Ручная плазменная резка: Ручная плазменная резка: купить в каталоге оборудования для ручной воздушно-плазменной резки металла, цены от производителя

Содержание

Плазменная резка для начинающих.

Плазменная резка металлов для начинающих.

Уважаемые покупатели, в этой статье мы хотим вам рассказать что такое плазменная резка металлов, показать ее основные преимущества, рассказать об устройстве плазменных аппаратов и как их использовать, а теперь обо всем этом по порядку.

Иногда наши покупатели приобретая аппарат плазменной резки с удивлением узнают, что для его работы необходим компрессор. Компрессор необходим для того, чтобы выдувать металл который вы режете. Без компрессора резать плазмой невозможно. Компрессор подключается к аппарату, а к аппарату подключается плазматрон (плазменная горелка), так вот, когда  возникает дежурная дуга между катодом и соплом, воздух эту дугу выдувает наружу, где дуга переходит в основную дугу при соприкосновении с металлом; далее происходит процесс плавления металла и выдувания его жидкой части из зоны расплава. При выборе компрессора стоит обратить особое внимание на его качество и на его параметры. Корректная работа аппарата плазменной резки возможно только в сочетании с хорошим компрессором. Мы рекомендуем использовать компрессоры способные выдавать 5-6 атмосфер. 

Еще одна немаловажная деталь, на которую мы хотим обратить ваше внимание. В компрессоре должен стоять фильтр воздуха, он может быть встроен в компрессор изначально, а может подключаться отдельно. Воздух, который будет проходить через аппарат плазменной резки и выходить из плазматрона, должен быть чистым, в него не должны попадать никакие посторонние предметы и вещества. Недопустимо попадание паров и частиц масла, мельчайшей частицы металлической стружки, пыль и грязь. Особенно это важно, если вы планируете использовать плазму на пыльных производствах, в гаражах, цехах с бетонными полами и т.д.

Чем чище воздух – тем лучше рез!

Если вы будете соблюдать эти условия, аппарат будет работать корректно и без сбоев. 

Плазма или газорезка?

Мы не будем говорить о том, что газорезка хуже чем плазменная резка. У газорезки есть ряд преимуществ перед плазмой, например при резе металлолома в больших количествах вам не справиться с этой задачей если использовать плазменную резку. Плазменная резка экономически целесообразна при толщине металла до 50 мм, при большей толщине преимущество переходит к кислородной резке. Но качество и скорость раскроя всегда на стороне плазменной резки.

Для газорезки нужен газ, для плазмы нужно электричество. Выделим два основных преимущества плазмы: первое – вам не нужен газ (ацетилен) вы не связываетесь с взрывоопасными газами, второе — вы можете резать различные типы металлов (сталь, нержавейка, медь, алюминий и пр.)

Таким образом кому-то необходима газорезка, кому-то подойдет плазма, выбор за вами.

Как правильно выбрать аппарат плазменной резки?

Здесь все очень просто. Чем мощнее плазменный аппарат, тем толще металл он может резать. Если вы планируете резать разные толщины, вам лучше выбрать мощные аппарат, если вы будете резать тонкие металлы, вам нет необходимости покупать мощные аппарат, достаточно приобрести сорока амперный аппарат. Обратите внимание на такое понятие, как качество реза. Рез может быть «грязный» и «чистый». Грязный рез – это когда вам нужно просто отрезать кусок металла и для вас не имеет значение какой срез будет, аккуратный или нет. Чистый рез — это максимально ровно отрезанный металл. Как правило, производители указывают в параметрах грязный рез. Чтобы понять чистый рез, вам нужно отнять порядка 25% от указанной толщины. Так например если производитель указал 12 мм – значит чистый рез составит 8-9 мм. Не думайте, что производители вас обманывают, это всемирная практика указать в параметрах грязный рез, а не чистый. Этот параметр показывает максимальную возможность аппарата, а вы уже сами выбираете как вам резать металл, по “грязному” или по “чистому”.

Кроме того, перед покупкой желательно понять как часто вы будете включать аппарат плазменной резки. Обратите внимание на ПВ приобретаемого аппарата. Если ПВ аппарата 60% — значит в 10 минутном цикле вы можете резать 6 минут, а 4 минуты аппарат будет отдыхать, если ПВ 100% — значит можно не отрываться от работы, аппарат будет работать постоянно.   

Расходные части.

Покупая аппарат плазменной резки, мы рекомендуем вам узнать у поставщика как обстоят дела с расходкой для плазменной горелки. Практически все производители вместе с аппаратом кладут расходные части, вы можете приступать к резке незамедлительно, но расходка горит, независимо от производителя. И когда встает вопрос о замене, выясняется, что там где аппарат покупался – “расходки” нет. Мы часто сталкиваемся с такими случаями, когда помогаем людям подобрать расходку, и стоит признать, что не всегда это получается. Расходка не всегда стыкуется. Так, например, расходка для аппаратов китайского происхождения не подходит к европейским товарам или американским. Кроме того, нет возможности поменять плазматрон (плазменную горелку) – разные разъемы. В нашем интернет-магазине продаются аппараты плазменной резки произведенные в Китае, все расходные части для горелок CUT всегда в наличии и как показывает практика, китайская расходка подходит практически на все аппараты сделанные в Китае. 

Скорость с которой резать металл.

Этот вопрос нам часто задают покупатели. Определенного ответа на него нет, вы поймете, как быстро вам надо будет вести плазматрон по металлу только в процессе обучения, приноровиться очень просто. Все зависит от толщины металла и амперажности, которую вы выставите. Когда вы приступите к резу, вы сразу увидите — если вы ведете плазматрон очень быстро (в таком случае металл не будет прорезаться полностью) если очень медленно (в этом случае вы просто будете расходовать воздух и электроэнергию). Перед тем как резать нужные вам заготовки или отрезки, мы рекомендуем потренироваться на ненужных обрезках, чтобы выбрать оптимальный режим и скорость реза.

Еще один совет, когда вы включите аппарат – поставьте ток на максимум, а во время реза уменьшайте его, пока не поймете, что этого тока достаточно для реза вашей толщины металла. Начинайте с больших токов, затем идите на понижение.

И ещё, не старайтесь ставить максимальный ток, чтобы отрезать побыстрее, так как чем больше ток, тем быстрее выходит из строя расходка; не делайте слишком частые поджиги, поскольку именно в момент поджига происходит интенсивное «выветривание» тугоплавкой вставки на катоде и преждевременный выход его из строя, т.е. нажали на кнопку и режьте непрерывно. Если по условиям работы вам необходимо делать короткие резы, например резать сетку – приготовьтесь к частой замене расходки.

Как все работает.

Установки плазменной резки имеют напряжение холостого хода 250-300 В.

При нажатии на кнопку подаётся сжатый воздух и одновременно между катодом и соплом во внутренней камере плазмотрона прикладывается это напряжение холостого хода, но чтобы пробить этот промежуток и зажечь плазму, необходима поджигающая искра – эту функцию поджига выполняет осциллятор (напряжение поджига порядка 5-10 кВ). Как только дуга зажглась (и дуга в этот момент называется дежурной) воздух выдувает плазму наружу. Ток дежурной дуги как правило в мощных аппаратах ограничен внутри мощным сопротивлением для экономии расходки, для реза не предназначен; дежурная дуга горит 2-3 сек. Если в течение этого времени дуга не коснулась металла или металл по каким-то причинам не соединён с «+» установки (например, обрыв обратного кабеля), то дуга гаснет. Если же всё прошло нормально, то дежурная дуга переходит в основную дугу, блок осциллятора отключается. Далее происходит плавление металла дугой и одновременное выдувание расплавленного материала из расплава. Горение основной дуги происходит между тугоплавкой вставкой из гафния, впрессованной в торец катода и материалом изделия. Наибольшее разрушение этой вставки происходит именно в момент поджига, поэтому лучше стараться избегать слишком частых включений в целях экономии расходки.

Выбрать аппарат плазменной резки можно здесь.

Для наглядности, мы провели несколько тестов. Аппарат Сварог CUT 100 разрезал металл толщиной 10 мм. с увеличением до 35 мм. Ток резки был выставлен 90 Ампер.

Аппарат Сварог CUT 40 разрезал пластину толщиной 4 мм. Ток резки 20 Ампер.

Технические характеристики аппаратов AuroraPro →← Про расходные части для горелок CUT доступным языком.

Как работает плазменная резка?

Что такое плазма?

Чтобы разъяснить принцип действия плазменной резки, сначала нужно ответить на вопрос «Что такое плазма?» Плазма — это четвертое состояние вещества. Обычно мы сталкиваемся только с тремя состояниями вещества: твердым, жидким и газообразным. При поступлении или утрате энергии, например, тепла, вещество может переходить из одного состояния в другое. Например, при поступлении достаточного количества тепла вода переходит из твердого состояния (лед) в жидкое. Если тепла поступит еще больше, она перейдет в газообразное состояние (пар). Если добавить еще больше тепла, пар ионизируется и станет электропроводящим — превратится в плазму. Устройство плазменной резки сможет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому материалу-проводнику, что позволяет обеспечить более качественную и быструю резку по сравнению с газовой. 

Образование плазменной дуги начинается с пропускания газа, например, кислорода, азота, аргона или даже обычного воздуха, через узкое сопло внутри плазмотрона под высоким давлением. Затем к этому потоку сжатого газа подается ток от источника питания, в результате чего возникает электродуга. В результате образовывается «струя плазмы». Плазма мгновенно достигает температуры до 22000°C, достаточной для быстрого разрезания рабочего изделия и сдувания расплавленного металла.

Составляющие системы плазменной резки

  • Источник питания — источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазный переменный ток в постоянный ток напряжением от 200 до 400В. Постоянный ток требуется для поддержания стабильной плазменной дуги на всем протяжении резки. Также источник питания позволяет регулировать силу тока в зависимости от типа и толщины материала.

