Качество сварных швов: Дефекты сварных швов и соединений

РД 34.15.132-96 Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

РД 34 15.132-96

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ  

УТВЕРЖДЕН Минтопэнерго России 14 марта 1996 г., Минстроем России 20 мая 1996 г.

Разработчик ОАО «Оргэнергострой»

Составители: С.С.Якобсон, канд. техн. наук; Н.Д.Курносова, канд. техн. наук; Г.С.Зислин, канд. техн. наук; М.Л.Эльяш, канд. техн. наук

Утвержден заместителем министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.В.Корсуном 14.03.96 г. и заместителем министра строительства Российской Федерации С.И.Полтавцевым 20.05.96 г.

Руководящий документ (РД) определяет организацию и технологию производства сварочных работ при сооружении металлических конструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

РД 34 15 132-96 охватывает следующие виды сварки: ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную под флюсом.

РД 34 15.132-96 рассчитан на работников, занимающихся сваркой и сборкой крупных строительных объектов

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.

Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.

1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.

1.1.3. Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:

фасонный прокат (уголки, двутавры, швеллеры) — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;

листовой, универсальный прокат и гнутые профили — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440.

Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартам приведены в приложении 1.

РД действует совместно со следующими нормативно-техническими документами (НТД):

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции. М., 1991.

1.1.4. В руководящем документе приведены основные положения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования; требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узлов стальных конструкций.

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР

1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям «Правил аттестации сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором России.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и более допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.

Сварщики всех специальностей и квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.

1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) — с помощью неразрушающих физических методов контроля.

Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединений дана в «Правилах аттестации сварщиков».

1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», к сварке которых допускается сварщик.

1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.

1.2.5. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в три года.

1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.

1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.

Подготовка контролеров должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографирование и др.), а при необходимости — по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

1.3. Основные положения организации сварочных работ

1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.

В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.

1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве;

ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности;

«Правил устройства электроустановок»;

«Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей»;

«Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;

«Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии», N 2191-80;

«Санитарных правил при радиоизотопной дефектоскопии», N 1171-74*;
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СП 2.6.1.3241-14. — Примечание изготовителя базы данных.


«Санитарных правил по сварке, наплавке и резке металлов», N 1009-73;

«Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства»;

«Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86″*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Следует руководствоваться Правилами противопожарного режима в Российской Федерации. — Примечание изготовителя базы данных.

1.3.3. Организация, выполняющая сборочно-сварочные работы, должна обеспечить надлежащее качество сварных соединений за счет:

применения исправного оборудования;

использования сварочных материалов надлежащего качества, прошедших соответствующий контроль;

выполнения технологических требований по сборке и сварке изделий, регламентированных ПТД;

выполнения операционного контроля процессов сборки и сварки;

своевременного выполнения контроля качества готовых сварных соединений.

1.3.4. Применение основных материалов (листов, профильного проката) и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов), отличающихся от указанных в производственно-технологической документации (ПТД), может быть допущено по совместному техническому решению организации-разработчика ПТД, отраслевой специализированной организации и организации — производителя работ.

1.3.5. Порядок сборки и укрупнения монтажных блоков и последовательность работ должны обеспечивать возможность применения наиболее прогрессивных методов сварки. Для обеспечения надлежащего качества сварных соединений и повышения производительности труда при выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений следует руководствоваться положениями, изложенными в настоящем разделе.

1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производства работ (ППР).

При выборе способа сварки следует иметь в виду:

целесообразность применения механизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;

автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности;

механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальном положениях;

механизированную (полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.

В случаях, где не может быть использована автоматическая и механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.

1.3.7. Численность инженерно-технических работников по сварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки на строительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числа работающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службе сварки строительно-монтажной организации.

1.3.8. Снабжение укрупнительной площадки и территории монтируемого или реконструируемого здания электропитанием для целей сварки следует выполнять с помощью разводок электросварочного тока на все участки укрупнительной площадки и монтируемого здания.

1.3.9. Сечение провода для присоединения источника питания для сварки к сети следует подбирать по данным табл.1.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марок ПРД, ПРИ, КОГ 1, КОГ 2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А — не менее 16 мм, при 250 А — 25 мм, при 300 А — 50 мм. Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

Таблица 1.1

Сечение провода для подсоединения к сети источников сварочного тока

Максимальный сварочный ток источника питания, А	Сечение медного* провода, мм, при напряжении сети, В
	220	380
300	16	10
500	35	16
1000	70	50
2000	—	120
4000	—	240

______________________
* Сечение алюминиевого провода должно быть в 1,5 раза больше.

1.3.10. При большом объеме сборочно-сварочных работ снабжение сборочных площадок и сооружаемого здания кислородом и горючим газом для резки следует осуществлять централизованным путем с помощью разводок от центра питания к постам резки. Целесообразность применения централизованной системы питания должна подтверждаться расчетом.

Разводку кислорода и горючего газа по зданию крупного промышленного объекта следует предусматривать в проекте как постоянную систему газоснабжения, остающуюся после окончания строительства для выполнения ремонтных работ в процессе эксплуатации объекта.

Централизованная разводка газа по стройплощадке выполняется как временное газоснабжение в соответствии с ППР.

1.3.11. В зависимости от местных условий в качестве горючего газа для резки используется ацетилен, пропан-бутан или природный горючий газ. Ацетилен для резки применяется лишь при значительной удаленности строительства от нефтеперегонных заводов и трубопроводов природного газа, когда технически невозможно или экономически нецелесообразно использовать пропан-бутан или природный газ.

1.3.12. Снабжение строительно-монтажных участков кислородом осуществляется от собственных стационарных кислородных установок (типа КГН-30, 2КГ-30 и др.), либо от газификационной станции, где жидкий кислород, доставляемый на объект в железнодорожных или автомобильных цистернах, газифицируется и направляется по газопроводу к рабочим местам или в кислородную рампу. Способ снабжения кислородом зависит от местных условий и должен подтверждаться расчетом.

1.3.13. Снабжение сжиженным пропан-бутаном должно осуществляться с помощью специальных автомобильных цистерн завода-поставщика. На строительно-монтажных участках сооружаются подземные резервуары, где хранится пропан-бутан; из резервуаров газифицированный пропан-бутан подается к местам потребления.

1.3.14. Проектирование, сооружение, испытание и эксплуатация трубопроводов кислорода и горючих газов должны производиться в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» (Госгортехнадзор, 1992).

1.3.15. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, ветра и сквозняков.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 10°С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, а при температуре ниже минус 40°С сварка должна производиться в обогреваемом тепляке, где температура должна быть выше 0°С.

1.3.16. На каждом строительно-монтажном участке должен быть оборудован в теплом отапливаемом помещении склад для хранения сварочного материала (электродов, проволоки и флюса). В складе должна поддерживаться температура не ниже 15°С, при этом относительная влажность не должна быть более 50%.

Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам, партиям и диаметрам в условиях, предохраняющих их от увлажнения и механических повреждений. Сварочный флюс должен храниться в герметичной таре.

В складе должны быть установлены печи для прокалки электродов, порошковой проволоки и флюса, сушильные шкафы с температурой до 150°С, обеспечивающие суточную потребность участка в электродах и проволоке.

1.3.17. Прокаленные электроды и порошковую проволоку следует выдавать на рабочее место в количестве, необходимом для работы сварщика в течение одной смены.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

Хранение и транспортировку прокаленных сварочных материалов необходимо производить в закрытой таре: электроды — в специальных металлических пеналах, в упаковке из водонепроницаемой бумаги или в герметизированной оболочке из полиэтиленовой пленки, порошковую проволоку — в закрытых жестяных банках или в упаковке из водонепроницаемой бумаги.

1.3.18. Очистка и намотка проволоки в кассеты для механизированных способов сварки должны производиться на стационарном рабочем месте специально выделенным для этого рабочим. Все кассеты с намотанной проволокой должны иметь этикетки с указанием марки и диаметра проволоки.

1.3.19. Электросварщик для допуска к работе должен иметь на рабочем месте следующий минимальный набор инвентаря и инструмента: защитный щиток или маску, рукавицы, очки с прозрачными стеклами, молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальную щетку, личное клеймо, ящик или сумку для электродов с отделением для электродных огарков, соответствующие шаблоны для проверки геометрии шва. Рабочее место сварщика должно быть заранее подготовлено, очищено от посторонних предметов и освещено.

1.3.20. Сварку деталей из сталей с пределом текучести 345 МПа и более (С345 и выше) следует выполнять без перерыва до заполнения хотя бы половины толщины шва или по всей его длине или на участке длиной не менее 800-1000 мм (при длине шва более 1 м). При вынужденных перерывах в работе необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами (например обкладкой стыка листовым асбестом), а при возобновлении сварки стык должен быть подогрет до температуры 120-160°С.

Не допускается никаких силовых воздействий на стык до окончания сварки.

1.3.21. Сваренный и зачищенный шов должен быть заклеймен сварщиком присвоенным ему номером или знаком (клеймом). Клеймо проставляется на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им (ими) шва сварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками — в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

1.3.22. При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке.

1.3.23. К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для сварных металлоконструкций зданий применяются углеродистые и низколегированные стали в соответствии с ГОСТ 27772.

Химический состав и механические свойства основных марок сталей, применяющихся для металлоконструкций зданий, приведены в приложениях 2 и 3.

2.2. Поступающий на монтажный участок листовой и фасонный прокат должен иметь сертификат завода-изготовителя с указанием химического состава и механических свойств.

2.3. Входной контроль металла (листов, профильного проката) и конструктивных элементов металлоконструкций зданий, поступающих на предприятие для изготовления, укрупнения и монтажа, включает:

проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий, проектной или конструкторской документации;

проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным;

осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений, выводящих толщину металла за пределы минусовых отклонений, регламентированных ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904;

осмотр и обмер (при наличии соответствующих указаний в ПТД) конструктивных элементов (узлов, блоков, ферм, стропил и др.) для выявления деформаций, нарушающих геометрические формы и размеры конструкций, оговоренных проектно-конструкторской документацией.

2.4. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.

2.5. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет организация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы организации, осуществляющей изготовление или монтаж конструкций.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.1.1. Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:

на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;

на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного стандартом.

3.1.2. При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.

Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996 в количестве, указанном в табл.3.1.

Таблица 3.1

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку

Вид испытания	Число образцов (не менее)	Нормируемый показатель
Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву — не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ
Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм:
		углеродистых —
		до 20, не менее 100
		св. 20, не менее 80
		низколегированных —
		до 20, не менее 80
		св. 20, не менее 60
Ударный изгиб металла шва	3	Ударная вязкость — не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.2.1. Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

3.2.2. Тип электрода по ГОСТ 9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772 (см. табл.3.2.).

Выбор конкретной промышленной марки электрода следует производить по табл.3.3.

В приложениях 4 и 5 приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.

3.2.3. Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п.1.3.16 настоящего РД).

3.2.4. Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл.3.4.

Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Таблица 3.2

Область применения электродов для сварки строительных металлоконструкций

Группы конструкций в климатических районах (определяются проектом и проставляются в чертежах КМ)	Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести)	Тип электрода по ГОСТ 9467
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А
	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А
Группа 1 — во всех районах	С235, С245, С255, С275, С285	Э42А, Э46А, Э50А
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах , , и	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А

____________________
* Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11.

3.2.5. Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды — в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п.1.3.16 настоящего РД.

