Контроль качества сварочных работ: Контроль качества сварочных работ

Содержание

Контроль качества сварочных работ

Контроль качества сварочных работ включает: предварительный контроль, контроль в процессе выполнения сварки (текущий контроль), контроль качества сварных соединений и конструкций.

Цель первых двух видов контроля — предупредить образование дефектов. С помощью третьего вида контроля устанавливают дефекты, определяют необходимые характеристики и свойства сварных соединений и конструкций.

Предварительный контроль. Целью предварительного контроля является ознакомление с технической документацией на изделия, проверка качества состояния средств механизации сборки и сварочного оборудования, электроизмерительных приборов, квалификации сборщиков и сварщиков.

Качество каждой партии металла определяют по маркировке и сертификату, поступившему с завода-поставщика.

В сертификате указываются номер плавки, химический состав и механические свойства металла. Данные сертификата должны отвечать требованиям ГОСТа и ТУ. Металл без сертификата необходимо подвергать химическому анализу, механическим и технологическим испытаниям.

При проверке электродной проволоки и флюса устанавливают, соответствуют ли данные сертификатов требованиям ГОСТа и ТУ. В сертификате на каждую партию проволоки указывается: завод- изготовитель, диаметр, марка, масса проволоки и номер плавки, результаты химического анализа и ГОСТ. Аустенитные нержавеющие проволоки проверяют на горячие трещины по специальным инструкциям.

На каждой бухте электродной проволоки и таре флюса должны быть бирки.

Рекомендуется проводить испытания флюса, при которых определяют, как данный флюс влияет на формирование шва, устойчивость процесса сварки, стойкость металла шва против появления горячих трещин и пор.

Устойчивость процесса сварки и качество формирования шва определяется путем наплавок под испытуемым флюсом на различных режимах. Об устойчивости процесса сварки судят по показаниям приборов, а качество формирования швов определяют визуальным контролем наплавок. При наличии трещин в шве флюс должен быть подвергнут полному химическому анализу.

Влияние флюса на пористость шва проверяют в производственных условиях при сварке типичных для данного производства швов на металле обычной загрязненности. Сравнивается пористость швов, выполненных в равных условиях под испытуемым и эталонным флюсами.

В случае образования в швах чрезмерной пористости флюс подвергают полному химическому анализу. Если химический состав флюса не соответствует требованиям ГОСТа или ТУ, его бракуют.

Проверять качество заготовок внешним осмотром и замерами следует до начала сборки. Размеры заготовок и углы скоса кромок должны соответствовать требованиям чертежа. Протяженность зарезов и выхватов на кромках после газовой резки не должна превышать 10% длины кромки при глубине зареза <1,5—2 мм.

Качество сборки проверяют внешним осмотром и замерами. При этом определяют перекосы, несовмещения кромок, величину и постоянство зазора между деталями, правильность взаимного расположения деталей, размеры и места расположения прихваток, габаритные размеры собранного узла или конструкции.

Проверка приспособлений для сборки (стеллажей, кондукторов, кантователей, манипуляторов и др.) заключается в определении горизонтальности и шероховатости поверхностей, контроле базовых размеров, состояния упоров, фиксаторов и крепежных деталей люфтов, состояния приводных механизмов и надежности их действия, Чтобы сборочные приспособления были в исправном состоянии, необходимо проводить профилактические и восстановительные ремонты.

Измерительный и вспомогательный инструменты сборщиков и сварщиков должны быть в образцовом состоянии.

Контроль состояния сварочного оборудования заключается в проверке действия механической и электрической частей, чистоты и плотности прилегания электрических контактов, возможности получения необходимого режима сварки и установления его стабильности, а также в определении точности и правильности регулировки параметров режима. На таких приборах, как амперметры и вольтметры, должны быть пломбы, эти приборы необходимо систематически проверять у Госповерителя.

В конце каждой смены следует тщательно очищать сборочное и сварочное оборудование от пыли и других загрязнений, а также систематически заменять изношенные детали.

К выполнению работ по сборке и сварке допускаются рабочие, сдавшие специальные теоретические и практические испытания.

Сборщикам и сварщикам, сдавшим испытания, выдаются удостоверения.

Виды контроля качества сварных соединений

Среди обязательных этапов любых сварочных работ находится проверка качества швов. Благодаря такому подходу, специалист может выявить недоработки, которые негативно сказываются на прочности соединения. Своевременное устранение производственных дефектов позволяет продлить срок службы конструкции. Как проверить качество сварного шва? Конечно, это можно оценить визуально. Но это далеко не точный и не единственно доступный метод контроля.

Ни один специалист, даже самый опытный, визуально не сможет определить наличие пустот и трещин внутреннего характера. Здесь необходим совершенно иной подход. На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя. Далее мы рассмотрим разные существующие варианты проверки швов, помимо визуального контроля.

Методы контроля качества сварных швов

На практике применяются разные средства технического контроля, которые отличаются нюансами в работе; обладают разными достоинствами и недостатками. Тем не менее, весь их функционал ориентирован на то, чтобы определить прочность и долговечность сварочного шва. Качество соединения двух металлических заготовок можно предсказать. Ведь в большей части оно зависит от мастерства исполнителя и качества используемых расходников. Обладая этими данными, несложно предусмотреть итог контроля. Однако, лучше выполнить несложные процедуры контроля, чтобы объективно убедиться в надежности соединения.

Самым распространенным способом определения качества сварного шва остается визуальный. Наряду с ним используются магнитный, капиллярный и радиационный виды контроля. Конечно, существуют и другие варианты, но перечисленный выше являются максимально простыми и наиболее часто востребованными. Желательно практиковать пооперационный контроль качества. Сначала сварочный шов осматривается, после этого выполняется капиллярное исследование образца и т.д.

Визуальный контроль

Наиболее доступный способ определить качество сварных соединений. Для внешнего осмотра не нужны никакие дополнительные приборы или материалы. Достаточно иметь хорошее зрение и обладать внимательностью к деталям. Сварное соединение необходимо рассматривать как можно тщательнее. Говорить о хорошем качестве можно только тогда, если нет видимых дефектов, сколов, трещин; а шов характеризуется одинаковой шириной (высотой) по всей длине. Очень важно, чтобы не было грубых дефектов сварки: складок, наплывов, непроваренных участков.

Чтобы максимально эффективно контролировать качество сварного шва, стоит в перечень используемых инструментов включить хорошую лампу, лупу, штангенциркуль и рулетку. Эти инструменты понадобятся, чтобы найти дефект, определить его размеры и наметить пути устранения проблемы. Простейшие приспособления, конечно, не позволяют полноценно контролировать качество сварки, но станут первым шагом на пути к этому.

Капиллярный контроль

Проверенный временем способ дает возможность проверить сварной шов на прочность. Суть его сводится к тому, что для проверки применяются специальные жидкости с высокой текучестью. Они проникают в самые тонкие пустоты, которые принято называть капиллярами.

Данный метод дает возможность проверить качество сварного соединения с любого состава. Он отлично подходит в ситуациях, когда есть потребность в проверке скрытых дефектов сварного соединения при ограниченном бюджете на проверку. Здесь нет потребности в дорогостоящем оборудовании, а исполнить манипуляции сможет даже новичок.

Жидкости, которые применяются в капиллярной методе оценки, называются пенетрантами. Это походное слово от английского «penetrant», что переводится как «проникающая жидкость». Для них характерно малое поверхностное натяжение. Благодаря такому свойству, субстанция легко проникает в капилляры, которые могут образоваться во время сварки. Говоря проще, пенетранты проникают в пустоты, окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза.

На практике используются разные растворы, каждый из которых можно приготовить самостоятельно. Они отличаются не только химическим составом, но и свойствами. На практике чаще всего применяются пенетранты, изготовленные на основе воды либо другой органической жидкости – бензола, скипидара и т.д. Именно они наиболее чувствительны к самым незначительным дефектам.

Проверка сварных швов на герметичность

На капиллярно методе испытания сварочного шва не заканчиваются. Важно определить степень герметичности стыка. Метод, который применяется в данных целях, называется по-разному: пузырьковый, гидроиспытание, течеискание и много иных вариаций. Их объединяет общая суть – обнаружение дефектов герметичности.

Герметичность стыка проверяется при помощи газа или жидкости. Суть метода идентична капиллярному. Разница заключается только в том, что кислород, азот или вода подаются под высоким давлением. Субстанции распределяются по пустотам и в случае негерметичности стыка, выходят наружу. Классификация методологий зависит от вида применяемого материала. Он бывает гидравлическим или пневматическим. Последний делится на подвиды: вакуумный или нагнетательный.

