Ст 45 закалка: Сталь 45 — характеристика, применение, ГОСТы, свойства

Термическая обработка, закалка сталь 45, сталь 40Х.

  В этой статье вы узнаете и сможете, ознакомится с характеристиками стали 45, 40Х. Узнать какая твердость данных марок стали. Узнать предел текучести стали 45 и стали 40Х. Так же ознакомится с гостами на сталь 45 и гост стали 40Х. Предлагаем, ознакомится с понятием термообработка стали, режимы термообработки, виды термообработки стали 45, и стали 40Х.

Так же ознакомитесь что такое закалка стали, виды закалки стали.

  Данная статья предполагает глубокое самостоятельное изучение всех процессов
связанных с закалкой, термообработкой различных марок стали. Мы постарались
собрать в виде ПДФ документов интересные статьи различных авторов, курсы
лекций по металлообработке, закалке, термообработке различных марок стали, а
так же стали 45 и 40Х которые Вы можете приобрести в компании Метпромснаб.

Предлагаем, ознакомится с обучающими видео материалами по закалке стали,
термообработке стали.
Надеемся, что данный материал будет интересен и полезный как людям давно занимающимися металлопрокатом, так и людям работающими с термообработкой металлопроката или заинтересованным в изучении данного материала. Данная статья так же будет интересна студентам обучающихся по дисциплине металловедение.

Начнем знакомство: сталь 40Х.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 40Х, химический состав сталь 40Х, как производится термообработка сталь 40Х, как расшифровывается сталь 40Х, технологические свойства стали 40Х, какими 

сталями можно заменить сталь 40Х, как производится закалка стали 40Х и на что обратить внимание.
  Приятного Вам изучения материала.

Также рекомендуем прочесть статью о влиянии термической обработки на структуру стали 40Х.  “​В статье рассмотрено влияние предварительной термической обработки стали 40Х на структуру и свойства поверхности, упрочненной деформирующим резанием. Заготовки из стали 40Х в исходном состоянии после нормализации, закалки с низким отпуском и высоким отпуском были закалены деформирующим резанием. В результате получены образцы с различной структурой и твердостью поверхностного слоя.

Выявлены структурные особенности, проведён сравнительный анализ и установлена зависимость твердости и структуры упрочненного слоя и переходной зоны от вида предварительной термической обработки. Сделан вывод о целесообразности использовании нормализованных заготовок из стали 40Х под закалку методом деформирующего резания.”

 

 

Предлагаем посмотреть обучающее видео о “Термическая обработка металлов”.

Продолжим знакомство: сталь 45.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 45, химический состав сталь 45, как производится термообработка сталь 45, как расшифровывается сталь 45, технологические свойства стали 45, какими сталями можно заменить сталь 45, как производится закалка стали 45 и на что обратить внимание.

Приятного Вам изучения материала.

 

 

Предлагаем посмотреть лекцию о термической обработки стали.

 

Закалка стали 40х: твердость, режимы, время, температура, технология

Из всех материалов, применяемых в машиностроении, станкостроении, приборостроении и других промышленных областях, самое широкое распространение получила сталь. Выбор ее марок огромен, в зависимости от своего состава любая сталь обладает теми или иными качествами и относится к различным группам по своим показателям. Сталь 40Х относится к классу конструкционных легированных сталей.

Химические компоненты, входящие в состав

Если рассматривать процентный состав представленного сплава, цифра 40 обозначает, что в нем содержится в процентном соотношении углерод до значения 0,44%, буква Х – обуславливает наличие легирующей добавки – хрома до 1,1%. Более подробный состав химических компонентов представлен в таблице ниже. Равноценной заменой для этой марки могут служить такие сплавы, как 40ХН, 45Х, 40ХН, 40ХС.

Химический состав стали марки 40Х

Углерод,%	Хром,%	Кремний,%	Марганец,%	Никель,%	Фосфор,%	Сера,%	Медь,%
0,36-0,44	0,8-1,1	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,3	до 0,035	до 0,3	до 0,035

Легированные стали получают путем переплава или производством на свежей шихте.

Если используется шихта, предварительный расчет содержания в ней хрома должен учитывать потери при выплавке, но это значение не должно превышать параметра 0,4%, иначе в процессе получатся высоколегированные отходы.

Рафинирование металла легирующими элементами проводится сильными раскислителями, после чего вводится шлак, обработанный углеродом и кремнием. После воздействия восстановительного шлака конструкционная сталь хорошо раскисляется, что обеспечивает хорошее затвердение.

Термическая обработка

Для стали 40Х последовательность термообработки следующая. Сначала выполняется закалка в масляной среде, а затем отпуск в масле или на воздухе. Для каждой детали выбирается свой режим термообработки, он зависит от нагрузок, в которых эта деталь применяется, так как разные режимы дают различную твердость изделия. Режим термообработки рассчитывается в зависимости от критических точек, достигая которые материал претерпевает физические и химические изменения и меняет свои свойства и характеристики. Сталь 40Х имеет следующие критические точки: Ac1 = 743 , Ar1 = 693 Ac3 = 782 , Ar3 = 730. Закалка осуществляется при температуре 860 ºС, средой служит масло, часовой интервал составляет 4 часа.

Затем выполняется низкий отпуск при температуре 200 ºС на воздухе либо можно применить температурный параметр 500 ºС и провести обработку в масляной среде. После такого режима термообработки достигается следующая прочность стали НВ – 217 и HRC – 45.

Качественные показатели

Прочный и твердый материал, способный выдерживать большие нагрузки и не подвергаться разрушению — так можно оценить сталь 40Х. Характеристики, которыми она обладает:

• хорошие коррозионные свойства;
• стойкость к колебаниям температуры;
• высокие прочностные показатели;
• эстетические качества.

Но помимо положительных показателей сталь 40Х имеет и отрицательные свойства. Сюда можно отнести:

• склонность к образованию флокенов;
• отпускную хрупкость;
• плохую свариваемость.

Флокеночувствительность

Это дефект, который получается во время ускоренного охлаждения сплава после отливки, в виде внутренних трещин. Он может возникнуть во время горячей деформации легированной стали. Также он может проявляться на поверхности в виде четких участков овальной или зигзагообразной формы. Образование этого дефекта может происходить вследствие переизбытка выделения водорода во время термообработки. Бороться с этим недостатком можно с помощью высокотемпературной термообработки и оптимального режима охлаждения. Еще можно применять метод вакуумизации сплава, что поможет снизить содержание водорода в процентном отношении.

Отпускная хрупкость

Возникает во время медленного охлаждения легированных конструкционных сталей после отпуска, вызвана она резким снижением вязкости.

Для сравнения значение вязкости может упасть в 5-10 раз по сравнению с этим же показателем при быстром охлаждении стали. Медленное охлаждение влияет только на ударную вязкость, остальные характеристики стали оно не понижает.

Слишком быстрое охлаждение может вызывать внутренние напряжения, которые могут приводить к деформации изделия.

Трудности сварочных работ

Сталь 40Х относится к четвертой группе по свариваемости. Выполнение сварочных швов может приводить к образованию трещин. Снизить проявление этих дефектов можно с помощью предварительного подогрева. Также требуется предварительная подготовка кромок.

Выполнять сварочные работы этой марки можно дуговой сваркой: ручной или электрошлаковой, также можно применить контактную сварку. После контактно-точечной потребуется дополнительная термообработка. Для ручной сварки применяются специальные электроды для легированных сталей Э85 УОНИ-13/85.

Тип и положение свариваемого шва могут быть любые.

Область применения

Эта марка стали обладает рядом свойств, благодаря которым она охватывает достаточно обширную область применения.

Из нее выполняют заготовки сортового и фасонного металлопроката различных профилей, а также изготавливают листы, трубы, поковки, полученные методом ковки. Применяют такой металлопрокат для режущего инструмента.

Сталь 40, которая не была подвержена термообработке, очень выгодно использовать для нерабочих хвостовых частей – корпусов метчиков, насадок, разверток.

Улучшенный сплав, полученный под воздействием термической обработки, которую мы рассмотрели ранее, используется для ответственных конструкций.

К таким относятся: венцы зубчатых колес, валы, оси, втулки, болты, плунжеры.

Нашла эта марка свое применение в конструкциях, которые эксплуатируются при низких температурах на открытом воздухе, ее используют в северных широтах для обустройства железнодорожных и автомобильных мостов.

Источник: https://www.syl.ru/article/160107/mod_konstruktsionnaya-legirovannaya-stal-h

Закалка стали

Закалкой  называется операция термической обработки, состоя­щая из нагрева до температур выше верхней критической точки AC3  для доэвтектоидной стали и выше нижней критической точки АС1

 для заэвтектоидной стали и выдержки при данной температуре с последующим быстрым охлаждением (в воде, масле, водных раство­рах солей и пр. ).

• В результате закалки сталь получает структуру мартенсита и благодаря этому становится твердой.
• Закалка повышает прочность конструкционных сталей, придает твердость и износостойкость инструментальным сталям.
• Режимы закалки определяются скоростью и температурой на­грева, длительностью выдержки при этой температуре и особенно скоростью охлаждения.
• Выбор температуры закалки.

Температура нагрева стали для закалки зависит в основном от химического состава стали. При за­калке доэвтектоидных сталей нагрев следует вести до температуры на 30 — 50° выше точки АС3 .

В этом случае сталь имеет структуру однородного аустенита, который при последующем охлаж­дении со скоростью, превышающей критическую скорость закалки, превращается в мартенсит. Такая закалка называется   полной.

При нагреве доэвтектоидной стали до температур AC1 — АC3 в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставше­гося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной ста­ли. Такая закалка называется неполной.

Для заэвтектоидной ста­ли наилучшая температура закалки — на 20—30° выше АС1 , т. е. неполная закалка. В этом случае сохранение цементита при нагреве и охлаждении будет способствовать повышению твердости, так как твердость цементита больше твердости мартенсита.

Нагревать заэвтектоидную сталь до температуры выше Аст не следует, так как твердость получается меньшей, чем при закалке с температуры выше АС1,за счет растворения цементита и увеличения количества остаточного аустенита.

Кроме того, при охлаждении с более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напря­жения.

Скорость охлаждения.

Для получения структуры мартенсита требуется переохладить аустенит путем быстрого охлаждения ста­ли,находящейся при температуре наименьшей устойчивости аусте­нита, т. е.при 650—550° С.

В зоне температур мартенситного превращения, т. е,ниже 240°С, наоборот, выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения успевают выравняться, а твердость образовавшегося мартенсита практически не снижается.

Правильный выбор закалочной среды имеет большое значение для успешного проведения термической обработки.

Наиболее распространенные закалочные среды —вода, 5—10%-ный водный раствор едкого натра или поваренной соли и минераль­ное масло. Для закалки углеродистых сталей можно рекомендовать воду с температурой 18° С; а для закалки большинства легирован­ных сталей — масло.

Закаливаемость и прокаливаемость стали.

При закалке стали важно знать еезакаливаемость и прокаливаемость. Эти характерис­тикине следует смешивать.

Закаливаемость показывает способность стали к повы­шению твердости при закалке. Некоторые стали обладают плохой закаливаемостью, т. е.имеют недостаточную твердость после за­калки. О таких сталях говорят, что они «не принимают» закалку.

Закаливаемость стали зависит восновном от содержания в ней углерода. Это объясняется тем, что твердость мартенсита зависит отстепени искажения его кристаллической решетки. Чем меньше вмартенсите углерода, тем меньше будет искажена его кристалли­ческая решетка и, следовательно, тем ниже будет твердость стали.

Стали, содержащие менее 0,3% углерода, имеют низкую зака­ливаемость и поэтому, как правило, закалке не подвергаются.

Прокаливаемость стали характеризуется ееспособ­ностью закаливаться на определенную глубину.

При закалке по­верхность детали охлаждается быстрее, так как она непосредствен­носоприкасается с охлаждающей жидкостью, отнимающей тепло.

Сердцевина детали охлаждается гораздо медленнее, тепло из цент­ральной части детали передается через массу металла к поверх­ности итолько на поверхности поглощается охлаждающей жидкостью.

Прокаливаемость стали зависит от критической скорости за­калки: чем ниже критическая скорость, тем на большую глубину прокаливаются стальные детали.

Например, сталь с крупным при­родным зерном аустенита (крупнозернистая), которая имеет низ­кую критическую скорость закалки, прокаливается на большую глу­бину, чем сталь с мелким природным зерном аустенита (мелкозернистая), имеющая высокую критическую скорость закалки.

Поэто­му крупнозернистую сталь применяют для изготовления деталей, которые должны иметь глубокую или сквозную прокаливаемость, амелкозернистую — для деталей с твердой поверхностной закален­ной   коркой и вязкой незакаленной сердцевиной.

1. На глубину прокаливаемости влияют также исходная структура закаливаемой стали, температура нагрева под закалку и закалочная среда.
2. Прокаливаемость     стали можно определить по излому, по микроструктуре и по твер­дости.
3. Виды закалки стали.
4. Су­ществует несколько способов закалки, применяемых в за­висимости от состава стали, характера обрабатываемой де­тали, твердости, которую не­обходимо получить, и усло­вий охлаждения.

Закалка в  одной  среде схематично показана на рис. 1 в виде кривой 1.

Такую закалку проще выполнять, но ее можно применять не для каждой стали и не для любых деталей, так как быстрое охлаждение деталей переменного сечения в боль­шом интервале температур способствует возникновению температур­ной неравномерности и больших внутренних напряжений, что может вызвать коробление детали, а иногда и растрескивание (если вели­чина внутренних напряжений превзойдет предел прочности).

Чем больше углерода в стали, тем больше объемные изменения и структурные напряжения, тем больше опасность возникновения трещин.

 

Рис. 1.   Кривые охлаждения   для различных способов закалки

Заэвтектоидные стали закаливают в одной среде, если детали имеют простую форму (шарики, ролики и т. д.). Если детали слож­ной формы, применяют либо закалку в двух средах, либо ступенча­тую закалку.

Закалку в двух средах (кривая 2)применяют для инструмента из высокоуглеродистой стали (метчики, плашки, фре­зы). Сущность способа состоит в том, что деталь вначале замачива­ют в воде, быстро охлаждая ее до 300—400° С, а затем переносят в масло, где оставляют до полного охлаждения.

Ступенчатую закалку (кривая 3) выполняют путем быстрого охлаждения деталей в соляной ванне, температура кото­рой намного выше температуры начала мартенситного превращения (240—250° С).

Выдержка при этой температуре должна обеспечить выравнивание температур по всему сечению детали.

Затем детали охлаждают до комнатной температуры в масле или на спокойном воздухе, устраняя тем самым термические внутренние напряжения.

Ступенчатая закалка уменьшает внутренние напряжения, ко­робление и возможность образования трещин.