  • Система поджига дуги — этот контур генерирует переменный ток напряжением около 5000 В и частотой 2 МГц, который образует внутри плазмотрона искру, поджигающую плазменную дугу.

  • Плазмотрон — плазмотрон служит для выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основные расходные материалы для плазменной резки — это электрод, завихритель и сопло. Для повышения качества резки также может потребоваться дополнительный защитный колпачок, а для удержания всех деталей вместе используются внутренний и внешний поджимные колпачки.

Большинство современных систем плазменной резки делятся на традиционные и высокоточные.

 

   

 

 

В традиционных системах в качестве плазменного газа используется окружающий воздух, а форма плазменной дуги зависит от отверстия сопла. Приблизительная сила тока дуги таких систем составляет примерно 12 000-20 000 ампер на квадратный дюйм. Подобная схема используется во всех системах для ручной резки и некоторых механизированных системах, если это позволяют допуски.

 

Высокоточные системы плазменной резки (с высокой плотностью тока) используются для особо высококачественной и точной плазменной резки. Конструкция плазмотрона и расходных деталей для таких систем отличается большей сложностью и включает дополнительные детали для фокусировки дуги. Дуга высокоточной системы резки имеет силу тока около 40 000-50 000 ампер на квадратный дюйм. Чтобы обеспечить максимальное качество резки различных материалов, в качестве плазменного газа используются кислород, очищенный воздух, азот и смеси водорода/аргона/азота.

 

 

 

 

Ручная резка

В большинстве систем ручной плазменной резки, например, Tomahawk® Air Plasma, в выключенном состоянии электрод и детали сопла находятся в контакте. При нажатии триггера источник питания начинает вырабатывать постоянный ток, который проходит через это соединение и запускает поток плазменного газа. После того, как плазменный газ (сжатый воздух) достигает достаточного давления, электрод и сопло размыкаются, что приводит к возникновению электрической искры, которая преобразует поток воздуха в струю плазмы. Затем постоянный ток переключается с контура от электрода к соплу на контур от электрода к рабочему изделию. Подача тока и воздуха продолжаются, пока остается нажат триггер. 

   

 


Высокоточная плазменная резка

Электрод и сопло внутри плазмотрона для высокоточной резки не соприкасаются и изолированы друг от друга завихрителем, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, преобразующие плазменный газ в вихрь. Когда в источник питания поступает команда включения, он начинает подачу постоянного тока с напряжением холостого хода до 400В и начинает предварительную подачу газа через шланг к плазмотрону. Сопло в данный момент подключено к положительному потенциалу источника питания через контур вспомогательной дуги, а электрод — к отрицательному.

 

 

 

После этого система поджига дуги вырабатывает высокочастотную искру, из-за которой плазменный газ ионизируется и становится проводником тока от электрода к соплу. В результате образуется вспомогательная дуга плазмы.

 

 

 

После того, как вспомогательная дуга вступит в контакт с рабочим изделием (заземленному через пластины стола для резки), контур тока перемещается от электрода к рабочему изделию, высокочастотный разряд отключается и включается контур вспомогательной дуги.

 

 

 

 

После этого источник питания наращивает постоянный ток до выбранной оператором силы тока и меняет предварительную скорость потока газа на оптимальную скорость для данного материала. Также используется вспомогательный поток защитного газа, который подается вне сопла через защитный колпачок.

 

 

 

Форма и диаметр отверстия защитного колпачка заставляют защитный газ еще больше сужать плазменную дугу, что позволяет обеспечить чистую резку с минимальными углами скоса и небольшой шириной линии разреза.

 

 

 

 

 

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка и особенности плазменно-воздушного оборудования

Плазменная резка при помощи плазменно-воздушного оборудования является одним из наиболее эффективных методов разделительной обработки практически всех видов металлов и их сплавов. Это обусловлено не только высокими характеристиками плазменной резки (экономичность, быстрота, эффективность), но и превосходным качеством результатов. Плазменно-воздушные аппараты позволяют получать предельно тонкие и ровные края с минимальным количеством легкоудаляемого грата на кромках без коробления или деформации самого металла. Такое возможно благодаря колоссальной температуре плазмы, которая образуется в результате подачи сжатого воздуха на образующуюся между плазмотроном и изделием/заготовкой электрическую дугу.

Существует довольно большое количество разновидностей аппаратов для плазменно-воздушной обработки металла, поэтому важно знать наиболее важные их характеристики и особенности, которые следует учитывать при выборе этого оборудования.


Разновидности аппаратов для ручной плазменно-воздушной резки

Все аппараты плазменной резки можно поделить по следующим типам:

  • Ручные – аппараты для ручной плазменной резки, которые используются и в условиях цеха, и на объектах. Так как работа производится вручную, качество реза несколько ниже из-за допустимых погрешностей
  • Машинные – аппараты для работы в условиях цеха. Позволяют получать идеальные (в том числе и фигурные) резы. Имеют значительные габариты и менее мобильны, чем ручной тип плазморезов

Также можно провести классификацию по принципу работы:

  • Контактные – используются для резки токопроводящих металлов, так как в данном случае само изделие выступает в качестве анода. Дуга возникает между металлом и электродом
  • Бесконтактные – в данном случае сам разрезаемый металл не участвует в образовании дуги, которая возникает между внутренним электродом плазмотрона и его наконечником

По типу источника питания:

  • Инверторные – экономичные по затрате электроэнергии, малогабаритные, обеспечивают стабильное горение дуги, но более требовательны к качеству электропитания
  • Трансформаторные – тяжелее, больше, но отличаются более высокой продолжительностью нагрузки, хоть и потребляют больше энергии

Принцип резки у всех аппаратов схож. Плазмообразующий газ подается в плазмотрон, в котором находится катод (электрод). Для этого используется встроенный или выносной компрессор, баллон со сжатым воздухом, который обязательно подается через фильтр и осушитель. В результате возгорания дуги образуется плазма, которая вырывается из наконечника плазмотрона и разрезает металл толщиной от 1 мм и более.

Из-за высокой температуры и скорости плазменной струи, эффективность резки в несколько раз выше, чем при газокислородной резке. При этом металл не коробится и не деформируется, а грат, образующийся на краях реза, легко удаляется, после чего остаётся ровная кромка.


Ключевые критерии выбора аппарата плазменно-воздушной резки

Основной упор мы сделаем на критерии выбора аппарата именно для ручной плазменно-воздушной резки, так как они наиболее распространены, могут применяться практически в любых условиях. Итак, к самым важным параметрам оборудования можно отнести:

  • Мощность аппарата и номинальный ток – мощность указывается в кВт, а номинальный ток – в амперах. Чем выше номинальный ток, тем более толстый металл способен будет разрезать плазмотрон. Причем большим плюсом здесь будет возможность плавной регулировки тока
  • Продолжительность нагрузки – очень важный показатель – это соотношение времени непрерывной работы и последующего «отдыха». Чем выше ПН, тем эффективнее будет работа аппарата, что особенно важно в условиях повышенной интенсивности эксплуатации
  • Толщина и тип разрезаемого металла – очень важно обращать внимание не только на толщину металла, но и его тип, так как если аппарат рассчитан на резку низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 мм, то с высоколегированной сталью той же толщины он попросту не справится
  • Толщина реза – определяется характеристиками самого плазмотрона и его наконечника. Чем тоньше толщина реза, тем лучше, так как коэффициент потери металла снижается, а концентрация плазменного потока увеличивается, как и продуктивность всей резки
  • Тип аппарата (инверторный/трансформаторный) – вес инверторного аппарата может быть втрое-вчетверо меньше, чем масса аналогичного трансформатора. Габариты инвертора также будут меньше, что сказывается на удобстве его использования
  • Наличие дополнительных функций – принудительное воздушное или водяное охлаждение, защита от перегрева, наличие дисплея и прочие дополнительные функции делают работу с аппаратом удобнее и продуктивнее

В качестве хорошего примера можно привести продукцию «БАРС», применяемую в промышленных предприятиях и в частных мастерских. Аппараты инверторного типа предназначены для качественной плазменно-воздушной резки с хорошим КПД и точностью обработки металла. Эти профессиональные аппараты с высоким классом защиты (IP 21S) оснащены MOSFET модулями, которые и делают их максимально эффективным, экономичным и компактным. Они оснащены плавным регулятором и индикатором сварочного тока, что позволяет точно настроить ток резки, от которого зависит толщина реза, а так же есть «функция защиты от перегрева». В работе все аппараты плазменно-воздушной резки БАРС показывают себя как надежное и высокоэффективное оборудование, работу с которыми можно начинать без предварительного разогрева металла, а слой краски, масла, ржавчины или других металлов не влияют на сам процесс резки.

Важные рекомендации при плазменно-воздушной резке металла

  1. В процессе плазменной резки сопло не должно касаться металла заготовки.
  2. Выполняйте резку с равномерной скоростью в соответствии с требованиями по качеству резки и толщине обрабатываемого металла. Процесс работы должен быть с плавной нарастающей величины скорости.
  3. В конечной стадии резки постепенно снижайте скорость, заканчивать ход работы резкой остановкой движения недопустимо.
  4. Нельзя прижимать воздушный шланг в процессе резки, иначе возможен выход из строя самого плазмотрона и его расходных материалов.
  5. Если на сопле есть капли растворённого металла, то эффективность охлаждения снижается. Вовремя очищайте сопло от брызг металла.
  6. Бережно обращайтесь с оборудованием. Необходимо следить за общим состоянием аппарата и не использовать аппарат для плазменно-воздушной резки при недопустимой величине напряжения по его техническому паспорту.