Пневматический метод контроля базируется на использовании воздуха или газовоздушной смеси, которые подаются к тестируемой области под давлением. Предварительно место стыка обильно смазывается раствором из воды и мыла. Подвидом пневматического метода является контроль с использованием вакуума. Сварочный шов промазывается мыльным раствором. После этого конструкция или деталь помещается в безвоздушную среду, созданную специальным оборудованием. Если существуют сквозные дефекты, то будут образовываться мыльные пузыри.

Для приготовления мыльного раствора необходимо использовать один кусок мыла на литр воды. В случаях, когда предполагается использовать раствор при отрицательной температуре, необходимо половину воды заменить техническим спиртом. Не лишним будет подключение манометра к емкости, где создается вакуум или нагнетается давление. Изменения в показаниях прибора будут свидетельствовать о наличии дефектов сварочного шва.

Есть очень простой и надежный способ контроля качества шва, который заключается в погружении испытуемой детали в воду. Не требуется ни мыльный раствор, ни герметичные резервуары или нагнетательное оборудование. В случаях, когда присутствуют дефекты, то из детали, погруженной в воду, будут подыматься мелкие пузырьки воздуха. Данный метод называют полевом. Несмотря на свою простоту, он достаточно эффективный.

Еще одна разновидность пневматического контроля основывается на проверке соединений при помощи аммиака. Он подается на соединение вместо воды или газа. Предварительно стыки покрываются бумажной лентой. Аммиак проникает во все доступные полости и, если шов имеет пустоты, то на поверхности бумажной ленты образуются красные пятна.

При гидравлическом методе контроля давление создается при помощи масла или воды. В зависимости от вида металла деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут. В это время зона по периметру сварочного шва обстукивается молоточком. Даже при слабых ударах жидкость станет вытекать в случаях, когда шов имеет сквозные дефекты.

Читайте также: Виды сварочных швов

Магнитное поле

В основу метода легла технология использования электромагнетизма в промышленности. С помощью специального приспособления вокруг сварочного шва создается магнитное поле, имеющее свой рисунок электромагнитных линий. Если они ровные, то можно смело сказать, что работа выполнена качественно. В случаях наличия дефектов, линия будут иметь явное искажение.

Для визуализации магнитных линий достаточно на поверхность проверяемых деталей насыпать ферримагнитный порошок. В случае искажения магнитного поля он скапливается в том месте, где присутствует дефект. В силу объективных обстоятельств данный метод приемлем только при работе с ферримагнитными металлами. Качество сварки меди, алюминия, стали с большой долей никеля или хрома проверить не получится. Помимо этого, технология является достаточно затратной. Они востребована только в случаях, когда есть необходимость точной проверки соединения особо важных узлов.

Ультразвук

Для контроля над качеством сварного шва используются также уникальные свойства ультразвука. Звуковые волны по-разному отражаются от монолитной и деформированной поверхности. Сколы и трещины имеют свои акустические особенности, которые фиксируются специальной аппаратурой. Проще говоря, на сварочный шов подается ультразвук. Если он сталкивается с пустотой, сколом или иным дефектом, то отображается от металла под другим углом. Более того, разные виды дефектов отражают ультразвук неодинаково, что позволяет диагностировать их.

Благодаря тому, что ультразвуковой метод диагностики является сравнительно недорогим и стабильно эффективным, он используется повсеместно. Распространению способствует и простота использования. К примеру, не нужно учитывать физико-химические особенности металлических сплавов, как в случаях с магнитным или радиационным контролем. Да и приобретение дорогостоящей оснастки тоже не требуется. Недостатком является необходимость наличия специальных знаний и навыков. То есть для контроля привлекается специалист со стороны. Сварщик выполнить процедуру самостоятельно не сможет.

Радиография

Радиационный контроль является миниатюрной версией всем знакомого медицинского рентгена. Гамма-лучи прошивают металл и оставляют свой след на специальной пленке. Соответственно, отображаются и скрытые от глаз внутренние дефекты сварочного стыка. Данный метод является самым передовым и позволяет точно обрисовать картину внутреннего состояния соединения.

Наряду с этим, метод имеет и недостатки. Прежде всего, это необходимость приобретения дорогостоящего оборудования. Другой нюанс – требуется предварительная подготовка специалиста. Плюс ко всему, нельзя работать с оборудованием длительной время, поскольку это негативно сказывается на состоянии здоровья.

С недавних пор есть возможность приобрести цифровой радиограф, работающий с компьютерной программой. Вместо пленки в этом случае применяются многоразовые пластины, которые реагируют с любыми лучами. Ключевое отличие от классического рентген-аппарата заключается в том, что изображение сразу отображается на мониторе компьютера. Его можно масштабировать и редактировать. Перспективой технологии является полная автоматизация процесса.

Заключение

Специалист, выполняющий контролирующие функции, должен максимально ответственно относиться к своим обязанностям. От его внимательности зависит функциональность и срок службы конструкции. Нужно фиксировать все отклонения от нормы, которые поддаются диагностированию. Чтобы получить максимально детальную картинку, желательно комбинировать несколько методов контроля. Строго воспрещается прибегать к методам, которые могут нанести вред сварному соединению.

Контроль качества сварных соединений: методы проверки

Завершающий этап сварочных работ – проверка структуры шва. Для контроля качества сварных соединений деталей, металлоконструкций разработаны различные методики визуальной и лучевой диагностики состояния шва. Соединения также проверяют ультразвуком, электромагнитными волнами.

Контроль качества сварных соединений

Массово выпускается оборудование, помогающее определить внутренние невидимые глазу дефекты. Важен контроль качества, герметичность трубопроводов высокого давления, монтируемых методом сварки. От этого зависит безопасность эксплуатации системы. Скрытые в толще сплава трещины, пористость, другие дефекты снижают ударную стойкость металла. Сварные соединения обследуются в области соединения и зоны термического влияния, где велика вероятность изменения зернистости. Контроль качества – необходимая операция технологического процесса сварки, утвержденная стандартом. Процедура соответствует установленному регламенту. Швы низкого качества переваривают, сварные детали с дефектами соединений отправляют на переплавку, это брак.

Методы контроля сварных швов

Для проведения контроля качества сварных швов комплектуется штат сотрудников. Люди проходят обучение, изучают разрушающие и неразрушающие виды исследований качества соединений. Учатся обращаться с приборами, созданными для контроля качества диффузного слоя сварного соединения. Разрушающие способы диагностики применяются редко, только при массовом производстве металлоизделий. Из партии произвольно выбирается несколько деталей, делаются разрезы по сварному соединению. На основании обследований нескольких изделий из партии принимают или отправляют в брак всю продукцию.

Для металлоконструкций применяют неразрушающие методики проверки качества, сохраняющие целостность соединений, проката, используемого для сварки. Существует масса методик, по которым определяют несплошности. О видах контроля сварных соединений, их особенностях полезно знать каждому сварщику.

Визуально-измерительный контроль

Для подобной проверки сварных конструкций не понадобятся специальные приборы или жидкости. Просто проводится тщательный осмотр диффузного слоя, околокромочной области. На сварном соединении не должно быть:

  • видимых несплошностей;
  • неоднородностей;
  • трещин;
  • раковин;
  • пор;
  • свищей;
  • сколов;
  • непроваров;
  • неравномерных складок.

Внутренние дефекты определяются с низкой вероятностью, предположения строятся по внешним факторам риска возникновения дефектов. Дополнительно с помощью измерительных приспособлений проводится проверка ширины и высоты шовного валика.

Визуально-измерительный контроль помогает выявить только внешние недостатки

Визуально-измерительный контроль помогает выявить только внешние недостатки

Внешний осмотр сварочных соединений всегда субъективен. Результат зависит от зоркости контролера, личного опыта. Для лучшей визуализации применяют лупы различной кратности, предусмотрены лампы или фонарики для освещения осматриваемой зоны. На основании визуального исследования делаются предварительные выводы.

Для измерения шовного валика контролеры пользуются штангенциркулем, металлическими линейками, сделанными по ГОСТу. Точность измерений большая.

Если выявлены внешние дефекты, параметры валика не соответствуют регламентированным, качество соединений признается низким. Соединение приходится переваривать.

Когда результаты проверки сварных швов сомнительные, проводится дальнейшая диагностика с помощью других методик.

Ультразвуковой метод

Ультразвуком выявляются инородные включения, внутренние раковины. У контроля сварных соединений имеются достоинства и недостатки. Но речь не об этом. Важно понять суть процесса. Прибор проверяет способность металла проводить ультразвук. Когда волны достигают края дефекта, они отражаются, меняют направление. До регистратора уже не доходят.

