модуль будет падать после плато эластичности, и при повышенных температурах тепловой кинетической энергии будет достаточно для распутывания цепей каучука, которые химически не сшиты. Если температура резины настолько низка, что не может быть никакого дальнейшего молекулярного вращения, то она достигает температуры стеклования (Тс). Тс резины сильно зависит от химической структуры эластомера. На Тс резины могут влиять такие структурные факторы, как полярность, объем и гибкость боковых групп; гибкость главной цепи, симметрия; стерические препятствия. Кроме того, значительно влияет на Тс резины выбор других ингредиентов смеси, например, пластификаторов. Изменение Тс и свойств резины при низких температурах путем варьирования компонентов сказывается на динамических свойствах вулканизатов. Распространенным методом определения Тс резины является дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК). Как уже было сказано, при действии низких температур резина становится более жесткой вследствие недостатка молекулярной кинетической энергии. Однако, определенные резины на основе таких эластомеров, как натуральных каучук и полихлоропрен, могут становиться жесткими из-за кристаллизации. Для кристаллизации, если она имеет место, обычно требуется длительное пребывание при низких температурах. Как правило, при оптимальной температуре скорость кристаллизации увеличивается до предельного значения. Скорости кристаллизации различны для натурального каучука и полихлоропрена. Скорость кристаллизации также увеличивается при деформации этих кристаллизующихся каучуков. Поскольку большинство физических свойств резины меняются с уменьшением температуры, то теоретически, многие из них могут быть использованы для определения изменений, происходящих при низких температурах. Например, эластичность по отскоку и сопротивление разрыву иногда измеряют при пониженных температурах. Несложно сконструировать подходящий прибор или погодную камеру для таких испытаний. Кроме того, некоторые приборы для измерения динамических, механических и реологических свойств сконструированы для измерения динамических свойств вулканизатов при температурах, значительно ниже комнатных.  Температура хрупкости ASTM D2137 и ISO 812 — два схожих, но не идентичных метода измерения температуры хрупкости резины. Если температуру испытания увеличивать, начиная с очень низкого значения, то температурой хрупкости будет наименьшее значение температуры, при котором ни один из испытуемых образцов резины не растрескается и не разрушится, и не будет происходить рост трещин и дыр при ударах молоточком с определенной скоростью. Такие условия испытания, как жидкая или газообразная теплонесущая среда, могут повлиять на получаемые значения. Это простой метод определения температуры, при которой образец резины становится достаточно жестким для достижения стеклообразного, хрупкого состояния.  Метод Гехмана (

Gehman)