Недостаток этого вида закалки в том, что горячие следы не мо­гут обеспечить большую скорость охлаждения при температуре 400—600° С. В связи с этим ступенчатую закалку можно применять для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (до 8—10 мм). Для легированных сталей, имеющих небольшую критическую ско­рость закалки, ступенчатая закалка применима к деталям большого сечения (до 30 мм).

Изотермическую  закалку (кривая 4)проводят так же, как ступенчатую, но с более длительной выдержкой при темпера­туре горячей ванны (250—300° С), чтобы обеспечить полный распад аустенита. Выдержка, необходимая для полного распада аустенита, определяется по точкам а и b и по S-образной кривой (см. рис. 1).

В результате такой закалки сталь приобретает структуру игольча­того троостита с твердостью HRC45 55 и с сохранением необхо­димой пластичности. После изотермической закалки охлаждать сталь можно с любой скоростью.

В качестве охлаждающей среды ис­пользуют расплавленные соли: 55% KNO3 + 45% NaNO2 (темпе­ратура плавления 137° С) и 55% KNO3 + 45% NaNO3 (температура плавления 218° С), допускающие перегрев до необходимой темпера­туры.

• Изотермическая закалка имеет следующие преимущества перед обычной:
• минимальное коробление стали и отсутствие трещин; большая вязкость стали.
• В настоящее время широко используют ступенчатую и изотерми­ческую светлую закалки.

Светлую  закалку стальных деталей проводят в специ­ально оборудованных печах с защитной средой. На некоторых инст­рументальных заводах для получения чистой и светлой поверхности закаленного инструмента применяют ступенчатую закалку с ох­лаждением в расплавленной едкой щелочи.

Перед закалкой инстру­мент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при темпера­туре на 30—50° С выше точки АС1 и охлаждают при 180—200° С в ванне, состоящей из смеси 75% едкого калия и 25% едкого натра сдобавлением 6—8% воды (от веса всей соли).

Смесь имеет тем­пературу плавления около 145° С и, благодаря тому что в ней находится вода, обладает очень высокой закаливающей способ­ностью.

При  ступенчатой  закалке стали с переохлажде­нием аустенита в расплавленной едкой щелочи с последующим окон­чательным охлаждением на воздухе детали приобретают чистую светлую поверхность серебристо-белого цвета; в этом случае отпа­дает необходимость в пескоструйной очистке деталей и достаточна промывка их в горячей воде.

Закалка  с  самоотпуском широко применяется в инструментальном производстве.

Сущность ее состоит в том, что детали не выдерживают в охлаждающей среде до полного охлажде­ния, а в определенный момент извлекают из нее, чтобы сохранить в сердцевине изделия некоторое количество тепла, за счет которого производится последующий отпуск. После достижения требуемой температуры отпуска за счет внутреннего тепла деталь окончатель­но охлаждают в закалочной жидкости.

Проконтролировать отпуск можно по цветам побежалости (см. рис. 2), появляющимся на зачищенной поверхности стали при 220—330° С.

 

Рис. 2. Цвета побежалости при отпуске

Закалку ссамоотпуском применяют для зубил, кувалд, слесарных молотков, кернеров и другого инструмента, требующего высокой твердости на поверхности и сохранения вязкой сердцевины.

Способы охлаждения при закалке.

Быстрое охлаждение стальных деталей при закалке является причиной возникновения в них боль­ших внутренних напряжений. Эти напряжения иногда приводят к короблению деталей, а в наиболее тяжелых случаях — к трещинам.

Особенно большие и опасные внутренние напряжения возни­кают при охлаждении в воде. Поэтому там, где можно, следует ох­лаждать детали в масле.

Однако в большинстве случаев для деталей из углеродистой стали это невозможно, так как скорость охлаждения в масле значительно меньше критической скорости, необходи­мой для превращения аустенита в мартенсит.

Следовательно, мно­гие детали из углеродистых сталей рекомендуется закаливать с ох­лаждением в воде, но при этом уменьшать неизбежно возникающие внутренние напряжения. Для этого пользуются некоторыми из описанных способов закалки, в частности, закалкой в двух средах, закалкой с самоотпуском и т. д.

Внутренние напряжения зависят также от способа погружения деталей в закалочную среду. Необходимо придерживаться следую­щих основных правил:

детали, имеющие толстую и тонкую части, погружать в закалоч­ную среду сначала толстой частью;

детали, имеющие длинную вытянутую форму (метчики, сверла развертки), погружать в строго вертикальном положении, иначе они покоробятся (рис. 3).

 

Рис. 3. Правильное погружение деталей и инструментов в за­каливающую среду

Иногда по условиям работы должна быть закалена не вся деталь, а лишь часть ее. В этом случае применяют местную закалку: деталь нагревают не полностью, а в закалочную среду погружают целиком. В этом случае закаливается только нагретая часть детали.

Местный нагрев мелких деталей производят в соляной ванне, погружая в нее только ту часть детали, которую требуется закалить; так закаливают, например, центры токарных станков. Можно по­ступать и так: нагреть деталь полностью, а охладить в закалочной среде только ту часть, которая должна быть закалена.

1. Дефекты, возникающие при закалке стали.
2. Недостаточ­ная твердость закаленной детали — следствие низкой тем­пературы нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения.
3.  Исправление де­фекта: нормализация или отжиг с последующей закалкой; при­менение более энергичной закалочной среды.

Перегрев связан с нагревом изделия до температуры, значительно превышающей необходимую температуру нагрева под закалку. Перегрев сопровождается образованием крупнозернистой структуры, в результате чего повышается хрупкость стали.

И справление  дефекта: отжиг (нормализация) и последущая закалка с необходимой температуры.

Пережог возникает при нагреве стали до весьма высоких температур, близких к температуре плавления (1200—1300° С) в окислительной атмосфере. Кислород проникает внутрь стали, и по границам зерен образуются окислы. Такая сталь хрупка и исправить ее невозможно.

Окисление и  обезуглероживание стали ха­рактеризуются образованием окалины (окислов) на поверхности дета­лей и выгоранием углерода в поверхностных слоях.

Этот вид брака термической обработкой неисправим. Если позволяет припуск на механическую обработку, окисленный и обезуглероженный слой нужно удалить шлифованием.

Чтобы предупредить этот вид брака, детали рекомендуется нагревать в печах с защитной атмосфе­рой.

Коробление и трещины — следствия внутренних напряжений.

Во время нагрева и охлаждения стали наблюдаются объемные изменения, зависящие от температуры и структурных пре­вращений (переход аустенита в мартенсит сопровождается увеличе­нием объема до 3%).

Разновременность превращения по объему за­каливаемой детали вследствие различных ее размеров и скоростей охлаждения по сечению ведет к развитию сильных внутренних нап­ряжений, которые служат причиной трещин и коробления деталей в процессе закалки.

Образование трещин обычно наблюдается при температурах ниже 75—100° С, когда мартенситное превращение охватывает значительную часть объема стали.

Чтобы предупредить образова­ние трещин, при конструировании деталей необходимо избегать резких выступов, заостренных углов, резких переходов от тонких сечений к толстым; следует также медленно охлаждать сталь в зоне образования мартенсита (закалка в масле, в двух средах, ступенча­тая закалка). Трещины являются неисправимым браком, коробле­ние же можно устранить последующей рихтовкой или правкой.

Источник: Остапенко Н.Н.,Крапивницкий Н.Н. Технология металлов. М. Высшая школа,1970г.

Источник: https://markmet.ru/tehnologiya_metallov/zakalka-stali

40Х

МГТУ
им. Н. Э. Баумана

• Кафедра
  МТ8
• Домашнее задание
• по
  курсу материаловедения

Студент: Клёнкин
А. В.

Группа:
М2-51

Преподаватель:
Силаева В. И.

Москва,
2000г.

Для
изготовления шестерней, валов, осей
применяется улучшаемая хромистая
сталь, легированная бором.

1. Подберите
легированную сталь для изготовления
оси диаметром 20мм.

Укажите
оптимальный режим термической обработки,
обеспечивающей получение твердости
265HB,
постройте график термической обработки
в координатах “температура
— время”.

2. Опишите все
структурные превращения, происходящие
при процессе улучшения стали.

3.
Приведите основные сведения об этой
стали: ГОСТ, химический состав, свойства,
влияние легирующих элементов на
прокаливаемость достоинства, недостатки
и т.д.

Отчет

Для
изготовления шестерней, осей, валов
применяют улучшаемую хромистую сталь,
легированную бором.

Особенности
работы деталей типа оси состоят в том,
что в них используют прочность и
сопротивление усталости стали. В связи
с этим стали должны иметь большой запас
прочности и высокий предел выносливости.
Детали этого типа работают при статических
нагрузках.

Для
обеспечения этих свойств вводят
легирующие элементы, что повышает
конструкционную прочность стали. Их
применяют после закалки и отпуска,
поскольку в отожженном состоянии они
по механическим свойствам практически
не отличаются от углеродистых.

Высокие
механические свойства при улучшении
возможны лишь при обеспечении требуемой
прокаливаемости, поэтому она служит
важнейшей характеристикой при выборе
этих сталей.

Кроме прокаливаемости
важно получить мелкое зерно и не допустить
развития отпускной хрупкости.

К
группе легированных конструкционных
сталей относятся среднеуглеродистые
стали с содержанием углерода 0,3…0,5% ,
которые для улучшения свойств
(прокаливаемость, мелкозернистая
структура, предел выносливости)
дополнительно легируют хромом

(
до 2%), никелем (от 1 до 5%), марганцем (до
1,5%), кремнием (до 2%), молибденом и вольфрамом
(0,2-0,4
Mo
и 0,8-1,2 W),
ванадием и титаном (до 0,3% V
и 0,1% Ti),
а так же микро легируют бором

(0,002-0,005%).

В
соответствии с заданием необходимо
подобрать легированную сталь. Выбираем
сталь 40Х, так как она относится к широко
используемым дешевым конструкционным
материалам. Хромистые стали склонны к
отпускной хрупкости, устранение которой
требует быстрого охлаждения от
температуры высокого отпуска. Эта сталь
прокаливается на глубину 15-25 мм и
применяется для деталей небольшого
сечения.

Примем
первый вариант термической обработки:
закалку и высокий отпуск. По данным ГОСТ
4543-71 температура закалки для стали 40Х
составляет 850 С (Ас3 – 815 С).
В качестве охлаждающей среды выбираем
воду. Последующий отпуск назначаем при
температуре 600 С

1. (выше
   интервала температур необратимой
   отпускной хрупкости).
2. Указанный
   режим термообработки обеспечивает
   получение следующих свойств (минимальные
   значения):
3. 0.2
   >
   720 Мпа; 
   > 14 %
4. в
   >
   860 Мпа; 
   >
   60 %
5. HB 
   265 после отпуска при 600 С.
6. Сталь 40Х – сталь
   перлитного класса до термообработки
   имеет структуру:

Феррит
(Ф) + Перлит (П). П (Ф+Fe3C).

Ф=Fe(C)
– твердый
раствор, С’ в
Fe.

На
практике при обычных скоростях нагрева
(электропечи) под закалку перлит сохраняет
свое пластинчатое или зернистое строение
до температуры Ас1.
При нагреве до Ас1
(743
С.)
никаких превращений не происходит.

При
температуре Ас1 в
стали происходит превращение перлита
в аустенит. Кристаллы (зерна) аустенита
зарождаются в основном на границах фаз
феррита и цементита.

При этом параллельно
развиваются 2 процесса: полиморфный
переход Fe

Fe
и
растворение цементита в аустените.

Представим
общую схему превращения:

Ф+П
(Ф+Ц) Ас1Ф+Ц+АА+ЦАнеоднородн.Агомогенный

Образование
зерен аустенита происходит с большей
скоростью, чем растворение цементита
перлита, поэтому необходима выдержка
стали при температуре закалки для
полного растворения цементита и получения
гомогенного аустенита. Фазовая
перекристаллизация приводит к измельчению
зерна в стали.

При этом, выше дисперсность
структуры перлита (Ф+Ц) и скорость нагрева
стали, тем больше возникает центров
зарождения аустенита, а следовательно
возрастает дисперсность продуктов его
распада, что приводит к увеличению
пластичности, вязкости, уменьшению
чувствительности к концентрации
напряжений.

Мартенситное
превращение состоит в закономерной
перестройке решетки, при которой атомы
не обмениваются местами, а лишь смещаются
на расстояния, не превышающее межатомные.

При этом перестройка решетки происходит
по тем кристаллографическим плоскостям
исходной модификации, которая по строению
одинаковая, а по параметрам близки к
определенным плоскостям кристаллической
решетки образующей фазы, т.е. выполняется
принцип структурного и размерного
соответствия.

Для мартенситного
превращения характерно, что растущие
кристаллы мартенсита когерентно связаны
с кристаллами исходной фазы. Два кристалла
считаются когерентными, если они
соприкасаются по такой поверхности
раздела, которая является общей для их
кристаллических решеток.

При нарушении
когерентности решеток интенсивный
упорядоченный переход атомов из аустенита
в мартенсит становится невозможным, и
рост кристалла мартенсита прекращается.
Мартенсит имеет тетрагональную
пространственную решетку. Чем больше
углерода было в аустените, тем большее
число элементарных ячеек мартенсита
будет содержать атом углерода и тем
большими окажутся средние искажения
пространственной решетки.

Свойства
мартенсита сталей зависят от растворенного
в нем углерода.

Мартенсит
имеет очень высокую твердость равную
или превышающую HRC
60,
при содержании углерода большем 0,4%.

После
мартенситного превращения в стали
сохраняется небольшое количество
остаточного аустенита(1 – 3%). Затрудненность
распада последних порций аустенита
связывают с появлением значительных
сжимающих напряжений, возникающих
вследствие увеличения объема при
переходе ГЦК решетки в ОЦК решетку.

Для
придания стали требуемых эксплуатационных
свойств, после закалки всегда проводят
отпуск. При отпуске снижается уровень
напряженного состояния ( в,
НВ,,
КСV).

До t =80C
не
происходит никаких структурных изменений.
Первое превращение при отпуске развивается
в диапазоне 80…

200C
и приводит к формированию структуры
отпущенного мартенсита – смеси
пересыщенного углеродом -раствора
и когерентных с ним частиц карбида.

В
результате этого существенно уменьшается
степень тетрагональности мартенсита
(часть углерода выделяется в виде
метастабильного -карбида
), уменьшается его удельный объем,
снижаются остаточные напряжения.

Второе
превращение при отпуске развивается в
интервале температур 200…260 C
(300 C)
и состоит из следующих этапов:

1. превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;

2. распад отпущенного мартенсита: степень его пересыщенности уменьшается до 0,15…0,2% , начинается преобразование -карбида в Fe3C –цементит и его обособление, разрыв когерентности;

3. снижение остаточных напряжений:

4. некоторое увеличение объема, связанное с переходом АостМотп.

