Разное

Сообщение чугун: понятие, производство, особенности, структура, свойства и применение

- от alexxlab - Комментировать

Содержание

основные свойства и отличительные характеристики

Продукция черной металлургии широко используется во многих отраслях народного хозяйства, а черный металл всегда востребован в строительстве и машиностроении. Металлургия уже давно успешно развивается, благодаря своему высокому техническому потенциалу. Наиболее часто применяются в производстве и в быту чугунные и стальные изделия.

Чугун и сталь оба относятся к группе черных металлов, эти материалы представляют собой уникальные по своим свойствам сплавы железа с углеродом. В чем отличия стали и чугуна, их главные свойства и характеристики?

Сталь и ее основные характеристики

Сталь представляет собой деформированный сплав железа с углеродом, которого всегда максимум до 2%, а также другие элементы. Углерод является важным компонентом, поскольку придает прочности сплавам железа, а также твердость, за счет этого снижается мягкость и пластичность. В сплав часто добавляются легирующие элементы, что в итоге дает легированную и высоколегированную сталь, когда в составе не менее 45% железа и не более 2% углерода, остальные 53% составляют добавки.

Сталь является важнейшим материалом во многих отраслях, ее применяют в строительстве и по мере роста технико-экономического уровня страны, растут и масштабы производства стали. В давние времена мастера для получения литой стали применяли тигельную плавку и такой процесс был малопроизводительным и трудоемким, но сталь отличалась высокими качествами.

Со временем процессы получения стали менялись, на смену тигельному пришли бессемеровский и мартеновский метод получения стали, что дало возможность наладить массовое производство литой стали. Затем стали выплавлять сталь в электрических печах, после чего был внедрен кислородно-конверторный процесс, он позволил получать особо чистый металл. От количества и видов связующих компонентов сталь может быть:

  • Низколегированной
  • Среднелегированной
  • Высоколегированной

В зависимости от содержания углерода она бывает:

  • Низкоуглеродистой
  • Среднеуглеродистой
  • Высокоуглеродистой.

В состав металла часто входят неметаллические соединения — оксиды, фосфиды, сульфиды, их содержание отличается на качестве стали, существует определенная классификация качества.

Плотность стали составляет 7700-7900 кг/м3, а общие характеристики стали складываются из таких показателей, как — прочность, твердость, износостойкость и пригодность для обработки различного вида. По сравнению с чугуном сталь обладает большей пластичностью, прочностью и твердостью. Благодаря пластичности она легко поддается обработке, сталь отличается более высокой теплопроводностью, а ее качество повышается за счет закаливания.

Такие элементы, как никель, хром и молибден являются легирующими компонентами, каждый из них придает стали свои характеристики. Благодаря хрому сталь становится более прочной и твердой, повышается ее износостойкость. Никель также придает прочности, а также вязкости и твердости, повышает ее антикоррозийные свойства и прокаливаемость. Кремний снижает вязкость, а марганец улучшает качества свариваемости и прокаливания.

Все существующие виды стали имеют температуру плавления от 1450 до 1520оС и представляют собой прочные износостойкие и стойкие к деформации сплавы металла.

Чугун и его основные характеристики

Основу производства чугуна также составляет железо и углерод, но в отличие от стали углерода в нем больше, а также других примесей в виде легирующих металлов. Он отличается хрупкостью и разрушается без видимой деформации. Углерод здесь выступает графитом или цементитом и за счет содержания других элементов чугун делится на следующие разновидности:

  • Белый — где лидирует в большинстве цементит, этот материал на изломе имеет белый цвет. Данный компонент отличается хрупкостью и одновременно твердостью. Он легок в обработке, что придает ковкость чугуну.
  • Серый — в этой разновидности большую долю составляет графит, за счет чего чугун получается пластичным. Готовый чугун имеет небольшую температуру плавления, отличается мягкостью, его легче резать.
  • Ковкий — достигается методом обжига белого чугуна, его томят в специальных нагревательных печах при температуре в 950-1000оС. Присущая белому чугуну твердость и хрупкость снижаются, он не куется, а только становится более пластичным.
  • Высокопрочный сплав чугуна — в нем содержится шаровидный графит, который образуется в ходе кристаллизации.