По методу Гехмана определяется относительная жесткость резины в широком диапазоне температур, в соответствии с ISO 1432 и ASTM D1053. По данному методу определяют, при какой температуре получаются определенные «относительные модули» и «относительные жесткости». «Относительный модуль» здесь рассчитывается как модуль при кручении при определенных субнормальных температурах, деленный на модуль при кручении при температуре 23 °С. Как правило, в данном испытании определяются температуры, при которых образец резины становится жестким с относительными модулями 2, 5, 10 и 100. И еще раз отметим, что жидкая или газообразная теплонесущая среда может повлиять на получаемые значения.  Релаксация напряжения, ползучесть и остаточная деформация ·                    Релаксация напряжения — это уменьшение напряжения в резине со временем при постоянной деформации. ·             Ползучесть — это изменение деформации в резине во времени при постоянной приложенной силе или нагрузке, что также называется релаксацией деформации. ·                 Остаточная деформация — это деформация, сохраняющаяся в резине после снятия деформирующей нагрузки. Перед тем, как делать измерение, после снятия нагрузки обычно дается время на восстановление. Релаксацию напряжения и ползучести иллюстрируют две модели вязкоэластичности. Модель Максвелла, представляющая собой последовательное соединение поршня и пружины, иллюстрирует явление релаксации напряжения вследствие снижения напряжения после приложения деформации. Это очень схоже с релаксацией напряжения в резине, в которой сначала напряжение падает с большой скоростью, а потом скорость падения напряжения снижается. Следовательно, можно построить зависимость падения напряжения от времени в логарифмических координатах. С другой стороны, модель Фойгта, представляющая собой параллельное соединение поршня и пружины, иллюстрирует явление ползучести (или релаксации деформации), которое происходит, когда нагрузка или сила прилагаются внезапно. Эта механическая модель также очень схожа с явлением ползучести, которое имеет место в резине. В этом случае напряжение возрастает сначала с большой скоростью, но со временем скорость изменения деформации уменьшается. Релаксация напряжения, ползучесть и остаточная деформация — это зависящие от времени вязкоэластические свойства резины, которые тесно связаны друг с другом. Однако, ни одно из этих свойств не может быть использовано для предсказания каких-либо других свойств. Другими словами, релаксация напряжения, ползучесть и остаточная деформация — уникальные, независимые свойства. При кратковременных испытаниях при повышенных и пониженных температурах видны различия в каждом из этих трех свойств, что главным образом обусловлено различиями в вязкоэластическом поведении. С другой стороны, продолжительные испытания при повышенных температурах показывают различия не только в вязкоэластическом поведении, но также различия, возникающие в результате химических превращений в резине. Они включают разрыв цепи вследствие окисления, окислительное сшивание и дополнительную вулканизацию. Испытания при повышенных температурах приводят к более высокой скорости релаксации напряжения и релаксации деформации. Чтобы оценить, что происходит при более низких температурах в течение продолжительного периода времени, испытания на релаксацию напряжения или ползучесть иногда проводят при повышенных температурах. Однако такие испытания для предсказания поведения при длительных воздействиях низких температур не всегда достоверны, поскольку при высоких температурах могут происходить различные химические реакции. Кроме того, при термическом окислительном старении могут различаться скорости диффузии воздуха. К тому же, если сделать сравнение между условиями лабораторных испытаний и реальными условиями эксплуатации, то можно обнаружить различия, возникающие вследствие значительного разрушающего воздействия озона и солнечного света. Таким образом, следует быть крайне внимательным при построении зависимостей по уравнению Аррениуса для оценки срока эксплуатации по методике, изложенной в ISO 11346. Испытание на релаксацию напряжения является очень важным для измерения уплотняющей способности резиновых прокладок и уплотнителей. Некоторые резины проявляют более быстрое падение уплотняющей способности во времени, чем другие. Обычные испытания на сжатие плохо предсказывают уплотняющую способность конкретной резиновой прокладки. Более точно соответствуют уплотняющей способности испытания на релаксацию напряжения. Кроме того, окружающая среда, в которой работает уплотнитель, также имеет большое влияние на его долговечность. Например, в некоторых жидкостях резина может набухать, и это несомненно влияет на релаксацию напряжения. Поэтому, некоторые испытания на релаксацию напряжения резиновых уплотнителей проводятся в жидкой среде. Лучшими образцами для испытания на релаксацию напряжения в жидкой среде являются резиновые кольца, поскольку они обеспечивают высокое отношение площади поверхности к объему, позволяя быстрее достигнуть равновесного набухания в течение испытания. Когда резина используется в моторных уплотнителях, опорных частях мостов и зданий, очень полезным является испытание на ползучесть. Указанные резиновые изделия находятся под постоянной нагрузкой, и их долговечность может быть оценена по результатам исследования ползучести. Испытание на остаточную деформацию при сжатии на сегодняшний день является наиболее распространенным испытанием на усадку в резиновой промышленности. Само по себе это испытание не соответствует реальным условиям эксплуатации изделия, как релаксация напряжения и ползучесть. Однако испытание на остаточную деформацию при сжатии чаще используют, чем релаксацию напряжения и ползучесть, поскольку оно является простым и хорошим методом контроля качества. Выбор и концентрация наполнителя и пластификатора, если