В конечном счете, все зависит от конкретных потребностей каждого мастера. Но, опираясь на вышеприведенные критерии и характеристики, вы сможете подобрать наиболее подходящий аппарат для плазменной резки металла, исходя из конкретных целей и потребностей.

Ручная плазменная резка металла — видео и фото

С газовыми резаками уже практически никто не работает, все больше специалистов и любителей пользуются ручной плазменной резкой, являющейся удобной и производительной. Положительных факторов, говорящих в пользу ручной плазменной резки, предостаточно, но нужно иметь достаточные знания, чтобы грамотно выбрать данное оборудование.

Если иметь под рукой качественный и функциональный аппарат для плазменной резки, необязательно заканчивать техническое училище, чтобы научиться его правильно использовать, достаточно просто знать некоторые правила работы.

Применение ручной плазменной резки

Получить практические навыки работы вы сможете, если посмотрите плазменная резка металла видео, где подробно описываются все этапы подготовки к процессу и его выполнение.

Кроме того, пользователь узнает, на какие параметры нужно обращать особое внимание при выборе оборудования для ручной плазменной резки.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

  • Резаки прямого действия,
  • Резаки косвенного действия.

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Воздушно-плазменную резку применять выгодно и из экономических соображений, потому что она требует минимум электрического тока, минимум расходных материалов, и сравнительно недорого стоит.

Чтобы понять, что такое ручная плазменная резка металла, видео, представленное в этой статье, поможет вам разобраться.

Специальные навыки пользователю не потребуются, так как основные принципы использования и обслуживания понятны.

Ручные установки для плазменного резания обладают множеством дополнительного оснащения для свободного передвижения и вариантов настройки:

  • Специальные ручки,
  • Подъемные ремни,
  • Колеса для транспортировки,
  • Легкий корпус.

Но в основе всех ручных плазменных устройств заложен плазмотрон, который является сложным сборочным узлом. В состав этого узла входят:

  • Головка резака,
  • Соединительные шланги,
  • Форсунка,
  • Роликовый упор,
  • Электрод,
  • Сопло, оснащенное защитным клапаном.

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Через сопла с разным диаметром проходит определенное количество рабочей среды.

Также диаметр непосредственно влияет на ширину получаемого реза и качество его кромок. В зависимости от диаметра сопла плазмотрона, меняется время охлаждения металла.

По обучающему плазма резка металла видео станет понятно, что сопло является съемным элементом конструкции, так что при необходимости есть смысл его замены на деталь с другим диаметром или с другой конфигурацией.

Все будет зависеть от того, какие цели вы перед собой ставите, и какие материалы собираетесь обрабатывать с помощью ручного плазменного резака.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Резать или выполнять иные виды обработки, нужно в пределах, заложенных в аппарате технических параметров.

В противном случае, аппарату для плазменной резки не хватит мощности, и плазмотрон получит серьезные перегрузки, что приведет к необходимости приобретения новых запасных частей.


Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

Советы по резке от Esab

Полезные советы по ручной плазменной резке и строжке от специалистов ESAB

Эти 20 советов по резке и строжке помогут вам на пути к эффективности и отличному качеству. С 2014 года в номенклатуру оборудования ESAB входят системы для ручной плазменной резки серии Cutmaster, производимые ранее под торговой маркой Thermal Dynamics. Благодаря своим техническим характеристикам, технологическим свойствам и надёжности системы стремительно завоевали доверие даже самых требовательных пользователей.

Производственная программа включает пять машин с номинальным током от 40 до 120 Ампер. Самая мощная машина ряда позволяет качественно разрезать стали толщиной до 40 мм и разделительно до 55 мм. Надёжность Cutmaster подтверждена как при тяжелом режиме эксплуатации в цехах ведущих предприятий страны, так и в экстремальных полевых условиях, в том числе несколькими сезонами работ на Земле Франца-Иосифа в рамках программы по очистке арктических островов архипелага от техногенных загрязнений (топливные резервуары, гражданская и военная техника).

Мы часто сталкиваемся с тем, что эффективность применения систем плазменной резки может быть увеличена, и мы убеждены, что данная статья поможет Вам в этом.

Ни для кого не секрет, что ручная плазменная резка — относительно простой и легкий в применении процесс. Однако из-за этой же простоты многие пользователи, как правило, сразу же берутся за плазматрон и начинают резать задолго до того, как успевают в полной мере изучить все возможности своего аппарата. Прежде чем вы перейдете к процессам резки, взгляните на эти 20 советов, которые помогут вам улучшить качество резки и повысить общую производительность и позволят более эффективно использовать ручную плазменную резку.

 

Совет №1

Перед тем, как начинать процесс резки, проверьте плазматрон, расходные детали и кабели на предмет чрезмерного износа и повреждений. Если на электроде, стартовом картридже или выходном отверстии сопла имеются следы износа, замените их новыми, соответствующим вашему оборудованию. Резка износившимся расходниками приводит к снижению производительности процесса резки (рис.1).

 

Рис.1. Поврежденное или изношенное оборудование, или его части, например, расходные детали, показанные выше, снижают производительность процесса резки. 

Используйте чистый, сухой сжатый воздух и убедитесь, что давление и расход воздуха соответствуют требованиям вашего оборудования для плазменной резки. Проверьте качество воздуха, подув из сопла плазматрона на чистое стекло сварочной маски — оно должно остаться чистым. Отрегулируйте давление газа на аппарате в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Для кабелей плазматрона длиной более 7 м добавьте 34,5 кПа (5 psi) на каждые дополнительные 7 м длины кабеля. Регулируйте давление при включенном потоке воздуха (продувке), чтобы убедиться в том, что настройки давления и потока воздуха будут соответствовать им при резке.

 

Совет №3

Для резки толстого металла установите мощность на максимум. Для резки тонкого материала снижение мощности способствует более узкому резу (меньшей ширине реза) и позволяет снизить скорость резки для лучшего контроля.

 

Совет №4

Часто установки плазменной резки имеют более одного режима работы. В рабочем или стандартном режиме резки есть небольшая задержка в зажигании пилотной дуги перед каждым последующим стартом. В быстром режиме пилотная дуга мгновенно автоматически зажигается при обрыве режущей дуги, и сразу переходит обратно в режущую при её контакте с обрабатываемой деталью. Используйте этот быстрый режим для резки просечных листов и решёток или в процессах строжки или обрезки, где быстрый рестарт будет преимуществом. В четырёхтактном режиме дуга остается зажженной, даже если вы отпустите кнопку плазматрона, что снизит усталость руки при длинных резах. Нажмите кнопку пуска ещё раз, чтобы погасить дугу.

 

Совет №5

Подберите правильно сопло и другие комплектующие для работы. Это может быть как сопло для резки с опорой на поверхность металла, так и закрытое сопло и насадка для резки с опорой, а также резка с открытым соплом с использованием или без использования направляющей для резки с зазором. Для резки с опорой сопла на металл, при которой сопло опирается непосредственно на обрабатываемую деталь, требуется сила тока не более 60 Ампер. Данный способ может использоваться для резки материала толщиной до 6 мм. Резка с опорой позволяет снизить вибрацию рук, отлично видеть сопло, получать самые чистые и узкие резы по ширине, и минимальную зону термического влияния. Обратите внимание, что при силе тока более 60 Ампер при всех процессах резки требуется зазор между соплом и поверхностью разрезаемого металла.

 

Совет №6

Системы плазменной резки категории 40 и 60 Ампер чрезвычайно популярны ввиду их компактности и возможности резки как с опорой сопла на металл, так и резки с зазором между соплом и металлом. Чтобы использовать полную мощность данных систем, вам понадобится дистанционная насадка, обеспечивающая высоту около 3,2 мм, и резка с зазором. Эта техника обеспечит рекомендованное качество резки материала толщиной до 12,7 мм. Она также позволяет резать материал толщиной до 30 мм, но при более шероховатой поверхности реза и меньшей скорости резки. Используйте стандартную направляющую с ножками или роликовую направляющую для поддержания правильного зазора. Более мощным аппаратам плазменной резки могут потребоваться более высокие направляющие, поддерживающие зазор от 3,2 мм до 9,5 мм (рис. 2).

 

Рис.2. Стандартная или роликовая насадка поможет поддерживать правильное расстояние между соплом и поверхностью разрезаемой детали. На рисунке — плазмотрон ESAB ITorch с направляющей для резки с зазором. 

Совет №7

Для дополнительного контроля в процессе резки попробуйте опереться на прочный стол, на котором вы режете, чтобы стабилизировать положение тела. Свободной рукой обхватите другую руку, в который вы держите плазматрон, и сделайте несколько пробных движений, чтобы убедиться, что руки могут свободно двигаться вдоль всей длины реза и ничего не препятствует вести плазматрон. Вы будете удивлены тем, как часто ваши локти сталкиваются с неожиданными объектами.

 

Совет №8

Чтобы начать резку с края листа, подведите плазматрон к кромке и держите его к ней под углом в 90°. Нажмите на кнопку пуска и перед началом перемещения дождитесь, пока дуга, горящая на краю листа, полностью его не прорежет.

 

Совет №9

При пробивке (когда нужно начинать резку на поверхности, а не с края листа), начинайте резку сбоку от линии реза, в непосредственной близости от неё. Резку нужно начинать на той стороне от линии реза, где металл не является заготовкой (идет в отходы). Слегка наклоните резак, чтобы направить искры и брызги выдуваемого металла в сторону от сопла плазматрона, это значительно продлит его срок службы. После того, как дуга прожжёт металл насквозь, верните резак в перпендикулярное к поверхности изделия положение и начните его перемещение.

 

Совет №10

По возможности выбирайте направление резки так, чтобы резак перемещать на себя, а не от себя, и используйте для движения плечо, а не локоть. Отклоните резак назад (от направления резки) примерно на 5–10 градусов, чтобы минимизировать образование шлака (рис. 3).

