Сварка кузова: Как и какой сваркой лучше варить кузов автомобиля своими руками » АвтоНоватор

какой сваркой лучше варить тонкий металл, как произвести лужение и установить заплатку

При покупке автомобиля с пробегом следует быть особенно внимательным. В этом деле нет мелочей. Большинство автолюбителей при осмотре машины в первую очередь проверяет работоспособность двигателя и сопутствующих механизмов. А между тем состояние кузова играет далеко не последнюю роль при выборе транспортного средства.

Полезное! Специалисты утверждают, что кузовная часть машины отечественного производства может хорошо сохраняться в течение 10 лет, затем начинается активное гниение.

Для иномарок этот срок несколько больше – 15 лет. Все дело в стали, из которой выполнен кузов.

По окончании отведенного срока машина требует ремонта. Если средства позволяют, то можно поменять кузов полностью. Но если большой суммы нет, можно воспользоваться такой услугой, как сварка кузова. Вернее, самых проблемных его частей, где коррозия возникает в первую очередь и через время превращает металл в решето.

Мнение эксперта

Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Задать вопрос

Чаще всего гниение начинается с нижней кузовной части автомобиля.

Хотя машины эксплуатируются по-разному, проблемы с кузовом начинаются у всех водителей примерно одинаково. Первые признаки коррозии наблюдаются в тех местах, где чаще всего скапливается и надолго остается влага:

• колесные крылья и пороги;
• передняя часть машины;
• багажное отделение.

С порогами и внутренними крыльями все понятно: во время езды по лужам и снегу именно здесь оседают грязь и влага. А вот передняя часть автомобиля начинает гнить под поликами. В багажном отделении самым уязвимым местом является углубление для запасного колеса. Мало кто утруждает себя вытереть его после замены колесного диска.

Что же делать, если машина нуждается в капитальном ремонте кузова? Ответ достаточно прост: заварить проблемные места. Лучше всего доверить это мастеру, но если есть навыки сварного дела, можно попробовать выполнить работу своими руками.

Обычно сварочные работы ведутся с использованием электродов. Такой способ сварки быстрый и простой. Но использовать его при ремонте кузова не рекомендуется, поскольку шов получается довольно грубый, поэтому машина с ним будет выглядеть не слишком эстетично.

Важно! Аппаратура для сварки с помощью электродов достаточно громоздка, что не позволит добраться до самых сложных участков кузова. А ведь эта работа должна отвечать еще и требованиям безопасности.

Поэтому электродную сварку применяют только в особых случаях, например, если нужно укрепить лопнувшую раму.

В настоящее время при проведении сварных работ чаще всего применяют инвертор или полуавтомат.

У каждого из этих методов свои достоинства и недостатки. Чтобы использовать такую сварку, надо иметь специальные навыки, а также знать и соблюдать технику безопасности. Ответственным моментом является оснащенность рабочего места.

Если сварные работы планируется проводить в гараже, важно правильно организовать пространство, заранее приобрести необходимые инструменты. Большое значение имеет и освещение помещения. Одному заниматься сварными работами довольно трудно. Хорошо, если у сварщика будет помощник.

Достоинства автосварки углекислотным полуавтоматом

Проанализировав продукцию отечественного автопрома, срок эксплуатации которой на сегодняшний день составляет более 10 лет, специалисты отметили плохое качество кузовов машин ВАЗ 2101, 2108, 2106, 2109, 2107. Особенно тех, что были выпущены до 1994 года. Причина в том, что кузовную основу тогда не грунтовали, краску наносили сразу на железо.

Справка! Такие модели на современном автомобильном рынке – редкость, и все они претерпели кузовную реконструкцию. Для проведения сварочных работ в проблемных местах кузова подобных машин обычно используется углекислотный полуавтомат.

В данном случае сварка проводится при помощи проволоки. Такой сварочный аппарат является самым доступным и универсальным. Он сваривает железо, толщина которого варьируется от 0,8 до 6 мм. Полуавтомат с легкостью может выполнить следующие виды работ:

• сварить пороги и лонжероны;
• залатать дыры;
• выправить вмятины.

Принцип работы аппарата основан на давлении, которое подает в зону сварки двуокись углерода. При этом воздушная среда вытесняется, и это позволяет защитить металл от окисления. При сварке полуавтоматом металл не сгорает, а плавится, надежно скрепляя листы железа.

Мнение эксперта

Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Задать вопрос

Достоинством такого агрегата является его универсальность при работе со всеми видами металлов. Когда двуокись углерода заменяется на аргон, можно сваривать даже цветные металлы, такие как алюминий или нержавеющая сталь.

Чтобы шов был крепким, следует наносить сваркой стежки длиной 2 см через каждые 5 см свариваемой поверхности.

Чтобы получить полное представление о правильном проведении сварочных работ, лучше всего посмотреть специальное видео. Вы увидите, что сварочные швы следует обязательно обработать грунтовкой. Особое внимание следует уделить швам, которые выполнены на поддоне, задней части машины и стойках.

Скорость обеспечит сварочный инвертор

На протяжении многих лет большой популярностью среди россиян пользовался автомобиль УАЗ 469. Сошедший с конвейерной линии еще в Советском Союзе, он и сейчас востребован среди любителей экстрима. Следует отметить, что кузов у этого автомобиля отличался большой надежностью. Но и он не вечен, поэтому сегодня автомобиль УАЗ 469 все чаще можно встретить в мастерских, где усиливают его кузовную часть.

Полезное! Чтобы как можно быстрее выполнить сварочные работы, чаще всего применяют инвертор.

Этот сварочный аппарат использует в своей работе токи высокой частоты. Главными его достоинствами являются компактность и отличная скорость проведения операций. Кроме того, разнообразные режимы работы позволяют освоить агрегат в считанные часы даже начинающему мастеру. Однако у аппарата есть и недостатки:

• высокая стоимость;
• невозможность сварки железа толще 3 мм;
• частые поломки из-за пыли.

Информация! Специалисты советуют не покупать слишком дешевый инвертор, поскольку такие аппараты, как правило, не отличаются надежностью.

Плюсом же является возможность его использования даже при пониженном напряжении тока в сети. В работе таким агрегатом важно пользоваться средствами защиты, а также соблюдать правила техники безопасности.

Сварочные работы по автокузову своими руками

Проводить сварку кузова своими силами достаточно сложно. Это требует навыков работы со сварочной аппаратурой и умения достаточно точно определять места, нуждающиеся в коррекции. Нужно внимательно осмотреть кузов и сделать анализ железа, подверженного коррозии. Таким образом, кузовной ремонт можно разделить на локальный и полный.

Справка! Полный ремонт подразумевает замену большей части кузова автомобиля, а локальный – предполагает устранение ржавчины в отдельных местах.

Если автолюбитель знаком с принципами сварочного дела, то провести полный ремонт ему не составит особого труда. А вот начинающим сварщикам лучше начать с локального устранения проблем.

Если кузов гниет в незаметном для окружающих месте, например, на днище, то можно в качестве заплатки использовать любой материал. Главное, чтобы он подходил по качеству и толщине. Если же место коррозии располагается на внешней стороне, лучше всего использовать тот вид железа, из которого изготовлена кузовная часть машины. При этом важно, чтобы шов был незаметным.

Если от коррозии пострадал небольшой участок, можно обойтись и без сварки. Достаточно применить особые смеси. В их составе – эпоксидная смола и стеклоткань. Эффект такого ремонта будет не хуже, чем при сварке, а эстетически подобная заплатка выглядит лучше. Чтобы повысить надежность, нужно будет проклеить сварочные стыки изнутри трещины.