Ультразвуковой контроль один из самых популярных методов, дает хорошие результаты

Ультразвуковой контроль один из самых популярных методов, дает хорошие результаты

Разные типы несплошностей искажают поток ультразвуковых волн по-своему. У контролера имеются альбом иллюстраций, по которым методом сравнения определяется тип дефекта. Исследование доступное, часто применяемое. Дает хорошую результативность. Для оценки результатов не нужно делать поправки на физико-химические характеристики исследуемых сплавов.

Капиллярный контроль

Испытания соединения капиллярным методом основано на способности некоторых жидкостей проникать в самые мелкие микротрещины, незаметные глазу. Для контроля качества сварки требуются расходные материалы. Исследуемую область для лучшей визуализации покрывают краской или мелом. В жидкости добавляют хорошо видимые красящие пигменты. Выпускают индикаторные составы с люминесцентными свойствами. При попадании света на краску отраженный световой поток усиливается в несколько раз.

Капиллярный контроль способен выявить даже самые мелкие микротрещины

Капиллярный контроль способен выявить даже самые мелкие микротрещины

Жидкости называются пенетрантами (в переводе с английского «проникающая влага»). Имея незначительное поверхностное натяжение, пенетранты способны просачиваться в микропоры. На месте дефекта проявляется четкий контрастный рисунок. Этим методом проверяют качество сварки любых металлов. В качестве пенетрантов для самостоятельной проверки сплошности сварных конструкций применяют органические растворители и разбавители (керосин, бензол, скипидар и другие).

По рисунку получают объективную картину состояния шва. Чем больше краски на поверхности, тем хуже качество соединения. Метод чаще применяется для металлов, склонных к растрескиванию при термическом воздействии, сплавов с большой линейной усадкой при остывании.

Проверка сварочных швов на проницаемость

Когда от качества сварного шва зависит прочность сосудов высокого давления, гидросистем или трубопроводов, контроль особенно важен. У метода много названий:

  • пузырьковый метод контроля;
  • пневмоиспытание;
  • течеискание;
  • гидроиспытание и другие.

Технологии проведения испытаний условно делят на пневматические и гидравлические. Из названия понятно, что в первом случае речь идет о воздушной проверке сварных швов, во втором – водяной.

Контроль качества швов по проницаемости схож с капиллярной методикой, только жидкости или газовые смеси подаются под давлением. Пневматический контроль подразумевает применение сжатого газа или воздуха, который подается в исследуемую область. Снаружи шов покрывают мыльным раствором, образующим пленку. Для приготовления раствора соблюдается пропорция: 250 г мыла на литр воды. Если имеются несплошности, на поверхности появляются пузыри.

Проведение пневматического контроля при помощи сжатого воздуха и мыльного раствора

Проведение пневматического контроля при помощи сжатого воздуха и мыльного раствора

Разновидности пневматического контроля:

  1. Вакуумный метод. С одной стороны сварного соединения создается вакуум, с другой – наносится мыльный раствор. Причина появления – сквозные дефекты.
  2. Когда контроль качества проводится при отрицательных температурах, вместо воды используют спиртовой раствор с низкой температурой замерзания.
  3. Еще одна технология – метод погружения. Сварную деталь полностью погружают в мыльный раствор. Скопившийся в дефекте воздух выйдет наружу, образуя пузыри.
  4. Можно заменить газ аммиаком. Швы предварительно оборачивают бумагой. Там, где нарушена герметичность, на бумаге проступят красные пятна.

Гидравлический метод испытаний основан на способности воды или масла создавать давление. Деталь выдерживают в жидкости от 5 до 15 минут, чтобы заполнились все сквозные дефекты. После этого достают, зона около сварного соединения обстукивается молотком. По просачиванию жидкости определяют трещины.

Когда проверяют емкости, жидкости заливают вовнутрь. Трубопроводы тоже проверяют изнутри, фрагменты заполняют воздухом. Метод контроля герметичности простой, но действенный. При обнаружении дефектов швы переваривают. Затем контроль качества проводят еще раз.

Магнитная дефектоскопия

Магнитный метод основан на способности металлов намагничиваться под воздействием магнитного поля. Понятно, контроль сварных швов, основанный на эффекте электромагнетизма, не применяется для проверки соединений цветных металлов, алюминия, нержавеющих сплавов.

Метод магнитного контроля: 1- магнит; 2 - сварной шов; 3 - дефект; 4 - магнитная пленка

Метод магнитного контроля: 1- магнит; 2 — сварной шов; 3 — дефект; 4 — магнитная пленка

Технология магнитных исследований:

  • С помощью специального прибора контролер создает в области сварного соединения постоянное магнитное поле.
  • Формируются силовые электромагнитные линии, под воздействием которых мелкие частицы металла способны двигаться, занимать фиксированное положение.
  • В качестве индикатора для исследований используют металлический порошок или мелкую ферримагнитную стружку. Измельченный металл размещают в околошовной области.
  • Если металл однородный, рисунок получается без искажений. Когда имеются раковины, трещины, шлаковые включения, положение электромагнитных линий искажается.

Диагностика магнитопорошковым способом эффективна, поле способно исказить даже незначительные дефекты. В месте проекции на поверхности скапливается порошок. Главный недостаток методики – трещину не определить, если она параллельна силовым линиям.

Радиационный контроль

При проверке сварных соединений радиационными волнами важно соблюдать правила техники безопасности. Радиографический или гаммаграфический метод по сути – это рентген шва. Прибор по конструкции подобен рентген-аппарату, поэтому меры предосторожности следует соблюдать неукоснительно. Описание методики:

  • прибор продуцирует гамма-излучение;
  • рентгеновские лучи проникают через металл, там, где имеются несплошности, отклоняются от первоначальной траектории;
  • заканчивая свой путь, гамма-лучи создают изображение на специальной пленке;
  • результат оценивается по изменению плотности потока лучей.
Радиационный контроль: 1 - лампы; 2 - контейнеры; 3 - сварной шов; 4 - пленка

Радиационный контроль: 1 — лампы; 2 — контейнеры; 3 — сварной шов; 4 — пленка

Это самый передовой, дорогостоящий, небезопасный метод исследования качества сварного шва. Требуется специальное оборудование, длительное обучение контролера. Избыточное нахождение с излучателем рентгеновских волн негативно сказывается на состоянии здоровья контролера.

Современные аппараты с компьютерным блоком управления способны увеличивать получившуюся картинку, выводят ее на экран, расшифровывают в автоматическом режиме. Точность результатов повышается.

Оформление документации

На основании испытаний составляется акт дефектов сварных соединений. Проверяющие фиксируют каждый дефект, дают краткое описание. Результаты заносятся в журнал сварки, такой документ заполняется бригадой на каждом объекте. Спецжурнал является первичным документом, заполняется в соответствии со СНиП по каждому узлу конструкции.

После окончания работ журнал сдается заказчику, подшивается к другой техдокументации по объекту.

Помимо спецжурнала при сварочных работах оформляется схема стыков с полным описанием технологи. Прилагаются сертификаты на используемые расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку). Акты исследований сварных швов (контроля качества соединений с внешней стороны изделия) составляются для каждого сварщика индивидуально. Когда проводится приборная диагностика, результаты диагностики, заключения контролеров прилагаются.

Документация необходима для отчета, судебных разбирательств в случае аварии. Без акта обследования швов работы не актируются, объект не принимается. При работе с ответственными конструкциями предъявляются самые жесткие требования.

Когда обнаружены дефекты, даже если они возникли не по вине сварщика, а из-за некачественных расходных материалов, шов переваривается. Только после приемки соединения контролером производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Способы контроля качества сварочных швов

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

  • визуальный;
  • капиллярный;
  • проверка на проницаемость;
  • радиационный;
  • магнитный;
  • ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

всё, что вы хотели знать

Проверка сварочных соединений — обязательный этап любых сварочных работ. Благодаря тщательному контролю можно выявить явные и скрытые дефекты, которые в дальнейшем повлияют на качество и долговечность всей металлической конструкции. Конечно, можно оценить качество сварного шваневооруженным взглядом, но это лишь один из методов.

методы контроля сварных швов

С помощью визуального контроля вы не сможете обнаружить внутренние трещины и поры. Поэтому важно знать дополнительные способы контроля качества. На крупных производствах эту работу выполняет контролер сварочных работ, но на меленьком заводе эта обязанность часто ложится на плечи сварщика. В этой статье мы расскажем, как проверить швы и какие есть виды контроля качества помимо визуального осмотра.