они имеются в рецептуре, сильно влияют на эти свойства. Кроме того, большое влияние имеет тип поперечных связей и плотность сшивания. Например, углерод–углеродные связи, получаемые при пероксидной вулканизации резин, иногда дают преимущество по уплотняющей для таких областей применения. Теоретически, испытания на релаксацию напряжения, ползучесть и остаточную деформацию могут проводиться либо при сжатии, либо при растяжении или сдвиге. Однако эти испытания обычно делают при сжатии. Как показали межлабораторные перекрестные испытания, получаемые результаты обычно сильно варьируются. Поэтому важно четко определить такие детали, как условия перед испытанием, геометрия образца, геометрия испытательного прибора, тип и способ применения смазывающего материала для обработки (если это имеет место) приборных столов или пластин, а также температурный контроль в течение испытания и при удалении образца. Стандартный метод испытания на релаксацию напряжения при сжатии ASTM D1390 был разработан в 1956 г. Однако из-за редкого использования был отменен в 1986 г. А поскольку вновь возник интерес к измерению релаксации напряжения, специальной целевой группой ASTM D11 был разработан и опубликован новый метод — ASTM D6147. По другому методу, ISO 3384, также можно определить релаксацию напряжения при сжатии цилиндрических образцов или колец. Кольца подходят для измерения релаксации напряжения при сжатии в жидкой среде. ISO 8013 — это стандартизированная методика испытания, разработанная для измерения ползучести резины, как при сжатии, так и при сдвиге. В настоящее время стандарта ASTM для определения ползучести не существует. При измерении остаточной деформации сжатия обычно используют ASTM D395 по методам А и Б. Метод А описывает испытание на остаточную деформацию сжатия при постоянной нагрузке на воздухе, в то время как метод Б — при постоянной деформации. Кроме того, при измерении остаточной деформации сжатия при низких температурах часто используется ASTM D1229. ISO 815 охватывает методы испытания остаточной деформации сжатия при температурах окружающей среды, повышенных и низких температурах. Он схож с методикой ASTM, которая предусматривает постоянную деформацию. Однако следует обратить внимание на различия в этих методиках, а именно, в температуре, при которой происходит восстановление образца, в размерах образца, и использовался ли смазывающий материал для обработки контактных поверхностей пластин. И, наконец, ISO 2285 предназначен для определения остаточной деформации растяжения при нормальных и повышенных температурах. Проницаемость (пропускание) По испытаниям на газопроницаемость (или пропускание) определяют, насколько легко данный газ проникает сквозь определенный резиновый лист или мембрану. Газопроницаемость — это функция как растворимости, так и скорости диффузии газа в резине. Это важное свойство резины, поскольку в некоторых областях применения резина должна работать как контейнер или барьер для определенных газов. Газ проникает через резиновую мембрану в направлении более низкого давления. Одним из важных примеров сопротивления проницаемости являются пневматические шины. Внутренний слой шины обычно состоит из резины на основе хлорбутилкаучука, которая обладает более высокой воздухонепроницаемостью, чем резины на основе эластомеров общего назначения. ISO 1399 — это метод измерения газопроницаемости при постоянном объеме, в то время как метод, описанный в ISO 2782, реализуется при постоянном давлении. Для измерения воздухопроницаемости образцов резиновых мембран иногда также используется методика, описанная в ASTM D1434 (под юрисдикцией Комитета пластмасс). Для измерения проницаемости водяного пара обычно используется ISO 2528 и ISO 6179 — для определения проницаемости летучих жидкостей. В ASTM D1434 описан схожий стандарт испытания, в котором для определения проницаемости летучих жидкостей применяются барьерные листы средней толщины. Адгезионные свойства резины Многие резиновые изделия представляют собой композиты, для которых очень важна адгезия резины к металлу, резины к ткани, резины к корду. Примерами таких изделий являются шины, приводные ремни, рукава, изоляция, амортизаторы, а также различная продукция, получаемая из обрезиненных тканей. Обычно, лучшим способом определения адгезионных свойств является испытания реальных изделий. Но такой тип испытаний не всегда выполним. Поэтому были разработаны некоторые стандартные методы испытаний, которые полезны для контроля качества изделий, а также при их проектировании. ISO 813 — это испытание на отслаивание под углом 90° образца резины от металлической пластины, с которой он соединен. ASTM D429, метод В, — схожий метод, но имеющий некоторые отличия по размерам образцов и другим факторам. ISO 814 — это испытание на отрыв образца резины в виде диска от металлических пластин, между которыми он закреплен. Этот метод не предназначен для испытания на расслаивание. ASTM D429, метод А, — схожий метод, но имеющий некоторые отличия по размерам образцов. ISO 5600 — это другой метод испытания адгезии на отрыв, в котором используются два конических образца с металлическими концами, которые связаны с образцами резины. Этот метод схож с ASTM D429, метод С. При отделении от металлической поверхности напряжения концентрируются в вершинах конуса. ISO 1827 — это испытание в режиме нагрузка–деформация при сдвиге для резины. Для измерения модуля сдвига используется специальный элемент, состоящий из четырех частей. При проведении этого испытания до разрушения может быть измерена адгезия резины к металлу при сдвиге. ISO 36 — это испытание на расслаивание под углом около 180° для определения прочности связи слоя между резиной и тканью. ISO 6133 может быть использован для анализа данных, полученных по методике, описанной в ISO 36, которые представляют собой различные «пики» и «впадины». ASTM D413 почти такой же, как ISO 36, за исключением некоторых различий. ISO 4647 описывает испытание на Н-растяжение для определения адгезии текстильного шинного корда к резине. ISO 5603 предназначен для определения адгезии металлокорда к резине. Схожими стандартами ASTM являются D2138 для определения адгезии текстильного корда и D2229 для стального корда. Испытание на коррозию металла под воздействием данной резины описано в ISO 6505. Некоторые резины при контакте с металлической поверхностью вызывают коррозию металла. Коррозия разрушает адгезию, следовательно, это испытание является важным. Металлическими субстратами, которые обычно подвергаются данному испытанию, являются латунь, медь, мягкая сталь и алюминий. Для стандартных испытаний на адгезию, о которых здесь было сказано, иногда характер разрушения (то есть когезионное, адгезионное разрушение и т.