Таблица 3.3

Типы и промышленные марки электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467	Промышленные марки электродов
Э42	АНО-6*, АНО-6М*, АНО-1*, АНО-17*, ОЗС-23*
Э42А	УОНИ-13/45, СМ-11*, ЦУ-6
Э46	МР-3*, ОЗС-4*, АНО-4*, АНО-18*, АНО-24, ОЗС-6*, АНО-19, АНО-13*, ОЗС-21*, АНО-20*, ОЗС-12*
Э46А	УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46*
Э50А	ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55*, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11*, ОЗС-18*, АНО-9, АНО-10, КД-11*, ЦУ-8, ТМУ-50*

_______________
* Электроды, помеченные звездочкой, предназначены для сварки как на переменном, так и на постоянном токе; остальные электроды — для сварки на постоянном токе обратной полярности.

Примечания. 1. Электроды ОЗС-18 применяются для сварки атмосферокоррозионностойкой стали (С345К) преимущественно толщиной до 15 мм;

2. Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов.

3. Электроды АНО-13 применяются для сварки вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых (в разделку) швов способом «сверху — вниз». Обладают низкой стойкостью к образованию пор и кристаллизационных трещин.

4. Электроды АНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной 3-5 мм. Обеспечивают высокую стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин.

Таблица 3.4

Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов

Марка сварочного материала	Режимы прокалки электродов перед использованием
	Температура, °С	Время (продолжительность) прокалки, час (допуск +0,5 ч)
с основным покрытием — УОНИ-13/45, СМ-11, УОНИ-13/55К, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50, КД-11	360-400	2,0
с рутиловым и ильменитовым покрытием — АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23, МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-22Р, ОЗС-12	140-190	1,0
Порошковая проволока
ПП-АН1	150-180	1,0
ПП-АН3, ПП-АН7	230-250	2,0
СП-2	190-210	1,5
СП-3	190-210	1,5
ППТ-13	160-180	1,0
ПП-АН11	240-250	2,0
Флюсы
ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1	300-400	1,0
АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60	400-450	2,0
ФЦ-16	600-640	4,0
АН-42, АН-42М	630-670	4,0

По истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100°С срок использования их не ограничивается.

3.2.6. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с пп.5.7-5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 15.

Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.

Примечание. При наличии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.

3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180х140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5-2 мм.

3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:

Диаметр электрода, мм	Св. 2 до 3 вкл.	Св. 3 до 4 вкл.	Св. 4
Толщина пластины, мм	6-10	10-16	14-20
Катет шва, мм	4-5	6-8	8-10

Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.

3.2.9. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. приложение 14, табл. П14.3).

3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:

дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

образование «козырька» из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;

образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;

в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.

Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60°. Измерение «козырька» производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.2.11. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в табл.3.4. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных металлоконструкций нельзя.

3.3. Сварочная проволока

3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п.1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл.3.5, химический состав — в приложении 6.

3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.

3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в приложении 1, которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны в табл.3.5. Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.

Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.

3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.

3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200°С в течение 1,5-2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл.3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п.1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

Таблица 3.5

Область применения сварочной проволоки и флюса

Группы конструкций в климатических районах (определяется проектом и проставляется в чертежах КМ)	Обозначение стали (характеристика стали по пределу текучести)	Марки проволоки и флюса для сварки
		под флюсом		в углекислом газе или в его смеси с аргоном	порошковой проволокой
		проволока	флюс
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13, ПП-АН11
		Св-06А, Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		СВ-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-10НМА	АН-43
	.	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	—
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	—
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		Св-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-10НМА	АН-43	Св-08Г2С	—
		Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	—
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	—

Примечания. 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять только для механизированной сварки.

2. Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах , , , и толщин свыше 32 мм — в остальных климатических районах.

3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.

4. Проволока марки Св-08Х1ДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148-75*, марки Св-08ХГ2СДЮ — по ТУ 14-1-3665-83.
________________
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

5. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86, остальные — по ГОСТ 9087.

3.4. Газы

3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ — ) должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8.

3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм рабочим давлением 200·10 кПа (200 кгс/см) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм. Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 4·10 кПа (4 кгс/см).

3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34°С.

Для наполнения осушителей применяются обезвоженный медный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористый кальций () и др.

3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должен использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583.

3.4.5. В качестве горючего газа для газовой резки должен применяться пропан-бутан или растворенный и газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457. Ацетилен поставляется потребителю в баллонах или получается на месте из карбида кальция. Карбид кальция должен отвечать требованиям ГОСТ 1460. Пропан-бутан поставляется в жидком виде в баллонах под давлением 16 кгс/см.

3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

3.5.1. Для автоматической и механизированной сварки под флюсом металлоконструкций следует применять флюсы, приведенные в табл.3.4 настоящего РД.

3.5.2. Флюс должен храниться на складе, отвечающем требованиям п.1.3.16.

3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В случае отсутствия таких указаний следует руководствоваться табл.3.4. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п.1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

3.5.4. Перед выдачей флюса на производство необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки не истек.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование») должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы.

Оборудование, применяемое для сварки и резки, должно обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров режима.

4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).

4.3. На каждом предприятии-владельце оборудования (монтажном участке или площадке) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером предприятия. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов.

Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.

Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл.4.1.

Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

4.4. Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверку дефектоскопов должен производить дефектоскопист не ниже 5-го разряда.

Таблица 4.1

Периодичность осмотра и ремонта сварочного оборудования

Вид оборудования	Вид обслуживания и межремонтные сроки
	осмотр	текущий ремонт	капитальный ремонт
Сварочные трансформаторы и выпрямители	2 раза в месяц	4 раза в год	1 раз в 3 года
Сварочные преобразователи	еженедельно	6 раз в год	1 раз в 2 года
Сварочные автоматы и полуавтоматы	ежедневно	4 раза в год	1 раз в 2 года

4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.

4.6. Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций.

4.7. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.

4.8. Ручная дуговая сварка стальных конструкций может производиться в зависимости от марки применяемых электродов переменным или постоянным током (см. табл.3.3).

В качестве источника питания переменным током используются однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристики которых приведены в приложении 9.

Для питания сварочной дуги постоянным током применяются однопостовые и многопостовые источники питания в виде преобразователей и выпрямителей. Технические характеристики наиболее распространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении 10.

При сварке постоянным током для регулирования величины тока в сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ-201, РБ-300, РБГ-502 и др.

4.9. Для сварки порошковой проволокой применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приведена в приложении 11.

Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой (см. приложение 10). Выбор мощности источника зависит от марки порошковой проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока.

Многопостовые выпрямители применяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.

4.10. Для механизированной сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится в приложении 11. Для питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

Техническая характеристика автоматов для сварки под флюсом или в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к ним приведены в приложении 12.

4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5% от минимального значения.

4.12. Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

5. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ

5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или друг

Контроль сварных швов, методы проверки качества соединений

Даже начинающий мастер понимает, что от качества сварного шва зависит дальнейшее функционирование изготовленной конструкции. Любой дефект потенциально становится причиной снижения прочности. В самый ответственный момент может произойти разрушение соединения. И даже если это не произойдет, то отсутствие герметичности шва сделает эксплуатацию таких конструкций, как трубопроводы, сосуды и прочих систем, где присутствует высокое давление, невозможной.

Контроль сварных швов – это обязательная процедура, которая должна выполняться по завершению работ. Только после него можно установить дефекты и вовремя их исправить.

Необходимо понимать, что полагаться исключительно на визуальный осмотр нельзя. Невооруженным глазом возможно обнаружить лишь крупные дефекты: непровары, трещины, поры или подрезы. Но это далеко не все недоработки, возникающие даже у опытных сварщиков. К примеру, микроскопические трещины, особенно если они образовались в глубине шва, придется определять другими методами. Нередко приходится прибегать к использованию специальных средств или приборов.

Существует несколько способов реализовать контроль качества сварных швов, отличающихся по методике проведения, техническому оснащению, а также эффективности. Все эти способы условно подразделяются на разрушающие и неразрушающие.

Разрушающие способы оценки качества подразумевают воздействия нагрузок критического значения. Естественно, это негативно сказывается на конструктивных свойствах деталей, именно поэтому неразрушающие способы считаются наиболее популярными. К ним можно отнести следующие мероприятия:

• визуальный осмотр;
• радиационная дефектоскопия;
• ультразвуковая дефектоскопия;
• магнитная дефектоскопия;
• капиллярная дефектоскопия;
• пневматический и гидравлический способ проверки швов на проницаемость

Визуальный осмотр

Любое соединение изначально оценивается визуально. Зачастую обычного наблюдения достаточно, чтобы выявить внешние и некоторые внутренние дефекты. К примеру, изменения габаритов шва по высоте и ширине говорят о том, что в процессе сварки происходил обрыв дуги. Он, как правило, становится причиной непроваров.

Перед осмотром шов необходимо очистить от образовавшегося шлака или брызг. При необходимости детального рассмотрения зону сварки обрабатывают спиртом и 10% раствором азотной кислоты. В результате такой обработки поверхность становится матовой, и на ней отчетливо видны трещины или поры. Закончив осмотр, следует остатки кислоты удалить спиртом, иначе она будет разъедать металл.

Визуальный контроль предусмотрен для выявления неправильной геометрии швов, трещин, пор, наплывов и непроваров. Из дополнительных средств оснащения применяется лампы освещения и лупа. При помощи этих инструментов распознается пережог и подрез. Помимо этого, можно отследить поведение трещины при эксплуатации. Точный измерительный прибор, позволяющий зафиксировать мелкие элементы – штангенциркуль. Но и обыкновенная линейка тоже бывает полезной. Некоторые дефекты обнаруживаются при помощи специальных шаблонов.

Капиллярная дефектоскопия

В основе данного принципа лежит такое явление, как затягивание жидкости в тонкие трубки, благодаря действию сил поверхностного натяжения. Интенсивность наполнения капилляра зависит от его диаметра и смачиваемости материала. Чем больше смачиваемость и тоньше трубка капилляра, тем быстрее и глубже затягивается жидкость.

Мнение эксперта

Багров Виктор Сергеевич

Сварщик высшего 6-го разряда. Считается мастером своего дела, знает тонкости и нюансы профессии.

Заметим, что подобный способ пригоден для оценки качества соединений из металла, пластмассы или керамики.

После проникновения жидкости в капилляр все изъяны обнаруживают себя. Специальные вещества для осуществления капиллярной дефектоскопии, называются пенетрантами. Они характерны своей цветовой контрастностью, а также малыми возникающими силами поверхностного натяжения. Полости дефектов наполняются пенетрантами и становятся легкоразличимыми.

В настоящее время разработано несколько десятков рецептур пенетрантов, и все они обладают различными свойствами. Некоторые из них изготавливаются на водной основе, а также на основе керосина, бензола или скипидара. Органические жидкости наиболее приемлемы, так как они повышают чувствительность средства к самым мелким дефектам. Частным случаем капиллярного исследования является люминесцентная дефектоскопия. При таком методе исследования в рецептуре пенетрантов включены люминесцирующие вещества. Исследуемую поверхность облучают ультрафиолетовыми лучами, после чего вещество, проникшее в трещину или пору, начинает светиться.

Все вещества для капиллярной дефектоскопии разделяют по чувствительности. Высшей степенью считается первый класс чувствительности. Вещества 1 класса проникают в капилляры, диаметр которых составляет 0,1 мкм. Существует и верхнее предельное значение, при котором еще наблюдается затягивание жидкости в капилляр. Оно примерно равняется 0,5 мм. Еще одно требование, предъявляемое к капилляру – его длина должна быть в десятки раз больше диаметра.

Обычно пенетарнты выпускают в виде аэрозоля. При такой форме выпуска его удобно наносить на поверхность. Но в комплект средств для дефектоскопии включается еще очиститель (для предварительной обработки), а также проявитель (для формирования окончательного рисунка). Применение пенетрантов имеет свои достоинства и недостатки.

