Гост сварка автоматическая под флюсом: ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные

Примечание. Катетом Кп является катет наибольшего прямоугольного треугольника, вписанного во внешнюю часть углового шва. При симметричном шве за катет Кп принимается любой из равных катетов, при несимметричном шве — меньший.

12. Минимальные значения катетов угловых швов приведены в рекомендуемом приложении 1.

13. При применении сварки под флюсом взамен ручной дуговой сварки катет углового шва расчетного соединения может быть уменьшен до значений, приведенных в рекомендуемом приложении 2.

14. Допускается смешение свариваемых кромок перед сваркой относительно друг друга не более:

0,5 мм — для деталей толщиной до 4 мм;

1,0 мм — для деталей толщиной 4-10 мм;

0,1 s мм, но не более 3 мм — для деталей толщиной более 10 мм.

15. Допускается в местах перекрытия сварных швов и в местах исправления дефектов увеличение размеров швов до 30% номинального значения.

16. При подготовке кромок с применением ручного инструмента, предельные отклонения утла скоса кромок могут быть увеличены до ±5°. При этом соответственно может быть изменена ширина шва, е, е1.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

Автоматическая сварка под слоем флюса

Автоматическая сварка под слоем флюса

К автоматической сварке под слоем флюса допускаются электросварщики, прошедшие обучение, имеющие допуск к работе на сварочных автоматах и аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков».

Для сварки металлоконструкций из малоуглеродистых конструкционных сталей марок СтЗсп, Ст20, Ст25 применяются следующие сварочные материалы: — Сварочная проволока Св-08А по ГОСТ 2246, — Сварочный флюс марок АН-348А, АН-348АМ по ГОСТ 9087.

Для сварки металлоконструкций из низколегированных сталей марок 09ГС, 09Г2С, 10ХСНД, применяются следующие сварочные материалы: — Сварочная проволока Св-08ГА, Св-08Г2С, Св-08ГС по ГОСТ 2246, — Сварочный флюс марок АН-348А, АН-348АМ по ГОСТ 9087.

Флюс перед сваркой прокаливается в печи при температуре 35⁰С в течение 3-х часов.

Для расчета потребности сварочного флюса используется коэффициент 1,8 от массы наплавленного металла.

Подготовка деталей под сварку. Выполнить разделку кромок под сварку механическим способом (в особых случаях допускается производить разделку кромок газовой резкой). Околошовная зона должна быть зачищена до металлического блеска на ширину 50 мм (по требованию заказчика производится магнитопорошковая дефектоскопия). Обезжирить перед сборкой кромки деталей уайт-спиритом.

Сборка под сварку. Выполнить сборку деталей под сварку на прихватках или скобах. Приварка скоб или выполнение прихватки, а также приварка входных-выходных планок, может производиться полуавтоматической сваркой в СО₂ или РДС покрытыми электродами. Входные-выходные планки должны имитировать разделку.

Подготовка оборудования к работе. Зарядить сварочную проволоку в автоматическую сварочную машину. Засыпать сварочный флюс в напорный бак. Произвести центровку сварочного центра по свариваемому стыку с помощью датчика слежения. При сварке листовых конструкций, края стыкуемых листов необходимо прижимать к сварочному столу прижимами.

Технология сварки. Начинать сварку со стороны разделки, заполнять разделку полностью, тщательно удаляя шлак после каждого прохода пневмомолотком. Сварку обечайки без разделки кромок начинать с внутреннего шва. Сборочные прихватки или скобы должны быть снаружи. Сварку листов без разделки кромок начинать со стороны, противоположной сборочным прихваткам или скобам. Если при сварки обечайки предусмотрена промежуточная подвальцовка, разделку заполнять заподлицо с основным металлом и после подвальцовки произвести усиление шва. Выбрать корень шва.

Выборка корня шва может производиться несколькими способами:

• механическим путем; 
• угольным электродом; 
• газовой строжкой. 

Выборка корня шва должна быть зачищена механическим путем. После выборки корня шва необходимо произвести магнитопорошковую дефектоскопию выборки. Заварить сварной шов полностью. Контроль сварного шва производить согласно требованием чертежа.

Требования безопасности при выполняемых работах. К работе на установке допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные работе на сварочном автомате, прошедшие инструктаж, имеющие группу электробезопасности не ниже II. Электросварщик, работающий на установке, обязан использовать выданную спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты в соответствии с нормативными требованиями. Ежедневно перед началом работы установка должна подвергаться внешнему осмотру. Работа на неисправной установке запрещена.

Статья создана при поддержке сайта Моспломба. Компания предлагает современные системы контроля доступа. Ознакомиться с сайтом можно здесь.

Читайте также:

Дефекты сварных швов

Аппараты для дуговой автоматической сварки

Полуавтоматы для сварки

Станки с ЧПУ

Высококачественная защита врачей от коронавируса (COVID-19 и SARS-CoV-2)

Обозначения под флюсом — Энциклопедия по машиностроению XXL

Обозначения типов автоматов стандартизированы АД — автомат, П — полуавтомат для дуговой сварки, Ф — под флюсом, Г — в защитном газе, ФГ- универсальный (под флюсом и в газе), Ш — шланговый.  [c.140]

Сварка металлов. Терминология Сварка под флюсом. Соединения сварные. Типы, размеры Сварка под флюсом. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая. Соединения сварные под острыми и тупыми углами Сварка ручная дуговая. Соединения сварные под острыми и тупыми углами Сварка. Обозначения основных положений сварки плавлением Сварные соединения и швы. Электрошлако-вая сварка. Типы и конструктивные элементы Соединения сварные, выполняемые контактной электросваркой. Типы и конструктивные элементы Сварка дуговая. Соединения сварные трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Типы, конструктивные элементы и размеры Сварка металлов. Классификация Свинец  [c.298]

Примечания. 1. Условные обозначения по ГОСТ 16037-80 Р — ручная дуговая сварка покрытым электродом . Ф — автоматическая дуговая сварка под флюсом ЗН — дуговая сварка в защитном газе не-плавящимся электродом ЗП — то же, но плавящимся электродом.  [c.205]

Примечание. Условные обозначения ЗН — сварка неплавящимся электродом, d = 2,5…3 мм с расходом Аг 8…10 л/мин, ток постоянный прямой полярности ЗП — сварка плавящимся электродом с расходом защитного газа 15…20 л/мин, ток постоянный обратной полярности Р — ручная дуговая покрытым электродом Ф — под флюсом постоянным током обратной полярности.  [c.214]

Пример условного обозначения автомата для дуговой сварки (АД) под флюсом (Ф), с номинальной силой сварочного тока 1000 А(10 гА), с номером модификации (01), климатического исполнения (У), категории размещения (3) на экспорт  [c.403]

Приведенные в этом ГОСТе условные обозначения распространяются на швы сварных соединений, выполняемых электродуговой сваркой (ручной, автоматической и полуавтоматической под флюсом), газовой сваркой, контактной сваркой, сваркой в среде защитных газов.  [c.295]

По способу выполнения электрическую сварку разделяют на Р — ручную, П — полуавтоматическую, А — автоматическую. Различаются следующие типы сварки Г — газовая, Ф — под флюсом, 3 — в защитных газах, Ш — шлаковая, Уз — ультразвуковая, Лз — лазерная и др. На большинство типов сварки существуют стандарты (табл. 2.1). Наиболее распространена ручная дуговая сварка по ГОСТ 5264—80 (рис. 2,1…2.4). В соответствии с этим стандартом и указаны на рисунках некоторые условные обозначения швов С2, С17.С25, У4, Убит. д.  [c.11]

Сварные швы на чертежах обозначают согласно ГОСТ 5263—58, который устанавливает условные обозначения сварных швов на чертежах машиностроения и распространяется на сварные соединения, выполняемые дуговой ручной сваркой, дуговой автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, газовой сваркой, контактной сваркой, сваркой в среде защитных газов.  [c.239]

К изготовлению этих изделий допускаются только сварщики, имеющие удостоверение на право выполнения ответственных сварочных работ. Сварные швы должны быть плотно-прочными. Все сварные швы подлежат обозначению (клеймо и др.), позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего работы. Соединение листов корпуса допускается только в стык. В настоящее время изготовление барабанов котлов и сосудов механизировано и сварка выполняется автоматами под флюсом, а приварка патрубков и штуцеров — полуавтоматами или вручную.  [c.642]

Сварные швы изображают и обозначают на чертежах условно, в соответствии с ГОСТ 2.312—68. Видимые швы изображают сплошными основными линиями, невидимые — штриховыми линиями. Для обозначения видов и методов сварки используют следующие буквенные обозначения Г — газовая, Э — дуговая электросварка, Ф — дуговая электросварка под флюсом, 3 — дуговая электросварка в защитных газах, Ш — электрошлаковая, Кт — контактная, Уз — ультразвуковая, Тр — трением, X — холодная, Пз — дуговая плазменная, Эл—электроннолучевая, Дф — диффузионная, Лз — лазером, Вз — взрывом, И — индукционная, Гп — газопрессовая, Тм — термитная. Для швов, выполненных дуговой электросваркой, буквенное обозначение вида сварки (Э) в основном обозначении не проставляется. Перед буквенным обозначением вида сварки проставляют буквенное обозначение способа выполнения шва Р — ручной, П — полуавтоматический, А — автоматический. Если все швы выполняют одним и тем же видом и способом сварки, то буквы в обозначениях швов не ставят, а дают указания в технических условиях на изделие.  [c.92]

Швы сварных соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемые ручной, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, а также их условные обозначения йа чертежах стандартизованы (табл. 1). Стандарты устанавливают основные типы сварных швов в зависимости от вида соединения, размеры и форму шва, а также конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и их допуски. В табл. 2—4 приводятся данные по некоторым основным типам и конструктивным элементам сварных соединений и швов ручной сварки, а в табл. 5—8 — автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом.  [c.31]

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом установлены следующие условные обозначения (ГОСТ 8713—58)  [c.70]

В табл. 10 приведены условные обозначения основных типов сварных соединений и швов, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом.  [c.100]

Примечания 1. Обозначения видов сварки Ф — сварка под флюсом П — сварка порошковой проволокой УГ— сварка в углекислом газе.  [c.298]

Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктив>1ые элементы. Стандарт распространяется на сварные швы, выполняемые автоматической и полуавтоматической сваркой под слоем флюса па конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей. Стандартом устанавливаются условные обозначения способов сварки, основные типы швов в стыковых, тавровых, угловых соединениях и в соединениях внахлестку в зависимости от формы подготовки кромок и характера выполнения шва. Указывается вид в поперечном сечении подготовленных кромок и выполненных швов в зависимости от толщины свариваемого металла, графическое и буквенно-цифровое обозначение типов швов. Приведены размеры конструктивных элементов швов с допускаемыми отклонениями от них и обозначения швов на чертежах.  [c.484]

Условные обозначения швов сварных соединений регламентированы ГОСТ 5263—58. Этим стандартом предусмотрены обозначения швов, выполняемых дуговой сваркой (ручной, автоматической и полуавтоматической под флюсом), газовой сваркой, контактной сваркой и сваркой в защитных газах.  [c.57]

Условные обозначения способов сварки трубопроводов из сталей ручной дуговой сварки Р дуговой сварки в защитном газе ЗП -плавящимся электродом ЗН — неплавящимся электродом Ф — дуговой сварки под флюсом Г — газовой сварки.  [c.83]

Основные типы швов сварных соединений соответствуют указанным в разд. 2.2 для ручной дуговой сварки. Большинство положений, рассмотренных в разд. 2.2, относится и к сварным соединениям, выполняемым автоматической и механизированной сваркой под флюсом. Обозначения основных типов сварных соединений здесь те же. Однако число соединений каждого типа отличается от приведенных в разд. 2.2. Так, стыковых соединений здесь имеется 31 тип, угловых 4, тавровых 7, нахлесточных 2 типа. Кроме того, указывается, какие швы рекомендуется выполнять автоматической и механизированной сваркой, на флюсовой подушке, на съемной или остающейся подкладке.  [c.85]