Содержание статьи

Способы контроля качества сварного шва

Существуют разнообразные виды и средства технического контроля, все они имеют свои достоинства и недостатки, особенности и нюансы. Но несмотря на различия все они призваны, чтобы устроить швам испытание на прочность и долговечность. Качество сварных соединений во многом зависит от сварщика и используемых комплектующих, так что итог контроля можно предсказать. Но мы все равно рекомендуем проводить контроль качества, чтобы быть уверенным, что изделия прослужат долго.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость. Есть и другие методы контроля сварных швов, но мы в этой статье перечислим самые распространенные и простые в применении. Рекомендуем выполнять пооперационный контроль качества, т.е. сначала осмотреть шов, затем провести капиллярный контроль и так далее. Впрочем, обо всем по порядку.

Визуальный контроль

Начнем с визуального контроля. Это наиболее простой и быстрый способ узнать качество сварных швов. Вам не понадобятся специальные приборы или жидкости, достаточно вашей внимательности. Тщательно осмотрите сварное соединение: не должно быть видимых дефектов вроде трещин и сколов, шов должен иметь одну ширину и высоту на всех участках.  Внешний контроль сварочных швов позволяет также проверить наличие или отсутствие непроваров, наплывов, неравномерных складок шва. Все это дефекты, обнаружив которые можно смело говорить о низком качестве соединения.

Для более эффективного контроля качества сварных швов мы рекомендуем использовать мощную лампу и лупу, также нелишним будет рулетка или линейка, штангенциркуль. С помощью таких простых приспособлений вы сможете замерить размеры дефектов и понять, что с ними делать в дальнейшем.

Конечно, с помощью такого метода вы не сможете выполнить полноценный контроль сварных соединений трубопроводов, сварных соединений газопроводов или иных ответственных конструкций, но визуальный осмотр станет первой операцией, вслед за которой можно применить остальные методы контроля.

Капиллярный контроль

Методы контроля качества сварных соединений включают также испытания сварного шва. Для этого используется капиллярный метод. Его суть крайне проста: для контроля используются специальные жидкости, которые способны проникать в мельчайшие поры и трещинки, называемые капиллярами.

С помощью капиллярного операционного контроля можно проверить качество любого металла, с любым составом и формой. Зачастую такой метод используется, когда нужно узнать наличие скрытых дефектов невидимых для глаз, но нет бюджета, поскольку капиллярный контроль очень прост в применении и не требует наличия дорогостоящего оборудования.

Капиллярная оценка качества сварных соединений выполняется с помощью жидкостей, называемых пенетрантами (от английского слова «penetrant», что значит «проникающая жидкость»). Такие жидкости обладают незначительным поверхностным натяжением, отчего легко проникают в мелкие капилляры и при этом остаются видимы для глаз. По сути, пенетранты заполняют полости и окрашивают дефекты, тем самым делая их видимыми.

Сейчас можно найти множество рецептов приготовления пенетранта, каждый из которых будет обладать своими свойствами и особенностями. Можно приготовить пенетрант на основе воды или любой другой органической жидкости (скипидара, бензола, также сюда относится довольно популярная проверка сварных швов керосином. Такие пенетранты очень эффективны и чувствительны к малейшим дефектам. Они уверенно занимают одну из лидирующих позиций среди методов по контролю качества.

Контроль на герметичность сварных швов

На жидкостях не заканчиваются испытания сварных швов. Их также нужно проверить на герметичность. Метод проверки на герметичность имеет множество названий: течеискание, пузырьковый метод контроля, пневмоиспытание, гидроиспытание и многие другие. Но вне зависимости от названия суть их остается неизменна: обнаружение сквозных дефектов, ухудшающих герметичные показатели сварного соединения.

Проверка сварочных швов на герметичность выполняется с помощью газов (кислорода или азота), различных жидкостей (например, воды). Метод во многом схож с капиллярным, но здесь газ или жидкость дополнительно подаются под большим давлением, под которым они как раз и распределяются в дефектные полости и выходят наружу. У этого метода есть своя классификация. Бывает пневматический и гидравлический контроль, также швы можно проверить вакуумно или с помощью обдува воздухом, это подкатегории пневматического контроля. Но обо всем поговорим подробнее.

Начнем с пневматического метода контроля качества швов. Он подразумевает использование газа или воздуха, который направляется на соединение под давлением. При этом шов смазывается мыльным раствором. Также есть разновидность пневматического контроля, называемая вакуумным контролем, когда с помощью специального оборудования создается искусственный вакуум, в него помещается деталь, а шов также предварительно смачивают мыльным раствором. В местах со сквозными трещинами будут образовываться пузыри, указывающие на местонахождение дефекта.

При приготовлении мыльного раствора используется один кусок мыла на литр воды. Если предстоит работа при низких температурах (на улице зимой), то более половины воды рекомендуется заменить на спирт. Также рекомендуем подключить манометр, с помощью которого вы сможете контролировать показатель давления и сможете заметить, как оно будет падать при обнаружении дефектов. Также нелишним будет использование предохранительного клапана, чтобы соблюсти технику безопасности.

Самая простейшая форма пневматического контроля — погружение детали в воду, без смазывания швов мыльным раствором и использования давления. Если у шва есть дефекты, то они дадут о себе знать, когда небольшие пузырьки воздуха начнут появляться из сварного соединения. Этот способ проверки качества можно назвать полевым, но он достаточно эффективный.

Также есть еще одна разновидность пневматического контроля, называемая контроль качества сварных швов и соединений с помощью аммиака. Аммиак подается вместо газа или воздуха, а швы предварительно покрывают специальной бумажной лентой. Аммиак проходит через шов и если имеются дефекты, то на ленте появляются красные пятна.

Второй тип контроля на герметичность — гидравлический. Здесь давление создают с помощью воды или масла. Это очень интересный метод, поскольку деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут (в зависимости от особенностей металла), при этом зона около шва обстукивается молотком, удары должны быть слабыми. Если есть дефекты, то при ударе жидкость начнет вытекать из предполагаемого места с трещиной или другим повреждением.

Магнитный контроль

Магнитный метод контроля заключается в использовании основ электромагнетизма. Контролер или сварщик с помощью специального прибора создает вокруг шва магнитное поле, которое испускает поток так называемых электромагнитных линий. Если они искажаются, значит есть дефекты. Искажения фиксируются магнитопорошковым способом.

При магнитопорошковом на поверхность шва предварительно наносят ферримагнитный порошок, который при искажении электромагнитной линии начинает скапливаться в месте дефекта. Из-за этого магнитный контроль доступен только при работе с ферримагнитными металлами. Алюминий, медь, сталь с большим содержанием хрома и никеля не могут быть подвержены проверке. В целом, это очень эффективный, но неудобный и дорогостоящий метод, так что его применяют только при контроле особо важных узлов.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой способ очень интересен. Он основан на свойствах ультразвука. Ультразвуковые волны легко отражаются от краев трещины или скола, поскольку те обладают разными акустическими особенностями. Говоря простыми словами, мы подаем на шов ультразвук, и если на своем пути он сталкивается с дефектом, то искажается и отображается в другом направлении. При этом разные типы дефектов по-разному искажают ультразвуковую волну, так что их можно легко определить.

Контроль качества сварного шва с помощью ультразвуковых аппаратов применяется повсеместно, поскольку это довольно эффективный и при этом недорогой метод. По сравнению с другими методами (например, магнитным или радиационным) не нужно учитывать какие-то особенности металла или приобретать дорогостоящее оборудование. Но есть и недостатки: контроль сварного соединения ультразвуком должен проводить специалист, а не обычный сварщик.

Радиационный контроль

Радиационный контроль сварных соединений (также называемый «радиографический контроль» и «гаммаграфический контроль сварных соединений») представляет собой мини-версию обычного рентгена. Гамма-лучи проникают через металл и на специальной пленке фиксируются все возможные скрытые дефекты. Это самый передовой и дорогостоящий метод контроля качества, он требует современного оборудования и квалификации от контролера или сварщика. Также избыточная работа с таким прибором может оказывать негативное воздействие на здоровье человека.

Недавно появилась цифровая радиография, которая выполняется с помощью компьютера. Здесь вместо пленки используют специальные многоразовые пластины, которые совместимы с любыми источниками радиации. Но в отличие от классического радиационного контроля при цифровом методе изображения сохраняются сразу на компьютер, их можно масштабировать и кадрировать.  В будущем разработчики планируют довести этот процесс до автоматизма, чтобы не требовалось присутствие человека.