Для защиты кузова от воздействия коррозии следует постоянно следить за его состоянием. Чтобы гниение не стало настоящей проблемой, нужно после каждого мытья автомобиля насухо вытирать труднодоступные места. А после езды по лужам и снегу удалять налипшую грязь. Если все это выполнять регулярно, авто прослужит достаточно долго.

Паста для лужение: заделка дыр и обработка кузовных деталей оловом

Мнение эксперта

Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Задать вопрос

Ещё один из вариантов заделки дыр на кузове и борьба с коррозионными участками – это лужение кузова в дефектных местах с помощью паяльной пасты с оловом.

Данный метод менее вредит кузову автомобиля, надёжно защищает поврежденные металлические поверхности автомобиля.

Необходимый инструмент:

1. Шлифмашинка с абразивными кругами и щетка по металлу
2. Газовая портативная горелка с баллоном.
3. Паяльная паста для лужения (набор для лужения и пайки).
4. Кусок олово.
5. Кисть для красок, ветошь, средства индивидуальной защиты
6. Промасленный деревянный шпатель для распределения пасты и олова по поверхности кузова.

Порядок действий:

1. С поврежденного участка детали удаляется все ЛКП до чистого метала на ширину больше зоны дефекта на 10-15 см. Для этого можно использовать шлифмашинку с зачистными кругами зернистостью Р80-Р120. Также можно применять щетку по металлу
2. Кисточкой равномерно наносим пасту для лужения на зону ремонта. Впоследствии будет необходимо ее обжечь горелкой.
3. Горелкой начинаем прогревать всю поверхность поврежденного участка. Следите, чтобы не пережечь пасту. Готовое состояние пасты – это блеск в порах металла. Не старайтесь прогреть сразу всю плоскость, двигайтесь последовательно полосками.
4. Далее применяем стержень олова. Прогреваем одновременно и ремонтный участок и кусок нашего олова, заполняя кратеры и щели на металле.
5. Деревянным шпателем распределяем расплавленные капли олова равномерно по поверхности. Придаем ремонтному участку ровную поверхность.
6. Деталь готова к малярным работам. Далее по порядку применяем кислотный грунт, перекрывающий акриловый грунт, шпатлюем, грунтуем, красим.

Полезное видео

Посмотрите как происходит лужение пастой ремонтного крыла:

Предыдущая

РемонтПрактические советы как правильно разводить и сколько сохнет шпаклевка для авто

Следующая

РемонтКак сделать качественное восстановление кузова автомобиля своими руками?

Сварка кузовных деталей | Кузов автомобиля

Многие повреждения кузовов устраняют, используя газовую, ручную электродуговую, полуавтоматическую электродуговую в среде защитного углекислого газа, контактно-точечную и аргонно-дуговую сварку.

Газовая сварка применяется при ремонте кузовов для выполнения прихваток, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и ряда других операций. Недостатки газовой сварки – значительные коробления свариваемых деталей, их перегрев и трудоемкость доводки поверхности.

При газовой сварке используется газовая горелка, в которой смешиваются в определенных пропорциях кислород и ацетилен, давая при воспламенении пламя высокой температуры. Оба газа поступают по шлангам от газовых баллонов через редукторы, снижающие давление. Инжекторная горелка работает следующим образом. При открытии вентиля 9 для зажигания пламени кислород под давлением 50 …400 кПа (в зависимости от типа горелки) через трубку 3 и осевой канал инжектора с большой скоростью подается в смесительную камеру, создавая разряжение в канале. Благодаря этому горючее, поступающее к ниппелю под относительно малым давлением, подсасывается (инжектируется) в корпус горелки и далее, проходя снаружи инжектора, попадает в смесительную камеру. Образовавшаяся в смесительной камере горючая смесь, состав которой регулируют вентилями, выходит из горелки через мундштук и поджигается.

Рис. Газовая горелка:
1 – ниппель подачи кислорода; 2 – ниппель подачи горючего; 3 – трубка; 4 – корпус горелки; 5 – наконечник; 6 – мундштук; 7 – смесительная камера; 8 – инжектор; 9 – кислородный вентиль

Пламя направляется на свариваемый участок.

когда металл плавится, к нему подносится стальной пруток, конец которого также расплавляется. С помощью прутка достигается необходимая толщина соединения в месте сварки. В процессе сварки газовую горелку передвигают вдоль обрабатываемой поверхности и одновременно подают пруток. Горелку располагают под наклоном вдоль оси сварного шва таким образом, чтобы пламя было направлено влево. Конец пламени удерживают на расстоянии около 1 мм от поверхности расплавленного металла. Перемещая горелку справа налево, наконечник наклоняют в сторону выполненного сварного шва, а струей пламени прогревают линию сварки. Сварку выполняют сплошным или точечным швом. Сварку точечным швом используют в качестве предварительной операции, предназначенной для прихватки двух соединяемых кромок.

Рис. Положение сопла горелки относительно сварного шва

Ручная электродуговая сварка широкого применения при ремонте кузовов легковых автомобилей не находит, так как получить качественный сварной шов при соединении стальных листов толщиной 0,7…1,0 мм не представляется возможным. Однако для некоторых силовых элементов основания кузова с толщиной металла более 1 мм этот вид сварки может использоваться.

Электродуговая сварка более доступна из-за простоты процесса и оборудования и дешевле газовой. Кроме того, она вызывает незначительные коробления свариваемого металла, причем только в зоне сварного шва.

Качество сварного шва определяется диаметром электрода и силой тока, которые выбирают в зависимости от толщины соединяемых деталей. Перед сваркой кромки соединяемых деталей тщательно подгоняют друг к другу, а затем детали прихватывают вдоль шва. Силу тока для прихватки принимают несколько большую, чем для непрерывной сварки.

После зажигания дуги регулируют силу тока короткого замыкания, пока она не станет на 15…20 % больше требуемой силы рабочего тока. В процессе сварки поддерживают по возможности короткую дугу, устанавливая электрод под углом 10…15° к вертикали и продвигаясь вдоль шва без колебаний. Сварку, как правило, ведут слева направо.

При сварке металл электрода подается к свариваемой детали каплями, которые легче присоединяются к положительному полюсу, поэтому сварку производят на обратной полярности, т. е. электрод присоединяют к отрицательному полюсу. При этом исключено прожигание металла и выше качество сварного соединения благодаря более устойчивой дуге.

Полуавтоматическая электродуговая сварка в среде защитного углекислого газа получила наибольшее распространение при ремонте кузовов легковых автомобилей. Основные преимущества этого вида сварки:

• зона нагрева узкая, в связи с чем свариваемые детали не подвергается значительным тепловым деформациям
• не требуется тепловой изоляции околосварочной зоны
• лакокрасочное и противокоррозионное покрытия разрушаются в меньшей степени, снижается опасность их воспламенения
• улучшаются механические характеристики сварных швов (прочность, ударная вязкость) при соединении деталей

При этом виде сварки в зону дуги подают защитный газ 3, струя которого, обтекая электрическую дугу в зоне сварки, подается в зону сварки через отверстие мундштука 2 и предохраняет металл 5 от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования.

Рис. Схема сварки в углекислом газе:
1 – электрод; 2 – мундштук; 3 – защитный газ; 4 – электрическая дуга; 5 – наплавленный металл; 6 – деталь

В качестве защитного газа используют химически неактивные (инертные) газы – аргон, гелий или их смеси (способ MIG) либо активные газы – СО2 и различные газовые смеси, оказывающие химическое воздействие на расплавленный металл в зоне сварки (способ MAG). Способ MAG предназначен для сварки малолегированных и углеродистых сталей и благодаря высокой эффективности широко применяется при ремонте кузовов легковых автомобилей. Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным, с целью уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих присадок. Омеднение сварочной проволоки гарантирует ее сохранность от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает хороший электрический контакт в токоподающем механизме аппарата и дает надежную дугу.

