Штамповка и ковка металла: Ковка и штамповка

Содержание

Ковка и штамповка

Ковкойназывается обработка металла, находящегося в пластическом состоянии, статическим или динамическим давлением. При ковке изменяется как внешняя форма, так и структура металла. Изделие, полученное ковкой, называют поковкой. Существуют два вида ковки: свободна и в штампах.

Ковка производится либо ударным (динамическим) воздействием на металл, где используется энергия падающих частей молота (механическая ковка), либо медленным (статическим) воздействием, где используется давление пресса.

Свободна ковка

Свободную ковку применяют в условиях серийного и мелкосерийного производства. К операциям ковки относятся вытяжка, осадка, гибка, пробивка, прошивка, рубка и т.д.

При вытяжкедлина поковки увеличивается за счет уменьшения ее поперечного сечения.

Разновидностью вытяжки является протяжка, при которой заготовку кантуют после каждого удара.

Осадка — операция, обратная вытяжке. При осадке поперечное сечение поковки увеличивается за счет высоты.

Прошивка отверстий производится с помощью пробойника, называемого прошивнем. Прошивкой получают сквозное отверстие или углубление — (глухая прошивка). На рис.37приведены схемы некоторых операций свободной ковки.

Ковку выполняют на ковочных молотах или гидравлических прессах.

Молоты— машины динамического, ударного воздействия. Продолжительность деформации на них составляет тысячные доли секунды. Металл деформируется за счет энергии, накопленной подвижными (падающими) частями молота к моменту их соударения с заготовкой. Одним из основных типов молотов для ковки являются

паровоздушные молоты.

Гидравлические прессы — машины статического действия; продолжительность деформации составляет несколько секунд. Металл деформируется приложением усилия, создаваемого с помощью жидкости, подаваемой в рабочий цилиндр пресса.

Рис.38. Схемы операций ковки: а — двусторонняя прошивка, б-сквоз-

ная прошивка, в-прошивни, г-отрубка, д-топоры, е-гибка,

ж-штамповка в подкладных штампах, з-протяжка

Штамповка

Штамповкой называют ковку в стальных формах-штампах. Производительность штамповки в десятки раз больше, чем свободной ковки. Кроме того, при штамповке достигается значительно большая, чем при свободной ковке, точность размеров и чистота поверхности. Однако штамповка выгодна лишь в массовом и серийном производстве, потому что затраты на изготовление штампового инструмента оправдываются лишь при изготовлении большой партии деталей. Штамповка бывает горячей и холодной, объемной и листовой.

Горячая объемная штамповка(ковка в штампах). Если при свободной ковке металл, теснимый бойками сверху и снизу, может свободно течь в стороны, то при штамповке течение металла ограничивается поверхностями штампа, и заготовка принимает форму его фасонной полости (ручья).

Припуск на механическую обработку при горячей объемной штамповке примерно вдвое меньше, чем при свободной ковке. Горячая штамповка производится на молотах и ковочных машинах.

Штамповка на молотах— наиболее распространенный способ горячей штамповки. Штамп (

рис.39)состоит из двух частей: верхней 1 и нижней 2. Нижняя часть крепится на штамподержателе, установленным на шаботе, а верхняя — в бабе; крепление каждой части штампа осуществляется клином и шпонкой. Места крепления выполняют в виде “ласточкиного хвоста”. Обе части имеют полости, составляющие ручей, который соответствует форме поковки.

Рис.39. Штамповка заготовок зубчатых колес в одноручьевом штампе

Для штамповки заготовка нагревается до температуры ковки и помещается в нижнюю полость 2 штампа. Под действием ударов верхней части штампа металл течет и заполняет ручей. Излишек металла выдавливается из ручья в кольцевую полость и образует так называемый облой (заусенец) 3 (

рис. 39), который способствует лучшему заполнению полости штампа, препятствуя дальнейшему течению металла в полости разъема штампа. Заусенцы обрезают на прессе в специальном обрезном штампе в горячем или холодном состоянии. По количеству ручьев штампы разделяются на одноручьевые и многоручьевые.

Одноручьевые штампыприменяют для изготовления простых изделий и для штамповки заготовок, предварительно подготовленных свободной ковкой. Эта подготовка состоит в приближении формы заготовки к форме готовой поковки.

Многоручьевые штампы имеют заготовительные, штамповочные и отрезные ручьи. В заготовительных ручьях выполняются операции вытяжки и гибки, в штамповочных — придания заготовке окончательной формы, в отрезных отделения штамповки от прутка (катанной заготовки).

Заготовительные ручьи располагаются по краям штампа, а штамповочные в середине. На рис.40 приведен многоручьевой штамп, а также эскизы исходной заготовки, ее деформирование при выполнении последовательных переходов штамповки и готовая поковка. Заготовка поступает сначала в протяжной ручей 4, где протягивается. Затем ее деформируют в прокатном ручье 3 для утолщения на концах, далее передают в гибочный ручей 1, после чего ее штампуют сначала в предварительном ручье 2, а потом в окончательном ручье 5.

Рис.40. Многоручьвой штамп

В последние годы распространяется безоблойная штамповкав закрытых штампах. При этом достигается значительная экономия металла, отпадает надобность в обрезных прессах и штампах, а также в обрезке облоя и повышаются механические свойства поковок. Для горячей штамповки применяют кривошипные прессы, фрикционные и паровоздушные молоты.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (

ГКМ). В отличие от молотов у ковочных машин ползун движется горизонтально, поэтому эти машины называют горизонтально-ковочными. Такие машины применяют для изготовления поковок, имеющих форму полых или сплошных стержней с утолщением (болтов, заклепок и т. п.), а также для изготовления п

ГОСТ 18970-84 Обработка металлов давлением. Операция ковки и штамповки. Термины и определения (с Изменением N 1)

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Г.Фартушный, Б.М.Шпаков, Л.И.Рудман, Л.И.Прох, Ж.Н.Миняйло, О.Б.Смолянинова, Е.Н.Ланской, Д.Н.Ильин, А.С.Подольский, С.Я.Мельниченко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.04.84 N 1270

3. Срок проверки — 2001 г., периодичность проверки — 10 лет

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1991 г. (ИУС 6-91)


Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения основных операций ковки и штамповки в машиностроении и приборостроении.

Термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов — синонимов стандартизованного термина запрещается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометой «Ндп».

Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять, когда исключена возможность их различного толкования. Установленные определения можно, при необходимости, изменять по форме изложения, не допуская нарушения границ понятий.

В случаях, когда необходимые и достаточные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе «Определение» поставлен прочерк.

В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов.

В стандарте имеются приложение 1а, содержащее термины и определения показателей эффективности использования металла, и приложение 1, содержащее термины и определения некоторых операций, являющихся производными от основных.

Стандарт следует применять совместно с ГОСТ 3.1109.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма — светлым, а недопустимые синонимы — курсивом.



Вводная часть, термины 4, 6, 8, 10, 11, 13-15, 17, 20, 24, 26, 28-30, 35-37, 39, 41, 43, 50. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Термины 51-54. (Исключены, Изм. N 1).

Термины 6а, 6б, 6в, 6г, 6д. (Введены дополнительно. Изм. N 1).


(Измененная редакция, Изм. N 1).


(Введено дополнительно, Изм. N 1).

Термин

Определение

ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ

1. Обработка металлов давлением


2. Ковка

Ндп. Свободная ковка

Обработка металлов давлением местным приложением деформирующих нагрузок с помощью универсального подкладного инструмента или бойков

3. Штамповка

Обработка металлов давлением с помощью штампа

Примечание. Штамповка может быть осуществлена в штампе, закрепляемом на рабочем органе кузнечно-штамповочной машины, или незакрепляемом

4. Объемная штамповка*

Штамповка изделий с обусловленным перераспределением металла в поперечном сечении исходной заготовки

_______________

* Если в одном ручье последовательно или одновременно выполняются несколько разноименных операций (например: осадка и выдавливание, подкатка, разгонка и рельефная формовка и т.п.), обеспечивающих изготовление штампованной заготовки, термин «объемная штамповка» может быть применен для наименования указанной совокупности операций.

5. Листовая штамповка

Штамповка изделий без обусловленного перераспределения металла в поперечном сечении исходной заготовки

6. Вальцовка

Ндп. Прокатка

Штамповка изделий при относительном вращении частей штампа или исходной заготовки в процессе деформирования

6а. Безоблойная штамповка

Объемная штамповка без образования облоя

6б. Облойная штамповка

Объемная штамповка с вытеснением облоя в облойную канавку ручья штампа

6в. Поковка

По ГОСТ 3.1109

Примечание. Там же — кованая поковка, штампованная поковка, вальцованная поковка

6г. Листоштампованное изделие

По ГОСТ 3.1109

6д. Штамповочный облой

Заранее предусмотренный технологический избыток металла, вытесненный за пределы штамповочного ручья

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

7. Разделительная операция

Операция обработки металлов давлением, в результате которой происходит полное или частичное отделение одной части заготовки от другой

8. Отрезка

Ндп. Резка

Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру* путем сдвига

_______________

* Здесь и далее контур рассматривают в плоскости, перпендикулярной направлению движения инструмента.

9. Разрезка

Разделение заготовки на части по незамкнутому контуру путем сдвига

10. Вырубка

Полное отделение изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем сдвига

11. Надрезка

Ндп. Надрубка

Врезка

Подрезка

Подсечка

Засечка

Неполное отделение части заготовки или изделия путем сдвига

12. Проколка

Образование в заготовке отверстия без удаления металла в отход

13. Пробивка

Ндп. Просечка

Высечка

Зарубка

Врезка

Засечка

Прорезка

Образование в заготовке отверстия или паза путем сдвига с удалением части металла в отход

14. Обрезка

Ндп. Обрубка

Обсечка*

Удаление излишков металла путем сдвига

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

15. Зачистка

Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия

16. Высечка

Полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем внедрения инструмента

17. Просечка в штампе

Просечка

Образование отверстия в поковке путем внедрения инструмента с удалением части металла в отход

18. Надрубка

Образование углублений на заготовке за счет внедрения кузнечного инструмента на неполную толщину заготовки

19. Отрубка

Ндп. Рубка

Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения инструмента

20. Разрубка

Разделение поковки на части путем внедрения инструмента

21. Ломка

Разделение заготовки на части путем разрушения изгибом

ФОРМОИЗМЕНЯЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ

22. Формоизменяющая операция

Операция обработки металлов давлением, в результате которой изменяется форма заготовки путем пластического деформирования

23. Рельефная формовка

Формовка

Ндп. Пуклевка

Зиговка

Выдавка

Рельефная штамповка

Образование рельефа в листовой заготовке за счет местных растяжений без обусловленного изменения толщины металла

24. Вытяжка

Образование полого изделия из плоской или полой исходной листовой заготовки

25. Гибка

Ндп. Малковка

Свертывание

Образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы

26. Закатка

Образование закругленных бортов на краях полой заготовки или изделия

27. Завивка

Образование закруглений на концах плоской заготовки или заготовки из проволоки

28. Чеканка

Образование на поверхности заготовки или изделия рельефных изображений за счет перераспределения металла

29. Кернение

Ндп. Керновка

Образование точечных углублений на заготовке или изделии

30. Отбортовка

Ндп. Бортовка

Фланцовка

Образование борта по внутреннему контуру заготовки или изделия

31. Обжим в штампе

Обжим

Ндп. Обжатие

Обжимка

Уменьшение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему ее периметру

32. Раздача

Ндп. Выпучивание

Фланцовка

Увеличение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему периметру

33. Скручивание

Ндп. Скрутка

Кручение

Разворот

Выкрутка

Закрутка

Закручивание

Поворот части заготовки вокруг продольной оси

34. Обтяжка

Образование заготовки заданной формы приложением растягивающих усилий к ее краям

35. Калибровка

Повышение точности размеров штампованной поковки или листоштампованного изделия и (или) уменьшение шероховатости поверхности

36. Правка давлением

Правка

Ндп. Рихтовка

Устранение искажений формы заготовки или изделия

37. Выдавливание

Ндп. Ударное выдавливание

Редуцирование

Прессование

Вытеснение металла исходной заготовки в полость и (или) отверстие ручья штампа

38. Редуцирование

Уменьшение площади поперечного сечения заготовки при проталкивании ее через калибрующую матрицу усилием, направленным вдоль оси заготовки