• К положительным моментам можно отнести низкую себестоимость процесса, элементарность технологии, производительность, широкий спектр исследуемых конструкций.
• Недостатки сводятся к необходимости тщательной очистки шва, возможности проверки только поверхностных дефектов, а также невозможности применения метода для капилляров с диаметром более 0,5 мм.

Контроль качества сварочных швов с помощью керосина следовало бы отнести к проверке на проницаемость, однако этот метод все же основан на капиллярных явлениях. Он считается наиболее простым и доступным в материальном плане. Керосин обладает высокой текучестью и способен проникать в самые мелкие трещины. Забегая вперед, можно отметить, что капиллярный метод с использованием керосина настолько же эффективен, как и гидравлический метод под давлением 3-4 кгс/мм². Недаром в состав некоторых пенетрантов входит керосин.

Алгоритм проверки сварного шва сводится к нескольким несложным действиям. Шов с двух сторон очищается от грязи, окалины и шлака. Одна из сторон выбирается для наблюдения и покрывается водным раствором мела (на 1 литр воды берется 400 г порошка). Для увеличения скорости высыхания суспензии можно шов просушить потоком горячего воздуха. Обратная сторона поверхности обильно смачивается керосином. Необходимо процедуру смачивания повторить 2-3 раза с интервалом в 15-30 минут.

Количество повторений и интервал зависят от толщины металла. Смачивание проводится любым доступным способом (ветошью, кистью, краскопультом). Протечка керосина станет заметной на стороне, покрытой меловой суспензией. Со временем появятся темные точки или полосы. Необходимо сразу после их появления зафиксировать места дефектов, иначе керосиновые пятна расплывутся, и трудно будет определить локализацию трещины, свища или поры.

Испытание может занять несколько часов. Чем выше температура окружающей среды, тем меньшей вязкостью обладает керосин. Следовательно, при повышенной температуре процесс оценки качества шва пройдет быстрее. Керосин преимущественно используют при проверке стыковых соединений. Швы, выполненные внахлест, подобным образом проверить гораздо проблематичнее.

Во время изготовления или ремонта различных емкостей, трубопроводных систем, пневматических систем к сварному шву предъявляются не только требования прочности, но и герметичности. Проверка на проницаемость может осуществляться разными способами, среди которых выделяют гидравлические и пневматические. Основная цель такой проверки – установить наличие сквозных пор, через которые впоследствии жидкость или газ будут выходить из резервуара.

В качестве вещества для испытаний применяется воздух, азот, вода или масло. Обычно нормального давления бывает недостаточно, поэтому создают избыточное давление, чтобы картина дефектов была более наглядной. При использовании пневматического способа исследуемая емкость наполняется газом (воздухом, инертным газом, азотом). Газ доводится до давления, превышающего рабочее в полтора раза. Чтобы визуально наблюдать утечку, наружную поверхность шва смачивают мыльным раствором. При наличии дефекта будут образовываться пузырьки. Если испытания проводятся при отрицательной температуре, мыльный раствор наводят на спирту.

Во время испытания необходимо следить за давлением и не превышать определенной нормы. Обычно в резервуар монтируют манометр и перепускной предохранительный клапан. Малогабаритные резервуары наполняют воздухом и погружают в воду, не смазывая мыльным раствором. Вышедший воздух в воде будет образовывать пузырьки.

К пневматическому способу контроля на проницаемость относится проверка аммиаком. Шов покрывается марлей или бинтом, пропитанным фенолфталеином. С обратной стороны шва подается смесь из аммиака и воздуха. Если аммиак проходит сквозь шов насквозь, то бинт окрашивается в красный цвет. Этот способ считается достоверным.

Самый примитивный способ пневматического контроля связан с обдувом шва воздухом. Обратную сторону соединения необходимо предварительно смазать мыльным раствором.

Для реализации гидравлического контроля полость заполняют жидкостью, обычно маслом или водой. Здесь также подразумевается проведение испытаний под давлением, превышающим рабочее значение на 50-100%. Чтобы выявить протечки достаточно выдержать емкость в таком состоянии около 10 минут. Параллельно с этим шов и околошовная зона обстукивается равномерно молотком. Если нет возможности создать избыточное давление, то емкость с жидкостью следует выдержать не менее двух часов.

Магнитная

В технологии проведения магнитной дефектоскопии применяется воздействие магнитного поля на ферромагнетики. Специальный прибор является источником магнитного поля. Линии магнитной индукции при прохождении через металл с дефектом искривляются. Остается лишь только обнаружить эти изменения.

Индикатором служит ферромагнитный порошок, который в сухом или растворенном в воде виде наносится на поверхность. В местах образования трещин происходит скопление этого порошка. Более наглядная визуализация дефектов возможно при использовании специальной ферромагнитной ленты. Она накладывается на поверхность, а затем просматривается через прибор.

Минусом данной технологии является избирательность метода к материалу поверхностей. Например, детали из никеля, хрома, алюминия или меди проверить невозможно.

Ультразвуковая

Ультразвуковая волна обладает проникающей способностью и может отражаться от границы раздела сред, в которых звук по-разному распространяется. Это свойство лежит в основе данного метода. Устройство состоит из источника и приемника ультразвуковой волны. Если внутри металла нет дефектов, то рассчитывается скорость прохождения звука сквозь деталь в прямом и обратном направлении. При наличии трещин или пор отразившаяся от нижней грани волна придет с искажением. Существует специальная классификация полученных картин, позволяющая различать разные виды дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия по своей популярности и применимости превосходит магнитную и радиационную. В качестве недостатка выделяется сложная система раскодирования сигнала. Для проведения исследования требуется особая квалификация мастера. Ограничение на применение описанного метода связано с крупнозернистой структурой металлов. Не подлежат исследованию аустенитные стали и чугун.

Радиационная

Радиационная дефектоскопия по своему принципу напоминает рентгеновское обследование. Выделившиеся в процессе ядерной реакции гамма-лучи обладают высокой проникающей способностью. Проходя через материал, излучение попадает на фотопластинку. После ее проявления под микроскопом можно исследовать картину распределения дефекта в металле.

Интересующий вопрос о вредности гамма-излучения остается актуальным. Несмотря на предусмотренные средства защиты, организм человека получает повышенную долю облучения. Если добавить дороговизну оборудования, станет ясно, что данный способ не является приоритетным.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ ШВОВ [труб и металлоконструкций]

[Контроль качества сварных швов] – необходимая процедура для определения качества металлоконструкции.

 

Если шов недостаточно плотный, с нарушенной герметичностью и другими деформациями – все это неминуемо скажется на сроке эксплуатации металлоконструкции.

Особенно быстро это произойдет в случае, если металлоконструкция будет находиться под постоянным давлением.

Для контроля качества и проверки соответствия швов ГОСТ существуют специальные процедуры, виды которых (ультразвуковой, визуальных и т.д.) будут подробно освещены в статье.

Назначение процедуры и метод визуального осмотра

Перед проверкой металлоконструкции на соответствие требованиям ГОСТ, сначала обязательно требуется проверить, насколько качественно сделаны швы – на этом этапе выявляются все внешние и внутренние недостатки швов, а также исправляются, если это возможно.

Тщательному контролю подвергается каждое готовое изделие перед тем, как его допустят к эксплуатации.

Первый и самый простой уровень контроля качества: визуальный осмотр.

Визуальный осмотр металлоконстуркции позволяет выявить внешние и самые явные деформации швов, такие, как трещины, непровары и прочие недостатки.

Большинство подобных деформаций позволяет определить обычный визуальный осмотр металлоконструкции без использования дополнительного оборудования, однако, в некоторых случаях практикуется применение специальных устройств.

Виды контроля сварных швов делятся на разрушающие и неразрушающие.

Первый вид контроля подразумевает только визуальный осмотр, все остальные, более сложные техники проверки относятся ко второму типу.

Второй вид контроля может быть капиллярным, ультразвуковым, радиационным, магнитным и проверкой на проницаемость.

При любом неразрушающем способе проверки внешний вид металлоконструкции не деформируется, что делает его более удобным и востребованным, чем разрушающий способ.

Разрушающий – визуальный – способ контроля используется только в том случае, если сварная деталь сварена постоянным типом сварки без изменения условий.

Методы контроля сварных швов также бывают разные. При проведении контроля по ГОСТ поочередно проводятся разные виды процедур, выявляющих качество сварного шва.

Видео:

Процедуры делят на химические, механические, физические, а также визуальный и ультразвуковой осмотр.

Наиболее бюджетным является визуальный осмотр, поскольку он не требует никаких финансовых затрат.

Однако он используется не в целях экономии, а ввиду необходимости, поскольку позволяет выявить самые значительные нарушения швов.

Визуальный осмотр необходим для совершенно всех видов металлических соединений, независимо от того, какие методы контроля последуют за ним.

Часто визуальный осмотр по ГОСТ проводят без применения всяких вспомогательных устройств, однако в некоторых случаях для того, чтобы проверка была более точной, используют лупу, которая способна увеличить осматриваемое пространство швов в 10 раз.

В этом случае можно заметить даже самые мелкие непровары, подрезы, наплывы и другие дефекты.

Внешний контроль швов включает не только непосредственно визуальный осмотр, но также обмер сварных швов, замеры кромок и прочие процедуры.

Если изделия для металлоконструкций, которые подвергаются контролю, выпущены массовым тиражом, то в этом случае для их создания используют специальный шаблон, позволяющий соблюдать точные и одинаковые замеры всех параметров сварных швов.

Если визуальный просмотр прошел успешно, то за ним следует физический осмотр, на котором выявляется качество шовного соединения и другие характеристики.

Цель подобного контроля в том, чтобы убедиться, что по своим характеристикам сварные швы полностью соответствуют ГОСТ.

Проверка физическими и химическими методами производится с подключением специального оборудования, например, электромагнитного сердечника, а также других устройств.

Главная цель проведения любого типа контрольной проверки – выявить не только непосредственное состояние швов, но также проверить, насколько качественно сама металлическая деталь, и не было ли нарушений во время сварочных работ.

В зависимости от типа металла, характеристики швов будут несколько отличаться между собой, однако все они должны соответствовать ГОСТу-6996-66, в котором отмечены все надлежащие к выполнению виды контрольных работ.

Другие методы контроля

Контроль качества сварных соединений трубопроводов и других металлоконструкций производится разными методами, однако все они необходимы для установления того, насколько выпускаемая продукция соответствует ГОСТ.

После того как визуальный осмотр завершен, следует его просвечивание. Эта процедура требует использования рентгена или гамма-лучей.

Видео:

При проверке рентгеном аппарат устанавливают с внутренней стороны металлоконструкции.

С помощью рентгена можно увидеть места, где сварочное оборудование оказало недостаточное воздействие – на пленке они будут отмечены пятнами более темных оттенков, чем основной цвет соединений.

С помощью подобного метода происходит выявление трещин в металлоконструкции, непроваров, шлаковых включений и других деформаций, незаметных при внешнем осмотре.

С помощью просвечивания можно оценить металлические соединения толщиной не более 6 см, при обнаружении дефектов просвечивается в два раза больше стыков.

Магнитографический способ проверки качества необходим, чтобы обнаружить поле рассеивания, образующееся там, где есть дефекты.

Способ заключается в намагничивании поверхности детали, после чего область полей появляется сверху магнитной ленты, которую прижимают на поверхность швов.

Весь процесс проверки металлоконструкции фиксируется с помощью дефектоскопа, а после информация считывается и, таким образом, устанавливается, есть ли на швах дефекты.

Подобный метод позволяет выявлять наличие трещин, пор, непроваров, шлаковых включений и других дефектов, возникающих в процессе сварки.