Третье
превращение при отпуске развивается в
интервале 300…400C.
При этом заканчивается распад отпущенного
мартенсита и процесс карбидообразования.
Формируется ферритокарбидная смесь,
существенно снижается остаточные
напряжения; повышение температуры
отпуска выше 400C
активизирует процесс коалесценции
карбидов, что приводит к уменьшению
дисперсности феррито-цементитной смеси.

В
стали 40Х после полной закалки в воде и
высокого отпуска при 600C
образуется структура сорбита отпуска.

Сталь
40Х. Основные данные. ГОСТ 4543 – 71.

Химический
состав: С – 0,36…0,44 %; Ni
– не
более 0,3%;

Si
– 0,17…0,37
%; Cu
– не более 0,3%;

Мn
– 0,50…0,80
%; S – не более 0,035%

Сr
– 0,80…1,10
%; P – не
более 0,035%

• Назначение – оси,
  валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки,
  коленчатые и кулачковые валы, кольца,
  шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы,
  болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые
  детали повышенной прочности.
• Прокаливаемость 18 –
  25 мм.
• Улучшение
  механических свойств обусловлено
  влиянием легирующих элементов на
  свойства феррита, дисперсность карбидной
  фазы, устойчивость мартенсита при
  отпуске, прокаливаемость, размер зерна.

Легирующие
элементы, растворяясь в феррите, упрочняют
его. Наиболее сильно повышают твердость
медленно охлажденного (нормализованного)
феррита кремний, марганец, никель, т.е.
элементы, имеющие отличную от Fe
кристаллическую решетку. Слабее влияют
молибден вольфрам и хром, изоморфные
Fe.

Упрочняя
феррит и мало влияя на пластичность,
большинство легирующих элементов
снижают его ударную вязкость, особенно
если их концентрация выше 1%. Исключение
составляет никель, который не снижает
вязкости.

Марганец и хром при содержании
до 1% повышают ударную вязкость;
при большей концентрации она снижается,
достигая уровня нелегированного феррита,
примерно при 3% Cr
и
1,5% Mn.

1. Вид
   поставки – сортовой прокат, в том числе
   фасонный: ГОСТ 4543 –71,
2. ГОСТ
   2590 – 71, ГОСТ 2591 – 71, ГОСТ 2879 – 69, ГОСТ
   10702 – 78.
3. Калиброванный
   пруток ГОСТ 7417 – 75, ГОСТ 8559 – 75, ГОСТ
   8560–78,

ГОСТ
1051 – 73. Шлифованный пруток и серебрянка
ГОСТ 14955 – 77.

Лист
толстый ГОСТ 1577- 81, ГОСТ 19903 – 74. Полоса
ГОСТ 103 – 76,

ГОСТ
1577 – 81, ГОСТ 82 – 70. Поковки ГОСТ 8479 – 70.
Трубы

ГОСТ
8731-87, ГОСТ 8733 – 87, ГОСТ 13663 – 68.

Литература:

1. Материаловедение. Учебник для вузов под ред. Арзамасова Б.Н. 2-ое издание исправленное и дополненное. М.: Машиностроение, 1986. 384 с.

2. Марочник сталей и сплавов, под ред.
Сорокина В.Г. М.: Машиностроение, 1989 г.
640с.

Источник: https://studfile.net/preview/786830/

Закалка стали 45

Слово «термообработка» для обывателей не ново. Все прекрасно понимают, для чего она необходима. Повышение прочности стали.

Но почему так происходит? Какие процессы протекают в металле в этот момент? Большинство пожимает плечами.

Если Вы хотите понять, что такое термообработка, узнать в чем разница между отжигом и отпуском, и почему закалка стали 45 производится в масле, а не в воде, то тогда эта статья для Вас.

Общие сведения о термической обработке

Термообработка – это последовательность процессов нагревания, выдержки и охлаждения, направленных на изменение сталью механических свойств.

Улучшения свойств металла происходит за счет трансформации внутренней структуры. После осуществления термической обработки сталь может находиться в 2-х состояниях: устойчивом и неустойчивом.

Устойчивое состояние характеризуется полным завершением всех протекающих процессов в стали. Неустойчивое, соответственно, наоборот, когда на сталь еще воздействуют факторы, мешающие стабилизации внутренних напряжений. Ярким примером является химическая неоднородность закаленной стали.

Повышение теплового движения молекул способствует ускорению выхода стали из неустойчивого состояния. Достигается это путем нагрева.

Для большего понимания процессов, происходящих в стали во время термообработки, введем несколько понятий о структуре металла. Под этим понимается размер внутренних зерен и их положение относительно друг друга. Каждой структуре соответствует определенная температура и определенное содержание углерода.

Основные их виды и свойства, которыми они обладают:

• Феррит – твердый раствор железа с углеродом и небольшой долей других химических элементов. Ферромагнитен. Ферритная сталь обладает высокой тепло- и электропроводимостью. Пластична. Твердость порядка 70-140 единиц по шкале Бринелля.
• Цементит – неустойчивое соединение углерода с железом. Очень тверд и хрупок (НВ 790-810). Не поддается намагничиванию.
• Перлит – фазовый раствор феррита и цементита. На его механические свойства в первую очередь оказывает влияние расстояние между фазами. Чем они ближе, тем сталь прочнее. Твердость находится в пределах 160-230 НВ, при относительном удлинении 9-12%.
• Мартенсит – перенасыщенная физико-химическая смесь углерода и железа. Значение его механических характеристик зависит от количества углерода в составе. Мартенситная сталь с концентрацией 0,2% С обладает твердостью около 35 HRC. При 0,6% твердость составляет 60 HRC.
• Аустенит – твердый раствор углерода в железе. Аустенитная сталь парамагнитна и пластична. Относительное удлинение составляет 42%.

Сам процесс термообработки включает в себя:

• Закалка.
• Отжиг.
• Нормализация.
• Отпуск.

Отжиг

Процесс отжига состоит из нагревания, выдержки и медленного охлаждения в печной среде.

Существует две его основные разновидности:

• Отжиг первого рода, при котором структура в сталях не претерпевает изменений.
• Отжиг второго рода, сопровождающийся трансформациями структурных зон.

Каждая из представленных видов термообработки имеет определенное назначение.

Отжиг первого рода выполняет следующие технологические задачи:

• Выравнивание химсостава стали. При обработке металла давлением ликвация становится причиной образования изломов и микротрещин. Для уменьшения их вероятности появления сталь нагревают до 1250 ºС и выдерживают ее при такой температуре на протяжении 8-15 ч.
• Увеличение обрабатываемости стали давлением. Термообработка проходит при 670 ºС с выдержкой 40-120 мин. Отжиг увеличивает зерна феррита, что положительно влияет на пластичность.
• Уменьшение остаточных напряжений, возникших после технологической обработки сталей: резание, сварка и прочее. Для этого сталь выдерживают при 500-620 ºС на протяжении двух часов.

Отжиг второго рода измельчает зерна стали и способствует образованию структуры феррит+перлит. Как результат, происходит увеличение механических свойств. Температура нагрева для стали 45 составляет 780-830 ºС.

Отжиг второго рода считается подготовительной термообработкой. Его проводят перед операциями резания для повышения обрабатываемости металла.

Нормализация

Это процесс нагревания стали и последующее охлаждение на воздухе, в результате которого происходит измельчение крупнозернистой структуры.

Если сравнивать с отжигом, то нормализация дает в среднем на 10% выше показатель вязкости и прочности. Причина этого кроется в охлаждении на воздухе, которое способствует разложению аустенитных фаз в нижней зоне температур. Как следствие, наблюдается увеличение перлита, что и является причиной повышения механических свойств.

Нормализация — альтернатива закалке и высокому отпуску. Конечно, на выходе механические свойства получаются ниже, но и сама нормализация менее трудоемка. К тому же, по сравнению с закалкой она вызывает меньшие тепловые деформации детали.

Отпуск

Это термообработка, которая всегда проводится на заключительном этапе. Она включает в себя нагревание закалённой стали до температурной точки трансформации перлита в аустенит и дальнейшее ее охлаждение. С его помощью механические характеристики сталей доводятся до требуемых значений.

Помимо этого, в задачу отпуска входит снятие напряжений, оставшихся после закалки.

Отпуск подразделяется на 3 типа по температуре нагрева:

• Низкий отпуск. Проводится при 230-260 ºС. Способствует упрочнению с одновременным снижением внутренней напряженности. Закаленная сталь 45 после низкого отпуска обладает твердостью 55-60 HRC.
• Средний отпуск. Температура нагревания 340-550 ºС. Позволяет достичь наиболее высокого значения упругих свойств. Из-за этого в основном применяется при изготовлении пружин. Твердость находится на уровне 45-52 HRC.
• Высокий отпуск. Выполняется при 550 ºС. Снимает внутренние напряжения после закаливания.

Механические свойства уменьшаются, но значение их при этом не меньше, чем после нормализации и отжига. Также происходит увеличение ударной вязкости. Самой оптимальной термообработкой с точки зрения соотношения вязкости и прочности считается закалить сталь, а после провести высокий отпуск.

Закалка

Представляет собой процесс нагрева  до температуры на 20-40 ºС выше точки растворения феррита в аустените и последующее быстрое охлаждение в воде или масле.

Образование значительных внутренних напряжений при закалке не позволяет ей быть окончательной термообработкой. Обычно за ней следует отпуск или нормализация.

В результате нагрева сталь получает аустенитную структуру, которая, охлаждаясь, переходит в мелкоигольчатый мартенсит.

Закалка стали 45 осуществляется при 840-860 ºС.

• Если сталь закалить, не достигнув значения требуемой температуры, то в результате останутся ферритные зоны, чье присутствие значительно снижает прочность металла.
• Если сталь 45 закалить при температуре выше 1000 ºС, это спровоцирует увеличение зерна мартенсита, что влечет за собой ухудшение вязкости и повышение риска образования трещин.
• Нагрев сталей под закалку осуществляется в электропечах периодического или непрерывного действия.
• Время нагрева зависит от:

• Химсостава стали.
• Формы и габаритов деталей.

Чем больше размеры и содержание углерода, тем большее количество времени необходимо для нагрева стали.

После нагревания стали идет ее выдержка при заданной температуре. Это необходимо для выравнивания неоднородности аустенита.

При сильном перегреве сталь начинает вступать в реакцию с печными газами. Это может повести за собой процессы окисления и обезуглероживания.

Окисление – химический процесс взаимодействия кислорода с железом. Оно отрицательно сказывается на свойствах стали, является причиной снижения качества поверхности и окалин.

Обезуглероживание возникает как следствие химической реакции углерода с водородом и кислородом. Как следствие, образуя такие соединения как угарный газ и метан. Полученные газы уносят вместе с собой с поверхности стали молекулы углерода, вызывая тем самым резкое снижение прочности.

Защитой стали от окисления и обезуглероживания служит осуществление нагревания в вакууме или расплавленной соли.

В качестве закалочных сред применяется вода или масло.

Вода обладает большой скоростью охлаждения, но она резко падает при увеличении температуры. Также недостатком воды является возникновение значительных напряжений и, соответственно, коробление деталей.

Масло в этом плане охлаждает более равномерно, что уменьшает риск образования микротрещин при закалке. Среди ее недостатков стоит отметить низкую температуру воспламенения и загустение, что уменьшает ее закалочные свойства.

Разная сталь имеет разную закаливаемость, т.е. способность увеличивать прочность посредством закалки. Как правило, чем выше концентрация углерода, тем выше закалочные свойства.

Закалка ТВЧ

Если сталь закалить таким образом, то она будет лучше справляться с переменной и ударной нагрузкой. Закалка ТВЧ считается разновидностью поверхностной закалки, основная задача которой получение более прочного наружного слоя, сохраняя при этом вязкость сердцевины. 

Нагрев под закалку ТВЧ осуществляют в индукционных печах, используя ток высокой частоты. Принцип данной термообработки заключается в неравномерном нагреве сечения изделия. Плотность тока на наружней части стали значительно выше в сравнении с сердцевиной. Основная часть тепла приходится на поверхность, соответственно, именно в этой зоне и происходит упрочнение.

Охлаждение осуществляется непосредственно в печи специальными распрыскивающими устройствами. После закалки обычно требуется отпуск для выравнивания тепловых напряжений.

Структура стали в результате всех этих операций получается неоднородной. Верхний закалённый слой полностью состоит из мартенсита, а нетронутая сердцевина из феррита. Прочность глубинного слоя повышается предварительным проведением нормализации.

Преимущества закалки ТВЧ:

• Повышенная производительность.
• Сталь изолирована от влияния окисления и обезуглероживания.
• Возможность регулировать толщину закаленного слоя. Чем частота токов выше, тем глубина закалки меньше.
• Автоматизация процесса.

Источник: https://prompriem.ru/stati/zakalka-stali-45.html

Термообработка стали 45

jpg» alt=»Закалка стали 45″ class=»adimg»>

Термообработка стали 45, так же как и термическая обработка любой другой марки стали выполняется для улучшения технических характеристик данного материала.

Такая обработка подразумевает первоначальный нагрев металла и последующее его охлаждение. Собственно, в зависимости от времени нагрева материала и скорости охлаждения, термообработка стали 45 и других марок подразделяется на 3 последовательно выполняемых операции:

1. Отжиг стали 45
2. Закалка стали 45
3. Отпуск стали 45

Отжиг стали 45 — это нагрев материала в специальной печи до очень высокой температуры и последующее его охлаждение, которое выполняется естественным образом, то есть вместе с печью.

Существует отжиг первого рода, при котором нагрев идет до критических значений, но не превышает их.

Также существует и отжиг второго рода, при котором температура уже превышает критическую отметку и приводит к некоторым изменениям в структуре.

Так или иначе, любой из данных способов позволяет избавиться от неоднородности состава, а также снять внутреннее напряжение материала и достичь зернистой структуры.

Кроме того, проведение отжига стали 45 поможет снизить твердость сплава, что значительно облегчит в дальнейшем процесс переработки.

Примечательно, что отжиг второго рода подразделяется на несколько следующих категорий, различающихся по их назначению и исполнению:

• диффузионный отжиг
• полный отжиг
• неполный отжиг
• изотермический отжиг
• рекристализационный

Как правило, для углеродистых сталей применяется полный отжиг.

Суть данной технологии состоит в том, что заготовки нагреваются до температуры, которая превышает критическую отметку (верхняя точка Ас3) примерно на значение от +30°С до +50°С.

После этого сталь 45 охлаждают с медленной скоростью от +150°С до +200°С до тех пор, пока ее температура не сравняется со значением температуры в рабочем интервале от +500°С до +550°С.

Кстати говоря, при отжиге первого и второго рода охлаждение материала происходит в печи, в которой был произведен нагрев.

Если же процесс охлаждения производят уже на открытом воздухе, то такая технология будет называться не отжиг стали 45, а нормализация.

Поскольку при нормализации стали охлаждение происходит быстрее, перлит получает тонкое строение и наибольшую твердость. Поэтому нормализованная сталь тверже отожженной.