39. Прошивка

Ндп. Наметка

Образование несквозной полости в заготовке за счет свободного вытеснения металла

40. Протяжка кузнечная

Протяжка

Ндп. Кузнечная вытяжка

Удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения

41. Осадка

Осадка

Уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения

42. Высадка

Осадка части заготовки


43. Раскатка

Ндп. Протяжка на оправке

Увеличение диаметра кольцевой заготовки при ее вращении на оправке за счет уменьшения толщины стенок путем последовательного воздействия инструмента

44. Подкатка

Увеличение площади поперечных сечений заготовки на отдельных участках за счет уменьшения площади поперечного сечения исходной заготовки на других участках при незначительном удлинении заготовки

45. Обкатка

Ндп. Обкатывание

Биллетировка

Придание заготовке цилиндрической формы путем деформирования, чередующегося с поворотами заготовки вокруг своей оси

46. Разгонка

Ндп. Уширение

Перебивка

Плющение

Расплющивание

Увеличение размеров в плане заготовки или ее части за счет уменьшения толщины

47. Радиальное обжатие

Ндп. Ротационная ковка

Редуцирование

Уменьшение площади поперечного сечения заготовки под воздействием перемещающегося в радиальном направлении инструмента при относительном вращении заготовки и инструмента

48. Проглаживание

Ндп. Шлихтовка

Устранение неровностей поверхности заготовки последовательным местным деформированием

49. Передача

Смещение одной части заготовки относительно другой при сохранении параллельности осей или плоскостей частей заготовки

50. Накатка

Образование на заготовке резьбы, мелких рифлений, зубьев непрерывным воздействием инструмента

Термин

Определение

Коэффициент раскроя

При ковке и объемной штамповке — отношение массы заготовок к массе материала, использованного для их изготовления; при листовой штамповке — отношение массы деталей, изготовленных из одной исходной заготовки, к массе исходной заготовки.

Примечание. При ковке и объемной штамповке под массой материала понимают массу мерного или немерного прутка либо другого сортамента, поступающих на первую технологическую операцию — разрезку на заготовки; при листовой штамповке под массой исходной заготовки понимают массу полосы, части листа или карты, рулона или куска ленты, поступающих на первую технологическую операцию — вырубку или отрезку

,


где — коэффициент раскроя при ковке или объемной штамповке; — масса заготовки; — количество заготовок, изготовленных из материала; — масса материала

,

где — коэффициент раскроя при листовой штамповке; — масса детали; — количество деталей, изготовленных из исходной заготовки; — масса исходной заготовки

Коэффициент точности заготовки

Отношение массы поковок, изготовленных из одной заготовки, к массе заготовки

,

где — коэффициент точности заготовки; — масса поковки; — количество поковок, изготовленных из одной заготовки; — масса заготовки

Коэффициент точности поковки

Нрк. Коэффициент весовой точности

Отношение массы деталей, изготовленных из одной поковки, к массе поковки

,

где — коэффициент точности поковки; — масса детали; — количество деталей, изготовленных из одной поковки; — масса поковки

Коэффициент выхода годных поковок

Отношение массы поковки к норме расхода металла на детали, изготовленные из одной поковки.

Примечание. Под нормой расхода металла на одну деталь понимают отношение массы металла к количеству изготовленных из него деталей

,


где — коэффициент выхода годных поковок; — масса поковки; — норма расхода металла на одну деталь; — количество деталей, изготовленных из одной поковки

,

где — коэффициент выхода годных поковок; — коэффициент раскроя; — коэффициент точности заготовки

Коэффициент использования металла

Отношение массы детали к норме расхода металла на одну деталь

,

где — коэффициент использования металла; — масса детали; — норма расхода металла на одну деталь.

При ковке и объемной штамповке коэффициент использования металла может быть вычислен по формуле:

*,


где — коэффициент использования металла; — коэффициент раскроя; — коэффициент точности заготовки; — коэффициент точности поковки; — коэффициент выхода годных поковок

________________
* Формула соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Термин

Определение

Чистовая вырубка

Вырубка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала

Чистовая пробивка

Пробивка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала

ГОСТ 18970-84

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Г.Фартушный, Б.М.Шпаков, Л.И.Рудман, Л.И.Прох, Ж.Н.Миняйло, О.Б.Смолянинова, Е.Н.Ланской, Д.Н.Ильин, А.С.Подольский, С.Я.Мельниченко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.04.84 N 1270

3. Срок проверки — 2001 г., периодичность проверки — 10 лет

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1992 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1991 г. (ИУС 6-91)


Настоящий стандарт устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения основных операций ковки и штамповки в машиностроении и приборостроении.

Термины, установленные стандартом, обязательны для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе.

Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов — синонимов стандартизованного термина запрещается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометой «Ндп».

Для отдельных стандартизованных терминов в стандарте приведены в качестве справочных краткие формы, которые разрешается применять, когда исключена возможность их различного толкования. Установленные определения можно, при необходимости, изменять по форме изложения, не допуская нарушения границ понятий.

В случаях, когда необходимые и достаточные признаки понятия содержатся в буквальном значении термина, определение не приведено и, соответственно, в графе «Определение» поставлен прочерк.

В стандарте приведен алфавитный указатель содержащихся в нем терминов.

В стандарте имеются приложение 1а, содержащее термины и определения показателей эффективности использования металла, и приложение 1, содержащее термины и определения некоторых операций, являющихся производными от основных.

Стандарт следует применять совместно с ГОСТ 3.1109.

Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткая форма — светлым, а недопустимые синонимы — курсивом.



Вводная часть, термины 4, 6, 8, 10, 11, 13-15, 17, 20, 24, 26, 28-30, 35-37, 39, 41, 43, 50. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Термины 51-54. (Исключены, Изм. N 1).

Термины 6а, 6б, 6в, 6г, 6д. (Введены дополнительно. Изм. N 1).


(Измененная редакция, Изм. N 1).


(Введено дополнительно, Изм. N 1).

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:

официальное издание
Обработка металлов давлением.
Термины и определения.
ГОСТ 15830-84, ГОСТ 18970-84: Сб. ГОСТов. —
М.: Издательство стандартов, 1992

Термин

Определение

ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ

1. Обработка металлов давлением


2. Ковка

Ндп. Свободная ковка

Обработка металлов давлением местным приложением деформирующих нагрузок с помощью универсального подкладного инструмента или бойков

3. Штамповка

Обработка металлов давлением с помощью штампа

Примечание. Штамповка может быть осуществлена в штампе, закрепляемом на рабочем органе кузнечно-штамповочной машины, или незакрепляемом

4. Объемная штамповка*

Штамповка изделий с обусловленным перераспределением металла в поперечном сечении исходной заготовки

_______________

* Если в одном ручье последовательно или одновременно выполняются несколько разноименных операций (например: осадка и выдавливание, подкатка, разгонка и рельефная формовка и т.п.), обеспечивающих изготовление штампованной заготовки, термин «объемная штамповка» может быть применен для наименования указанной совокупности операций.

5. Листовая штамповка

Штамповка изделий без обусловленного перераспределения металла в поперечном сечении исходной заготовки

6. Вальцовка

Ндп. Прокатка

Штамповка изделий при относительном вращении частей штампа или исходной заготовки в процессе деформирования

6а. Безоблойная штамповка

Объемная штамповка без образования облоя

6б. Облойная штамповка

Объемная штамповка с вытеснением облоя в облойную канавку ручья штампа

6в. Поковка

По ГОСТ 3.1109

Примечание. Там же — кованая поковка, штампованная поковка, вальцованная поковка

6г. Листоштампованное изделие

По ГОСТ 3.1109

6д. Штамповочный облой

Заранее предусмотренный технологический избыток металла, вытесненный за пределы штамповочного ручья

РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

7. Разделительная операция

Операция обработки металлов давлением, в результате которой происходит полное или частичное отделение одной части заготовки от другой

8. Отрезка

Ндп. Резка

Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру* путем сдвига

_______________

* Здесь и далее контур рассматривают в плоскости, перпендикулярной направлению движения инструмента.

9. Разрезка

Разделение заготовки на части по незамкнутому контуру путем сдвига

10. Вырубка

Полное отделение изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем сдвига

11. Надрезка

Ндп. Надрубка

Врезка

Подрезка

Подсечка

Засечка

Неполное отделение части заготовки или изделия путем сдвига

12. Проколка

Образование в заготовке отверстия без удаления металла в отход

13. Пробивка

Ндп. Просечка

Высечка

Зарубка

Врезка

Засечка

Прорезка

Образование в заготовке отверстия или паза путем сдвига с удалением части металла в отход

14. Обрезка

Ндп. Обрубка

Обсечка*

Удаление излишков металла путем сдвига

________________
* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

15. Зачистка

Удаление технологических припусков с помощью штампа с образованием стружки для повышения точности размеров и уменьшения шероховатости поверхности штампованной поковки или листоштампованного изделия

16. Высечка

Полное отделение заготовки или изделия от исходной заготовки по замкнутому контуру путем внедрения инструмента

17. Просечка в штампе

Просечка

Образование отверстия в поковке путем внедрения инструмента с удалением части металла в отход

18. Надрубка

Образование углублений на заготовке за счет внедрения кузнечного инструмента на неполную толщину заготовки

19. Отрубка

Ндп. Рубка

Полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения инструмента

20. Разрубка

Разделение поковки на части путем внедрения инструмента

21. Ломка

Разделение заготовки на части путем разрушения изгибом

ФОРМОИЗМЕНЯЮЩИЕ ОПЕРАЦИИ

22. Формоизменяющая операция

Операция обработки металлов давлением, в результате которой изменяется форма заготовки путем пластического деформирования

23. Рельефная формовка

Формовка

Ндп. Пуклевка

Зиговка

Выдавка

Рельефная штамповка

Образование рельефа в листовой заготовке за счет местных растяжений без обусловленного изменения толщины металла

24. Вытяжка

Образование полого изделия из плоской или полой исходной листовой заготовки

25. Гибка

Ндп. Малковка

Свертывание

Образование или изменение углов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы

26. Закатка

Образование закругленных бортов на краях полой заготовки или изделия

27. Завивка

Образование закруглений на концах плоской заготовки или заготовки из проволоки

28. Чеканка

Образование на поверхности заготовки или изделия рельефных изображений за счет перераспределения металла

29. Кернение

Ндп. Керновка

Образование точечных углублений на заготовке или изделии

30. Отбортовка

Ндп. Бортовка

Фланцовка

Образование борта по внутреннему контуру заготовки или изделия

31. Обжим в штампе

Обжим

Ндп. Обжатие

Обжимка

Уменьшение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему ее периметру

32. Раздача

Ндп. Выпучивание

Фланцовка

Увеличение размеров поперечного сечения части полой заготовки путем одновременного воздействия инструмента по всему периметру

33. Скручивание

Ндп. Скрутка

Кручение

Разворот

Выкрутка

Закрутка

Закручивание

Поворот части заготовки вокруг продольной оси

34. Обтяжка

Образование заготовки заданной формы приложением растягивающих усилий к ее краям

35. Калибровка

Повышение точности размеров штампованной поковки или листоштампованного изделия и (или) уменьшение шероховатости поверхности

36. Правка давлением

Правка

Ндп. Рихтовка

Устранение искажений формы заготовки или изделия

37. Выдавливание

Ндп. Ударное выдавливание

Редуцирование

Прессование

Вытеснение металла исходной заготовки в полость и (или) отверстие ручья штампа

38. Редуцирование

Уменьшение площади поперечного сечения заготовки при проталкивании ее через калибрующую матрицу усилием, направленным вдоль оси заготовки

39. Прошивка

Ндп. Наметка

Образование несквозной полости в заготовке за счет свободного вытеснения металла

40. Протяжка кузнечная

Протяжка

Ндп. Кузнечная вытяжка

Удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения

41. Осадка

Осадка

Уменьшение высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения

42. Высадка

Осадка части заготовки


43. Раскатка

Ндп. Протяжка на оправке

Увеличение диаметра кольцевой заготовки при ее вращении на оправке за счет уменьшения толщины стенок путем последовательного воздействия инструмента

44. Подкатка

Увеличение площади поперечных сечений заготовки на отдельных участках за счет уменьшения площади поперечного сечения исходной заготовки на других участках при незначительном удлинении заготовки

45. Обкатка

Ндп. Обкатывание

Биллетировка

Придание заготовке цилиндрической формы путем деформирования, чередующегося с поворотами заготовки вокруг своей оси

46. Разгонка

Ндп. Уширение

Перебивка

Плющение

Расплющивание

Увеличение размеров в плане заготовки или ее части за счет уменьшения толщины

47. Радиальное обжатие

Ндп. Ротационная ковка

Редуцирование

Уменьшение площади поперечного сечения заготовки под воздействием перемещающегося в радиальном направлении инструмента при относительном вращении заготовки и инструмента

48. Проглаживание

Ндп. Шлихтовка

Устранение неровностей поверхности заготовки последовательным местным деформированием

49. Передача

Смещение одной части заготовки относительно другой при сохранении параллельности осей или плоскостей частей заготовки

50. Накатка

Образование на заготовке резьбы, мелких рифлений, зубьев непрерывным воздействием инструмента

Термин

Определение

Коэффициент раскроя

При ковке и объемной штамповке — отношение массы заготовок к массе материала, использованного для их изготовления; при листовой штамповке — отношение массы деталей, изготовленных из одной исходной заготовки, к массе исходной заготовки.

Примечание. При ковке и объемной штамповке под массой материала понимают массу мерного или немерного прутка либо другого сортамента, поступающих на первую технологическую операцию — разрезку на заготовки; при листовой штамповке под массой исходной заготовки понимают массу полосы, части листа или карты, рулона или куска ленты, поступающих на первую технологическую операцию — вырубку или отрезку

,


где — коэффициент раскроя при ковке или объемной штамповке; — масса заготовки; — количество заготовок, изготовленных из материала; — масса материала

,

где — коэффициент раскроя при листовой штамповке; — масса детали; — количество деталей, изготовленных из исходной заготовки; — масса исходной заготовки

Коэффициент точности заготовки

Отношение массы поковок, изготовленных из одной заготовки, к массе заготовки

,

где — коэффициент точности заготовки; — масса поковки; — количество поковок, изготовленных из одной заготовки; — масса заготовки

Коэффициент точности поковки

Нрк. Коэффициент весовой точности

Отношение массы деталей, изготовленных из одной поковки, к массе поковки

,

где — коэффициент точности поковки; — масса детали; — количество деталей, изготовленных из одной поковки; — масса поковки

Коэффициент выхода годных поковок

Отношение массы поковки к норме расхода металла на детали, изготовленные из одной поковки.

Примечание. Под нормой расхода металла на одну деталь понимают отношение массы металла к количеству изготовленных из него деталей

,


где — коэффициент выхода годных поковок; — масса поковки; — норма расхода металла на одну деталь; — количество деталей, изготовленных из одной поковки

,

где — коэффициент выхода годных поковок; — коэффициент раскроя; — коэффициент точности заготовки

Коэффициент использования металла

Отношение массы детали к норме расхода металла на одну деталь

,

где — коэффициент использования металла; — масса детали; — норма расхода металла на одну деталь.

При ковке и объемной штамповке коэффициент использования металла может быть вычислен по формуле:

*,


где — коэффициент использования металла; — коэффициент раскроя; — коэффициент точности заготовки; — коэффициент точности поковки; — коэффициент выхода годных поковок

________________
* Формула соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Термин

Определение

Чистовая вырубка

Вырубка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала

Чистовая пробивка

Пробивка в условиях всестороннего неравномерного сжатия в зоне разделения материала

Ротационная вытяжка

Вытяжка при относительном вращении инструмента и заготовки

Вытяжка с утонением

Вытяжка полой заготовки с обусловленным уменьшением толщины стенок исходной полой заготовки без изменения ее внутреннего диаметра

Комбинированная вытяжка

Вытяжка плоской или полой заготовки с обусловленным уменьшением толщины стенок или с изменением диаметра полой заготовки

Осадка с кручением

Осадка давлением одновременным приложением к торцам заготовки крутящего момента относительно ее оси за счет вращения инструмента

Выдавливание с кручением

Выдавливание с одновременным приложением к торцам заготовки крутящего момента относительно ее оси за счет вращения инструмента

Осадка обкатыванием

Осадка заготовки инструментом, непрерывно вращающимся относительно двух пересекающихся осей

прокатка, прессование, волочение, холодная и горячая штамповка листовой формы

Меню

8-800 222 60 99 Бесплатный звонок по России
  • Каталог оборудования
    • Мобильные станки
      • Мобильные расточные станки
      • Мобильные наплавочные станки
      • Мобильные расточно-наплавочные комплексы
      • Измерительный инструмент
      • Сопутствующие товары
      • Расходные материалы
    • Металлообрабатывающее оборудование
      • Оборудование с ЧПУ
      • Универсальное оборудование
  • Услуги
  • О компании
  • Статьи
  • Контакты
    • Мобильные станки
      • Мобильные расточные станки
      • Мобильные наплавочные станки
      • Мобильные расточно-наплавочные комплексы
      • Измерительный инструмент

Ковка и штамповка | Обработка металлов давлением

Свободной ковкой называется процесс горячей обработки давлением с помощью универсального инструмента (молота или пресса с гладким  бойком).   Нагретый слиток кладут на нижний боек, и последовательными ударами верхнего бойка деформируют его (рис. 3.4,а). Ковка существенно улучшает структуру и свойства металла. Грубая, крупнозернистая структура слитка приобретает волокнистое строение с более мелким зерном, повышенными пластичностью и ударной вязкостью.


Рис. 3.4. Принцип устройства штампов при ковке и штамповке металла: а —свободная ковка; б — объемная штамповка; в — листовая штамповка 1 — поковка; 2 — облой

Свободную ковку применяют в основном при производстве единичных поковок сложной конфигурации. К преимуществам ковки по сравнению с другими способами обработки металлов следует отнести ее малую зависимость от массы, формы и размеров заготовок; малую стоимость необходимой технологической оснастки; возможность использования менее мощного оборудования благодаря концентрированному приложению усилий к небольшому объему деформируемого металла. Методом свободной ковки из слитков получают все крупные поковки массой 250 т и более. Заготовками для мелких и средних -поковок служат слитки, блюмы, болванки и прутковые катаные заготовки.

Основные операции свободной ковки: осадка— уменьшение высоты заготовки; протяжка—удлинение заготовки или ее части; прошивка —получение отверстий путем продавливания; обрубка — отделение части заготовки; гибка и скручивание. Разработка технологического процесса свободной ковки включает также составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков; определение размеров и массы заготовки; выбор кузнечных операций и необходимого инструмента; выбор машинного оборудования. Определяют также режим нагрева заготовки, подбирают тип и размеры нагревательных устройств.

По размерам поковки определяют массу заготовки: Qзаг = Qпок+Qотх+Qуг+Qобс, где Qпок— масса поковки; Qотх — масса отходов; Qуг—масса угара; Qобс — масса отходов при обсечке лишнего металла. Отходы от слитка составляют 25— 30% (прибыль 5—10 %). Угар в результате окисления металла составляет 2—3 % массы заготовки на каждый нагрев. Величина отходов обсечки зависит от сложности поковок и способа их изготовления. Для простых поковок она не превышает 5— 8%, а для сложных поковок достигает 30%.

При серийном и массовом производстве используют штамповку, производительность которой в десятки раз больше производительности свободной ковки, а необходимая квалификация рабочих значительно ниже. Кроме того, при штамповке достигаются большие, чем при свободной ковке, точность размеров и чистота поверхности поковок. Однако штамповка выгодна лишь для такого производства, когда затраты на изготовление штампов оправдываются количеством выпускаемых поковок. Основными методами штамповки являются объемный и листовой (рис. 3.4,6, в). Различают горячую и холодную объемную штамповку. Листовая штамповка может быть холодной и с нагревом.

При горячей объемной штамповке (см. рис. 3.4,6) формообразование поковок осуществляется в специальных инструментах—штампах, рабочие полости (ручьи) которых допускают течение деформируемого металла только в определенном направлении и до необходимых пределов, в результате чего обеспечивается принудительное получение поковки заданной формы и размеров. Общий технологический процесс горячей штамповки складывается из отрезки заготовок, их нагрева, штамповки, отрезки облоя, образовавшегося вследствие вытекания металла из разъемов штампа, и зачистки заусенцев, термической обработки, правки и калибровки и, наконец, отделки поверхности. Штамповка может быть осуществлена в открытых и закрытых штампах. В открытых штампах поковка получается с облоем. Отход металла в облой составляет в среднем 10—20 % массы поковки.

Технологические особенности ковки и штамповки цветных высоколегированных и труднодеформируемых металлов и сплавов

Содержание:

Технологические особенности ковки и штамповки цветных высоколегированных и труднодеформируемых металлов и сплавов

  • Технические характеристики вковки и штемпелевать non-сплава и вольфрамокарбидного сплава и сплава Наибольшее применение из цветных металлов в машиностроении нашли алюминиевые, магниевые и медные сплавы.

Большинство из этих сплавов имеют небольшой диапазон температур для обработки давлением. Поэтому он нагревается в основном в электрической печи,

что позволяет ему более точно выдерживать режим нагрева. Людмила Фирмаль

Большинство сплавов цветных металлов плохо деформируются на высоких скоростях (с молотком) из-за медленного процесса размягчения. Поэтому, например, для обработки почти всех магниевых сплавов меди достаточно гидравлического пресса.

Особенностями высоколегированных и твердосплавных (особенно жаропрочных) сплавов являются очень узкий температурный диапазон ковки (300-500 ° С) и высокая температура рекристаллизации вместо обычных 100-200 ° с, что очень медленно.

  • Эти сплавы обладают низкой теплопроводностью и вызывают большие термические напряжения, которые становятся опасными в результате охлаждающего действия инструмента. В связи с описанными особенностями ковка низкопластичных и тугоплавких сплавов осуществляется с тщательным соблюдением механических и тепловых режимов.

С целью улучшения условий ковки (в частности, уменьшения неравномерности деформации), инструмент смазывает слитки с помощью специального покрытия, снижающего теплопередачу от металла 500-600°с до 250-350°С вместо высоких нагревательных Бойков. Более целесообразно проводить ковку с гидравлическим прессом, учитывая низкую скорость

деформации (возвратную и возвратную) процесса размягчения пресса. Людмила Фирмаль

рекристаллизация) успевает произойти более полно и отверждение снимается. Для снижения растягивающих напряжений рекомендуется использовать предварительно нагретый ударник для протяжки высоколегированных сталей. В некоторых случаях отложения образуются на высоких пластичных стальных прокладках.

Смотрите также:

Учебник по материаловедению

Руководство по типам штамповки — холодная штамповка и горячая штамповка

Горячая штамповка и холодная штамповка — это два разных процесса обработки металлов давлением, дающие схожие результаты. Ковка — это процесс деформации металла до заданной формы с использованием определенных инструментов и оборудования. Деформация выполняется с использованием процессов горячей, холодной или даже горячей ковки. В конечном итоге производитель будет рассматривать ряд критериев, прежде чем выбрать, какой тип ковки лучше всего подходит для конкретного применения. Ковка используется там, где расположение зернистой структуры придает детали направляющие свойства, выравнивая зерно так, чтобы оно выдерживало самое высокое напряжение, с которым может столкнуться деталь.Для сравнения: литье и механическая обработка обычно имеют меньший контроль над структурой зерен.

Процессы ковки

Ковка определяется как формовка или деформирование металла в твердом состоянии. Большая часть ковки выполняется в процессе осадки, когда молот или плунжер движутся горизонтально, чтобы прижаться к концу стержня или стержня, чтобы расшириться и изменить форму конца. Деталь обычно проходит через последовательные станции, прежде чем достигнет своей окончательной формы. Таким образом, высокопрочные болты имеют «холодную головку».Клапаны двигателя также сформированы высаженной поковкой.

При ковке методом капельной ковки деталь забивается в штамп по форме готовых деталей, что очень похоже на кузнечную ковку с открытым штампом, когда металл забивается молотком по наковальне для придания желаемой формы. Различают ковку в открытых и закрытых штампах. При открытой штамповке металл никогда полностью не ограничивается штампом. В закрытой штампе или штампе ковка металла ограничивается между половинами штампа. Повторяющиеся удары молотка по матрице заставляют металл принимать форму матрицы, и в конечном итоге половинки матрицы встречаются.Энергия для молота может подаваться паром или пневматически, механически или гидравлически. При истинной ковке с падением только сила тяжести толкает молот вниз, но многие системы используют усилитель мощности в сочетании с силой тяжести. Молоток наносит серию ударов с относительно высокой скоростью и небольшой силой, чтобы закрыть матрицу.

При ковке на прессе высокое давление заменяется высокой скоростью, и половины штампа закрываются за один ход, обычно обеспечиваемый силовым винтом или гидравлическими цилиндрами. Молотковая ковка часто используется для производства небольших объемов деталей, в то время как ковка на прессе обычно предназначена для больших тиражей и автоматизации.Медленное применение ковки на прессе имеет тенденцию обрабатывать внутреннюю часть детали лучше, чем удар молотком, и часто применяется к большим высококачественным деталям (например, титановым переборкам самолетов). Другие специализированные методы ковки различаются по этим основным темам: обоймы подшипников и большие зубчатые колеса изготавливаются с помощью процесса, называемого, например, ковкой катаного кольца, в результате которого производятся бесшовные круглые детали.

Горячая штамповка

При горячей штамповке кусок металла должен быть значительно нагрет. Средняя температура ковки, необходимая для горячей штамповки различных металлов:

Во время горячей ковки заготовку или блюм нагревают либо индуктивно, либо в кузнечной печи или печи до температуры выше точки рекристаллизации металла.Этот вид экстремального нагрева необходим для предотвращения деформационного упрочнения металла во время деформации. Поскольку металл находится в пластичном состоянии, можно изготавливать довольно сложные формы. Металл остается пластичным и податливым.

Для ковки некоторых металлов, таких как суперсплавы, используется метод горячей ковки, называемый изотермической ковкой. Здесь штамп нагревают примерно до температуры заготовки, чтобы избежать охлаждения поверхности детали во время ковки. Ковка также иногда выполняется в контролируемой атмосфере, чтобы минимизировать образование накипи.

Традиционно производители выбирают горячую ковку для изготовления деталей, потому что она позволяет деформировать материал в его пластическом состоянии, при котором с металлом легче работать. Горячая ковка также рекомендуется для деформации металла с высоким коэффициентом деформируемости — мерой того, какой степени деформации металл может подвергнуться без развития дефектов. Другие рекомендации по горячей штамповке включают:

  • Производство отдельных деталей
  • От низкой до средней точности
  • Низкие напряжения или низкое упрочнение
  • Гомогенизированная зернистая структура
  • Повышенная пластичность
  • Устранение химических несоответствий и пористости

К числу возможных недостатков горячей штамповки можно отнести:

  • Меньшие допуски
  • Возможное коробление материала в процессе охлаждения
  • Различная структура зерна металла
  • Возможные реакции между окружающей атмосферой и металлом (образование накипи)

Холодная штамповка (или холодная штамповка)

Холодная штамповка деформирует металл, когда он находится ниже точки рекристаллизации.Холодная ковка несколько увеличивает предел прочности на разрыв и существенно снижает пластичность. Холодная ковка обычно происходит при комнатной температуре. Самыми распространенными металлами при холодной ковке обычно являются стандартные стали или углеродистые легированные стали. Холодная штамповка обычно представляет собой процесс с закрытой штамповкой.

Холодная ковка обычно предпочтительна, когда металл уже представляет собой мягкий металл, например алюминий. Этот процесс обычно менее затратен, чем горячая ковка, и конечный продукт требует небольших отделочных работ, если они вообще требуются.Иногда при холодной штамповке металла до желаемой формы его подвергают термообработке для снятия остаточных поверхностных напряжений. Из-за улучшений, которые холодная ковка вносит в прочность металла, иногда могут использоваться материалы меньших сортов для производства обслуживаемых деталей, которые нельзя изготовить из того же материала путем механической обработки или горячей штамповки.

Производители могут предпочесть холодную штамповку горячей штамповке по ряду причин — поскольку холодные штампованные детали требуют очень мало или совсем не требуют отделочной обработки, этот этап процесса изготовления часто является необязательным, что позволяет сэкономить деньги.Холодная ковка также менее подвержена проблемам загрязнения, а конечный компонент имеет лучшую общую поверхность. Другие преимущества холодной ковки:

  • Проще передать свойства направленности
  • Повышенная воспроизводимость
  • Повышенный контроль размеров
  • Выдерживает высокие нагрузки и высокие нагрузки на матрицу
  • Позволяет производить детали с чистой или почти чистой формой

Некоторые возможные недостатки включают:

  • Перед ковкой металлические поверхности должны быть чистыми и свободными от окалины.
  • Металл менее пластичный
  • Может возникнуть остаточное напряжение
  • Требуется более тяжелое и мощное оборудование
  • Требуется более мощный инструмент

Теплая поковка

Теплая ковка происходит при температуре ниже температуры рекристаллизации, но выше комнатной температуры, чтобы преодолеть недостатки и получить преимущества как горячей, так и холодной ковки.Образование окалины представляет меньшую проблему, и допуски могут быть соблюдены ближе, чем при горячей штамповке. Затраты на инструмент меньше, и для производства требуются меньшие усилия по сравнению с холодной штамповкой. Уменьшается деформационное упрочнение и улучшается пластичность по сравнению с холодной обработкой.

Приложения

В автомобильной промышленности ковка используется для изготовления таких компонентов подвески, как натяжные рычаги и шпиндели колес, а также компонентов трансмиссии, таких как шатуны и шестерни трансмиссии.Поковки часто используются для штоков, корпусов и фланцев трубопроводных клапанов, иногда из медного сплава для повышения коррозионной стойкости. Ручные инструменты, такие как гаечные ключи, обычно кованые, как и многие детали для тросов, такие как розетки и талрепы. Поковки широко используются в судостроении, авиакосмических компонентах, сельскохозяйственной технике и внедорожной технике. В компонентах электропередачи, таких как зажимы подвески и крышки опор, используются поковки из медного сплава для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.

Ковочные стали, используемые для осей, шатунов, пальцев и т. Д., Обычно содержат 0,30–0,40% углерода для повышения формуемости. Термическая обработка после ковки позволяет деталям развить лучшие механические свойства, чем у низкоуглеродистой стали. В тяжелых коленчатых валах и высокопрочных зубчатых передачах иногда повышают содержание углерода до 0,50% с добавлением других легирующих элементов для улучшения прокаливаемости.

Сводка

В этой статье представлено краткое обсуждение горячей и холодной штамповки.Для получения дополнительной информации о других продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах. Дополнительную информацию о процессах ковки можно найти на сайте Ассоциации кузнечной промышленности.