д.) является таким же важным, как и собственно величины прочности связи. Эти стандартные методы испытания на адгезию не всегда могут соответствовать или моделировать адгезионное разрушение в процессе эксплуатации изделий, поскольку на целостность адгезионных соединений в данном резиновом изделии влияют большое количество других факторов. К этим факторам относятся работа в динамических условиях (которая приводит к накоплению усталости в материале), коррозия и высокая температура эксплуатации. Кроме флексометра Скотта (Scott) (ASTM D430), который был специально сконструирован для измерения силы разделения слоев шин и конвейерных лент, не существует других установленных стандартизированных «динамических» методов испытания на адгезию. Сопротивление раздиру Высокая концентрация напряжения в резиновом изделии, возникающая в результате пореза или других повреждений поверхности в процессе эксплуатации, может привести к разрастанию надреза или к разрыву. Различные резины имеют разное сопротивление раздиру. Сопротивление раздиру резины может зависеть от плотности сшивания резины и степени вулканизации, а также от типа и количества наполнителя. Нагрузка, необходимая для образования надреза, значительно отличается от нагрузки, требуемой для его разрастания. В различных методах испытания на раздир в образце специально делают искусственный надрез, чтобы получить значение нагрузки, необходимой для его разрастания. В ASTM D624 описаны формы наиболее часто используемых в испытаниях на раздир образцов. Образец В имеет форму полумесяца с удлиненными концами для лучшего закрепления в разрывной машине. Это образец надрезается лезвием на определенную глубину для инициирования раздира. Образец С имеет угол для инициирования раздира, поэтому в данном случае нет необходимости в надрезе. Образец Т, в форме «брюк», разделяется сдвиговым усилием в противоположных направлениях для каждой части образца под прямым углом к плоскости испытания образца. Прочность на раздир (Ts) рассчитывается в килоньютонах/метр толщины по формуле: Ts = F/d где F — максимальная сила (в Н) для образцов В и С, средняя для образца Т, а d — толщина образца в мм. Величины раздира в этих трех испытаниях сильно зависят от геометрии испытуемого образца. Полученные данные не являются инженерными свойствами. Эти испытания обычно не дают одинаковых значений сопротивления раздиру. Из-за сложной природы испытаний на раздир, ни одно их них не относится непосредственно к эксплуатационным характеристикам изделия. Как правило, образец В дает более высокие значения, чем образец С, а для образца Т получаются самые низкие величины. Результаты испытания на раздир сильно зависят от качества изготовления образцов, включая точность толщины образца, глубину надреза, остроту лезвия, которым делается надрез. В ASTM D624 также описывается образец А, который имеет форму полумесяца и используется реже, чем другие формы. Методика, описанная в ISO 34, схожа с ASTM, однако, есть и различия. По методу ISO, например, образец С может быть как с надрезом, так и без надреза. Кроме того, в ISO 816 описывается образец для испытания прямоугольной формы с прорезью в центре, а не с краю. Теоретически, в соответствии с механикой разрушения, энергия раздира — это основное свойство материала, которое действительно не зависит от геометрии надреза и геометрии образца резины. Большинство стандартных испытаний на раздир не измеряют энергию раздира. Реальной энергии раздира в большей степени соответствует испытание на раздир модифицированного образца Т. Однако, наряду с другими факторами, на точность результатов могут сильно повлиять глубина надреза и различия в геометрии надреза. Это испытание имеет преимущество в относительно большом «пути» раздира. Однако, в некоторых резинах можно столкнуться со сложными надрезами, которые могут добавить неточности в результаты. ISO 6144 может быть использован для определения средней силы при испытании образца Т из его пути раздира. Предельные свойства при разрушении (сопротивление разрушению) Сопротивление утомлению (усталостная прочность) Утомление (усталостную прочность) резины можно определить как ухудшение физических свойств вследствие продолжительно воздействия циклической деформации, которая может быть изгибающей, сдвиговой, сжимающей или растягивающей. Существует два типа испытаний на утомление, в которых измеряются совершенно разные свойства. Первый тип представляет собой испытания на растрескивание при изгибе. В этих испытаниях образец резины многократно изгибается и/или растягивается и фиксируется образование и/или рост трещин. Тепло, образующееся при этом типе деформации, рассеивается, и температура образца остается близкой к температуре окружающей среды. Второй тип испытания на утомление состоит в оценке теплообразования, когда тепло, выделяемое деформируемым образцом резины, не рассеивается. Обычно, температура растет, и измеряются величины остаточной деформации в жестких условиях циклического сжатия образца резины определенной формы. В резиновой промышленности для измерения