Печи для прокалки электродов: Печи для прокалки и просушки электродов – интернет магазин «СВАРБИ»

Содержание

Печь для сушки и прокалки электродов, термопенал оптом и в розницу в Кирове

Порядок эксплуатации печи для сушки и прокалки электродов

— Загружать электропечь нужно равномерно распределив электроды по полке и дну камеры. Общий вес не должен превышать максимально допустимый. Если загрузка не полная, то электроды все равно необходимо располагать равномерно.

— Температура печи при загрузке не должна быть больше 100 С

— Закрыть плотно дверь

— Установить температуру прокалки электродов в зависимости от марки

— Выдержать необходимое время

— Охладить электроды и печь до температуры 100-150 С, после этого разгрузить печь.

Гарантия на изделия 1 год, производство Россия.

 

Рекомендуемый режим прокалки электродов:

 

Марка электрода

Температура прокалки, С

Время прокалки, час

ВСЦ-4М

60

1

МР-3

170-200

1

МР-3М

140-180

0,5

4345452157

150-170

1

ОЗС-4

120-160

0,7

ОЗС-4И

140-180

0,5

ОЗС-6

150-180

1

ОЗС-12

150-180

0,5

ОЗС-12И

140-180

0,5

ОЗС-33

350-380

1

ОМА-2

120

1

УОНИ-13/45

250-300

1

УОНИ-13/55

250-300

1

УОНИ-15/55К

250-300

1

УОНИ-13/55ТЖ

350-400

1-2

УОНИ-13-55У

250-300

1

 

Если интересующая модель печи или термопенала не размещена на сайте, отправьте запрос на

[email protected]

оперативно ответим по возможности поставки

Советы по выбору электропечи и термопенала для сушки электродов

Использование электродов сразу после вскрытия упаковки возможно только при условии, что она герметична. При нарушении её целостности нужно предварительно подготовить сварочные электроды перед их применением. Сварку ответственных конструкций необходимо производить только прокаленными электродами.

1 / 1

Проводить данную операцию нужно и в том случае, если электроды длительное время хранились в помещении с повышенной влажностью. Чтобы соблюсти рекомендованный производителем расходных материалов температурный режим, для прокалки и сушки используются специальные электропечи и термопеналы.

Особенности и функционал

Электропечь для прокалки электродов – это специализированное оборудование в виде металлического шкафа со специальными лотками, в которые укладываются сварочные электроды. Внутренняя камера имеет термоизоляцию для поддержания необходимой температуры. Оборудование имеет термостат, который функционирует в температурном диапазоне от +60 до +500 градусов (в ряде случаев диапазоны могут отличаться). Некоторые модели оснащаются тепловыми экранами (что это такое? Прим. Смирнов) и программируемым регулятором. К основным составляющим электропечи относятся – корпус, рабочая камера, крышка/дверца и пульт управления.

Электропечи для прокалки и сушки электродов бывают стационарными и мобильными. По функционалу выделяют простые модели с функцией сушки и комбинированные устройства, предназначенные как для сушки, так и для прокалки. Кроме того, печи различаются мощностью нагревателя, количеством и размерами лотков, что влияет на массу загружаемых сварочных материалов. Для поддержания температуры сварочных электродов с целью сохранения их в прокаленном состоянии используется термопенал. Он имеет более компактные размеры, меньшую вместимость.

Продукция от ГК «Кедр»

КЕДР ЭП-90 с цифровой индикацией

Используется для сушки и прокалки сварочных электродов в стационарных условиях. Весит 50 кг при размерах 620х670х670 мм. Питается от сети напряжением 380 В. За раз можно загрузить до 90 кг электродов. Имеет удобное и понятное управление. Диапазон настройки терморегулятора – от 100 до 400 градусов. Для разогрева камеры с полной загрузкой потребуется не больше 90 минут. Отлично подходит для использования на крупных промышленных объектах и на специализированных предприятиях. Номинальная мощность равна 5 кВт. Масса оборудования – около 50 кг.

КЕДР ЭП-40

Отличный выбор как для мастерской, так и для промышленного предприятия. Модель рассчитана на одновременную загрузку до 40 кг электродов. Подходит для прокалки и сушки сварочных электродов в стационарных и передвижных условиях. Терморегулятор можно настраивать от 100 до 400 градусов. На разогрев полностью загруженной электропечи уходит не больше 120 минут. Нагрев рабочей камеры осуществляется 5 трубчатыми электронагревателями. Питается от сети напряжением 220 Вт. Масса оборудования составляет 40 кг, размеры – 680х605х470 мм. Потребляемая мощность оборудования – 2,5 кВт.

КЕДР ЭП-20 с цифровой индикацией

Подходит для одновременной загрузки не более 20 кг сварочных расходных материалов. Может использоваться как в мастерской, так и на строительной площадке. Цифровая индикация своевременно сообщит о завершении процесса нагрева и поддержании заданной температуры. Диапазон настройки терморегулятора составляет от 100 до 450 градусов. Время разогрева до рабочей температуры (если печь полностью загружена) – не более 100 минут. Заданная температура поддерживается при помощи электронного блока. Термочувствительный элемент расположен под полкой – в средней части рабочей камеры. Управление оборудованием удобное и интуитивно понятное. Ножки обеспечивают надёжное и устойчивое положение. Подключить эту модель печи для сушки и прокалки электродов можно к сети с напряжением 220 Вт. Мощность не превышает 0,7 кВт. Весит устройство меньше аналогов – 18 кг.

КЕДР ЭПФ-200

Данная модель электропечи предназначена для сушки и прокалки флюса в стационарных условиях. Может применяться в любой отрасли машиностроения. Питается от сети напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 12,0 кВт. Имеет 1-класс защиты от поражения электрическим током. Диапазон настройки терморегулятора колеблется от 100 до 400 градусов. Максимальная единовременная загрузка – 200 кг. На разогрев электропечи до рабочей температуры при условии полной загрузки уходит не более 90 минут. Размеры оборудования – 770х812х1500 мм, масса – 130 кг. На лицевой панели имеется табло индикации и сетевой выключатель. Терморегулятор, которым оснащено оборудование, поддерживает заданную температуру.

На что следует обратить внимание при выборе электропечи/термопенала

Ознакомьтесь с несколькими рекомендациями по выбору подходящей печи. При выборе оборудования для сушки и прокаливания расходных сварочных материалов необходимо обращать внимание на следующие параметры:

  • Напряжение питающей сети. Имеет стандартное значения для всех моделей, которые изготовлены отечественными производителями.

  • Мощность. Подбирать её необходимо в соответствии с количеством сварочного расходного материала, нуждающегося в прокалке перед использованием.

  • Масса загружаемых электродов. Зависит также от объёма и количества сварочных работ.

  • Масса и габариты. Варьируются в широком диапазоне. Если сварщику не предстоит регулярно выезжать на объект, то размеры и масса оборудования не имеют большого значения.
Также важно определиться между компактными переносными и стационарными устройствами. Печи первого типа обычно используются для сушки электродов, когда их стационарные аналоги могут и прокаливать, и сушить расходные сварочные материалы. Печи и термопеналы в широком ценовом диапазоне в каталоге портала. 