Для сварки деталей кузова применяют проволоку диаметром 0,8 мм.

Сварку кузовов в среде углекислого газа производят с использованием полуавтоматов, которые позволяют сваривать листовой металл толщиной до 3 мм, сплошным прерывистым или точечным швом, а также по выполненным отверстиям.

Рис. Схема полуавтомата для сварки в среде защитных газов:
1 – баллон с углекислотой; 2 – механизм подачи проволоки; 3 – проволока; 4 – трубопровод подачи газа; 5 – горелка; 6 – заземление; 7 – трансформатор

Рис. Виды сварки:
1 – сплошным швом; 2 – точечная

При сварке заземление соединяют с деталью кузова, подвергаемой сварке и выбирают вид сварки (точечная, сплошной шов и т. д.). Открывают кран баллона с углекислотой и включают полуавтомат. При контакте проволоки со свариваемой деталью она автоматически подается механизмом подачи, одновременно в горелку подается углекислота из баллона.

Аргонодуговая сварка применяется при ремонте де­талей кузова из алюминиевых сплавов и титана. При этом способе сварки электрическая дуга горит между неплавящимся вольфра­мовым электродом и деталью. В зону свар­ки подается защитный газ — аргон. При­садочный материал вводится в сварочную дугу в виде проволоки так же, как при га­зовой сварке. Аргон защищает расплавленный металл от окисления кис­лородом воздуха. Наплавленный металл получается плотным, без пор и раковин.

Режим сварки определяется двумя ос­новными параметрами: диаметром элект­рода и силой тока. Диаметр вольфрамово­го электрода составляет 4…10 мм, а сила тока 100…500 А.

Контактная сварка – это процесс образования неразъемного соединения в результате нагрева металла проходящим электрическим током и пластической деформации зоны соединения за счет сжатия.

Она ведется различными способами, в том числе точечным. При нем детали соединяются по отдельным участкам касания, называемым точками.

Схема контактно-точечной сварки:
1 – нахлестное соединение; 2 – электроды; 3 – литое ядро (точка)

При таком виде сварки свариваемые детали 1 собирают внахлестку и зажимают усилием между двумя электродами 2, подводящими ток большой силы (до нескольких десятков тысяч А) к месту сварки от трансформаторного источника переменного тока невысокого напряжения (3…8 В).

Обычно для контактной сварки используют, способный в повторно-кратковременном режиме генерировать очень большой ток, порядка нескольких тысяч ампер, при очень незначительном напряжении, равном единицам вольт.

Детали нагреваются кратковременным (0,01..0,5) импульсом тока до появления расплавленного металла в зоне контакта. Нагрев сопровождается пластической деформацией металла и образованием литого ядра (сварной точки). Теплота, используемая при сварке, зависит от сопротивления между электродами и выделяется при прохождении тока непосредственно в деталях, контактах между ними и контактных деталей с электродами. Сопротивления самих электродов должны быть незначительны, так как выделяющаяся в них теплота не участвует в процессе сварки. В связи с этим сечение электродов выполняется относительно большим, а материал электрода обладает большой тепло- и электропроводностью.

Сжатие и токоподвод осуществляются электродами либо с двух сторон соединения (двусторонняя сварка), либо со стороны одной из деталей (односторонняя сварка). Последняя используется редко, в основном, когда затруднен доступ к одной из сторон соединения. При этом для увеличения плотности тока в зоне сварки под соединяемые детали подкладывают токоподводящую медную пластину.

Для точечного соединения тонколистовых кузовных панелей внахлест применяются ручные аппараты контактной сварки, за характерный внешний вид получившие название «сварочные клещи». Их также можно использовать для временной прихватки панелей кузова и сварки тонких прутков крест-накрест.

Рис. Сварочные клещи

Конструктивно они представляют собой компактный сварокузовных деталейчный трансформатор, снабженный рукояткой. Вторичная обмотка трансформатора заканчивается консольными держателями, в которых закрепляются электроды. Один из держателей на клещах обычно неподвижный, а другой имеет возможность перемещаться. Усилие сжатия создается рычажным механизмом.

Ремонт кузова автомобиля — рихтовка и сварка кузовных панелей

Содержание страницы

1. Рихтовка кузовных панелей

После восстановления геометрии кузова производят рихтовку его панелей. Для рихтовки применяют широкий набор ручного инструмента: молотки различной формы, резиновые и деревянные киянки, рычаги и прижимы, различные зубила, ножницы, ножовку, ручные наковальни разной формы и т. д. (рис. 24, 25, 26). Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь повреждений (забоин, царапин, рисок).

Рис. 24. Молотки для правки кузова: а – рихтовочный; б – облегченного типа; в – для загибки фланцев; г – с выпуклой ударной частью; д – специальный с насечкой рабочей части; е – молоток-гладилка

Рис. 25. Рычаги и прижимы для исправления вмятин: а – рычаг для исправления дефектов штамповки; б – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; в – рычаг-прижим; г – рычаг для исправления вмятин; д – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; е – рычаг для исправления разных дефектов; ж – рычаг для предварительной правки; з – рычаг для устранения больших деформаций

Рис. 26. Фасонные плиты, оправки, наковальни: а – плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; б – плита для исправления вмятин; в, г – наковальни для восстановления профиля деталей; д) оправка для исправления фланцев и желобов; е – плита для отделки плоских поверхностей

Для правки деталей из тонколистового металла, имеющих большие деформации, используют деревянные молотки (киянки). Фасонные плиты и ручные наковальни используют в качестве поддержек, располагая их под деформированными участками панели (рис. 27).

Когда молоток и наковальня используются вместе, то наковальня служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток – для придания панели правильной формы. Рабочие поверхности этих инструментов всегда должны быть хорошо отполированы и храниться соответствующим образом.

Рис. 27. Рихтовка поверхности крыла кузова в легкодоступном месте

Некоторые из них дополнительно хромируют и доводят их поверхность до идеальной чистоты, что позволяет проводить рихтовку небольших вмятин или выпуклостей на лицевых панелях кузова без повреждения окрасочного слоя.

На рис. 28 показаны приемы рихтовки незначительных вмятин с использованием ручной наковальни и молотка; на рис. 29 – с использованием рычагов-прижимов. Для удаления вмятин панелей в тех случаях, когда удары обычным молотком изнутри кузова невозможны, может быть использован вытягивающий молоток, который состоит из стержня, рукоятки и массивной втулки, надетой на стержень. Конец стержня имеет зажим для закрепления проволоки. Проволока приваривается в центре вмятины панели, к рукоятке прикладывают одной рукой вытягивающее усилие, а другой рукой двигают массивную втулку и наносят удары по рукоятке (рис. 30). После вытягивания панели приваренную проволоку срезают.

Рис. 28. Схема устранения вмятин на плоской и выпуклой поверхностях (цифрами показана последовательность нанесения ударов)

Рис. 29. Правка панелей с использованием прижимов и рычагов

Рис. 30. Схема вытягивания вмятины

Существуют комплекты оборудования, которые позволяют вытягивать вмятины большой площади. В основе этой технологии правки принцип плавного приложения деформирующего усилия только снаружи панели (рис. 31). Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри, что обычно отнимает достаточно много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления, при необходимости одновременно производить рихтовку молотком или локальный нагрев.

Рис. 31. Схема вытяжки с использованием рычажного прихвата

В комплект специальных приспособлений и инструмента входят споттер, насадка-электрод, шайбы разной формы, обрезиненные опорные площадки, оснастка различной конструкции для создания тянущего усилия на основе принципа работы рычага или винта (рис. 32).