этой важной характеристики обычно используются различные стандартизированные методы испытания на растрескивание при изгибе. Как правило, эти методы требуют, чтобы образец проходил через нулевую точку деформации в процессе изгиба. Одним из свойств кристаллизующегося каучука является то, что он вряд ли растрескается, пока циклическая деформация не пройдет нулевое значение. Кроме того, существует два типа характеристик растрескивания при изгибе, а именно, образование и разрастание трещины. Для первой из них образец резины не надрезается, а подвергается изгибу и замеряется время появления первых трещин, а также скорость их роста. Для второй характеристики, напротив, образец резины аккуратно надрезается стандартным способом и измеряется рост надреза в процессе изгиба. Некоторые резины на основе натурального каучука имеют плохое сопротивление образованию трещин, но проявляют хорошую стойкость к росту надрезов, поскольку натуральный каучук кристаллизуется при деформации и образует кристаллиты в вершине трещины. С другой стороны, многие резины на основе БСК, напротив, имеют хорошее сопротивление образованию трещин, но плохую стойкость к разрастанию надреза. Стандартизированные методы испытания на растрескивание при изгибе очень специфичны по геометрии образца и могут не соответствовать эксплуатационным характеристикам резинового изделия. Результаты, полученные по этим методам, не являются инженерными свойствами, а также не являются фундаментальными свойствами материала. Они используются для качественного контроля и для сравнения резин друг с другом. Стандартизированные методы испытания на растрескивание при изгибе, по сути, необъективны, поскольку в некоторых случаях сложно точно измерить степень растрескивания. Кроме того, и другие различия могут в значительной степени повлиять на результаты. Например, растрескивание при изгибе очень чувствительно к присутствию озона для образцов резины на основе ненасыщенных каучуков. Многие стандарты строго ограничивают концентрацию озона в окружающей среде до очень низкого уровня. Кроме того, сильно влияют на результаты любые изменения в толщине испытуемого образца. В испытаниях на образование трещин, трещины появляются из естественных дефектов поверхности, которые могут быть очень малы и неодинаковы у разных образцов. Плохо диспергированные ингредиенты могут быть причиной концентрации напряжений, что повлияет на результаты испытания. Очень важно, как сделан надрез, так это может быть источником варьирования результатов. Как правило, более реальными могут быть испытания на утомление при циклическом растяжении, а не стандартные испытания на утомление при изгибе. На испытания на утомление также может повлиять модуль вулканизата, поскольку модуль определяет необходимое количество энергии для разрастания трещины. Например, в условиях контролируемого цикла растяжения резине с большим модулем требуется больше энергии для разрастания трещины, чем резине с меньшим модулем. Однако, в условиях контролируемого напряжения высокомодульная резина имеет более низкое значение деформации за цикл по сравнению с низкомодульным образцом резины. Следовательно, важно знать, испытание на утомление проводится при контроле постоянного напряжения или постоянной деформации, а также деформацию резинового изделия в реальных условиях эксплуатации. В ASTM D430 описывается три различных метода испытания на утомление: флексометр Скотта (Scott) (метод А), прибор DeMattia с использованием неповрежденного (ненадрезанного) образца (метод В), изгибающая машина DuPont (метод С). ASTM D813 относится к использованию прибора DeMattia для измерения разрастания маленького надреза, сделанного до испытания. Как описано выше, образование трещины и рост трещины – это два совершенно разных свойства. ISO 133 также описывает использование прибора DeMattia для измерения роста трещины. Однако этот стандарт имеет отличия. Например, в нем требуется, чтобы результаты испытания записывались отличным от ASTM способом. В ASTM D1052 описывается измерение роста трещины при испытании на флексометре Росса (Ross). В этом методе в качестве испытуемого образца используется полоска с проколом. Метод Росса — это другой метод испытания на изгиб, в котором можно более точно контролировать деформацию. Он, в основном, используется для испытания резин, предназначенных для изготовления подошвы обуви. Этот метод не имеет эквивалента ISO. В ASTM D3629 описывается флексометр TEXUS, на котором также измеряется рост трещины при деформации изгиба. Его также называют «флиппер-тестером». Для проведения испытания необходимы свулканизованные или сформованные образцы в форме буквы «F». Образцы помещаются на циркулирующую платформу и в процессе вращения многократно подвергаются ударам планками дефлектора. Образцы также аккуратно прокалываются перед испытанием. Для данного испытания не существует эквивалентного стандарта ISO. В ASTM D4482 описано испытание на утомление при растяжении. Этот метод также известен, как испытание на утомление до разрушения. Образцы в виде двухсторонних лопаток циклически деформируются при постоянной частоте и деформации (степени растяжения). Циклическая деформация проходит через нулевую точку. В процессе циклической деформации начинают появляться трещины вследствие естественного растрескивания каждого из образцов. Специальные надрезы и проколы для этих образцов не делают. Степень растяжения рассчитывается следующим образом: x = L/L0 где x — степень растяжения; L0 — длина недеформированного образца; L — длина деформированного образца. Это стандарт предусматривает, чтобы испытание проводилось при одной степени растяжения или при разных степенях растяжения. Можно построить график зависимости усталостной выносливости от максимальной деформации в логарифмических координатах (или логарифма энергии деформации, значения которой даны в приложении к данной методике). ISO