 

Рис. 3. Тяните резак, используя для движения плечо, а не локоть.

Совет №11

Для того, чтобы получить чистый металл в конце реза, отклоните резак назад от перпендикулярного положения, как только достигнете края листа (рис. 4).

 
Рис. 4. На фотографии выше показан резак ESAB ITorch, наклоненный назад от перпендикулярного положения в конце реза. 

Совет №12

Когда вы режете с правильной скоростью, плазменная дуга под заготовкой должна следовать за резаком с отклонением в 5-10 градусов (рис. 5). Если дуга перемещается снизу строго под прямым углом, значит скорость резки слишком низкая, что приведет к резу большей ширины, чем вы хотели, равно как и к избыточному образованию шлака. Небольшой след дуги снизу означает, что вы двигаетесь слишком быстро и не сможете чисто разрезать металл.

 

Рис. 5. Обратите внимание, как дуга под заготовкой следует за резаком. Это указывает на правильную скорость резки. 

Совет №13

Качество поверхности среза также многое говорит о правильной или неправильной скорости резки. Кромка хорошего качества имеет линии, слегка отклоняющиеся назад от направления резки, под вышеупомянутым углом в 5-10 градусов (рис. 6).

 

Рис. 6. Показатель хорошего качества резки — линии на поверхности среза, повторяющие угол в 5-10 градусов. 

Совет №14

Для резки по прямой линии используйте неметаллическую линейку. Металлическая линейка также обеспечит прямолинейность перемещения, но может отклонить дугу к себе, что приведёт к неправильному износу сопла и наклону кромки реза. Использование направляющей для прямолинейной резки с роликовой кареткой предотвратит притяжение дуги к направляющей (см. рисунок 7).

Рис. 7. Направляющая для прямолинейной резки, поставляемая ESAB, или неметаллическая линейка помогут Вам осуществить резку по прямой линии. 

Совет №15

Чтобы срезать фаску, используйте толстую направляющую. В таком случае она может быть и металлическая, потому что дуга будет направлена в сторону от данной направляющей.

 

Совет №16

Чтобы срезать фаску под правильным углом по всей длине, используйте регулируемый угольник с роликовой направляющей.

 

Совет №17

Чтобы быстро, легко и правильно вырезать круг, используйте циркуль с магнитным зажимом и регулируемым держателем резака (рис. 8).

 

Совет №18

Чтобы переоборудовать систему плазменной резки для строжки (например, для удаления дефектных сварных швов), установите соответствующие расходные материалы и используйте технику производства строжки. Как и в случае резки, от силы тока будет зависеть глубина канавки; меньший ток для неглубокой канавки, больший ток для более глубокой канавки.

 

Совет №19

Расположите плазматрон таким образом, чтобы сопло было на расстоянии примерно 1,6 мм от заготовки, но не прикасайтесь к ней, так как это сократит срок службы сопла. Помните, что некоторые источники плазменной резки имеют защитную систему от перегрузки, которая снижает мощность (скажем, с 200 до 40 Ампер) при контакте сопла с заготовкой.

 

Совет №20

Убедитесь в том, что вы направили плазматрон в безопасном направлении, так как искры и капли металла, имеющие высокую температуру, могут лететь на расстояние до 6 метров. Удерживая плазматрон под углом 25-45 градусов соплом вперёд, перемещайте плазменную дугу в направлении строжки. Сохраняйте этот угол для получения постоянной глубины и ширины.

Перед началом использования любой системы плазменной резки ознакомьтесь с её возможностями, прочитав инструкцию по эксплуатации. Инструкция содержит детальную информацию о настройке аппарата, безопасности, режимах работы и о многом другом. На самом деле, многие из советов, содержащиеся в данной статье, можно найти в любой приличной инструкции по эксплуатации. Также загляните на канал ESAB в YouTube для визуального знакомства и получения советов по плазменной резке.

Эти советы помогут при работе с любой имеющейся у Вас системой плазменной резки. Однако, основываясь на нашем опыте и опыте наших потребителей, мы можем утверждать, что Вы получите действительно выдающиеся результаты по производительности, надёжности и удобстве в использовании, применяя установку Cutmaster производства ESAB.

Мы будем рады доказать вам это! Пожалуйста, свяжитесь с представителем ESAB для получения подробной информации и демонстрации оборудования. ®

 

Информация предоставлена компанией ESAB.

Ручная плазменная резка —

На чтение 2 мин Просмотров 5 Опубликовано

Разделительная ручная плазменная резка применяется при вырезании отверстий, раскрое листов, нарезки профиля и для других работ мелкого объема при термической нарезке заготовок из цветных металлов и их сплавов, а также нержавеющих высоколегированных сталей, к которым неприемлем процесс газокислородной или керосинокислородной резки.

Технология ручного плазменного резания

  • Ручная плазменная резка производится при прямой полярности постоянным напряжением. Источники питания должны обладать крутопадающей вольтамперной характеристикой.
  • В качестве рабочей плазмообразующей среды применяется газ в соответствии с видом обрабатываемого материала:
  1. для резки углеродистых, легированных и низколегированных сталей – атмосферный воздух;
  2. для резки коррозионностойких, высоколегированных сталей — азот, воздух, азотно-водородная смесь;
  3. для резки алюминия и меди, а также их сплавов – аргон, аргонно-водородная смесь, азот, азотно-водородная смесь.

  • Выбор режима ручной плазменной резки зависит от конкретных характеристик плазмотрона. Например, эффективная работа с плазмотроном КДП-2 обеспечивается при силе тока не более 250А, а с установкой УПР-201 — не больше 200А.
  • Расход газа зависит от давления, которое устанавливается в соответствии с паспортными данными плазмотрона.
  • Показатели эффективности резки зависят во многом от напряжения, в свою очередь которое увеличивается с ростом расхода газа и уменьшением размера канала сопла. Однако такое увеличение ограничено источником, холостой ход у которого ограничен значением в 180В.
  • Особенность режима плазменной резки заключается в неизменности режима для материала разной толщины, в пределах установленных толщин для конкретного плазмотрона следует менять только скорость.

Перед началом резки необходимо проверять правильно ли, подсоединена аппаратура (газ, вода, источник тока) к плазмотрону и коллектору, а также отрегулировать расход воды, газа и значение тока. После чего произвести пробный поджег дуги зажигалкой, при помощи дежурной дуги или осциллятора.

Установки ручной воздушно-плазменной резки серии SHARK

Модель SHARK 35 compressor SHARK 45 SHARK 75 SHARK 105 SHARK 125 SHARK 155
Напряжение питания при 50/60 Гц, В 1~230 1~230 3~400 3~400 3~400 3~400
Потребляемая мощность, кВA 6,05
5,5 11 15 21
27,7
Плавкий предохранитель, A 16 16 16 16 30
25
Коэффициент мощности/cos ф 0,65/0,99 0,97/0,99 0,87/0,99 0,90/0,99 0,89/0,99
0,89/0,99
Максимальный КПД, % 71
80 85 85 86
85
Диапазон тока, A 10-30 20-40 20-70 20-100 25-120
20-150
Ток (температура 40°С) при 100 % ПВ, A
20 55 70 100
100
Ток (температура 40°С) при 60 % ПВ, A 25
30 65 90 20
120
Ток (температура 40°С) при X % ПВ, A 30 (40%) 40 (35%) 70 (40%) 100 (40%)
150 (30%)
Толщина реза рекомендуемая, мм 8
10 20 30 40
45
Толщина реза максимальная, мм 10
15 25 35 45
50
Толщина реза разделительный рез, мм 15
18 30 40 50
60
Давление воздуха, атм. 3,5-4,0 5,0-5,5 5,0-5,5 5,0-6,0 5,0-6,0 5,0-6,0
Расход воздуха, л/мин 70-80 130-150 190-210 280-330 280-330 360-410
Стандарты EN 60974-1, EN 60974-7, EN 60974-10 EN 60974-1, EN 60974-7, EN 60974-10 EN 60974-1, EN 60974-3, EN 60974-7, EN 60974-10 EN 60974-1, EN 60974-3, EN 60974-7, EN 60974-10 EN 60974-1, EN 60974-3, EN 60974-7, EN 60974-10 EN 60974-1, EN 60974-3, EN 60974-7, EN 60974-10
Класс защиты IP 23S IP 23S IP 23S IP 23S IP 23S IP 23S
Габаритные размеры, мм 425х220х540 390х185х595 390х185х595 390х185х595 515х290х730 515х290х730
Вес, кг 20,5 16 23 24 48
48

Ручной станок для плазменной резки | Поставщик плазменных резаков Mumbai

Technocrats Plasma Systems Машины для плазменной резки серии «KALI» помогут вам выполнять операции по резке и строжке быстрее, проще, надежнее и с меньшими затратами. Ознакомьтесь с полной линейкой серии KALI, резаков, расходных материалов и принадлежностей.

Схема ручной плазменной резки

с моделями

Модели Тип Ввод Выход Резак Тип Толщина пропила
Clean (мм) Крупный (мм)
Плазма 45 i Инвертор 1 фаза 45A / 130V с воздушным охлаждением 32 45
Кали 45 i Инвертор 3 фазы 45A / 130V с воздушным охлаждением 8 16
Кали 60 i Инвертор 3 фазы 60A / 135V с воздушным охлаждением 16 30
Кали 80 i Инвертор 3 фазы 90A / 140V с воздушным охлаждением 25 35
Кали 100 и Инвертор 3 фазы 120 А / 140 В с воздушным / водяным охлаждением 30 45
Кали 200 i Инвертор 3 фазы 200 А / 140 В с водяным охлаждением 40 70
Кали 300 i Инвертор 3 фазы 300 А / 140 В с водяным охлаждением 50 80
Кали 500 и Инвертор 3 фазы 500 А / 140 В с водяным охлаждением 75 125
Кали 80 Тиристор 3 фазы 90A / 135V с воздушным охлаждением 25 40
Кали 100 Тиристор 3 фазы 120 А / 145 В с воздушным / водяным охлаждением 32 50
Кали 150 Тиристор 3 фазы 200A / 145V с водяным охлаждением 50 75
Кали 200 Тиристор 3 фазы 300 А / 150 В с водяным охлаждением 75 100
Кали 400 Тиристор 3 фазы 400 А / 200 В с водяным охлаждением 100 125
Кали 500 Тиристор 3 фазы 500 А / 200 В с водяным охлаждением 125 150
Кали 700 Тиристор 3 фазы 700 А / 200 В с водяным охлаждением 150 180
Кали 1000 Тиристор 3 фазы 1000 А / 200 В с водяным охлаждением 200 300
Кали 30F Диод 3 фазы 40 А / 120 В с воздушным охлаждением 8 16
Кали МФ Диод 3 фазы 70А / 130В с воздушным охлаждением 16 32
Кали 80F Диод 3 фазы 90A / 135V с воздушным охлаждением 25 40
Кали 100F Диод 3 фазы 120 А / 140 В с воздушным / водяным охлаждением 32 50
Кали 150F Диод 3 фазы 200 А / 150 В с водяным охлаждением 50 75
Кали 200F Диод 3 фазы 300 А / 160 В с водяным охлаждением 75 100
Кали 400F Диод 3 фазы 500 А / 200 В с водяным охлаждением 100 140
Кали 500F Диод 3 фазы 600 А / 200 В с водяным охлаждением 125 175

Основы плазменной резки

Основы плазменной резки

Процесс плазменной резки
  • Плазменная резка — это самый быстрый процесс резки углеродистой, алюминиевой или нержавеющей стали.
  • Плазменная резка может сочетаться с гидроабразивной или кислородной резкой одной и той же детали.
  • Плазменная резка может использоваться для точной резки материала толщиной до 6 дюймов из нержавеющей стали. ЭСАБ изобрел плазменную резку в 1955 году, и мы никогда не прекращали разработки способов сделать устройства плазменной резки лучше и проще. Последние инновации ЭСАБ в автоматизации процесса плазменной резки увеличивают объем производства и каждый раз обеспечивают более стабильное качество резки … независимо от уровня квалификации оператора:
Плазменная дуга

Характеристики Плазма определяется у Вебстера как «совокупность заряженных частиц»…. содержащий примерно равное количество положительных ионов и электронов и обладающий некоторыми свойствами газа, но отличающийся от газа тем, что он является хорошим проводником электричества … «

Для дуговой резки плазму также можно определить как электрически нагретый газовый поток. Газовый поток нагревается до такой высокой температуры, что становится ионизированным. Ионизированный газ по определению может свободно обмениваться электронами между атомами. Это движение электронов позволяет газу переносить режущий ток.

В плазменной горелке используется сопло из сплава меди, которое сужает поток ионизированного газа и фокусирует энергию на небольшом поперечном сечении. Принцип такой же, как при использовании увеличительного стекла для концентрации солнечной энергии для создания сильного тепла.

Газ, протекающий через сопло, также служит средой для удаления расплавленного металла, нагретого ионизированным газом. Приблизительно 30% газа фактически ионизируется (при оптимальных условиях), а остальные 70% газового потока используются для удаления материала и охлаждения.

Завихрение газа

Закрутка газа способствует резке несколькими способами. Закрутка увеличивает охлаждение. Неионизированные атомы газа тяжелее / холоднее и выбрасываются за пределы вращающегося газового потока. Этот холодный барьер обеспечивает защиту медного сопла. По мере увеличения силы тока степень ионизации увеличивается (изменяется соотношение 30/70%), а охлаждение уменьшается, сокращая срок службы сопла. Форсунки предназначены для работы в определенном диапазоне тока (ампер).

Вихревой газ улучшает качество резки.

Если плазменный газ не закручивается, в результате будет получен скос с обеих сторон реза. За счет завихрения газа дуга равномерно распределяется по одной стороне разреза. Если направление завихрения меняется на противоположное (CW на CCW), сторона квадрата изменится. Когда ионизированный газ (плазменная дуга) закручивается, электрическая дуга будет равномерно прикрепляться к передней кромке реза. Эти многочисленные точки крепления обеспечивают более равномерное распределение мощности по заготовке. Это выравнивание мощности сверху вниз приводит к получению более квадратной стороны.Другая сторона имеет фаску от 5 до 8 градусов.

Введение защитного газа приведет к дальнейшему сужению и охлаждению сопла. Этот газ впрыскивается в поток плазмы после процесса ионизации на кончике сопла.

Впрыск воды улучшает качество резки и охлаждает сопло. Закручивая воду в том же направлении, что и газ, а затем впрыскивая ее в точку выхода дуги из сопла, дуга еще больше сужается. Когда холодная вода вступает в контакт с высокотемпературной дугой, между дугой и отверстием сопла образуется слой пара.Действие этого барьера можно продемонстрировать, если нагреть сковороду и налить на нее воду. Сразу же маленькие капельки воды будут танцевать на поверхности кастрюли вместо того, чтобы испаряться. Эти водяные шарики защищены пароизоляционными свойствами, которые образуются при контакте воды с поддоном. Для правильной работы впрыска воды температура воды должна оставаться ниже 70 градусов по Фаренгейту. Состояние, известное как пленочное кипение, возникает, если температура поднимается выше этой точки. В результате возникает нестабильная дуга, сокращается срок службы сопла и ухудшается качество резки.

Запуск плазменной дуги

Внутри корпуса резака есть три основных компонента.

  • Электрод
  • Газовая заслонка (Swirl Baffle)
  • Сопло

Эти предметы называются расходными материалами. Они расходуются с течением времени в процессе плазменной резки и подлежат замене. Детали резака ESAB PT-36 показаны выше. Другие фонари могут выглядеть иначе, но у всех есть части, которые функционируют как 3 основных перечисленных выше. Обратитесь к руководству по эксплуатации резака, чтобы узнать точную конфигурацию деталей.

Электрод подключается к отрицательной клемме источника питания постоянного тока для плазмы. Форсунка подключена к положительной стороне, но электрически изолирована с помощью нормально разомкнутого реле.

Когда на систему плазменной резки подается пусковой сигнал:

  • Главный контактор в источнике питания подает напряжение, создавая высокое отрицательное напряжение на электроде.
  • Газ начинает течь к горелке и закручивается перегородкой.
  • Нормально разомкнутые контакты в цепи форсунки замыкаются, обеспечивая путь к положительной стороне источника питания.
  • Высокочастотный генератор создает потенциал высокой частоты-высокого напряжения между электродом и соплом. Это вызывает проскакивание небольшой искры между соплом и электродом, ионизируя путь через газ.
  • Вдоль этого ионизированного пути между электродом и соплом начинает протекать большая дуга постоянного тока. Это называется вспомогательной дугой.
  • Пилотная дуга выдувается из сопла потоком газа и контактирует с заготовкой.
  • Основная дуга создается, когда вспомогательная дуга переходит на рабочий материал (если резак расположен достаточно близко).Реле форсунки размыкается при отключении форсунки от цепи. Установлено состояние перенесенной дуги.
  • После размыкания реле сопла основная дуга увеличивается до режущей силы тока.
Двойная дуга

Двойная дуга — это состояние, при котором сопло остается в плазменном контуре. Как описано выше, сопло должно находиться в цепи только во время фазы вспомогательной дуги. Если оставить в цепи, сопло будет пропускать режущий ток, который его разрушит.

Возникновение двойной дуги:

  • Постоянный пирсинг. Горелка должна быть расположена достаточно близко к обрабатываемой детали, чтобы вспомогательная дуга могла контактировать с пластиной, чтобы основная дуга могла переноситься. Брызги прожига выбрасываются под небольшим углом во время начального прожига. По мере того, как дуга проникает в материал, брызги становятся более вертикальными. Этот мусор может соединить пластину и сопло, сохраняя сопло в цепи, даже когда реле размыкается, чтобы удалить его.Этот сценарий может повредить переднюю часть резака.
  • Горелка контактирует с пластиной. Резка тонкого материала. Все системы автоматического позиционирования резака используют какой-либо метод определения начальной высоты для позиционирования резака над пластиной. Один из методов — это метод касания и втягивания. Горелка перемещается, пока не соприкасается с пластиной, и возвращается на начальную высоту с помощью таймера или энкодера. Если прикосновение не распознается должным образом, резак может все еще контактировать с материалом из-за подпружинения или деформации материала.Сопло останется в плазменном контуре с током резки, повредив его.
  • Неисправность вспомогательной дуги. Это может произойти, если цепи реле вспомогательной дуги не удается снять сопло. Это может произойти либо с закороченным реле, либо с резистором. И снова сопло пропускает больше тока, чем предполагалось, что приводит к его повреждению.
Предотвращение двойной дуги

Двойная дуга обычно возникает во время процесса прожига.

Некоторые методы, которые могут помочь избежать двойной дуги:

  • Ползучесть. Режущий станок запрограммирован на пониженную скорость, чтобы начать движение при переносе дуги. Эта скорость обычно составляет от 5 до 10% нормальной скорости резания и рассчитана на определенный период времени. В это время из сопла выбрасываются пронзительные брызги. Это снижает вероятность возникновения двойной дуги.
  • Резак поднимается во время прожига с места. При переносе дуги резак начинает отрываться от заготовки. Это позволяет разбрызгивателям вылетать из сопла. Этот втягивание продолжается в течение определенного периода времени, а затем снижается до нужной высоты резки после того, как машина движется со скоростью резки.
  • Пробивка с начальной высотой выше нормальной (пробивка стоя). Это позволяет прожигающим брызгам не попадать в сопло, что снижает вероятность образования двойной дуги. Этот метод профилактики наименее эффективен.
Параметры плазменного процесса

Все переменные, связанные с плазменной резкой, должны тщательно контролироваться для достижения максимального качества резки, максимального срока службы сопла / электрода и максимальной производительности. Между ними должен соблюдаться баланс.

Газ

Чистота газа

Чистота газа важна для хорошего качества резки и длительного срока службы электрода.Минимальные требования к чистоте азота 99,995% и 99,5% кислорода. Если уровень чистоты ниже рекомендуемого минимума, может произойти следующее.

  • Неспособность дуги проникать в тонкие материалы при любом уровне тока.
  • Качество резки зависит от степени загрязнения.
  • Чрезвычайно короткий срок службы электрода.
  • При резке N2 появление остатков черной пленки на лицевой стороне электрода и в отверстии сопла. Чем сильнее загрязнение, тем больше остатков.Если газ чистый, электрод и отверстие сопла приобретут вид пескоструйной обработки.

Давление / расход газа

Каждая форсунка рассчитана на работу при оптимальном токе в зависимости от заданного давления / расхода газа. Повышение этого давления может привести к сокращению срока службы электрода. Об этом свидетельствует появление отверстий на вольфрамовой вставке. При использовании азота возникнет проблема с запуском горелки. Если горелка не запускается при высоком давлении, может наблюдаться разбрызгивание вспомогательной дуги.Если высокое давление газа может создать проблемы, низкий расход газа обычно приводит к отказу двойной дуги.

Вода

Чистота воды

Для плазменного процесса с впрыском воды требуется деионизированная и фильтрованная вода. Взвешенные твердые частицы, растворенные минералы и другие факторы влияют на проводимость воды и срок службы форсунки и увеличивают вероятность высокочастотных помех.

Давление / расход воды для резки

Расход воды для резки должен быть установлен на количество, указанное в документации по резаку.Чрезмерный поток воды приведет к сокращению срока службы электрода и нестабильной дуге. Низкий расход воды приведет к недостаточному охлаждению, влияющему на срок службы форсунки.

Пропил

Пропила — это ширина материала (перпендикулярного резаку и оси реза), удаляемого в процессе плазменной резки. Kerf зависит от трех основных переменных.

  • Скорость резания. Более высокая скорость резания при постоянных других переменных приведет к более узкому пропилу. Прорезь будет продолжать сужаться до тех пор, пока не произойдет потеря пропуска.Более низкая скорость движения приведет к более широкому пропилу, пока не произойдет пропадание дуги.
  • Режущая сила тока. Увеличение силы тока резания при постоянных двух других переменных приведет к более широкому пропилу. Продолжая увеличивать ток, пропил будет увеличиваться до тех пор, пока сопло не будет разрушено. Снижение силы тока приведет к более узкому пропилу и большему положительному углу среза, пока не пропадет провар.
  • Противостояние. Зазор — это расстояние между резаком и заготовкой после прожига (во время резки).В большинстве современных систем используется система обратной связи по напряжению дуги. Увеличение напряжения дуги увеличивает расстояние зазора и расширяет пропил. Продолжение увеличения противостояния в конечном итоге приведет к потере резания. Уменьшение зазора приведет к более узкому пропилу и, в конечном итоге, к потере пропила.
Напряжение дуги

Напряжение дуги не является независимой переменной.

Зависит от:

  • Ток (ампераж)
  • Размер сопла
  • Стойка
  • Расход режущего газа
  • Расход воды для отсечки (если применимо)
  • Скорость резания

Газы, необходимые для большинства применений, включают пусковой газ, защитный газ и режущий газ.В некоторых ситуациях требуется второй защитный газ. Результаты различаются в зависимости от различных комбинаций азота, кислорода, воздуха, метана и H-35 (комбинация 35% водорода — 65% аргона). Для плазменной маркировки используется газообразный аргон. Тип и толщина материала, качество резки, скорость и стоимость производства — это переменные, которые следует учитывать при выборе комбинаций газов. Все газы не подходят для некоторых применений и горелок. Обратитесь к документации по горелкам для получения дополнительной информации.

Решение ESAB
Плазменная система m3

ESAB полностью автоматизирует процесс плазменной резки, упрощая настройку всех параметров процесса, описанных выше, и обеспечивает стабильное качество резки.

Плазменный резак

MicroCut ™ 875SC v2 — Руководство — HTP America

Мы с гордостью представляем наш новейший аппарат плазменной резки MicroCut ™ 875SC v2, который теперь доступен со встроенными возможностями ЧПУ или без них. Эта страница продукта относится к MicroCut 875SC без встроенных возможностей ЧПУ ; Если вас интересует MicroCut 875SC со встроенными возможностями ЧПУ, посетите следующую страницу: Плазменный резак MicroCut® 875SC v2 — CNC .

Обладая мощностью резки 55 ампер в ручном режиме, MicroCut 875SC качественно режет материал толщиной до 3/4 дюйма со скоростью 8 дюймов в минуту, а разрезание материала толщиной до 1 дюйма со скоростью 4 дюйма в минуту.Если вам нужно разрезать лист более тонкой толщины, не проблема — просто уменьшите силу тока и отрежьте. MicroCut 875SC идеально подходит для серьезного производителя, обеспечивает непрерывную эффективную резку (с рабочим циклом 100% при 45 А) и эффективно режет низкоуглеродистую сталь, закаленную сталь, нержавеющую сталь, высокоуглеродистую сталь, оцинкованную сталь, алюминий. , латунь, медь и даже ржавая или окрашенная пластина.

Чтобы добиться максимальной производительности резки, максимальной скорости резки и максимального срока службы расходных материалов при плазменной резке, мы настоятельно рекомендуем использовать нашу систему адсорбционного осушения воздуха HTP Max Dry (номер по каталогу 25310-2 ).

Информацию о расходных материалах / деталях резака можно найти на следующей странице: Детали ручного резака MicroCut 875SC v2 .

MicroCut 875SC сочетает высокую производительность в корпусе идеального размера, что делает этот универсальный резак идеальным как в магазине, так и на стройплощадке. Толстый или тонкий MicroCut 875SC справится со своей задачей! Благодаря двухлетней гарантии и 90-дневной гарантии возврата денег вы не ошибетесь с MicroCut 875SC!


Входное напряжение 230 В
Входная сила тока 30A
Режущий ток 30 до 55A
Бесступенчатая
Напряжение холостого хода 320 В
Режущее напряжение 320 В
Качество резки 3/4 дюйма @ 8 дюймов / мин.
Разделительная резка 1 дюйм @ 4 дюйма / мин.
Рабочий цикл 40% при 55 А
100% при 45 А
Масса 40 фунтов.
Размеры (длина x ширина x высота) 18-3 / 4 «x 8-1 / 4» x 12-1 / 4 «
Длина резака 20 мин.
Длина до земли 10 ‘
Длина кабеля питания 9 ‘
Давление плазмы / охлаждающего газа 70 фунтов / кв. Дюйм
Объем плазмы / охлаждающего газа 3.5 кубических футов в минуту

CA Prop 65 — Для жителей Калифорнии
Предупреждение: сварочное и режущее оборудование, принадлежности и пары могут подвергать вас воздействию химических веществ, включая хром (шестивалентные соединения), свинец и никель, которые, как известно в штате Калифорния, вызвать рак и / или врожденные дефекты или другой вред репродуктивной системе. Для получения дополнительной информации посетите www.P65Warnings.ca.gov.

Экономьте время и повышайте качество резки с помощью направляющих для плазменной резки

Плазменная резка — это универсальный и точный способ резки различных металлических материалов.Используя этот процесс, можно делать разрезы практически любой формы, но для тех, кто выполняет ручную резку, а не резку с ЧПУ, получение прямых линий и точных окружностей затруднено.

Шаблоны и руководства решают эту проблему, создавая физический барьер, к которому оператор тянет или толкает плазменный резак. Шаблоны обычно создаются на индивидуальной основе для конкретного проекта, такого как искусство металла, и могут быть сделаны из металла, дерева или даже картона.

Для тех, кто хочет сэкономить или просто получить удовольствие от изготовления чего-то полезного, направляющие для плазменной резки могут быть созданы своими руками. Тем не менее, для тех, кто не хочет идти по пути своими руками и хочет чего-то более универсального и точного, можно использовать направляющие для плазменной резки от ведущих торговых марок, таких как Доступны Hypertherm , Thermal Dynamics , Miller Electric и другие.

Выбор направляющей для плазменной резки

Типы резов, которые вам нужно выполнить — кривые / окружности, углы или прямые кромки — определят, какая направляющая для плазменной резки лучше всего подходит для вас.Некоторые направляющие выполняют только одну функцию, другие — многоцелевые. Исследуя направляющие для резки, имейте в виду, что ваш плазменный резак может работать с определенными марками и моделями направляющих, но не с другими.

Прямая резка

Если вам нужна направляющая для резки прямых линий и ничего больше, такой продукт, как Hypertherm 017042 Направляющая для резки с прямой кромкой — простое решение. В направляющих этого типа используются магнитные блоки, чтобы удерживать направляющую на месте; блоки можно удалить и использовать в других руководствах или шаблонах.

На высоком уровне цены и производительности Thermal Dynamics 7-8911 Направляющая для резки по прямой линии . Эта направляющая предназначена как для прямых линий, так и для окружностей и включает в себя как магнитные, так и крепления на присосках.

Круговая и радиальная резка

Для резки по кругу или радиусу вам понадобится что-то вроде Victor 0383-0006 D-496 Приставка для резки круга или Hypertherm 027668 Направляющая для резки круга .