Закалка стали 45

В целом, отжиг стали или же ее нормализация являются подготовкой сплава к последующим процессам термообработки.

Вторым по счету процессом обработки идет закалка стали 45. С виду может показаться, что этот этап полностью дублирует отжиг и нормализацию: Закалка стали 45 также состоит из двух основных технологических операций: нагрева и охлаждения.

Однако у него имеются свои довольно важные отличительные характеристики.

Если быть точнее, то этой важной отличительной чертой будет скорость охлаждения стали. В случае с закалкой стали 45 заготовка сперва нагревается до температуры, которая превышает критическую.

После этого сталь будет сразу же охлаждена в специальной жидкости.

В роли такой жидкости может выступать чистая вода, вода с растворами солей, вода с содержанием в составе 5%-й каустической соды, либо же различные минеральные масла (рис. 1)

Рисунок 1

Закалка стали 45 в воде производится при температуре жидкости от +20°С до +30°С. Если в качестве закалочной среды используют раствор каустической соды, то его температура будет составлять от +50°С до +60°С.

Температура закалки стали 45, при которой этот материал помещают в охлаждающую жидкость, составляет от +820°С до +860°С.

Визуально подобные температуры соответствует диапазону от светло-красного до темно-оранжевого цвета.

Нагрев стали до этих значений обычно выполняется в специальных печах. Но в некоторых случаях также применяется закалка стали 45 токами высокой частоты (ТВЧ).

Между этими двумя методами существует разница во времени выдержки заготовки. Это обусловлено тем, что данные установки имеют различные режимы нагрева.

При этом с помощью ТВЧ сталь 45 будет нагрета за более быстрый промежуток времени в сравнении с обычной печью.

Устройство для нагрева стали	Температура нагрева стали
Печь	От +820°С до +860°С
ТВЧ	От +880°С до +920°С

Несмотря на то, что при использовании ТВЧ нагрев стали 45 нужно выполнять до чуть более высоких температур, как такового перегрева материала не происходит.

Размер и структура у зерна остается прежним, так как для нагрева через ТВЧ требуется намного меньше времени.

Кстати говоря, с помощью проведения закалки токами высокой частоты, твердость стали 45 возрастает по шкале Роквелла (HRC) возрастает приблизительно на 2-3 единицы.

При нагреве стали 45 до температуры, превышающей критическое значение на отметку в +30°С — +50°С, материал достигнет своего аустенитного состояния.

Иначе говоря, атомная решетка железа (Fe) изменит объемно-центрированной вид на решетку гранецентрированной формы.

Углерод (С), содержащийся в перлите как кристаллы соединения Fe3C (цементита) примет вид твердого раствора — атомы внедрятся в гранецентрированную решетку.

После помещения раскаленного материала в охлаждающую ванну для закалки, температура стали 45 очень быстро понижается до значения комнатной от +20°С до +25°С.

Само собой, в связи с этим в структуре сразу происходит процесс обратной перестройки атомной решетки металла — из гранецентрированной она возвращается в исходную объемно-центрированную.

Именно это и придает итоговому материалу высокую твердость и прочность.

Дело в том, что при комнатной температуре рабочей среды атомы будут иметь крайне малую степень подвижности.

Поэтому при резком охлаждении они попросту не успевают выйти из состояния раствора и образовать цементит.

Получается, что сам углерод силой удерживается в решетке железа, тем самым образовывая перенасыщенный твердый раствор. В решетке при этом создается избыточное внутреннее напряжение от атомов углерода.

Они попросту распирают решетку, за счет чего она вытягивается вдоль одного направления. Таким образом, все ячейки из кубической формы переходят в тетрагональную.

Иначе говоря, ячейки решетки образуют форму прямоугольной призмы (рис. 2). Естественно, это влияет на структуру материала, которая становится игольчатой.

Подобную игольчатую конфигурацию у материала принято называть специальным термином — мартенсит.

Рисунок 2

Сами кристаллы мартенсита имеют вид пластин с небольшой толщиной. Если рассматривать данные пластины в поперечном сечении микрошлифа, то они будут иметь форму игл.

Кстати, раствор мартенсит отличается достаточно высокими показателями по твердости и прочности.

В первую очередь, это объясняется тем, что удельный объем мартенсита будет чуть больше в сравнении с удельным объемом аустенита, из которого он образован.

Это объясняется тем, что образование самого мартенсита обуславливается возникновением в кристаллах мартенсита множества дислокаций, которые образуются за счет большого числа внутренних напряжений.

Напряжения вызваны тем, что возникающая пластина мартенсита воздействует на аустенит, который, в свою очередь, отвечает уже обратным сопротивлением к мартенситу, создавая тем самым ответное давление к данной пластине.

Таким образом, при попытке деформировать закаленную сталь с мартенситной структурой, можно встретить серьезное препятствие.

Этим препятствием будут движущиеся в различных направлениях дислокации, которые взаимно блокируют друг друга, не давая перемещаться.

Именно эти препятствия передвижения дислокаций увеличивают сопротивление деформации материала, соответственно, увеличивая степень твердости и прочности.

Кроме того, с учетом воздействия внутренних напряжений, кристаллы мартенсита образуют раздельные блоки (рис. 3).

При этом те плоскости, которые должны быть параллельными в пределах одного кристалла, на самом деле имеют искажение под небольшим углом.

Но такие искажения у атомной решетки как раз и оказывают препятствие к перемещению дислокаций. За счет этих особенностей мартенсита сталь и имеет высокую прочность.

Рисунок 3

Отпуск стали 45

Отпуск стали 45 производят сразу после этапа закалки.

Эта разновидность термообработки нужна для того, чтобы существенно уменьшить или полностью снять остаточное напряжение в материале, которое появилось после изменения структуры посредством его закаливания.

В целом, отпуск стали 45 позволяет также повысить вязкость заготовок и уменьшить степень их хрупкости. Однако этот процесс немного уменьшает твердость стали.

Технология процесса отпуска стали 45, в зависимости от температуры, выполняется через:

• печи с принудительной циркуляцией воздуха;
• специальные ванны с селитровым раствором;
• специальные ванны с минеральным маслом;
• ванны, заполненные расплавленной щелочью.

Принцип отпуска стали 45 состоит в том, что материал первоначально нагревают до отметки ниже, чем критический уровень, а после этого охлаждают.

Однако такой режим термической обработки имеет несколько различных способов проведения, которые будут отличаться друг от друга в зависимости от скорости охлаждения заготовки и температуры её нагрева.

Отпуск углеродистых сталей принято классифицировать на 3 следующие категории:

1. Высокий. Температура нагрева стали составит от +350°С до +600°С до критической отметки. Как правило, такой метод используют для металлических конструкций.
2. Средний. Температура обработки составляет от +350°С до +500°С. Этот способ по большей части используется для пружинных изделий и рессор.
3. Низкий. Температура нагрева заготовки не превышает +250°С. Подобный способ принято задействовать для достижения высокой прочности и износостойкости.

 Таблица значений термической обработки стали 45

Марка стали	Твёрдость (HRC)	Температура закалки, °С	Температура отпуска, °С	Температура закалки ТВЧ, °С	Температура отжига, °С	Среда закалки
Сталь 45	20…25	820…860	550…600	Вода
20…28	550…580
24…28	500…550
30…34	490…520
42…51	180…220
49…57	200…220	880…920
До 22	780…860

Источник: https://s-agroservis.ru/inform/company-news/termoobrabotka-stali-45/

Углеродистая качественная сталь марки 45

Сталь – рукотворный сплав железа и углерода – пользуется сегодня постоянным спросом в самых разных областях промышленности. Без него трудно возводить города, монтировать трубопроводы, производить транспорт, технику, разнообразные агрегаты и детали.

Доля железа в стальном сплаве должна составлять не менее 45 %. От содержания углерода и легирующих элементов зависят все свойства стали, а в итоге, и полученных из нее изделий металлопроката.

Одна из самых востребованных марок сырья – сталь 45. Характеристики и свойства определяют ее популярность на рынке металлопроката. Относится она к разряду конструкционных углеродистых качественных сталей.

Расшифровка и химический состав

Наличие числа 45 в названии марки сырья «сообщает» о содержании около 0,45% углерода (C). Остальные «ингредиенты» распределились следующим образом: кремний (Si) – от 0,17 – до 0,37, хром (Cr) – до 0,25, марганец (Mn) —  0,5 — 0,8, никель (Ni) – до 0,25, медь (Cu) – до 0,25, фосфор (P) – до 0,035, сера (S) – до 0,04, мышьяк (As) — 0,08.

Некоторые физические и технологические характеристики

1. Вес (удельный): 7826 кг/м3.
2. Твердость стали 45: HB = 50 HRC (после закалки).
3. Температура ковки: от 1250 до 700 о С с последующим охлаждением на воздухе (для деталей, сечение которых варьируется до 400 мм).
4. Токарная обработка рекомендуется в горячекатаном состоянии.
5. Варианты сварки: РДС, КТС (при подогреве). Требуется дальнейшая термообработка.
6. Флокеночувствительность: низкая
7. Склонность ко хрупкости при отпуске: отсутствует.

Механические и физические свойства можно посмотреть в таблице:

 

 

Особенности стали марки 45

Сталь 45 отличается повышенными характеристиками прочности, выносливости, хорошо обрабатывается, доступна по стоимости. Нашла применение практически во всех областях промышленности, там, где имеют место постоянные механические нагрузки, сложные температурные условия. Изделия из стали 45, к примеру, крайне востребованные круг, шестигранник ст45, выдерживают перепады в диапазоне от 200 до 600 о С.

Если сравнить некоторые характеристики сырья марки 45 и, к примеру, марки 35, то становится очевидным влияние доли углерода в составе сплава. Так, 0,42 – 0,5% против 0,32 – 0,4% (соответственно) указывает на повышенные характеристики твердости стали 45.

Если ст 35 классифицируется как ограниченно свариваемая, то сталь 45 (ГОСТ 1050-88) – варится очень трудно. Это, пожалуй, является первым из «недостатков» последней. Второй – подверженность коррозии из-за присутствия никеля и хрома.

Сталь 35 обычно служит для изготовления деталей не слишком высокой прочности, подвергаемых в процессе эксплуатации слабым и средним нагрузкам: это – оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, тогда как из сырья марки 45 выполняют варианты деталей более надежные, с улучшенными прочностными характеристиками.

Сравнительные характеристики сырья можно уточнить здесь:

 

 

Об обработке стали 45

В машиностроении сталь марки 45 сначала подвергают термообработке. После нормализации любой механический «декор» (фрезерование, точение) проходит проще и легче. Именно таким образом получают различные валы, шестерни, цилиндры, шпиндели, кулачки. 

После финишной термообработки или закалки выполненные детали могут «похвастаться» большей устойчивостью к износу. На выходе их охлаждают в воде и подвергают низкотемпературному отпуску (200-300 о С), показатели твердости составляют порядка 50 HRC.

Сортамент изделий, выполненных из ст 45, ГОСТы

Согласно действующим стандартам, из стали марки 45 изготавливают достаточное количество известнейших изделий металлопроката – круг г/к ст. 45, лист, квадрат ст45, трубы.

Сортовой прокат, включая фасонный, изготавливают по строгим требованиям ГОСТов: 1050-88, 10702-78, 2590-2006 и 2591-2006, 2879-2006, 8509-93 и 8510-86, а также 8239-89, 8240-97.

• Для изготовления калиброванного прутка необходимо соблюдать требования стандартов 1050-88, 8559-75 и 8560-78, 7417-75,
• листового проката: толстого (ГОСТы 1577-93, 19903-74), тонкого – ГОСТ 16523-97,
• полосы (ГОСТы 103-2006, 1577-93, 82-70),
• шлифованного прутка – ГОСТ 14955-77,
• ленты из стали 45 – ГОСТ 2284-79,
• кованых заготовок – ГОСТы 8479-70, 1133-71,
• труб – стандарты 8732-78, 8731-74, 8733-74, 8734-75, а также 21729-76,
• проволоки – ГОСТы 17305-91, 5663-79. 

Углеродистая сталь 45: характеристики, применение, твердость, аналоги

Характеристики стали 45 позволяют классифицировать ее, как конструкционный сплав феррито-перлитного типа. Эти материалы находят применение во многих сферах, что обусловлено различным содержанием углерода. На свойства сплава оказывают влияние также различные технологии термообработки.

Состав сплава

Характеристики и применение стали 45 определяются ее химическим составом. Каждый элемент, который добавляется при легировании, в определенной степени изменяет механические свойства материала. Согласно установленным стандартам класс углеродистых сталей конструкционного типа маркируется двузначным числом. Оно соответствует усредненному значению концентрации углерода, выраженному в сотых долях процента.

Если расшифровать марку стали 45, можно понять, что главными составными частями являются железо (Fe) и углерод (C). Повышенная твердость стали связана именно с количественной характеристикой углерода. Однако в сплаве присутствуют и другие металлы, количественное соотношение которых регламентируется ГОСТом 1050-72:

• марганец – 0,5-0,8%;
• кремний – 0,17-0,37%;
• небольшие примеси других металлов, общее количество которых не превышает 0,7%;
• фосфор – до 0,035%;
• сера – до 0,04%.

Кремний и марганец относятся к полезным добавкам, их присутствие способствует:

• повышению пластичности;
• прочностных характеристик после термообработки;
• устранению внутренних напряжений;
• уменьшению вероятности возникновения трещин.

Состав определяет и химические свойства стали 45:

• степень окисления;
• подверженность коррозии;
• показатели жаропрочности.

Малые количества таких элементов, как никель, медь, хром, мышьяк, не оказывают особого влияния на свойства стали. Среди вредных примесей – сера и фосфор, попадающие в нее в процессе выплавки. Они снижают пластичность и ударную вязкость, вызывая явление красноломкости. Однако их содержание в сплаве не превышает минимально допустимых значений.

Аналоги и сортамент

В качестве отечественных заменителей марки стали 45 можно использовать:

Сплав имеет множество аналогов и в других странах:

• 1044, 1045, 1045H, G10450, M1044 – Соединенные Штаты;
• S45C, SWRCh55K – Япония;
• 1.0503, C45E – Германия;
• 1C45, XC45h2 – Франция;
• C45, C45R – Италия;
• ZG310-570 – Китай;
• 1650 – Швеция;
• C45SW – Австрия;
• SM45C – Южная Корея.

Конcтрукционная cталь 45 поставляется в виде:

• сортового проката, для которого установлено несколько стандартов;
• калиброванного прутка;
• серебрянки и шлифованного прутка по ГОСТу 14955-77;
• толстой и тонкой листовой стали;
• лент и полос;
• проволоки;
• кованых заготовок;
• газопроводных труб и соединительных фитингов.