Рис. 32. Комплект оснастки для вытяжки с винтовым прихватом

Принцип вытяжки с прихватом заключается в следующем. Специальную шайбу (насадку) контактной сваркой «прихватывают» к поврежденному месту. Специальный маломощный аппарат для сварки (споттер) позволяет оплавлять металл панели на глубину 0,1…0,2 мм. Это обеспечивает в дальнейшем легкое срывание насадки практически без повреждения поверхностного слоя металла и возможность многоразового ее использования. Аппарат снабжен также электродом для локального нагрева выправляемого участка в сложных ситуациях. После этого рычажным или винтовым устройством через точки опоры вытягивают вмятину до линии первоначального профиля.

Существует также технология устранения кузовных дефектов, когда ремонтный прихват не приваривается, а приклеивается к панели кузова, с приложением к нему плавного и точно дозированного усилия правки. Такая технология восстановления повреждений позволяет снизить трудозатраты на жестяные и малярные работы, применима для правки алюминиевых панелей. Оснастка и расходные материалы дешевле, чем споттер и аксессуары к нему. В ряде случаев, если в зоне дефекта декоративное покрытие не повреждено, после правки можно обойтись вообще без малярных работ. Весь комплект инструмента и материалов для работы размещается в небольшом чемоданчике.

Главное внимание при этой технологии необходимо уделить операции приклеивания. На торец прихвата с помощью теплового пистолета наносится горячий клей. Через 2…5 с прихват плотно прижимается к поврежденному участку и удерживается в таком положении около пяти минут. После охлаждения клея до комнатной температуры образуется прочное соединение. Далее с помощью регулируемого двухопорного приспособления с учетом особенностей повреждения выполняется вытяжка вмятины. Винты-регуляторы позволяют установить устройство в любом месте панели кузова. Срыв приклеенного прихвата может быть произведен при его нагреве.

В некоторых случаях рихтовку панели удобнее вести после того, как она будет снята с кузова. На рис. 33 показана такая операция при использовании стационарной плоской наковальни или в комбинации с ручной наковальней.

Очень часто при ДТП удар по панели кузова приводит к остаточной пластической деформации листового металла, проявляющейся в виде выпучины.

Рихтовка такой панели должна обеспечить осаживание металла выпучины и получение исходного профиля панели. Это достигается

Рис. 33. Исправление деформации снятой с кузова панели: а – исходный (требуемый) профиль панели; б – профиль панели после деформации

Рис. 34. Осаживание выпучины на наковальне: 1 – пластина с насечками; 2 – наковальня

различными методами. На рис. 34 показана рихтовка снятой панели с использованием наковальни и особого инструмента в виде пластины с насечками, по которой наносят удары молотком. Острые насечки в момент удара удерживают металл от расплывания, и лист металла опускается плоскопараллельно вниз.

Часто осаживание выпучины производят без снятия панели методом выстукивания специальным молотком с заостренных бойком, напоминающим кернер. Каждый удар приводит к образованию лунки, при большом числе таких лунок их общая поверхность становится равной поверхности выпучины, что приводит к возвращению контура панели к исходному профилю (рис. 35). Удары наносят кругообразно по всей поверхности выпучины, начиная с ее центра. В дальнейшем выравнивание обработанного таким образом участка панели обеспечивается шпатлеванием.

Рис. 35. Осаживание выпучины «выстукиванием»

Следующим методом устранения выпучины является точечный нагрев металла с последующим быстрым охлаждением. Нагрев металла

докрасна производят электродуговой сваркой с использованием угольного или неплавящегося вольфрамового электрода (может использоваться и газовая горелка). При точечном нагреве небольшого участка до пластичного состояния прилегающие к нему зоны хотя и меньше, но тоже нагреваются, что сопровождается температурным расширением металла. Расширяющийся металл не может вдвигаться в зону холодного твердого металла, а пластичная зона не оказывает сопротивления, и расширяющийся металл вдвигается в эту зону. При охлаждении нагретого точечного участка металл перестает быть пластичным, а при дальнейшем охлаждении нагретой зоны возникают растягивающие напряжения, под действием которых выпучина стягивается.

Для ускорения процесса охлаждения нагретых точек используют обдув панели воздухом или смачивание водой (зимой – льдом). Точечный нагрев производят по спирали, двигаясь от периферии к центру выпучины (рис. 36). Если с первого раза выпучина не устраняется полностью, то операцию повторяют.

Рис. 36. Последовательность точечного нагрева панели при устранении выпучины

Эффективность осаживания выпучины может быть повышена, если параллельно с нагревом использовать метод прямой ковки, т. е. обстукивать выпучину алюминиевым молотком.

Тепловой способ может быть использован для устранения на панелях крыши, капота и т. д. мелких впадин – «повреждений градом».

Газовой горелкой панель в зоне вмятины спиралеобразно, начиная с периферии и двигаясь к центру, нагревают, пока не начнется температурное изменение цвета лакокрасочного покрытия. За счет расширения металла в зоне нагрева впадина испытывает сжимающие напряжения, происходит как бы излом ее кромок, и она приподнимается над общей поверхностью панели (рис. 37). После этого приподнятые кромки начинают обрабатывать холодным напильником, зубья которого, врезаясь в металл, интенсивно отводят тепло, что приводит к охлаждению кольца металла вокруг вмятины и его отверждению. Остывающий чуть позже металл внутри кольца также сужается, что приводит к возникновению растягивающих напряжений и вытягиванию вмятины. Операция может быть повторена несколько раз. При правильно подобранном режиме тепловой обработки окрашенный слой на другой стороне панели не нарушается и отклеивание элементов обивки не происходит. Время, необходимое для устранения вмятины, составляет около 5 мин. После устранения вмятины панель подлежит окраске.

Рис. 37. Устранение точечной вмятины тепловым способом

Устранение небольших вмятин на панели без необходимости последующей окраски производится с помощью специального приспособления рычажного типа с тросовым приводом (по принципу ручного тормоза велосипеда). При нажатии на рукоятку привода из корпуса устройства выдвигается шток с магнитным наконечником. Приспособление устанавливают с внутренней стороны деформированной панели и винтовыми упорами в усилители, ребра жесткости дверей и другие элементы кузова закрепляют в таком положении. О том, что выдвижной шток с магнитным наконечником расположен

строго на вмятине, судят по положению стального шарика диаметром 0,5…0,7 мм, который удерживается силой магнита на наружной стороне панели. После этого, нажимая на рукоятку тросового привода, выталкивают вмятину, наблюдая за бликами света на блестящей окрашенной поверхности.

2. Сварка кузовных элементов

Для устранения повреждений кузовов в результате аварии или коррозии применяются различные способы сварки (рис. 38). Правильный выбор способа сварки важен с позиций качества сварного шва и производительности процесса.

В современной сварочной технике (применительно к автомобильной промышленности) в основном используют следующие способы сварки: электроконтактную, газовую ручную и электродуговую. При изготовлении кузовов легковых автомобилей на заводах массового производства предпочтение отдается электроконтактной точечной сварке (около 80%) как самой производительной для деталей из тонколистовой малоуглеродистой стали, 15% кузовных деталей соединяют точечной и шовной сваркой в среде защитного газа и около 5%

– ручной газовой сваркой и твердой пайкой.

Широко применять контактную сварку для восстановления кузовов почти невозможно из-за характерных повреждений, весьма сложной конфигурации узлов несущего кузова и трудного доступа к местам сварки. Поэтому в ремонтной технологии кузовов легковых автомобилей основными методами соединения кузовных деталей и узлов являются ручная газовая сварка и электродуговая сварка в среде защитных газов.