Используя направляющую Hypertherm 027668, вы можете настроить радиусный рычаг для резки кругов диаметром до 20 дюймов.Для крепления радиуса к центру в комплекте есть несколько способов сделать это: центральный штифт, магнитное основание и присоска.

Режущая насадка Weldcote 4 в 1 для круговой резки с ограниченным бюджетом является популярным выбором. Он функционирует как направляющая круга / радиуса, а также как прямая направляющая.

Другие варианты радиальной резки включают Lenco 03010 Cb-20, Miller 253055 Направляющая для плазменной резки по кругу для плазменных резаков XT30 и XT40, и насадка для резки Victor D-496 .

Направляющие для плазменной резки уголков

Когда в проекте требуется точный прямой угол, направляющая для резки под углом, такая как Hypertherm 017041 Магнитная направляющая для углового резака необходима.

Этот инструмент имеет встроенный транспортир, который позволяет установить прямолинейную направляющую для точной угловой резки.

Shop Weldfabulous для широкого выбора направляющих для плазменной резки

Направляющие для плазменной резки позволяют выполнять ручную плазменную резку прямых кромок, точных углов и гладких кругов, экономя время и повышая качество конечного продукта.Есть вопросы? Позвольте нам помочь вам найти ответы: Свяжитесь с нами здесь на нашем веб-сайте или через наши каналы в социальных сетях , если мы можем быть вам полезны.

Плазменная резка — Функции, преимущества и недостатки

Режущие инструменты Плазменная резка — Функции, преимущества и недостатки

Редактор: Steffen Donath

Заготовки из электропроводящих материалов разрезаются с помощью ускоренной струи горячей плазмы.Это эффективный способ резки толстого листового металла.

Связанная компания

Hypertherm также разработала систему резки X-Definition, которая предлагается с системой XPR300. Этот процесс повышает качество и функциональность плазменной резки.

(Источник: Hypertherm)

Создаете ли вы произведения искусства или производите готовые детали, плазменная резка предлагает неограниченные возможности для резки алюминия, нержавеющей стали и др.Но что именно стоит за этой относительно новой технологией? Мы проясняем наиболее важные вопросы в нашем кратком обзоре с наиболее важными фактами о плазменной резке и плазменной резке.

Как работает плазменная резка

Плазменная резка — это процесс, в котором электропроводящих материалов разрезаются с помощью ускоренной струи горячей плазмы . Типичными материалами, которые можно разрезать с помощью плазменной горелки, являются сталь, нержавеющая сталь, алюминий, латунь, медь и другие проводящие металлы.Плазменная резка широко используется в производстве, ремонте и реставрации автомобилей, промышленном строительстве, утилизации и утилизации . Благодаря высокой скорости и точности резки при невысокой стоимости плазменная резка широко используется от крупных промышленных ЧПУ до небольших любительских компаний, где материалы впоследствии используются для сварки. Плазменная резка — Проводящий газ с температурой до 30 000 ° C делает плазменную резку особенной.

Основной процесс плазменной резки и сварки состоит в создании электрического канала для перегретого электрически ионизированного газа — i.е. плазма — от самого плазменного резака через обрабатываемую деталь, таким образом образуя законченную цепь обратно в плазменный резак через клемму заземления . Это достигается с помощью сжатого газа (кислород, воздух, инертный газ и другие, в зависимости от разрезаемого материала), который с высокой скоростью вдувается в заготовку через сфокусированное сопло. Внутри газа дуга образуется между электродом около газового сопла и самой заготовкой . Эта электрическая дуга ионизирует часть газа и создает токопроводящий плазменный канал.Когда ток от резака плазменного резака проходит через эту плазму, он выделяет тепла, достаточного для того, чтобы расплавить заготовку . В то же время большая часть высокоскоростной плазмы и сжатого газа выдувает горячий расплавленный металл, разделяя заготовку.

Плазменная резка — эффективный способ резки тонких и толстых материалов. Ручные резаки обычно могут резать стальной лист толщиной до 38 мм. , более мощные резаки с компьютерным управлением могут резать до стальных листов толщиной до 150 мм. .Поскольку плазменные резаки производят очень горячий и очень локализованный «конус» для резки, они очень полезны для резки и сварки листов изогнутой или угловой формы.

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества:

  • работа одной или нескольких горелок в зависимости от серии
  • резка всех электропроводящих материалов
  • резка высоколегированной стали и алюминиевых материалов средней и большой толщины
  • отличная производительность на малых и средних толщина низкоуглеродистой стали
  • резка высокопрочной конструкционной стали с меньшим тепловложением
  • высокие скорости резания (до 10 раз выше, чем у кислородного топлива)
  • любая обработка высококачественных заготовок на средние и толстые листовой металл
  • плазменная резка гарантирует автоматизацию
  • плазменная резка под водой позволяет очень низкое тепловое воздействие и низкий уровень шума на рабочем месте

Недостатки:

  • ограничение использования до 160 мм (180 мм) для сухой резки и 120 мм для подводной резки
    9 0444 относительно высокое энергопотребление
  • лазеры предлагают еще более высокое качество резки
  • дороже, чем системы кислородноацетиленовой резки
  • возможно развитие шума при сухой резке

Применение плазменной резки

Ручная плазменная резка обычно используются мастерскими для обработки тонкого металла, заводского обслуживания, сельскохозяйственного обслуживания, сварочных ремонтных центров, сервисных центров по металлу (лом, сварка и демонтаж), строительных работ (например.г. здания и мосты), торговое судостроение, производство прицепов, ремонт автомобилей и произведений искусства (изготовление и сварка).

Резка мягкой стали с Flash 101.

(Источник: Kjellberg)

Механизированные плазменные резаки обычно намного больше, чем ручные плазменные резаки, и используются вместе со столами для резки. Механизированные плазменные резаки могут быть интегрированы в систему вырубки, лазерной или роботизированной резки.Размер механизированного плазменного резака зависит от используемого стола и портала. Этими системами нелегко маневрировать, поэтому перед установкой следует рассмотреть все их компоненты вместе с компоновкой системы.

Между тем производители также предлагают комбинированные устройства, подходящие как для плазменной резки, так и для сварки. В промышленном секторе существует практическое правило: чем сложнее требования к плазменной резке, тем выше затраты.

Когда были разработаны первые устройства плазменной резки?

Плазменная резка возникла из плазменной сварки в 1960-х годах и превратилась в очень продуктивный процесс резки листового металла в 1980-х годах .По сравнению с традиционной резкой «металл против металла» при плазменной резке не образуется металлическая стружка, а обеспечивается точная резка. Первые устройства плазменной резки были большими, медленными и дорогими. Поэтому они в основном использовались для повторения схем раскроя в режиме массового производства. Как и в случае с другими станками, технология CNC (Computer Numerical Control) использовалась в установке плазменной резки с конца 1980-х по 1990-е годы . Благодаря технологии ЧПУ, плазменные резаки получили большую гибкость при резке различных форм на основе серии различных инструкций, запрограммированных в числовом управлении станка .Однако станки плазменной резки с ЧПУ обычно ограничивались вырезанием шаблонов и деталей из плоских стальных листов только с двумя осями движения.

За последние десять лет производители различных устройств плазменной резки разработали полностью новых моделей с меньшим соплом и более тонкой плазменной дугой . Это обеспечивает лазерную точность на кромках плазменной резки. Некоторые производители комбинируют прецизионный ЧПУ с этими горелками для производства деталей, которых требует незначительной доработки или не требует ее совсем, что упрощает другие процессы, например сварку.

Что такое термическое разделение?

Термин «термическое разделение» используется в качестве обобщающего термина для процессов, в которых материалы режутся или формируются под действием тепла с или без резания потока кислорода таким образом, что при дальнейшей обработке не требуется доработка. Три доминирующих процесса: Газокислородная, плазменная и лазерная резка .

Плазменная горелка со скосом.

(Источник: Lind)

Кислородная резка

Когда углеводороды окисляются, они выделяют тепло.Как и в случае с другими процессами сжигания, газокислородная резка не требует дорогостоящего оборудования, источник энергии легко транспортировать, и для большинства процессов не требуется ни электричества, ни охлаждающей воды. Обычно достаточно горелки и баллона с топливным газом. Газокислородная резка является преобладающим процессом при резке тяжелой, нелегированной и низколегированной стали , а также используется для подготовки материала к последующей сварке . После того, как собственное пламя довело материал до температуры воспламенения, включается струя кислорода, которая вызывает горение материала.Как быстро достигается температура воспламенения, зависит от топливного газа. Скорость правильной резки зависит от чистоты кислорода и скорости струи газообразного кислорода. Кислород высокой чистоты, оптимизированная конструкция сопла и правильный топливный газ гарантируют высокую производительность и минимизируют общие производственные затраты.

Плазменная резка

Плазменная резка была разработана в 1950-х годах для резки металлов, которые нельзя обжигать (например, нержавеющих сталей, алюминия и меди). При плазменной резке газ в сопле ионизируется и фокусируется благодаря специальной конструкции сопла.Только с помощью этого потока горячей плазмы можно резать такие материалы, как пластмассы (без перенесенной дуги). В случае металлических материалов плазменная резка также зажигает дугу между электродом и заготовкой для увеличения передачи энергии. Очень узкое отверстие сопла фокусирует дугу и плазменный ток. Дополнительную перевязку разрядного тракта можно обеспечить вторичным газом (защитным газом). Выбор правильной комбинации плазма / защитный газ может значительно снизить общие производственные затраты.

Лазерная резка

Система Autorex от Esab — первый шаг к автоматизации плазменной резки. Его можно легко интегрировать в существующие производственные линии.