Также с помощью магнитографического метода можно определить наличие на поверхности швов поперечных трещин, широких непроваров или округлых пор, однако с поиском дефектов подобного рода данный метод справляется несколько хуже.

Использовать его можно только для металлических заготовок, толщина которых не превышает 1.2 см.

Ультразвуковой способ проверки качества часто используется для оценки на соответствие ГОСТ стали и изделий из цветного металла.

Ультразвуковой способ заключается в направлении звукового колебаний на поверхность металла и последующего отражения, чтобы выявить возможные дефекты.

Видео:

Для получения ультразвуковой волны используют несколько пьезоэлектрических кварцевых пластин, которые фиксируются в щупе.

После колебания ультразвуковой волны, которые отражаются от металла, улавливаются специальным устройством – искателем, который преобразует ультразвуковой луч в заряженный электричеством импульс, переходящий к усилителю, а затем воспроизводящийся с помощью индикатора.

Для того чтобы ультразвуковой способ был эффективен, перед тем, как ультразвуковой луч направляют на металл, его поверхность предварительно покрывают автолом или компрессорным маслом.

Вскрытие швов – более радикальный метод проверки, когда вероятность дефектов достаточно высока, но при этом ни ультразвуковой, ни другие методы не могут ее выявить.

Швы вскрываются специальным устройством только в том участке, где высока вероятность наличия дефекта.

Вскрытие происходит путем просверливания углубления, диаметр которого должен несколько превышать размер шва, а затем поверхность подвергается шлифовке и обрабатывается разведенной азотной кислотой.

Этот метод заметно деформирует металлическую заготовку, и после него граница прохождения швов проступает очень явно, поэтому без надобности этот способ контроля не используют.

Химический метод контроля на соответствие ГОСТ заключается в обработке поверхности швов фенолфталеиновым раствором, перед этим поверхность необходимо тщательно зачистить, удалив все шлаки и загрязнения.

После нанесения раствора место обработки накрывается тканью, которая пропитывается азотнокислым серебром (раствор 5%).

Этот метод позволяет выявить наличие локальных течей: на этих местах серебро приобретет серебристо-черный вид, а фенолфталеин – красный.

Для того чтобы определить, насколько плотность сварного шва соответствует ГОСТ, применяют метод пробы керосином.

Благодаря ему можно найти самые маленькие дефекты, размер которых может быть около 0.1 мм.

Для выявления дефектов качества швы покрываются каолином или мелом с одной стороны, и смачивается керосином с другой.

При наличии проницания в шве, на поверхности каолина или мела появятся жирные пятна желтого цвета.

Появляются они не сразу, поэтому проверка на ГОСТ этим методом проводится не менее 4 часов.

Физические методы контроля сварных швов — Приборостроение

Радиационная дефектоскопия — рентгено- и гамма-графичес­кий метод контроля.

Радиационная дефектоскопия — рентгено- и гамма-графичес­кий метод контроля.Рентгено- и гамма-графия — это метод получения на рентгеновской пленке или экране изображения предмета (изделия), просвечиваемого рентгеновским или гам­ма-излучением. Он основан на способности рентгеновского и гамма-излучения проходить через непрозрачные предметы, в том числе через металлы, и действовать на рентгеновскую пленку и некоторые химические элементы, благодаря чему последние флуоресцируют (светятся).

При этом дефекты, встречающиеся при сварке в теле изделия и чаще всего имеющие характер пустот (непроваров, трещин, раковин, пор и т. д.), на рентгеновской пленке (на рентгенограммах) имеют вид пятен (раковины, поры) или полос (непроваров).

Как правило; просвечивают 3 — 15% общей длины сварного шва. У особо ответственных конструкций просвечивают все швы.

Рентгеновские аппараты, применяемые для контроля из­делий, состоят из рентгеновской трубки, источника питания и пульта управления. В качестве источника питания при­меняют повышающий трансформатор, во вторичную цепь которого включают кенотроны для выпрямления анодного тока и высоковольтные конденсаторы, позволяющие удвоить или утроить напряжение вторичной обмотки трансформатора. Схема просвечивания рентгеновским излучением изделия показана на рис. 120.

В зависимости от режима просвечивания (при толщине металла До 50 мм), качества пленки и правильности даль­нейшей ее обработки удается выявить дефекты размером 1 — 3% от толщины контролируемых деталей.

В настоящее время широкое применение нашли рентгенов­ские аппараты РУП-120-5-1, РУП-200-5, РУП-400-5, Мира-2Д и Мира-3Д и др.

Гамма-излучение образуется в результате внутриатомного распада радиоактивных веществ. В качестве источников гамма-излучения применяют следующие радиоактивные вещества: тулий-170, иридий-192, цезий-13 7, кобальт-60 для просвечивания металла толщиной 1-60 мм.

Гамма-излучение, действуя на пленку так же, как и рентгеновское, фиксирует на ней дефекты сварки. Чувствитель­ность гамма-контроля ниже чувствительности рентгеновских снимков; например, на гамма-снимках при просвечивании стали толщиной 10-15 мм кобальтом-60 выявляются дефекты глубиной 0,5 — 0,7 мм, тогда как на рентгеновских снимках видны дефекты глубиной 0,1-0,2 мм.

Чувствительность гамма-снимков, полученных при помощи радиоактивных изотопов — тулия-170, иридия-192 и других, приближается к чувствительности рентгеновских.

Гамма-излучение вредно для здоровья человека, поэтому ампулы с радиоактивным веществом помещают в специаль­ные аппараты — гамма-установки, имеющие дистанционное управление (рис. 121).

Схема панорамного просвечивания сварных стыков трубо­проводов с помощью гамма-источника показана на рис. 122.

Сварный шов при радиационной дефектоскопии бракуется, если на рентгеновском или гамма-снимке обнаружены сле­дующие дефекты:

шлаковые включения или раковины по группе А (отдельные дефекты) и В (скопление дефектов) размером по высоте шва более 10% толщины стенки, если она не превышает 20 мм, а также более 3 мм при толщине стенки более 20 мм;

шлаковые включения, расположенные цепочкой или сплош­ной линией вдоль шва (группа Б), при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 мшва;

поры, расположенные в виде сплошной сетки;

скопление на отдельных участках шва свыше пяти пор на 1 см² площади шва.

Дефекты распределяют по группам А, Б, В по следую­щим признакам:

А — отдельные дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочки или скопления;

Б — цепочка дефектов, расположенных на одной линии в количестве более трех с расстоянием между ними, рав­ным трехкратной величине дефектов и менее;

В — скопление дефектов в одном месте с расположением их в количестве более трех с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефектов и менее.

Ультразвуковой метод контроля. Этот метод основан на способности высокочастотных колебаний частотой около 20000 Гц проникать в металл и отражаться от поверхности дефектов (от встретившихся препятствий). Отраженные ультра­звуковые колебания имеют ту же скорость, что и прямые колебания. Это свойство имеет основное значение в ультра­звуковой дефектоскопии.

Узкие направленные пучки ультразвуковых колебаний для целей дефектоскопии получают при помощи пьезоэлектри­ческих пластин кварца или титаната бария (пьезодатчика). Эти кристаллы, помещенные в электрическом поле, дают обратный пьезоэлектрический эффект, т. е. преобразуют элект­рические колебания в механические. Таким образом, пьезо-кристаллы под действием переменного тока высокой частоты (0,8 — 2,5 МГц) становятся’ источником ультразвуковых коле­баний и создают направленный пучок ультразвуковых волн в контролируемую деталь.

Отраженные ультразвуковые колебания улавливаются иска­телем (щупом) и затем преобразуются в электрические им­пульсы. Отраженные электрические колебания через усилитель подаются на осциллограф и вызывают отклонение луча на экране электронной трубки. По виду отклонения судят о характере дефекта.

Схема ультразвукового метода контроля сварных соединений показана на рис. 123.

Современные ультразвуковые дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения, т. е. ультразвуковые колебания от пьезокристалла посылаются не непрерывно, а импульсами; во время пауз отраженные колебания поступают на тот же пьезокристалл, что обеспечивает высокую чистоту приемаотраженных волн.

Пьезокристалл ультразвукового дефектоскопа помещается в специальный призматический или плоский щуп. Поверх­ность, по которой перемещается щуп, должна быть зачище­на до металлического блеска. Для обеспечения необходимо­го акустического контакта между щупом и контролируемым изделием наносится слой минерального масла.

Промышленностью выпускаются ультразвуковые дефекто­скопы УДМ-3, УД-55ЭМ, ДУК-13ИМ и др. Чувствительность дефектоскопов обеспечивает выявление дефектов площадью 2 мм² и более. При ультразвуковом методе трудно опре­делить характер дефекта. Наиболее эффективно контроль вы­полняется при толщине металла более 15 мм; при толщине металла 4-15 мм контроль этим методом возможен, но требует весьма высокой квалификации дефектоскописта (опе­ратора).

Магнитный метод дефектоскопии. Сварной шов стального или чугунного изделия покрывают смесью из масла и магнитного железного порошка (размер частиц 5 — 10 мкм). Изделие намагничивают пропусканием тока через обмотку, состоящую из нескольких витков, намотанных вокруг изделия. Под действием магнитного поля, обтекающего дефект, части­цы железного порошка гуще располагаются вокруг дефектов

Этим методом выявляются поверхностные дефекты глубиной до 5 -6 мм. Разрешающая способность порошковой дефекто­скопии весьма низкая по сравнению с другими методами контроля-, поэтому она эффективна в основном для контро­ля гладких, чистых, блестящих поверхностей. Магнитным методом можно проверять качество деталей, изготовленных только из ферромагнитных металлов.

Магнитографический метод контроля. При этом методе, разработанном в нашей стране, результаты записываются на магнитную ленту. Сущность этого метода контроля состоит в намагничивании сварного соединения и фиксации магнит­ного потока на ферромагнитную ленту. Лента накладывается на контролируемое изделие, которое намагничивается импульс­ным полем. Магнитное поле, при наличии дефектов, рас­пределяется по поверхности детали по-разному, и соответ­ственно ферромагнитные частицы на ленте намагнитятся в различной степени. Затем ферромагнитная лента снимается с контролируемого изделия и ее «протягивают» через вос­производящее устройство (рис. 124), состоящее из механизма протяжки и осциллографа с усилителем электрических им­пульсов.

Результаты магнитографического контроля рассматривают на экране 9 осциллографа 7, на котором при наличии дефектов в контролируемом изделии возникают всплески (вер­тикальные импульсы). По величине и форме отклонения луча на экране осциллографа судят о величине и характере дефекта сварного соединения.

Магнитографический метод применяется для контроля сварных соединений толщиной не более 12 мм. Этим ме­тодом можно выявлять макротрещины, непровары глубиной 4 — 5% от толщины контролируемого металла, шлаковые включения и газовые поры.

Магнитографический метод требует высокой квалификации оператора.

Рентгено-телевизионный контроль. Сущность способа контро­ля заключается в том, что дефект сварного шва изобража­ется в момент просвечивания на телевизионном экране.

Схема рентгено-телевизионной установки показана на рис. 125. Сварное соединение 2 просвечивается с помощью рентге­новского аппарата 1.Рентгеновское излучение проходит через электронно-оптический преобразователь 3, состоящий из вакуумированной трубки, внутри которой со стороны, обращен­ной к источнику излучения (рентгеновскому аппарату) и про­свечиваемому изделию, укреплен тонкий алюминиевый экран, покрытый флуоресцирующим слоем. На этот слой нанесен светочувствительный слой — фотокатод (такой же, как в обыч­ных телевизионных трубках). С другой стороны электронно-оптический преобразователь имеет диафрагму и усиливаю­щий экран. С такого преобразователя через переходную оптику 4 сигналы поступают на передающую телекамеру 5 и на телевизор 7. Такой метод контроля позволяет резко увеличить производительность труда оператора. При этом можно не только визуально наблюдать внутреннее состояние просвечиваемого изделия, но и фотографировать его при помощи фото- или киноаппарата. Управление такой установкой осуществляется с пульта управления 6.