Рис. 38. Способы выполнения сварочных швов, их виды: а – тавровый; б – нахлесточный; в – угловой; г – стыковой; д – горизонтальное выполнение шва; е – вертикальное; ж – нижнее; з – потолочное выполнение шва

Газовая сварка применяется для прихватки панелей друг к другу при сборке кузова, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и выполнения ряда других операций. Основными недостатками газовой сварки являются значительное коробление свариваемых деталей, их перегрев и высокая трудоемкость доводки поверхности. В то же время простота технологии и доступность используемого оборудования до сих пор обусловливают широкое применение газовой сварки при ремонте кузовов.

При ремонте кузовов сваркой в среде защитного газа в качестве последнего используют углекислый газ СО₂ (рис. 39). А поскольку он не является нейтральным, то в целях уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих примесей (марганца, кремния). При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами.

Рис. 39. Сварка кузова с помощью полуавтоматической установки: 1 – сварочная горелка; 2 – источник питания; 3 – баллон с защитным газом

Независимо от вида применяемой сварки существуют два способа соединения кузовных панелей и их фрагментов – внахлестку и встык. Перед сваркой кромки тщательно зачищаются и выполняется антикоррозионная обработка закрываемых поверхностей специальными токопроводящими пастами или грунтами.

При соединении лицевых панелей внахлестку их кромки предварительно профилируются и тщательно подгоняются так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Затем детали фиксируются в этом положении быстродействующими зажимами и свариваются прерывистым или сплошным швом за край одной из деталей.

При соединении панелей встык производится сварка их кромок без подкладной ленты или с лентой. При соединении без подкладной ленты детали подгоняются так, чтобы зазор в месте соединения не превышал полутора диаметров присадочной проволоки. Накладка краев деталей в этом случае не допускается. После примерки и окончательной подгонки детали фиксируются быстродействующими зажимами. При соединении панелей встык с подкладной лентой соблюдение точного зазора между кромками деталей не требуется. Прочность соединения достигается за счет перекрытия зоны соединения подкладочной лентой шириной 30…40 мм.

Поскольку при ремонте возможность использования точечной сварки ограничена, приварку новой панели осуществляют сварочным полуавтоматом проволокой в среде защитных газов через отверстия диаметром 5 мм, которые с шагом 40…50 мм выполняют специальным дыроколом или путем сверления по кромке крепления панели. Такой вид соединения часто называют электрозаклепкой. В тех случаях, когда заменяют часть панели, ее отрезают ножницами, а кромку оставшейся части отформовывают специальными клещами (рис. 40).

Рис. 40. Соединение панели с отформованной кромкой

Предварительное крепление панели на кузове производят с использованием специальных монтажных скоб, струбцин и т. п. Если положение заменяемой панели влияет на условия сопряжения с ней других элементов кузова (крышки багажника, капота и т. п.), то панель вначале «наживляют» пайкой латунью в 3…4 точках с использованием газовой горелки. Убедившись в том, что положение панели на кузове правильное, производят её окончательную приварку. После завершения сварки наплывы по точкам сварки зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с плоскостью панели.

В случае необходимости для воспроизведения соединения, выполненного на заводе-производителе с отбортовкой кромок на величину ..10 мм под углом 90°, одну из кромок перфорируют (пробивают отверстия) и проводят сварку электрозаклепками.

Сварку несущих элементов кузова (лонжеронов, стоек и т. д.) производят встык, после чего шов зачищают и усиливают накладкой из листовой стали толщиной 1,5…2 мм. Для изготовления накладки предварительно ножницами вырезают из ватмана выкройку, форму которой подгоняют к месту установки накладки. Далее по выкройке вырезают заготовку накладки, при необходимости сверлят в ней отверстия под шпильки или винты и отверстия диаметром 8 мм под сварку (электрозаклепку). Используя слесарный инструмент, заготовке придают нужную форму и приваривают ее к кузову.

Следует отметить, что недопустимо соединять точками два конца прямолинейного шва, а затем выполнять промежуточные точки, так как при этом возникает расширение в противоположных направлениях, которое ведет к деформации кромок. Также нельзя начинать сварку с края детали, поскольку кромки расходятся. Сварку следует начинать с внутренней (серединной) части шва и вести в направлении одного из концов детали. Затем производится сварка оставшейся части детали – от выполненной части шва с постепенным перемещением к другому концу детали (рис. 41).

Рис. 41. Последовательность выполнения сварных точек: а – при наложении прямолинейного шва; б – формирование угла прихваткой точками; в – прихватка трещин и изломов; г – сварка точками замкнутого шва

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа технологически достаточно проста. Главными задачами сварщика являются поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва, сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Этим требованиям отвечают сварочные наконечники нескольких типов: для сварки непрерывным швом, для точечной сварки, для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.

Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести сварку даже при касании ими свариваемой детали. Некоторые современные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. С этой же целью используются специальные пасты и спреи, регулярное применение которых позволяет значительно увеличить срок службы наконечника.

Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При изношенном отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи сварочной проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаточная подача газа в зону сварки вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток – повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением механических напряжений.

При сварке листов металла толщиной около 1 мм расход газа не должен превышать ..12 л/мин. Стандартного баллона в малогабаритном полуавтомате обычно хватает на один час непрерывной работы, что позволяет выполнить шов длиной 40…50 м.

Техника полуавтоматической сварки в среде защитного газа строится с учетом следующих положений:

• при вертикальном положении газового наконечника металл прогревается достаточно равномерно, но при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы;

• при наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), разбрызгивание снижается. В этом случае глубина проплавления уменьшается, шов становится шире, снижается вероятность прожигания тонкого металла;
• при наклоне горелки в противоположную направлению перемещения

сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл дольше остается в жидком состоянии, глубина проплавления увеличивается, ширина шва уменьшается. Сварку вертикальных швов следует вести углом назад, направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;

• при сварке листов различной толщины выбирается такое положение горелки, при котором отходящий газ направляется в сторону более массивной детали;

• потолочные швы ведутся углом назад на максимально возможных

токах. Дуга и поток газа направляются непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;

• увеличить массу шва можно путем зигзагообразных движений горелки. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;

• при точечной сварке (электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
• для каждого диаметра проволоки свои параметры режима сварки (напряжение и ток). Ток сварки пропорционален произведению площади сечения проволоки и скорости ее подачи.

Тонкая настройка параметров режима сварки сводится к регулированию скорости подачи сварочной проволоки при среднем значении напряжения, взятом из справочника. Регулирование заканчивается при достижении устойчивого горения дуги. Уточнить параметры настройки можно путем анализа формы и качества полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт сварщика.

Общим положением для проведения сварочных работ на всех режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с ремонтируемым кузовом. Место заземления должно быть минимально удалено от места сварки. Кроме того, необходим надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными листами и между вторым листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей – она должна быть равна 15 толщинам верхнего листа.

Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. На качество шва влияет тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.

При выполнении точечной сварки конец горелки с опорными ножками приставляется к свариваемой поверхности панели и слегка прижимается для обеспечения плотного контакта между деталями (рис. 42). Включатель горелки необходимо нажать и быстро отпустить. Образовавшаяся дуга расплавляет металл верхней детали, проходит его насквозь, затем расплавляет металл нижней детали.

Рис. 42. Способы сварки (а) и установка горелки при точечной сварке по отверстиям (б): 1 – сварка сплошным швом; 2 – сварка внахлестку по отверстиям; 3 – опорные ножки газового сопла

Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварочных точек ориентиром может служить число точек, которыми деталь была приварена к кузову на заводе-производителе. Сварка выполняется по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.

Электроконтактная точечная сварка, выполняемая с помощью специального оборудования, является наиболее перспективной при ремонте кузовов автомобилей (рис. 43). По сравнению со сваркой в среде защитного газа свариваемые детали нагреваются меньше, в результате исключается необходимость выполнения подготовительных операций (перфорирования фланцев). Места соединения почти незаметны, что позволяет сократить трудоемкость операций по подготовке к окраске. При электроконтактной точечной сварке практически не меняется качество металла в соединении, что обеспечивает длительную эксплуатацию отремонтированного узла кузова.

Рис. 43. Ручные сварочные клещи (а) и универсальный аппарат контактной сварки (б): 1 – тележка; 2 — внешний источник тока; 3 – споттер; 4 – балансир; 5 – гибкий кабель; 6 – сварочные клещи; 7 – сменные электроды

Однако этот вид сварки имеет и ряд недостатков:

• повышенные требования к чистоте свариваемых поверхностей;
• необходимость большого набора сменных специальных держателей с электродами для обеспечения двустороннего доступа к различным участкам кузова;
• необходимость обеспечения требуемого усилия сжатия;
• достаточно большая масса клещей для точечной сварки по сравнению с массой горелки сварочного полуавтомата, что несколько усложняет проведение сварочных работ.

Для получения сварочной точки хорошо зачищенные свариваемые детали необходимо собрать внахлестку, сжать с определенным усилием и пропустить через место контакта импульс тока необходимой длительности (0,01…0,5 с). В этом случае на границе контакта деталей образуется зона расплава, которую называют ядром точки. По завершении протекания тока, кристаллизуясь под воздействием сжимающего усилия, ядро образует прочное соединение.

К параметрам режима сварки, обусловливающим прочность сварного соединения, относятся диаметр электродов, сила тока, усилие сжатия, время сварки. Помимо этого на качество сварки влияет шаг сварочных точек и их расстояние до края листа.

Все параметры режима сварки устанавливаются в зависимости от толщины свариваемых панелей, их шероховатости и сопрягаемых свариваемых кромок. Практика показывает, что при правильном выборе режимов сварки после отключения сварочного тока поверхность более тонкой из свариваемых деталей на короткое время краснеет. Сохранение покраснения в течение продолжительного времени означает, что длительность импульса либо сила тока слишком велика.

Проверка качества сварного соединения производится при испытании точки на разрыв. Если при отрыве точки на одной из деталей остается столбик металла, по диаметру равный ядру, а на другой детали – сквозное отверстие, то соединение (в этой точке) считается качественным. Для обеспечения гарантированного качества сварки перед началом работы проводятся регулирование сварочного аппарата и настройка параметров режима сварки при выполнении пробных сварных образцов.

Даже при высокой квалификации рихтовщика не всегда удается достаточно хорошо выровнять панели кузова. В этом случае на месте выполнения сварочных работ может быть проведено выравнивание панелей оловянным припоем (обычно 25% олова, остальное – свинец). Оловянный припой обладает хорошей адгезией, не отслаивается под действием вибраций и меняющихся температур кузова, защищает

его от коррозии, т. е. является ценным материалом для ремонта кузова. Температура лужения кузова находится в интервале 186…260С. В качестве флюса для пайки используют специальную пастообразную полуду или хлористый цинк – «паяльную кислоту», которую кисточкой наносят на место лужения после тщательной зачистки его металлической щеткой (иглофрезой).

Нагрев кузова производят горелкой для газовой сварки с избытком ацетилена (светло-голубое пламя длиной около 5 см), конец прутка припоя также нагревают горелкой. После разогрева выравниваемого участка кузова его протирают хлопчатобумажной ветошью, очищая от остатков флюса, и к впадинам прижимают припой до тех пор, пока все углубления не будут заполнены им. Припой для равномерного распределения и уплотнения разравнивают деревянной колодкой, выполненной по форме выравниваемого участка кузова. Необходимо учитывать, что слишком большой подвод тепла приведет к стеканию припоя, а слишком слабый не позволит его хорошо разгладить. После того как поверхности кузова придали надлежащую форму, ее необходимо охладить и выровнять напильником, обеспечивая отсутствие уступов на границе луженого участка.

3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

При проведении ремонтных работ следует учитывать, что в конструкции кузовов современных автомобилей наряду с классической хорошо штампуемой сталью для некоторых элементов используют

высокопрочную кузовную сталь и другие материалы, например пластмассу и алюминий. Отличительной особенностью высокопрочного стального листа является повышенный предел текучести при растяжении по сравнению с обычными марками кузовной стали. Высокие прочностные свойства стали достигаются за счет ее состава и методов формования листа. Элементы кузова из высокопрочной стали плохо деформируются не только при ударах в эксплуатации автомобиля, но и при ремонте кузова.

Следует учитывать, что при нагреве некоторых марок высокопрочной стали уже при 400С происходит существенное изменение их свойств. Стойкость фрез, используемых для удаления сварочных точек высокопрочного листового материала, значительно ниже, чем при обработке обычной стали. На более тонких листах высокопрочной стали могут возникнуть небольшие вмятины в области точечных сварных соединений после интенсивного нагрева панелей инфракрасными нагревателями, используемыми для сушки краски при ремонте кузова (рис. 44).

Рис. 44. Схема образования вмятин на окрашенной панели после интенсивного нагрева

Под действием нагрева тонкая панель, соединенная точечной сваркой с усилителями, расширяется. Поскольку координаты точек сварки не меняются, листовой металл вынужден выгибаться, образуя к кромке сварочной точки угол Q. Напряжения в металле в зоне кромки могут оказаться больше предела текучести, т. е. будет происходить

пластическая деформация, сопровождающаяся наклепом (упрочнением в интервале напряжений от T до B). При остывании панели металл сжимается, образуя напряжения, которые стягивают панель. Однако этих напряжений оказывается недостаточно для выпрямления изогнутого листа в зоне кромки сварочной точки, что и обнаруживается в виде небольших углублений на лицевой стороне панели.

Некоторые производители автомобилей вводят в кузов алюминиевые элементы. При сварке алюминиевых деталей кузова следует учитывать, что при нагреве алюминий не начинает светиться, как сталь, и не меняет своего серебристо-белого цвета, поэтому сварщику трудно уловить момент начала плавления. Для контроля температуры могут использоваться специальные термокраски, наносимые на детали в зоне сварки в виде паст или наклеек. Меняющийся цвет термокраски при нагреве детали позволяет сварщику безошибочно выдерживать требуемую температуру.

Наиболее эффективной является аргонодуговая сварка алюминия, которую производят, как правило, полуавтоматами в среде защитного газа аргона с применением проволоки СвА97, СвАМц или СвАК. Возможно применение и ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся вольфрамовым электродом с присадочной проволокой близкого химического состава к свариваемому металлу.

При отделке панелей из алюминия следует помнить, что вкрапления другого металла вызывают ускоренную коррозию алюминия, поэтому ремонт алюминиевых и стальных деталей не следует производить одними и теми же рихтовочными и шлифовальными инструментами. Технология ремонта пластмассовых деталей кузова (бамперов, корпусов зеркал, молдингов и т. п.) зависит от типа пластмасс, из которых они изготовлены.

Для ремонта пластиковых деталей используются две основные технологии: склеивание и сварка. Выбор технологии зависит от типа материала: термопласты ремонтируются сваркой, термореактивы – склеиванием, поэтому перед началом ремонта следует идентифицировать материал. Тип пластмассы обычно маркируется на внутренней части детали. При отсутствии маркировки рекомендуется провести тест на сгорание с небольшим осколком материала. Другой способ проверки – пробное шлифование машинкой восстанавливаемой

детали. При этом термопласты при нагревании сначала становятся пластичными, затем переходят в вязкотекучее состояние, зона шлифования становится липкой. Термореактивы же при нагревании, вызванном шлифованием, сохраняют первоначальную твердость, при этом они хорошо шлифуются.

Большинство пластиковых деталей автомобиля изготовлены из термопластических пластмасс. Температура плавления разных термопластов не превышает 400°С, что позволяет нагревать их потоком горячего воздуха, создаваемым специальными ручными нагревателями. Основной принцип сварки термопластов тот же, что и металла: кромки трещины или свариваемых деталей обрабатываются для придания V-образного профиля, затем место сварки разогревается до плавления и в сварочную ванну вводится присадочный материал в виде прутка или ленты.

При ремонте кузова следует учитывать, что на автомобиле могут быть установлены подушки безопасности. В этом случае следует выполнять определенные условия.

1. Необходимо избегать сильных ударов молотком или другим инструментом при ремонте щитка передка. Нельзя нагревать эти участки открытым пламенем горелки.
2. Жгут проводов к модулю подушки безопасности водителя обычно проложен по рулевой колонке внутри кожуха рулевого вала, к модулю подушки безопасности пассажира – внутри панели приборов. При ремонте данного участка следует быть осторожным, чтобы не повредить жгут.
3. Окрашенные поверхности кузова в районе расположения элементов подушек безопасности нельзя сушить при температуре выше 80° С.
4. Если все же необходима высокая температура или нанесение сильных ударов рядом с элементами подушек безопасности, то перед проведением таких работ следует демонтировать соответствующие детали.
5. Если какие-либо элементы подушек безопасности повреждены или деформированы, то их необходимо заменить.

В целом при выполнении кузовных работ следует исполнять требования безопасности при ремонте кузова, которые описаны в

«Межотраслевых правилах по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р М-027-2003». Исполнение этих требований является

обязательным для автотранспортных предприятий, а также СТО, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

 

Просмотров: 1 097

Ремонт автомобиля в сварочно-кузовном отделении

Содержание страницы

1. Сварочные работы

Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке деталей, заварке трещин в рамах грузовых автомобилей, крыльях и металлической облицовке кузова. Сварочные работы обычно подразделяют на сварку деталей из тонколистовой стали, организуемой в сварочном отделении, и сварку тонколистовой стали кузова или кабины, проводимую в сварочно-жестяницком отделении.

Для выполнения сварочных работ применяются следующие основные виды сварки: газовая, дуговая, полуавтоматическая электродуговая в среде защитного газа, аргонодуговая, контактная, лазерная.

Газовая сварка — это сварка плавлением, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси горючего газа и технического кислорода, сжигаемой при помощи горелки.

Этим способом можно сварить почти все металлы, применяемые в технике. Такие металлы, как чугун, медь, свинец, латунь, легче поддаются газовой сварке, чем дуговой. К преимуществам газовой сварки можно отнести то, что она не требует сложного дорогого оборудования и источника электроэнергии. Недостатком газовой сварки является значительное снижение производительности с увеличением толщины свариваемого металла и большая зона нагрева.

Для организации сварочного поста (рабочее место сварщика) необходимы:

• кислородный баллон с редуктором;
• ацетиленовый генератор для получения ацетилена из карби­ да кальция или ацетиленовый баллон с редуктором;
• резиновые рукава для подачи кислорода и горючего газа(ацетилена) в горелку;
• сварочные горелки с набором наконечников;
• принадлежности для сварки: очки с темными стеклами, ин­ струменты и т. д.

При газовой сварке металлов рабочее давление газов должно быть меньше, чем давление в баллонах или газопроводе. Для по­ нижения давления газа применяют редукторы.

Рукава, применяемые для подвода газа к горелке, должны обла­ дать достаточной прочностью, выдерживать определенное давле­ ние, быть гибкими и не стеснять движений сварщика. Их изготав­ ливают из вулканизированной резины с тканевыми прокладками. Сварочная горелка является основным инструментом газосвар­ щика. Это основной рабочий инструмент для газовой сварки, пай­ ки, наплавки и нагрева. Сварочной горелкой называется устрой­ ство, служащее для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости с кислородом и получения сварочного пламени.

В процессе газовой сварки в качестве основных материалов ис­ пользуются газы, присадочные материалы и флюсы.

Газообразный кислород обеспечивает при сгорании горючего газа необходимую для расплавления металла температуру. Газо­ образный кислород хранится и транспортируется в стальных бал­ лонах, окрашенных в синий цвет, под давлением до 15 МПа.

Для газовой сварки могут быть использованы разнообразные горючие газы, однако очевидное преимущество имеет ацетилен, пламя которого имеет наиболее высокую температуру.

Присадочные материалы для газовой сварки применяются в виде проволоки или литых прутков диаметром:

• 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2 мм — из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной сталей;
• 0,8…5,0 мм — из алюминия и алюминиевых сплавов;
• 0,8…3,0 мм — из меди и сплавов на медной основе.

Флюсы — вещества, которые вводятся в сварочную ванну для раскисления расплавленного металла и удаления из него образовавшихся оксидов и неметаллических включений. Введение флюсов возможно и в виде легкоиспаряющейся жидкости. В качестве флюсов используются бура, борная кислота, оксиды и соли бария, калия, лития, натрия, фтора и т.д.

Дуговая сварка — это сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой. Во время короткого замыкания разогреваются торец электрода и заготовка в зоне контакта с электродом. После отвода электрода с его разогретого торца (катода) под действием электрического поля начинается эмиссия электронов.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами (рис. 1) выполняется плавящимся электродом. При этом дуга горит между ним и изделием. Наплавляемый слой металла в основном формируется за счет расплавления материала электрода.

В качестве источников сварочного тока применяются:

• сварочные трансформаторы;
• выпрямители;
• сварочные генераторы;
• сварочные преобразователи;
• инверторные источники.

Рис. 1. Схема ручной дуговой сварки покрытым электродом: 1 — наплавленный металл; 2 — шлаковая корка; 3 — жидкий шлак; 4 — капля расплавленного электродного металла; 5 — электрическая дуга; 6 — электрододержатель; 7 — электродное покрытие; 8 — металлический стержень электрода; 9 — газовая защита; 10 — основной металл; 11 — ванна

Сварочные трансформаторы служат для питания сварочной дуги переменным током.

Сварочные выпрямители состоят из полупроводниковых элементов, которые проводят ток только в одном направлении. Наибольшее применение получили селеновые и кремниевые полупроводниковые элементы.

Полуавтоматическая электродуговая сварка в среде защитного газа (рис. 2) получила наибольшее распространение при ремонте составных частей автомобиля небольшой толщины, например кузовов легковых автомобилей.

Рис. 2. Схема сварки в защитном газе: 1 — электрод; 2 — мундштук; 3 — защитный газ; 4 — электрическая дуга; 5 — наплавленный металл; 6 — деталь

При этом виде сварки в зону дуги подают защитный газ 3, струя которого, обтекая электрическую дугу в зоне сварки, подается в зону сварки через отверстие мундштука 2 и предохраняет металл 5 от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования.

В качестве защитного газа используют химически неактивные (инертные) газы — аргон, гелий или их смеси (способ MIG) либо активные газы — СО₂ и различные газовые смеси, оказывающие химическое воздействие на расплавленный металл в зоне сварки (способ MAG). Способ MAG предназначен для сварки малолегированных и углеродистых сталей и благодаря высокой эффективности широко применяется при ремонте кузовов легковых автомобилей. Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным, для уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих присадок.

Омеднение сварочной проволоки гарантирует ее защиту от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает хороший электрический контакт в токоподающем механизме аппарата и дает надежную дугу. Для сварки деталей кузова применяют проволоку диаметром 0,8 мм.

Сварку кузовов в среде защитного газа производят с использованием полуавтоматов (рис. 3), которые позволяют сваривать листовой металл толщиной до 3 мм сплошным, прерывистым или точечным швом, а также по выполненным отверстиям.