Прочие изделия из металла

Прочие «виды» статей

Больше от Custom Manufacturing & Fabricating

Ковка, штамповка, термообработка и металлообработка от Technolit Int.


Как лидер отрасли Technolit Int. использует полный производственный цикл и поставляет свою металлопродукцию по всему миру! Выполняем все виды работ от резки металлических заготовок, ковки (горячей штамповки), термообработки до окончательной металлообработки! Все, что вам нужно сделать, это сделать заказ, получить коммерческое предложение и получить готовый продукт в установленные сроки.

В число характеристик компании входят:


Термическая обработка и металлообработка повышают качество КОВКИ и ШТАМПОВКИ.

Направления деятельности:

  • термическая обработка,
  • Закалка HFC (термообработка токами высокой частоты),
  • закалка (шестерни, валы, валы-шестерни),
  • сорбитизация крановых колес,
  • отжиг (нормализация) сварных металлоконструкций,
  • фрезерование, растачивание, строгание и обработка пластмасс по металлу,
  • зуборезные и зубообрабатывающие,
  • полировка (шлифовка) металлов.

Линия кузнечно-штамповочного оборудования Technolit Int. включает:
  • пневматический молот с усилием 400 кг, 600 кг (881,84 фунта, 1322,76 фунта),
  • Пневматический молот
  • с усилием 1000 кг (2204,6 фунта),
  • Пневматический молот
  • с усилием 2000 кг (4409,2 фунта),
  • Пневматический молот
  • с усилием 3000 кг (6613,8 фунта),
  • кузнечный манипулятор грузоподъемностью до 1500 кг (3306,9 фунта),
  • Кривошипный пресс горячей штамповки
  • (ЧВП) 1800 кг (3968.28 фунтов),
  • Кривошипный пресс горячей штамповки
  • (CHFP) грузоподъемностью 2500 кг (5511,5 фунта),
  • Фрикционные прессы на 160 и 180 метрических тонн (157,472 длинных тонн или 352736 фунтов и 177,156 длинных тонн или 396828 фунтов),
  • печи и HFC оборудование,
  • фрезеры по металлу, рубанки, станки токарные, шлифовальные.

Поковки и горячая штамповка высочайшего качества доступны в разнообразном ассортименте. Компания производит кованые колеса, валы, блоки, ножи-ножницы, понижающие валы, рым-болты, заклепки, шестерни, валы шестерен, оси и деревянные собачки.

Вся продукция Technolit Int. изготовлены из должным образом сертифицированных сталей, подтвержденных соответствующей документацией. Наиболее популярные марки стали, используемые для ковки: 45, 40, 40, 40, 65, 42, 20, 092, 5, 52, 25. Компания также использует инструментальные стали 8, 10, 9, 12, 52, 62, 45. , нержавеющие стали 121810, 0813-4013 и цветные металлы (медь, латунь, алюминий).

Художественная ковка — еще одно направление деятельности, которое компания интенсивно развивает. Качественные художественные изделия из металла, изготовленные квалифицированным кузнецом, всегда привлекали долговечностью, прочностью и стильным внешним видом.

Технолит Инт. установила прочные связи со странами СНГ (Беларусь, Молдова, Казахстан, Азербайджан, Туркменистан), а также со странами Европейского Союза, Ближнего Востока и Азии (Турция, ОАЭ, Польша, Чехия, Словакия, Болгария, Румыния, Венгрия, Литва, Латвия, Эстония).

Экспорт кованых и штампованных деталей осуществляется на условиях EXW, FCA, FAS, FOB, CPT, CIP, DAP, DAT и DDP (согласно INKOTERMS 2010), а по согласованию с заказчиком — в любом виде. транспорта (авиа, ж / д, автотранспорт), транспортными компаниями или самовывозом.Также возможна переработка в таможенном режиме «Переработка на таможенной территории Украины».

Традиционно Technolit Int. стремится выполнить любой заказ в кратчайшие сроки. А ковка, штамповка и металлообработка обязательно будут выполняться с минимальными припусками!

Список компаний, занимающихся штамповкой металла, СТР. 44

Список компаний, занимающихся штамповкой металла, СТРАНИЦА 44
  • Дом
  • Добавить
  • Войти
  • Присоединяйтесь бесплатно
Компании по штамповке металлов PAGE44

Просмотр:

  • Категории
  • Страны
  • Сельское хозяйство (93)
  • Одежда и одежда (30)
  • Автомобили и мотоциклы (155)
  • Красота и личная гигиена (4)
  • Деловые услуги (64)
  • Химические вещества (7)
  • Компьютерное оборудование и программное обеспечение (9)
  • Строительство и недвижимость (27)
  • Бытовая электроника (19)
  • Электротехника и электроника (119)
  • Энергетические продукты (8)
  • Окружающая среда (1)
  • Избыточные запасы (2)
  • Модные аксессуары (6)
  • Мебель и предметы интерьера (50)
  • Общепромышленное оборудование (8)
  • Общие механические компоненты (34)
  • Подарки и поделки (5)
  • Аппаратные и механические детали (146)
  • Здравоохранение и лекарства (1)
  • Дом и сад (7)
  • Бытовая техника (12)
  • Промышленное оборудование (92)
  • Светильники и освещение (7)
  • Багаж, сумки и чемоданы (1)
  • Производственное и обрабатывающее оборудование (16)
  • Приборы для измерения и анализа (3)
  • Механические детали и услуги по изготовлению (72)
  • Минералы и металлургия (56)
  • Упаковка и бумага (5)
  • Типография и издательское дело (2)
  • Резина и пластмассы (11)
  • Безопасность и защита (2)
  • Сервисное оборудование (1)
  • Обувь и обувь (1)
  • Спорт и развлечения (2)
  • Текстиль и кожа (1)
  • Часы, ювелирные изделия, очки, часы (2)
  • Инструменты (22)
  • Игрушки и хобби (1)
  • Транспорт (4)
  • Канада
  • Китай
  • Гонконг
  • Индия
  • Корея
  • Малайзия
  • Мексика
  • Пакистан
  • Филиппины
  • Сингапур
  • Тайвань
  • Турция
  • США
  • Вьетнам
  • ХЭБЭЙ ЛЭ

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.