Температура плавления чугуна зависит от содержания в нем углерода, чем его больше в составе сплава, тем меньше температура, а также повышается его текучесть при нагреве. Это делает металл непластичными жидкотекучим, а также хрупким и трудно поддающимся обработке. Его температура плавления составляет от 1160 до 1250оС.

Антикоррозийные свойства у чугуна выше, поскольку он подвергается сухой ржавчине в процессе использования, это называется химическая коррозия. Влажная коррозия также воздействует на чугун медленней, чем на сталь. Эти качества привели к тому, что было совершено открытие в металлургии — начали выплавлять сталь с высоким содержанием хрома. Отсюда и появилась нержавеющая сталь.

Делаем вывод

Исходя их многочисленных характеристик, можно сказать следующее о чугуне и стали, в чем их отличие:

  • Сталь является более прочной и твердой, чем чугун.
  • Сталь имеет более высокую температуру плавления, она тяжелей.
  • Более низкий процент содержания углерода в стали делает ее легкой в обработке, ее проще резать, ковать и варить.
  • По этой причине изделия из чугуна можно отлить, а стальные сварить или сделать кованными.
  • Стальные изделия менее пористые, чем чугунные, поэтому они обладают большей теплопроводностью.
  • По цвету они также отличаются, сталь светлая и блестит, а чугун более темный с матовой поверхностью.
  • Стоимость на сталь всегда выше чугунных материалов.

Можно сделать вывод, что сталь и чугун объединяет содержание в них углерода и железа, но их характеристики отличаются и каждый из сплавов имеет свои особенности.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Чугун — Художественное материаловедение


Чугун

Категория:

Художественное материаловедение



Чугун

Сыродутный способ получения железа из руды по экономическим соображениям в настоящее время не применяется. Теперь из пуды сначала выплавляют чугун, часть которого идет на литье, а часть различными способами перерабатывается в сталь. Получение чугуна из руды осуществляется в доменных печах.

Родиной чугунолитейного производства, по-видимому, является Восток. В XIII в. чугунолитейное мастерство делается достоянием европейцев. В России первые доменные печи были построены в 1632 г. под Тулой (городищенские заводы).

Доменная печь представляет собой высокую башню, выложенную из огнеупорного кирпича. Снаружи для прочности домна оковывается стальными листами и полосами. В доменную печь через верхнее отверстие в своде загружают шихту, т. е. смесь руды, кокса и известняка.

Кокс служит топливом. Сгорая, он развивает температуру до 1900 °С. Раньше вместо кокса применялся древесный уголь. Чугун, выплавляемый на древесном угле на Каслинском чугунолитейном заводе, построенном в 1646 —1647 гг., обладал лучшими свойствами, так как он почти не содержал серы и был высокофосфорным.

Известняк служит флюсом. Флюс химически соединяется с пустой породой и золой, образуя легкоплавкий шлак. Шлак легко удаляется из домны через специальное отверстие — шлаковую летку, которая располагается немного выше чугунной летки.

Под влиянием высокой температуры начинается восстановление железа из руды, которая представляет собой окись железа, т. е. соединение железа с кислородом. Процесс восстановления заключается в следующем: углерод топлива (кокса) и образующаяся в печи окись углерода отнимают от руды кислород, а выделившееся чистое железо насыщается углеродом от раскаленного угля и превращается в чугун, который стекает на дно печи.

Над чугуном, как более легкий, скапливается шлак.

Современные доменные печи за сутки выплавляют свыше 2000 т чугуна, а при кислородном дутье их производительность еще более повышается. Когда чугун готов, его выпускают из специального отверстия— чугунной летки. На старых заводах чугун отливался в песчаные формы, приготовленные на литейном дворе. На современных заводах для этого служит специальная разливочная машина, представляющая собой длинный конвейер с чугунными формами. На одном конце конвейера идет разливка, а с другого конца на железнодорожную платформу сходят уже остывшие чушки чугуна. В том случае, если сталелитейные цехи расположены рядом с доменным, расплавленный чугун доставляется туда в специальных миксерах, Укрепленных на колесах.