Печи и термопеналы для прокалки электродов

Фото

 

     

Характеристика

Электропечь
СШО 3,2.3,2.5/4,0
Электропечь
СШО 3,2.2,6.5/4,0
Электропечь
СШО 2,1.1,7.6,0/4,0

Номинальная мощность, кВт

6

3

2

Напряжение питающей сети, В

1ф~ 220/3ф~ 380

1ф~ 220

1ф~ 220

Номинальная температура
в рабочем пространстве °C

от 90 до400

от 90 до 400

от 90 до 400

Время разогрева до 350 °С, мин

80

80

60

Рабочая среда

воздух

воздух

воздух

Внутренние размеры
камеры В x Ш x Д, мм

500х320х320

500х260х320

530х170х210

Максимальная масса
разовой загрузки электродов, кг

 90

40

20

Габаритные размеры
В x Ш x Д,мм

900х830х600

900х570х380

760х315х415

Масса без электродов
не более, кг

80

50

20

Разработка этого оборудования велась с учетом эксплуатационного опыта работы ведущих специалистов — сварщиков нефтяной  и газовой промышленности  России.
Оборудование  используется  при строительстве и ремонте   газопроводов  и нефтепроводов, а также при изготовлении  и ремонте ответственных конструкций методом сварки для сушки , прокалки и хранения сварочных электродов. 
Особенностями шкафов и переносной камеры являются применение в качестве нагревательных элементов трубчатых электронагревателей (ТЭН), что обеспечивает повышенный ресурс работы, возможность ремонта в полевых условиях, и повышает пожаробезопасность  оборудования.     
Конструкция шкафа СШО на 90кг электродов предполагает использование его  как  при стационарной установке, так в составе передвижных сварочных постов установленных на средствах передвижения, оборудованных дизель генераторной установкой за счет применения рамочной  жесткой конструкции корпуса шкафа.
Шкафы СШО на 40кг и 20кг электродов имеют облегченную конструкцию и за счет этого меньший вес корпуса и емкости для электродов, что предполагает его использование для небольших сварочных фирм и производств.
Возможно использование шкафов в качестве сушильной камеры для других целей.

 
Особенностью переносной камеры является применение в качестве нагревательных элементов трубчатых электронагревателей (ТЭН) , за счет этого  обеспечивается  повышенный ресурс работы, возможность ремонта в полевых условиях, и повышается  пожаробезопасность  оборудования

ХарактеристикаПереносная камера СНО 1,0.5,0,1,1/3,5
Номинальная мощность, кВт

1

Напряжение питающей сети, В

1ф~ 220

Номинальная температура в рабочем пространстве устанавливается терморегулятором и поддерживается автоматически в диапазоне °C

от 90 до350

Время разогрева до 350 °С, мин

60

Рабочая среда

воздух

Внутренние размеры камеры В x Ш x Д, мм

110х100х500

Максимальная масса разовой загрузки электродов, кг

до 12

Габаритные размеры В x Ш x Д,мм

230х200х720

Масса без электродов не более, кг

12

 
Корпус  термопенала  и пенала – термоса в стандартном исполнении изготовлен из металла. Для удобства выемки электродов  из пенала, м.б. предусмотрено выталкивающее устройство, с помощью которого возможна выемка электродов по 1 шт., электропитание термопенала предусматривается непосредственно на рабочем месте сварщика (36-60В, 60-100В или 220В).

По желанию Заказчика  корпус термопенала и пенала – термоса может быть изготовлен из стеклопластика.

Термопенал ТП 6/130 металлический корпус (60В) 
Термопенал ТП 6/130 металлический корпус (100В)
Термопенал ТП 6/130 металлический корпус (220В) 
Пенал-термос ПТ 6 металлический корпус

     Электропечь ЭПС-400 — горизонтальной загрузки — предназначена для сушки и прокалки сварочного флюса при заданной температуре в стационарных условиях.
Возможно применение электропечи для сушки и прокалки электродов.
Сварочные флюсы, как и иные сварочные материалы, обеспечивающие наплавку металла с низким содержанием водорода, должны иметь минимальное количество влаги перед использованием. Для удаления влаги необходимо прокалить весь объем материалов (флюса или электродов) в электропечи ЭПС-400.
Номинальная мощность,кВт 6
Номинальное напряжение,В 380
Частота переменного тока,Гц 50
Число фаз 3
Диапазон температур в рабочей камере,С° 100-400
Рабочая среда воздух
Размеры рабочего постранства,мм длина — 460; ширина -350; высота -460
Неравномерность температуры по объему
рабочего пространства, не более,°С 70
Время разогрева до максимальной
температуры с полной загрузкой флюсом,
не более,мин 80
Масса разовой загрузки флюса,кг 50
электродов ,кг 100
Габаритные размеры,мм длина-735; ширина- 806; высота -785
Ящики для флюса или электродов 10 шт.
Масса электропечи, кг 85

зачем нужна, модели, самостоятельное изготовление

Прокалочная печь для электродов представляет собой электрический нагревательный прибор. Они бывают как заводского производства, так и изготовленные своими руками.

Питание таких устройств осуществляется от обычной электросети переменного тока в 220 вольт, либо от трехфазной сети в 380 вольт. Альтернативными бытовыми способами сушки электродов в небольших количествах для сварочных работ являются использование духового шкафа и мощного строительного фена.

Сам процесс электросварки осуществляется с применением специальных электродов. Это расходный материал, который имеет свойство впитывать влагу из воздуха и отсыревать, после он теряет свои рабочие свойства. Именно по этой причине сварочные электроды нуждаются в подсушке, а также прокалке.

Особенности конструкции

По своим характеристикам и устройству различают несколько типов печей для электродной сушки и их прокаливания:

  1. Электрические печи стационарные (обычные). Стационарная электродная печка представляет собой электротехническую установку, состоящую из нагревательного элемента, корпуса, рабочей камеры с решетками, дверцы и изолирующего термостойкого материала.
  2. Электрические печи стационарные (программируемые). Программируемая печь снабжена еще блоком электроники для поддержания нужного температурного режима в течение всего времени обработки электродов.
  3. Электрические переносные печи-пеналы. Электрические переносные печи-пеналы используются при строительных работах. Они работают от электрической сети, снабжены специальной ручкой для переноски и компактны. Такое устройство легко можно подключить к переносному удлинителю непосредственно на месте проведения сварочных строительно-монтажных работ и провести сушку или прокаливание электродов перед процессом сварки.
  4. Пеналы переносные термосного типа. Термосные пеналы не имеют подключения к электрической сети. Они способны автономно удерживать высокую температуру у предварительно нагретых электродов в течение нескольких часов. Такие «термосы» обладают малым весом и габаритами, их удобно транспортировать и переносить вручную.
  5. Самодельные электропечи. О них будет речь чуть ниже.
к содержанию ↑

Как работает такая печь?

При подаче электрической энергии на термоэлектрический элемент, происходит его нагревание. Тепло передается на внутреннюю камеру печки, в которой происходит обработка электродов, они равномерным слоем раскладываются на специальных решетках.

В программируемых моделях печей есть таймер, который автоматически выключает нагревательную установку через заданный временной промежуток.

Также, такие модели позволяют плавно набирать и снижать температуру, без резких скачков, что может привести к разрушению обмазочного слоя на электроде.

Время и температура, необходимая для прокалки, обычно указываются производителем на упаковке с электродами. Обычно она занимает около 2-х часов. После хранения электродов на складе в течение более 3-х месяцев они подлежат обязательной прокалке. То же самое нужно производить и при открытом хранении их на рабочем месте более пяти календарных суток.

к содержанию ↑

Как сделать своими руками?

Простейшую печь для прокалки электродов своими руками изготовить довольно просто. Ниже приведен порядок сборки стационарной электродной печки.

к содержанию ↑

Расходные материалы

Для изготовления подобной печки понадобятся:

  • Металлический профиль для каркаса.
  • Стекломагниевый лист.
  • Оцинкованная листовая сталь.
  • Зеркальная нержавеющая сталь.
  • Термостойкий герметик.
  • Минеральная вата для термоизоляции корпуса печи.
  • Стальной пруток для изготовления решеток.
  • Металлические уголки для направляющих решеток.
  • Силиконовый уплотнитель для дверцы установки.
  • Термонагревательный элемент, термодатчик.
  • Крепежные детали (саморезы или болты).
  • Болгарка (углошлифовальная машина).
  • Дрель или шуруповерт.
  • Сварочный аппарат.
  • Разметочный и измерительный инструмент.
к содержанию ↑

Размеры и чертеж

к содержанию ↑

Пошаговая инструкция по изготовлению

  1. Из трубы или проф. уголка делаем каркас. Для этого пригодится сварочный аппарат.
  2. Производится обшивка каркаса оцинкованной сталью (по всему периметру), внутри конструкции – стекломагниевым листом.
  3. Все стыки обрабатываются термостойким герметиком.
  4. Заполняем внутреннее пространство минеральной ватой для термоизоляции рабочей камеры.
  5. Далее, стекломагниевый лист покрываем зеркальной нержавеющей сталью.
  6. Вырезается дверца, она также герметизируется и по ее периметру приклеивается уплотнитель из силикона. К дверце прикручиваются с помощью саморезов петли и ручка.
  7. Внутри рабочей камеры с помощью саморезов устанавливаются направляющие решеток. Сами решетки свариваются из стального прутка.
  8. Устанавливаем ТЭН или нихромовую спираль внутрь печи и температурного датчика на внешнюю панель агрегата.
  9. Прикручиваем к корпусу печи дверцы (на саморезы).
  10. На этом шаге осуществляем проверку и пробный  запуск конструкции.

Также, подобные печки можно также изготовить, используя в качестве материала внешнего корпуса отрезок металлической трубы большого диаметра или старый газовый баллон.

к содержанию ↑

Готовые модели

к содержанию ↑

Как пользоваться такой печкой?

Следует различать процесс сушки и прокаливания:

  1. Сушка нужна для удаления лишней влаги, поступающей в электроды из окружающего воздуха. Она допускает использование невысоких температурных режимов, ее цель просто удалить влагу из обмазки. По окончании процесса просушки, процент влажности внутри обмазки электрода должен составлять не более 0.7%.
  2. Прокалка – это процесс полного удаления влаги при температурах до 200 – 250 градусов Цельсия. Прокаливать электроды допускается не более трех раз, затем обмазка на них начинает крошиться и рассыпается. Подобные расходные материалы отбраковываются и подлежат утилизации, проводить сварочные работы с ними нельзя.

При работе с электродной сушильной печью надо соблюдать основные правила техники безопасности:

  • Корпус устройства должен быть заземлен или занулен.
  • Перед началом работы следует убедиться, что заземляющий провод надежно присоединен к электропечке.
  • Во время процесса сушки или прокалки электродов запрещается прикасаться к работающей установке руками.
  • Следует помнить, что устанавливать подобное термическое электрооборудование нужно не ближе, чем в 10 сантиметрах от стены.

Обязательно храните электроды в специальным контейнерах:

к содержанию ↑

Вывод

Печь для прокалки электродов – это приспособление, необходимое любому сварщику. Его можно изготовить как самостоятельно, так и приобрести готовую модель. Ввиду низкой стоимости заводских печек подобного типа, самостоятельное изготовление имеет малую актуальность и востребованность таких кустарных установок.

Термопеналы и печи для прокалки электродов

Цена

Название:

Артикул:

Текст:

Выберите категорию:
Все СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ДЛЯ СВАРКИ » СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ »» АППАРАТЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ »» АППАРАТЫ АРГОНОДУГОВОЙ СВАРКИ TIG »» СВАРОЧНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ MIG/MAG »» АППАРАТЫ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ММА » КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ДЛЯ СВАРКИ »» РЕДУКТОРЫ »»» ГАЗОВЫЕ РЕДУКТОРЫ АЦЕТИЛЕНОВЫЕ »»» ГАЗОВЫЕ РЕДУКТОРЫ ПРОПАНОВЫЕ »»» ГАЗОВЫЕ РЕДУКТОРЫ КИСЛОРОДНЫЕ »»» РЕГУЛЯТОРЫ »» РЕЗАКИ »»» ПРОПАНОВЫЕ РЕЗАКИ »»» АЦЕТИЛЕНОВЫЕ РЕЗАКИ »»» СВАРОЧНЫЕ ГОРЕЛКИ »»»» ГОРЕЛКИ ДЛЯ ПОЛУАВТОМАТОВ »»»» КРОВЕЛЬНЫЕ ГОРЕЛКИ »»» КЛЕММЫ ЗАЗЕМЛЕНИЯ »» ЭЛЕКТРОДОДЕРЖАТЕЛИ »» РУКАВА ГАЗОВЫЕ »» КАБЕЛЬ КГ И КОМПЛЕКТУЮЩИЕ »»» КАБЕЛЬ КГ »»» ВИЛКИ КАБЕЛЬНЫЕ »»» ВИЛКИ ПАНЕЛЬНЫЕ »»» РОЗЕТКИ КАБЕЛЬНЫЕ »»» РОЗЕТКИ ПАНЕЛЬНЫЕ »»» БАЛЛОНЫ ГАЗОВЫЕ »» БАЛЛАСТНЫЕ РЕОСТАТЫ »» СПРЕЙ И ЖИДКОСТИ ПРОТИВ БРЫЗГ »» ТРАВИЛЬНАЯ ПАСТА ЭЛЕКТРОИНСТРУМЕНТЫ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОДУКЦИЯ АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ » Круги отрезные » Круги лепестковые торцевые » Круг зачистные ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МОНТАЖА ТРУБОПРОВОДА » Центраторы »» Центраторы наружные »»» Центраторы наружные эксцентриковые »»» Центраторы наружные с гидродомкратом »»» Центраторы наружные звенные »»» Центраторы наружные универсальные »» Центраторы внутренние » Подогреватели стыков труб » Термопояса »» Термопояс кольцевой на стык »» Термопояс кольцевой изоляционный »» Термопояс накладка для врезки труб »» Термопояс охватывающий для врезки труб » Машинки для резки труб » Палатки сварщика » Опорно-направляющие кольца » Кольца спейсер » Установки для хранения и прокалки флюса » Скальный лист полимерный » Термопеналы и печи для прокалки электродов ИЗОЛЯЦИЯ ТРУБОПРОВОДА СРЕДСТВА ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ » СВАРОЧНЫЕ МАСКИ » ЗАЩИТНЫЕ ОЧКИ И ЩИТКИ СВАРЩИКА » КРАГИ СВАРЩИКА » ЗАЩИТНАЯ ОДЕЖДА » КАСКИ СТРОПЫ, ТРОЛЛЕЙНЫЕ ПОДВЕСКИ, МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ТРАВЕРСЫ

Новинка:
Вседанет

Спецпредложение:
Вседанет

Результатов на странице: 5203550658095

Найти

(PDF) ТЕХНОЛОГИЯ УПРАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДАМИ И ЭЛЕКТРОДАМИ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧИ НА ОСНОВЕ МЕТАЛЛА

Хорошей практикой работы является выполнение коротких проскальзываний каждый час, а не одно более длительное проскальзывание

за смену. При необходимости исправления короткого электрода или восстановления после обрыва электрода

могут выполняться длинные проскальзывания. Для этого требуется, чтобы электрод работал при пониженном токе в течение определенного периода времени, пока паста

не затвердеет. AutoFurn ™ реализует график выпечки, функционально позволяя пользователю разработать график выпечки

, в зависимости от тока электродов в зависимости от времени, который может быть применен к любому электроду.Это снимает нагрузку

ручного управления оператором в течение периода выпечки после длительного промаха.

ВЫВОДЫ

Компания Tenova Pyromet разработала электродную систему для использования в печах из недрагоценных металлов, где важным соображением безопасности

является минимизация воды внутри печи и на своде печи. В дополнении

не рекомендуется прямой контакт между медным оборудованием, таким как контактные башмаки и прижимные кольца, и содержимым печи

.Электроды Содерберга и предварительно обожженные угольные или сверхвысокочастотные графитовые электроды используются в печах

для недрагоценных металлов. В каждой колонне электрод удерживается на месте гидравлическим устройством скольжения и регулирования

, прижимным кольцом и контактными башмаками. Электроды могут работать в конфигурации с подводной дугой или щеточной дугой

, когда электрод погружен в шлак или на небольшое расстояние над шлаком. Компания Tenova Pyromet

успешно поставила электродные колонны с контактными башмаками над сводом печи для очистки шлака печи

и плавильных печей первичного МПГ.Две из этих установок оснащены нажимными кольцами из нержавеющей стали

с воздушным охлаждением.

Tenova Pyromet AutoFurn ™ — это программный модуль контроллера печи информационной системы Tenova Pyromet

. Программное обеспечение контроллера постоянно совершенствуется, чтобы соответствовать требованиям

и требованиям каждой новой установки печи. AutoFurn ™ была успешно установлена ​​на

плавильных печах FeMn, SiMn, Si, МПГ, феррохрома и минеральной ваты, а также на печах очистки никелевого и медного шлака

.Архитектура программного обеспечения допускает настройку в соответствии с требованиями заказчика

, а также временные модификации, особенно полезные при вводе печи в эксплуатацию.

AutoFurn ™ был разработан для интеграции в любую систему управления, хотя он не находится на аппаратной платформе PLC

. Эта программная система проста в обслуживании и облегчает развертывание новых и

существующих функций на новых и существующих печах в любое время.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Браун В., Нетлтон Т. и Джеймисон А. (1998). Расширенное управление печью. Infacon 8 (стр. 332-226),

Пекин, Китай.

Жубер, Х., Норс, Р. Б., Мастерс, Б., и Хандермарк, Р. (2005). Проектирование медного охлаждения, установка и эксплуатационные результаты

для печи очистки шлака на заводе Waterval Smelter, Рустенбург Платинум, Южная

Африка. В COM2005. 44-я конференция металлургов, Международный симпозиум по никелю и

кобальтовому производству.

Макдугалл И. (2013). Справочник по ферросплавам: теория и технология. В М. Гасик (ред.), Оборудование для обработки ферросплавов

(стр. 83-138). Оксфорд, Соединенное Королевство: Elsevier Ltd., Баттерворт —

Heinemann.

Страйдом, С., и Мак Дугалл, И. (2013). Разработки в области расширенного управления печью. Тринадцатый

Международный конгресс ферросплавов, Эффективные технологии в ферросплавной промышленности (стр. 427-434).

Алматы, Казахстан.

Система сборки самоспекающегося композитного электрода для электродуговых печей

Настоящее изобретение касается самоспекающегося электрода или электрода Седерберга, предназначенного для электродуговой печи, в частности печи для производства металлургического кремния, содержащей центральную колонну, состоящую из последовательности предварительно обожженных электродов из углерода или графита, и внешний металлический наконечник и углеродная паста, подвергающаяся запеканию между центральной стойкой и наконечником.

Принцип самоспекающегося электрода известен с 1917 года по патенту, поданному Det Norske Aktieleskap для Elektrokemisk Industri (FR 488778) и его изобретателем C.В. Седерберг назвал его своим именем. Электрод обжигается в самой электропечи с использованием углеродной пасты, которая непрерывно подается внутрь стального наконечника, содержащего ребра для поддержки электрода. При использовании этого метода нижняя часть наконечника растворяется в ванне с расплавленным металлом, сообщая ванне железо, что может быть помехой, в частности, в случае кремния.

Чтобы избежать загрязнения железом, было предложено несколько решений, все из которых состоят в механическом отсоединении электрода и наконечника, так что электрод может скользить без наконечника.Достаточно использовать гладкий наконечник без ребер, но в этом случае должен быть предусмотрен механический узел, чтобы вес электрода мог иметь другую опору. Этот узел обычно представляет собой кусок, вставленный в пасту во время выпечки, который расходуется одновременно с электродом, например полоса перфорированной стали, как в патенте IT 606568, поданном в 1959 году компанией Edison, или колонна, которая образует предварительно обожженный электрод из углерода или графита, состоящий из элементов, собранных вместе с помощью ниппелей, как в патенте U.С. Пат. Патент № 457,856 Дж. А. Перссона, поданный в 1984 г. Патент FR 2683421, зарегистрированный компанией Carburos Metallicos, описывает различные модификации этой техники. В патенте FR 2724219, выданном Pechiney Electrometallurgie, предлагается подвешивание центральной колонны на опоре, которая может перемещаться по вертикали на расстояние, превышающее длину каждого из единичных элементов, образующих центральную колонну.

Целью изобретения является усовершенствование этой последней системы, чтобы обеспечить большую безопасность и повышенную надежность функционирования электрода за счет улучшения сборки элементов, образующих центральную колонну.

Предметом изобретения является система для сборки самоспекающегося композитного электрода для электродуговых печей, причем этот электрод содержит внешний металлический наконечник, центральную колонну из предварительно обожженного углерода или графита, образованную из множества собранных элементов. с помощью ниппелей и угольной пасты, помещенной между обжимным кольцом и центральной стойкой, эта система включает опору, которая может перемещаться по вертикали на расстояние, превышающее длину каждого из элементов, и используется для подвешивания центральной стойки, а также временный блокирующее устройство для колонны, отличающееся тем, что оно оснащено механизмом, который во взаимодействии с временным блокирующим устройством для колонны позволяет приложить фиксирующий момент заданного значения между новым элементом и центральной колонной. к которому должен быть прикручен этот новый элемент.

Изобретение будет описано со ссылкой на единственную фигуру, которая показывает вид в осевом разрезе примера варианта осуществления системы сборки композитного электрода.

Как описано в патенте FR 2724219, электрод, собственно так называемый, содержит цилиндрическую металлическую манжету 1 , центральную колонну 2 и в пространстве между манжетой и центральной колонкой угольную пасту 3 , которая является вставляется через верхнюю часть и запекается постепенно по мере продвижения вниз.Центральная колонна 2 , которая является цилиндрической и имеет ту же ось, что и наконечник, состоит из, как правило, идентичных элементов из предварительно обожженного углерода или графита, снабженных на двух концах резьбовыми коническими отверстиями и собранными вместе с помощью ниппелей 4 то есть конические двухзаходные соединители, изготовленные из того же материала и навинченные на два собираемых элемента. Сборочная система содержит опору 5 , которая подвижна по вертикали относительно манжеты 1 с помощью двух домкратов 6 , ход которых больше, чем длина элементов, образующих колонну 2 .Верхний элемент центральной стойки закреплен на подвижной опоре 5 с помощью металлической детали 7 , конец которой повторяет резьбу ниппелей 4 . Когда после последовательных движений скольжения, необходимых для компенсации непрерывного расхода электрода, домкраты 6 достигают конца своего хода, столбец 2 временно блокируется с помощью опоры устройства временной блокировки 10 на время. это необходимо для снятия фиксирующей детали 7 , для возврата домкратов 6 назад вверх и для добавления нового элемента в верхнюю часть стойки 2 .