6943 в некоторой степени схож с D4482, но есть одно различие, которое заключается в том, что метод ISO предусматривает в качестве образцов не только двухсторонние лопатки, но и кольца. В то же время, нет общепринятого стандартного метода для измерения «энергии раздира». Расчеты энергии раздира основаны на теории механики разрушения. Такие измерения могут быть сделаны при подходящих условиях на динамической испытательной машине с серво-гидравлическим регулированием. По полученным данным можно построить график зависимости логарифма скорости роста трещины от логарифма энергии раздира. По этим графикам можно увидеть, что некоторые резины имеют лучшую усталостною выносливость при различных значениях энергии раздира по сравнению с другими. Углы наклона этих зависимостей могут быть различными. Резина А может характеризоваться меньшим ростом трещин, чем резина Б при малых энергиях раздира. Однако, при высоких энергиях раздира может быть справедливо обратное. Кроме того, при очень низких энергиях раздира резины могут иметь очень низкую скорость роста трещин или трещины фактически не будут расти. В ASTM D623 описывается испытание на теплообразование, которое происходит в процессе циклической деформации сжатия объемного резинового образца. В этом стандарте приводится два разных метода. Метод А описывает наиболее широко используемый флексометр Гудрича (Goodrich) (на котором проводится испытание при вибрирующем сжатии), в то время как в методе Б используется флексометр Firestone (на котором испытание проводится при вращательном движении с приложенной постоянной сжимающей нагрузкой). При работе на флексометре Гудрича, для создания жестких условий испытания данной резины могут быть установлены длина поршня, приложенная нагрузка и базовая температура и определены такие свойства, как теплообразование и остаточная деформация. Чтобы довести образец до разрушения, могут быть созданы специальные условия, например, увеличенная нагрузка на поршень и повышенная базовая температура. Иногда в жестких условиях испытания можно зафиксировать едва различимые изменения в резинах, которые трудно увидеть по результатам обычных физических испытаний. Следовательно, такие испытания дают хороший контроль качества и обычно используются в шинной промышленности. ISO 4666 отличается от ASTM D623. Часть 3 ISO 4666 имеет некоторое сходство с методом А ASTM D623, где описывается флексометр Гудрича. Часть 2 этого стандарта ISO описывает роторный флексометр, известный как флесометр St. Joe. Его описывали в стандарте ASTM, но прекратили применять в начале 1960-х гг.                    