Основные свойства

Для измерения параметров сплава используются различные методы:

• твердость рассчитывается, исходя из силы противодействия образца влиянию алмазного стержня;
• показатели прочности и пластичности – растяжением образцов до разрыва;
• вязкость – ударными нагрузками.

Физико-механические свойства стали 45 во многом определяются coдержанием углерода, так как другие примеси незначительны:

• удельный вес – 7826-7595 кг/м³, он колеблется в небольших пределах в зависимости от состава;
• прeдел текучeсти – 640 МПа;
• предел выноcливости – 245 МПа;
• величина ударной вязкости – 66 кДж/м²;
• коэффициент упругоcти – 2 МПа;
• коэффициент теплопроводности – 48 Вт/м*град;
• удельная теплоемкость – 473 Дж/кг*град;
• значение относительного удлинения – 15%;
• показатель отнoсительного сужения – 40%;
• коэффициент линейного расширения при 1000С – 11,9 1/град.;
• температурный интервал ковки – 1250-700 градусов;
• твердость необработанной стали – 20-22 по Роквеллу;
• твердость после термообработки увеличивается более чем в 2 раза.

Сталь хорошо поддается механической обработке, однако недостаточно устойчива к коррозии. При эксплуатации изделий в агрессивных или влажных средах необходимо покрывать их поверхность защитным составом. Сплав трудно поддается сварочным операциям, поэтому требует предварительного подогрева до 150-200 градусов. Сварные швы не отличаются достаточной прочностью и склонны к образованию трещин.

Физические свойства стали 45 зависят от температуры, при которой проводятся испытания опытного образца. Например, плотность металла с повышением температуры уменьшается:

• при 20 0С она составляет – 7826 кг/м³;
• при 1000С – 7799 кг/м³;
• 2000С – 7769 кг/м³;
• 8000С – 7595 кг/м³.

Термическая обработка

Любая сталь подвергается термической обработке с целью улучшения ее свойств. Во время процессов нагревания, выдержки и последующего охлаждения изменяется внутренняя структура металла. Термообработка разделяется на 3 этапа, которые отличаются:

• временем нагрева;
• скоростью охлаждения;
• средой, в которой происходит процесс охлаждения.

Первый этап – отжиг, происходит в специальных печах, где металл нагревается до высоких температур, а затем постепенно охлаждается:

• при отжиге I рода нагрев не превышает критических точек;
• при отжиге II рода металл нагревается выше критического значения, что приводит к изменению его кристаллической структуры.

Любой вид отжига снимает внутренние напряжения и уменьшает неоднородность структуры. Для сплава 45 температура отжига составляет 780-830 градусов.

Второй этап – закалка. Температура закалки стали 45 – 820-860 градусов, после чего проводится медленное охлаждение в одной из сред:

• чистой воде;
• растворах солей;
• минеральных маслах.

Третий этап – отпуск стали, предназначен для снятия остаточных напряжений и повышения вязкости металла. Сталь нагревают до температуры ниже критической, а затем охлаждают в специальных ваннах:

• с раствором селитры;
• минеральным маслом;
• расплавом щелочи.

Преимущества и недостатки

Свойства стали 45 определили ее основные достоинства:

• высокую прочность, которая необходима для механизмов, работающих в условиях интенсивных нагрузок;
• устойчивость к ударам и трению;
• возможность использования в неблагоприятных климатических условиях;
• высокий предел выносливости и износостойкости;
• устойчивость к температурным перепадам;
• функциональность и доступная стоимость;
• восприимчивость к механической обработке;
• низкая флокеночувствительность;
• отсутствие склонности к отпускной хрупкости;
• оптимальный диапазон рабочих температур, за границей которого снижаются механические свойства стали 45 – от 200 до 600 градусов.

При использовании стали следует учитывать не только ее плюсы, но и минусы:

• нагревание до 200 градусов ведет к снижению прочности;
• ограниченная свариваемость материала требует специальных технологических приемов;
• сталь неустойчива к коррозии.

Спектр применения

Характеристики стали 45 делают возможным ее применение в тех производствах, где требуются повышенная прочность и износоустойчивость деталей, в частности, для изготовления:

• валов и шестерен;
• цилиндрических передач;
• рессорных конструкций, испытывающих не очень сильные нагрузки;
• газопроводных труб и соединительных элементов к ним;
• крепежных элементов – гаек, шайб, анкерных болтов;
• радиальных подшипников для валов, скорость вращения которых не превышает 0,2 м/сек;
• других деталей, которые подвергаются постоянному поверхностному воздействию.

Из стали 45 часто изготавливают державки режущих инструментов, на которые затем крепят пластину из твердого сплава, что позволяет сэкономить более дорогие материалы. Отсутствие отпускной хрупкости позволяет использовать ее для производства изделий сложной формы.

Вопрос к опытным в мехобработке

Sergey13 21.02.2006 — 11:57

Хочу изготовить новые болт и винты крепления ложи к ствольной коробке. Посоветуйте сталь и величину закалки в HRC. Спасибо.

tex 21.02.2006 — 12:57

Сталь 50, закалка до 40-50 HRc. У тебя есть откуда брать такое 😛

Counter-Striker 21.02.2006 — 13:02

Можно из стали 45 тоже. А вообще неважно. Эти болты не затягиваются большими моментами и особых нагрузок не несут.

Sergey13 21.02.2006 — 13:12

tex
Сталь 50, закалка до 40-50 HRc. У тебя есть откуда брать такое 😛

Есть. Спасибо, пошел чертить.

Serjant 21.02.2006 — 14:21

Здря. я бы лучше Сталь 30 или 35 взял бы. 45 при калке ведёт сильно. 35…38 HRC достаточно для втулок. На винты поболе твёрдости. 40..45 HRC

Sergey13 21.02.2006 — 17:49

А это пусть потом шлифовщик …ся.

Зуб 21.02.2006 — 21:38

Сталь 45,40Х. Закалка: нагрев до 840 Цельсия охлождение масло.Отпуск 450 Цельсия, охладить на воздухе или в масле значения не имеет.
С Уважением.

Valent 22.02.2006 — 02:45

Лучше остановится на 40Х или 40ХС, 38ХС. Если термист грамотный, то закалку производит на мартенсит и уж потом при помощи отпуска получает любую структуру. Так вот, Ст.45 в виду отсутствия в достаточных кол-вах легирующих элементов, калят на воду, для того чтобы получить высокую скорость охлаждения необходимую для получения мартенсита. Из-за этого деталь из Ст.45 ведёт. При наличии легирующих элементов, в Ст.40Х это хром, для получения мартенсита нужна меньшая скорость охлаждения и калят её по этой причине не на воду, а на масло. По этим причинам Ст.40Х более правильный выбор. Твёрдость в 38-40 HRC будет оптимальна. Единственно 40Х склонна к отпускной хрупкости и термисту лучше напомнить об этом чтобы он деталь не передержал или не оставил остывать вместе с печью. Иначе всех достоинств, которые даёт хром, можно лишится.

errrero 22.02.2006 — 15:05

Зуб
Сталь 45,40Х. Закалка: нагрев до 840 Цельсия охлождение масло.Отпуск 450 Цельсия, охладить на воздухе или в масле значения не имеет.
С Уважением.

Оптимальный режим и вариант.

Sergey13 22.02.2006 — 15:44

А 40x нормально воронится?

errrero 22.02.2006 — 16:12

Sergey13
А 40x нормально воронится?

Нормально.

Трофимыч 22.02.2006 — 17:05

Может и мне подскажете — собираюсь делать кронштейн тигровый уже доделываю деталировку, боязнь одна, чтобы не утащило посли термички(сталь 45). Может есть какой совет конкретный по данному вопросу?
С Уважением. Олег

P.S. С наступающим праздником, счастливых выходных!

errrero 22.02.2006 — 17:12

Трофимыч
Может и мне подскажете — собираюсь делать кронштейн тигровый уже доделываю деталировку, боязнь одна, чтобы не утащило посли термички(сталь 45). Может есть какой совет конкретный по данному вопросу?
С Уважением. Олег

P.S. С наступающим праздником, счастливых выходных!

Не утащит. Поводка конечно будет, но это не страшно, отрихтуете потом и припилите. Отпуск при 400 — 450 минут 40-60.

Трофимыч 22.02.2006 — 17:42

Думаю поднять ее едениц до 50-55, как ее потом рихтовать. Может сделать оправку для крона(важно сохранить заданную линейность м-ду ластохвостом и осью полуколец)

errrero 22.02.2006 — 18:49

Трофимыч
Думаю поднять ее едениц до 50-55, как ее потом рихтовать. Может сделать оправку для крона(важно сохранить заданную линейность м-ду ластохвостом и осью полуколец)

Зачем такая твердость? Достаточно 28 — 32 HRC.
Оправку поведет еще сильнее, чем крон. Не морочьте себе голову.

Трофимыч 22.02.2006 — 19:25

Олег добрый день.
Хотел сбросить в П.М. но не нашел.
Знаниями по термообработке и металловедению обладаю на абсолютно дилетанском уровне, поэтому возможно и погорячился, но ведь потому за советом и обращаюсь. Если не составит труда может скину эскизы и поможете более менее с технологией

С Уважением Олег

errrero 23.02.2006 — 02:53

Трофимыч
Олег добрый день.
Хотел сбросить в П.М. но не нашел.
Знаниями по термообработке и металловедению обладаю на абсолютно дилетанском уровне, поэтому возможно и погорячился, но ведь потому за советом и обращаюсь. Если не составит труда может скину эскизы и поможете более менее с технологией

С Уважением Олег

Олег, Вам мой e-mal нужен?

Трофимыч 23.02.2006 — 17:10

Ну да, если не затруднит. Я хотел бы пообщаться с понимающим человеком и получить ответы на свои вопросы, а на форуме опять в баян все превратится.

С Уважением Олег

Трофимыч 23.02.2006 — 17:12

О Олег извиняюсь. Заглянул только на почту там все есть. Сейчас привезу эскизы с работы, отсканю и вопросы напишу
Олег

Sergey13 23.02.2006 — 17:26

Трофимыч
Я хотел бы пообщаться с понимающим человеком и получить ответы на свои вопросы, а на форуме опять в баян все превратится.

С Уважением Олег

Довольно обидны слова ваши… И напрасно вы его прелесным ругаете…

Трофимыч 23.02.2006 — 19:13

2 Сергей

Язык мой-враг мой (иногда)

Закалка пружинно-рессорной стали 65г – Мастерская «Зброевы фальварак»

И холодное оружие согревает душу. Ара Багдасарян

Мастерская «Зброевы фальварак» на протяжении нескольких лет занимается изготовлением мечей и иного клинкового оружия для рыцарских фестивалей. Основной маркой стали, с которой работает наша мастерская, является сталь 65г.

Данная сталь в силу своих свойств, считается одной из лучших для изготовления длинноклинкового оружия предназначенного для рыцарских турниров.

Однако свойства стали, которые приобретаются в ходе изготовления меча, во многом есть результат правильной термической обработки. Так как же производится закалка стали 65г?

Нагрев стали, цвет в зависимости от температуры

 

Согласно справочнику, термообработка клинка должна происходить при следующих показателях:
закалка 830 (масло), отпуск 470 (воздух) HRC 38-45
закалка 810 (масло), отпуск 360 (воздух) HRC 44-49
закалка 830 (масло), отпуск 200 (воздух) HRC 44-49
В зависимости от толщины и площади детали, при отпуске от 200 до 400 градусов, может быть получена твердость в 55 единиц.
В случае с нашей мастерской, мы даем закалку на клинок в 52-55 единиц, соответственно закалка клинка происходит при температуре 830, а отпуск при 200 градусах. Конечно, это большая твердость для стали 65г, в этом процессе главное опытность термиста, потому что не правильно каленый клинок станет хрупким. Нужно чтобы клинок был достаточно мягким, т.е. при ударе о кромку лезвия не возникало сколов, кромка должна проминаться, а не откалываться.
Испытания нашей мастерской показали, что наши клинки соответствуют данным требованиям. Но еще раз, хочется повториться, что в деле термической обработки самое важное, это опыт термиста.
Сам процесс термической обработки стали происходит так:
Клинок перед закалкой нужно подогреть, а затем положить на коробчатый или П-образный противень и засыпать слоем отработанного древесно-угольного карбюризатора (так же может использоваться бура, у нее есть положительные свойства. Клинок после термообработки в среде буры требует меньшей шлифовки. Затем печка нагревается до температуры 830 градусов и выдерживается определенное время, в зависимости от толщины заготовки, в нашем случае клинка. Затем меч достается из печи и погружается в бак с маслом. Нужно помнить, что горячие детали с углем могут вспыхнуть и посему нужно быть осторожным при выполнении этого процесса. Также, нужно не забывать, что детали не должны успеть остыть после того как будут извлечены из печи. То есть бак с маслом должен находиться на весьма близком расстоянии от печи. Будет правильным, после закалки в масле обезжирить заготовку в горячем (90 град.) водном растворе ПАВ, например “Фери” или более дешевых аналогах. В крайнем случае, можно обезжирить клинок таким способом: дать маслу стечь, и просушить при температуре около 300 градусов, 2 часа, в результате масло высохнет, после чего можно делать отпуск на заданную твердость.
Небольшие заготовки охлаждаются на воздухе, крупные – в замкнутом пространстве (ящике).
Если требования к твердости не предъявляются, то можно и вообще не калить. Сделайте отжиг-нормализацию. Получите мелкозернистую, ровную структуру. Что касается времени отпуска, то есть правило. Чем больше углерода в стали, тем меньше должна быть скорость нагрева (это правило касается и отжига и закалки).
В целом, этот процесс требует большого опыта, т.е. сделать все по инструкции в данном случаи не получится.
Поэтому ищите хорошего термиста или готовьтесь к серьезному испытанию и материальным затратам.

Чем резать листовую сталь 65г, и листовой дюраль Д16АТ?

 

Закалка деталей EN8 / EN9. Вопросы и ответы, проблемы и решения

60000 тем вопросов и ответов — образование, алоха и развлечения

тема 51470

Обсуждение началось в 2009 г., но до 2020 г.

2 марта 2009 г.

В. С материалом en9 я могу получить твердость 44-48 hrc по всей детали. Если да, то можете ли вы предложить цикл ч / т. Поскольку мы производим один продукт с эллиптической протяжкой посередине, в которой мы не можем получить твердость 44-48 hrc, мы также обнаружили, что размеры нашей протяжки также изменились после окончательной термообработки.Так вы можете помочь получить твердость 44-48 HRC?

Vishal Sachde
— Бхавнагар, Индия

---

6 марта 2009 г.

A. En9 — простая нелегированная среднеуглеродистая сталь. Поэтому требуется очень сильное охлаждение в цикле термообработки, чтобы получить желаемую твердость, а толщина секции, в свою очередь, сильно влияет на скорость охлаждения, которую можно достичь.