Ручную и автоматическую аргонодуговую сварку неплавя-щимся электродом, газовую (ацетилено-кислородную) сварку, полуавтоматическую в углекислом газе и автоматическую сварку под флюсом выполняют с применением сварочной проволоки, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2246—70. Указанным стандартом предусматривается поставка проволоки для сварки (наплавки) и для изготовления электродов (условное обозначение Э).  [c.324]

Условные обозначения. РДС — ручная дуговая сварка покрытыми электродами СО2 — сварка дуговая в атмосфере углекислого газа (аргона) АДСФ — автоматическая дуговая сварка под флюсом  [c.499]

В обозначениях источников питания первая буква — это их тип Т — трансформатор, В — выпрямитель, Г — генератор, У — установка. Вторая и третья буквы — вид и способ сварки Д — дуговая, П — плазменная, Ф — под флюсом, Г — в защитных газах, У — универсальный источник. Отсутствие третьей буквы означает ручную сварку. Четвертая буква обозначает дополнительные сведения Д — многопосто-вой, И — для импульсной сварки. Первая цифра после букв — сила номинального сварочного тока в сотнях ампер, две последующие цифры — регистрационный номер изделия. Буквы и цифры после них -климатическое исполнение У — умеренный, Т — тропический, М -морской климат. Например, ТД301У2 означает, что это трансформатор (Т) для дуговой (Д) ручной сварки штучными электродами (отсутствие третьей буквы), с номинальным током 300 А, регистрационный номер 01 для умеренного климата (У), второй категории размещения (2).  [c.95]

Примечания 1. Условные обозначения АДФ — автоматическая дуговая сварка под флюсом РДС — ручная дуговая сварка покрьггым электродом -  [c.80]

Примечание. Обозначения видов сварки А — автоматическая сварка под флюсом ИН — сварка неплавящи-мя электродом в инертных газах ИНп — сварка неплавящимся электродом с присадкой ИП — сварка плавящимся электродом в инертных газах УП — сварка плавящимся электродом в углекислом газе РЭ — ручная дуговая сварка.  [c.184]

ГОСТ 5263—58 установлены условные обозначения швов сварных соединений, выполненных дуговой сваркой (ручной, автоматИ ческой и полуавтоматической под флюсом), газовой сваркой, контактной сваркой и свар- кМЯУг гл кой в среде защитных ь  [c.27]

Вид напряжения Обозначение Ручная СРарка Автоматическая сварка под флюсом  [c.138]

Для обозначения источников питания применяют буквы и цифры. Оно состоит из двух частей, разделенных дефисом первая буква означает тип изделия (Т — трансформатор, В—выпрямитель, Г — генератор, У — установка) вторая буква —вид сварки (Д — дуговая, П — плазменная, Ш — электрошлаковая, Т —трехфазной дугой) третья буква —способ сварки (Ф — под флюсом, Г — в защитных газах, У — универсальные источники для нескольких способов сварки) отсутствие буквы означает ручную сварку штучными электродами четвертая буква — дальнейшее пояснение назначения источника (М — для многопостовой сварки, И — для импульсной сварки) одна или две цифры после дефиса — номинальная сила тока источника (округленно в сотнях А) две последующие цифры (например, 02) — регистрационный номер изделия следующие буква и цифраклимати-  [c.112]

Примечания 1. Обозначения видов сварки Ф — сварка под флюсом П — сварка порошковой проволокой УГ — сварка в углекислом газе Г — сварка голой легированной проволокой без дополнительной чащиты.  [c.299]

Швы сварных соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемые сваркой плавлением (газовой, дуговой электросваркой, т. е. ручной, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом и т. д.), а также их условные обозначения на чертежах гтяндартизованы. Стандарты устанавливают основные типы сварных швов в зависимости от вида соединения, размеры и форму шва, а также конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей и их допуски.  [c.15]

Каждому источнику присваивается условное обозначение типа изделия, которое состоит из буквенной и цифровой частей. Первая буква означает вид изделия (Т — трансформатор, В — выпрямитель, У — установка), вторая -вид сварки (Д — дуговая), третья — способ сварки (Ф — под флюсом, Г — в защитных газах, отсутствие б тсвы означает ручную дуговую сварку) четвертая Дает дальнейщее пояснение исполнения изделия (Ж или П — с жесткими или падающими внешними характеристиками, М или Э — с механическим или электрическим регулированием). Две или три цифры после дефиса указывают значение номинального сварочного тока, округленного в десятках ампер, последующая цифра — регистрационный номер изделия. Следующая цифра — это номер модификации (если таковая имеется), а последующие буква и цифра — климатическое исполнение и категория размещения. Так, наименование изделия ТДМ-317-1У2 читается следующим образом трансформатор для РДС с механическим регулированием на ток 315 А, регистрационный номер 7, модификация 1 (с ограничителем напряжения холостого хода), исполнение У, категория размещения 2.  [c.222]

Автоматическая сварка под флюсом (для закладных деталей)

Компания «Атлант-Металл» предлагает вам услуги обработки металла в Москве. Цена зависит от объема и сложности выполнения заказа. В этой статье описана технология и область применения автоматической сварки под флюсом.

У нас можно заказать производство закладных деталей по ГОСТ. Это элементы из металла, используемые для соединения частей построек и железобетонных конструкций, крепления оборудования, упрочнения бетонных плит. Мы также выполняем их сварку. В нашем распоряжении есть все, чтобы изготовить прочный эстетичный шов, соответствующий ГОСТ: современные материалы, необходимое оборудование, дорогие расходники, опытные сварщики.

Технология автоматической сварки под флюсом

Обработка материала происходит с использованием дуги от проволоки, горящей под слоем флюса, между стержнем и пластиной. Так образуется прочный по всей длине шов, соответствующий высоким требованиям ГОСТ.

Особая технология дает дополнительные преимущества. Например, при таком методе возможно использование токов величиной до 4 тысяч ампер (обычно он в два раза ниже). Это положительно влияет на характер формирования шва, увеличивает мощность, улучшает производительность (она в 10 раз выше, чем при использовании открытой дуги).

«Газовый пузырь», образующийся в процессе работы с материалом, снижает потери на разбрызгивание и угар.

Область применения автоматической сварки под флюсом

На станках автоматической двусторонней сварки под флюсом можно соединять части изделий, создавать стержни арматур или листы, имеющие диаметр или толщину до 30 миллиметров.

Также с помощью этой услуги в Москве производится готовое резервуарное оборудование любого размера.

Эта сварка применяется при построении высотных домов, зданий, конструкций. При создании объектов нефтегазовой области и атомной энергетики. При монтаже ангаров, мостов, лестниц, перекрытий; установке лифтовых колодцев и не только.

Достоинства и недостатки автоматической дуговой сварки под флюсом

К преимуществам относятся следующие факторы:

• Высокое качество шва. Процесс проходит три режима контроля: входной, промежуточный, выходной.
• Повышенная производительность.
• Отсутствие брызг.
• Простота выполнения работ.

К недостаткам можно отнести относительно высокую стоимость, вызванную высокой ценой флюса. Выполнить расчет вам помогут наши консультанты. Звоните круглосуточно!

ГОСТ 11533-75. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры /

Общероссийский классификатор стандартов → МАШИНОСТРОЕНИЕ *Эта область включает стандарты общего назначения → Сварка, пайка твердым и мягким припоем *Включая газовую сварку, электрическую сварку, плазменную сварку, электронно-лучевую сварку, плазменную резку и т. д. → Сварочные швы и сварка *Включая положение шва и механические неразрушаюшие испытания сварных соединений

ГОСТ 11533-75. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры соединений конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, выполняемых автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой под флюсом с расположением свариваемых деталей под острыми и тупыми углами

Поправки и изменения:

• Изменение №1 к ГОСТ 11533-75

Гост на полуавтоматическую сварку в углекислом газе

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

3. Буквенно-цифровое обозначение шва по стандарту на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений (узел сварного шва).

4. Условное обозначение способа сварки по стандарту (проставляется для полуавтоматической и автоматической сварки):

АФ – автоматическая под флюсом на весу,

АФф – автоматическая под флюсом на флюсовой подушке,

АФм – автоматическая под флюсом на флюсомедной подкладке,

УП – полуавтоматическая в углекислом газе плавящимся электродом

5. Знак ◣ и размер катета согласно стандарту на типы и конструктивные элементы сварных соединений. Рекомендуемые значения катетов приведены в таблице 12.

Таблица 12 Минимальные значения катетов угловых швов, мм

Примечания. 1) Минимальное значение катета не должно превышать 1,2 толщины более тонкого элемента.

2) В скобках указаны катеты угловых швов при автоматической сварке под флюсом.

6. Для прерывистого шва – размер длины провариваемого участка, знак / или Z и размер шага.

7. Вспомогательные знаки, обозначающие обработку поверхности шва.

8. Обозначение шероховатости механически обработанной поверхности сварного шва.

9. Вспомогательные знаки (например, шов по незамкнутой линии ).

Обязательными являются три первых элемента условного обозначения. Условное обозначение сварного шва наносится над полкой – для видимых швов, под полкой – для невидимых швов.

Полное обозначение сварного шва можно заменить порядковым номером шва, который присваивается этому сварному шву в «Таблице сварных швов» и указывается на чертеже на линии-выноске (на полке или под полкой).

В «Таблице сварных швов», располагаемой над техническими требованиями, приводятся характеристики сварного шва (см. табл. 13).

Таблица 13 Таблица сварных швов

Дата добавления: 2015-01-29 ; просмотров: 238 ; Нарушение авторских прав

ГОСТ 14771 устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединении из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе. В данном ГОСТе приняты следующие обозначения способов сварки:

• Ин — в инертных газах неплавящимся электродом без присадочного металла;

• ИНп — в инертных газах неплавящимся электродом с присадочным металлом;

• ИП — в инертных газах и их смесях с углекислым газом и кислородом плавящимся электродом;

• УП — в углекислом газе и его смеси с кислородом плавящимся электродом. При выполнении корня многослойного шва способом сварки, отличным от основного способа, которым производится заполнение разделки кромок, значения конструктивных элементов сварного соединения необходимо выбирать по основному способу сварки. При этом обозначение способа сварки следует производить дробью, в числителе которой дается обозначение способа сварки корня шва, а в знаменателе — обозначение основного способа сварки.

Для сварных соединений C12, C21, С23, С24, У7, У10, Т7, имеющих толщину деталей S= 12 мм и более, а также для соединений С15, С16, С25, С27, У8, Т8, имеющих толщину деталей S = 20 мм и более, выполняемых способом сварки УП, допускается притупление С = 5+2 мм.

Сварка встык деталей неодинаковой толщины в случае разницы по толщине, не превышающей значений, указанных в табл. 1, должна производиться так же, как и деталей одинаковой толщины; конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине. Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва.

При разности в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в табл. 1, на детали, имеющей большую толщину S, должен быть сделан скос с одной или двух сторон до толщины тонкой детали S, при этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

Допускается смещение свариваемых кромок перед сваркой относительно друг друга, не более:

• 0,2S — для деталей толщиной до 4 мм;

• 0,1S +0,5 мм — для деталей толщиной 5-25 мм;

• 3 мм — для деталей толщиной 25-50 мм;

• 0,04S +1,0 мм — для деталей толщиной 50-100 мм;

• 0,01S +4,0 мм, но не более 6 мм — для деталей толщиной более 100 мм.

В стыковых, тавровых и угловых соединениях толщиной более 16 мм, выполняемых в монтажных условиях, допускается увеличение зазора между деталями (b) до 4 мм, при этом может быть увеличена ширина шва.

Допускается выпуклость и вогнутость углового шва до 30 % его катета. При этом вогнутость не должна приводить к уменьшению значения катета Кп, установленного при проектировании. Проектной величиной катета (Кп) является катет наибольшего прямоугольного треугольника, вписанного во внешнюю часть углового шва. При симметричном шве за катет Кп принимается любой из равных катетов, при несимметричном шве — меньший.