ПластЭксперт искренно надеется, что читателям статья понравилась и они отблагодарят писателей, поделившись ею в соцсетях.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Машина для вулканизации пластин | Вулканизирующая машина

Технические характеристики

Машина для вулканизации пластин 100T используется для всех видов вулканизационных форм, резиновых и пластиковых изделий, а также изделий, не связанных с плесенью.
Нагревательная пластина представляет собой колонную конструкцию и нажимается вниз, поэтому открывается под действием собственного веса нагревательной пластины, платформы и плунжера. Подъем плунжера закрывает нагревательную пластину, а гидравлическое масло обеспечивает давление.

Qingdao Shun Cheong Machinery Co., Ltd — предприятие технологического новаторского типа, специализирующееся на производстве резиновых машин, а также ведущий производитель и экспортная база резинотехнической промышленности в Китае.
Наше оборудование для резины включает в себя: резак для резиновых тюков, внутренний смеситель, смеситель для интенсивного перемешивания, смеситель Бэнбери, смеситель для диспергирования, смеситель для десульфуризации бутилового регенерированного каучука, мельница для смешивания резины, мельница для крекинга резины, рафинер резины, дозирующая машина, экструдер для резины, экструдер для резины с горячей загрузкой , резиновый каландр, трехвалковый каландр, четырехвалковый каландр, пластинчатый вулканизационный пресс, шиномонтажный пресс, пресс для внутренней трубы, пресс для пенопласта EVA, гидравлический пресс, вулканизационный пресс с конвейерной лентой, вулканизатор с конвейерной лентой, линия вулканизации с конвейерной лентой, оборудование для вторичной резины, резиновый порошок машины, резиновые крекеры и другие резиновые машины.Между тем, мы можем спроектировать и произвести конвейерную ленту, шины, линию регенерированной резины по желанию заказчика. Эти продукты хорошо продаются в более чем 30 провинциях, городах и автономных регионах Китая, а также в 30 странах и регионах Юго-Восточной Азии, Ближнего Востока, Африки, Среднего и Южного Америки, Австралии, Европы, США и т. Д.
ISO, SGS сертифицированная компания, наши продукты прошли сертификацию CE.

Описание:
1. Наш четырехколонный гидравлический пресс с колонной идеально подходит для прессования, правки, формования, обрезки, сжатия и вытягивания втулки, сборки и разборки деталей.
2. Специально разработанная для облегчения работы, оператор имеет доступ к машинам со всех сторон.
3. Несколько столбцов обеспечивают увеличенный результат с большой точностью.
Наш ассортимент гидравлических прессов с колонной может быть разработан специально для удовлетворения конкретных требований наших клиентов.


Силиконовая самоклеящаяся лента — Вопросы на четыре

  • QQ190 RTF
  • Дроны
  • Рамки
  • полетные контроллеры
  • Двигатели
  • Батареи
  • Видео передатчики
  • 0
  • 0
  • Магазин
    • Рамы и комплекты
      • QQ190RTF Гоночный Дрон
      • Дроны RTF
      • Наборы DIY для дрона
      • Рамки
      • Аварийные запчасти
      • Стойки
    • FPV оборудование
      • 3D
      • Антенны (FPV)
      • FPV камеры
      • Аксессуары для FPV
      • Очки защитные
      • Мониторы
      • Экранные меню
      • Адаптеры Sma
      • Видеоприемники
      • Видео передатчики
    • Электроника
      • Антенны (радио)
      • Батареи
      • Escs
      • Контроллеры полета
      • GPS
      • Светодиоды
      • Разные платы
      • Двигатели
      • Щиты распределения питания
      • Радио и передатчик
      • Сервоприводы
      • Видеокамеры и аксессуары
      • Проволока
    • все остальное
      • Принадлежности
      • Одежда