Контроль плотности соединений. Сварные швы испытывают на герметичность (непроницаемость) керосином, сжатым возду­хом (пневматикой), вакуум-аппаратом, при помощи аммиака, гелиевым и галлоидным течеискателями и гидравлическим давлением.

Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без внутреннего давления, и как предваритель­ный метод контроля для сосудов, работающих под давлением.

Керосин обладает высокой капиллярностью. На этой его способности основана методика контроля плотности сварных швов. Сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, грязи и осмотрены. Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены до начала контроля.

Для выявления дефектов (неплотностей) методом кероси­новой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Ке­росин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризую­щие наличие и расположение дефектов. Обнаруженные дефек­ты вырубают и заваривают вновь. Контроль керосином при­меняется при положительной температуре (выше 0°С). Свар­ные швы должны выдерживаться под керосином 12 г и более.

Вакуум-методом проверяют сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны, на­пример сварные швы днищ резервуаров, газгольдеров и других емкостей.

В комплект установки для контроля плотности сварных шзов вакуум-методом входит следующее оборудование: ва­куум-насос, вакуум-камера с вакуум-метром и пневматический шланг.

Гидравлические испытания. При этом способе контроля сварное изделие (сосуд) заполняют водой. Затем насосом или гидравлическим прессом создают давление, превышающее рабочее в 1,25 раза и более.

Способ гидравлического испытания, время выдержки, вели­чина давления и допустимая утечка устанавливаются техни­ческими условиями на контролируемый объект. Гидравлические испытания выполняют при проверке прочности и плотности паровых и водяных котлов, трубопроводов и сосудов, ра­ботающих под давлением.

Испытание сжатым воздухом (пневматическое испытание). Это испытание применяется для проверки сосудов и трубо­проводов на герметичность, как правило, только при рабочем давлении изделия. Плотность сварных соединений проверяют мыльным раствором или погружением сосуда в воду. В местах пропуска газа появляются пузыри.

Дефекты и контроль качества сварных соединений — Мегаобучалка

К дефектам сварных соединений относятся различные отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей конструкции.

Наиболее часто встречающиеся дефекты можно разделить на следующие основные группы: дефекты формы и размеров сварных швов; дефекты макро- и микроструктуры; деформации и коробление сварных конструкций.

Дефекты формы и размеров сварных швов

Обычно форма и размеры швов устанавливаются стандартами, правилами и нормами, техническими условиями и указываются на рабочих чертежах. Так, основные типы швов сварных соединений: и их конструктивные элементы при ручной электродуговой сварке регламентированы ГОСТ 5264-69; при автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом — ГОСТ 8713-58; для сварных швов, выполненных теми же способами под острым и тупым углом, руководствуются соответственно ГОСТ 11534-65 и ГОСТ 11533-65.

При сварке плавлением наиболее частыми дефектами сварных соединений являются неполномерность шва, неравномерная его ширина и высота (рис. 5), крупная чешуйчатость, бугристость, наличие седловин. При автоматической сварке дефекты возникают вследствие колебания напряжения в сети, проскальзывания проволоки в подающих роликах, неравномерной скорости сварки из-за люфтов в механизме передвижения, неправильного угла наклона электрода, протекания жидкого металла в зазор. При ручной и полуавтоматической сварках дефекты могут быть вызваны недостаточной квалификацией сварщика, нарушением технологических приемов, плохим качеством электродов и других сварочных материалов.

Рис. 6. Дефекты формы и размеров шва
а — неполномерность шва; б — неравномерность ширины стыкового шва; в — неравномерность по длине катета углового шва; h — требуемая высота усиления шва

 

Нарушение формы и размеров шва зачастую свидетельствует о наличии таких дефектов, как наплывы (натеки), подрезы, прожоги и незаверенные кратеры.

Наплывы (натеки) (рис. 6) образуются чаще всего при сварке горизонтальными швами вертикальных поверхностей в результате натекания жидкого металла на кромки холодного основного металла. Они могут быть местными, в виде отдельных застывших капель, или же иметь значительную протяженность вдоль шва. Причинами возникновения наплывов являются: большая величина сварочного тока, длинная дуга, неправильное положение электрода, большой угол наклона изделия при сварке на подъем и спуск. В кольцевых швах наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто выявляются непровары, трещины и другие дефекты.

Подрезы представляют собой углубления (канавки), образующиеся в основном металле вдоль края шва при завышенном сварочном токе и длинной дуге, так как в этом случае увеличивается ширина шва и сильнее оплавляются кромки. При сварке угловыми швами подрезы возникают в основном из-за смещения электрода в сторону вертикальной стенки, что вызывает значительный разогрев, плавление и стекание ее металла на горизонтальную полку. В результате на вертикальной стенке появляются подрезы, а на горизонтальной полке — наплывы. При газовой сварке подрезы образуются из-за повышенной мощности сварочной горелки, а при электрошлаковой — из-за неправильной установки формующих ползунов.

Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и могут явиться причиной разрушения сварного соединения.

Рис. 7. Наружные дефекты в швах
а — стыковых; б — угловых; 1 — наплыв; 2 — подрез.

Прожоги — это проплавление основного или наплавленного металла с возможным образованием сквозных отверстий. Они возникают вследствие недостаточного притупления кромок, большого зазора между ними, завышенного сварочного тока или мощности горелки при невысоких скоростях сварки. Особенно часто прожоги наблюдаются в процессе сварки тонкого металла и при выполнении первого прохода многослойного шва. Кроме того, прожоги могут иметь место в результате плохого поджатия флюсовой подушки или медной подкладки (автоматическая сварка), а также при увеличении продолжительности сварки, малом усилии сжатия и наличии загрязнений на поверхностях свариваемых деталей или электродах (точечная и шовная контактные сварки).

Незаваренные кратеры образуются в случае резкого обрыва дуги в конце сварки. Они уменьшают сечение шва и могут явиться очагами образования трещин.

Дефекты макроструктуры

Относят, выявляемым при увеличении не более чем в 10 раз, относятся газовые поры, шлаковые включения, непровары, трещины (рис. 7).

Рис. 8. Дефекты макроструктуры в швах
а — стыковых; б — угловых; в — нахлесточных; 1 — непровар; 2 — трещины; 3 -поры; 4 — шлаковые включения

Газовые поры образуются в сварных швах вследствие быстрого затвердевания газонасыщенного расплавленного металла, при котором выделяющиеся газы не успевают выйти в атмосферу.

Как правило, такой дефект встречается при повышенном содержании углерода в основном металле, наличии ржавчины, масла и краски на кромках основного металла и поверхности сварочной проволоки, использовании влажного или отсыревшего флюса, присутствии вредных примесей в защитных газах, неправильной регулировке пламени сварочной горелки, чрезмерной скорости сварки, нарушающей газовую защиту ванны жидкого металла, неправильном выборе марки сварочной проволоки, в особенности при сварке в среде углекислого газа. Газовые поры могут быть распределены в шве отдельными группами, в виде цепочки вдоль шва или в виде отдельных включений. Иногда образуются сквозные поры, так называемые свищи. Степень пористости шва и размер отдельных пор во многом зависят от того, как долго сварочная ванна находится в жидком состоянии, которое позволяет образующимся газам выйти из шва.

Шлаковые включения являются результатом небрежной очистки кромок деталей и сварочной проволоки от окалины, ржавчины и грязи, а также (при многослойной сварке) неполного удаления шлака с предыдущих слоев. Кроме того, они возникают при сварке длинной дугой, неправильном наклоне электрода, недостаточной величине сварочного тока или мощности горелки, завышенной скорости сварки.

Шлаковые включения различны по форме (от сферической до игольчатой) и размерам (от микроскопических до нескольких миллиметров). Они могут быть расположены в корне шва между отдельными слоями, а также внутри наплавленного металла.

Шлаковые включения, так же как и газовые поры, ослабляют сечение шва, уменьшают его прочность и являются зонами концентрации напряжений.

Непроваром называют местное несплавление основного металла с наплавленным, а также несплавление между собой отдельных слоев шва при многослойной сварке из-за наличия тонкой прослойки : окислов, а иногда и грубой шлаковой прослойки внутри швов. Причинами непроваров являются: плохая очистка металла от окалины, ржавчины и грязи, малый зазор в стыке, излишнее притупление и малый угол скоса кромок, недостаточная величина тока или мощности горелки, большая скорость сварки, смещение электрода в сторону от оси шва.

Трещины и непровары являются наиболее опасным дефектом сварных швов. Они возникают в самом шве и в околошовной зоне, располагаясь вдоль и поперек шва в виде несплошностей микро- и макроскопических размеров.

Трещины разделяют на горячие и холодные в зависимости от температуры их образования.

Горячие трещины появляются в процессе кристаллизации металла шва при температуре 1100-1300⁰ С. Их образование вызывается наличием полужидких прослоек между кристаллами наплавленного металла шва в конце его затвердевания и действием в нем растягивающих усадочных напряжений. Повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода и никеля также способствует образованию горячих трещин. Они обычно расположены внутри шва и их трудно выявить.

Холодные трещины возникают при температурах 100-300⁰ С в легированных сталях и при нормальных температурах — в углеродистых сталях сразу после остывания шва или через длительный промежуток времени. Основная причина их образования — значительные напряжения, возникающие в зоне сварки при распаде твердого раствора, и скопление под большим давлением молекулярного водорода в пустотах, имеющихся в металле шва. Холодные трещины выходят на поверхность шва и хорошо заметны.

Дефекты микроструктуры

Микроструктура шва и околошовной зоны (рис. 8) в значительной мере определяет свойства сварных соединений и характеризует их качество.

Дефектами микроструктуры сварного соединения являются: микропоры и микротрещины, нитридные, кислородные и другие неметаллические включения, крупно-зернистость, участки перегрева и пережога.

На участке перегрева (см. рис. 8) металл имеет крупнозернистое строение. Чем крупнее зерна, тем меньше поверхность их сцепления и выше хрупкость металла (перегретый металл плохо сопротивляется ударным нагрузкам).

Наиболее опасным дефектом является пережог, при котором в структуре металла шва много окисленных зерен с малым взаимным сцеплением. Такой металл хрупок и не поддается исправлению. Пережог возникает при высокой температуре сварки, плохой изоляции сварочной ванны от воздуха или избытке кислорода в пламени горелки.

Рис. 9. Схема распределения структур в сварном шве и околошовной зоне (цифрами I, II, III и т.д. обозначены одни и те же участки на разрезе шва, кривой распределения температур и шкале температур на диаграмме железо-углерод)
I — неполное расплавление; II — перегрев; III — нормализация; IV — неполная перекристаллизация; V — рекристаллизация; VI — синеломкость

Устранение сварочных дефектов

Крупные трещины в швах ликвидируют путем их заварки. Предварительно сверлят сквозные отверстия на расстоянии 40—50 мм от каждого конца трещины, чтобы предупредить ее дальнейшее распространение. Затем пневматическим зубилом, газовым резаком для поверхностной резки или воздушно-дуговым резаком производят V- или Х-образную разделку трещины, зачищают ее кромки от шлака и заваривают обратно-ступенчатым способом. Иногда перед сваркой металл в конце трещины нагревают газовой горелкой до температуры 150—200° С с тем, чтобы шов и нагретые участки остывали одновременно. Это позволяет избежать появления остаточных напряжений на концах шва.