Информация, которую вы должны предоставить, чтобы продолжить свой запрос:
1. Какой толщины секции соответствует ваш компонент?
2.На какую глубину под поверхностью 44-48 HRc вы хотите?
3. Относительно Q2, хотите ли вы сквозную закалку?
4. Есть ли у вас установка для замачивания и закалки в воде?
5. Есть ли у Вас пламя упрочнения объекта?

В зависимости от ответов на вышеупомянутый может существовать цикл термообработки, который даст вам то, что вы хотите от En9, или вам может потребоваться изменить марку на ту, которая имеет соответствующее содержание сплава, чтобы позволить упрочнение менее жестким закалка.

Билл Рейнольдс [реш.]
консультант-металлург — Балларат, Виктория, Австралия
Мы с сожалением сообщаем о том, что Билл скончался 29 января 2010 г.

---

9 марта 2009 г.

A. Добрый день:

Учитывая ограниченность предоставленной информации, будет трудно сказать, возможно ли использование 44-48 HRC. Размеры деталей, толщина, охлаждающая жидкость, закалочное перемешивание, изменение химического состава от нагрева к нагреву … это некоторые из переменных, которые следует учитывать.

А поскольку это 0.50-0,60 углеродного материала, если скорость закалки слишком велика, возможно коробление или закалочное растрескивание. Этим можно объяснить разницу в размере протяжки. Если это тонкие детали, вы можете подвергнуть их закалке или закалке, чтобы уменьшить коробление.

Если вы покупаете сталь с гарантированной полосой прокаливаемости, вы можете лучше предсказать реакцию на термообработку.

Если деталь слишком толстая для достижения необходимой твердости после закалки, может потребоваться смена материала.

Извините, быстрого ответа нет.Удачи.

Стив Бизуб
— Сент-Луис, Миссури

---

, 12 марта 2009 г.

A. Очевидно, что можно получить твердость 44-49 hrc в EN 9, но, пожалуйста, укажите толщину сечения?
Уточните, пожалуйста, требуется ли dwg. требует закалки и / или поверхностного упрочнения?
Делаем аналогичные комплектующие; также укажите, требуется ли dwg. тоже указывает твердость сердечника?
Я бы посоветовал больше закалки, чтобы избежать проблем с деформацией.
Просто для совместного использования, были изготовлены шкворни EN, которые были закалены до 25 Rc на сердечнике, а затем поверхность подверглась индукционной закалке при закалке полимера, чтобы придать твердость 55 hrc от поверхности до глубины.5 мм, что обеспечивает прочность и износостойкость поверхности.
С уважением,
викас

Vikas Kaushal
— Чандигарх, Индия

---

---

6 октября 2011 г.

В. В листах и ​​стержнях из материалов EN9, C45 мы не смогли получить твердость по нашему требованию выше 50 HRC в закаленном состоянии при закалке в масле.

ДЕВА РАДЖАН
Менеджер по термообработке — КОИМБАТОР, Тамилнад, Индия

---

---

10 марта 2012 г.

Q. Наши компоненты имеют следующие размеры-
ДЛИНА- от 50 мм до 150 мм
ШИРИНА- от 07 мм до 20 мм
ТОЛЩИНА- 0.От 8 мм до 1,5 мм

ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ МАТЕРИАЛ — EN9

Кто-нибудь может предложить подходящий процесс термообработки для достижения твердости 40-48 HRC?

Vikas Mura
— ЧЕННАЙ, Тамил Наду, ИНДИЯ

---

2 января 2013 г.

A. Да, помимо моего опыта, материал EN 9 толщиной 0,75 ~ 1,50 мм может легко получить 40 ~ 48 HRC, выполняя компоненты в печи для закалки с сетчатым ремнем, в которой не будет много% обогащения углеродом и декарбирования из-за непрерывного твердения. В условиях закалки твердость будет 55 ~ 60 HRC, затем ее необходимо отпустить на 320 ~ 340 ° C в течение одного часа.Обычно это не вызывает серьезных искажений. В противном случае та же ленточная печь с сетчатым конвейером с аустеперированием (закалка при 350 ° C) даст 42 ~ 48 HRC, и нет необходимости в дальнейшем отпуске.

ДЕВАРАДЖ [фамилия удалена редактором для конфиденциальности]
— КАРУР, Теннесси, Индия

---

---

4 января 2013 г. — эта запись добавлена ​​в эту цепочку редактором вместо создания дублирующей цепочки.

В. Какова максимальная закаливаемость материала EN9 при закалке в масле. Химический состав: C — 0,55, Si — 0.15, Mn- 0,75, P-0,003, S- 0,005.

ДЕВАРАДЖАН ЛАКШМАНАН
— КОИМБАТОР, Индия

---

---

7 мая 2014 г.

В. Привет, сэр
Я хочу получить подробную информацию о твердости стали EN8, и она используется для испытания на износ ковкого чугуна после закалки, а у меня твердость материала составляет 33 HRC.

гопи натх
ученик — мадурай, тамилнад, индия

—-
Ред. Примечание: Привет, Гопи. Добро пожаловать! Это место духа товарищества, и у нас есть сообщения от нескольких человек по имени «гопи натх». Пожалуйста, дайте нам более полное имя, чтобы мы знали, кто вы и являетесь ли вы другим лицом с таким же именем.Спасибо.

---

---

3 июля 2014 г.

В. Я занимаюсь коммерческой термообработкой
Мы получили один валок трубной мельницы для термообработки
Размер 520 мм в диаметре. X 320 мм
Какую максимальную твердость можно получить закалкой в ​​масле?

Bharat V Shah
услуги по обработке металла — Ахмедабад, Гуджарат, ИНДИЯ

---

Привет, Девараджан, Гопи, Бхарат. Извините, я ничего не знаю о термообработке, но 20 лет веду этот форум … и вопросы, которые игнорируют предыдущие усилия людей и просто начинаются заново, почти всегда игнорируются, тогда как если вы можете понять, как сформулировать свой вопрос в терминах Из уже предложенных ответов они обычно вызывают энтузиазм.Благодарность! С уважением, Тед Муни, P.E. finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси Стремление к жизни Алоха

---

---

10 апреля 2016 г.

В. Привет, сэр,

Я хочу знать процедуру термообработки материала EN-9, чтобы получить твердость 36-47 HRC. на самом деле мы проводим закалку при температуре 820/840 ° C, но мы получаем очень низкую закалочную твердость (18-20 RC). Пожалуйста, дайте решение для этого.

Мадхави Редди
— Пуна, Индия

---

---

17 апреля 2017 г.

Q.Материал EN9, требуемая твердость от 300 до 350 BHN, диаметр 680 мм, толщина 200 мм с отверстием 135 мм. Вес примерно 300 кг. Пожалуйста, укажите возможность достижения требуемой твердости и параметры процесса.

Vijayendra T R
— Бангалор, Индия

---

Как добиться твердости до 45-50 HRC на C45?

8 мая 2017 г.

В. Могу ли я получить твердость 44-50 hrc с помощью материала C45 путем цементирования?
Длина 91 мм. Диаметр штифта 25 мм. И на обоих концах две ступеньки диаметром 12g6.И обработка поверхности — твердое хромирование. Требуемая глубина корпуса 0,8-1,2 мм.

Rajkumar w
покупатель — Пуна, Махараштра, Индия

---

Май 2017 г. Привет, Раджкумар. Спасибо за подробную информацию о вашем компоненте. Мы разместили ваш вопрос и надеемся, что вы получите ответ! Читатели: четыре человека с самого начала дали щедрые и содержательные ответы; и хотя ветка получает постоянные вопросы и пользуется популярностью у тысяч зрителей, уже много лет назад не было предложено ни одного ответа! Наш опыт показывает, что, когда читатели предлагают свою помощь, они надеются, что плакаты вовлекут их в диалог, ценят возможность учиться; Пожалуйста, сделайте все возможное, чтобы ответить на запросы о разъяснениях уже предоставленных идей и предложить конкретного опыта и собственных знаний .Когда плакаты пытаются вовлечь респондентов в «викторину» с немного измененными материалами, твердостью и размерами, они неизменно просто перестают играть 🙁 Спасибо! С уважением, Тед Муни, P.E. RET finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси Aloha — идея, достойная распространения

Процесс закалки для SS410

60000 тем вопросов и ответов — образование, алоха и развлечения

тема 48866

Обсуждение началось в 2008 г. и до 2017 г.
— добавьте свой вопрос или ответ, чтобы восстановить его на странице текущих тем

26 мая 2008 г.

Q.Уважаемые господа,
Я инженер по качеству поставщика.
У меня есть один компонент, твердость поверхности которого должна быть выше HRC38, а исходный материал — SS410. Благодаря нормальному процессу закалки и отпуска твердость не может соответствовать нашим требованиям (только HRC35-37). Текущая температура аустенизации — 1020 ° C. температура закалки составляет 850 ° C, а температура отпуска составляет 270 ° C. Закалочная среда — масло.
Вы знаете, в чем проблема? Не могли бы вы дать мне какое-нибудь предложение, чтобы помочь нам достичь HRC38?
С уважением и уважением
Джонни

Johnny Chueng
Инженер по качеству поставщиков — Гонконг

---

29 мая 2008 г.

А.Привет, Джонни,

Ваша обработка звучит немного необычно. Вы имеете в виду, что вы аустенитизируете при 1020 ° C, а затем даете остыть до 860 ° C для закалки? Если так, не делайте этого. Закалку следует проводить от температуры аустенизации (1020-1050 ° C). Это дает 40-41 HRc после закалки. При повышении температуры отпуска примерно до 450 ° C вторичная закалка постепенно увеличит твердость до примерно 43 HRc. При температуре около 450 ° C начинается быстрое падение твердости, поскольку реакции отпуска обгоняют реакции вторичного твердения, и вы потеряете около 13 единиц HRc при переходе от 480 ° C до 550 ° C.

Это не просто поверхностное упрочнение — это сквозное упрочнение на участках до 300 мм.

Я предлагаю вам закалить некоторые детали от 1020–1050 ° C, а затем провести пробный отпуск в диапазоне температур, чтобы увидеть, что произойдет.

Также имейте в виду, что содержание углерода является значительным. Spec составляет не более 0,15%, а приведенные мной значения твердости относятся к примерно 0,10%, что является типичным содержанием углерода. Но если бы у вас было, скажем, 0,14% углерода, тогда твердость была бы примерно на 2 единицы HRc выше, чем то, что я цитировал выше.

Билл Рейнольдс [реш.]
консультант-металлург — Балларат, Виктория, Австралия
Мы с сожалением сообщаем о том, что Билл скончался 29 января 2010 года.

---

---

25 февраля 2012 г.

В. Я инженер по техническому обслуживанию, и вот два моих вопроса по изготовлению запасных НАПРАВЛЯЮЩИХ ШТОКОВ.
Каков диапазон твердости SS410 или какой макс. твердости можно добиться?
Каков полный цикл термообработки для получения максимальной твердости?

Дхармендра Камалия
в качестве менеджера Эдд — РАДЖКОТ ГУДЖАРАТ ИНДИЯ

---

28 февраля 2012 г.

А.Я не уверен, что доверяю бесплатному ответу от совершенно неизвестного. Просто доведите его до максимума. твердость серьезно ухудшит некоторые другие желаемые характеристики металла. Для этого у
ASM есть хорошие справочные руководства. Они должны быть у инженерного факультета университета.

Джеймс Уоттс
— Наварра, Флорида

---

Хай Дхармендра. Чтобы расширить предложение Джеймса, я думаю, вам нужно рассказать нам больше об этих «направляющих стержнях», потому что люди не захотят публиковать последовательность процессов, которая делает SS410 слишком опасно хрупким для приложения 🙂

С уважением,

Тед Муни, П.E.
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Стремление к жизни Алоха

---

7 марта 2012 г. A. 410 — забавная нержавеющая сталь. В зависимости от содержания углерода вы МОЖЕТЕ быть в состоянии упрочнить его в соответствии с AMS2759 / 5 [affil. ссылка на спецификацию на Techstreet], стандартную спецификацию аэрокосмической термообработки, до Rockwell C 40 или более. Мы пришли к выводу, что нам нужно указать упрочняющую способность 410, которую мы покупаем при покупке. Температура аустенизации составляет 982 ° C, время выдержки зависит от толщины, но обычно вы хотите, чтобы центр вашей детали выдерживал высокую температуру не менее часа, а закалка проводилась в масле или полимере.Мы используем принудительную газовую закалку из вакуумной печи, и, похоже, это работает. Отпуск обычно составляет около 260 ° C или выше 580 ° C: низкие температуры отпуска дают более высокую твердость и большую хрупкость. Удачи! Ли Герхарт Металлург — Э. Аврора, Нью-Йорк 7 марта 2012 г. A. Добрый день: 410 Прокаливаемость нержавеющей стали зависит от содержания углерода. AISI указывает углерод как максимум 0,15 для 410. Если углерод находится рядом с верхним краем, он гаснет до низкого значения HRC 40s.Но если вы получите низкоуглеродный нагрев, скажем, около 0,07 углерода, он погаснет до 30 HRC или даже хуже. Некоторые клиенты указывают своим поставщикам стали, что сталь 410, которую они заказывают, должна иметь минимальную закаливаемость, что вынуждает поставщика предоставлять материал с более высоким содержанием углерода. Стив Бизуб — Сент-Луис, Миссури , 9 марта 2012 г. A. Можно обратиться к справочнику ASM. Возможна твердость от 28 HRC до 36 HRC при температуре закалки 980 ° C и закалке в масле.Температура отпуска 540-600 ° C. Конечная твердость зависит от диаметра стержня, продолжительности выдержки, температуры отпуска и продолжительности отпуска. Перед оптимизацией цикла термообработки необходимо провести несколько пробных запусков. К.Мутусвами — Руркела, Индия

---

---

9 апреля 2012 г.

В. Уважаемый сэр,
У меня вопрос, мы должны поставить вал для вертикального насоса. Макс.диаметр вала. составляет около 230 мм, длина — 3000 мм, MOC — SS410. Теперь я не уверен, предлагать ли закаливание до состояния T или H.Хотя условие T допускает более высокое процентное удлинение, я склоняюсь к нему, но клиент настаивает на условии H. Может ли кто-нибудь подсказать мне, до какого диаметра H возможно или достижимо условие.

Некоторая ссылка или дополнительная справка были бы полезны.

Благодарности и приветы

Яджувендра Тхакур
— Пуна, Индия

---

---

29 мая 2015 г.

Q. Для задвижек из материала SS 410 требуется твердость 190-235 BHN. После закалки в масле и двойного отпуска (625 и 680 ° C) мы получаем около 245 BHN.Как дополнительно снизить жесткость до максимального значения 200 BHN? Какой цикл HT будет правильным?

R G Pandit
— Ченнаи, Теннесси, Индия

---

---

Индукционная закалка SS410

16 декабря 2015 г.

В. Можно ли упрочнить SS410 посредством индукции и охлаждения на воздухе, или его нужно закалить сквозным способом?