При доменном процессе получаются следующие виды чугуна:
1) литейный, или серый;
2) передельный, или белый;
3) специальный чугун, или ферросплавы.

Литейный, или серый, чугун с содержанием углерода от 3,2 до 4,1% идет на чугунное литье. Он широко применяется в художественной промышленности и при изготовлении декоративных архитектурных деталей.

В литейном чугуне большая часть углерода находится в форме свободного графита. Это объясняется повышенным содержанием кремния, который является полезной примесью серого чугуна, способствующей выделению углерода в виде мелких пластинок графита. Кремний попадает в чугун из кварца во время доменного процесса, и его содержание составляет 1,25 — 4,25%. Свежий излом серого чугуна имеет серый цвет, откуда он и получил свое название.

В литейных чугунах, предназначенных для художественного литья, допускается сравнительно высокое — до 1,2% содержание фосфора. Он попадает в чугун при плавке из руды. Фосфор увеличивает жидкотекучесть и дает хорошее заполнение формы, хотя повышенное содержание фосфора увеличивает хрупкость чугунных отливок после их остывания — так называемую хладоломкость, но для художественных изделий это не столь существенно.

Вредной примесью в литейных чугунах является сера. Она в противоположность фосфору вызывает густоплавкость расплавленного металла, а при застывании металла способствует образованию усадочных раковин и трещин, а также вызывает красноломкость, т. е. разрушение металла при высокой температуре. В чугун сера попадает из кокса, ее содержание в литейных чугунах не должно превышать 0,05%.

Присутствие марганца в сером чугуне, с одной стороны, ослабляет действие серы и способствует удалению окислов, но в то же время препятствует выделению углерода в виде графита, т. е. оказывает противоположное действие по сравнению с кремнием. Поэтому в литейных чугунах его содержание желательно иметь в пределах 1%.

Серый чугун хорошо обрабатывается резанием; он отличается меньшей хрупкостью и меньшей твердостью по сравнению с белым чугуном. Цвет его после отделки от теплого темно-серого до черного с коричневатым оттенком одинаково красив и на матовой, и на гладкой блестящей поверхности. Плотность серого чугуна находится в пределах 7—7,5; температура плавления 1200—1300 °С. Чугун обладает лучшими антикоррозионными свойствами по сравнению со сталью и является более долговечным материалом.

Особенностью антикоррозионных свойств чугуна является их способность возрастать во времени. Например, в первый год после отливки изделия скорость коррозии выражается в 160—180 г на 1 м2 поверхности в год, а по прошествии 6 лет — всего 2—3 г на 1 м2 в год. Наиболее прочно литье из серого чугуна работает на сжатие, примерно в два раза слабее на изгиб и в три-четыре раза хужена растяжение. Эти свойства литого чугуна необходимо учитывать при проектировании различных художественных изделий, предназначенных под отливку.

Рис. 1. Чугунная литая деталь павильона на Всемирной выставке в Париже в 1900 г. г. Каст

Серый чугун как материал для изделий прикладного искусства применяется чрезвычайно широко. Благодаря своей высокой коррозионной стойкости литейный чугун является одним из основных материалов для производства различных изделий экстерьерного характера: ваз и скульптур, парковых декоративных фигур и фонтанов, садовых оград, ворот, надгробных плит и решеток.

Высокая прочность на истирание и долговечность определяют применение чугуна для изготовления плит для полов, ступеней и ограждений лестниц и др.