Швы с внутренними мелкими трещинами, непроварами, газовыми и шлаковыми включениями полностью вырубают или выплавляют и заваривают вновь. Аналогичным образом поступают с пережженными участками.

В сварных конструкциях, изготовленных из углеродистых сталей, применяют как выплавку, так и вырубку швов; в конструкциях же из легированных сталей швы можно только вырубать, так как при выплавке происходит изменение структуры и свойств основного металла.

Неполномерность шва устраняют наплавкой дополнительных слоев, а подрезы заваривают тонкими валиковыми швами.

Наплавы, натеки, а также чрезмерное усиление шва (лишний металл в сечении шва) удаляют пневматическим зубилом или абразивным инструментом.

При перегреве металла выполняют соответствующую термическую обработку.

Исправление деформированных элементов сварных конструкций

В том случае, когда величина деформаций выходит за пределы допустимой, необходимо выправлять элементы или изделия механическим, термическим или термомеханичееким способом.

Уменьшение величины напряжений

Внутренние напряжения в сварных швах снижают послойной проковкой швов, предварительным или сопутствующим подогревом изделий, термической обработкой после сварки.

 

Заключение

В данном курсовом проекте спроектирован чертеж «Стрелы трубоукладчика», а также выбран материал для его изготовления с учетом условий эксплуатации и нагрузок, а также разработан сварочный технологический процесс производства и контроль качества, в котором учитываются способы и режимы для изготовления сварной конструкции; возможные дефекты и их устранение.

Список литературы

1) Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Акад. Б.Е. Патона. М., «Машиностроение», 1974. 768 с.

2) Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1978 – Т.1/ Под ред. Н.А. Ольшанского. 1978. 504 с., ил.

3) Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1978 – Т.2/ Под ред. А.И. Акулова. 1978. 462 с., ил.

4) Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций: Учеб. Пособие. – М.: Высш. Школа, 1983. – 344с., ил.

5) Потапьевский А.Г. Сварка в защитных газах плавящимся электродом. М., «Машиностроение», 1974, 240 с.

6) Марочник сталей и сплавов, М.: «Машиностроение», 1989.

7) Акулов А.И., Бельчук Г.А., Деманцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. Учебник для студентов вузов. М.: «Машиностроение», 1977.

8) «Сварные соединения. Общие технические требования к изготовлению, контролю и приемке» НО 5926-69, Москва, 1970.

9) «Методика и нормативы для определения норм расхода материалов в сварочно-наплавочном производстве» ИН 105-03-004-75, Москва, 1975.

10) ГОСТ 17066-94 «Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические условия»

11) ГОСТ 19281-89 «Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

12) ГОСТ 2,312-72 «Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений»

13) ГОСТ 11534-65 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»

14) ГОСТ 11533-65 «Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»

15) ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения, определения»

15) Интернет сайт www.svarka-info.ru

16) Контроль качества сварных соединений. Щебеко Л.П., Яковлев А.П. М.-1972

 

Jetline® Аппараты для сварки наружных швов

Установки для сварки наружных швов Jetline® Меню

• Оборудование
  • Сварщики
  • Механизмы подачи проволоки
  • Сварочный интеллект
  • Автоматизация
  • Плазменные резаки
  • Газовое оборудование
  • Газовый контроль

Slim Application Error

Slim Application Error

Не удалось запустить приложение из-за следующей ошибки:

Подробности

Тип: Prismic \ Exception \ RequestFailureException

Код: 400

Сообщение: GET-запрос к репозиторию vicwebsite2019.cdn.prismic.io привел к ошибке 400 Bad Request. Полный URL: https://vicwebsite2019.cdn.prismic.io/api/v2/documents/search?page=1&pageSize=20&ref=X6VvKBEAACgAbi-E&lang=press-releases

Файл: /var/www/rl2020.vitronic .com / vendor / prismic / php-sdk / src / Prismic / Exception / RequestFailureException.php

Строка: 52

Trace

 # 0 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php -sdk / src / Prismic / Exception / RequestFailureException.php (25): Prismic \ Exception \ RequestFailureException :: fromGuzzleRequestException ()
# 1 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php-sdk/src/Prismic/SearchForm.php(359): Prismic \ Exception \ RequestFailureException :: fromGuzzleException ()
# 2 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php-sdk/src/Prismic/SearchForm.php(251): Prismic \ SearchForm-> submitRaw ()
# 3 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php-sdk/src/Prismic/Api.php(437): Prismic \ SearchForm-> submit ()
# 4 /var/www/rl2020.vitronic.com/app/controller/Controller.php (938): Prismic \ Api-> query ()
# 5 /var/www/rl2020.vitronic.com/app/app.php(127): Контроллер-> fetchByUID ()
# 6 [внутренняя функция]: Closure -> {closure} ()
# 7 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Handlers/Strategies/RequestResponse.php(40): call_user_func ()
# 8 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Route.php(281): Slim \ Handlers \ Strategies \ RequestResponse -> __ invoke ()
# 9 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/MiddlewareAwareTrait.php(117): Slim \ Route -> __ invoke ()
# 10 / var / www / rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Route.php(268): Slim \ Route-> callMiddlewareStack ()
# 11 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(503): Slim \ Route-> run ()
# 12 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/MiddlewareAwareTrait.php(117): Slim \ App -> __ invoke ()
# 13 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(392): Slim \ App-> callMiddlewareStack ()
# 14 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(297): Slim \ App-> process ()
# 15 / var / www / rl2020.vitronic.com/public/index.php(103): Slim \ App-> run ()
# 16 {main} 

Предыдущее исключение

Тип: GuzzleHttp \ Exception \ ClientException

Код: 400

Сообщение: Ошибка клиента: `GET https://vicwebsite2019.cdn.prismic.io/ api / v2 / documents / search? page = 1 & pageSize = 20 & ref = X6VvKBEAACgAbi-E & lang = press-release` привело к ответу `400 Bad Request`: {«message»: «Некоторые (пресс-релизы) не являются действительным идентификатором языка»}

Файл: / var / www / rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/guzzle/src/Exception/RequestException.php

Строка: 113

Trace

 # 0 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/guzzle/src/ Middleware.php (65): GuzzleHttp \ Exception \ RequestException :: create ()
# 1 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(204): GuzzleHttp \ Middleware :: GuzzleHttp \ {closure} ()
# 2 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(153): GuzzleHttp \ Promise \ Promise :: callHandler ()
# 3 / var / www / rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/TaskQueue.php(48): GuzzleHttp \ Promise \ Promise :: GuzzleHttp \ Promise \ {закрытие} ()
# 4 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(248): GuzzleHttp \ Promise \ TaskQueue-> run ()
# 5 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(224): GuzzleHttp \ Promise \ Promise-> invokeWaitFn ()
# 6 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(269): GuzzleHttp \ Promise \ Promise-> waitIfPending ()
# 7 / var / www / rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(226): GuzzleHttp \ Promise \ Promise-> invokeWaitList ()
# 8 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/promises/src/Promise.php(62): GuzzleHttp \ Promise \ Promise-> waitIfPending ()
# 9 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/guzzlehttp/guzzle/src/Client.php(182): GuzzleHttp \ Promise \ Promise-> wait ()
# 10 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php-sdk/src/Prismic/SearchForm.php(357): GuzzleHttp \ Client-> request ()
№11 /var/www/rl2020.vitronic.com / vendor / prismic / php-sdk / src / Prismic / SearchForm.php (251): Prismic \ SearchForm-> submitRaw ()
# 12 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/prismic/php-sdk/src/Prismic/Api.php(437): Prismic \ SearchForm-> submit ()
# 13 /var/www/rl2020.vitronic.com/app/controller/Controller.php(938): Prismic \ Api-> query ()
# 14 /var/www/rl2020.vitronic.com/app/app.php(127): Контроллер-> fetchByUID ()
# 15 [внутренняя функция]: Closure -> {closure} ()
# 16 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Handlers/Strategies/RequestResponse.php (40): call_user_func ()
# 17 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Route.php(281): Slim \ Handlers \ Strategies \ RequestResponse -> __ invoke ()
# 18 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/MiddlewareAwareTrait.php(117): Slim \ Route -> __ invoke ()
# 19 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/Route.php(268): Slim \ Route-> callMiddlewareStack ()
# 20 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(503): Slim \ Route-> run ()
# 21 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/MiddlewareAwareTrait.php (117): Slim \ App -> __ invoke ()
# 22 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(392): Slim \ App-> callMiddlewareStack ()
# 23 /var/www/rl2020.vitronic.com/vendor/slim/slim/Slim/App.php(297): Slim \ App-> process ()
# 24 /var/www/rl2020.vitronic.com/public/index.php(103): Slim \ App-> run ()
№ 25 {main} 

49 CFR § 178.61 — Технические условия 4BW стальные сварные баллоны с электродуговой сваркой продольного шва. | CFR | Закон США

§ 178.61 Технические условия Баллоны стальные сварные с электродуговой сваркой продольным швом 4BW.

(a) Тип, размер и рабочее давление. Цилиндр DOT 4BW представляет собой стальной баллон сварного типа с продольным электродуговым сварным швом, водоемкостью (номинальной) не более 1000 фунтов и рабочим давлением не менее 225 и не более 500 фунтов на кв. Цилиндры, закрытые в процессе вращения, не допускаются.

(б) Утвержденная сталь. Сталь, используемая в конструкции цилиндра, должна соответствовать следующим требованиям:

(1) Корпус баллона должен быть изготовлен из стали в соответствии с пределами, указанными в таблице 1 приложения А к этой части.

(2) Материал для головок должен соответствовать требованиям параграфа (b) (1) данного параграфа или быть мартеновской, электрической или кислородной углеродистой сталью однородного качества. Процент содержания не может превышать следующих значений: углерод 0,25, марганец 0,60, фосфор 0,045, сера 0,050. Головки должны быть полусферической или эллипсоидной формы с максимальным соотношением 2,1. Если используется низкоуглеродистая сталь, толщина таких головок должна определяться с использованием максимального напряжения стенки 24 000 фунтов на квадратный дюйм. в формуле, описанной в параграфе (f) (4) данного раздела.

(c) Идентификация материала. Материал должен быть идентифицирован любым подходящим методом.

(d) Производство. Баллоны должны изготавливаться с использованием оборудования и процессов, необходимых для обеспечения того, чтобы каждый производимый баллон соответствовал требованиям этого подраздела и следующим требованиям:

(1) Не допускаются дефекты, которые могут значительно ослабить готовый цилиндр. Требуется достаточно гладкая и однородная поверхность. Открытые нижние сварные швы на цилиндрах длиной более 18 дюймов должны быть защищены подпорками.Минимальная толщина головок не может быть менее 90 процентов необходимой толщины боковины. Головы должны быть вогнутыми от давления.

(2) Окружные швы должны быть выполнены дуговой сваркой. Стыки должны быть стыкованы со смещением на один стержень (изогнутый стык) или внахлест с минимальным перекрытием не менее четырехкратной номинальной толщины листа.

(3) Продольные швы в оболочках должны соответствовать следующему:

(i) Продольные швы, сваренные дуговой сваркой, должны быть сварными встык.Сварные швы должны выполняться машинным способом, включая механизмы автоматической подачи и направления сварки. Продольные швы должны иметь полное проникновение и не должны иметь подрезов, перекрытий или крутых выступов или впадин. Несоосность стыковочных кромок не должна превышать 1/6 номинальной толщины листа или 1/32 дюйма в зависимости от того, что меньше. Все стыки с номинальной толщиной листа до 1/8 дюйма должны быть плотно стыкованы. Когда номинальная толщина листа больше, чем 1/8 дюйма, стык должен иметь зазор с максимальным расстоянием, равным половине номинальной толщины листа или 1/32 дюйма в зависимости от того, что меньше.Совместное проектирование, подготовка и подгонка должны быть такими, чтобы выполнялись требования этого параграфа (d).