Вместо заключения

Контролер сварочных работ должен очень внимательно относиться к своей работе, поскольку от его внимательности зависит все. Выполняя контроль качества сварки и сварных соединений записывайте все особенности и дефекты, которые сможете обнаружить. Комбинируйте различные методы контроля сварки, чтобы получить полную картину. Не используйте разрушающие методы контроля сварных соединений, которые не подходят для тех или иных металлов.

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций — дело непростое, но обучившись этому лишь однажды вы сможете довольно быстро выполнять контроль даже в полевых условиях. Также не забывайте, что есть техника безопасности и ее нужно соблюдать не только при сварке, но и при контроле швов.

[Всего: 2   Средний:  3/5]

Контроль качества сварных швов и соединений

21.11.2016

Контроль сварных швов условно можно разделить на 2 этапа – до проведения сварочных работ (предупреждающий образование дефектов) и в процессе эксплуатации металлоконструкций (выявляющий уже имеющиеся дефекты).

Попробуем рассмотреть более детально каждый из этих этапов.

Контроль, предупреждающий образование дефектов сварки.

В нем учитываются и контролируются следующие параметры:

Подготовка сварки, контролируются:

  • Состояние и свойства рабочей поверхности
  • Сварочное оборудование и расходные материалы (электроды, флюсы, присадки и пр.)
  • Квалификация специалистов 
  • Качество и свойства свариваемых и сварочных материалов
  • Порядок наложения швов и дальнейшая зачистка швов

Все сварочные работы регламентируются НД. Сборку под сварку и разделку швов осуществляют по стандартам и техническим условиям.

После проведения всех работ и начала использования металлоконструкций появляется необходимость в выявлении дефектов, возникающих в процессе эксплуатации.

И тут мы переходим к тому, каким образом стоит контролировать и выявлять имеющиеся дефекты.

Способы контроля качества сварных швов и соединений

Внешний контроль

Самый простой, наименее затратный, но при этом позволяющий обнаружить только самые значительные дефекты способ – внешний. Внешний контроль швов включает в себя не только визуальный осмотр, но также обмер сварных швов, замеры кромок и прочие процедуры.

Внешний осмотр и обмеры швов — наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Всякий контроль сварных соединений начинается с внешнего осмотра, с помощью которого можно выявить не только наружные дефекты, но и некоторые внутренние. Например, разная высота и ширина шва и неравномерность складок свидетельствуют о частых обрывах дуги, следствием которых являются непровары.

Перед осмотром швы тщательного очищаются от шлака, окалины и брызг металла. Более тщательная очистка в виде обработки шва (промывкой спиртом и травлением 10%-ным раствором азотной кислоты) придает шву матовую поверхность, на которой легче заметить мелкие трещины и поры.

Обмеры  швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и деформации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом — измеряют катет. Замеренные параметры должны соответствовать ТУ или ГОСТам. Размеры швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаблонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более достоверными способами.

После проведения визуального контроля швы могут контролироваться металлографическими исследованиями, химическим анализом, механическими испытаниями, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, магнитными методами и с помощью ультразвука.

Металлографические исследования (разрушающий контроль)

Заключаются в следующем: высверливается отверстие, проходящее через шов и основной металл. Поверхность отверстия протравливают 10%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония в течение 1-3 мин. Осадок меди удаляют водой. Протравленную поверхность осматривают невооруженным глазом или с помощью лупы. При этом выявляют качество провара и наличие внутренних дефектов. Для ответственных сварных конструкций производят более полные металлографические исследования макро — и микрошлифов из специально сваренных контрольных пластин или из пластин, вырезанных из сварных соединений.

Химическим анализом определяют состав основного и наплавленного металлов и электродов, а также их соответствие установленным техническим условиям на изготовление сварного изделия. Методы отбора проб для химического и спектрального анализов описаны в ГОСТ 7122—81.

Механические испытания проводят либо на специально сваренных контрольных образцах, либо на образцах, вырезанных из сварного соединения. С их помощью определяют предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твердость и угол загиба.

Радиографический контроль

После того как визуальный осмотр завершен, следует его просвечивание. Эта процедура требует использования рентгена или гамма-лучей.
При проверке рентгеном аппарат устанавливают с внутренней стороны металлоконструкции. С помощью рентгена можно увидеть места, где сварочное оборудование оказало недостаточное воздействие – на пленке они будут отмечены пятнами более темных оттенков, чем основной цвет соединений. С помощью рентгена можно увидеть места, где сварочное оборудование оказало недостаточное воздействие – на пленке они будут отмечены пятнами более темных оттенков, чем основной цвет соединений. С помощью подобного метода происходит выявление трещин в металлоконструкции, непроваров, шлаковых включений и других деформаций, незаметных при внешнем осмотре.

Рентгенографическим способом можно контролировать металлические соединения толщиной не более 6 см.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений

Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конструкции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давлением), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам — сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раствором мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплотности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос — сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнаруживаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воздухом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 — 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О наличии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать правила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением применяют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием сварное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми заглушками. Швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 — 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверхности швов.

Магнитографический способ проверки качества необходим, чтобы обнаружить поле рассеивания, образующееся там, где есть дефекты. Способ заключается в намагничивании поверхности детали, после чего область полей появляется сверху магнитной ленты, которую прижимают на поверхность швов. Весь процесс проверки металлоконструкции фиксируется с помощью дефектоскопа, а после информация считывается и, таким образом, устанавливается, есть ли на швах дефекты. Подобный метод позволяет выявлять наличие трещин, пор, непроваров, шлаковых включений и других дефектов, возникающих в процессе сварки. Также с помощью магнитографического метода можно определить наличие на поверхности швов поперечных трещин, широких непроваров или округлых пор, однако с поиском дефектов подобного рода данный метод справляется несколько хуже. Использовать его можно только для металлических заготовок, толщина которых не превышает 1.2 см. Ультразвуковой способ проверки качества часто используется для оценки на соответствие ГОСТ стали и изделий из цветного металла.

Ультразвуковой способ заключается в направлении звукового колебаний на поверхность металла и последующего отражения, чтобы выявить возможные дефекты. Для получения ультразвуковой волны используют несколько пьезоэлектрических кварцевых пластин, которые фиксируются в щупе. После колебания ультразвуковой волны, которые отражаются от металла, улавливаются специальным устройством – искателем, который преобразует ультразвуковой луч в заряженный электричеством импульс, переходящий к усилителю, а затем воспроизводящийся с помощью индикатора. Для того чтобы ультразвуковой способ был эффективен, перед тем, как ультразвуковой луч направляют на металл, его поверхность предварительно покрывают автолом или компрессорным маслом.

Химический метод контроля на соответствие ГОСТ заключается в обработке поверхности швов фенолфталеиновым раствором, перед этим поверхность необходимо тщательно зачистить, удалив все шлаки и загрязнения. После нанесения раствора место обработки накрывается тканью, которая пропитывается азотнокислым серебром (раствор 5%). Этот метод позволяет выявить наличие локальных течей: на этих местах серебро приобретет серебристо-черный вид, а фенолфталеин – красный.

Для того чтобы определить, насколько плотность сварного шва соответствует ГОСТ, применяют метод пробы керосином. Благодаря ему можно найти самые маленькие дефекты, размер которых может быть около 0.1 мм. Для выявления дефектов качества швы покрываются каолином или мелом с одной стороны, и смачивается керосином с другой. При наличии проницания в шве, на поверхности каолина или мела появятся жирные пятна желтого цвета. Появляются они не сразу, поэтому проверка на ГОСТ этим методом проводится не менее 4 часов.

Капиллярный контроль

Основан на капиллярной активности жидкостей — их способности втягиваться, проникать в мельчайшие каналы (капилляры), имеющиеся на поверхности материалов, в том числе поры и трещины сварных швов. Чем выше смачиваемость жидкости и чем меньше радиус капилляра, тем больше глубина и скорость проникновения жидкости. С помощью капиллярного контроля можно контролировать материалы любого вида и формы — ферромагнитные и неферромагнитные, цветные и черные металлы и их сплавы, керамику, пластмассы, стекло. В основном, капиллярный метод применяют для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом поверхностных дефектов с открытой полостью. Однако с помощью некоторых материалов (керосина, например) можно с успехом обнаруживать и сквозные дефекты.


Способы контроля качества сварки

При изготовлении сварных изделий выбор способа контроля определяется характером и назначением конструкции и степенью ее ответственности.

В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности: а) проверка квалификации сварщиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контроль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.).

 

Проверка квалификации сварщиков.