Самосплавляющаяся лента, самосплавляющаяся лента, самовулканизирующаяся лента

Самоклеящаяся лента

Scapa — ведущий производитель и поставщик самоклеящейся ленты.Наша продукция производится на нашем производственном предприятии в Эштоне, Великобритания. Скапа предлагает:


Их также можно назвать: самосплавляющейся лентой, самовулканизирующейся лентой, самоклеющейся лентой или средней лентой.

Что такое самоклеящаяся лента?

Самоамальгамирующиеся ленты на основе каучука, чрезвычайно универсальные, нелипкие материалы, что делает их очень простыми в использовании и нанесении. Характеристики и свойства продукта также зависят от типа резины, из которой изготовлена ​​лента.Scapa использует три типа каучука в наших самоамальгамирующих лентах — EPR (этиленпропилен), PIB (полиизобутилен) и силикон.

Применения для самоамальгамирующейся ленты

Самоамальгамирующаяся лента представляет собой одно из самых универсальных решений для изоляции, гидроизоляции, сращивания, защиты, ремонта и склеивания, доступных на рынке. После растяжения и нахлеста лента соединяется сама с собой, образуя очень гибкую и удобную резиновую формовку.Примеры применений, в которых используются самоамальгамирующиеся ленты Scapa:

Рынки самоамальгамирующейся ленты

Самоамальгамирующиеся ленты используются в кабельной промышленности для соединения и ремонта силовых кабелей, защиты мачт мобильных телефонов от атмосферных воздействий и общей защиты и ремонта в автомобильной и строительной отраслях, включая:

Преимущества продукта самоамальгамирующейся ленты

Самоамальгамирующиеся ленты поставляются с защитным прокладочным слоем, который легко снимается, и материал не ломается при большом удлинении.Самоамальгамирующиеся ленты Scapa выделяются среди конкурентов одними из самых простых в работе, отличными характеристиками и незаменимым дополнением к любому набору инструментов. Некоторые особенности и преимущества использования самоамальгамирующихся лент Scapa:

• Широкий диапазон рабочих температур
• Легко снимаются без остатка
• Стойкость к озону, ультрафиолетовому излучению и воде
• Совместимость с большинством типов изоляции кабелей
• Быстрое амальгамирование
• Упаковка без пустот
• Высокая стабильность
• Силиконовый вариант устойчив к жирам и маслам

Самоамальгамирующаяся лента Техническая информация

В ассортименте самоамальгамирующейся ленты Scapa используются три типа каучука: силикон, полиизобутилен (PIB) и этиленпропилен (EPR).Это помогает обеспечить различные характеристики и свойства продукта, необходимые для получения подходящей ленты как для специализированных, так и для универсальных применений.

• Стандартные размеры для самоамальгамирования PIB и EPR составляют 19 мм, 25 мм, 38 мм, 50 мм шириной и 100 м при длине 10 метров. Другие размеры доступны по запросу.
• Стандартная конфигурация нашей ленты из силиконовой резины — 25 мм x 11 м серого цвета. Доступны другие цвета и размеры при соблюдении определенных требований к минимальному размеру заказа.
• Срок годности всех самоамальгамирующихся лент Scapa составляет 5 лет при правильном хранении
• Рабочие температуры для самоамальгамирующихся лент Scapa следующие:

— PIB: -40 ° C до + 90⁰C
— EPR: от -40⁰C до + 100⁰C
— Silcone Rubber: от -45⁰C до + 200⁰C

Почему выбирают Scapa для самоклеящейся ленты?

Scapa Industrial — глобальный производитель и поставщик самоамальгамирующейся ленты, обладающий обширным опытом и знаниями.

Похожие записи

Художественная ковка это: Кованые изделия как воплощение искусства

Как самому сделать солнечную батарею: Как сделать солнечную батарею своими руками

Генератор бензиновый самый маленький: 10 самых маленьких генераторов — рейтинг 2020

Автор alexxlab

Просмотр всех записей alexxlab →

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *