стойкие к абразивному износу, ударным нагрузкам, твердосплавные, подробности
Группа электродов для наплавки представлена марками, которые предназначены для ручной наплавки поверхностных слоев изношенных деталей. Такой наплавляемый слой обладает особыми свойствами (кроме марок электродов предназначенных для наплавки деталей из цветных металлов). Наплавляющие электроды изготавливаются и поставляются в соответствии с требованиями ГОСТов 9466-75 и 10051-75.
В некоторых случаях для наплавочных работ используют также сварочные электроды, такие марки, например, которые предназначены для сваривания коррозионностойких, высоколегированных, жаропрочных и жаростойких сталей.
Наплавочные электроды для восстановления поверхностных слоев согласно ГОСТу 10051-75 по твердости и химическому составу наплавляемого металла при нормальной температуре распределяются на 44 типа (например, Э-13Х16Н8М5С5Г46, Э-110Х14В13Ф2, Э-16Г2ХМ). Предприятия изготовители многие марки регламентируют наплавленный металл техническими условиями.
Условное деление на группы
В зависимости от условий работы и принятой системы легирования получаемого наплавляемого металла наплавочные электроды (электроды для наплавки) условно разделяются на 6 следующих групп (для примера ниже написаны марки/типы электродов (типы металла), ссылки на все эти марки есть дальше, на этой странице):
- 1-я группа электродов, обеспечивает получение низколегированного, низкоуглеродистого наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к ударным нагрузкам в условиях трения. (ОЗН-300М /11Г3С, ОЗН-400М /15Г4С, НР-70 /Э-30Г2ХМ, ЦНИИН-4 /Э-65Х25Г13Н3)
- 3-я группа электродов, обеспечивает получение легированного или высоколегированного углеродистого наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к ударным нагрузкам в условиях абразивного трения. (ОЗН-6 /90Х4Г2С3Р, ОЗН-7 /75Х5Г4С3РФ, ВСН-6 /Э-110X14В13Ф2, Т-590 /Э-320Х25С2ГР)
- 4- группа
обеспечивает получение высоколегированного углеродистого наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к большим давлениям и высоких температур эксплуатации (до 650-850 гр С). (ОЗШ-6 /10Х33Н11М3СГ, УОНИ-13/Н1-БК /Э-09Х31Н8АМ2, ОЗИ-5 /Э-10К18В11М10Х3СФ) - 5-я группа электродов, обеспечивает получение аустенитного высоколегированного наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к условиям эрозионно-коррозионного изнашивания и трения при повышенных температурах эксплуатации (до 570-600 гр С). (ЦН-6Л /Э-08Х17Н8С6Г)
- 6-я группа электродов, обеспечивает получение высоколегированного дисперсноупрочняемого наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к тяжелым температурно-деформационным условиям (до 950-1100 гр С). (ОЗШ-6 /10Х33Н11М3СГ, ОЗШ-8 /11Х31Н11ГСМ3ЮФ)
обеспечивает получение высоколегированного углеродистого наплавленного металла со свойствами высокой стойкости к большим давлениям и высоких температур эксплуатации (до 650-850 гр С). (ОЗШ-6 /10Х33Н11М3СГ, УОНИ-13/Н1-БК /Э-09Х31Н8АМ2, ОЗИ-5 /Э-10К18В11М10Х3СФ)Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу
Наплавка – это метод нанесения слоя расплавленного металла, присадочного, на основной. Электроды для наплавления, стойкие к абразивному воздействию, создают на деталях новый слой с отличными механическими свойствами и характеристиками. За счет их использования можно:
- привести изделие в первоначальный вид,
- вернуть ему геометрические размеры,
- придать новые ценные качества,
- увеличить износостойкость, способность противостоять воздействию температур.
Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу, используются при ремонте самого разного оборудования. Это могут быть зубчатые барабаны, крестовины, валы, звездочки, оси, отражательные плиты, крестовины стрелочных переходов, шнеки, дробилки. В таком случае рекомендуется применить наплавочные электроды марки ОЗН-400М, ЦНИИН-4, ОЗН-7М.
Выполняя земляные работы, абразивному истиранию подвергаются звенья цепей гусениц, ковши экскаваторов, ножи бульдозеров, наконечники рыхлителей. Защитить от нагрузок и разрушения эти детали необходимо применяя марку электрода Т-590 и Т-620, OK Weartrode 35. Их пруток сделан из углеродистой стали, обмазка содержит ферробор, карбид бора, феррохром, ферротитан.
[ads-pc-2][ads-mob-2]
Электроды для наплавки, стойкие к ударным нагрузкам
Электроды для выполнения работ по наплавке, стойкие к ударным нагрузкам, используются при ремонте дробильного оборудования, например, клещей, била, брони и роликов, конусов, корпусов. Применяются такие марки как OK 13Mn, раньше ее называли OK 86.08, OK Weartrode 55, Т-590Н, Т-590 и Т-620. С их помощью можно наплавить четыре и больше слоев. Т-590Н разработан для тех, кто решил отремонтировать деталь и надолго забыть о ней.
Марки Т-590 и Т-620 наплавляют слой не подверженный образованию трещин при ударе. Они износостойкие, хорошо соединяются с основным металлом, помогают продлить ресурс работы изделий в несколько раз.
Электроды типа ОМГ-Н, ЦНИИН-4, ОЗН-7М, ОЗН-400М, ОЗН-300М создают твердый наплавляемый металл. Значение 45-65 HRC будет во втором слое.
Для наплавки деталей, сделанных из нержавейки, используется марка ЦН-6Л, ЦН-12М-67.
При работе с медью нужен Комсомолец-100. Наплавка бронзой выполняется ОЗБ-2М.
Твердосплавные электроды для наплавки
Твердосплавные электроды, используемые для наплавки, помогают восстановить геометрию многих видов деталей. Хорошо подходят марки UTP BMC, UTP 690 и 
Не подлежит механической обработке слой металла, наплавленный при использовании электрода тубулярного марки HRT 60/ХРТ 60. С твердыми сплавами позволяет успешно работать HB 61 B/ХБ 61 Б, HBA/ХБА. С их помощью ремонтируются поверхности гусениц, резцы, ковши. У них высокая твердость 55-63 HRC. Они бывают диаметром 3,2-12 миллиметров.
Особенности сварки некоторыми марками
Т-620 – часто применяется для работы в нижнем и наклонном положениях. Выпускается диаметром 4-5 мм. Применяется при работе с быстро изнашиваемыми металлическими и чугунными деталями, работающими и при ударных воздействиях, поэтому их можно назвать электродами для износостойкой наплавки. В некоторых случаях требует прокалки при +180-+200 градусов в течение 2-3 часов. Не стоит с его помощью создавать более двух слоев на металле и одного на чугуне. Электрод плавиться под переменным током, постоянным прямой полярности. (Узнать больше про наплавочные электроды Т 620).
ЦНИИН-4 – часто применяется для наплавки крестовин, при устранении дефектов литья. Работать им рекомендуется в нижнем положении. Выпускается диаметром 4 миллиметра. Иногда требуется прокалка перед сваркой при +160-+200°С в течение часа. (Узнать больше про электроды для наплавки крестовин ЦНИИН-4)
ЦС-2 – позволяет производить последующую закалку детали для повышения твердости. Им можно работать переменным и постоянным током, короткой дугой. Допускается создать слой до 4 мм, после чего его можно обработать, удалив 1-1,5 мм. Это марка железо-хромистых электродов, литой твердый сплав стеллит, типа сормайт. Им можно ремонтировать закаленные детали. (Узнать больше про электрод наплавочный ЦС-2).
ОЗШ-6 – выпускается диаметром 2,5-4 миллиметра. Используется для работы в нижнем положении. Твердость 52-50 HRC. Применяется при работе с металлургическим, станочным оборудованием, эксплуатируемым при термической усталости +950 градусов. (Подробнее про наплавочные электроды ОЗШ-6).
ZELLER L61. Посмотрите также ролик, где продемонстрирована наплавка электродом ZELLER L61.
[ads-pc-3][ads-mob-3]
Популярные производители
Популярностью сегодня пользуются электроды таких производителей как Castolin-Eutectic, LINCOLN ELECTRIC, ESAB, ASKAYNAK. Марки этих фирм можно найти практически в любом магазине.
Концерн ESAB (Эсаб) производит весь спектр сварочных материалов, электроды ММА.
LINCOLN ELECTRIC – это очень крупный международный холдинг, который выпускает электроды стойкие к абразивному, ударному воздействию Wearshield 15CrMn, Wearshield MI. Компания разработала большой список продукции.
Производитель ASKAYNAK выпускает марки электродов для наплавки AS SD ABRA Nb, AS SD ABRA Cr. Они отлично сопротивляются абразивному воздействию. LINCOLN ELECTRIC имеет 50% этой компании.
Украинский производитель ПлазмаТек выпускает, к примеру, Т-590 и Т-620 под брендом Монолит.[ads-pc-4][ads-mob-4]
Основные моменты по наплавке электродами
ВАЖНО! Наплавляемый слой металла по химическим свойствам, состав электрода, должен практически полностью совпадать с характеристиками стали ремонтируемой детали. Это важно учесть при выборе марки, вида.
Принцип действия метода наплавки основан на плавлении электрода под воздействием сварочной дуги, на создании одного или нескольких слоев. Сколько их будет, нужно определить, обратив внимание на свойства детали, в зависимости от предъявляемых требований.
Хорошие качественные характеристики создаваемого сварщиком слоя достигаются в зависимости от глубины проплавления металла. Этот показатель должен быть минимальным. Это важно учесть, нужно достичь насколько возможно меньшего перемешивание наплавляемой стали с основной. Сварщик должен стараться получить минимальное остаточное напряжение и избегать деформации обрабатываемой им детали. Это требование можно выполнить, только соблюдая два предшествующих, правильно выбрав электрод и минимальным провариванием.
Важно снизить до установленных нормой значения припуска, допустимые при последующей после сварки обработки деталей, не превышать их.
Наплавлять электродом слой металла рекомендуется столько, сколько это требуется, а никак ни больше.
Чтобы исключить коробление, наплавление лучше всего производить отдельными участками, а укладку каждого последующего валика советуется начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.
Только благодаря соблюдению этих простых правил достигается защита наплавляемого металла от разрушающего воздействия газов. Получается плотный, не имеющий пор, любых видов трещин и посторонних включений слой. Важно учесть и то, что поверхность ремонтируемой детали перед началом выполнения работ по наплавке необходимо тщательно очистить от масла, следов коррозии, ржавчины и любых других видов загрязнений.
Видео
Посмотрите ролик, где умелец наплавляет лемеха:
Где купить
Выбирайте производителей и продавцов сварочных электродов, перейдя по ссылке ниже на страницу нашего каталога фирм.
Выбрать компанию
Сталинит Наплавка — Энциклопедия по машиностроению XXL
При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]Для наплавки используют механическую смесь раздробленных феррохрома, ферромарганца, чугуна и угля. После их расплавления и нанесения на поверхность изделия образуется сплав (названный сталинит) состава (примерно) 10% С 20% Сг 15% Мп 3%Si остальное железо. Его структура состоит из аустенита+большого количества карбидов и обладает высокой твердостью (Я7 С> 65). [c.508]
Согласно приведенной табл. 16, такую микротвердость может обеспечить сталинит, наплавленный трубчатыми электродами. Износостойкость такой наплавки по сравнению со сталью Ст. 6 (см. коэффициент /гг) почти в 2 раза выше. [c.100]
Сталинит (ручная наплавка) 100% Ст. 3 (о = 12 мм) С 2,9 Мп 5,5 Сг 6,5 0,8 625 977 5,5 1,7 0,28 [c.101]
Сталинит (ручная наплавка) 100% То же С 2,45 Мп 5,9 Сг 5,2 0,8 — — 6,0 1,8 0,30 [c.101]
Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 — 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 — 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]
Зернообразный твердый сплав сталинит применяют в качестве заменителя стеллитов для повышения износостойкости деталей экскаваторов, буровых долот и т. д. Наплавку производят электрической дугой по методу Бенардоса угольным или графитовым электродом. Электродные твердые сплавы применяют аналогично зерновым. Их используют в виде электродов диаметром 5—6 мм, обмазанных специальным составом, состоящим из графита, ферросплава, карбида бора и др. [c.114]
Сталинит применяют в основном для наплавки деталей, подвергающихся грубому износу, например, щек камнедробилок, зубьев козырьков ковшей экскаваторов, буровых долот и т. п. [c.149]
Сталинит наплавляют только электрической дугой по методу Бенардоса, угольным или графитовым электродом. Наплавлять можно как постоянным, так и переменным током, причем из-за большой стабильности дуги постоянный ток обеспечивает наплавку более высокого качества. [c.150]
Из порошкообразных смесей, применяемых для наплавочных работ, наибольшим распространением пользуется сталинит — смесь из феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса. Наплавка сталинита выполняется только угольной дугой прямого действия. Газовое пламя непригодно, так как оно сдувает порошкообразную смесь с поверхности изделия. [c.518]
Из порошкообразных смесей, применяемых для наплавочных работ, наибольшее распространение имеет сталинит — смесь из феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса. Наплавка сталинита выполняется только угольной дугой прямого [c.298]
Сталинит наплавляют также металлическим электродом. Наплавка ведется по той же схеме, что и угольным электродом, но толщина слоя порошкообразного сталинита не должна быть при этом более 3—4 мм. При наплавке сталинита металлическим электродом благодаря введению [c.535]
Сталинит применяют в основном для наплавки деталей, подвергающихся грубому износу, например щек [c.75]
Применяется сталинит главным образом для наплавки рабочих частей деталей машин или инструментов либо не требующих затем Т1ехаиической обра- [c.565]
Сталинит М — порошкообразная смесь (ГОСТ 11546—65), применяемая для наплавки электродуговым способом быстроиз-нашивающихся стальных и чугунных деталей. Химический состав см. в табл. 43 и свойства — табл. 44. [c.45]
Структура наплавки № 78 (ЭТН1) состоит из аустенита, карбидов и ледебурита. Структура наплавки № 79 марки ЭТН2 состоит из карбидов в ледебурите и остаточного аустенита. Структура наплавки, N 9 82 марки сталинит представляет собой также карбиды в ледебури-тр и остаточный аустенит. [c.45]
Наплавленный слой вокара представляет собой сплав сложных карбидов вольфрама и железа и карбидов вольфрама, а сталинита — сплав сложных карбидов хрома, марганца и железа с наличием этих же сложных карбидов в свободном виде. При двухслойной наплавке вокара получается заэвтектическая структура с угловатыми выделениями карбидов и вольфрамидов, а при двухслойной наплавке сталинита — заэвтектическая структура с игольчатыми карбидами, расположенными на фоне мелкой карбидной эвтектики. Вокар и сталинит дают при наплавке неплотный металл, иногда с небольшими поверхностными трещинами. При наплавке вгорячую (с предварительным подогревом деталей перед наплавкой) получается более плотный наплавленный слой. Твёрдость по Роквелу (шкала А) наплавленного слоя вокара составляет 80 — 82 и сталинита 76 — 78. Износоустойчивость наплавленного слоя вокара выше, чем сталинита. Температура плавления вокара 2700° С, сталинита 1300— 1350° С. Твёрдость наплавленного слоя сталинита сохраняется при нагреве до 500° С, при дальнейшем повышении температуры твёрдость резко снижается. Наплавленный слой вокара обладает более высокой красностойкостью, чем сталинит. [c.250]
В СССР для наплавки нашли применение следующие марки твёрдых сплавов а) литые типа стеллитов — ВК-3, сормайт № 1 и сор-майт № 2 (сормайт № 1 маркируется зелёной краской на одном из торцов прутка, а сормайт № 2 — красной) и б) порошкообразные (зернообразные)—вокар и сталинит. [c.429]
При наплавке сталинитам следует насыпать его ро вным слоем одинаковой толщины. Расплавлять сталинит необходимо дугой угольного электрода, регулируя силу тока таким образом, чтобы ванна не расплывалась, а по мере удаления дуги от расплавленного места вслед за дугой остывала. Места, подверженные интенсивному износу, следует наплавлять в два или три слоя. При насьшании слоя сталинита необходимо учитывать, что толщина наплавленного слоя составляет 40% величины насыпанного слоя сталинита. [c.169]
Наплавка Наплавочные электроды Литые и порошкообразные смеси ( Сор-майт-1 , ВЗК, КБХ, Смена-2 , Сталинит М ) 1 кг злек-тродов 1 кг материала 1200 7000 [c.485]
Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]
Металлокерамические твёрдые сплавы изготовляются вольфрамовые и титановольфрамовые в качестве материала, служащего связкой для карбидов, применяют кобальт. Наплавочные твёрдые сплавы подразделяются на стеллиты, стеллитоподобиые, зернообразные и электродные. Стеллиты — литые наплавочные сплавы кобальта, хрома, вольфрама и углерода — изготовляются главным образом в виде стержней, служащих электродами для газовой наплавки. С т е л л и т о п о д о б н ы е наплавочные сплавы (иселеза, хро ма, никеля и углерода) по свойства> и структуре близки к стеллитам, н( имеют иной химический состав. Зер н о образные наплавочные спла в ы (вокар, сталинит) выпускаютс в виде крупки, состоящей из различны компонентов (см. табл. 15). Электрод ные сплавы выпускаются в виде куско. электродной проволоки с обмазкой спе циального состава (см. табл. J6). [c.282]
Сталините 10% С, 18% Сг, 15% Мп и 57% Ре. Этот сплав не содержит в себе очень дефицитного вольфрама и применяется в виде зернистой смеси для наплавки он плавится при 1300— 1325° и имеет твердость по Роквеллу 62—65. [c.219]
Порошкообразные или зернистые сплавы выпускают в виде порошка или крупки с величиной зерна 1—3 мм. Зернистые сплавы представляют собой механическую смесь различных составляющих. К зернистым сплавам относятся сталинит (8% С 13 /о Мп 3% 51 18% Сг и др.), вокар (9,5% С 85% и др.), ВИСХОМ-9 (6% С 15%Мп 5% Сг, остальное чугунная стружка). Эти сплавы применяют при наплавке зубьев экскаваторов, шеек камнедробилок, козырьков ковшей землечерпалок и других деталей машин. Зернистые сплавы используют в виде присадочного порошка или как наполнителей трубчатого электрода. [c.418]
Твердые сплавы вокар и сталинит выпускаются в виде порошка, состоящего из смеси различных компонентов. Эту смесь наплавляют на такие детали, которые подвергаются механическому износу (зубья экскаваторов, челюсти грейдерных кранов, детали дорожных машин, щеки дробилок и др.). Наплавку осуществляют при помощи электрической дуги. [c.176]
Наплавка зернистыми сплавами. Зернистые сплавы — сталинит, вокар и др. — насыпают на наплавляемую поверх- [c.375]
С целью упрочнения поверхности деталей машин при грубой обработке рабочих поверхностей, например зубьев экскаваторов, бегунков, щек дробилок и землечерпалок, ножей бульдозеров, буровых долот, лопаток дымососов, а также соединительных муфт, деталей прокатных станов и т. д., применяют зернообразные сплавы. Зернообразными называются твердые сплавы, которые имеют вид мелкозернистых или порошкообразных материалов, наплавляемых на поверхности деталей. Наплавку осуществляют газовой сваркой ацетилено-кислородным пламенем или электродуговой (по методу Бенардоса угольной электрической дугой). Чаще всего как зернообразный сплав применяют сталинит, который характеризуется высокой твердостью (HR 56—47), износостойкостью и малой стоимостью. [c.34]
Для дуговой наплавки угольным или графитовым электродом присадочным материалом служат литые иорошкп, либо наплавочные смеси. Широко применяемая смссь сталинит приготовляется перемешиванием порошков феррохрома, ферромарганца п нефтяного кокса с чугунной стружкой. Другая известная смесь КБХ составляется из порошков феррохрома (50%), карбида хрома (5%), борида хрома (5%) п 40% железного порошка (табл. 21) Ввцду несовершенства [c.254]
Сталинит является смесью порошка феррохрома, ферромарганца, чугунной стружки и нефтяного кокса после наплавки сталинит превращается в заэвтектический легированный белый чугун его структура (фиг. 278, в) состоит из первичных карбидов п карбидной эвтектики с твердостью Яс — 55ч-56. Сталинитом наплавляют детали, подвергающиеся сильному абразивному износу з бья и козырьки ковшей экскаваторов, щеки камнедробилок, лемехи плугов и изделия, у которых пШерхНость большой чистоты не требует. [c.420]
Сталинит применяют для наплавки деталей, непосредственно соприкасающихся с породой, а также различных других деталей, работающих в условиях интенсивного износа и не требующих особо гладкой поверхности и последующей после наплавкн механической обработки. Так, сталинит нашел широкое применение для наплавки щек камнедробилок, зубьев экскаваторов, бандажей бегунов, барабанов землечерпалок, козырьков ковшей экскаваторов, ножей глиномешалок, шнеков кирпичных прессов, лопастей шнеков, лопаток дымососов, лемехов и многих других деталей. В результате наплавкн износостойкость этих деталей возрастает в 3—4 раза. [c.533]
Зернистые сплавы — Сталинит, Вокар, ВИСХОМ-9 и др.— изготовляются путем механического смешивания порошков различных ферросплавов с углеродосодержащнми веществами. Химический состав зернистых сплавов, технология наплавки и области пх применения приведены в табл. 320. [c.550]
Зернообразные наплавочные смеси (сталинит, вокар, висхом, КБХ) имеют зерна размером 1—3 мм и представляют смесь металлов или сплавов. В их состав входят хром, углерод, кремний, марганец, вольфрам (только в вокаре) и железо. Например, сталинит получают, смешивая (%) феррохрома 27, ферромарганца 22, чугунной стружки 47 и не яного кокса 4. При наплавке смеси дают следующую твердость сталинит НЯС 56—57, вокар ННС 50—63, висхом НЯС 40—45. Сталинитом наплавляют зубья ковшей экскаваторов, щеки дробилок и др. Висхом применяют для наплавки деталей сельскохозяйственных машин — лемехов плугов, дисков и зубьев борон. [c.28]
Наплавка производится аустенитовыми электродами из стали марки Х25Н15. Такие электроды дают слой наплавки, хорошо противостоящий истиранию, легко деформирующийся под действием термических напряжений и ударов вследствие высокой вязкости. Упрочнение наплавленного слоя достигается увеличением содержания в нем углерода. В качестве добавки, содержащей углерод, обычно применяется порошок сталинит . [c.352]
Значительно повышает износостойкость наплавка литыми или зернообразными твердыми сплавами (табл. 33). Стеллиты и сормайт изготовляют в виде прутков диаметром 3—7 мм, сталинит и вокар — в виде зерен (смесь металлов с углеродосодержащими веществами). [c.43]
Наплавочные твердые сплавы применяются для наплавки (покрытия) в расплавленном состоянии рабочих поверхностей быстроизнашивающихся деталей машин и инструментов с целью повышения их износоустойчивости и коррозионной стойкости. Они подразделяются на литые (стеллит и сормайты) и порошкообразные (вокар и сталинит). [c.54]
что это такое и как использовать?
Время чтения: 5 минут
Наплавление металла электродом — это распространенный метод укрепления или ремонта сварного соединения. Его суть заключается в нанесении дополнительного слоя расплавленного металла поверх уже имеющегося шва. Такая технология позволяет улучшить внешний вид соединения, исправить его физические характеристики (форму, протяженность и т.д.), придать дополнительную надежность и стойкость.
Словом, технология наплавки крайне полезна и нужна. Она осуществляется с помощью специальных наплавочных электродов. В этой статье мы кратко перечислим основные марки таких стержней, расскажем об их основных характеристиках и подробно опишем, как применять такие электроды в своей работе.
Содержание статьи
Общая информация
Итак, наплавка металла— это метод восстановления или укрепления сварного шва. В ходе работ на поверхности соединения формируется новый слой. Слоев может быть несколько, если это необходимо. Такая технология не похожа на формирование шва, важно не путать наплавку и сварку.
Для выполнения наплавки применяются электроды из особых групп, всего их 6. Каждая группа предназначена для определенных металлов, наделяет наплавочный слой индивидуальными свойствами и характеристиками. О группах мы поговорим позже. Изготовление наплавочных электродов регулируется ГОСТами №9466-75 и №10051-75.
Профессиональные сварщики могут применять для наплавки обычные электроды, не предназначенные для этих целей. Зачастую они используют марки, заточенные под сварку жаростойких и антикоррозийных сталей. Мы не рекомендуем новичкам и даже практикующим мастерам использовать обычные электроды в целях наплавки. Результат, скорее всего, разочарует вас. Здесь важен многолетний опыт и постоянная практика.
Разновидности
Выше мы писали, что наплавочные электроды подразделяются на 6 групп. Эти группы не условны, их можно считать полноценной классификацией.
Первая группа
К первой группе относятся твердосплавные электроды для наплавки. Среди них можно выделить марки ОЗН-300М, ОЗН-400М, НР-70, ЦНИИН 4. С помощью таких электродов можно наплавить слой металла, устойчивый к ударной нагрузке и трению. Еще одна важная характеристика — слой будет низколегированным и низкоуглеродистым.
Вторая группа
С помощью второй группы электродов можно наплавить металл, который отличается низким содержанием легирующих элементов и средним содержанием углерода. Наплавленный слой так же устойчив к ударным нагрузкам, в том числе при температурах до +600 градусов. Выделим марку ЭН-60М, электроды ЦН 14, ОЗШ-3 и ОЗИ-3.
Третья группа
Третья группа — это электроды для наплавки стойкие к абразивному износу. Слои легированные и углеродистые, хорошо переносят ударные нагрузки. Основные марки: ОЗН-6 , ОЗН-7, ВСН-6, Т-590.
Четвертая группа
Четвертая группа — электроды для наплавки стали, металл получается высоколегированным и углеродистым. Полученные слои обладают стойкостью к высокому давлению и высоким температурам прямо во время эксплуатации. Следует выделить марки ОЗШ-6 , УОНИ-13, ОЗИ-5.
Читайте также: Электроды марки УОНИ
Пятая группа
Электроды из пятой группы позволяют наплавить аустенитный металл с высоким содержанием легирующих элементов в составе. Наплавленный слой крайне устойчив к коррозии и изнашиванию, выдерживает трение и высокие температуры (до 600 градусов). К данной группе относится марка ЦН 6Л.
Шестая группа
Последняя, шестая группа это электроды, с помощью которых наплавляется крайне устойчивый металл. Он способен переносить высочайшие температуры (до 1100 градусов), не деформируется и выдерживает самые тяжелые эксплуатационные условия. Основные марки — ОЗШ-6 и ОЗШ-8.
Применение
Наплавка электродом— это непростой процесс. И здесь недостаточно просто правильно подобрать электроды. Важно понимать принцип этой технологии и знать особенности.
Исходя из оглавления вы могли понять, что наплавка — это формирование дополнительного слоя (или нескольких слоев) на поверхности уже существующего шва. Это действительно так. Но что насчет количества слоев? Это сложный вопрос, на который нельзя дать однозначный ответ.
Количество слоев зависит от многих факторов: типа металла, эксплуатационных условий, применяемой марки электродов и пр. Некоторые марки нельзя использовать для формирования более одного слоя, например. Поэтому каждый случай индивидуален и вам поможет только опыт проб и ошибок.
Наплавляемый вами слой не должен быть глубоким. Помните, что этот метод совершенно отличается от привычного формирования сварного шва. Здесь важно, чтобы наплавленный металл не начал смешиваться с основным. Зачастую металлы все же перемешиваются, но постарайтесь избежать этого.
Следите, чтобы шов под наплавочным слоем не деформировался и не коробился. Не нужно наплавлять «с запасом». Количество наплавленного металла на поверхности шва должно быть умеренным. Чтобы не было деформаций наплавляйте металл небольшими отрезками. Наплавку каждого последующего валика проводите с противоположной стороны.
Не забывайте подготавливать металл перед наплавкой. На поверхности шва не должно быть грязи, краски или следов масла. Очистите поверхность и обезжирьте.
Если вы будете соблюдать эти несложные рекомендации, то сможете получить плотный качественный шов без деформаций и дефектов. Помните, что ваша цель — улучшить уже имеющийся сварной шов, а не усугубить положение. Шов должен стать эстетичнее, прочнее и качественнее предыдущего. Ведь в этом и заключается вся суть наплавки как технологии.
Вместо заключения
Наплавка — это не такая простая технология, как может показаться на первый взгляд. Но при правильном подборе электродов и с минимальным опытом все же можно добиться достойного результата. При выборе марки обращайте свое внимание на состав металла, с которым будете работать. Поскольку состав электрода должен быть идентичным.
А вы когда-нибудь занимались наплавкой? Какие электроды вы использовали? Может быть, вы профессионал и можете поделиться своим опытом? Расскажите об этом в комментариях ниже. Любая рекомендация будет полезна для новичков. Желаем удачи в работе!
|
Электроды |
Тип электрода по ГОСТ 10051-75 или тип наплавленного металла |
Диаметр, мм |
Положение наплавки |
Основное назначение. Твердость наплавленного металла |
|
группа 1 |
||||
|
ОЗН-300М |
11Г3С |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали автомобильного и железнодорожного транспорта). НВ 270-360 |
|
ОЗН-400М |
15Г4С |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Для наплавки быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и низколегированных сталей (например, валы, оси, автосцепки, крестовины, другие детали авто-мобильного и железнодорожного транспорта). НВ 360-430 |
|
ОМГ-Н |
Э-65Х11Н3 |
4,0;5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали марки 110Г13Л. HRCэ 27-35 |
|
ЦНИИН-4 |
Э-65Х25Г13Н3 |
4,0 |
Нижнее |
Для наплавки изношенных участков и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из стали типа 110Г13Л. HRCэ 25-37 |
|
группа 2 |
||||
|
ОЗШ-1 |
Э-16Г2ХМ |
3,0;4,0; 5,0 |
Все, кроме вертикального сверху вниз |
Для наплавки молотовых и высадочных штампов. НВ 320-365 |
|
УОНИ-13/НЖ 20Х13 |
Э-20Х13 |
3,0;4,0; 5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка штампов холодной и горячей (до 400оС) обрезки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 41,5-49,5 |
|
ОЗШ-3 |
Э-37Х9С2 |
2,5;3,0; 4,0;5,0 |
Нижнее, вертикальное |
Наплавка обрезных и вырубных штампов холодной и горячей (до 650оС) штамповки, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-59 |
|
ОЗШ-7 |
5Х10С3М |
2,5;3,0; 4,0;5,0 |
Нижнее, вертикальное |
Для наплавки кузнечно-штамповой оснастки, работающей при температурах до 650оС. HRCэ і56 |
|
ОЗШ-2 |
10Х5М10В2Ф |
2,5;3,0; 4,0 |
Нижнее, наклонное |
Для наплавки штампов горячей штамповки. HRCэ і57 |
|
ЭН-60М |
Э-70Х3СМТ |
2,5;3,0; 4,0;5,0 |
Нижнее, полувертикальное |
Наплавка штампов всех типов, работающих при температуре до 400оС, быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования. HRCэ 53-61 |
|
ОЗИ-3 |
Э-90Х4М4ВФ |
3,0;4,0; 5,0 |
Нижнее |
Наплавка штампов холодной и горячей (до 650оС) штамповки, быстроизнашиваемых деталей горно-металлургического и станочного оборудования. HRCэ 59-64 |
|
группа 3 |
||||
|
ОЗН-6 |
90Х4Г2С3Р |
4,0;5,0 |
Нижнее, вертикальное, ограниченно потолочное |
Для наплавки быстроизнашиваемых деталей горнодобывающих и строительных машин и металлургического оборудования. HRCэ і58 |
|
ОЗН-7 |
75Х5Г4С3РФ |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Для наплавки быстроизнашивающихся деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 |
|
ОЗН-7М |
75Х5Н2СФР |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Наплавка быстроизнашиваемых деталей, преимущественно из стали 110Г13Л. HRCэ і56 |
|
ОЗН/ВСН-9 |
115Х17Н3Г2СРТ |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Для наплавки деталей землеройных машин в условиях воздействия мерзлых грунтов. HRCэ і 46 |
|
ВСН-6 |
Э-110Х14В13Ф2 |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Наплавка быстроизнашиваемых деталей из углеродистых и высокомарганцовистых сталей. HRCэ 51-56,5 |
|
ЭНУ-2 |
360Х15Г3Р |
4,0;5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей (ударные нагрузки — умеренные). HRCэ і58 |
|
Т-590 |
Э-320Х25С2ГР |
4,0;5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки — минимальные). HRCэ 58-64 |
|
Т-620 |
Э-320Х23С2ГТР |
4,0;5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка быстроизнашиваемых стальных и чугунных деталей машин (ударные нагрузки — умеренные). HRCэ 56-63 |
|
группа 4 |
||||
|
ОЗИ-5 |
Э-10К18В11М10Х3СФ |
3,0;4,0; 5,0 |
Нижнее |
Для наплавки металлорежущего инструмента и штампов горячей (до 800-850оС) штамповки. HRCэ 63-67 |
|
ОЗИ-6 |
100Х4М8В2СФ |
2,5;3,0; 4,0;5,0 |
Нижнее, наклонное |
Наплавка при изготовлении металлорежущего инструмента, ремонте тяжелонагруженных штампов холодной и горячей (до 650оС) штамповки. HRCэ 59-64 |
|
группа 5 |
||||
|
ЦН-6Л |
Э-08Х17Н8С6Г |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Наплавка уплотнительных поверхностей деталей арматуры котлов, работающих при температурах до 570оС и давлении до 78 МПа. HRCэ 29,5-39 |
|
ЦН-12М |
Э-13Х16Н8М5С5Г4Б |
4,0;5,0 |
Нижнее |
Наплавка уплотни-тельных поверхностей деталей арматуры энергетических установок, работающих при температуре до 6000С и высоких давлениях. HRCэ 39,5-51,5 |
|
группа 6 |
||||
|
ОЗШ-6 |
10Х33Н11М3СГ |
2,5;3,0; 4,0 |
Нижнее |
Наплавка кузнечноштамповой оснастки холодного и горячего деформирования металлов, быстроизнашиваемых деталей металлургического, станочного и другого оборудования, работающего в тяжелых условиях термической усталости (до 950оС) и больших давлений. HRCэ 52-60 |
|
ОЗШ-8 |
11Х31М3ГСЮФ |
3,0;4,0 |
Нижнее, наклонное |
Для наплавки кузнечноштамповой оснастки горячего деформирования металлов, работающих в сверхтяжелых условиях термической усталости (до 1100оС) и больших давлений. HRCэ 51-57 |
Технология наплавки износостойкими сплавами
Введение
Наплавка металлов износостойкими сплавами выполняется с целью
повышения их износоустойчивости и твердости.
Для наплавки деталей применяют литые сплавы в виде прутков, порошковые наплавочные смеси, металлические электроды с легирующим покрытием, керамические легирующие флюсы, порошковую проволоку, стальную наплавочную проволоку, трубчатые наплавочные электроды.
Для деталей, работающих при высоких температурах применяют
стеллиты. Сормайты применяют для деталей, которые работают при нормальных и слегка повышенных температурах.
Для наплавки твердых и износостойких сплавов применяют
электродуговую сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку,токи высокой частоты, так же применяют специальные наплавочные электроды.
Цель наплавки — упрочнение и восстановление деталей (оборудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, обладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, термостойкостью). В этом разделе речь пойдет о нанесении защитного
покрытия именно с помощью сварки.
Процесс наплавки является основой и для изготовления
биметаллических изделий. В зависимости от того, какая форма изделия,
какие берутся исходные материалы, какие условия работы, наконец масса изделия, предполагают различные подходы в выборе технологии наплавки. Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке покрытыми электродами. Глубина проплавления основного металла должна быть минимальной. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обратную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2— 6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде «плюс»). Сила тока — от 80 до 300А. Наплавка требует определенных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряжении, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — диаметр электрода
Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его
повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает
длина дуги и окисляемость легирующих примесей, особенно углерода. В
связи с этим стремятся к минимальному напряжению, которое должно
согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги
28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой диаметром 3—4
мм.
Техника наплавки предусматривает различные приемы ведения работ
при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы.
Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных
свойств и минимальная деформация изделия.
При наплавке тел вращения это достигается ведением непрерывного
процесса по винтовой линии с перекрытием последующим валиком
предыдущего. Плоские детали целесообразно наплавлять электродными
лентами с минимальным проплавлением основного металла.
Применяемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые
аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами.
Если в эту сталь добавить марганец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.
Когда хромоникелевые аустенитные стали используются для наплавки,
то использовать надо покрытые электроды одинакового с этой сталью
состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом.
Подогревать хромоникелевые стали не требуется.
Наплавочные материалы
Самыми распространенными наплавочными сплавами являются:
Порошковые смеси:
Сталинит М — применяется в виде порошка для наплавки
быстроизнашивающихся деталей из стали и чугуна. Сталинит М
содержит хром 24 — 26%, марганец 6 – 8,5%, углерода 7 – 10%, кремния
до 3%, фосфора до 0,5%, серы до 0,5%, остальное железо. Производят
Сталинит М из ферромарганца марки МН – 6, феррохрома марки ХР – 6,
нефтяного кокса и железной стружки которые смешиваются в
определенных пропорциях до получения сталинита. Твердость сталинита
после наплавки составляет не менее 75HRA или 52HRC.
Вокар – это смесь из измельченного вольфрама и углерода. При
наплавке дает очень твердую смесь карбида вольфрама в железе его
твердость составляет: 1-й слой 50 – 58HRC, 2-й слой 61 – 63HRC. Применяется в основном для наплавки бурового инструмента, является дорогим сплавом.
Висхом – недорогой сплав, который не содержит вольфрама. В его
состав входят: углерод 6%, марганец 15%, хром 5%, остальное железная
или чугунная стружка. В основном применяется в сельхозмашиностроении, этим сплавом наплавляют плуги, лемеха, зубья
борон и т.д. Твердость наплавленного слоя достигает 250 – 320HB.
Боридная порошковая смесь – состоит из 50% боридов хрома, и
50% железного порошка. Наплавленный слой получается хрупким.
Применяется для деталей, работающих в абразивной среде. Твердость
наплавленного слоя 82 – 84HRA.
Литые износостойкие сплавы производятся в виде прутков
длинной 400 – 450мм:
Стеллит – состоит из растворенных карбидов хрома в кобальте.
Стеллит обладает большой коррозионной стойкостью, ударной
вязкостью, хорошие наплавочные свойства. Твердость при наплавке достигает до 46 – 48HRC.
Сормайт – состоит из растворенных карбидов хрома в никеле и
железе. Твердость достигает до 49 – 54HRC. Сормайт №1 после наплавки
не требует термообработки (можно сразу обрабатывать резцом). Сормайт
№2 менее хрупкий, чем Сормайт №1 может обрабатываться резцом только после отжига, после закалки снова приобретает высокую прочность.
Для деталей, работающих при высоких температурах применяют стеллиты. Сормайты применяют для деталей, которые работают при нормальных и слегка повышенных температурах.
Для наплавки твердых и износостойких сплавов применяют электродуговую сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку, токи высокой частоты, так же применяют специальные наплавочные электроды.
Электроды для наплавки
Специальные электроды марок 03H-250, ОЗН-ЗОО, 03H-350, 03H-400 и
У-340 применяются для получения наплавки средней твердости деталей из
углеродистых и среднелегированных сталей (цифровые индексы показывают
среднюю твердость третьего слоя наплавки по Бринеллю).
Заданная твердость наплавки достигается введением в наплавленный
металл через покрытие одного или нескольких легирующих элементов (Mn,
Cr, Si и др.). Это способствует образованию закалочных структур и
упрочнению феррита. Покрытие наносится на обычную сварочную
проволоку. Углерод в таких электродах не является ведущим легирующим элементом. В зависимости от марки электрода содержание углерода в наплавленном металле колеблется в пределах 0,12—0,3%.
Износостойкость закаленного металла, наплавленного электродом
ОЗН-ЗОО, в 1,5 раза выше, чем закаленной стали марки 40Х. Электроды
ОЗН-ЗОО и 03H-250 следует рекомендовать для наплавки закаленных
деталей из среднеуглеродистых сталей марок 40 и 45, из хромистых сталей
марок ЗОХ, 35Х, 40Х и др. Эти электроды применимы для наплавки деталей
из малоуглеродистых сталей и сталей марок 35 и 40.
Хорошие результаты получают при наплавке закаленных деталей из
стали марки 40Х электродами У-340.
Металл, наплавленный электродами 03H-250, хорошо обрабатывается
режущими инструментами. Твердость металла, наплавленного электродом
ОЗН-ЗОО и другими, может быть снижена отжигом при 850° и охлаждением
вместе с печью.
При закалке наплавленный металл достигает твердости НВ 400-460.
Электродами ОЗН-ЗОО, 03H-250 и У-340 наплавка производится
постоянным током при обратной полярности. Ток для электрода У-340
диаметром 4 мм — 135—170 а, а для электрода ОЗН диаметром 5 мм — 210—240 а. Если в составе покрытия электрода ОЗН имеется поташ, сварку можно вести на переменном токе. После наплавки производят правку полуоси, протачивание шлицевой части и фрезерование шлицев. Затем полуось нагревают до 840—860°, закаливают в масле и отпускают при 250—300°.
При применении электродов Т-590 и Т-620 благодаря большой степени легирования Сг, В и Ti наплавленный ими металл имеет структуру карбидной эвтектики на основе а-твердого раствора и большое количество первичных карбидов. Вследствие этого термическая обработка наплавленного металла дает снижение твердости, а механическая обработка возможна только абразивами.
Металл, наплавленный электродами Т-590 и Т-620, характеризуется
повышенной, хрупкостью и склонностью к образованию трещин; поэтому при большом износе рекомендуется наплавлять только верхние рабочие слои.
Нижние слои наплавляют более мягкими электродами.
Технология наплавки износостойкими сплавами
Перед наплавкой устанавливают высоту наплавочного слоя,
поверхность, подлежащая наплавке, должна быть очищена от грязи,
ржавчины, окалины, масла и влаги. При наложения первого слоя наплавки стремятся каждый предыдущий валик перекрывать на 25-30% его ширины, сохраняя при этом постоянство его высоты. При необходимости увеличить высоту наплавочного валика производят наплавку следующего валика, очистив наплавленный слой от неметаллических включений и шлака, образованных при наложении предыдущего слоя.
В зависимости от марки металла наплавка может выполняться без подогрева изделия и с предварительным подогревом.
Основными требованиями, предъявляемыми к качеству наплавки, являются: надежное сплавление основного металла с наплавленным, отсутствие дефектов в наплавленном металле, идентичность свойств наплавленного и основного металла.
Надежное сплавление наплавки с основным металлом обеспечивается подбором силы тока, что для наплавочных установок с постоянной скоростью подачи электрода соответствует подбору скорости подачи проволоки или ленты.
Металлы можно наплавлять при помощи электродуговой или газовой
сварки.
Электродуговой способ наплавки сормайтом более прост. В процессе наплавки первого слоя расплавленные основной металл детали и сормайт хорошо перемешиваются, в результате первый наплавленный слой получается комбинированным с пониженной твердостью. Для получения однородного слоя сормайта наплавку ведут в два и более слоев. Этот способ применяют при наплавке больших поверхностей, но этим способом трудно наплавлять острые кромки и малые детали. Чтобы предохранить от окисления стержень сормайта в процессе наплавки, для их покрытия применяют специальные обмазки. Наплавка сормайтом при помощи ацетилено-кислородного пламени осуществляется электродами диаметром от 2 до 3 мм.
Перед наплавкой ремонтируемую деталь нагревают до поверхностного
ее оплавления, после чего в эту зону вводят электрод сормайта. Чтобы
избежать окисления наплавленного слоя » выгорания углерода, вольфрама и
хрома, наплавку производят с избытком ацетилена. В процессе наплавки
электрод сормайта необходимо держать в пламени горелки, чтобы капли сплава попадали только на расплавленную поверхность ремонтируемой детали. Горелка должна находиться под углом на расстоянии» 18—20 мм от поверхности детали. Детали сложной конфигурации и больших размеров во избежание появления внутренних напряжений предварительно подогревают до температуры 650—700 °С.
Сормайт термически обрабатывается. Отжиг производится при температуре 890—900 °С с выдержкой при данной температуре в печи до 4 ч. После выдержки деталь вместе с печью охлаждается до температуры 720—740 °С и при повторной выдержке при указанной температуре в течение 4 ч с последующим охлаждением вместе с печью до 600 °С, а в дальнейшем на воздухе твердость доводится до HRC 30—35. Детали, наплавленные сормайтом, закаливают в масле, т. е. нагревают до температуры 940—960 °С и выдерживают в течение 40—50 мин с последующим охлаждением в масле.
Отпуск производится при температуре 250 °С и выше с выдержкой в течение 1 ч и охлаждением на воздухе. После отпуска твердость сормайта № 2. HRC 40-45. Если реставрируемая деталь имеет большой износ, то вначале наплавку нужно произвести металлическим электродом и только последний слой необходимо наплавлять твердым сплавом с последующим медленным охлаждением, чтобы предотвратить образование трещин. Сормайтом № 2 наплавляют ножи прессножниц (толщина слоя до 5 мм) и другие детали.
Читайте также:
Рекомендуемые страницы:
Поиск по сайту
| Марка, тип покрытия, описание | Тип. хим. состав наплавленного металла | Типичные механические свойства металла шва |
| ОК 83.27 (E1 — UM-300 /DIN 8555) Тип покрытия — основной. Применяются для наплавки поверхностей катания и концов рельсов из углеродистых сталей. Операция проводится без подогрева, температура деталей между проходами Ток =+ / ~ U x.x. ~70 B Положение 1, 2, 3, 4. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,15 Si Мn 0,7 Cr 3,2 |
Твердость : a w 35 HRC Мехобработка — без ограничений Сопротивление ударному износу — повышенное; Сопротивление износу при трении металла о металл — повышенное. |
| ОК 83.28 (E1 — UM-300 / DIN 8555) Тип покрытия — основной. Применяются для наплавки с целью восстановления геометрии деталей и нанесения буферного слоя перед упрочняющей наплавкой. Наплавка зубчатых колес, цапф, буров для земли, валов и рельсов из углеродистых сталей, постелей зубьев и самих зубьев ковшей, крановых колес, направляющих роликов и других деталей, работающих в условиях трения металла о металл и ударного износа. Операция проводится без подогрева, температура деталей между проходами Ток =+ / ~ U x.x. ~70 B Положение 1, 2, 3, 4, 6. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,1 Si Мn 0,7 Cr 3,2 |
Твердость: a w 30 HRC Мехобработка — без ограничений. Сопротивление ударному износу — повышенное; Сопротивление износу при трении металла о металл — повышенное. |
| ОК 83.50 ( E6-UM-55 – G / DIN 8555) Тип покрытия — рутиловый. Специальный электрод для работы в полевых условиях. Возможна сварка при использовании трансформаторов с низким U x.x. Применяются для наплавки деревообрабатывающего инструмента, зубьев землеройных машин и плугов, шнеков и других деталей, работающих в условиях абразивного износа. Наплавка не более 3-х слоев, возможен подогрев. Межпроходная температура около 250 °С. Ток =+ / ~ U x.x. ~ 45 B Положение 1, 2, 3, 4. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,4 Si Мn Cr 6,0 Мо 0,6 |
Твердость: a w 50-60 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. |
| ОК 83.65 (E4 — UM – 60 – G / DIN 8555) Тип покрытия — основной. Применяются для наплавки буров для горных пород, вибролотков, дробилок, зубьев землеройных машин и плугов, шнеков, молотов и других деталей, работающих в условиях абразивного износа. Обеспечивает относительно высокую стойкость к окислению при повышенных температурах. Ток = + / ~ U x.x. . ~ 70 B Положение 1, 2, 3, 4, 6. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,7 Si 4,0 Мn Cr 2,0 |
Твердость: a w 58 — 63 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. |
| ОК 84.42 (E 5 — UM –45 – R / DIN 8555) Тип покрытия — рутилово-основной. Применяются для наплавки инструмента,пуансонов и матриц для холодной штамповки, кулачков валов, седел клапанов, зубчатых колес, осей и других деталей, работающих в условиях трения металла о металл и в коррозионной среде. Прочностные свойства наплавленного металла сохраняются до температуры 500 °С. Ток = + / ~ U x.x. ~ 70 B Положение 1, 2, 3, 4, 6. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,12 Si 0,5 Мn Cr 13,0 |
Твердость: a w 40 — 46 HRC Мехобработка — твердосплавным инструментом Сопротивление абразивному износу — удовлетворительное и износу при трении металла о металл — повышенное. Стойкость при высокой температуре — повышенная. Коррозионная стойкость — повышенная. |
| ОК 84.52 (E6- UM-55 – GR / DIN 8555) Тип покрытия — рутилово-основной. Область применения аналогична ОК 84.42, но данный электрод обеспечивает более высокую твердость наплавленного металла. Ток = + / ~ U x.x. ~ 70 B Положение 1, 2, 3, 4, 6. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,25 Si 0,5 Мn Cr 13,0 |
Твердость : a w 50 — 56 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу и износу при трении металла о металл — повышенное. Стойкость при высокой температуре — повышенная. Коррозионная стойкость — повышенная. |
| ОК 84.58 (E6- UM-55 – G / DIN 8555) Тип покрытия — основной. Применяется для наплавки сельхоз. инструмента, вибролотков, кулачков и т.п, работающих в условиях абразивного износа при контакте со слабоагрессивными средами. Наплавка ведется сеткой или в шахматном порядке. Ток = + / ~ U x.x. . ~ 65 B Положение 1, 2, 3, 4, 6. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 0,7 S 0,6 Мn 0,7 Cr 10,0 |
Твердость: a w 53 — 59 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. Стойкость при высокой температуре — высокая. Коррозионная стойкость — высокая. |
| ОК 84.78 (E10 — UM – 60 — GZ/ DIN 8555) Тип покрытия — рутилово-основной. Применяется для наплавки деталей, подверженных абразивному износу и воздействию коррозионной среды и высоких температур (детали почвообрабатывающих машин, миксеров, каналов шнеков, дымососов, дробилок). Ток = + / ~ U x.x. ~ 50 B Положение 1, 2. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 4,7 Si 0,8 Мn Cr 33,0 |
Твердость: a w 59 — 63 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. Стойкость при высокой температуре — высокая Коррозионная стойкость — повышенная. |
| ОК 84.80 (E10 — UM – 65- GZ/ DIN 8555) Тип покрытия — специальный Применяется для наплавки деталей, подверженных абразивному износу и работающих при повышенных температурах (золоочистителей, шнеков, рольгангов. клетей и др.). Электрод имеет высокий коэффициент наплавки. Механические свойства наплавленного металла сохраняются до температуры 700 °С. Ток = + / ~ U x.x. ~ 65 B Положение 1, 2. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 5,0 Si 2,0 Мn 0,7 Cr 23,0 Мо 7,0 Nb 7,0 W 2,0 V 1,0 |
Твердость: a w 62 — 66 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. Стойкость при высокой температуре — высокая. Коррозионная стойкость — повышенная. |
| ОК 84.84 (E 10 -UM -60 -GP/ DIN 8555) Тип покрытия — основной. Применяется для наплавки деталей, подверженных интенсивному абразивному износу в сочетании со сдавливанием (буровые долота, буры для горных пород, бетономешалки, молоты, шнеков и др.). Рекомендуется для наплавки торцов и кромок деталей. Высокая твердость наблюдается при наплавке первого слоя. Ток = + — / ~ U x.x~ 45 B Положение 1, 2, 3, 4, 5. Выпускается в упаковке VacPac. |
С 3,0 Si 2,0 Cr 6,3 V 5,7 Ti 4,8 Мn | Твердость : a w 60 — 62 HRC Мехобработка — только шлифование. Сопротивление абразивному износу — повышенное. Сопротивление ударному износу — высокое. |
Наплавка металла электродом — виды (способы): это
27.03.2020
- Особенности технологии наплавки
- Методы наплавки металла
- Виды наплавки металла по деталям
- Применяемое оборудование
- Расход материалов
- Электроды для наплавки
Наплавка металла электродом — что это такое? Это одна из наиболее часто применяемых на практике технологий обработки заготовок. Сегодня мы обратим на нее внимание. Рассмотрим, какими способами проводится, что за детали можно восстанавливать теми или иными ее методами. Информация нужна, чтобы вы понимали важность станков, ее выполняющих, и могли выбрать оборудование, лучше всего подходящее для решения конкретно ваших задач.
Сразу отметим, зачем нужна такая работа:
- для возврата исходного качества уже изношенной поверхности;
- для утолщения и упрочнения рабочих плоскостей;
- для создания биметаллических структур – пар с медью, чугуном, бронзой или с хромом, кобальтом, никелем.
При правильном подборе материалов и строгом соблюдении техпроцесса удается обеспечить готовому изделию необходимые физико-химические характеристики.
По своей сути, наплавка – это разновидность сварки, потому что принципы их проведения во многом сходны. Отличие в используемых инструментах и решаемых задачах. Если в первом случае, как правило, нужно добиться прочного сцепления двух соединяемых деталей или устранить повреждение, то во втором зачастую еще и необходимо определенным образом изменить состав основного слоя, придать ему новые свойства.
При этом оба вида работ настолько актуальны, что для их проведения создают и совершенствуют специальные станки. Передовые мобильные наплавочные станки представлены у целого ряда производителей, например, у ижевского завода «Сармат»: НК450 и НК750, а также у расточных комплексов РНК и РНК-2. Они отличаются надежностью, удобной скоростью подачи, широким диапазоном регулировки. Также они мобильны, что расширяет сферу их применения.
Особенности технологии наплавки
Как процесс, она представляет собой нанесение предварительно расплавленного металла на поверхность элемента – равномерно, узкими полосками, так, чтобы два материала надежно сцепились в сплошной слой. Толщина последнего зависит от того, для чего предназначено покрытие: защитное может быть тонким и составлять десятые доли мм, а восстанавливающее – доходить до 10 мм. Важно, чтобы сохранялся запас, достаточный для последующей расточки или фрезерования заготовки.
Также необходимо соблюдать следующие требования:
- как можно меньше проплавлять саму деталь;
- минимизировать деформации и остаточные напряжения на участке стыка;
- по максимуму понижать припуски, оставляя их приемлемыми.
Методы наплавки металла
Важно выбрать способ, который будет достаточно простым, быстрым и безопасным в реализации и при этом обеспечит качество соединения, предотвращая возможную деформацию. Понимая это, мы предлагаем вашему вниманию только актуальные варианты с экономичным расходом материала, энергии, трудовых затрат. Большинство из них предназначены для работы со стальными деталями, на поверхность которых необходимо нанести покрытие из цветмета. Рассмотрим каждый – с его характерными особенностями, преимуществами, недостатками (если они есть), применяемым оборудованием – чтобы вы могли сделать выбор.
Электродуговая наплавка
Может быть двух видов:
- Ручная – используются обычные инверторы и выпрямители, минус которых заведен на заготовку, а плюс – на электрод. Такая сборка, несмотря на свою простоту, эффективно снижает общий нагрев и неглубоко проплавляет основной слой. При добавлении смеси-присадки можно равномерно упрочнить обрабатываемую поверхность.
- Механизированная. Работа производится с помощью сварочных полуавтоматов, подающих сплошную или порошковую проволоку, позволяя работать под флюсом. Среди достоинств – высокая производительность и отличное качество стыка: если аккуратно зачистить участок прямошлифовальной машинкой и подогреть его, шов получится идеально ровным.
Вибродуговой метод наплавления с применением проволоки
Позволяет наносить цветные металлы тонким слоем (до 1 мм), практически не нагревая при этом основное покрытие. В течение непрерывного процесса электрод с амплитудой 0,3-3 мм и частотой до 100 Гц совершает колебания по направлению к оси. Таким образом он создает дугу на протяжении 1/5 от общего времени технологического цикла и переносящую на рабочую поверхность малый объем цветмета. Результат – качественный стык без глубокого провара и негативного теплового воздействия.
Выполняется полуавтоматами, снабженными электромеханикой с прерывистой подачей проволоки диаметром 1,6-2 мм. Проводить работы необходимо в защитной среде, состоящей из водного раствора, безопасного газа или пены.
Газопламенная (газовая) наплавка
Наиболее простой, а значит и традиционно используемый, доступный метод обработки, обладающий следующими особенностями:
- пропан-бутановая смесь или горящий ацетилен в качестве источника тепла;
- проволока или прутки (подаваемые вручную или механизированным путем) в роли присадки;
- смесь на базе борной кислоты или буры для флюсов.
При этом мелкие детали приваривают сразу, а крупные – предварительно разогревают до температуры 500 0С и выше. Также полезными добавками могут быть порошковые смеси, их тоже допустимо вводить, направляя в струю пламени, чтобы они мелкими каплями оседали на рабочей поверхности.
Выполняется на плазмотронах – специальных аппаратах для сварки, оборудованных мощной горелкой, активное вещество в которой достигает нескольких тысяч градусов по Цельсию.
Естественно, в таком случае нужно обезопаситься от любых контактов, поэтому присадки подаются только механизированным путем. В их роли, кстати, могут выступать как гранулированные, так и более традиционные порошковые составы.
Объективные преимущества – неглубокий провар и однородная структура получающегося стыковочного слоя. Минусом можно считать относительную дороговизну плазмы и тот факт, что она разогревается до таких серьезных температур.
Электрошлаковая наплавка
Представляет собой термический процесс, в ходе которого:
- полезная добавка доходит до нужной вязкости в шлаковой ванне – емкости с катализатором, передвигаемой вдоль заготовки;
- в этот резервуар помещается электрод или гранулированный присадочный состав;
- осуществляется повышение температуры, причем под флюсом и шлаком, которые становятся своеобразным защитным слоем, предохраняющим рабочий участок от вредного воздействия газа.
Ванна расположена вертикально – чтобы воздушные пузырьки сразу всплывали и не образовывали пор. Разбрызгивания и потерь тепла тоже нет (из-за образующегося на третьем шаге буфера) – это очень экономичный вариант. Единственный минус в том, что он сравнительно трудоемок и слабо подходит для деталей со сложной конфигурацией и/или малым размером.
Лазерная наплавка поверхности металла
У этого способа тот же принцип, что и у плазменного или газового. Состав присадки тот же, есть порошок и флюс, разница только в доведении ее до нужной вязкости – это осуществляется при помощи узконаправленного излучения. Его испускает специальная головка, у которой также есть:
- сопло – в нем нагревается поток газа;
- инжектор – он впрыскивает полезную добавку.
Это вариант с максимальной точностью результата, отличающийся стабильным качеством получаемого покрытия, но он и наиболее дорог в использовании, поэтому актуален в самых ответственных случаях, например, при производстве функциональных узлов прецизионного оборудования.
Индукционный метод наплавления
Реализуется по следующей схеме:
- цветмет вместе с флюсом наносится на рабочий участок;
- над ними располагают медную трубку в несколько витков – индуктор – и напряжение с высокой частотой;
- возникают вихревые токи, сваривающие основу и присадку в единое целое.
Налицо впечатляющая производительность при достаточно небольшом нагреве.
Электроискровая наплавка
Технология основана на воздействии кратковременных разрядов тока и позволяет наносить ультратонкие покрытия (толщиной буквально в несколько мкм). Претворяется в жизнь на специальной установке с осциллятором. Заготовку в ней заводят на минус, электрод – на плюс. При разрядах частицы материала вырываются и свариваются в плотный мелкопористый шов.
Вариант сравнительно недорогой и удобен тем, что нагрев поверхности практически отсутствует – изменения структуры или деформации попросту нет, даже окисления не наблюдается. Это максимизирует срок службы обработанного изделия.
Виды наплавки металла по деталям
Есть настолько распространенные части механизмов, что унифицированным стал не только их выпуск, но даже ремонт. Специфику их восстановления мы и рассмотрим ниже.
Шестерня зубьев
Актуальна, когда ломается не больше 2 подряд идущих резцов. В этом случае нужно:
- вырезать дефективные элементы;
- просверлить пару отверстий в получившемся зазоре и сделать резьбу;
- изготовить шпильки и ввернуть их в посадочные места;
- наплавить электросваркой металл и сформировать из него зуб.
Также допустимо использовать специальные электроды – ОЗН-300 или их аналоги. Важно хорошо очистить шестеренку перед выполнением работ.
Если из строя вышло сразу несколько резцов, можно попытаться восстановить их изношенные стороны с помощью Сормайта, приварив его с применением ЦС-1 или ЦС-2. Место стыка затем нужно отшлифовать. Еще один вариант – сталинит, размягчать который следует при постоянном обратном токе, а наносить – с бурой в роли флюса, слоем в 3-4 мм. Если необходимо отремонтировать торцы зубьев, сделать это лучше автоматическим путем, с порошковой проволокой в качестве присадки.
Рельсовые концы
Элементы железнодорожного полотна неизбежно деформируются под воздействием ударных нагрузок от ЖД-транспорта. Поэтому им требуется возвращать исходную геометрию, и сделать это можно несколькими способами:
- Вручную, дуговой сваркой – с использованием штучных К-2-55 или ОЗН-330, с наложением валиков поперек, вдоль или диагонально. Ширина стыка зависит от силы тока, сечения стержня и других сопутствующих факторов.
- Полуавтоматически, электродуговым методом: в данном случае наплавленный металл – это порошковая самозащитная проволока. Это самый производительный и стабильный вариант из трех, но требующий наличия определенного оборудования.
- Пучком – начиная с торца, с отступом, возбуждая дугу по внутренней стороне. Кратер заделывается при стыковке концов валиков (с перекрытием в 15-20% ширины).
Что бы вы ни выбрали, нужно провести обработку правильно, то есть измерить дефект, подготовить станок, зашлифовать место и подогреть его, выполнить основную работу, дождаться естественного остывания и зачистить абразивом для достижения необходимой гладкости.
Цилиндры и плоскости
Восстановление деталей наплавкой в этом случае можно выполнять одним из двух способов:
- Электродами с обмазкой – валиками, либо продольно, либо вкруговую, либо по винтовой линии. Первый вариант подходит для длинных, но малых в диаметре элементов, второй подразумевает постоянные повороты заготовки, третий – ее равномерное вращение.
- Автоматически под флюсом – таким образом получается прочное покрытие, особенно если использовать качественную порошковую проволоку или ленту. Наносить присадку можно как по оси, так и по спирали.
Под плоскостями подразумеваются простые поверхности большой площади. Их ремонтируют при помощи узких валиков, располагая каждый так, чтобы он перекрывал предыдущий на 30-40% ширины и своевременно удалял шлак. Еще один вариант – напайка в несколько слоев, с сообщением электродному пучку (ленте) нужного размаха поперечных колебаний. Во втором случае нет корки.
Металлорежущий инструмент и штампы
Здесь актуальна дуговая сварка:
- ручная – с применением ОЗИ-3, 5 или 6, или ЦИ-1М, или ЦС-1;
- полуавтоматическая или полностью механизированная – с использованием легированной проволоки, паст, флюсов.
Детали, работающие на истирание как под ударными нагрузками, так и без них
Если какое-то изделие эксплуатируется очень интенсивно и испытывает значительные физические воздействия, рекомендуется использовать следующие электроды:
- ОМГ-Н – полностью соответствует ГОСТам;
- ОЗН (7М, 300М, 400М) – поверхность будет отличаться твердостью, стойкостью к износу и трещинам;
- ЦНИИН-4 – доступный, популярный, недорогой;
- Т-590, Т-620 – дают повышенную прочность, покрывая особым ферро-слоем.
Нержавеющая сталь
В данном случае лучшие материалы для наплавки – стержни из высоколегированной проволоки серии ЦН (6Л или 12М-67). Полученный благодаря им стык обладает антикоррозионными свойствами и не станет собирать задиры – очень удобное решение для арматуры. Возможно, придется проводить предварительный прогрев и дальнейшую термообработку.
Чугун и его сплавы
Здесь популярны следующие варианты электродов:
- ОЗЧ-2 – для серых и ковких сортов;
- ЦЧ-4 – легко зажигаются, стабильно горят, обеспечивают малое разбрызгивание;
- ОЗЖН (1 и 2) – для высокопрочных марок;
- МНЧ-2 – делают стык плотным и аккуратным после чистовой обработки.
Медь и ее сплавы (бронза)
В этом случае актуальны прутки, состав которых сходен с основным материалом, или стержни серии Комсомолец-100. Рекомендован нагрев до 300-500 градусов Цельсия и проковка, если температура превысит этот показатель.
При использовании бронзы хорошо себя показывают ОЗБ-2М: они дают высокую износостойкость. Работу нужно проводить под постоянным током с обратной полярностью.
Алюминий и материалы на его основе
Наиболее востребован дуговой способ наплавки металла – электродами ОЗА (дают антикоррозионные свойства), УАНА или ОЗАНА (не позволяют образоваться оксидной пленке).
Чтобы упростить регулировку структуры, берут порошковые стержни, потому что они повышают практические характеристики готового покрытия.
Применяемое оборудование
Эту нишу занимают станки, которые отличаются от сварочных установок наличием дополнительных устройств, подающих и распределяющих присадки. Они могут обеспечивать нанесение прутками, проволокой, через сопло, поддерживать функцию центробежного распределения или спиральной укладки.
В качестве примера можно привести модели ижевского производителя «Сармат»: НК450 и НК750 осуществляют восстановление отверстий наплавкой, подходят как для плоских заготовок, так и для сложных форм или тел вращения. Отличаются мобильностью, высокой производительностью и точностью, возможностью регулировки скорости.
Расход материалов
Его нужно уметь рассчитывать, чтобы определить стоимость готовой детали (или партии). Зная, сколько расходников понадобится, вы сможете обеспечить непрерывный производственный процесс.
При сварке этот показатель берется на 1 м шва. Следует воспользоваться формулой:
G = F x L x y, где:
- F – площадь сечения стыка, мм2;
- L – длина созданного покрытия;
- y – удельная масса выбранной присадки, г/см3.
Расход стержней тоже необходимо учитывать, но сделать это проще, ведь этот показатель для каждой марки стабилен и составляет 1,4-1,8 кг на 1 кг присадки.
Электроды для наплавки
Сегодня, в силу актуальности, существует огромное их разнообразие как от российских заводов-изготовителей, так и от зарубежных брендов. В числе наиболее ходовых вариантов: серии ЛЭЗ, СЗСМ, СпецЭлекторд (Москва, Волгодонск), Lincoln Electric ESAB и другие. Можно без труда выбрать наиболее подходящие стержни для создания нужного покрытия.
Теперь вы знаете, чем дуговая сварка отличается от плазменной или газопламенной, и в каких случаях стоит отдать предпочтение первой, второй или третьей. Также мы постарались как можно более подробно осветить вопросы восстановления деталей, наплавки металла электродами, технологии создания прочных стыков на стали, чугуне, алюминии. Мы позаботились о том, чтобы у вас была вся информация для работы на качественных станках вроде НК450 и НК750 от завода «Сармат».
Изысканный интегрированный компьютерный стол Stalinite 307B Домашний рабочий стол Спальня Ноутбук Рабочий стол Черный | |
Изысканный интегрированный компьютерный стол Stalinite 307B Домашний рабочий стол Спальня Ноутбук Рабочий стол Черный
Введений:
Несколько слов могут точно и полностью выразить чудесный дизайн этого изысканного интегрированного компьютерного стола Stalinite 307B! Это действительно красивый стиль, который полностью отвечает различным требованиям клиентов! Хотели бы вы подробно узнать об этом? Компактный компьютерный стол вполне может вместить дисплей, клавиатуру и хост.Его сталинит премиум-класса прочен и надежен для длительного использования. Такой красивый компьютерный стол не займет слишком много места в вашем доме. И это обязательно будет отличный вид из вашей комнаты!
Характеристики:
1. Новые и качественные товары
2. Сталинит высшего качества с тонкой обработкой
3. Обеспечивает высокую стабильность и хорошую твердость
4. Просторное пространство для дополнительных небольших гаджетов
5. Легко удерживайте дисплей, хост и клавиатуру
6.Компактный размер и хорошее состояние
Технические характеристики:
1. Материал: сталинит
2. Цвет: черный
3. Размеры стола: (27,6 x 19,7 x 29,5) «/ (70 x 50 x 75) см (Д x Ш x В)
4. Хост Размеры: (11,8 x 22,4) дюймов / (30 x 57) см (Д x Ш)
5. Вес: 33 фунта / 15 кг
6. Модель: 307B
В коплект входит:
1 x компьютерный стол
FCH Компьютерный стол L-образный прочный компьютерный стол для сращивания сталинита 402C Черный — Walmart.com
«,» tooltipToggleOffText «:» Нажмите на переключатель, чтобы получитьБЕСПЛАТНАЯ доставка на следующий день!
«,» tooltipDuration «:» 5 «,» tempUnavailableMessage «:» Скоро вернусь! «,» TempUnavailableTooltipText «:»Мы прилагаем все усилия, чтобы снова начать работу.
- Временно приостановлено в связи с высоким спросом.
- Продолжайте проверять наличие.