В системе, соответствующей патенту FR 2724219, этот новый элемент привинчивался вручную или с помощью динамометрического ключа к элементу, расположенному непосредственно под ним. Если зажим был недостаточным, существовал риск того, что колонна не будет должным образом поддерживаться и сборка может расшататься; наоборот, если зажим был слишком тугим, резьба элемента могла испортиться.

В усовершенствованной сборке по настоящему изобретению, когда требуется добавить новый элемент в верхнюю часть колонны, деталь 7 , снабженная воротником 8 , удаляется, новый элемент снабжен на ее верхнем конце с новую деталь 7 опускают на верх колонны 2 с помощью лебедки.Когда хомут 8 детали 7 достигает опоры 5 , новый элемент запрессовывается в нужное положение под собственным весом посредством поворотных деталей 9 и оказывается должным образом расположенным чуть выше колонны 2 . Зажимной момент между новым элементом и колонной 2 обеспечивается блокирующим устройством 10 и зажимным механизмом 11 , которые позволяют применять точно определенный зажимной момент, контролируя давление масла в управляющем механизме гидравлического домкрата 11 .Скольжение электрода регулируется с помощью домкратов 6 , при этом маневр осуществляется путем зажима манжеты ремнем 12 , чтобы удерживать манжету 1 во время движения скольжения. Принимая во внимание необходимость время от времени выдвигать манжету, для этой цели используется тот же маневр, что и ранее, но в этом случае путем одновременного сдвига манжеты 1 с помощью домкратов 13 и электрода с помощью домкратов . 6 .Позиционирование электрода в печи, управляемое электрической регулировкой печи, выполняется аналогично методу, описанному в патенте FR 2724219.

С помощью системы согласно изобретению можно добавлять новые элементы в колонна 2 за счет значительного снижения риска поломки этой колонны и, следовательно, количества остановок печей, которое снижается на 75%, уменьшаясь с 2% до 0,5%. Более того, эта повышенная безопасность означает, что можно уменьшить диаметр колонны 2 примерно на 10% по сравнению с предшествующим уровнем техники, что снижает затраты, поскольку паста Содерберга намного дешевле, чем предварительно обожженные электроды.

Для электрода Содерберга (например, кожуха) Патенты и заявки на патенты (класс 373/97)

Номер патента: 8837552

Реферат: Уплотнительное устройство расположено вокруг стержневого электрода, проходящего вертикально через отверстие в потолке дуговой печи и имеющего возможность вертикального перемещения внутри печи для предотвращения доступа газов из печи через отверстие в атмосферу, и с другой стороны, чтобы предотвратить попадание воздуха из атмосферы в печь.Уплотнительное устройство содержит газораспределительную камеру, снабженную входным каналом для подачи по существу пассивного газа, такого как азот или воздух, в газораспределительную камеру. Уплотнительное устройство также включает в себя щелевое сопло, охватывающее электрод, через которое проходит струя газа, выходящая из газораспределительной камеры в направлении электрода в направлении, которое находится под углом к ​​горизонтальной плоскости и имеет слегка направленный вверх наклонной ориентацией, то есть по отношению к внутреннему пространству печи направленной наружу, так что герметизация осуществляется за счет действия создаваемого давления торможения.

Тип: Грант

Зарегистрирован: 5 июня 2009 г.

Дата патента: 16 сентября 2014 г.

Цессионарий: Outotec Oyj

Изобретателей: Цзилян Ся, Тапио Ахокайнен, Ристо Сааринен

Углеродные решения Elkem | Элькем.com

С тех пор, как электрод Содерберга был изобретен инженером Elkem Карлом Вильгельмом Содербергом и его командой и запатентован в 1919 году, Elkem играет ведущую роль в качестве поставщика технологий для металлургической промышленности. Компания Elkem спроектировала и построила более 600 печей по всему миру! Мы знаем технологию, операции и способы производства электродной пасты по последнему слову техники.

Elkem Carbon Solutions на сегодняшний день является ведущим мировым поставщиком углеродной пасты и специальных продуктов для ферросплавной, кремниевой и алюминиевой промышленности.Мы являемся настоящим глобальным игроком с производственными мощностями, расположенными рядом со всеми основными рынками, что обеспечивает локальное присутствие и эффективные и гибкие поставки.

В Elkem Carbon Solutions мы серьезно относимся к окружающей среде. Наша цель — свести к минимуму локальные выбросы и выбросы CO₂, а также поставлять продукцию, не причиняющую вреда людям или окружающей среде. Поэтому мы вложили значительные средства в системы рекуперации энергии и очистки от серы на нашем крупнейшем предприятии, и наша цель — представить на рынке экологически безопасные альтернативы для всех наших групп продуктов в течение 2019 года.

Наша история — как все начиналось

Карл Вильгельм Сёдерберг первым представил идею самоспекающегося электрода на основе углеродной пасты. В 1915-17 годах, в тяжелое военное время, промышленность была вынуждена искать альтернативу дорогим и менее доступным графитовым и предварительно обожженным электродам. Два года спустя технология была применена в промышленных масштабах. Сегодня, 100 лет спустя, технология Содерберга по-прежнему является наиболее часто используемой системой электродов в печах с флюсом для ферросплавов, плавки платины и операций по очистке шлака.С Содербергом и его командой компания Elkem заложила основу для роста ферросплавной промышленности. Сегодня Elkem является одним из ведущих мировых игроков в производстве ферросилиция и кремния. Дальнейшее развитие углеродных продуктов было достигнуто за счет постоянного улучшения и тестирования новых продуктов в контролируемых условиях.

Изображение: Наше наследие основано на ранних работах инженера Elkem Карла Вильгельма Сёдерберга и его команды, которые запатентовали концепцию самоспекающегося электрода в 1919 году.Во всем мире более 600 печей были спроектированы и построены компанией Elkem с момента запуска 100 лет назад.

Дуговые печи

: значение и типы | Отопление

В этой статье мы обсудим: — 1. Значение дуговых печей 2. Типы дуговых печей 3. Электроснабжение и управление.

Значение дуговых печей:

При приложении высокого напряжения к воздушному зазору воздух в зазоре ионизируется под действием электростатических сил и становится проводящей средой.Ток течет в виде непрерывной искры, называемой дугой. Следует отметить, что для образования дуги в воздушном зазоре требуется очень высокое напряжение, но для поддержания дуги может быть достаточно небольшого напряжения.

В качестве альтернативы дуга также может быть получена путем кратковременного замыкания двух электродов с последующим их отводом. При таком способе зажигания дуги высокое напряжение не требуется. Дуга, возникающая между двумя электродами, выделяет тепло и имеет температуру от 1000 ° C до 3500 ° C в зависимости от материала используемых электродов.Этот принцип применяется в электродуговых печах.

Обычно дуговые печи имеют цилиндрическую форму, но в последнее время стали использовать кожухи конической формы. Даже в конических формах горизонтальное поперечное сечение является цилиндрическим. Коническая форма имеет преимущество большой площади поверхности на единицу объема ванны. Он потребляет меньше энергии и уменьшаются радиационные потери. Время плавления также сокращается. Дно, боковые стенки и свод печи облицованы огнеупорным, магнезитовым и кремнеземистым кирпичами.Дно футеровано магнезитовой смесью или измельченной ганистерной смесью в зависимости от того, требуется ли основная или кислотная футеровка.

Электроды выступают через верхнюю или боковые стороны камеры и легко заменяются и регулируются. Каждая печь снабжена загрузочной дверцей и леткой для ввода шихты и вывода расплавленного металла. Эти двери и отверстия под смесители также должны быть покрыты соответствующей облицовкой. Чтобы свести к минимуму тепловые потери, необходимо уменьшить размер дверок / отверстий для смесителей и время открывания.Печь опирается на платформу, которую можно назвать для заливки расплавленного металла через дверной проем сбоку кожуха. Механизм наклона состоит из двигателя, который приводит в движение шестерню, которая зацепляется с полукруглой зубчатой ​​рейкой в ​​нижней части платформы.

Печи могут быть с загрузочными дверцами или с верхней загрузкой. Крупные печные установки часто оснащаются загрузкой с боковой дверцей. Верхняя загрузка становится все более популярной для печей среднего размера. В этом методе загрузки свод печи удаляется, и полная загрузка помещается в камеру с помощью опускного ковша, перемещаемого мостовым краном.Это экономит труд и время.

Электроды, используемые в дуговых печах, бывают трех типов: угольные электроды, графитовые электроды и самоспекающиеся электроды. Материал электродов, а именно углерод и графит, был выбран с учетом их электропроводности, нерастворимости, неплавкости, химической инертности, механической прочности и устойчивости к тепловому удару. Размер этих электродов может составлять от 18 см до 27 см в диаметре. Для графитового или угольного электрода температура дуги составляет от 3000 до 3500 ° C.

Имеется тенденция к повсеместному использованию графитовых электродов. Угольные электроды используются в небольших печах для производства ферросплавов, алюминия, карбида кальция, фосфора и т. Д. Самоспекающиеся электроды используются в ферросплавах и электрохимических печах, а также в электролитическом производстве алюминия. Из-за более низкого удельного сопротивления графита (одна четвертая от удельного сопротивления углерода) графит требуется вдвое меньше для того же тока, что приводит к легкой замене. Графит начинает окисляться примерно при 600 ° C, тогда как углерод — примерно при 400 ° C.

В средних условиях расход графитовых электродов примерно вдвое меньше, чем угольных электродов. Расход электродов для сталеплавильных печей колеблется от 4,5 до 9 кг электродов на тонну стали с углеродными электродами и от 2,27 до 6,8 кг для графитовых электродов. Угольные электроды очень дешевы и стоят вдвое меньше при том же весе, что и графитовые электроды. Большая площадь угольных электродов обеспечивает более равномерный нагрев.

Однако, дуга должна быть приближен к поверхности огнеупорной футеровки и, следовательно, срок службы огнеупорных материалов укорачивается. Угольные электроды изготавливаются из антрацитового угля и кокса, тогда как графитовые электроды получают путем нагрева угольных электродов до очень высокой температуры. Самоспекающиеся электроды изготовлены из специальной пасты, состав которой зависит от типа процесса, для которого она используется, и помещенной в тонкий стальной цилиндр. При протекании тока выделяется тепло, и паста запекается и превращается в электрод.

Типы дуговых печей :

Дуговые печи бывают двух типов:

(1) Электродуговые печи

(2) печи с флюсовой дугой и

(3) Печи непрямого действия.

В печи с прямой дугой, показанной на рис. 5.4, дуга образуется между электродами и зарядом, в то время как в печи с непрямой дугой дуга образуется между электродами, как показано на рис. 5.5, и тепло передается к заряд исключительно радиацией.

1. Дуговая печь прямого действия:

В печи с прямой дугой заряд действует как один из электродов, и заряд нагревается за счет образования дуги между электродами и зарядом. Поскольку в печи с прямой дугой дуга находится в прямом контакте с загрузкой, а тепло также вырабатывается за счет протекания тока через саму загрузку, поэтому загрузка может быть нагрета до максимальной температуры.

В однофазной дуговой печи два электрода выводятся вертикально вниз через свод печи к поверхности шихты, а в трехфазной печи три электрода помещаются в углах равностороннего треугольника, выступая на загрузку через формируется крыша и три дуги.Ток, проходящий через заряд, создает электромагнитное поле, которое автоматически обеспечивает необходимое перемешивающее действие. Таким образом достигается равномерный нагрев.

Обычно используется для производства стали. Обычно размер такой печи составляет от 5 до 10 тонн, хотя были также разработаны дуговые печи на 50 и 100 тонн. Основное преимущество прямой дуговой печи перед ваграночным способом производства стали заключается в том, что получается более чистая продукция, а состав можно точно контролировать в процессе рафинирования.Еще одно преимущество заключается в том, что дуговая печь может работать на 100% стальном ломе, который дешевле, чем чугун, тогда как для вагранки требуется определенная доля передельного чугуна в вагранке.

Это причина того, что дуговые печи прямого действия, даже более дорогие как по начальным, так и по эксплуатационным затратам, являются предпочтительными. Хотя такая печь используется как для плавки, так и для рафинирования, но из-за более высокой стоимости она используется для рафинирования, чем для плавки. Коэффициент мощности запаздывания составляет около 0,8. На 1 тонну печи требуется мощность около 200 кВт, а потребляемая энергия — 1000 кВтч / тонну.

2. Печь под флюсом:

Это цилиндрические печи, в которых дуга образуется между угольными электродами (сверху) и подовыми электродами. Футеровка пода сделана из магнезита, который в горячем состоянии становится сравнительно хорошим проводником электричества. Он также смешан с коксом или графитом. Иногда в качестве электрода используют токопроводящий под. Количество электродов, снимаемых с кровли, зависит от типа питания. Один для однофазного, два или четыре для двухфазного и три для трехфазного питания, нижний провод подключается к нейтрали.

Обычно 3-фазный источник питания используется для работы с большой мощностью, которая обычно требуется. Ток от верхнего электрода проходит через дугу к заряду и возвращается через электрод внизу заряда. Лучше распределенный резистивный нагрев достигается, поскольку заряд ведет себя как сопротивление. Точно так же происходит лучшее перемешивание заряда. Ток при коротком замыкании ограничен за счет заряда, который в противном случае в непрямой печи очень велик.

Мощность регулируется изменением расстояния между электродами или изменением напряжения, подаваемого на электроды.Для этого в печи с прямой дугой длина дуги варьируется. Эти печи используются для производства ферросплавов, таких как феррохром и ферромарганец. Коэффициент мощности запаздывания составляет около 0,8. Перемешивающее действие обусловлено электромагнитными силами, создаваемыми током, что приводит к равномерному нагреву заряда.

3. Печь непрямого действия:

В этом случае дуга образуется между двумя электродами над зарядом, как показано на рис. 5.5, и тепло передается заряду исключительно за счет излучения.Следовательно, в этом случае температура шихты ниже, чем в случае печи с прямой дугой. Поскольку в этой печи ток не проходит через загрузку, перемешивание не происходит, и печь требуется механически раскачивать. Поэтому печь выполнена цилиндрической формы, в которой электроды выступают через камеру с каждого конца и вдоль горизонтальной оси.

Качающим действием происходит тщательное перемешивание заряда. Жизнь огнеупорной футеровки также увеличивается, так как расплавленный металл вступает в контакте с подкладкой и забирает часть своего тепла, таким образом, предотвращая его от достижения чрезмерной температуры.Эффективность повышается, поскольку заряд нагревается не только за счет излучения дуги, но и за счет теплопроводности нагретого огнеупора во время раскачивания.

Его конструкция ограничивает количество электродов до двух, поэтому требуется однофазное питание. Таким образом, размер печи ограничен величиной однофазной нагрузки, которую можно взять из одной точки. Дуга создается путем приведения электродов в плотный контакт и последующего их извлечения. Потребляемая мощность регулируется путем регулировки длины дуги путем перемещения электродов.

Электродвигатель используется для приведения в действие подходящих измельчителей и роликов для обеспечения раскачивания печи. Вначале раскачивание осуществляется под углом от 15 до 20 °, а по мере плавления угол увеличивается примерно до 200 ° с частотой примерно 2 цикла в минуту.

Такие печи имеют следующие преимущества:

(i) Низкие потери металла:

Поскольку камера печи закрыта и восстановительная атмосфера над металлом создается за счет угольной дуги, потери металла из-за окисления и улетучивания довольно низкие.

(ii) Экономичный:

Плавление происходит быстро и в полностью закрытой камере, что приводит к небольшим потерям тепла и низкому энергопотреблению. Более высокая производительность дает низкие затраты на рабочую силу, что приводит к снижению общих производственных затрат на тонну расплавленного металла.

(iii) Звуковые отливки:

Перемешивание, вызванное раскачиванием печи и отсутствием дымовых газов, обеспечивает отсутствие в продуктах газовых раковин, включений и сегрегаций.Легко может быть достигнута более высокая температура разливки. Таким образом можно производить качественные отливки тонких и сложных конструкций.

(iv) Гибкий:

Одиночная печь способна обрабатывать малую или большую теплоту с самыми разными анализами. Сменные кожухи печи могут использоваться для различных сплавов и могут быть заменены за несколько минут.

Благодаря косвенному нагреву печь имеет сравнительно низкую температуру плавления. Эти печи используются для плавки цветных металлов.Они также в значительной степени используются в чугунолитейных заводах, где периодически требуется относительно небольшое количество металла. Емкость печи варьируется от 0,25 тонны до 3 тонн. Коэффициент мощности около 0,85. Потребление энергии составляет около 275 кВтч / тонну для латуни; 325 кВтч на тонну для бронзы и 400 кВтч на тонну для меди.

Несмотря на то, что индукционная печь Ajax Wyatt является ее главным конкурентом в области цветных металлов, из-за ее более высокой эффективности она больше подходит в ситуациях, когда необходимо часто менять загрузку или когда нагревание является прерывистым.

дуговой печи трехфазное, имеющую стальной чаши камеру с огнеупорной футеровкой, показан на рис. 5.6. Однофазная качающаяся дуговая печь представлена ​​на рис. 5.7.

Электроснабжение и управление дуговой печью :

Дуговая печь, используемая для плавки и рафинирования стали, требует мощности около 500 кВт на тонну для небольших печей (скажем, на 1/2 тонны) и около 200 кВт на тонну для очень больших печей (скажем, на 50-100 тонн мощности). ).Требуемая энергия обычно составляет от 600 до 800 кВтч на тонну. Для дуговых печей, используемых только для рафинирования, потребление электроэнергии составляет около 100-120 кВтч / тонну. Таким образом, видно, что потребляемая мощность дуговой печи очень высока. Напряжение дуги составляет от 50 до 150 вольт, следовательно, ток, необходимый для обеспечения вышеупомянутой мощности, составляет порядка нескольких сотен или тысяч ампер.

Причины использования низковольтного сильноточного источника питания для дуговых печей следующие:

(i) Эффект нагрева пропорционален квадрату силы тока, поэтому для достижения более высоких температур необходимы большие токи.

(ii) Максимальное вторичное напряжение также ограничено до 275 В (линейное напряжение холостого хода) из соображений изоляции и безопасности.

(iii) При использовании низкого напряжения и высокого тока электроды удерживаются очень близко к заряду, поскольку дуга имеет небольшую длину. Таким образом, дуга остается далеко от крыши и, следовательно, увеличивается срок службы огнеупора.

(iv) Более высокое напряжение вызывает более высокий градиент напряжения между электродом и загрузкой, вызывая ионизацию азота атмосферы печи и его поглощение загрузкой, что приводит к охрупчиванию.

Таким образом, для дуговой печи требуется трансформатор с низким напряжением и большим током на вторичной обмотке и специальной конструкции, имеющей механическую жесткость, чтобы обмотки и электрическая изоляция выдерживали большие механические нагрузки, создаваемые сильными скачками тока. Трансформатор, используемый с дуговой печью, масляного типа с водяным охлаждением. Типичная спецификация трансформатора для трехфазной дуговой печи включает расширенную первичную обмотку с отводами для диапазона вторичного напряжения 235-220-205-190-175-160 вольт, с первичной обмоткой, соединенной треугольником.

Этот диапазон напряжения расширяется за счет изменения соединения первичных обмоток с треугольника на звезду, что дает 58% напряжения на каждом ответвлении. Могут использоваться трансформаторы с сердечником и оболочкой, но последний тип предпочтительнее, поскольку он облегчает вывод и фиксацию тяжелых токоподводов.

Желательно расположить печь и трансформатор таким образом, чтобы токоподводы были короче. Кроме того, чтобы поддерживать низкую индуктивность этих выводов, они должны быть расположены как можно ближе друг к другу и должны иметь такую ​​форму, чтобы свести к минимуму скин-эффект.Поскольку выводы от трансформатора к печи должны нести большие токи, поэтому выводы, состоящие из прямоугольных медных полос, расположенных на расстоянии нескольких мм друг от друга, в основном используются в качестве токопроводящих проводов.

Вольт-амперная характеристика дуги отрицательная, т. Е. С увеличением тока дуги сопротивление дуги уменьшается, поэтому для устойчивости требуется стабилизирующий элемент (реактор). Реактор также служит защитным устройством, ограничивая ток в цепи, когда электрод касается заряда.Собственное реактивное сопротивление в цепи большой печи мощностью 5000 кВА и больше может быть и обычно является достаточным для этой цели, но для небольших установок требуется большее или меньшее дополнительное реактивное сопротивление.

Эквивалентная схема электродуговой печи показана на рис. 5.8, где R T и X T — эквивалентное сопротивление и реактивное сопротивление печного трансформатора относительно вторичной обмотки. R L и X L — это сопротивление и реактивность проводов.R E — сопротивление электродов, а E A = IR A — падение напряжения на дуге. Ток дуги зависит от сопротивления и реактивного сопротивления трансформатора (R T и X T ), сопротивления и реактивного сопротивления проводов (R L и X L ), сопротивления электродов (R E ). ) и сопротивление дуги R A .

Потребляемая мощность может регулироваться путем подъема или опускания электродов, что приводит к изменению сопротивления дуги R A .Потребляемую мощность также можно контролировать, изменяя ответвления трансформатора, что приводит к изменению напряжения в печи. Для полного контроля температуры печи и достижения наилучших рабочих условий используются регуляторы напряжения и электродов.

На рисунке 5.9 показаны рабочие характеристики типичной дуговой печи. Первоначально, когда электроды касаются заряда, т. Е. Сопротивление дуги равно нулю, ток ограничивается импедансом цепи печи, а мощность, подводимая к печи, почти равна нулю (потери меди в обмотках трансформатора).Опять же, когда электроды подняты так, что дуга гаснет, вход в печь равен нулю. Между этими двумя пределами существует особая нагрузка, когда мощность, подаваемая в печь, максимальна.

Из кривых рабочих характеристик, показанных на рис. 5.9, видно, что для максимальной мощности, подводимой к печи, коэффициент мощности составляет около 0,87, а КПД составляет менее 70%. Печь обычно эксплуатируется в точке, расположенной рядом с линией AB, так что могут быть достигнуты разумный КПД и коэффициент мощности наряду с разумным обслуживанием печи.

Эффективность указано выше, является электрический КПД (принимая во внимание только омические потери, возникающие в контуре печи), общая эффективность составляет около 50-60 процентов, принимая во внимание все другие потери, такие как используемые в нагревании до огнеупорного материала и печи камера, потери через стенки, потери через уходящие газы, потери за счет водяного охлаждения. Водяное охлаждение применяется к отверстиям в крыше, через которые проходят электроды, кровельному кольцу и дверной коробке.

Условия максимальной выходной мощности :

Потеря мощности будет максимальной, когда знаменатель будет минимальным

, то есть потери мощности в печи будут максимальными, когда сопротивление дуги R A будет численно равно импедансу всей электрической цепи, относящейся к вторичной обмотке, за исключением сопротивления дуги R A .

Коэффициент мощности при максимальной потере мощности,

, если пренебречь R T + R L по сравнению с R A .Однако эксплуатация дуговой печи с коэффициентом мощности первичного контура менее 0,8 неэкономична.

ФурнСтар — МИНТЕК | МИНТЕК

FurnStar является продолжением ведущего в отрасли контроллера для печей с флюсом, разработанного Mintek, Minstral, который установлен на более чем 100 печах в 9 странах. FurnStar расширяет возможности Minstral, помимо контроля проникновения электродов и подачи энергии в печь, и включает в себя ряд инструментов для управления электродами и управления технологическим процессом.

Примеры использования Свяжитесь с нами

МИНСТРАЛ FURNSTAR

FurnStar Minstral — это система управления печью с погруженной дугой, которая оптимизирует работу печи с помощью запатентованного алгоритма сопротивления, обеспечивая стабильную работу при оптимальной мощности.

Типичные преимущества Minstral Control:

  • Увеличенная потребляемая мощность (МВтч).
  • Более низкое удельное энергопотребление (МВтч / тонна).
  • Повышенный коэффициент загрузки.
  • Пониженный расход электродов.
  • Уменьшение поломки электродов.
  • Улучшенное рекавери.

Контроль сопротивления электродов

Minstral использует рассчитанное сопротивление электрода к ванне для контроля проникновения отдельных электродов. Первичные измерения используются при вычислении сопротивления для повышения точности, в отличие от использования неточных и ненадежных вторичных измерений.Подключение очага не требуется.

Регулятор мощности

Используя точный расчет загрузки печи, Minstral может прогнозировать альтернативные рабочие точки в режиме реального времени. Эта прогнозирующая стратегия управления мощностью гарантирует, что печь будет работать в оптимальном режиме во всех рабочих условиях, в пределах ограничений схемы печи. Кроме того, существует возможность дифференциального включения печных трансформаторов для обеспечения еще более жесткого контроля и компенсации несбалансированных нагрузок.

РАСПИСАНИЕ СКОЛЬЖЕНИЯ FURNSTAR

Планировщик пробуксовки FurnStar предназначен для замены неточных и ненадежных ручных методов точной, динамичной и гибкой автоматизированной системой. Планировщик скольжения FurnStar включает промышленное устройство измерения скольжения — «скользящий измеритель», устройство оценки длины электрода и сам планировщик. Скорость проскальзывания автоматически регулируется с учетом положения, длины электрода и тока выпечки.

Слипомер

В основе планировщика пробуксовки FurnStar лежит точное и надежное измерение скольжения, обеспечиваемое измерителем скольжения. Шлипомер имеет прочную конструкцию для работы в суровых условиях на контактных кольцах электродов, имеет электрическую и механическую изоляцию, а также гашение и компенсацию вибрации.

Оценщик длины электрода

Оценщик длины электрода использует фактическое скольжение, полученное от измерителя скольжения, вместе с оценками расхода электрода для определения длины электрода.Расход электродов можно связать с рядом факторов, которые постоянно отслеживаются и учитываются. Оценщик длины электрода имеет возможность рассчитывать и корректировать нормы расхода на основе фактических измерений электродов, если и когда они будут сделаны.

Планировщик

Принимая во внимание уровень обжига электрода, планировщик управляет скоростью скольжения (в допустимом диапазоне) для достижения желаемой длины электрода и положения держателя электрода.Планировщик имеет несколько режимов работы, от простого предложения оператору сдвинуть электрод в нужное время до полного управления проскальзыванием электрода.

КОНТРОЛЛЕР ВЫПЕЧКИ FURNSTAR

Устройство для обжига электродов FurnStar контролирует ток электрода через электрод после длительных проскальзываний для обеспечения надлежащего обжига электрода и после длительных простоев для предотвращения теплового удара электродов.

Настраиваемые библиотеки профилей запекания и восстановления (разогрева) электродов составляют основу модуля FurnStar Electrode Baking.

Если доступно измерение проскальзывания, модуль может автоматически выбирать и запускать соответствующий график выпечки при выполнении длинного проскальзывания (в противном случае оператор может инициировать профиль).

Контроллер выпечки FurnStar может быть настроен на динамическую компенсацию токов выпечки, меньших, чем те, которые требуются профилем выпечки, чтобы гарантировать правильное пропекание электрода.

FURNSTAR ROSES

FurnStar Roses — это интерактивный симулятор температуры электрода и профиля напряжения в реальном времени, который использует анализ методом конечных элементов распределения тока и теплового потока внутри электрода для моделирования температурного профиля, а также тепловых и механических напряжений внутри электрода. Модель использует онлайн-измерения скольжения электрода и граничных температур для обеспечения точности.

ОПТИМИЗАТОР МОЩНОСТИ FURNSTAR

FurnStar Power Optimiser — это контроллер мощности нового поколения, который обеспечивает улучшенное управление и повышенную гибкость с точки зрения задач контроллера.Оптимизатор мощности основан на целевой функции, в которой различные веса могут быть помещены на различные параметры, такие как потребляемая мощность и асимметрия тока (дисбаланс).

ОПТИМИЗАТОР СОПРОТИВЛЕНИЯ FURNSTAR

Оптимизатор сопротивления FurnStar непрерывно отслеживает изменения в рабочих условиях и соответствующим образом регулирует уставку сопротивления, чтобы обеспечить поддержание оптимальной электрической рабочей точки.

Оптимизатор сопротивления больше всего подходит для печей, в которых печные трансформаторы часто работают на максимальных положениях отвода или где печь работает близко к электродному току и пределам МВА трансформатора.

ОЧАРОВАНИЕ FURNSTAR

FurnStar Charming обеспечивает динамическое отображение характеристических кривых печи и был разработан для предоставления обслуживающему персоналу печи визуального представления рабочей точки печи.

Примеры использования Свяжитесь с нами

Самоспекающаяся электродная паста для печей с ферроникелевым сплавом

Углеродная электродная паста производится путем помещения нефтяного кокса и асфальта в плавильный резервуар для обезвоживания, плавления,

и последующего добавления их в месильную камеру для замеса, формования и спекания.

Мы являемся производителем и торговым комбо, специализирующимся на продуктах из углерода и графита с 1992 года.

Основными продуктами являются EP (электродная паста), GE (графитовый электрод), CPC (кальцинированный нефтяной кокс),

, а также торговля на другие изделия из углерода и графита.

Наши изделия из углерода и графита прошли специальные испытания на углерод в соответствии с JB / T6773-2011.

Мы уверены, что этот материал находится в строгом соответствии с регламентом REACH для рынка ЕС.

Годовой объем производства:
50000 тонн графитовый электрод
200 000 тонн электродной пасты
200000 тонн кальцинированный нефтяной кокс

3 смешивание, замешивание, формование, гарантия качества, строгий контроль содержания золы, летучие,

обеспечивают низкое сопротивление и высокую прочность

Товарные позиции

Изделие паста для угольного электрода
Содержание золы Удельное сопротивление
В.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

2019 © Все права защищены.