При сварке в углекислом газе электродной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 0,8-1,4 мм допускается применять основные типы сварных соединений и их конструктивные элементы по ГОСТ 5264-80, при этом катет расчетного углового шва может быть уменьшен до значений, приведенных в табл. 3.

Примечание. Приведенные данные не распространяются на соединения, выполняемые при сварке на удлиненном вылете электрода или на прямой полярности тока. Допускается в местах перекрытия сварных швов и в местах исправления дефектов увеличение размеров швов до 30 % номинального значения. При подготовке кромок с применением ручного инструмента предельные отклонения угла скоса кромок могут быть увеличены до +5°, при этом соответственно может быть изменена ширина шва.

Текст ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ

Дуговая сварка в защитном газе

Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Gas-shielded arc welding.

Main types, design elements and dimensions MKC 25.160.40

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.07.76 № 1826 дата введения установлена

Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 18.06.92 № 553

1. Настоящий стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе.Размер для справок

подготовленных кромок свариваемых деталей

шва сварного соединения

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

5. При выполнении корня многослойного шва способом сварки, отличным от основного способа, которым проводится заполнение разделки кромок, значения конструктивных элементов сварного соединения необходимо выбирать по основному способу сварки. При этом обозначение способа сварки следует проводить дробью, в числителе которой дается обозначение способа сварки корня шва, а в знаменателе — обозначение основного способа сварки.

6. Для сварных соединений С12, С21, С23, С24, У7, У10,

Т7, имеющих толщину деталей s = 12 мм и более, а также для соединений С15, С16, С25, С27, У8, Т8, имеющих толщину деталей s = 20 мм и более, выполняемых способом сварки УП, допускается притупление с = (5+2) мм.

7. Сварка встык деталей неодинаковой толщины в случае разницы по толщине, не превышающей значений, указанных в табл. 48, должна проводиться так же, как деталей

одинаковой толщины; конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине.

Для осуществления плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва (черт. 1).

При разнице в толщине свариваемых деталей свыше значений, указанных в табл. 48, на детали, имеющей большую толщину Sj должен быть сделан скос с одной или двух сторон до толщины тонкой детали s, как указано на черт. 2 и 3. При этом конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине.

8. Размер и предельные отклонения катета углового шва К и К должны быть установлены при проектировании. При этом размер катета должен быть не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной свыше 3 мм. Предельные отклонения размера катета угловых швов от номинального значения приведены в приложении 4.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

9. (Исключен, Изм. № 1).

10. (Исключен, Изм. № 3).

11. Допускается выпуклость или вогнутость углового шва до 30 % его катета, но не более 3 мм. При этом вогнутость не должна приводить к уменьшению значения катета К_п (черт. 4), установленного при проектировании.

Примечание. Катетом К_п является катет наибольшего прямоугольного треугольника, вписанного во внешнюю часть углового шва. При симметричном шве за катет К_п принимается любой из равных катетов, при несимметричном шве — меньший.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

12. Допускается перед сваркой смещение кромок относительно друг друга не более:

0,2 s мм — для деталей толщиной до 4 мм;

0,1 s + 0,5 мм — для деталей толщиной 5—25 мм;

3 мм — для деталей толщиной 25—50 мм;

0,04 s + 1,0 мм — для деталей толщиной 50—100 мм;

0,01 s + 4,0 мм, но не более 6 мм — для деталей толщиной более 100 мм.

13. При сварке в углекислом газе электродной проволокой диаметром 0,8—1,4 мм допускается применять основные типы сварных соединений и их конструктивные элементы по ГОСТ 5264—80.

14. Минимальные значения катетов угловых швов приведены в приложении 1.

15. При применении сварки в углекислом газе взамен ручной дуговой сварки катет расчетного углового шва может быть уменьшен до значений, приведенных в приложении 2.

16. При сварке в углекислом газе электродной проволокой, обеспечивающей получение металла шва с более высоким временным сопротивлением разрыву, чем у основного металла, катет расчетного углового шва может быть уменьшен до значений, приведенных в приложении 3.

14—16. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

17. В стыковых, тавровых и угловых соединениях толщиной более 16 мм, выполняемых в монтажных условиях, допускается увеличение номинального значения размера b до 4 мм. При этом соответственно может быть увеличена ширина шва е, е±.

18. Допускается в местах перекрытия сварных швов и в местах исправления дефектов увеличение размеров швов до 30 % номинального значения.

19. При подготовке кромок с применением ручного инструмента предельные отклонения угла скоса кромок могут быть увеличены до +5°. При этом соответственно может быть изменена ширина шва е, в.

17—19. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое

Предел текучести свариваемой стали, МПа

Минимальный катет углового шва для толщины более толстого из свариваемых элементов

Cварка под флюсом – ГОСТ 8713-79, технология, типы швов и флюсов

В дополнение к испарению материалов сварочной проволоки и снижению скорости процессов окисление металлов негативно сказывается на эффективности плавления. А с увеличением продолжительности процесса сварки в сварочной ванне начинает все больше и больше скапливаться шлак.

Спасение от этих сварочных бед – изоляция и защита рабочей зоны. Это выполняется с помощью специальных сварочных флюсов – композициями из неметаллических элементов с разнообразными свойствами.

Общая информация

Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса — это технология, суть которой ничем не отличается от классической дуговой сварки. Металл плавится из-за высокой температуры, которая формируется благодаря электрической дуге. Ниже изображена схема автоматической дуговой сварки под флюсом.

Отличие автоматической сварки от любой другой заключается лишь в том, что большинство процессов выполняется не вручную, а с помощью специальных станков. Например, подача проволоки и движение дуги. Ну а в нашем конкретном случае все эти операции производятся под слоем флюса, нанесенного на поверхность металла.

Государственное регламентирование технологии, типов соединения, характеристики

ГОСТ 8713-79 классифицирует и маркирует буквенными обозначениями подвиды способа соединения под флюсом:

1. АФ – на весу. Производится без средств, предотвращающих протекание металла в зазоры между соединяемыми кромками. Если требуется проварить на полную глубину, то это делают в два приёма с обеих сторон шва.
2. АФф – на флюсовой подушке. Название способа иллюстрирует суть: под свариваемый стык подкладывают флюс, через огнеупорную подкладку прижимают к стыку прорезиненным шлангом. Подают в трубку воздух под давлением – порошок плотно прижат к изделиям в области шва.
3. АФм – на флюсомедной подкладке. Применяется для предотвращения пережога металла кромок, соединения угловых, стыковых и тавровых сопряжений с флюсомедными подкладками, формирующими обратную сторону шва.
4. АФо – на остающейся подкладке. Применяется при односторонней сварке, когда нельзя сваривать на флюсовой подушке. Стальные подкладки – гарантия полного провара швов.
5. АФп – на медном ползуне. Его конструкция обеспечивает соединение порошковой проволокой с принудительным образованием углового шва. Жидкий шлак образуется по ходу горения дуги, затем всплывает на поверхность.
6. АФш – с предварительным наложением подварочного шва. Применяется реже из-за значительных трудозатрат. Упрощает процесс сборки изделия.
7. АФк – с предварительной подваркой корня шва. Выполняют покрытым или плавящимся электродом в защитном газе. Глубина провара достигает 1/3 толщины детали.

Роль флюса

С автоматической сваркой все ясно. А вот что насчет флюса? Что это такое?

Флюс — это специальное вещество (может выпускаться в виде порошка, гранул, паст и жидкостей), обладающее положительными свойствами. Флюсы толстым слоем подаются прямо в сварочную зону, защищая ее от негативного влияния кислорода. Также флюс защищает сам металл, способствует устойчивому горению дуги, уменьшает вероятность разбрызгивания металла и даже изменяет химический состав шва при необходимости.

Суть процесса

Как уже говорилось выше, автоматическая сварка подразумевает более основательную подготовку поверхности. Пыль, грязь, жировые разводы, остатки лакокрасочных материалов, ржавчина и прочий сор недопустимы в технологическом процессе. Сварочный процесс можно начинать только на чистый и обезжиренный металл.

Автоматический процесс с использованием флюса можно начинать после выставления настроек, которые задает оператор. Чтобы выставить правильные настройки, человек должен обладать теоретическими знаниями сварочного автомата. Чем толще металл, тем больший диаметр электрода используется. Вместе с тем увеличивается сила сварочного тока и напряжение дуги. А вот скорость работ снижается при большой толщине металла.

В интернете можно найти массу расчетов при работе с разными соединениями. Эта тема масштабна и мы не будем ее касаться в данной статье. Рекомендуем ее изучить самостоятельно.

В сварке принимает участие присадочная проволока, использующаяся для флюсового состава. Будет хорошим вариантом подобрать пруток из того же материала, из которого сделан сам элемент сваривания. Присадка подается в автоматическом режиме, от специалиста требуется лишь заправить ее в механизм.

Флюс засыпают с специально отведенный отсек на сварочном аппарате. Соответственно, расход флюса будет больше при сварке толстых металлов. Любой флюс расплавляется от температурного нагрева, а попадая на область шва, не вредит его свойствам, а зачастую, и улучшает их. Во время сварочного процесса флюс вспенивается и образует на поверхности стыка металлический шлак. Его необходимо убирать.

Сварка автоматическим режимом с помощью флюса ускоряет работу, но на качество шва быстрота не отражается.

Виды применяемых флюсов

Перед тем, как провести сварку под флюсом, неплохо было бы узнать, какие вообще бывать разновидности. Прежде всего, всю флюсы делятся по назначению. Они могут быть для сварки углеродистых и легированных сталей, для высоколегированных сталей и для цветных металлов. Это первое, на что стоит обратить внимание перед покупкой флюса.

Также флюсы могут быть плавлеными или керамическими. Их отличие в составе. В большинстве случаев используется именно плавленый флюс, поскольку он относительно универсальный и стоит недорого. С его помощью можно эффективно защитить сварочную ванну от кислорода. Но не ждите от плавленого флюса каких-то особых качеств. Если вам необходимы действительно отличные свойства шва, то выберите керамический флюс. Он обеспечивает отличное качество.

Также флюсы могут быть химически активными и химически пассивными. Активный флюс содержит в составе кислоты, способные не только защитить металл при сварке, но и привести к коррозии. Так что тщательно удаляйте флюс после работы. Пассивные флюсы в автоматической сварке не применяются, поскольку не обладают достаточными для этого свойствами. Зачастую вы встретите пассивный вещества при пайке в виде воска или канифоли.

Кстати, о производителях. Это давний спор всех начинающих и опытных сварщиков. Кто-то считает, что отечественные компании производят недорогой и эффективный флюс, а кто-то всеми руками за импортные комплектующие. Мы не будем однозначно говорить, что лучше, скажем лишь то, что на практике и отечественные, и импортные флюсы показывают себя хорошо, если соблюдена технология сварки.

Сварные соединения – как их определяет государственный стандарт

По ГОСТ 8713-79 сварные швы классифицируются как:

• стыковые;
• угловые;
• тавровые;
• нахлёсточные.

В свою очередь, они подразделяются на соединения:

• с отбортовкой кромки;
• без скоса;
• со скосом одной кромки;
• с криволинейным скосом одной кромки;
• с ломаным скосом одной кромки;
• с двумя симметричными скосами одной кромки.

Достоинства и недостатки

У автоматической сварки с применением флюса есть много плюсов. Ее главное достоинство — возможность полной автоматизации процесса сварки. От сварщика не нужно даже уметь варить, достаточно знать, как настроить оборудование. Также такой метод сварки гарантирует отличное качество сварочных соединений, поскольку отсутствует человеческий фактор.

У технологии сварки деталей автоматической наплавкой под слоем флюса есть и недостатки. Во-первых, вы сможете варить только нижний швы. Также детали должны быть очень точно подогнаны, ведь машина формирует шов в четко заданном месте, и любая ошибка при стыковке приведет к браку. Кроме того, нужна очень тщательная подготовка металла перед сваркой.

Учтите, что у вас не получится сварить металл на весу. Деталь нужно будет зафиксировать на горизонтальной поверхности и предварительно проварить корень сварного соединения. Еще один существенный недостаток — большая стоимость как оборудования для автоматической сварки, так и комплектующих.

Теперь, когда вам все известно, пора узнать, какова технология автоматической сварки под флюсом.

Где используется?

Автоматика применяется для разных целей. «Самодостаточное» оборудование сейчас имеет своё место на каждом крупном производстве, где детали изготавливаются большими партиями на конвейерах.

Сборка автомобилей, производство трубопроводных конструкций, балок, кораблестроение и прочие отрасли тяжёлой промышленности процветают благодаря работе автоматических сварочных аппаратов и станков.

Они способны делать плотные и надёжные соединения путем автоматической сварки с флюсом, которые высоко ценятся в данных сферах.

Технология сварки

Прежде всего, перед сваркой необходимо подготовить металл. Для каждого металла подготовка своя, но мы дадим общие рекомендации. Нужно очистить деталь от грязи, краски и коррозии. Затем нужна тщательная зачистка поверхности с помощью металлической щетки или шлифовального круга. Только после подготовительных операций можно приступать к сварке.

Технология сварки под флюсом проста за счет того, что многие процессы выполняет не человек, а машина. Мастеру не нужна зажигать дугу, следить за ее стабильностью, выбирать скорость подачи проволоки и так далее. Все, что от вас требуется — правильно настроить режимы сварки под флюсом. По сути, задать машине программу действий. Ниже таблица с перечислением режимов автоматической сварки под флюсом.

Это режимы автоматической сварки под флюсом для стыковых соединений. Естественно, существуют и другие типы соединений, поэтому для них нужно произвести расчет режимов сварки. Здесь мы не будем касаться этой темы, поскольку она очень обширна (сколько типов соединений, столько и формул), поэтому изучите эту информацию самостоятельно. В интернете много способов расчета.

При работе также используется специальная присадочная проволока для сварки под флюсом. Ее подача тоже автоматизирована, нужно лишь загрузить бобину в подающий механизм. Рекомендуем приобретать проволоку, изготовленную из того же металла, что и деталь.

Теперь немного о флюсе. Он тоже подается автоматически, только предварительно его нужно насыпать в специальный резервуар. Толщина слоя флюса зависит от толщины свариваемого металла. Чем металл толще, тем больше нужно флюса.

У вас может возникнуть закономерный вопрос: а плавится ли флюс? И влияет ли он на структуру шва? Да, конечно флюс плавится под действием температуры. Но при этом он никак не нарушает структура шва, а лишь улучшает ее. Но при этом застывший флюс превращается в шлак, который после сварки нужно удалить. Остатки неиспользованного флюса можно использовать повторно.

Подобная технология применения флюса при автоматической сварке позволяет существенно увеличить скорость работ, при этом не потеряв в качестве.

Оборудование

Производится оборудование 2 видов для сварки деталей под флюсом. В первом виде используют сварочную проволоку толщиной не более 3 мм.

Принцип устройства такого сварочного аппарата предполагает самостоятельную регулировку дуги (напряжения на ней), в то время как проволока подается с постоянной скоростью.

Второй вид – это оборудование, в котором автоматически регулируется сила тока, в зависимости от скорости подачи сварочных проволок. Диаметр электродной проволоки для такого оборудования начинается от 3 мм.

Производятся сварочные полуавтоматы и устройства для автоматической сварки. Выпускают универсальные аппараты, на которых можно проводить сварку порошковой проволокой, под флюсом, MIG, а также электродуговую строжку. Ток достигает значений 300…1500 A.

Современные автоматические модели оснащают механизмом, который позволяет собрать нерасплавившийся флюс и отправить его назад в емкость для загрузки. Существует функция контроля пропорциональности шва.

В промышленности распространены самоходные аппараты (трактора, подвесные головки), позволяющие автоматически варить объемные и протяженные конструкции. Если сварочный аппарат оснащен лазером, то это дает возможность отслеживать положение электрода. Причем экран можно устанавливать на расстоянии порядка 20 метров.

Используемые материалы

От правильности выбора проволоки электрода зависит качество сваривания. Химический состав проволоки определяет шовные характеристики. Желательно использовать проволоку из стали, соответствующую ГОСТ 2246-70. Она производится из легированной, высоколегированной, малоуглеродистой стали. Размеры готовой проволоки соответствуют стандарту (диаметр составляет 0,3-12 миллиметров).

Поставляется проволока обычно в восьмидесятиметровых бухтах. Иногда, с разрешения покупателя, используются кассеты, катушки. Перед применением проволоки, которая определенный период хранилась в складском помещении, эксперты рекомендуют очищать ее, обрабатывать бензином/керосином. Это дает возможность устранить с нее ржавчину и грязь.

Для соединения деталей из алюминия используется проволока, соответствующая ГОСТ 7871-75. Нередко используют проволоку, покрытую медью. Ее не нужно предварительно обрабатывать. Качество сварки, осуществляемой флюсовой проволокой без газа, прямо зависит от характеристик флюса. От состава флюса зависят показатели газовой среды, жидкого шлака. Взаимодействуя с деталью, шлак определяет структуру шовного металла. От его структуры зависит устойчивость изделия к растрескиванию.

Флюс используется для того, чтобы:

• легировать шовный металл;
• изолировать сварную ванну от внешних воздействий;
• создавать шовную поверхность;
• стабилизировать дуговой разряд.

Недостатки от применения флюса

Слабые места данной технологии обуславливаются более высокими требованиями к оборудованию, так как для эффективного расплава флюса требуется большая мощность. Сегодня выпускаются специальные модификации аппаратов для аргонодуговой сварки в среде флюса, имеющие специальную оснастку для его подготовки и подачи. Логично, что такие модели стоят на 15-20% дороже. Еще один недостаток связан с увеличением зоны расплава. Хотя ее можно контролировать в определенных границах, мелкие элементы точечно обрабатывать в таких условиях проблематично.

Сварка под флюсом различных типов сталей

Сварка конструкционных углеродистых сталей

При сварке конструкционных малоуглеродистых сталей используют флюсы марок АН-348А, ОСЦ-45, АНЦ-1 и другие в сочетании с малоуглеродистыми или марганцевыми проволоками марок Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2.

Сварку среднеуглеродистых сталей выполняют при пониженных режимах, что существенно сказывается на производительности, поэтому, при изготовлении конструкции из среднеуглеродистых сталей данный вид сварки не нашёл широкого распространения на практике.

Высокоуглеродистые конструкционные стали содержат 0,46-0,75% углерода и свариваемость их затруднена. Для сварных конструкций эти стали не используются и необходимость в их сваривании возникает, как правило, при ремонтных работах. В большинстве случае, ремонт выполняют методом наплавки.

Сварка низколегированных сталей

К низколегированным сталям относят группу сталей, содержащих в составе менее 5% легирующих элементов. Оценивая свариваемость сталей этой группы, можно сказать, что при сварке под флюсом их свариваемость существенно не отличается от нелегированных малоуглеродистых сталей. Но, легирующие элементы в составе стали повышают склонность сталей к росту зёрен в зоне термического влияния, а при высокой скорости охлаждения в них могут возникать неоднородные структуры закалочного характера.

Для сварки металлоконструкций из низколегированных сталей, с температурой эксплуатации до -40°C, используют высококремнистые марганцевые флюсы марок АН-22, АН-22М, АН-47, АН-67А и другие в сочетании с легированной сварочной проволокой марок Св-10НМА, Св-08ХМ, Св-08МХ и др.

Сварка среднелегированных сталей

Среднелегированными являются стали, содержащие в составе 5-10% легирующих элементов. Для современных среднелегированных сталей характерно легирование многокомпонентное, комплексное. Легирование этих сталей только одним элементом применяется редко.

К сварным конструкциям из среднелегированных сталей предъявляются требования повышенной прочности в условиях эксплуатации, а также, нередко, коррозионная стойкость, стойкость к импульсным (резко возрастающим, мгновенным) нагрузкам. Чем выше содержание легирующих элементов, тем труднее сваривать сталь.

Одной из главных проблем свариваемости среднелегированных сталей является их чувствительность к образованию горячих трещин в сварных швах, поэтому при их сварке необходимо тщательно выбирать композицию шва. Кроме этого, необходимо использовать технологические приёмы и выбирать режимы, которые позволят получить хороший коэффициент формы шва и снизить скорость охлаждения.

Для сварки конструкций из среднелегированных сталей сварка под флюсом получила достаточно широкое применение. Для такой сварки используются низкокремнистые флюсы марок Ан-15, АН-15М, АН-17М и бескремнистые марок АН-30, ОФ-6, АВ-4 и др.

Применение бескремнистых флюсов предпочтительно в тех случаях, когда к металлу шва предъявляются повышенные требования по ударной вязкости. В сочетании с вышеуказанными флюсами применяется сварочная проволока марок Св-20Х4ГМА, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-10Х5М, Св-10ХГСН2МТ.

Сварка высоколегированных сталей

Высоколегированными считаются стали, содержащие в составе более 10% легирующих элементов. Сварка под флюсом высокоуглеродистых сталей нашла широкое применение в химической и нефтяной промышленности, где требуется высокая коррозионная стойкость сварных изделий и жаропрочность.

Своим широким применение для этих сталей сварка под флюсом получила благодаря постоянству процесса сварки и, как следствие, химической однородности металла шва. Это очень важно для высоколегированных сталей, учитывая, что даже незначительная химическая неоднородность металла шва может стать причиной образования в нём кристаллизационных трещин или заметно снизить коррозионную стойкость или жаропрочность.

Сварка под флюсом способна обеспечить швы с гладкой поверхностью и плавным переходом к основному металлу, что позволяет повысить стойкость к коррозии по сравнению со сваркой электродами.

При сварке под флюсом высоколегированных сталей обычно применяют проволоку диаметром 2-3мм. При этом могут использоваться почти все марки проволоки по ГОСТ 224, а также многие марки проволоки, выпускаемые по ТУ, например, Св-12Х11НМФ, Св-12Х13, Св-10Х17Т, Св-04Х19Н9, ЭП467, ЭП235, ЭП497 и другие.

Для сварки жаропрочных высоколегированных сталей применяются фторидные флюсы марок АНФ-5, АНФ-8, АНФ-24 и бескремнистые флюсы марок АНФ-17, АНФ-22. Для сварки коррозионностойких высоколегированных сталей применяют флюсы с низким содержанием кремния марок АН-26, АНФ-14.

RussianGost | Официальная нормативная библиотека — ГОСТ 8713-70

Товар содержится в следующих классификаторах:

Правила сварки » Сварочные работы »

Правила сварки » Сварочные материалы »

Правила сварки » Сварочные работы » Механизированная сварка »

Правила сварки » Сварочные работы » Автоматическая сварка »

Правила сварки » Сварочные материалы » Флюсы »

Национальные стандарты для сомов » Последнее издание » V Металлы и металлоизделия » V0 Общие правила и положения по металлургии » V05 Сварка и резка металлов.Пайка, клепка »

Документ заменен на:

ГОСТ 8713-79 — Сварка под флюсом. Сварные соединения. Элементы дизайна и размеры Maih

В качестве замены:

ГОСТ 8713-58 — Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы

Ссылка на документ:

ГОСТ 20259-74 — Емкости универсальные. Общие технические требования

ГОСТ 5.403-70: Ковши сталеплавильные. Требования к качеству сертифицированной продукции

ОСТ 34 002-73 — Машины и оборудование общего назначения. Требования к материалам

ОСТ 34 023-74 — Лебедки специальные электрические козловые крюковые. Параметры и размеры. Технические требования

ТУ 35-1385-81 — Здания железные пролетные с верхом 18,2 — 33,6 м

ВАШ ЗАКАЗ СДЕЛАТЬ ЛЕГКО!

Русский Гост.com — ведущая в отрасли компания со строгими стандартами контроля качества, и наша приверженность точности, надежности и аккуратности является одной из причин, по которым некоторые из крупнейших мировых компаний доверяют нам обеспечение своей национальной нормативно-правовой базы и перевод критически важных, сложных и конфиденциальная информация.

Наша нишевая специализация — локализация национальных нормативных баз данных, включающих: технические нормы, стандарты и правила; государственные законы, кодексы и постановления; а также кодексы, требования и инструкции агентств РФ.

У нас есть база данных, содержащая более 220 000 нормативных документов на английском и других языках для следующих 12 стран: Армения, Азербайджан, Беларусь, Казахстан, Кыргызстан, Молдова, Монголия, Россия, Таджикистан, Туркменистан, Украина и Узбекистан.

Размещение заказа

Выберите выбранный вами документ, перейдите на «страницу оформления заказа» и выберите желаемую форму оплаты. Мы принимаем все основные кредитные карты и банковские переводы.Мы также принимаем PayPal и Google Checkout для вашего удобства. Пожалуйста, свяжитесь с нами для любых дополнительных договоренностей (договорные соглашения, заказ на поставку и т. Д.).

После размещения заказа он будет проверен и обработан в течение нескольких часов, но в редких случаях — максимум 24 часа.

Для товаров, имеющихся на складе, вам будет отправлена ​​ссылка на документ / веб-сайт, чтобы вы могли загрузить и сохранить ее для своих записей.

Если товары отсутствуют на складе (поставка сторонних поставщиков), вы будете уведомлены о том, для каких товаров потребуется дополнительное время.Обычно мы поставляем такие товары менее чем за три дня.

Как только заказ будет размещен, вы получите квитанцию ​​/ счет, который можно будет заполнить для отчетности и бухгалтерского учета. Эту квитанцию ​​можно легко сохранить и распечатать для ваших записей.

Гарантия лучшего качества и подлинности вашего заказа

Ваш заказ предоставляется в электронном формате (обычно это Adobe Acrobat или MS Word).

Мы всегда гарантируем лучшее качество всей нашей продукции.Если по какой-либо причине вы не удовлетворены, мы можем провести совершенно БЕСПЛАТНУЮ ревизию и редактирование приобретенных вами продуктов. Кроме того, мы предоставляем БЕСПЛАТНЫЕ обновления нормативных требований, если, например, документ имеет более новую версию на дату покупки.

Гарантируем подлинность. Каждый документ на английском языке сверяется с оригинальной и официальной версией. Мы используем только официальные нормативные источники, чтобы убедиться, что у вас самая последняя версия документа, причем все из надежных официальных источников.

Процесс дуговой сварки под флюсом (SAW)

Все о продлении и обновлении AWS CWI

Порядок продления AWS CWI:

Помните, что вы обязаны продлить свою сертификацию до истечения срока ее действия. Вы не сможете продлить сертификат после истечения срока его действия. Чтобы пройти повторную сертификацию после истечения срока действия вашей сертификации, вам необходимо будет пройти тестирование по всем частям или части B экзамена CWI / SCWI.

Сертификат на продление срока действия AWS CWI, кто имеет право:

Чтобы претендовать на продление, все заявители CWI должны подтвердить отсутствие непрерывного бездействия в течение двух или более лет из трехлетнего периода сертификации в практике контроля сварочных работ.Этот опыт работы должен быть задокументирован в разделе «Квалификационный опыт работы» приложения. Резюме не принимаются.

Кроме того, вместе с приложением вы должны предоставить текущую запись Visual Acuity Record. Запись о остроте зрения не может быть более чем (6) месяцев до даты истечения срока действия вашего сертификата. Осмотр глаз также должен проводить офтальмологический медицинский персонал.

Продление AWS CWI, когда:

Сертификация вступает в силу в первый день месяца, следующего за датой экзамена.В тот же день и месяц истекает срок действия через три года. Допускается 60-дневный административный период продления. В течение этого времени сертификат будет считаться истекшим. Если документы получены вовремя и все требования к продлению или повторной сертификации были выполнены, сертификация будет повторно активирована. Например,

1. Сертификация предоставлена ​​1 мая 2003 г.

2. Срок действия сертификата истекает 1 мая 2006 г.

3. Период административного продления с 1 мая 2006 г. по 30 июня 2006 г.

После 30 июня 2006 г. Кандидат должен пройти повторный экзамен и пройти обучение для AWS CWI.

Наша стоимость продления AWS CWI следующая:

Для активного члена AWS: — 450 долларов США

Для лиц, не являющихся членами: — 600 долларов США.

Обновление AWS CWI:

Кандидаты CAWI, чьи баллы по каждой части экзамена соответствовали требованиям CWI, но не имели обязательного (5) лет опыта, имеют право на повышение класса CWI при условии, что статус CAWI остается актуальным. Пожалуйста, задокументируйте любой дополнительный опыт, который у вас был с момента первоначальной сдачи экзамена CWI / CWE, в разделе «Квалификационный опыт работы» приложения.Персонал по сертификации рассмотрит дополнительный опыт, чтобы убедиться, что требование (5) лет было выполнено.

Перед подачей заявки в Eurotech обязательно выполните следующие действия:

• Отметьте соответствующее поле, указывающее цель этого приложения.
• Заполните и подпишите заявление (по адресу, указанному в заявлении, будут отправлены ваши документы
).
• Прилагается протокол остроты зрения.
• Оплата включена при заявке

Сварка газовых труб: выполнение сварочных работ

(рис.62.1 — Дуговая сварка)

Дуговая сварка. Прихватки, равномерно расположенные по краю стыка, предназначены для фиксации и централизации стальных труб. Электроды «передают» электрический ток к корневому шву, производящему сварку.

Прокатные и неподвижные (сложнее в реализации) стыки при ручной сварке сваривают минимум в два слоя (толщина стенок не более 6 мм) или в три слоя (толщина стенок более 6 мм). мм). При сварке первого шва поверхность следует очистить от брызг металла и шлака, после чего следующий шов выполняется электродом большего диаметра.

Требования к сварному шву следующие: сварной шов с полным проплавлением, устойчивость и отсутствие неплавленных участков. Диаметр сварочного стержня выбирается с учетом толщины стенки трубы.

Сварочные трубы газовые стальные с диаметром ≥ 900 мм (без использования базового кольца, которое упрощает сварку и централизации) есть реализуется внутри обратно сварить корня.

Автоматическая сварка под флюсом осуществляется на основном слое, выполненном ручной дуговой сваркой или полуавтоматической сваркой в ​​диоксиде углерода.

Пробой сварной дуги в конце сварного шва недопустим во избежание образования кратера. Необходимо подержать электрод в течение одной-двух секунд, а затем резким движением вверх и назад прервать дугу.

Важно: Сварной шов по всему периметру трубы должен заканчиваться с нахлестом 10-15 мм от начала. Здесь мы создаем «приварной замок» (или «хвост») — «закрывая» сварной участок концом шва, поворачивая и сдвигая его на 10 мм в сторону.

(рис.62.2 — Газовая сварка)

Газовая сварка. Газовая сварка. Кромки одновременно нагреваются и оплавляются сварочным стержнем, который заполняет область стыка. Газовая сварка, как правило, выполняется в один слой. Один проход обеспечивает не очень большое усиление в конце шва («замок» и «хвост»), исключая непровар.

Газовая сварка с ацетиленом допускается при следующих условиях: диаметр газовой трубы менее 150 мм, толщина стенки — ≤ 5 мм (со скругленными кромками) и ≤ 3 мм (кромки без заусенцев).

При газовой сварке пропан-бутановой смесью соблюдаются следующие условия: диаметр газопровода — менее 150 мм, толщина стенки — ≤ 5 мм, давление — ≤ 0,005 МПа.

При газовой сварке стыков за счет уменьшения пламени используется присадочный пруток диаметром 1,5-3 мм, который в определенной степени должен соответствовать марке стали. Края следует сначала очистить. Монтаж «катушки», привариваемой на линейном участке подземного газопровода, должен иметь длину ≥ 200 мм.

Сварка Х-образных и Т-образных стыков требует не только точного перпендикулярного расположения оси труб, но и согласования оси патрубка, соединяемого сваркой, с центром отверстия для трубы.

Не допускается сварка патрубков для отвода газопровода в зоне кольцевого (поперечного) шва; минимальное расстояние между сварным швом и кольцевым швом на газопроводе — 100 мм.

Обрезка отводов диаметром ≤ 50 мм к внутреннему газопроводу, между кольцевыми швами и приваренным патрубком допускается следующее расстояние: ≥ 50 мм.

(рис. 62.3 — Защита зоны сварки
от непогоды)

Осуществляя стыковое соединение труб, необходимо получить прямой, немного выпуклый шов без углублений, трещин, пор, кратеров и поднутрений.Также не допускаются перекосы и расплавленный металл внутри трубы.

При организации сварочных работ на открытом воздухе необходимо защищать рабочую зону от ветра и влаги (снегопад, дождь, туман, сильный ветер).

Подобные статьи:

1. СНиП 3.05.02-88 Газоснабжение
2. ГОСТ 16037-80 Соединение стальных труб сварное.
3. СНиП III-42-80 Трубопроводы магистральные.
4. Сварка стальных газопроводов: методы и общие условия
5. Сварка стальных газопроводов: подготовительные работы и монтаж
6. Сварка стальных газопроводов: контроль качества сварных соединений

ГОСТ Р ИСО 10893-10-2014 / Auremo

ГОСТ Р ИСО 10893-10-2014 Трубы стальные бесшовные и сварные.Часть 10. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов по всей поверхности

ГОСТ Р ИСО 10893-10-2014

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 10. Ультразвуковой метод автоматизированного контроля для обнаружения продольных и (или) поперечных дефектов по всей поверхности

Трубы стальные бесшовные и сварные. Часть 10. Автоматизированный полный периферийный ультразвуковой контроль для обнаружения продольных и / или поперечных дефектов

САУ 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Дата внедрения 2015-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕНО Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Трубы и цилиндры стальные и чугунные», НОУ ДОПО Научно-учебный центр «Контроль и диагностика» (Научно-исследовательский центр «Контроль и диагностика») и Открытое акционерное общество «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основании собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4

2 был введен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и цилиндры»

3 УТВЕРЖДЕНО И ВКЛЮЧЕНО Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 октября 2014 г.1379-я

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 10893-10: 2011 * «Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль сварных и сварных стальных труб по всей окружности (кроме дуговой сварки под флюсом). обнаружение продольных и / поперечных дефектов »(ISO 10893-10: 2011» Неразрушающий контроль стальных труб — Часть 10: Автоматизированный ультразвуковой контроль полной периферии бесшовных и сварных (кроме сваренных под флюсом) стальных труб для обнаружения продольных и / или поперечные дефекты «IDT).
Название международного стандарта изменено относительно названия этого стандарта для приведения его в соответствие с ГОСТ Р 1.7 (пункт 6.2) и уточнения области применения.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать соответствующие национальные стандарты Российской Федерации вместо исходных международных стандартов, подробности которых приведены в дополнительном Приложении YES

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения этого стандарта изложены в ГОСТ Р 1.0−2012 (раздел 8). Информация об изменениях в настоящий стандарт публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и дополнений публикуется в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в следующем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты».

Введение

Данный стандарт идентичен международному стандарту ISO 10893-10, который был подготовлен Техническим комитетом ISO / TC 17 «Сталь», подкомитетом SC 19 «Технические условия на поставку труб, работающих под давлением.«

Международный стандарт ISO 10893-10 отменяет и заменяет ISO 9303: 1989 и ISO 9305: 1989, технически пересмотренный.

Международный стандарт ISO 10893 состоит из следующих частей под общим названием« Неразрушающий контроль стальных труб » :

— Часть 1. Автоматический электромагнитный контроль стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для проверки герметичности;

— Часть 2. Автоматический контроль вихретоковым методом стальных бесшовных и сварных труб. (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для выявления дефектов;

— Часть 3.Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для выявления продольных и (или) поперечных дефектов;

— Часть 4. Контроль проникающей жидкостью стальных бесшовных и сварных труб с целью выявления поверхностных дефектов;

— Часть 5. Контроль методом магнитных частиц бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали на предмет дефектов поверхности;

— Часть 6.Радиографический контроль сварных стальных сварных труб на предмет дефектов;

— Часть 7. Цифровой радиографический контроль сварных швов стальных труб на предмет дефектов;

— Часть 8. Автоматический ультразвуковой контроль бесшовных и сварных стальных труб на наличие ламинарных дефектов;

— Часть 9. Автоматический ультразвуковой контроль для обнаружения ламинарных дефектов в полосе / листе, используемой для производства сварных стальных труб;

— Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме сварки под флюсом) с целью выявления продольных и (или) поперечных дефектов;

— Часть 11.Автоматический ультразвуковой контроль сварных сварных стальных труб с целью выявления продольных и (или) поперечных дефектов;

— Часть 12. Автоматический ультразвуковой контроль толщины по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом).

1 область использования

Настоящий стандарт устанавливает требования к ультразвуковому методу (традиционный метод или фазированные решетки) автоматизированного контроля поперечной волны по всей поверхности бесшовных и сварных (за исключением труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) стальных труб для обнаружения продольных и ( или) поперечные дефекты.

Если в спецификации не указано иное, этот метод контроля используется в основном для обнаружения продольных дефектов.

При контроле на наличие продольных дефектов по усмотрению производителя могут применяться волны Лэмба.

Для бесшовных труб, по согласованию между заказчиком и производителем, принципы мониторинга, изложенные в этом стандарте, могут использоваться для обнаружения дефектов, имеющих различную ориентацию.

Этот стандарт следует использовать для контроля труб с наружным диаметром более или равным 10 мм и с внешним диаметром по отношению к толщине стенки трубы более или равной 5.

Этот стандарт также может применяться к контролю полых круглых профилей.

ПРИМЕЧАНИЕ. Варианты контроля продольных дефектов для труб с наружным диаметром до толщины стенки менее 5 обсуждаются в Приложении A.

2 Нормативные ссылки

Следующие справочные документы * необходимы для применения этого стандарта. Для датированных ссылок применимо только указанное издание, для недатированных ссылок — последнее издание ссылочного документа, включая любые поправки к нему:
________________
* См. Таблицу соответствия национальных стандартов международным стандартам.- Примечание производителя базы данных.

ISO 5577 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Словарь (ISO 5577 Неразрушающий контроль — Ультразвуковой контроль — Словарь)

ISO 9712 Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала (Неразрушающий контроль ISO 9712 — Квалификация и аттестация персонала неразрушающего контроля)

ISO 11484 Стальные напорные трубы. Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля (ISO 11484 Стальные изделия — Система квалификации работодателя для персонала неразрушающего контроля (NDT))

3 Термины и определения

В этом стандарте используются термины и определения ISO 5577 и ISO 11484, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 Калибровочный отражатель (эталон) Отражатель для установки оборудования неразрушающего контроля (например, отверстий, щелей и т. Д.)

3,2 регулировочная пробоотборная трубка (контрольная трубка): Труба или труба, используемая для целей настройки.

3,3 калибровочный образец (контрольный образец): образец (например, отрезок трубы, пластина или лента), используемый для настройки.

ПРИМЕЧАНИЕ Термин «пробирка для образца», используемый в этом стандарте, также включает термин «образец конфигурации».

3,4 труба (трубка): длинное полое изделие, открытое с обоих концов, любой формы в поперечном сечении.

3,5 Бесшовная труба : Труба, изготовленная путем сшивания твердой заготовки для получения полой трубы, которая затем обрабатывается (горячая или холодная) до ее окончательных размеров.

3,6 сварная труба : Труба, изготовленная путем формирования полого профиля плоского изделия и сварки смежных кромок вместе, и которая после сварки может быть подвергнута дальнейшей обработке (горячей или холодной) до ее окончательных размеров.

3,7 производитель : Организация, которая производит продукцию в соответствии с соответствующим стандартом и заявляет, что поставленная продукция соответствует всем применимым положениям соответствующего стандарта.

3.8 договор : Договорные отношения между производителем и заказчиком на момент запроса и заказа.

3,9 среднее значение толщины (среднее значение указанного диапазона толщин): среднее значение указанной толщины, определяемое по формуле

,

Где и — максимальная и минимально допустимая толщина по стандарту на продукцию с учетом допусков.

4 Общие требования

4.1. Если в спецификации на продукцию или соглашении между заказчиком и изготовителем не указано иное, ультразвуковые испытания должны проводиться на трубах после завершения всех основных производственных операций (прокатка, термообработка, холодная и горячая деформация, механическая обработка по размеру, предварительная обработка). -регулировка и др.).

4.2 Трубы должны быть достаточно прямыми, чтобы обеспечить надежный контроль. На поверхности трубы не должно быть посторонних веществ, которые могут помешать проведению надежного контроля.

4.3 Проверка должна проводиться только обученными операторами, имеющими квалификацию в соответствии с ISO 9712, ISO 11484 или эквивалентными документами, и под наблюдением компетентного персонала, назначенного производителем (изготовителем). В случае проверки третьей стороной это должно быть согласовано между заказчиком и производителем. Контроль за разрешением работодателя должен осуществляться в письменном порядке. Порядок проведения неразрушающего контроля должен быть согласован со специалистом 3 уровня и лично утвержден работодателем.

ПРИМЕЧАНИЕ. — Определение уровней 1, 2 и 3 дано в соответствующих международных стандартах, например, в ISO 9712 и ISO 11484.

5 Управляющая техника

5.1 Контроль труб на наличие продольно и поперечно ориентированных дефектов следует проводить с помощью поперечных ультразвуковых волн. Для выявления продольно ориентированных дефектов также можно использовать волны Лэмба.

5.2 Во время проверки труба и блок преобразователя должны перемещаться относительно друг друга таким образом, чтобы сканировалась вся поверхность трубы с учетом расположения и размеров преобразователей.Относительная скорость сканирования при мониторинге не должна изменяться более чем на ± 10%. Допускается иметь короткие отрезки на обоих концах трубы, что невозможно контролировать. Все неконтролируемые концы труб должны контролироваться в соответствии с требованиями соответствующего стандарта на продукцию (Приложение B).

5.3 Если иное не согласовано между производителем и заказчиком, этот вид контроля должен проводиться в двух противоположных направлениях распространения звука, по часовой стрелке и против часовой стрелки для обнаружения продольных дефектов, вперед и назад вдоль оси трубы для обнаружения поперечных дефектов.

5.4. Для обнаружения продольных дефектов ширина каждого отдельного преобразователя, измеренная параллельно оси трубы, не должна превышать 25 мм. Для труб с допуском U1 и наружным диаметром не более 50 мм ширина любого из преобразователей не должна превышать 12,5 мм.

При использовании волн Лэмба или фазированной решетки максимальная ширина преобразователя или отдельного элемента сетки, измеренная параллельно оси трубки, должна быть ограничена 35 мм.

Для обнаружения поперечных дефектов ширина каждого отдельного активного элемента преобразователя, измеренная перпендикулярно оси трубки, не должна превышать 25 мм.

5.5 Номинальная частота преобразователей зависит от состояния поставки и свойств продукта, а также от толщины и обработки поверхности труб, подлежащих контролю, и должна находиться в диапазоне от 1 МГц до 15 МГц для поперечных волн. и в диапазоне от 0,3 до 1 МГц для волн Лэмба.

5.6 Оборудование должно классифицировать трубы как допустимые или как сомнительные с использованием автоматической системы сигнализации о превышении уровня сигнала в сочетании с системой маркировки и / или сортировки.

6 Тюнинг пробоотборника

6.1 Общие

6.1.1 Этот стандарт определяет шаблоны настройки, подходящие для настройки оборудования неразрушающего контроля. Размеры настроечных отражателей в этих образцах не следует интерпретировать как минимальный размер дефектов, обнаруживаемых этим оборудованием.

6.1.2. Для обнаружения продольных дефектов юстировку ультразвукового оборудования следует проводить с помощью продольных канавок на внешней и внутренней поверхностях настроечной трубки с образцом.

Для обнаружения поперечных дефектов юстировку ультразвукового оборудования необходимо проводить с использованием поперечных канавок на внешней и внутренней поверхностях трубки для настроечного образца.

При обоих вариантах управления, если внутренний диаметр трубы меньше 15 мм, производитель и заказчик могут по договоренности отказаться от регулировки внутренней канавки.

Для бесшовных труб, подлежащих контролю на обнаружение дефектов, ориентированных иным образом, соответствующие требования, заменяющие или дополняющие требования настоящего стандарта, должны быть согласованы во время заказа.

6.1.3 Трубки для тюнинга образцов должны иметь тот же номинальный диаметр и толщину, такое же качество обработки поверхности и условия поставки (например, после прокатки, нормализации, улучшения, отпуска), что и трубы, подлежащие контролю, и должны иметь такие же акустические характеристики. свойства (например, скорость звука и коэффициент затухания).

6.1.4 Канавки должны быть расположены на некотором расстоянии от концов настроечных трубок и друг от друга, чтобы можно было четко различать принимаемые от них сигналы.

6.2 Типы канавок

6.2.1 Канавки должны быть параллельны (продольные канавки) или перпендикулярны (поперечные канавки) оси трубки для настроечного образца.

Канавки должны быть типа «N» (перпендикулярно поверхности канавки) и если высота канавки меньше 0.5 мм, то по усмотрению производителя могут использоваться пазы типа «V» (V-образная канавка) (рис. 1). В случае использования паза типа «N» его стороны должны быть параллельны, а профиль — максимально прямоугольным.

ПРИМЕЧАНИЕ — Нижний или нижний углы канавки могут быть скругленными.

Рисунок 1 — Типы канавок

а) паз V-типа

б) паз N-типа

— ширина; — высота

Рисунок 1 — Типы канавок

6.2.2 При использовании поперечных канавок производитель должен использовать формы канавок, показанные на рисунке 2.

Рисунок 2 — Типовая поперечная канавка

a) Наружная частичная кольцевая канавка

б) внутренняя, внутренняя кольцевая канавка

— высота

Рисунок 2 — Типовая поперечная канавка

6.2.3 Канавки должны изготавливаться механической электроэрозионной обработкой.

6.3. Размеры пазов

6.3.1. Ширина, (см. Рисунок 1)

Ширина канавки не должна превышать 1,0 мм и не должна превышать ее высоту более чем в два раза.

6.3.2 Высота (см. Рисунки 1 и 2)

6.3.2.1. Высота канавки должна соответствовать высоте, указанной в таблице 1.

ПРИМЕЧАНИЕ. Значения высоты канавки, указанные в таблице 1, одинаковы для соответствующих категорий во всех международных стандартах по неразрушающему контролю стальных труб, где указана ссылка. сделаны на разных уровнях приемки.Хотя образцы настройки идентичны, использование разных методов контроля может дать разные результаты.

Таблица 1 — Допустимые уровни и соответствующая высота регулировочных канавок

6.3.2.2 Минимальная высота канавки зависит от типа трубы, используемой для конкретного оборудования, и называется подкатегорией, как указано в Таблице 2, если иное не согласовано между заказчиком и производителем. . При отсутствии соглашения по указанной подкатегории минимальная высота канавки должна составлять 0,2 мм для холоднотянутых, холоднокатаных или обработанных труб и 0,5 мм для всех других условий производства труб.

Таблица 2 — Допустимые уровни и соответствующая высота канавки

6.3.2.3. Максимальная высота канавки для всех приемочных уровней и подкатегорий должна составлять 1,5 мм, за исключением труб с толщиной стенки более 50 мм, для которых она может быть увеличена до 3,0 мм, если не согласовано иное.

6.3.2.4 Допуск на высоту канавки должен составлять ± 15% от высоты канавки или ± 0,05 мм, в зависимости от того, что больше, за исключением того, что, когда высота канавки меньше 0,3 мм, допуск должен составлять ± 0 , 03 мм.

6.3.3 Длина канавки

Если иное не указано в стандарте на продукцию или по соглашению между покупателем и производителем, длина канавки должна быть больше ширины каждого преобразователя или эффективного размера преобразователя, в зависимости от следующие ограничения:

— не более 25 мм для холоднотянутых, холоднокатаных или обработанных труб;

— максимум 50 мм для всех остальных условий производства труб.

6.3.4 Проверка установочных образцов

Размер и форма канавки определяют методом прямых измерений с использованием линейно-угловых измерений.Заявленные значения параметров настроечных образцов, содержащих настроечные отражатели, должны подтверждаться измеренными значениями в установленном порядке.

7 Установка и проверка параметров оборудования

7.1 Общие положения

В начале каждого цикла проверки оборудование, независимо от типа используемой волны, должно быть настроено на однородные четко идентифицируемые сигналы из щелей. Система охранной сигнализации должна срабатывать по уровню этих сигналов.

7.2 Установка уровня срабатывания сигнализации

7.2.1 При использовании одиночного строба преобразователи должны быть установлены так, чтобы эхо-сигналы от внутренней и внешней канавок были как можно более однородными. Для установки уровня срабатывания сигнализации следует использовать максимальную амплитуду меньшего из двух сигналов.

7.2.2 При использовании разных ворот для внутреннего и внешнего слотов, максимальная амплитуда эхо-сигнала от каждого слота должна использоваться для установки соответствующих уровней тревоги. Положение начала и ширину ворот необходимо отрегулировать так, чтобы проверялась вся толщина стенки трубы.

7.2.3 Если во время настройки используется только внешняя канавка, то следует также использовать максимальный уровень амплитуды эхо-сигнала из внешнего слота вместо максимального уровня амплитуды эхо-сигнала из внутреннего слота и временного отрезка Строб должен включать в себя эхо-зону от внешней и внутренней канавок.

7.3 Проверка настройки и перенастройка

7.3.1. Регулировку оборудования в процессе мониторинга следует проверять динамически через равные промежутки времени при изготовлении труб того же диаметра, толщины стенки и марки, пропуская (пропуская) настроечный образец трубы через установку.

Проверку настройки следует проводить не реже, чем каждые 4 часа, а также при смене оператора и в начале и в конце производственного цикла.

7.3.2 Во время динамической проверки настройки относительная скорость преобразователя (блоков) и трубы для пробы настройки должна быть такой же, как и во время производственного контроля. Допускаются другие условия для выполнения теста настройки, если производитель может доказать, что полученные результаты совпадают с результатами динамической проверки настройки.

7.3.3 Оборудование необходимо перенастроить, если изменился какой-либо из параметров, используемых во время первоначальной настройки.

7.3.4 Если во время проверки во время производственного процесса, требования регулировки не соблюдены, то все трубы, прошедшие контроль от предыдущей приемлемой настройки оборудования, должны быть повторно проверены после того, как оборудование было снова настроено. .

8 Приемка

8.1 Подходящей считается труба, не включающая автоматическую сигнализацию.

8.2 Любая труба, вызвавшая срабатывание автоматической системы сигнализации, указывается как сомнительная или, по усмотрению производителя, может подвергаться повторному контролю. Если после двух последовательных операций повторного контроля все эхо-сигналы ниже уровня срабатывания сигнализации автоматической системы сигнализации, труба считается исправной; в противном случае труба считается сомнительной.

8.3 Для сомнительных труб, принимая во внимание требования стандарта на продукцию, следует выполнить одну или несколько из следующих операций:

a) подозрительный участок следует очистить или контролировать другим подходящим методом.Убедившись, что остаточная толщина стены находится в пределах допуска, трубу необходимо повторно проверить, как указано выше. Если после повторного мониторинга все эхо-сигналы ниже уровня срабатывания сигнализации автоматической системы сигнализации, труба считается исправной.

Подозрительные зоны можно повторно контролировать с помощью других методов неразрушающего контроля в соответствии с согласованными уровнями приемки между заказчиком и производителем;

б) подозрительная зона должна быть отрезана;

c) Труба признана непригодной.

9 Контрольный отчет

По согласованию производитель должен предоставить покупателю протокол контроля, который должен включать, по крайней мере, следующую информацию:

а) ссылка на этот стандарт;

б) заявление о праве на участие;

c) любое отклонение от соглашения или согласованных процедур;

г) наименование изделия, марка стали и размеры;

д) описание техники управления;

е) использованный способ настройки оборудования;

г) описание образца для настройки и приемочного уровня;

ч) дата испытания;

i) данные оператора контроля.

Приложение А (обязательное). Контроль продольных дефектов труб с наружным диаметром до средней толщины стенки менее 5

Приложение A
(обязательно)

A.1 Общие положения

А.1.1. Если отношение внешнего диаметра к среднему значению толщины стенки трубы () меньше 5, то по соглашению между заказчиком и производителем должны выполняться требования A.1.2 или A.1.3.

А.1.2. Если отношение внешнего диаметра к среднему значению толщины стенки трубы () меньше 5, но больше или равно 4, высота внутренней прорези должна быть увеличена относительно высоты внешней прорези в соответствии с с данными в таблице А.1.

А.1.3. Если отношение внешнего диаметра к среднему значению толщины стенки трубы () меньше 5, но больше или равно 3, то входной угол следует уменьшить. Затем в сочетании с входной поперечной волной следует использовать поперечную волну, преобразованную из продольной волны (рисунок А.1). В этом случае соотношение высот внутренних и внешних канавок должно определяться по согласованию между заказчиком и производителем, но ни при каких обстоятельствах это соотношение не может быть меньше 1.0 или более, чем соответствующие коэффициенты, указанные в таблице A.1.

Рисунок А.1 — Метод погружения с преобразованием продольной волны в поперечную

_______________
— продольная волна.

Входная поперечная волна.

— Преобразованная поперечная волна.

1 — преобразователь комбинированный (излучатель и приемник) или раздельный (излучатель и приемник в разных корпусах)

Рисунок А.1 — Метод погружения с преобразованием продольной волны в поперечную

Таблица А.1

A.2 Отношения

См. Таблицу A.1.

Приложение Б (обязательно). Ручной / полуавтоматический контроль неконтролируемых концов труб и сомнительных участков

Приложение B
(обязательно)

B.1 Неконтролируемые концы труб

Если установлен стандарт на продукцию, концы труб, не прошедшие автоматический контроль, должны контролироваться вручную / полуавтоматически по всей окружности от конца и по всей длине трубы. изначально неконтролируемые зоны плюс 10%.

Ручной / полуавтоматический ультразвуковой контроль должен выполняться так, чтобы вся поверхность неконтролируемых концов сканировалась с 10% перекрытием соседних путей сканирования по отношению к ширине используемого ультразвукового преобразователя, измеренной в направлении оси трубки.

Ручной / полуавтоматический ультразвуковой контроль должен выполняться с использованием поперечных волн или волн Лэмба. Чувствительность контроля (высота канавки) и параметры контроля должны соответствовать тем, которые использовались при первоначальном автоматическом контроле трубы, но с ограничениями, указанными в B.3.

B.2. Локальные подозрительные участки

Локальные участки трубы, признанные сомнительными по результатам автоматизированного ультразвукового контроля, должны подвергаться ручному контролю поперечными волнами или волнами Лэмба таким образом, чтобы контролировался весь сомнительный участок. В этом случае чувствительность (высота канавки) и параметры управления должны быть такими же, как и при первоначальном автоматическом контроле, но с ограничениями, указанными в В.3.

Б.3 Ограничения для ручного / полуавтоматического ультразвукового контроля

Существуют следующие ограничения на использование ручного / полуавтоматического ультразвукового контроля поперечными волнами для неконтролируемых зон на концах трубы и (или) в сомнительных местах:

a) входной угол, используемый для ручного ультразвукового контроля поперечных волн, должен быть номинально таким же, как и при первоначальном автоматическом контроле;

б) контроль должен осуществляться с распространением звука в двух кольцевых и (или) продольных направлениях;

в) скорость сканирования не должна превышать 150 мм / с;

г) тип ультразвукового преобразователя, используемого для ручного контроля поперечных волн, должен быть контактным, щелевым или иммерсионным.Должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие правильное положение инвертора относительно поверхности трубы во время осмотра, например, для контактного преобразователя контактная поверхность должна быть профилирована с учетом кривизны трубы;

e) ширина преобразователя, используемого для ручного управления, измеренная в направлении оси трубы, не должна превышать ширину, использованную при первоначальном автоматическом управлении;

f) номинальная частота преобразователя, используемого для ручного управления, не должна отличаться от частоты, используемой при первоначальном автоматическом управлении, более чем на ± 1 МГц.Если при первоначальном автоматическом контроле использовались волны Лэмба, частота преобразователей поперечных волн, если они используются для ручного мониторинга, должна находиться в диапазоне от 4 МГц до 5 МГц.

Приложение ДА (справочное). Информация о соответствии референсных международных стандартов Референсным национальным стандартам Российской Федерации

Приложение ДА
(справочная)

Таблица ДА.1

__________________________________________________________________________
УДК 621.774.08: 620.179.16 АСУ 23.040.10, 77.040.20, 77.140.75

Ключевые слова: стальные трубы, неразрушающий контроль, ультразвуковой метод, автоматический контроль, продольный и поперечный дефекты

__________________________________________________________________________

Законы Узбекистана | Официальная нормативная библиотека — ГОСТ 11533-75

Продукт содержится в следующих классификаторах:

Конструкция (макс.) » Стандарты » Прочие государственные стандарты, применяемые в строительстве » 25 Машиностроение »

Правила сварки » Сварочные работы »

Правила сварки » Сварочные материалы »

Правила сварки » Сварочные работы » Механизированная сварка »

Правила сварки » Сварочные работы » Автоматическая сварка »

Правила сварки » Сварочные материалы » Флюсы »

Классификатор ISO » 25 МАШИНОСТРОЕНИЕ » 25.160 Сварка, пайка твердым припоем » 25.160.40 Сварка и сварка »

Национальные стандарты » 25 МАШИНОСТРОЕНИЕ » 25.160 Сварка, пайка твердым припоем » 25.160.40 Сварка и сварка »

Национальные стандарты для сомов » Последнее издание » V Металлы и металлоизделия » V0 Общие правила и положения по металлургии » V05 Сварка и резка металлов.Пайка, клепка »

В качестве замены:

ГОСТ 11533-65 — Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и элементы конструкции (под острым и тупым углом)

Ссылка на документ:

ГОСТ 12367-85 — Мельницы трубные мелющие. Общие технические условия

ГОСТ 13716-73 — Устройства строповочные для сосудов и аппаратов. Технические характеристики

ГОСТ 13981-77 — Формы для железобетонных напорных труб, изготовленных методом виброгидропрессования.Технические характеристики

ГОСТ 16140-77 — Стеллажи разборные. Технические характеристики

ГОСТ 18103-84 — Установки для изготовления железобетонных объемных элементов сантехнических кабин и лифтовых шахт. Технические характеристики

ГОСТ 22130-2018 — Детали трубопроводов стальные. Подвижные опоры и вешалки. Технические характеристики

ГОСТ 22130-86 — Детали трубопроводов стальные. Подвижные опоры и подвески Технические характеристики

ГОСТ 23074-85 — Россыпи жидких органических удобрений

ГОСТ 23118-2012 — Металлоконструкции строительные.Общие технические условия

ГОСТ 23118-99 — Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

ГОСТ 23476-79 — Устройства опоры контактного троллейбуса трамваев и троллейбусов. Общие технические условия

ГОСТ 25781-83 — Формы стальные для железобетонных элементов. Технические характеристики

ГОСТ 29166-91 — Аттракционы механические. Стальные конструкции. Основные правила оформления

ГОСТ 31173-2003 — Двери стальные. Технические характеристики

ГОСТ 31174-2003 — Ворота металлические.Общие технические условия

ГОСТ 31174-2017 — Ворота металлические. Общие технические условия

ГОСТ 31826-2012 — Оборудование газоочистное и пылеулавливающее. Карманные фильтры. Мокрое пылеулавливающее оборудование. Требование безопасности. Методы тестирования

ГОСТ 31830-2012 — Электрофильтры. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 31831-2012 — Пылеуловители центробежные. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 31834-2012 — Газоочистители адсорбционные.Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 31837-2012 — Газоочистители закрытые. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 31841-2012 — Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование для обслуживания скважин. Общие технические требования

ГОСТ 31844-2012 — Нефтяная и газовая промышленность. Буровое и производственное оборудование. Подъемное оборудование. Общее техническое оборудование