мукул аджмера
производство — Вадодара, Индия

---

---

3 октября 2017 г.

В. Какой процесс упрочнения требуется для получения твердости до 85 HRC для листа SS410 толщиной 5 мм, используемого в качестве тормозного диска?

Kaustubh Patil
— Пуна, Махараштра, Индия

---

---

29 октября 2017 г. — эта запись добавлена ​​к этой теме редактором вместо создания дублирующейся темы

Q.У МЕНЯ ЕСТЬ КОМПОНЕНТНЫЙ ШТИФТ ИЗ SS410 ДЛИНОЙ 14 X 30 ММ, СООТВЕТСТВУЮЩИМ СТАНДАРТНЫМ НОРМАМ ЗАКАЛКИ И ОТПУСКА ЖЕСТКОСТЬ ДОЛЖНА ДОСТИГНУТЬ 45-50 HRC, НО ДЕЙСТВИТЕЛЬНО НЕ ДОПУСКАЕТСЯ выше 35-40 HRC. МОЖЕТ ЛИ ЧТО ДЕЛАТЬ, ЧТО ДЕЛАТЬ ДОСТИГНУТЬ ЖЕСТКОСТЬ 45-50 HRC ДЛЯ SS410?

VIJAYKUMAR MALKHARE
SHREE GANESH ENGG WORKS — ПУННА, Махараштра, ИНДИЯ

---

? Привет Виджайкумар. Думаю, Ли ответил на ваш вопрос. Но меня побуждают задать вам вопрос в ответ: где вы находите эти «стандартные нормы закалки и отпуска», на которые вы ссылаетесь? Ваш, кажется, превышает то, что другие респонденты на этой странице предложили практично.Спасибо.

С уважением,

Тед Муни, P.E. RET
finish.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Алоха — идея, достойная распространения

ST-45L | 18-дюймовый патрон | Высокопроизводительный токарный станок

×

Результаты поиска

Веб-страницы

Изображения

1. • <
   • 1
   • >

• машины
  • 
    Вертикальные мельницы
    • Вертикальные мельницы
    • VF серии
    • Универсальные станки
    • VR серии
    • VMC для смены поддонов
    • Мини-заводы
    • Пресс-формы
    • Сверло / метчик / фреза серии
    • Инструментальные фрезы

Боевой пропуск | Общие | Путеводитель

Меню Мир танков Wargaming.сеть

• ИГРА
  • Скачать игру
  • Новости
  • Танкопедия
  • Руководство для новичков
  • В развитие
  • Полное руководство
  • Экономика
  • Достижения
  • Обновления
  • Безопасность аккаунта
• Рейтинги
  • Рейтинги достижений
  • Рейтинги автомобилей
  • Ранговые бои
• Кланы
  • Крепость
  • Глобальная карта
  • Рейтинги кланов
  • Мой клан
  • Найти клан
  • Клановый портал
  • Рейтинг сезона
• Турниры
• Средства массовой информации
  • Изобразительное искусство
  • Ролики
  • Саундтрек
• СООБЩЕСТВО
  • Мой профайл
  • Форум
  • Игроки
  • Найти клан
  • Полезное ПО
  • Приведи друга
  • Mod Hub

Регистрация Регистрация близко

• Не удалось войти.Авторизоваться или создать учетную запись
• Мой профайл Выйти

Руководство

1. Руководство для новичков
   • Начиная
   • Управление и стрельба
   • Как выжить
   • Внутриигровая экономика
   • Модернизация вашего транспорта
   • Общение в игре
   • Впереди новые победы!
2. Генеральная
   • Wargaming.net Руководство по Game Center
   • Типы и функции транспортных средств
   • Создание взвода
   • Внешний вид
   • Внутриигровой магазин и склад
   • Ежедневные миссии
   • Чертежи автомобилей
   • Как использовать свой бонусный код
   • Предпродажа: как они работают?
   • Система жалоб
   • Экипаж автомобиля
   • Обучение экипажа
   • Оборудование
   • Директивы
   • Личные резервы
   • Изменение псевдонима
   • Личные миссии
   • Предварительная загрузка обновлений
   • Награды и достижения
   • Боевой пропуск
   • Дежурные туры
   • Teamkill
3. Инструкции по танкам
   • 110
   • 112
   • 113
   • Прототип 50TP
   • 50TP Тышкевича
   • 53TP Марковского
   • 60TP Левандовского
   • 8,8 см Pak 43 Jagdtiger
   • AMX 50 100
   • AMX 50 120
   • AMX 50 B
   • AMX 50 Foch
   • AMX 50 Foch B
   • AMX 65 т
   • AMX AC mle.48
   • AMX Canon d’assaut 105
   • AMX M4 mle. 49 и Либерте
   • AMX M4 mle. 51
   • AMX M4 mle.54
   • Бретаньская пантера
   • Caernarvon
   • Caernarvon Action X
   • Центурион Экшн X
   • Centurion Mk.я
   • Centurion Mk. 5/1 РААК
   • Centurion Mk. 7/1
   • Крайслер К
   • Завоеватель
   • Кромвель Б
   • E 50
   • E 50 Ausf.M
   • ELC даже 90
   • FCM 50 т
   • Фердинанд
   • FV1066 Senlac
   • Heavy Tank No.VI и Тигр 131
   • HWK 30
   • ИС-2М
   • ИС-М
   • ИСУ-122С
   • ИСУ-152
   • Ягдпантера
   • Ягдпантера II
   • Jagdpanzer E 100
   • Jagdpanzer IV
   • Ягдтигер
   • Kanonenjagdpanzer 105
   • КВ-1
   • КВ-122
   • КВ-5
   • Lansen C
   • Лотарингия 40 т
   • Löwe
   • LT-432
   • LTTB
   • M26 Першинг
   • M41 Уокер Бульдог
   • M41D
   • M46 Patton
   • M48A2 Räumpanzer
   • M48A5 Паттон
   • M4A1 Шерман
   • M4A1 Revalorisé
   • M4A3E8 Тандерболт VII
   • M6A2E1
   • Объект 140
   • Объект 252У и Защитник
   • Объект 263
   • Объект 268
   • Объект 268 Вариант 4
   • Объект 430
   • Объект 430У
   • Объект 704
   • Объект 705
   • Объект 705А
   • П.44 Пантера
   • Panhard AML Рысь 6х6
   • Panhard EBR 75 (FL 10)
   • Panhard EBR 90
   • Panhard EBR 105
   • Пантера II
   • Panzer 58 Mutz
   • Примо Виктория
   • Prototipo Standard B
   • Progetto M35 мод.46
   • Progetto M40 мод. 65
   • Пудель
   • Rheinmetall Скорпион и Скорпион G
   • Шерман ВК Светлячок
   • Шкода Т 27
   • Шкода Т 40
   • Somua SM
   • СТА-1
   • СТА-2
   • СТБ-1
   • STG и STG Guard
   • Strv S1
   • StuG III Ausf.грамм
   • StuG IV
   • Супер Завоеватель
   • СУ-101
   • СУ-130ПМ
   • T25 Пилот № 1
   • T26E3 Орел 7
   • T26E5 и Патриот
   • T34 и T34 B
   • Т-34 экранированный
   • Т-34-3
   • Т-34-85 Руди
   • Т-44
   • Т-44-100
   • T49
   • Т-54
   • Т-54 Первый прототип
   • Т-54 облегченный.
   • Т-62А
   • T78
   • T92
   • Т-100 ЛТ
   • Тип 61
   • Тип 62
   • ВК 168.01 Мауэрбрехер
   • VK 75.01 (К)
   • WZ-111 модель 1-4
   • WZ-111 Модель 5A
   • WZ-120-1G FT
   • XM551 Sheridan
   • ИС-2-II
   • ИС-3-II
   • СТ-II
4. Экономика в World of Tanks
   • Переход на премиум
   • Обмен валюты и конверсия ресурсов
5. Голд Ф.A.Q.
6. Безопасность аккаунта
   • Политика честной игры
7. Ранговые бои
8. Руководство по турнирам
   • Автоматическая система турниров
   • Глоссарий киберспорта
   • Правила турниров по умолчанию
9. Руководство Twitch Drops
10. Правила Steel Hunter

• Дом
• Руководство
• Генеральная

Руководство

1. Руководство для новичков
   • Начиная
   • Управление и стрельба
   • Как выжить
   • Внутриигровая экономика
   • Модернизация вашего транспорта
   • Общение в игре
   • Впереди новые победы!
2. Генеральная
   • Wargaming.net Руководство по Game Center
   • Типы и функции транспортных средств
   • Создание взвода
   • Внешний вид
   • Внутриигровой магазин и склад
   • Ежедневные миссии
   • Чертежи автомобилей
   • Как использовать свой бонусный код
   • Предпродажа: как они работают?
   • Система жалоб
   • Экипаж автомобиля
   • Обучение экипажа
   • Оборудование
   • Директивы
   • Личные резервы
   • Изменение псевдонима
   • Личные миссии

Контрольный список повышения безопасности — Tableau

В следующем списке представлены рекомендации по повышению безопасности («укреплению») вашей установки Tableau Server.

Обновления безопасности включены в последние версии и выпуски обслуживания (MR) Tableau Server. Вы не можете устанавливать обновления безопасности в виде исправлений. Скорее, вы должны выполнить обновление до текущей версии или MR, чтобы обновить Tableau Server с последними исправлениями безопасности.

После обновления всегда указывайте самую последнюю версию этого раздела. Текущая версия включает / current / в URL-адрес темы.

1. Обновить до актуальной версии

Мы рекомендуем всегда использовать последнюю версию Tableau Server.Кроме того, Tableau периодически публикует служебные выпуски Tableau Server, которые включают исправления известных уязвимостей безопасности. (Информацию об известных уязвимостях системы безопасности можно найти на странице бюллетеней безопасности.) Мы рекомендуем вам просмотреть уведомления о техническом выпуске, чтобы определить, следует ли их устанавливать.

Чтобы получить последнюю версию или отладочный выпуск Tableau Server, посетите страницу клиентского портала (ссылка откроется в новом окне).

2. Настройте SSL / TLS с действующим доверенным сертификатом

Уровень защищенных сокетов

(SSL / TLS) необходим для защиты безопасности связи с Tableau Server. Настройте Tableau Server с действующим доверенным сертификатом (не самозаверяющим сертификатом), чтобы Tableau Desktop, мобильные устройства и веб-клиенты могли подключаться к серверу через защищенное соединение. Для получения дополнительной информации см. SSL.

3.Отключить старые версии TLS

Tableau Server использует TLS для аутентификации и шифрования многих соединений между компонентами и внешними клиентами. Внешние клиенты, такие как браузеры, Tableau Desktop, Tableau Mobile, подключаются к Tableau с использованием TLS через HTTPS. Безопасность транспортного уровня (TLS) — это улучшенная версия SSL. Фактически, более старые версии SSL (SSL v2 и SSL v3) больше не считаются достаточно безопасными стандартами связи. В результате Tableau Server не позволяет внешним клиентам использовать протоколы SSL v2 или SSL v3 для подключения.Мы рекомендуем разрешать внешним клиентам подключаться к Tableau Server только с TLS v1.3.

В частности, мы рекомендуем отключить TLS v1, TLS v1.1 и TLS v1.2 на Tableau Server. Однако, прежде чем отключать определенную версию TLS, убедитесь, что браузеры (ссылка открывается в новом окне), с помощью которых ваши пользователи подключаются к серверу Tableau, поддерживают TLS v1.3. В некоторых случаях вам может потребоваться сохранить поддержку TLSv1.1.

Следующая команда tsm включает TLS v1.3 (с использованием параметра «все») и отключает SSL v2, SSL v3, TLS v1, TLS v1.1 и TLS v1.2 (путем добавления символа минус [-] к заданному протоколу). TLS v1.3 еще не поддерживается всеми компонентами Tableau Server.

набор конфигурации tsm -k ssl.protocols -v "all -SSLv2 -SSLv3 -TLSv1 -TLSv1.1 -TLSv1.2"

tsm ожидают-изменения применяются

Если ожидающие изменения требуют перезапуска сервера, команда pending-changes apply отобразит запрос, чтобы вы знали, что перезагрузка произойдет.Этот запрос отображается, даже если сервер остановлен, но в этом случае перезапуска не происходит. Вы можете подавить запрос с помощью параметра --ignore-prompt , но это не меняет поведения при перезапуске. Если изменения не требуют перезапуска, изменения применяются без запроса. Для получения дополнительной информации см. Tsm pending-changes apply.

4. Настройте SSL-шифрование для внутреннего трафика

Настройте Tableau Server для использования SSL для шифрования всего трафика между репозиторием Postgres и другими компонентами сервера.По умолчанию SSL отключен для связи между серверными компонентами и репозиторием. Мы рекомендуем включить внутренний SSL для всех экземпляров Tableau Server, даже для односерверных установок. Включение внутреннего SSL особенно важно для многоузловых развертываний. См. Раздел Настройка SSL для внутренней связи Postgres.

5. Включите защиту брандмауэром

Tableau Server был разработан для работы внутри защищенной внутренней сети.

Важно : Не запускайте Tableau Server или какие-либо компоненты Tableau Server в Интернете или в DMZ. Tableau Server должен работать в корпоративной сети, защищенной межсетевым экраном. Мы рекомендуем настроить решение обратного прокси для интернет-клиентов, которым необходимо подключиться к Tableau Server. См. Настройка прокси для сервера Tableau.

В операционной системе должен быть включен локальный брандмауэр для защиты Tableau Server в одно- и многоузловых развертываниях.В распределенной (многоузловой) установке Tableau Server для связи между узлами не используется безопасная связь. Следовательно, вы должны включить брандмауэры на компьютерах, на которых размещен Tableau Server.

Чтобы пассивный злоумышленник не мог наблюдать за обменом данными между узлами, настройте изолированную виртуальную локальную сеть или другое решение безопасности сетевого уровня.

См. Порты диспетчера служб Tableau, чтобы понять, какие порты и службы требуются серверу Tableau.

6. Ограничьте доступ к серверу и важным каталогам

Файлы конфигурации и файлы журнала

Tableau Server могут содержать информацию, представляющую ценность для злоумышленника. Поэтому ограничьте физический доступ к машине, на которой работает Tableau Server. Кроме того, убедитесь, что только авторизованные и доверенные пользователи имеют доступ к файлам Tableau Server в каталоге C: \ ProgramData \ Tableau .

7.Обновите учетную запись пользователя запуска от имени сервера Tableau

По умолчанию Tableau Server работает под предопределенной учетной записью Windows для сетевых служб (NT Authority \ Network Service). Использование учетной записи по умолчанию допустимо в сценариях, где Tableau Server не требуется подключаться к внешним источникам данных, требующим проверки подлинности Windows. Однако, если вашим пользователям требуется доступ к источникам данных, которые аутентифицируются Active Directory, обновите пользователя запуска от имени учетной записи домена.Важно минимизировать права учетной записи, которую вы используете для пользователя запуска от имени. Дополнительные сведения см. В разделе Учетная запись службы запуска от имени.