Квалификация сварщика определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектируемых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, проведенных согласно правилам Госгортехнадзора.

Сварщику, выдержавшему испытание, выдается паспорт или удостоверение, где указываются марка металла, конструкции изделий и расположения швов (нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные), которые он имеет право сваривать.

Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое внимание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жаропрочных и др.

 

Контроль качества исходных материалов.

К исходным материалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы.

Контроль свариваемого металла состоит в проверке химического состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертификата контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сертификату с требованием проекта на изготовление сварных конструкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются химический состав и механические свойства (предел прочности при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование.

Соответствие марки электродов и механических свойств наплавленного металла требованиям проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испытаниям для определения предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523 и ГОСТ 9647

Подобным образом проверяется качество сварочной проволоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке.

Технологические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта), перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгивание, пористость шва, характер шлака и др.

 

Контроль оборудования и сборочных приспособлений.

Контроль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них сварки по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промсанитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с регуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки.

 

Контроль процесса сборки и сварки.

Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, наконец, на правильность действия приспособлений.

При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, длина дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге.

Требования к качеству сварки | Качество и проблемы сварки | Основы автоматизированной сварки

Проверка качества сварки чрезвычайно важна, поэтому требуется всестороннее и строгое управление качеством. На этой странице представлены различные требования к качеству сварки.

Обязательно к прочтению всем, кто занимается сваркой! Это руководство включает в себя базовые знания о сварке, такие как типы и механизмы сварки, а также подробные знания, касающиеся автоматизации сварки и устранения неисправностей.Скачать

Ниже приведены типовые требования к качеству сварочной продукции.

  • Изделие выполнено в точном соответствии с проектными размерами.
  • Продукт предлагает необходимую функциональность и прочность (или безопасность).
  • Внешний вид сварного шва соответствует требуемому уровню.

Основные условия качества сварки для получения продукции такого высокого качества включают следующее:

  • На бортике не обнаружено трещин или отверстий.
  • Бусина имеет равномерные волны, ширину и высоту.
  • Готовое изделие соответствует проектным размерам и практически не имеет деформации.
  • Сварка соответствует требуемой прочности.
  • Сварные швы с полным проплавлением, которые сплавляют и соединяют всю поверхность раздела между основными материалами или сварные соединения, включая сварные швы с частичным проплавлением, следует использовать надлежащим образом для обеспечения необходимой жесткости.

За исключением некоторых специальных основных материалов, прочность сварных швов считается такой же, как и у основных материалов.
Существует множество различных типов сварных соединений в зависимости от стиля соединения основных материалов. Прочность сварки зависит от того, какие части основных материалов свариваются и как. Следовательно, для эффективного выполнения высококачественной сварки необходимо учитывать направления сил, которые будут приложены к изделиям после сварки.
Провар в сварном шве важен для прочности, качества и эффективности сварки. Его нужно подбирать в соответствии с формой материала основы и необходимой прочностью.Сварные соединения классифицируются, как показано в таблице ниже, в зависимости от формы сварного шва.

Приведенные выше классификации являются лишь примером. Существуют различные способы классификации типов, и некоторые из них могут отличаться от приведенной выше таблицы.

Сварка с разделкой кромок
Заготовки привариваются по пазу между ними. Сварные швы с разделкой кромок можно далее разделить на сварные швы с полным проплавлением, которые сплавляют всю поверхность раздела основных материалов, и сварные швы с частичным проплавлением, которые плавят часть поверхности раздела.
Угловой шов
Угловые швы соединяют поверхности двух основных материалов, расположенных почти под прямым углом, с помощью треугольных сварных швов, которые образуют тройниковое соединение, поперечное соединение или угловое соединение.
Электрозаклепка
Это тип сварного шва, при котором отверстие просверливается в материале, который накладывается поверх (или под) другого материала.
Сварной шов
Это тип сварного шва, в котором просверливается эллиптическая или удлиненная прорезь вместо отверстия, используемого в электрозаклепке.

Сварные швы с разделкой кромок и угловые швы обычно считаются типичными сварными швами, а электрозаклепка и пазовые швы — особыми соединениями. Стыковые швы относятся к сварным соединениям, в которых поверхности двух основных материалов почти на одном уровне друг с другом. Однако в некоторых случаях «тройники» и «угловые стыки», где поверхности основных материалов не находятся заподлицо, также могут называться стыковыми сварными швами, когда сварной шов имеет полное проплавление.

Прочность сварного соединения тесно связана с эффективностью соединения, определяемой прочностью материалов, а также процессом сварки.
Взаимосвязь между эффективностью соединения, прочностью сварного соединения и прочностью основных материалов может быть выражена следующим образом:

Эффективность соединения = Прочность сварного соединения / Прочность основных материалов

Например, стыковое соединение конструкционной стали увеличивает прочность металла сварного шва и зоны термического влияния до большей, чем прочность основных материалов. Когда нагрузка действует в направлении, перпендикулярном такому стыку, высока вероятность возникновения трещин в основном материале, а не в стыке.Это связано с тем, что пластичность и прочность соединения равны прочности основного материала или превышают его. В этом случае общий КПД можно оценить как 100% и выше.

С другой стороны, сварка высокопрочной стали или алюминиевого сплава с высоким тепловложением или сварка упрочненной аустенитной нержавеющей стали или термообработанных алюминиевых сплавов вызывает размягчение зоны, на которую во время сварки повлияло тепло. Если полученная прочность металла шва ниже, чем у основного материала, соединение разрушается.В этом случае общий КПД можно оценить от 70 до 80% или ниже.

Для предотвращения дефектов сварки и повышения качества важно выбрать материалы и процессы, подходящие для применения на этапе проектирования сварки. Однако даже при соответствующей конструкции дефекты, возникающие во время сварки, будут иметь большое влияние на качество. Например, дефекты борта сильно влияют не только на внешний вид, но и на прочность. Это означает, что дефекты внешнего вида, такие как ямки, подрезы, перекрытия, недостаточное армирование, растрескивание поверхности, извилистость валика, остаточная канавка и возникновение дуги, напрямую представляют собой дефекты качества сварки.

На следующих страницах описаны примеры дефектов сварки, которые сильно влияют на качество, методы контроля, необходимые для поддержания качества, а также последние примеры контроля, которые были оптимизированы за счет активного внедрения технологий.

Дом

.

Сварка: снижение рисков при сварке

Если сварка является частью вашей рабочей деятельности, вы должны провести оценку рисков, чтобы определить, какие меры необходимы для контроля рисков, связанных с воздействием сварочного дыма.

  • Обычные сварщики будут выполнять сварку большую часть своей смены и выполнять различные виды сварки и другие сопутствующие операции в один и тот же день, в зависимости от требований их работы. Воздействие сварочного дыма на них будет регулярным, длительным или интенсивным.Им потребуется адекватный контроль, чтобы защитить их от риска развития профессиональных заболеваний легких.
  • Спорадические сварщики будут выполнять сварку нечасто, если это связано с их основной производственной операцией. Специально разработанные средства контроля дыма обычно не требуются для периодической сварки, выполняемой реже одного раза в неделю и продолжительностью менее 1 часа. В таких ситуациях убедитесь, что имеются средства защиты органов дыхания (СИЗ) и хорошая общая вентиляция для контроля воздействия сварочного дыма.Но вы также должны позаботиться о защите окружающих и убедиться, что общая вентиляция эффективна для удаления и рассеивания сварочного дыма.
    • Например, автомеханик в СИЗ с хорошей общей вентиляцией на рабочем месте, время от времени выполняющий короткие сварочные работы на автомобиле со сломанным опорным кронштейном выхлопной системы, будет соответствовать минимальным требованиям.

Без контроля рабочие будут подвергаться воздействию сварочного дыма.В этом видео показаны типичные выбросы дыма, возникающие при сварке MIG.

Ваша оценка должна учитывать такие факторы, как:

  • процесс сварки, объем работ и уровень образовавшегося дыма
  • размер свариваемой детали
  • свариваемый металл (низкоуглеродистая, нержавеющая и т. Д.)
  • Расходные материалы, используемые в процессе сварки

При снижении воздействия любого опасного вещества принципы контроля основываются на приоритетном подходе.По возможности следует рассмотреть возможность отказа от сварки, используя методы холодного соединения:

  • крепежные механические (болты, заклепки и т. Д.), Или
  • клея (такие технологии постоянно развиваются)

Если вы не можете исключить сварку, рассмотрите:

  • уменьшение объема сварки
  • с использованием расходных материалов, которые выделяют меньше дыма
  • с использованием процесса сварки, который производит меньше дыма
  • убедиться, что металл был должным образом очищен и подготовлен
  • автоматизация или механизация процесса или работы
  • с использованием других технических средств управления, таких как LEV

LEV для наиболее распространенных видов ручной сварки

Самый эффективный способ уменьшить сварочный дым — улавливать его у источника, защищая сварщика и предотвращая распространение дыма.