Наконец, исключительно высокие литейные свойства позволяют отливать тончайшие ажурные предметы с красивым черно-коричневым цветом. Чугун является прекрасным материалом для производства всевозможных мелких бытовых предметов: настольных фигур, ларцов, шкатулок, пепельниц, дверных ручек, туалетных принадлежностей и даже цепочек для часов, которые с исключительной виртуозностью отливались еще на знаменитых уральских Каслинском и Кусинском заводах. Там же был отлит по частям ажурный павильон для Всемирной выставки в Париже в 1900 г. На рис. 4 показан фрагмент ажурной вставки этого павильона.

Чугун на Руси начали отливать в XVI в. Наиболее древними образцами художественного литья из чугуна, относящегося к XVI и XVII вв., являются орнаментальные плиты полов в древних соборах, Двери и надгробные плиты.

При Петре I чугунолитейное дело развивается довольно быстро. Появляются чугунолитейные заводы на Урале. В 1774 г. в Петербурге был построен Александровский завод, который после оборудования его новыми доменными и пламенными печами начал выпускать са-Mbie разнообразные художественные изделия: вазы, статуи, колонны, решетки и т. п. Например, на этом заводе были отлиты чугунные ворота дома Демидова в Москве, решетки для Ассигнационного Банка в Петербурге и др.

В дальнейшем в XIX в. чугун как материал для художественного литья использовался очень широко. Крупнейшие русские архитекторы и скульпторы применяли чугунное литье для воплощения своих художественных замыслов. Исключительной по своей композиции и красоте является чугунная решетка у Казанского собора, отлитая по проекту архитектора А. Н. Воронихина, а также другие замечательные орнаментальные чугунные ограды нынешнего Ленинграда. Великолепными образцами чугунного статуарного и барельефного литья являются фигуры воинов и «Славы» скульптора И. П. Витали, а также гербы и фризы, украшавшие Триумфальную арку, построенную в Москве в 1829—1834 гг.

(в 1930 г. при реконструкции улицы Горького арка была снесена и теперь восстановлена на Кутузовском проспекте).

Из современного художественного чугунного литья можно отметить отлитую на Мытищинском заводе художественного литья фигуру рабочего, выполненную по модели скульптора А. Е. Зеленского и поставленную около наружного вестибюля станции московского метро «Краснопресненская», решетки Страстного бульвара и другие работы.

Кроме литейного, или серого, чугуна существуют передельный, или белый, чугун и специальный чугун. Однако оба эти вида чугуна в художественной промышленности не применяются. Передельный чугун идет на дальнейшую переработку в сталь, что подтверждает его название; специальные чугуны применяются также в сталеплавильном производстве в качестве добавок.

Разновидностью белого чугуна является ковкий чугун. Он получается при отливке изделий из белого чугуна с последующей термической обработкой в течение нескольких часов при температуре 950—1000 °С. По своим механическим свойствам ковкий чугун занимает среднее место между чугуном и сталью. Он более вязкий, подвергается правке и чеканке, но не куется. В зависимости от того, как производится отжиг изделий, можно получить два варианта ковкого чугуна: черносердечный и белосердечный.

Если отливку из белого чугуна нагреть до высокой температуры, предварительно поместив ее в железный ящик, и засыпать со всех сторон ржавой железной стружкой или окалиной, то часть углерода выгорит и получится белосердечный чугун. Если при нагревании отливки вместо железной стружки насыпать песок или шлак, то углерод сохранится в сплаве, но только выделится в виде круглых гнездообразных включений графита — такой чугун называется черносердечным. Белосердечный и черносердечный чугуны легко отличаются друг от друга по виду и цвету свежего излома.

Черносердечный чугун иногда применяется при отливке мелких художественных изделий сложной формы, требующих тщательной отделки, которая осуществляется чеканкой.

Легированный чугун представляет собой разновидность обыкновенного серого чугуна и отличается от него содержанием специальных примесей других металлов, например никеля, хрома, меди, воль-лоама и т. п. Эти примеси повышают стойкость против коррозии, а также механические свойства чугуна.

Зеркальный чугун — это один из сортов специального чугуна; из-пом его белый, лучистый, он содержит углерода 4—5% и марганца 10-22%.


Реклама:

Читать далее:
Сталь

Статьи по теме:

Строительство Магнитки

zoom До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии  Юга России активно применялся кокс. Скорее  всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам  отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д. И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги, могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.

zoom Возникновение же урало-кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекали дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей  технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.

Вновь к урало-кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.

zoom Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно — Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится «в выгодных условиях, что она располагает … гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)… Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил».

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране – в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны – в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.

zoom В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея «маятника»: уголь Кузбасса – Уралу, руда Урала – Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В  разработанный учеными и инженерами комплекс входили развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное – кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.

В середине 20-х годов прошлого века развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я. Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл, по себестоимости более дорогим, чем украинский.

zoom Диманштейн писал по этому поводу: «Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов». Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советов на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б), состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное «плечо» в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.

zoomНесмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода – площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом, и в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.

zoom Особое значение для Магнитостроя имело строительство железнодорожной линии до горы Магнитной. Пока Магнитогорск не был связан стальной магистралью со всей страной, говорить о полноценном строительстве было нельзя. 30 июня 1929 года постройка железнодорожной ветки Карталы — Магнитогорск была закончена, и на строительную площадку стали прибывать рабочие со всей страны. Для проектирования и консультации строительства основных сооружений привлекались также зарубежные специалисты, прежде всего американские.

На строительстве, в основном, использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитка строилась в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.

Несмотря на крайне тяжелые условия, в которых приходилось работать первостроителям Магнитки, уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

zoom 1 июля 1930 года в присутствии 14 000 рабочих была произведена торжественная закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. 26 июля 1930 года начались земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент домны № 1. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

zoom 31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 «Комсомолка».

  Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи – завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан 500. С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.

Необходимо отметить, что строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки. Первоначально строительство предполагалось завершить к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены. Используя передовые зарубежные достижения, первостроители Магнитки скоро сами стали творцами нового уникального опыта. Ведь никогда еще в истории такие грандиозные промышленные объекты не создавались в столь сжатые сроки и при минимальных технических возможностях. Основные работы по строительству начались только летом 1930 года, а уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Гораздо быстрее установленных американскими специалистами сроков завершилось строительство магнитогорского коксохима. Бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники. В мировой  практике еще не встречались  такие темпы работ,  впрочем, как и примеры запуска доменной печи в суровых условиях уральской зимы. Как сказал писатель Эммануил Казакевич, «Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения».

zoom На первых порах квалификация рабочих Магнитостроя была очень низкой. Полная неграмотность была довольно распространенным явлением. Это особенно стало заметно после начала освоения металлургического производства, которое уже в то время было достаточно сложным. Незнание современной техники приводило к частым авариям и незапланированным остановкам производства. Многим старым рабочим было сложно перестроиться на использование технических новшеств, которые они просто саботировали, как это было с механизмом для закрытия чугунной летки.

Однако со временем мастерство рабочих и инженеров Магнитки росло. На комбинате активно применялось обучение рабочих. Это позволило скоро отказаться от многих услуг иностранных специалистов. Отечественные инженеры имели перед заграничными то неоспоримое преимущество, что невиданный энтузиазм и размах великой стройки придавали им смелость искать новые, необычные решения. Так американские специалисты протестовали против применения на строительстве укрупненного монтажа конструкций. Однако это позволило значительно сократить сроки возведения объектов, например наклонного моста домны № 1. Впервые в мировой практике был разработан метод добычи железной руды в открытых карьерах. Это смелое техническое новшество позволило достичь на магнитогорском руднике уже к 1936 году выработки 5,5 млн. тонн руды, что составляло 20 % всей железной руды в СССР.

Резьбовое трубное соединение Wilo G 2″ х Rp 1 1/4″, чугун, комплект 2 штуки для Wilo NO 30

Описание «Резьбовое трубное соединение Wilo G 2″ х Rp 1 1/4″, чугун, комплект 2 штуки для Wilo NO 30» отсутствует

Технические характеристики
Бренд Wilo
Страна производитель Германия
Качество воды Чистая
Гарантия 4 года