(Источник: Esab Cutting Systems)

Лазерная резка — это новейшая технология термической резки, которая была разработана после плазменной резки. Лазерный луч генерируется в резонаторной полости системы лазерной резки . Хотя расход газа в резонаторе невелик, его чистота и правильный состав имеют решающее значение.Специальные газы для резонатора защищают устройства от цилиндра в полость резонатора и оптимизируют производительность резки. Для резки и сварки лазерный луч направляется от резонатора к режущей головке через систему пути луча . Убедитесь, что в системе нет растворителей, частиц и паров. Особенно для высокопроизводительных систем (> 4 кВт) рекомендуется азот из жидкого источника. При лазерной резке кислород или азот могут использоваться в качестве режущего газа. Кислород используется для нелегированной и низколегированной стали , хотя процесс аналогичен газокислородной резке.Здесь также важную роль играет чистота кислорода. Азот используется для нержавеющей стали, алюминия и никелевых сплавов для достижения чистой кромки и сохранения критических свойств основного материала.

Впрыск воды для плазменной резки и сварки

Вода используется в качестве охлаждающей жидкости во многих промышленных процессах, вызывающих высокие температуры процесса. То же самое и с впрыском воды при плазменной резке. Вода впрыскивается через инжектор в плазменную дугу аппарата плазменной резки.Плазменная дуга обычно возникает, когда в качестве плазменного газа используется азот, как в случае с большинством аппаратов плазменной резки. Как только вода впрыскивается в плазменную дугу , это приводит к высокому сужению . В этом особом процессе температура значительно повышается до , 30 000 ° C и выше . Если сравнить упомянутые выше преимущества процесса с традиционной плазмой, можно увидеть, что качество резки и прямоугольность реза значительно улучшаются , и материалы идеально подготовлены для сварки.Помимо улучшения качества резки во время плазменной резки, можно также наблюдать увеличение скорости резки, меньший риск двойной кривизны и уменьшение эрозии сопла .

Плазменная резка с повышенным сужающим эффектом

Вихревой газ часто используется в индустрии плазменной резки для достижения лучшего удержания плазменного столба и более стабильной дуги сужения. По мере увеличения количества вихрей входящего газа центробежная сила перемещает точку максимального давления к краю камеры повышенного давления, а точку минимального давления намного ближе к оси.Разница между максимальным и минимальным давлением увеличивается с увеличением количества завихрений. Большой перепад давления в радиальном направлении сужает дугу и приводит к высокой плотности тока и омическому нагреву вблизи оси.

Это приводит к гораздо более высокой температуре возле катода . Следует отметить, что закручивающий газ ускоряет эрозию катода по двум причинам: увеличивает давление в камере и изменяет структуру потока около катода .Также следует учитывать, что газ с большим числом закрутки увеличивает составляющую скорости закрутки в точке резания в соответствии с сохранением углового момента. Предполагается, что это вызывает разные углы у левой и правой кромок пропила.

А теперь ваша очередь!

Оставьте отзыв об этой статье. Какие вопросы остаются открытыми, какие аспекты вас интересуют? Ваши комментарии помогут нам стать лучше!

(ID: 45939723)

Роботизированная плазменная резка и сварка

Интегрированные роботизированные решения

Genesis обеспечивают высокую эффективность за счет значительно более высокой скорости резки и обработки деталей.

Производитель гидравлических компонентов изо всех сил пытался соответствовать ежедневным производственным требованиям для узлов головки резервуара. Медленные ручные процессы требовали перемещения деталей между пятью разными станциями, что сказывалось на качестве продукции и сроках выполнения заказа.

Вызов

Роботизированная автоматизация имела смысл для заказчика только в том случае, если одна система плазменной резки могла быстро и точно вырезать отверстия диаметром от 17 до дюйма. Им требовалась чрезвычайно гибкая система со скоростью, позволяющей увеличить производственные мощности для удовлетворения повседневных потребностей.

Решение

Genesis внедрила две системы плазменной резки HPR130 с роботами FANUC для управления всеми процессами плазменной резки. Genesis разработала и интегрировала всю систему автоматизации с учетом гибкости процессов. Роботы заменили отдельные процессы штамповки, сверления и ручной плазменной резки.

Рабочие ячейки роботизированной плазменной резки также обрабатывают детали намного быстрее, чем ручные установки; они даже устранили чрезмерную окалину, которая приводила к пористости и утечкам на последующих сварочных станциях.

Результаты

В целом заказчик Genesis теперь может обрабатывать детали на 40-50% быстрее, чем когда-либо раньше. Благодаря автоматизации роботизированной плазменной резки резко сокращаются трудозатраты, время наладки и сроки выполнения заказа. Также повысилось качество обработки деталей, что помогло устранить узкие места в процессе производства.

Решение для роботизированной резки от Genesis обеспечивает гибкость, необходимую клиенту, позволяя автоматизировать все процессы плазменной резки.Универсальность системы автоматизации лежит в основе того, что в первую очередь позволило добиться столь значительного повышения производительности.

Заказчик

Genesis был настолько доволен их системами плазменной резки, что сейчас заказывает еще две, чтобы еще больше увеличить производство, чтобы не отставать от их значительного роста из года в год.

Давайте обсудим ваши требования к роботизированной плазменной резке.

Позвоните нам 563-445-5600.

Свяжитесь с нами сегодня!

Свяжитесь с нами:

Cutmaster 60i Ручной плазменный резак

2 января 2018 г.

Компания ESAB ® Welding & Cutting Products объявила о выпуске новой портативной системы воздушно-плазменной резки Cutmaster 60i.

Cutmaster 60i весит 16,8 кг и обеспечивает номинальную мощность 7,6 кВт при 50-процентном рабочем цикле при 60 А. Он обеспечивает рекомендуемый размер резки 16 мм, максимальную толщину резки 38 мм и максимальную скорость резки материала любой толщины в своем классе.

«Мы спроектировали Cutmaster 60i таким образом, чтобы он обеспечивал самое высокое в отрасли соотношение мощности и веса в своем классе», — говорит Мишель Чемберлен, директор по глобальной разработке продуктов ручной плазменной резки, ESAB. «Пользователи сразу же заметят большой, хорошо видимый светодиодный дисплей, который передает больше информации, более четко, с первого взгляда и на расстоянии.Дисплей интуитивно и мгновенно обеспечивает необходимую обратную связь для оптимизации настроек параметров и качества резки. Он также обладает лучшей в своем классе способностью удерживать более длинную дугу, что особенно помогает при резке в неудобных положениях и для простоты использования при строжке. В целом, Cutmaster 60i обеспечивает максимальное удобство работы пользователей независимо от области применения ».

Система

Cutmaster 60i включает в себя новый резак SL60QD ™ 1Torch, который предлагает функцию быстрого отсоединения, позволяющую выборочную замену либо ручки резака в сборе, либо проводов резака с меньшими затратами, чем замена обоих вместе, что необходимо для неразъемных сборок резака / провода.В рамках проверенного временем семейства 1Torch с запатентованной технологией SureLok ® легко доступны изнашиваемые детали. Стоимость владения снижается за счет минимизации количества изнашиваемых деталей, требуемых на складе, а также наименьшего количества изнашиваемых деталей, подлежащих замене, что способствует быстрой замене с меньшими затратами.

Технология газового оптимизатора помогает обеспечить высочайшее качество резки и производительность за счет точного регулирования давления воздуха, а также позволяет пользователям вручную регулировать давление подачи газа по своему вкусу.Когда пользователи устанавливают силу тока, режим работы, тип резака и увеличивают длину резака, чтобы увеличить радиус резания еще на 7,6, 15,2 или 22,9 м, машина использует свой цветной дисплей для отображения рекомендуемых настроек давления газа, что обеспечивает оптимальную производительность резки.

«Неправильное давление газа — частая причина плохой производительности резки, и оптимизатор газа дает пользователям рекомендации по решению этой проблемы», — говорит Чемберлен. Точно так же индикатор окончания срока службы деталей на передней панели позволяет пользователям узнать, когда пора менять расходные материалы, чтобы они могли поддерживать производительность и качество резки.Передняя панель также передает другую системную информацию, например, о том, что защитная чашка не полностью затянута.

«Мы разработали Cutmaster 60i для пользователей, которые работают в магазине и в поле», — говорит Чемберлен. «Низкий ток потребления особенно полезен для небольших магазинов и пользователей гаражей, поскольку у них может не быть большого выключателя, как на промышленных объектах». Типичные пользователи варьируются от общего производства до мобильного производства, фермы / сельского хозяйства, строительства, технического обслуживания и ремонта, автомобильных кузовов и рам, HVAC и учебных заведений.

Вместо одной ручки или каркаса, Cutmaster 60i может похвастаться встроенной конструкцией с четырьмя ручками, которая упрощает подъем устройства в складские помещения и из них, а также переносит его по рабочим площадкам. Пройдя обширные испытания на падение в нескольких точках удара, ручки также обеспечивают дополнительную защиту, создают более тонкий профиль для облегчения хранения и дают пользователям возможность обернуть рабочий зажим и резак вокруг устройства при его перемещении. Рабочий кабель теперь использует стандартное 50-миллиметровое соединение для быстрой установки и снятия.Аналогичным образом воздушный фильтр и входной силовой кабель можно заменить через легкий доступ на задней панели, что упрощает и улучшает операции с точки зрения полного производственного обслуживания (TPM).

В дополнение к Cutmaster 60i, серия включает Cutmaster 80, 100 и 120 и имеет общие характеристики. К ним относятся трубчатая «дуга безопасности», которая защищает переднюю и заднюю часть источника питания для долговечности, а также облегчает транспортировку устройства. Защелка спускового крючка предотвращает утомление рук при длительной резке, поскольку позволяет оператору отпускать спусковой крючок, пока система продолжает резку.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.