Для адекватного контроля воздействия сварочного дыма по возможности следует использовать подходящий LEV. Они могут различаться в зависимости от сварочной деятельности.

Извлечение на горелке

Извлечение на горелке может быть очень эффективным для сварки MIG, и вам следует оценить, подходит ли он для вашей задачи. Современные, сделанные на заказ, высокоэффективные сварочные горелки со встроенным вытяжным устройством на горелке могут обеспечить действительно хороший контроль.

Скамейки извлеченные

Вытяжные столы — хороший выбор для средних и небольших сварочных работ, которые можно перенести на стол.При сварке более крупных изделий могут быть подходящими вытяжные кабины, достаточно большие, чтобы вмещать заготовку, установленную на поворотном столе, чтобы дым отводился к вытяжке в задней части кабины. На этом видео показана извлеченная скамья.

Передвижной LEV

Подвижные блоки LEV с кожухами с поворотным рычагом требуют, чтобы рабочие правильно устанавливали кожухи и перемещали кожух во время работы. Для некоторых задач требуются специальные вытяжки.

Видео выше показывают, как выглядит хороший контроль, когда для контроля экспозиции используется LEV.Инструмент выбора BOHS поможет вам выбрать подходящий уровень LEV для вашего рабочего места.

Когда LEV разряжается в рабочей зоне, удаляемый воздух необходимо фильтровать, чтобы уменьшить содержание твердых частиц до незначительной концентрации.

Вытяжной воздух, выходящий за пределы рабочей зоны, должен покидать здание на достаточно высоком уровне, чтобы обеспечить его рассеивание. Также может применяться экологическое законодательство.

Публикация HSE «Контроль переносимых по воздуху загрязняющих веществ на рабочем месте» дает руководство по планированию, проектированию, вводу в эксплуатацию и испытанию эффективных LEV.

Информационный бюллетень COSHH по основам WL3 «Контроль сварочного дыма» дает больше рекомендаций.

Средства защиты органов дыхания (СИЗ)

Если вы не можете добиться адекватного контроля с помощью одного только LEV, или обеспечить LEV практически невозможно, вы должны предоставить своим работникам подходящие средства защиты органов дыхания (RPE). Также учитывайте всех других рабочих, подвергающихся воздействию сварочного дыма, учитывая уровень общей вентиляции и исключая незащищенных людей в зонах сварки.

На этой фотографии показано, что, хотя сварщик работает в зоне захвата, остается остаточный риск в виде неуловленных твердых частиц, и поэтому потребуются дополнительные СИЗ.

Невозможно положиться на LEV для эффективного улавливания сварочного дыма при работе на открытом воздухе. Таким образом, для любой сварки на открытом воздухе вы должны предоставить подходящие СИЗ и учитывать защиту окружающих.

Респиратор с приводом или респиратор с подачей воздуха, сочетающий в себе защиту органов дыхания, глаз и лица с APF не менее 20, является лучшим вариантом для сварщиков.В противном случае, если используется плотно прилегающий RPE, носить его будет неудобно, что приведет к ослаблению или снятию RPE рабочими.

Для работы, продолжительностью не более одного часа, плотно прилегающая одноразовая маска FFP3 или многоразовая полумаска с фильтром P3 может быть достаточной для защиты от твердых частиц, если пользователь чисто выбрит, но эти фильтры для твердых частиц не защитят рабочих от сварочных газов, содержащихся в дыме.

RPE должен подходить каждому владельцу. Испытания на посадку устройств с плотно прилегающими торцевыми уплотнениями гарантируют, что выбранное оборудование подходит для каждого рабочего.

У вас должна быть программа управления СИЗ, которая включает:

  • испытание на посадку на лицо
  • запас запчастей например аккумуляторы и фильтры
  • чистое хранение СИЗ, когда они не используются
  • совместимость с другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ), которые вы предоставили для данной задачи, например, сварочный козырек

Публикация HSE по защите органов дыхания на работе дает больше указаний.

Прочие рабочие в области

Рабочие, работающие с автоматическими или механизированными сварочными аппаратами, или другие работники поблизости, вряд ли будут нуждаться в СЗЗ, если:

    Эффективная общая вентиляция
  • обеспечивает быстрый отвод дыма и сквозную тягу для рассеивания и удаления дыма, образующегося при сварке. В большинстве сварочных цехов потребуется механическая общая вентиляция, поскольку естественной вентиляции через открытые двери и окна недостаточно для рассеивания дыма, образующегося при выполнении работ
  • они могут видеть образующиеся пары, но работают достаточно далеко, чтобы не находиться рядом с источниками дыма, и в воздухе не остается дымки

Может оказаться невозможным наличие системы LEV в роботизированных ячейках, способной улавливать весь дым.Таким образом, расстояние, на котором могут работать операторы, становится одним из основных факторов при принятии решения о необходимости общей механической вентиляции. В механической общей вентиляции используются вентиляторы, установленные на потолке или высоко на стене, для вытяжки воздуха из комнаты и всасывания чистого воздуха для рассеивания переносимых по воздуху загрязняющих веществ.

Точечная контактная сварка

При контактной точечной сварке образуется гораздо меньше дыма, чем при других сварочных процессах, например, при сварке MIG. Хорошая общая вентиляция обычно достаточна для удаления сварочного дыма в процессах точечной сварки сопротивлением низкой интенсивности, когда сварка проводится на чистом металле без покрытия.Защита глаз необходима для защиты от брызг. Лист WL3 COSHH Essentials дает больше советов по борьбе с дымом.

Предотвращение возникновения дуги с помощью сварочных завес

Назначение сварочной завесы или экрана — защита прохожих и ближайших рабочих от света сварочной дуги.

Огнестойкие тяжелые брезентовые экраны очень распространены, но многие люди предпочитают видеть, не сваривает ли кто-то внутри. Это означает, что многие экраны сделаны из «полупрозрачного» пластика.Эти полупрозрачные экраны позволяют вам видеть достаточно, чтобы знать, что кто-то занимается сваркой, но материал отфильтровывает вредные части света. Если нет необходимости видеть сварщика или для защиты между сварочными площадками, следует использовать более темные или непрозрачные экраны и занавески.

Сварочные завесы и экраны должны соответствовать британскому стандарту BS EN ISO 25980 или, по крайней мере, обеспечивать такой же уровень защиты, как и этот стандарт. Некоторые поставщики сварочного оборудования могут называть это EN ISO 25980.

Стандарт не определяет какой-либо конкретный цвет, он просто требует, чтобы занавес достиг определенного уровня характеристик. Это означает, что подходящие шторы могут быть разных цветов и уровней «темноты». Авторитетный поставщик должен быть в состоянии подтвердить, соответствует ли штора британскому стандарту. На данный момент HSE не известно о каких-либо прозрачных сварочных завесах, соответствующих стандарту BS EN ISO 25980.

Средства индивидуальной защиты (СИЗ)

Избегайте воздействия прямого и отраженного ультрафиолетового (УФ) света и инфракрасных лучей, надев защитную одежду и используя сварочные экраны.По возможности используйте покрытие темного цвета для уменьшения бликов.

Для защиты от брызг при сварке надевайте соответствующую одежду, закрывающую руки и ноги, и используйте подходящие перчатки. Надевайте защитные очки при скалывании шлака или при очистке сварных швов проволочной щеткой во время подготовки или окончания работы.

Специальные средства защиты глаз, включая фильтры для сварщиков (для предотвращения возникновения дуги), должны соответствовать соответствующим британским и европейским стандартам. Существуют стандарты, касающиеся ударопрочности, сварочных фильтров с автоматическим затемнением и фиксированных фильтров.Авторитетные поставщики сварочного оборудования помогут сделать правильный выбор.

.

Контроль качества и контроль качества сварки | Блог Манде

QA / QC — это сочетание обеспечения качества, процесса или набора процессов, используемых для измерения и обеспечения качества продукта, и контроля качества, процесса соответствия продуктов и услуг ожиданиям потребителей.

Обеспечение качества, или сокращенно ОК, относится к программе для систематического мониторинга и оценки различных аспектов проекта, услуги или объекта, чтобы гарантировать соблюдение стандартов качества.

Контроль качества делает акцент на тестировании продуктов для выявления дефектов и отчетности перед руководством, которое принимает решение разрешить или отклонить выпуск, тогда как обеспечение качества пытается улучшить и стабилизировать производство и связанные процессы, чтобы избежать или, по крайней мере, минимизировать проблемы, которые привело к дефектам в первую очередь.

Неразрушающий контроль или Неразрушающий контроль ( NDT ) — это широкая группа методов анализа, используемых в науке и промышленности для оценки свойств материала, компонента или системы без причинения ущерба.

Термины Неразрушающий контроль ( NDE ), Неразрушающий контроль ( NDI ) и Неразрушающий контроль ( NDE ) также обычно используются для описания этой технологии.

Распространенные методы неразрушающего контроля включают ультразвуковой, магнитопорошковый, проникающий, рентгенографический, дистанционный визуальный контроль (RVI), вихретоковый контроль и низкокогерентную интерферометрию.

Терминология

—WPS — Спецификация процедуры сварки:

  • —Квалифицированные инструкции по выполнению сварного шва.
  • —A WPS — это письменная (аттестованная) процедура сварки, подготовленная для определения направления выполнения производственных сварных швов.

—PQR — Протокол аттестации процедуры (ASME) и WPAR — Протокол утверждения процедуры сварки:

  • —Запись параметров сварки и результатов испытаний
  • —PQR — это запись сварочных данных, использованная для сварки испытательного образца.

— Сертификат квалификационного испытания сварщика и квалификация сварщика (ASME):

  • —Запись результатов испытаний сварщика и диапазон допуска

Сварочный инспектор (Висконсин)?

Три основных категории рабочих функций:

  • Смотритель: инспектор кодов
  • Специалист: рентгенолог неразрушающего контроля
  • Совмещение надзирателя и специалиста

WI — Основные требования:

  • Физическое состояние
  • Отношение
  • Сварка
  • Знание чертежей, спецификаций и процедур
  • Знание методов тестирования
  • Записи
  • Образование и обучение
  • Опыт сварщика
  • Опыт проверки
  • Аттестация

Осмотр сварочных работ

  • Знание чертежей, стандартов / норм / спецификаций и инструкций по производству
  • Проверка утвержденной производителем программы обеспечения качества
  • Проверка квалификации сварщика и инспектора
  • Проверка утвержденных процедур для квалификации сварщиков и инспекционного персонала
  • Подтверждение использования утвержденных процедур сварки и проверки
  • Отбор промышленных образцов для испытаний
  • Оценка результатов испытаний
  • Составление протоколов испытаний и хранение протоколов
  • Безопасность

Типовая процедура проверки сварки

Перед сваркой

  • Обозначение материала
  • Химический анализ
  • Механические свойства

Геометрия шарнира (посадка)

  • Подготовка кромок (включая корневую поверхность и снятие фаски)
  • Размеры
  • Чистота
  • Корневое отверстие
  • Прихватка
  • Подложка (где требуется)

Во время сварки

  • Температура предварительного нагрева и промежуточного прохода
  • Присадочный металл
  • Корневой проход
  • Подготовка корней перед сваркой второй стороны
  • Очистка между проходами
  • Внешний вид проходов
  • НК в процессе производства в соответствии с требованиями или спецификациями
  • Соответствие утвержденной методике сварки

После сварки

  • Требования к последующей термической обработке

Приемочная инспекция

  • Метод очистки для проверки
  • Визуальный осмотр
  • Неразрушающий контроль (NDT)
  • Разрушающее испытание
  • Ремонт

–Визуальный осмотр

  • Контур поверхности и качество сварных швов
  • –Соответствие сварных швов чертежам

Неразрушающий контроль (NDT)

  • — Испытания магнитными частицами и проникающими жидкостями
  • –Радиография
  • –Ультразвуковые испытания
  • — Контрольные испытания
  • –Другие подходящие методы

Разрушающий контроль

  • –Химический
  • –Механический
  • –Металлографический

Подготовка записей и отчетов

  • Инспектор должен иметь возможность вести соответствующие записи.
  • Проверить все записи на полноту и точность в соответствии с установленными требованиями.
  • Чтобы убедиться, что записи доступны при необходимости.
  • Любые записи, требующие подписи изготовителя, должны быть подготовлены изготовителем, а не инспектором.
  • Записи должны быть настолько подробными, насколько это необходимо.
  • Желательно, чтобы инспектор прокомментировал общий характер работы, ее соответствие установленным допускам, возникшие трудности и любые дефекты.
  • Любой ремонт требует объяснения
  • Копии этих записей должны быть направлены всем лицам, имеющим право на их получение, и инспектор должен хранить копию в своем личном деле.

Видео:

Загружено на Youtube пользователем darcyville 20 мая 2010 г.

Двухлетняя программа доступна в кампусе NSCC Pictou.

http://www.nscc.ca

  • Категория: Образование
  • Лицензия
  • : Стандартная лицензия YouTube

Ссылки по теме:

Артикул:

  • Контроль качества / контроля качества (http: // en.wikipedia.org/wiki/QA/QC)
  • Контроль качества (http://en.wikipedia.org/wiki/Quality_assurance)
  • Неразрушающий контроль (http://en.wikipedia.org/wiki/Nondestructive_testing)
  • Видео о неразрушающем контроле — Все лучшие видеоролики, связанные с неразрушающим контролем, со всего Интернета (http://wiki.ndthub.com/ndt-videos)
  • Контроль качества сварки и контроль качества (http://wiki.ndthub.com/ndt-videos/32)
  • «Контроль сварки», второе издание, Комитет AWS по методам контроля, Американское общество сварки, Майами, Соединенные Штаты Америки, 1980 г.

  • «Учебник технологии сварки (для студентов-инженеров)», 20-е переиздание, д-р О.П. Ханна, Институт инженерии YMCA, Фаридабад, Харьяна, опубликовано Ишем Капуром для Dhanpat Rai Publications (P) Ltd, Нью-Дели, 2011 г.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

.

Координатор контроля качества сварки

Подходит ли мне?

Этот курс разработан для вас, если вы работаете в области контроля сварки или в качестве квалифицированного специалиста. Эта квалификация является естественным продвижением по службе для опытного инспекционного персонала, желающего продемонстрировать свою компетентность в области управления контролем качества.


Перед зачислением на курс вы должны знать следующие области:

  • Применение требований кодексов и стандартов
  • Идентификация соответствующих материалов и компонентов
  • Знание процедур термообработки и систем регистрации
  • Знание методов гидростатических испытаний, безопасности, передовой практики и пневматических испытаний
  • Осведомленность о разрушающих механических испытаниях
  • Знание процедур и практик, связанных с качеством
  • Требования и методы охраны труда и здоровья
  • Знание связанных производственных процессов и операций
  • Использование и применение планов проверки качества / письменных схем проверки

Что я узнаю?

Этот курс будет охватывать планирование, планы инспекционных испытаний (планы качества), а также рассмотрение и принятие сертификатов материалов, отчеты о механических испытаниях, квалификацию процедур сварки, квалификацию сварщиков, отчеты и процедуры PWHT, отчеты об испытаниях под давлением, отчеты о неразрушающем контроле, как построенный чертеж. , инженерный запрос, отчеты о несоответствиях, итоговая сертификация.

Что еще я должен знать?

Запись на этот курс не означает резервирование экзамена. После всех курсов может быть проведен экзамен CSWIP для координатора контроля качества сварки для кандидатов с соответствующим опытом, как указано в документе CSWIP-QCC-20-08.

ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЯВКЕ

Чтобы пройти этот курс, вы должны иметь действующий сертификат CSWIP Senior Welding Inspector плюс трехлетний опыт работы, связанный с обязанностями и обязанностями, или международный эквивалент.

В качестве альтернативы вы должны иметь действующий сертификат CSWIP Welding Inspector с 10-летним документально подтвержденным опытом выполнения своих обязанностей или ответственности или международный эквивалент.

Кроме того, вы должны иметь как минимум 5-летний документально подтвержденный опыт работы на должности с полной ответственностью за все функции контроля качества, связанные со сваркой, включая надзор за персоналом, проводящим инспекцию сварки.

ВАЖНАЯ ИНФОРМАЦИЯ ТОЛЬКО ДЛЯ ЗАКАЗЧИКОВ ИЗ Великобритании
Перед бронированием онлайн убедитесь, что вы соответствуете требованиям для въезда, так как подтверждение будет запрошено после завершения онлайн-бронирования.

Забронируйте место на курсе

Итак, вы нашли свой курс, затем найдите место и время.

Проверить расписание курсов

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.