(ii) Максимальная эффективность соединения должна составлять 1,0, когда каждый шов полностью рентгенографирован. Максимальная эффективность соединения должна составлять 0,90 при точечной рентгенографии одного цилиндра из каждой партии из 50 последовательно сваренных цилиндров. Кроме того, один из первых пяти цилиндров, свариваемых после остановки сварочных работ более четырех часов, должен быть подвергнут точечной рентгенографии. При необходимости точечные рентгенограммы должны быть сделаны из готового сварного цилиндра и должны включать кольцевой сварной шов на расстоянии 2 дюймов в обоих направлениях от пересечения продольного и кольцевого сварных швов и включать не менее 6 дюймов продольного сварного шва.Максимальная совместная эффективность 0,75 должна быть допустима без рентгенографии.

(4) Сварочные процедуры и операторы должны иметь квалификацию в соответствии с брошюрой CGA C-3 (IBR, см. § 171.7 этого подраздела).

(e) Сварка навесного оборудования. Допускается крепление к верху и низу цилиндров только сваркой горловин, подножек, ручек, выступов, подушек и предохранительных колец клапана при условии, что такие крепления и часть емкости, к которой они прикреплены, изготовлены из свариваемой стали содержание углерода не может превышать 0.25 процентов.

(е) Толщина стенки. Для наружных диаметров более 6 дюймов минимальная толщина стенки должна составлять 0,078 дюйма. Для цилиндра с толщиной стенки менее 0,100 дюйма отношение тангенциальной длины к внешнему диаметру не должно превышать 4: 1 (4: 1). В любом случае минимальная толщина стенки должна быть такой, чтобы напряжение стенки, рассчитанное по формуле, приведенной в параграфе (f) (4) этого раздела, не могло превышать меньшее значение любого из следующих значений:

(1) Значение, указанное в пункте (b) этого раздела для конкретного рассматриваемого материала.

(2) Половина минимальной прочности материала на разрыв, определенной в соответствии с требованиями параграфа (j) этого раздела.

(3) 35000 фунтов на кв. Дюйм.

(4) Напряжение следует рассчитывать по следующей формуле:

S = [2P (1,3D 2 + 0,4d 2)] / [E (D 2 — д 2)]

(г) Термическая обработка. Каждый цилиндр должен быть равномерно и надлежащим образом подвергнут термообработке перед испытанием применимым методом, указанным в таблице 1 приложения А к данной части. Термическую обработку необходимо проводить после всех операций формовки и сварки.Термическая обработка не требуется после сварки или пайки свариваемых низкоуглеродистых деталей с креплениями из аналогичного материала, которые были ранее приварены к верхней или нижней части цилиндров и должным образом подвергнуты термообработке, при условии, что такая последующая сварка или пайка не приводит к превышению температуры 400 ° F в любой части верхнего или нижнего материала.

(ч) Отверстия в цилиндрах. Отверстия в цилиндре должны соответствовать следующему:

(1) Все отверстия должны быть в головках или основаниях.

(2) Отверстия в цилиндрах должны быть снабжены соответствующими фитингами, выступами или прокладками, составляющими единое целое с цилиндром или надежно прикрепленными к цилиндру с помощью сварки.

(3) Резьба должна соответствовать следующему:

(i) Резьба должна быть обрезана чисто и точно.

(ii) Коническая резьба должна иметь длину не меньше, чем указано для резьбы Американского стандарта для конических труб.

(iii) Прямая резьба, имеющая не менее 4 резьб в зацеплении, для плотной посадки и расчетной прочности на сдвиг, по меньшей мере, в 10 раз превышающей испытательное давление цилиндра; необходимы прокладки, достаточные для предотвращения утечки.

(4) Закрытие фитингов, втулки или подкладок должно быть достаточным для предотвращения утечки.

(i) Гидростатическое испытание. Баллоны должны выдерживать следующие гидростатические испытания:

(1) Испытание должно проводиться с использованием водяной рубашки или другого подходящего метода, позволяющего получить точные данные. Манометр должен позволять показания с точностью до 1 процента. Датчик расширения должен позволять измерять общее объемное расширение с точностью до 1 процента или 0,1 кубического сантиметра.

(2) Давление должно поддерживаться не менее 30 секунд и достаточно дольше, чтобы обеспечить полное расширение. Любое внутреннее давление, приложенное после термической обработки и до официального испытания, не должно превышать 90 процентов испытательного давления.

(3) Постоянное объемное расширение не может превышать 10 процентов от общего объемного расширения при испытательном давлении.

(4) Баллоны необходимо испытывать следующим образом:

(i) По крайней мере, 1 цилиндр, выбранный случайным образом из каждой партии 200 или менее, должен быть испытан, как указано в параграфах (i) (1), (i) (2) и (i) (3) этого раздела. до как минимум двухкратного рабочего давления.

(ii) Все баллоны, не прошедшие испытания, как указано в параграфе (i) (4) (i) этого раздела, должны быть проверены под давлением, по крайней мере, в два раза превышающим рабочее давление, и не должны иметь дефектов.

(5) Один готовый цилиндр, выбранный случайным образом из каждой партии, состоящей из 500 или менее последовательно произведенных, должен быть подвергнут гидростатическим испытаниям до четырехкратного рабочего давления без разрыва.

(j) Физические испытания. Баллоны должны быть подвергнуты физическим испытаниям следующим образом:

(1) Образцы должны быть взяты из одного цилиндра после термообработки и случайным образом отобраны из каждой партии 200 или менее следующим образом:

(i) Образец тела.Один образец должен быть взят в продольном направлении от корпуса на расстоянии не менее 90 градусов от сварного шва.

(ii) Образец головы. Один образец должен быть взят с любой головки цилиндра, если обе головки сделаны из одного материала. Однако, если две головки изготовлены из разных материалов, необходимо взять образец с каждой головки.

(iii) Если из-за сварных приспособлений на верхней головке недостаточно поверхности для взятия образца, его можно взять из типичной головки, подвергшейся той же термической обработке, что и испытательный цилиндр.

(2) Образцы должны соответствовать следующему:

(i) Калибр длиной 8 дюймов при ширине не более 1 1/2 дюйма, калибровочная длина 2 дюйма при ширине не более 1 1/2 дюйма или калибровочная длина не менее 24-кратной толщины при ширине не более 6-кратной толщины допускается, если стенка цилиндра не превышает 3/16 дюйма толщиной.

(ii) Образец, за исключением концов захвата, нельзя сплющивать. Концы захвата могут быть сплющены до 1 дюйма от каждого конца уменьшенной секции.

(iii) Если размер цилиндра не позволяет закрепить прямые образцы, образцы могут быть взяты в любом месте и в любом направлении и могут быть выпрямлены или сплющены в холодном состоянии только давлением, а не ударами, когда образцы берутся и готовятся таким образом, Отчет инспектора должен содержать подробную информацию о таких образцах в связи с протоколом физических испытаний.

(iv) Нагревание образца для любых целей не разрешается.

(3) Предел текучести при растяжении должен быть напряжением, соответствующим постоянной деформации 0.2 процента от расчетной длины. Применяются следующие условия:

(i) Предел текучести должен определяться либо методом «смещения», либо методом «растяжения под нагрузкой», как предписано в ASTM E 8 (IBR, см. § 171.7 этого подраздела).

(ii) При использовании метода «растяжения под нагрузкой» общая деформация (или «растяжение под нагрузкой»), соответствующая напряжению, при котором возникает остаточная деформация 0,2%, может быть определена с достаточной точностью путем расчета упругого растяжения. измеряемой длины при соответствующей нагрузке и прибавив к ней 0.2 процента от расчетной длины. Расчеты упругого удлинения должны основываться на модуле упругости 30 000 000. В случае возникновения разногласий необходимо построить всю диаграмму «напряжение-деформация» и определить предел текучести с 0,2-процентным смещением.

(iii) Для целей измерения деформации необходимо установить исходную эталонную деформацию, когда образец находится под напряжением 12000 фунтов на квадратный дюйм, а показания индикатора деформации должны быть установлены на рассчитанную соответствующую деформацию.

(iv) Скорость ползуна испытательной машины не должна превышать 1/8 дюйма в минуту при определении предела текучести.

(k) Относительное удлинение. Образцы для физических испытаний должны демонстрировать удлинение не менее 40% для длины калибра 2 дюйма или не менее 20% в других случаях. За исключением того, что эти проценты удлинения могут быть уменьшены численно на 2 для 2-дюймовых образцов и на 1 в других случаях для каждых 7 500 фунтов на квадратный дюйм при увеличении прочности на разрыв выше 50 000 фунтов на квадратный дюйм до максимум четырех шагов.

(л) Испытания сварных швов. Сварные швы необходимо подвергнуть следующим испытаниям:

(1) Испытание на растяжение.Образец должен быть вырезан из одного цилиндра каждой партии 200 или меньше. Образец должен быть взят поперек продольного шва, должен быть подготовлен и испытан в соответствии с требованиями CGA Pamphlet C-3.

(2) Управляемый тест на изгиб. Образец для испытания корня должен быть вырезан из цилиндра, используемого для испытания на растяжение, указанного в параграфе (l) (1) этого раздела. Образцы должны быть взяты поперек продольного шва, должны быть подготовлены и испытаны в соответствии с требованиями CGA Pamphlet C-3 и должны соответствовать требованиям.

(3) Альтернативный тест на изгиб с инструкциями. Этот тест может быть использован и должен соответствовать требованиям брошюры CGA C-3. Образец должен быть изогнут до тех пор, пока удлинение на внешней поверхности, прилегающей к основанию сварного шва, между слегка размеченными калибровочными линиями от a до b не должно быть не менее 20 процентов, за исключением того, что этот процент может быть уменьшен для сталей, имеющих предел прочности на растяжение. сила, превышающая 50 000 фунтов на квадратный дюйм, как предусмотрено в пункте (k) этого раздела.

(м) Рентгенологическое исследование. Сварные швы баллонов необходимо подвергнуть рентгенографическому исследованию следующим образом:

(1) Радиографический контроль должен соответствовать методам и критериям приемлемости, изложенным в брошюре CGA C-3.При использовании рентгеноскопии нет необходимости хранить постоянные записи на пленке.

(2) Если точечная радиографическая проверка не соответствует требованиям параграфа (m) (1) данного раздела, необходимо проверить два дополнительных сварных шва из той же партии из 50 баллонов или менее, и если любой из них не соответствует требованиям требования, каждый цилиндр должен быть осмотрен, как указано выше; допустимы только проходящие.

(n) Забракованные цилиндры.

(1) Если не указано иное, если цилиндр для образца или образец, взятый из партии баллонов, не выдерживает предписанного испытания, то из той же партии должны быть отобраны два дополнительных образца и подвергнуты предписанному испытанию.Если какой-либо из них не прошел проверку, вся партия должна быть отклонена.

(2) Повторный нагрев бракованных цилиндров разрешен. После этого баллоны должны пройти все предписанные испытания, чтобы быть приемлемыми. Ремонт сварных швов сваркой разрешается при условии срезания всего дефектного металла и переваривания стыка в соответствии с предписаниями для исходных сварных соединений.

(o) Маркировка. Маркировка должна быть нанесена четким и прочным штампом в любом из следующих мест на цилиндре:

(1) На плечах и верхней части головы, если они не менее 0.087 дюймов толщиной.