8. Создавайте свежие секреты и жетоны

Любая служба Tableau Server, которая взаимодействует с репозиторием или кеш-сервером, должна сначала пройти аутентификацию с помощью секретного токена. Секретный токен генерируется во время установки Tableau Server. Ключ шифрования, который внутренний SSL использует для шифрования трафика в репозиторий Postgres, также создается во время установки.

Мы рекомендуем после установки Tableau Server сгенерировать новые ключи шифрования для вашего развертывания.

Эти активы безопасности могут быть восстановлены с помощью команды tsm security regenerate-internal-tokens .

Выполните следующие команды:

регенерация внутренних токенов tsm безопасности

tsm ожидают-изменения применяются

9.Отключите службы, которые вы не используете

Чтобы свести к минимуму поверхность атаки Tableau Server, отключите все ненужные точки подключения.

REST API

Интерфейс REST API включен по умолчанию. Если никакие приложения не будут вызывать REST API к вашей установке Tableau Server 9.3 (или более поздней версии), отключите ее с помощью следующих команд:

набор конфигурации tsm -k api.server.enabled -v ложь

tsm ожидают-изменения применяются

Важно : Tableau Prep использует REST API для доступа к серверу Tableau. Если ваша организация использует Tableau Prep, не отключайте REST API.

Служба JMX

JMX по умолчанию отключен.Если он включен, но вы его не используете, вы должны отключить его, используя следующее:

набор конфигурации tsm -k service.jmx_enabled -v false

tsm ожидают-изменения применяются

10. Проверьте конфигурацию времени существования сеанса

.

По умолчанию Tableau Server не имеет абсолютного тайм-аута сеанса.Это означает, что сеансы клиента на основе браузера (веб-разработки) могут оставаться открытыми бесконечно, если не превышен тайм-аут бездействия Tableau Server. Тайм-аут бездействия по умолчанию составляет 240 минут.

Если ваша политика безопасности требует этого, вы можете установить абсолютный тайм-аут сеанса. Обязательно установите абсолютное время ожидания сеанса в диапазоне, который позволяет выполнять самые длительные операции извлечения или публикации в вашей организации. Установка слишком малого тайм-аута сеанса может привести к сбоям извлечения и публикации для длительных операций.

Чтобы установить тайм-аут сеанса, выполните следующие команды:

набор конфигурации tsm -k wgserver.session.apply_lifetime_limit -v true

tsm configuration set -k wgserver.session.lifetime_limit -v value , где value — количество минут. По умолчанию — 1440, то есть 24 часа.

tsm configuration set -k wgserver.session.idle_limit -v value , где value — количество минут. По умолчанию — 240.

tsm ожидают-изменения применяются

Сеансы

для подключенных клиентов (Tableau Desktop, Tableau Mobile, Tableau Prep Builder, Bridge и токены личного доступа) используют токены OAuth, чтобы пользователи оставались авторизованными путем повторного установления сеанса.Вы можете отключить это поведение, если хотите, чтобы все клиентские сеансы Tableau управлялись исключительно ограничениями сеансов на основе браузера, контролируемыми приведенными выше командами. См. Отключение автоматической аутентификации клиента.

11. Настройте список разрешенных серверов для файловых источников данных

По умолчанию Tableau Server позволяет авторизованным пользователям Tableau Server создавать книги, которые используют файлы на сервере в качестве файловых источников данных (например, электронных таблиц).В этом сценарии к файлам обращается учетная запись службы запуска от имени.

Чтобы предотвратить нежелательный доступ к файлам, мы рекомендуем настроить функцию списка разрешений. Это позволяет ограничить учетную запись службы запуска от имени только путями к каталогам, в которых размещаются файлы данных.

1. На компьютере, на котором запущен Tableau Server, определите каталоги, в которых вы будете размещать файлы источников данных.

   Важно Убедитесь, что пути к файлам, указанные в этой процедуре, существуют на сервере.Если пути не существуют при запуске компьютера, Tableau Server не запустится.

2. Выполните следующие команды:

   tsm configuration set -k native_api.allowed_paths -v " path " , где path — это каталог, который нужно добавить в список разрешений. Все подкаталоги указанного пути будут добавлены в список разрешений.Если вы хотите указать несколько путей, разделите их точкой с запятой, как в этом примере:

   набор конфигурации tsm -k native_api.allowed_paths -v "c: \ datasources; c: \ HR \ data"

   tsm ожидают-изменения применяются

12.Включить строгую безопасность транспорта HTTP для клиентов веб-браузера

HTTP Strict Transport Security (HSTS) — это политика, настроенная для служб веб-приложений, таких как Tableau Server. Когда соответствующий браузер встречает веб-приложение, работающее с HSTS, все коммуникации со службой должны осуществляться через защищенное (HTTPS) соединение. HSTS поддерживается основными браузерами.

Для получения дополнительных сведений о том, как работает HSTS, и поддерживающих его браузерах см. Веб-страницу Open Web Application Security Project, Шпаргалку по строгой безопасности транспорта HTTP (ссылка открывается в новом окне).

Чтобы включить HSTS, выполните следующие команды на сервере Tableau:

tsm configuration set -k gateway.http.hsts -v true

По умолчанию политика HSTS установлена ​​на один год (31536000 секунд). Этот период времени определяет количество времени, в течение которого браузер будет обращаться к серверу по HTTPS. Вам следует рассмотреть возможность установки короткого максимального возраста во время первоначального развертывания HSTS.Чтобы изменить этот период времени, запустите tsm configuration set -k gateway.http.hsts_options -v max-age = . Например, чтобы установить период времени политики HSTS на 30 дней, введите tsm configuration set -k gateway.http.hsts_options -v max-age = 2592000 .

tsm ожидают-изменения применяются

13. Отключить гостевой доступ

Базовые лицензии Tableau Server включают вариант гостя, который позволяет любому пользователю в вашей организации видеть и взаимодействовать с представлениями Tableau, встроенными в веб-страницы.

Доступ гостевых пользователей включен по умолчанию на серверах Tableau, развернутых с лицензированием на основе числа ядер.

Гостевой доступ позволяет пользователям видеть встроенные представления. Пользователь-гость не может просматривать интерфейс Tableau Server или видеть элементы интерфейса сервера в представлении, такие как имя пользователя, настройки учетной записи, комментарии и т. Д.

Если ваша организация развернула Tableau Server с лицензированием ядра и гостевой доступ не требуется, отключите гостевой доступ.

Вы можете отключить гостевой доступ на уровне сервера или сайта.

Вы должны быть администратором сервера, чтобы отключить гостевую учетную запись на уровне сервера или сайта.

Чтобы отключить гостевой доступ на уровне сервера:

1. В меню узла щелкните Управление всеми узлами , а затем щелкните Параметры> Общие.

2. Для гостевого доступа снимите флажок Включить гостевую учетную запись .

3. Щелкните Сохранить .

Чтобы отключить гостевой доступ для сайта:

1. В меню сайта выберите сайт.

2. Щелкните «Параметры» и на странице «Параметры» снимите флажок «Включить гостевую учетную запись».

Для получения дополнительной информации см. Гость.

Начиная с версии 2019.2, Tableau Server включает возможность настройки поведения HTTP-заголовка Referrer-Policy. Эта политика включена с поведением по умолчанию, которое будет включать исходный URL-адрес для всех подключений типа «secure as» ( no-referrer-when-downgrade ), который отправляет информацию о реферере источника только для подобных подключений (HTTP в HTTP) или тех, которые более безопасны (HTTP на HTTPS).

Однако мы рекомендуем установить для этого значения с таким же источником, при котором информация о реферере отправляется только источникам с одним и тем же сайтом. Запросы извне сайта не будут получать информацию о реферере.

Чтобы обновить политику реферера до с таким же источником , выполните следующие команды:

tsm configuration set -k gateway.http.referrer_policy -v same-origin

tsm ожидают-изменения применяются

Для получения дополнительной информации о настройке дополнительных заголовков для повышения безопасности см. Заголовки ответа HTTP.

15. Настройте TLS для SMTP-соединения

Начиная с версии 2019.4, Tableau Server включает возможность настройки TLS для SMTP-соединения.

Tableau Server может быть дополнительно настроен для подключения к почтовому серверу. После настройки SMTP, Tableau Server можно настроить для отправки администраторам сервера электронной почты о сбоях системы и пользователям сервера электронной почты о подписанных представлениях и предупреждениях на основе данных.

Чтобы настроить TLS для SMTP:

1. Загрузите совместимый сертификат на сервер Tableau.См. Tsm security custom-cert add.
2. Настройте соединение TLS с помощью TSM CLI.

   Выполните следующие команды TSM, чтобы включить и принудительно установить TLS-подключения к SMTP-серверу и включить проверку сертификата.

   набор конфигураций tsm -k svcmonitor.notification.smtp.ssl_enabled -v true

   набор конфигураций tsm -k svcmonitor.notification.smtp.ssl_required -v true

   tsm configuration setnotification.smtp.ssl_check_server_identity -v true

   По умолчанию Tableau Server будет поддерживать версии TLS 1, 1.1 и 1.2, но мы рекомендуем указать самую высокую версию TLS, которую поддерживает SMTP-сервер.

   Выполните следующую команду, чтобы установить версию. Допустимые значения: SSLv2Hello , SSLv3 , TLSv1 , TLSv1.1 и TLSv1.2 . В следующем примере устанавливается версия TLS 1.2 .:

   tsm configuration set -k svcmonitor.notification.smtp.ssl_versions -v "TLSv1.2"

   Дополнительные сведения о других параметрах конфигурации TLS см. в разделе Настройка установки SMTP.

3. Перезапустите Tableau Server, чтобы изменения вступили в силу. Выполните следующую команду:

   tsm в ожидании изменений применяются

16. Настройте SSL для LDAP

Если ваше развертывание Tableau Server настроено на использование общего хранилища внешних идентификаторов LDAP, мы рекомендуем настроить SSL для защиты аутентификации между Tableau Server и вашим LDAP-сервером.См. LDAP через SSL.

Если ваше развертывание Tableau Server настроено для использования Active Directory, мы рекомендуем включить Kerberos для защиты трафика аутентификации. См. Kerberos.

17. Разрешения для областей установки нестандартных мест установки

Если вы устанавливаете Tableau Server в Windows в расположение, отличное от расположения по умолчанию, мы рекомендуем вручную определить область разрешений для каталога выборочной установки, чтобы уменьшить доступ.

По умолчанию Tableau Server устанавливается на системный диск. Диск, на котором установлена ​​Windows, является системным диском. В большинстве случаев системным диском является диск C: \. В этом случае по умолчанию Tableau Server будет установлен в следующие каталоги:

Однако многие клиенты устанавливают на несистемный диск или в другой каталог. Если во время установки вы выбрали другой установочный диск или другой каталог, то каталог данных для Tableau Server будет установлен по тому же пути.

Чтобы задать права доступа к каталогу выборочной установки, только следующие учетные записи должны иметь соответствующие разрешения для папки установки и всех вложенных папок:

Установите разрешения для этой учетной записи:	Требуются разрешения
Учетная запись пользователя, которая используется для установки и обновления Tableau Server	Полный контроль
Учетная запись пользователя, которая используется для выполнения команд TSM	Полный контроль
Системный аккаунт	Полный контроль
Учетная запись службы запуска от имени, сетевая служба и локальная служба	Прочитать и выполнить

Процедуру установки этих разрешений можно найти в разделе «Установка в нестандартном месте».

Список изменений

Дата	Изменение
Сентябрь 2017	Портировано и обновлено для Tableau Services Manager и платформы Linux.
Май 2018	Добавлено уточнение: не отключайте REST API в организациях, в которых используется Tableau Prep.
Май 2019	Добавлена ​​рекомендация для HTTP-заголовка политики реферера.
июнь 2019	Удалена рекомендация по отключению Triple-DES. Начиная с версии 2019.3 Triple-DES больше не является поддерживаемым по умолчанию шифром для SSL. Посмотрите, что изменилось — что нужно знать перед обновлением.
январь 2020	Добавлена ​​рекомендация по настройке TLS для SMTP.
Февраль 2020	Добавлена ​​рекомендация по настройке SSL для LDAP-сервера.
Май 2020	Добавлен TLS v1.3 в отключенный список шифров TLS. Добавлены пояснения к введению о версиях тем.
август 2020	Добавлены разрешения с ограниченной областью действия для нестандартных установок в Windows
Октябрь 2020	Добавлен TLS v1.3 как поддерживаемый по умолчанию шифр.

Диллинджер 5 покрытых жиром покрышек

велосипеда

МАКСИМАЛЬНАЯ ШИНА ВЕЛОСИПЕДА С ПОПЛАВКИМИ ШИПНАМИ

Это карусель с вращающимися вручную слайдами. Используйте кнопки со стрелками влево и вправо для навигации или перехода к слайду с помощью точек слайда.

Увеличенная ширина Dillinger 5 обеспечивает плавание по рыхлому снегу и дополнительное сцепление при поворотах, ускорении или торможении на льду и утрамбованном снегу.Доступны конфигурации с шипами и без шипов. Версия с шипами поставляется с 258 шипами для обеспечения дополнительного прикуса и повышенной прочности.

• 258 шпильки сцепление лед
• Боковые проушины улучшают прохождение поворотов
• Готовность к бескамерному использованию

ОПЦИИ	120tpi с шипами, 60tpi с шипами, 120tpi с шипами на заказ
РАЗМЕР	26 х 4.6 «(559/26» MTN)
ГЕОМЕТРИЯ	Посмотреть таблицу геометрии шин
КОРПУС	120tpi Сверхлегкий, 60tpi, 60tpi Tanwall
ШПИЛЬКИ	258 вогнутая карбид алюминия (120 tpi), карбид стали (60 tpi)
ШИРИНА	Бескамерная фальцовка, готовая
СОВМЕСТИМОСТЬ ОБОДА	Диски шириной 70-100 мм

Сделайте выбор:

⌄ 26 х 4.6 — 120 т / дюйм, бескамерный, складной, 258 вогнутых шпилек из карбида алюминия 26 x 4,6 — 60 т / дюйм, бескамерные, складывающиеся, 258 стальных твердосплавных шпилек, 26 x 4,6 — 120 т / дюйм, бескамерные, складные, с возможностью крепления на заказ Танвал

КУПИТЬ МЕСТНЫЕ СЕЙЧАС

Рекомендуемые розничные продавцы для «» ​​

изменение

,

Показать детали Скрыть детали

,

Показать детали Скрыть детали

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ

• Разгон тяги

• Тормозная тяга

• Тяга на поворотах

• Эффективность прокатки

• Флотация

Часы работы службы поддержки клиентов: 12:00 — 18:00 CST, понедельник-пятница

.