ГОСТ 33164.1-2014 — Оборудование горное. Амортизаторы крыши с приводом от длинных забоев. Раздел поддержки.Общие технические условия

ГОСТ 33857-2016 — Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

ГОСТ 33976-2016 — Соединения сварные стальных конструкций железнодорожного подвижного состава. Требования к проектированию, внедрению и контролю качества

ГОСТ 34329-2017 — Опалубки. Общие технические условия

ГОСТ 34433-2018 — Магистральные трубопроводы для транспортировки нефти и нефтепродуктов. Трансформаторные комплектные подстанции напряжением от 35 до 220 кВ.Общие технические условия

ГОСТ 7075-80 — Краны мостовые ручные. Технические условия

ГОСТ 7496-84 — Комбайны свеклоуборочные

ГОСТ 7890-84 — Краны передвижные однобалочные подвесные. Технические характеристики

ГОСТ 7890-93 — Краны передвижные однобалочные подвесные. Технические характеристики

ГОСТ Р 50059-92 — Краны передвижные однобалочные подвесные. Технические характеристики

ГОСТ Р 51562-2000 — Оборудование газоочистное и пылеулавливающее. Карманные фильтры.Мокрое пылеулавливающее оборудование. Требование безопасности. Методы тестирования

ГОСТ Р 51707-2001 — Электрофильтры. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р 51708-2001 — Пылеуловители центробежные. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р 51878-2002 — Газоочистители адсорбционные. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р 52085-2003 — Опалубки. Общие технические условия

ГОСТ Р 52170-2003 — Безопасность механизированных аттракционов.Основные правила проектирования металлоконструкций

ГОСТ Р 52445-2005 — Газоочистители абсорбционные. Требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ Р 53192-2008 — Конструкции стальные сварные грузовых вагонов. Технические требования

ГОСТ Р 53192-2014 — Соединения сварные стальных конструкций железнодорожного подвижного состава. Требования к проектированию, производству и контролю качества

ГОСТ Р 53680-2009 — Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование для обслуживания скважин. Общие технические требования

ГОСТ Р 53683-2009 — Нефтяная и газовая промышленность.Буровое и производственное оборудование. Подъемное оборудование. Общие технические основы

ГОСТ Р 54892-2012 — Монтаж воздухоразделительных установок и другого криогенного оборудования. Общие положения

ГОСТ Р 55525-2013 — Системы хранения. Регулируемые стеллажи для поддонов. Общие технические условия

ГОСТ Р 55525-2017 — Системы хранения. Регулируемые стеллажи для поддонов. Общие технические условия

ГОСТ Р 56400-2015 — Нефтяная и газовая промышленность. Проектирование и эксплуатация морских терминалов сжиженного природного газа.Общие требования

ГОСТ Р 57381-2017 — Системы хранения. Стальные статические стеллажи с ручной загрузкой. Общие технические условия

ГОСТ Р 58174-2018 — Тележки корзиночные. Технические характеристики

ГОСТ Р 58249-2018 — Машины для посадки, уборки, послеуборочной обработки картофеля. Технические требования

MDS 53-1.2001: Рекомендуемая практика монтажа стальных конструктивных элементов

ОСТ 108.838.01-75 — Сепаратор непрерывной продувки номинальным диаметром 800 мм.Дизайн и технические требования.

ОСТ 24.050.34-84 — Проектирование и изготовление вагонных металлоконструкций. Характеристики.

ОСТ 24.940.09-74 — Швы сварные стыковые. Основные виды и элементы дизайна.

ОСТ 26.260.758-2003 — Металлоконструкции. Общие технические требования.

ОСТ 26-3-87 — Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.

ОСТ 36-146-88 — Подшипники стальных промышленных трубопроводов на Р 10 МПа. Характеристики.

ОСТ 36-58-81 — Конструкции строительные стальные.Сварка. Базовые требования.

ОСТ 36-60-81 — Сварка при монтаже металлических строительных конструкций. Основные положения.

ПГВУ 021-92 — Элементы унифицированные пыле-воздуховода. Сварные узлы блоков и элементов воздуховодов пыле- и газоходов тепловых электростанций. Дизайн и габариты

РД 22-207-88 — Машины подъемные. Общие требования и стандарты производства

РД 22-326-97 — Краны стреловые самоходные и краны-манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия

РД 24.090.97-98: Подъемно-транспортное оборудование. Требования к строительству, ремонту и реконструкции металлоконструкций кранов.

РД 26.260.010-2002: Ведущий документ по стандартизации. Перечень нормативной документации по стандартизации на ячейки и устройства, работающие под давлением.

РД 26.260.010-97 — Перечень нормативных документов по стандартизации сосудов под давлением и аппаратуры

РТМ 108.940.08-85 — Сварные конструкции энергетического оборудования. Общие требования к конструктивному и технологическому проектированию

СНиП 3.03.01-87: Несущие и ограждающие конструкции

СП 16.13330.2011 — Металлоконструкции

СП 294.1325800.2017 — Конструкции стальные. Правила оформления

СП 46.13330.2012 — Мосты и трубы

СП 53-101-98 — Изготовление и контроль качества металлоконструкций для строительства

СП 53-102-2004 — Общие правила проектирования металлоконструкций

СП 70.13330.2012 — Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная живая редакция СНиП 3.03.01-87

СТ ЦКБА 025-2006 — Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

СТБ 1026-2008 — Перила металлические профильные для мостов и путепроводов. Технические условия

ТУ 35-1757-87 — Здания перекрытия железнодорожных мостов с верховой ездой на балласте коробчатого сечения Lp = 33,6 м; 45,0 мес. Технические характеристики

ТУ 3631-002-76457067-2012 — Насосы и агрегаты динамические типа МСТ-ЦН и запчасти к ним

ВСН 169-80: Руководство по применению ручной и автоматизированной сварки при заводском изготовлении стальных конструкций мостов

ВСН 191-79: Методические указания по машинной кислородной резке проката углеродистой и низколегированной стали мостовых конструкций

ВСН 39-87: Постановление о планово-профилактическом обслуживании и эксплуатации технологического оборудования предприятий строительной отрасли Госагпрома СССР.Часть 1

ВСН 41.88: Проектирование ледостойких стационарных платформ

ГОСТ 34519-2019 — Трубы дымоходные и вентиляционные промышленные. Правила организации и производства работ, контроля выполнения и требований к результатам работы

ГОСТ 34587-2019 — Краны подъемные. Металлоконструкции. Требования к производству

ГОСТ Р 58863-2020 — Столы производственные. Верстаки металлические. Общие технические условия

ГОСТ Р 58864-2020 — Шкафы инструментальные металлические.Общие технические условия

ГОСТ Р 58934-2020 — Установки для производства объемных железобетонных блоков санитарных кабин и лифтовых шахт. Технические характеристики

ИНН 93: Инструкция по техническому надзору, методам аудита и браковки трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности

РД 5.0679-91 — Аттестация сварщиков и газовых резчиков. правила

РД НИИКраностроения 03-05: Методические указания. Краны консольные универсальные и краны; Капитальный ремонт.Общие технические условия

РТМ 24-85: Информационный указатель государственных, республиканских и отраслевых стандартов, технических условий на материалы и изделия, используемые при проектировании печей и сушилок

СП 346.1325800.2017 — Системы очистки газа и воздуха котельных установок 150 МВт. Правила оформления

СП 470.1325800.2019 — Металлоконструкции. Правила работы

ВАШ ЗАКАЗ СДЕЛАТЬ ЛЕГКО!

Законодательство Узбекистана.com — ведущая в отрасли компания со строгими стандартами контроля качества, и наша приверженность точности, надежности и аккуратности является одной из причин, по которым некоторые из крупнейших мировых компаний доверяют нам обеспечение своей национальной нормативно-правовой базы и перевод критически важных, сложных и конфиденциальная информация.

Наша нишевая специализация — локализация национальных нормативных баз данных, включающих: технические нормы, стандарты и правила; государственные законы, кодексы и постановления; а также кодексы, требования и инструкции агентств РФ.

У нас есть база данных, содержащая более 220 000 нормативных документов на английском и других языках для следующих 12 стран: Армения, Азербайджан, Беларусь, Казахстан, Кыргызстан, Молдова, Монголия, Россия, Таджикистан, Туркменистан, Украина и Узбекистан.

Размещение заказа

Выберите выбранный вами документ, перейдите на «страницу оформления заказа» и выберите желаемую форму оплаты. Мы принимаем все основные кредитные карты и банковские переводы.Мы также принимаем PayPal и Google Checkout для вашего удобства. Пожалуйста, свяжитесь с нами для любых дополнительных договоренностей (договорные соглашения, заказ на поставку и т. Д.).

После размещения заказа он будет проверен и обработан в течение нескольких часов, но в редких случаях — максимум 24 часа.

Для товаров, имеющихся на складе, вам будет отправлена ​​ссылка на документ / веб-сайт, чтобы вы могли загрузить и сохранить ее для своих записей.

Если товары отсутствуют на складе (поставка сторонних поставщиков), вы будете уведомлены о том, для каких товаров потребуется дополнительное время.Обычно мы поставляем такие товары менее чем за три дня.

Как только заказ будет размещен, вы получите квитанцию ​​/ счет, который можно будет заполнить для отчетности и бухгалтерского учета. Эту квитанцию ​​можно легко сохранить и распечатать для ваших записей.

Гарантия лучшего качества и подлинности вашего заказа

Ваш заказ предоставляется в электронном формате (обычно это Adobe Acrobat или MS Word).

Мы всегда гарантируем лучшее качество всей нашей продукции.Если по какой-либо причине вы не удовлетворены, мы можем провести совершенно БЕСПЛАТНУЮ ревизию и редактирование приобретенных вами продуктов. Кроме того, мы предоставляем БЕСПЛАТНЫЕ обновления нормативных требований, если, например, документ имеет более новую версию на дату покупки.

Гарантируем подлинность. Каждый документ на английском языке сверяется с оригинальной и официальной версией. Мы используем только официальные нормативные источники, чтобы убедиться, что у вас самая последняя версия документа, причем все из надежных официальных источников.

Производство

изготавливается по ГОСТ 23118-99 и СП 53-101-98 из сортового проката по собственным ТБД или чертежам заказчика. Прокат закупается в крупнейших металлургических складах Москвы и области, а также по договорам поставки от 500 тн и доставляется нашим автотранспортом на производственную площадку.Закупается качественно новый металлопрокат с сертификатами качества производителя.

— Входной контроль металлопроката осуществляется ОТК и сварочной лабораторией, при необходимости ультразвуковой контроль твердости проката из стали С345 и выше.

— Резка заготовок выполняется высокопроизводительными плазменными или пропановыми тракторами, ручная резка также выполняется на месте.

— Особое внимание уделяется качеству сварочных работ, используется полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в среде сварочной смеси «ФОГОН» 80% аргона + 20% СО2 производства ООО «Линде Газ Рус» в г. Балашиха.

В настоящее время внедряется автоматическая сварка под флюсом крупногабаритных балок В40-В120. Контроль сварочных работ ежедневно осуществляется дефектоскопами Сварочной лаборатории. Применяемые сварочные технологии сертифицированы Национальным агентством по контролю за сваркой для опасных технических устройств (см. Сертификаты).

— Антикоррозионная защита готовых металлоконструкций выполняется по проекту грунтованными эмалями ГФ-021 или ШВ, в том числе порошковой окраской. Толщина покрытия выборочно контролируется толщиномерами типа «Константа-К6».

— Перед отгрузкой вся продукция проходит 100% контроль качества и заказчик получает сертификаты качества по ГОСТ 23118-99 (Приложение D).

Качество продукции ПКФ «СТАЛЬКОН» подтверждено сертификатами соответствия «Мосстройсертификация» на типовые конструктивные элементы (стропильные фермы, колонны многоэтажных каркасов, балки сварные и связи).

Подтверждением высокого качества металлоконструкций ООО ПКФ «СТИЛКОН» является их поставка на «Центральный Олимпийский стадион в Сочи» и «Комплекс зданий ДВФУ к АТЭС-2012 на острове Русский во Владивостоке».

Разновидности проволоки