(2) На металлической пластине, прикрепленной к верхней части цилиндра или его постоянной части; на табличке должно быть достаточно места для проставления не менее шести дат повторных испытаний; тарелка должна быть не менее Толщина 1/16 дюйма и должна быть прикреплена сваркой или пайкой. Пруток для пайки должен плавиться при температуре 1100 ° F. Сварка или пайка должна выполняться по всем краям пластины.

(3) На шейке, втулке клапана, защитной втулке клапана или аналогичной части, постоянно прикрепленной к верхней части цилиндра.

(4) На опоре, постоянно прикрепленной к цилиндру, при условии, что водоемкость цилиндра не превышает 25 фунтов.

(p) Отчет инспектора. В дополнение к информации, требуемой согласно § 178.35, отчет инспектора должен указывать тип и объем рентгенографии.

[Amdt. 178-114, 61 FR 25942, 23 мая 1996 г., с поправками, внесенными в 64 FR 51919, 27 сентября 1999 г .; 66 FR 45386, 45388, 28 августа 2001 г .; 67 FR 51654, 6 августа 2002 г .; 67 FR 61016, 27 сентября 2002 г .; 68 FR 57633, окт.6, 2003; 68 FR 75748, 31 декабря 2003 г .; 78 FR 60754, 2 октября 2013 г.]

Шовная сварка — определение шовной сварки по The Free Dictionary

Универсальный по конструкции, Soft Touch легко устанавливается на пневматические заклепочные машины и аппараты контактной сварки, такие как аппараты точечной сварки, сварочные аппараты с коромыслом, переносные аппараты для ручной сварки и сварочные аппараты с подвесным пистолетом, выполняющие точечную, проекционную и шовную сварку. С момента его внедрения тысячи систем Soft Touch были успешно развернуты по всему миру. В специальном разделе, посвященном сварке и резке, будут представлены машины / источники питания: обычные, дуговые, плазменные, сварочные и сварочные / магнитные; расходные материалы, электроды, проволока и флюс; аксессуары, системы для лучевой сварки, линии для шовной сварки и сварочные системы специального назначения; системы резки — плазменная, кислородно-топливная, лазерная и гидроабразивная с ЧПУ; строительство труб, орбитальная сварка, резка и снятие фаски.Еще 17 статей посвящены оценке трения, потоку материала, явлениям сварки швов, микроструктуре, а также оптимизации процессов и процессов. Сварка контактным швом — широко используемый процесс соединения металлических листов в автомобильной промышленности. В специальном разделе, посвященном сварке и резке, будут представлены машины / источники питания — обычные, дуговые, плазменные, tig & mig / mag; сварка и резка — расходные материалы, электроды, проволока и флюс; аксессуары — фонарики, пистолеты, наконечники, держатели; газовая резка и сварка, пайка — оборудование, запчасти, расходные материалы; сварка — роботы, позиционеры, ротаторы, манипуляторы и столы; подготовка, термообработка и чистовая обработка швов; оборудование для приварки шпилек, крепежные детали, шпильки и системы крепления; автоматика, сопротивление и разряд конденсаторов; системы лучевой сварки, линии шовной сварки и системы сварки специального назначения; системы резки — плазменная, кислородно-топливная, лазерная и гидроабразивная; строительство труб, орбитальная сварка, резка и снятие фаски.* Твердотельные лазеры TruPulse допускают короткие мощные импульсы, поэтому они идеально подходят для точечной и шовной сварки, а также для резки. Это свидетельство нашего стремления сделать безопасность таким высоким приоритетом при разработке транспортных средств, используя передовые методы, такие как лазерная сварка швов и широкое использование высокопрочной стали для создания исключительно прочных конструкций. «Для увеличения долговечности электродов основными методами, предлагаемыми для создания тонких композитных слоев, может быть измельчение расплавленного металла, в котором находятся керамические частицы. заделка, наплавка ленточными электродами с карбидным композитным сердечником с использованием индукционного эффекта в качестве источника тепла, нанесение тонких полос, полученных в результате сверхбыстрой затвердевания (валки, используемые для шовной сварки), нанесение композитного слоя из сплава Cu-WC с использованием ЛАЗЕРА балки [Zou, 2009].Выделенные области применения включают обработку цилиндрических и прямоугольных труб, герметичную сварку швов, сварку топливных элементов, производство солнечных элементов, производство плоских дисплеев и широкоформатную лазерную маркировку. Используя запатентованную Magnatech Fix-Track, она использовалась для линейных приложений, таких как сварка швов резервуары для хранения нефти. Новая машина для шовной сварки склеивает термопластические пленки, такие как ориентированный ПЭТ, ПП и ПЭ толщиной менее 0,006 дюйма. Аппарат для сварки продольных швов

от китайского производителя, завода, завода и поставщика ECVV.com

Технические характеристики

Машина для сварки продольных швов

1. Сварочный объект

Объекты сварки: продольный шов трубки in vitro.

1,1 Убедитесь в отсутствии таких факторов, влияющих на качество сварки, как масляные пятна, заусенцы, перекосы и т. Д. На площади сварного шва заготовки.

1,2 Заготовки:

1,3 Диапазон размеров заготовки:

Длина: L≤ 1000 мм

Толщина плиты: 0,5-6 мм

Внутренний диаметр: 80 мм≤ φ ≤ 700 мм

2. Требования к качеству сварки:

2,1 Отличный внешний вид, однородная текстура, ширина и высота сварного шва практически одинаковы.

2,2 Убедиться в отсутствии трещин, неплавления, шлака, пор, нахлеста, неполного плавления, поднутрений и ямок на поверхности сварного шва

3. Технология и режим сварки:

Технология сварки, в основном сварка деталей с тонким листом, с использованием неплавящегося вольфрамового электрода (сварка TIG + заполнение проволокой)

Это оборудование специально разработано для односторонней сварки и двусторонней формовки.

Нагрев даже в этом случае не вызовет деформации заготовки. Мощность сварки сопряжения — импульсная мощность сварки TIG, номер модели: WSM-400I

4. Структура основного оборудования:

4.1 Использование одноколонной консольной конструкции, в основном состоящей из токарного станка, зажима с пневматической клавиатурой, шпинделя, мотора, сварочной горелки, пневматического подъемного механизма, трехмерного механизма управления сварочной горелкой, системы воздушного потока и электрической системы управления и т. Д.

4,2 Сварочная горелка оснащена пневматическим подъемным механизмом.

4.3 Сварочная горелка, приводимая в движение серводвигателем постоянного тока, линейно перемещается по планке и направляющей.

4.4 Пневматический зажим с клавиатурой и медная подкладка обеспечивают равномерное давление и формирование обратного сварного шва.

4,5 Двухмерный механизм сварочной горелки предназначен для регулировки исходного положения.

4.6 Расстояние между шпинделем и зажимом клавиатуры можно регулировать

5. Системы управления:

Усовершенствованная система управления PLC, человеко-машинный интерфейс гуманизации и высокая автоматизация, стабильная и надежная работа. Автоматический контроль сварочного процесса. Независимая схема регулирования скорости, цифровая индикация скорости ходьбы сварочной горелки и настила. Имеет две функции: «регулировка» и «автомат». В состоянии «регулировки» он может регулировать скорость ходьбы сварочной горелки и перетаскивания, а также регулировать сварочную горелку, сварочное соединение, высоту сварочной горелки и длину сварки.В «автоматическом» состоянии процесс сварки может выполняться автоматически. Имеет функцию цифрового дисплея скорости, цифровой предварительной настройки длины сварки и т. Д.

6. Процедуры автоматической сварки:

Поместите заготовку на зажимное приспособление и отцентрируйте -> застежка готова -> нажата педаль -> заставьте зажим клавиатуры касаться заготовки -> нажмите кнопку «пуск» -> сварочная горелка опускается автоматически -> автоматическое зажигание дуги по прибытии -> достигается При определенном сварочном токе сварочная горелка будет работать автоматически и сварка будет выполняться в обычном режиме -> достигается заданная длина сварного шва, автоматическая остановка сварки, автоматическое поднятие сварочной горелки -> автоматический сброс сварочной горелки на высокой скорости -> ослабление зажима и искусственная разгрузка заготовки, сварка завершено.

7. Основные технические данные:

LW-1000A стандартный набор	QB-0853
Управляющая мощность	Однофазный 50 Гц переменного тока 200 В
Мощность сварки	Трехфазный 50 Гц AC 380 В
Толщина сварочной детали	0.5 ~ 6,0 мм
Диаметр сварочной детали	700 мм ≥ φ ≥ 80 мм
Эффективная длина сварочной детали	≤ 1000 мм (сварочная горелка вертикальная) ≤ 700 мм (наклон сварочной горелки)
Диапазон скорости перемещения планкера	100 ~ 1800 мм / мин
Расстояние пневматического перемещения сварочной горелки	100 мм
Ручная регулировка расстояния между сварочной горелкой	Ось Y ± 30 мм, ось Z ± 30 мм
Максимально допустимый сварочный ток	1000A

Для получения более подробной информации, пожалуйста, свяжитесь со мной!

Hyosung Heavy Industries> Сфера деятельности> Сварочные решения> Специальные аппараты для точечной сварки

Специальные сварочные аппараты для точечной сварки, такие как Robot Seam, Roll & Spot и Projection от Hyosung Heavy Industries, созданы на основе признанных во всем мире технологий проектирования и производства трансформаторов Hyosung.Осуществляем проектирование, проектирование, изготовление и установка всех сварочных аппаратов для исключительного использования.

Тип продукта

Проекционные сварочные аппаратыШовные сварочные аппаратыRobot Seam SE-Rn Type

• Реактор

  Машины для проекционной сварки

  • Самостоятельная конструкция герметичной конструкции с низким коэффициентом трения
  • Очень жесткая и компактная рама обеспечивает отличную механическую жесткость
  • Обеспечивает оптимальное качество сварки с низким уровнем шума
  • Исключительная система управления с погрешностью регулирования тока ± 3% обеспечивает идеальный результат сварки
  • Ввод условий сварки и управление историей сбоев с помощью сенсорной панели управления
  • Встроенный датчик веса / индикатор для отображения давления в реальном времени и установки верхнего / нижнего предела

• Аппараты для сварки швов (с горизонтальным / вертикальным швом)

  Машины для шовной сварки (горизонтального / вертикального типа)

  • Высокоточный механизм наддува (уникальная 8-угольная RAM-система Hyosung)
  • Источники питания, рассчитанные на длительный срок службы (предназначены для смазки больших токов в валу вращения корпуса источника питания и приводе электродов для охлаждения управления инвертором)
  • Использование типа выхода переменного тока и сварки TRANS с высоким использованием внутреннего тепла / вибрации / температуры
  • Специализированная машина для шовной сварки со встроенным специальным сварочным аппаратом lron-Man, управляемая роботами
  • Совместимость с нержавеющей сталью, стальной пластиной с полимерным покрытием, мощность сварки алюминиевых материалов
  • Базовая модель для машин специального назначения Специальная машина для производства деталей автомобилей (легковых / коммерческих)
  • Специальная машина
  для изготовления швов затора метода изготовления кузова автомобиля
  • Сварка герметичных сосудов, таких как резервуар (радиатор) и барабан

• Robot Seam SE-Rn Тип

  Робот Шов SE-Rn Тип

  • Специальная машина для шовной сварки топливных баков автомобилей
  • Применение метода управления контактной сваркой с инвертором постоянного тока
  • Компактный и высокопроизводительный сварочный аппарат для швов с рамой из алюминиевого сплава
  • Высокая гибкость траектории шва и возможность сварки нескольких изделий в небольших количествах
  • Реализована уникальная система повышения крутящего момента Hyosung
  • Оптимизирован для сварки оцинкованного стального листа за счет применения автоподвижного электродного устройства
  • Основные области применения (автомобильный топливный бак / радиатор трансформатора и т.