Рис. 3. Схема полуавтомата для сварки в среде защитных газов: 1 — баллон с защитным газом; 2 — механизм подачи проволоки; 3 — проволока; 4 — трубопровод подачи газа; 5 — горелка; 6 — заземление; 7 — трансформатор

Аргонодуговая сварка применяется при ремонте деталей кузова из алюминиевых сплавов (поддонов кондиционеров, радиаторов, кронштейнов, отдельных деталей кузова).

Сварка алюминия — сложный процесс, что связано с химическими особенностями алюминия. При нагреве и взаимодействии с кислородом на поверхности алюминия образуется оксидная пленка, препятствующая работе обыкновенной электродуговой сварки. Эта пленка препятствует процессу сплавления отдельных частиц металла. Дело в том, что оксид алюминия плавится при температуре 2050 °С, а сам алюминий — 658 °С. Чтобы преодолеть эту технологическую трудность, применяют ряд специальных способов. Чтобы исключить контакт нагретого металла с содержащимся в воздухе кислородом, применяют инертный газ — аргон. Для самой сварки используются неплавящиеся вольфрамовые электроды 4 (рис. 4). Электрод окружен керамическим соплом, из которого под высоким давлением поступает аргон. Аргон — инертный газ, который химически не взаимодействует с металлом и не растворяется в нем. Инертные газы обеспечивают защиту дуги и свариваемого металла, не оказывая на него металлургического воздействия. В результате в области сварки образуется безкислородная среда, позволяющая поддерживать постоянную электрическую дугу между деталью и окончанием неплавящегося электрода.

Осциллятор 6 для зажигания дуги подает на электрод высокочастотные высоковольтные импульсы, которые ионизируют дуговой промежуток и обеспечивают зажигание дуги после включения сварочного тока. Если аргонная сварка производится на переменном токе, осциллятор после зажигания дуги переходит в режим стабилизатора и подает импульсы на дугу в момент смены полярности, чтобы предотвратить деионизацию дугового промежутка и обеспечить устойчивое горение дуги.

Сущность контактной сварки заключается в следующем. Соединяемые заготовки прижимают друг к другу и пропускают через них электрический ток. Сопротивление электрическому току, которое обычно бывает максимальным в зоне контакта, приводит к местному нагреву заготовок. В зоне максимальных температур, часто превышающих температуру плавления материалов заготовок, образуется волна жидкого металла. При отключении электрического тока жидкий металл быстро затвердевает, осуществляя межатомную связь заготовок. В процессе сварки на заготовку воздействуют прижимающим усилием, поэтому контактную сварку относят к способам сварки с применением давления (термомеханический класс).

Рис. 4. Схема процесса аргонодуговой сварки неплавящимся электродом: 1 — свариваемая деталь; 2 — дуга; 3 — аргон; 4 — электрод; 5 — горелка; 6 — осциллятор

Контактная сварка имеет следующие разновидности: стыковая, точечная, рельефная и шовная. При производстве и ремонте автомобилей наиболее широкое распространение получила точечная контактная сварка (рис. 5), на долю которой приходится до 80 % всех соединений, выполняемых контактной сваркой. Точечная сварка — это контактная сварка, при которой сварное соединение получается между торцами электродов, передающих усилие сжатия. Она используется для соединения листовых заготовок толщиной от нескольких микрометров до 5…6 мм. Единственный тип сварного соединения, получаемый таким способом, — нахлесточный.

Рис. 5. Схема контактно-точечной сварки: 1 — электродержатель; 2 — медные электроды; 3 — свариваемые заготовки; 4 — сварочный трансформатор; 5 — переключатель ступеней трансформатора; 6 — ядро

Лазерная сварка. При попадании света на тело можно наблюдать процесс образования теплоты и довольно существенного повышения температуры поверхности самого тела. Если же энергию света удается сконцентрировать на очень маленьком участке поверхности, то можно получить очень высокую температуру. Именно на этом и основана сварка световым лучом оптического квантового генератора — лазера.

Лазер — это устройство, в котором какой-либо вид энергии (тепловая, химическая или электронная) преобразуется в энергию электромагнитного поля (лазерный луч).

При лазерной сварке материал панелей расплавляется лазерным лучом (рис. 6). При лазерной сварке панелей в свариваемый металл добавляется сварочная проволока.

Лазерная сварка используется для сварки алюминиевых и стальных деталей. После нее отпадает необходимость в защите от коррозии (в том числе контактной).

Сварка-пайка (MIG-пайка, сварко-пайка) — новая технология, которая применяется для соединения высокопрочных сталей автомобильных панелей кузова, в том числе оцинкованных.

Высокопрочные стали обладают высокой жесткостью благодаря термической обработке. При обычной сварке полуавтоматом температура сварочной ванны составляет 1500…1600 °С, что приводит к изменениям характеристик соединяемых металлов и, как следствие, к изменениям прочности свариваемых деталей.

Рис. 6. Схема процесса лазерной сварки:  1 — твердая сварочная ванна; 2 — жидкая сварочная ванна; 3 — индуцированная лазером плазма; 4 — лазерный луч; 5 — исходящие пары металла; 6 — сварочная проволока; 7 — плазма

В процессе традиционной сварки происходит испарение и выгорание цинка в силу разницы физических свойств основного металла и металла покрытия (температура плавления цинка 420 °C, температура кипения цинка 907 °C, стали — соответственно 1450…1520 °C и 2700 °C). Образующиеся в сварочной ванне пары и оксиды цинка приводят к появлению пор, шлаковых включений, трещин и крайне нестабильному горению электрической дуги. Защитный слой гальванического покрытия в месте сварного соединения разрушается, поэтому в большинстве случаев после сварки необходимы дополнительные затраты на повторную антикоррозионную обработку участков поверхностей в зоне сварных швов.

Процесс MIG-пайки (Metal-Inert-Gas) является процессом пайки твердым припоем. Сварочный процесс MIG-пайки происходит в среде инертного газа аргона, а в качестве припоя (присадочного материала) применяются проволоки из сплава на основе меди с добавками кремния (CuSi₃) или алюминия (CuAl₈) с температурой плавления от 800 до 1000 °C. Газ защищает дугу, расплавленный припой и кромки деталей от влияния окружающего воздуха. Припой вступает в соединение с цинком, и в результате получается шов с высокими антикоррозионными свойствами. Образующееся паяное соединение обладает более высокой, по сравнению со сварной низкоуглеродистой сталью, механической прочностью, которая примерно равна прочности латуни.

Сам процесс прост и применим в условиях восстановления кузова. Благодаря более низкой температуре плавления припоя ( 1000 °C) диффузия металлов не происходит, а вследствие относительно небольшой температуры ванны сохраняются заложенные свойства соединяемых сталей. Благодаря более низкой температуре плавления припоя происходит минимальное выгорание цинка во время пайки.

Этот метод практически исключает деформацию соединяемых листов. Полученный шов имеет высокую устойчивость к коррозии. Кроме оцинкованной листовой стали, технология MIG-пайки позволяет также соединять черную и нержавеющую листовую сталь, а также их комбинации.

MIG-пайка может выполняться с помощью синергетических сварочных аппаратов для импульсно-дуговой сварки.

В качестве примера применения сварочных работ рассмотрим далее.

2. Порядок восстановления рамы грузового автомобиля

Восстановление рамы сваркой выполняется для отдельных частей рамы, имеющих маленькие трещины. Конец трещины засверливают сверлом диаметром 3…4 мм, кромки трещины разделывают с обеих сторон зубилом или шлифовальной машинкой (рис. 7, а). Сразу после сварки шов и прилегающие к нему зоны обрабатывают бойком (тупым зубилом, лезвие которого имеет закругление радиусом 2…3 мм), след от лезвия должен быть направлен перпендикулярно линии трещины.

Если трещина выходит на край полки лонжерона и проходит через отверстие для заклепки (рис. 7, б), участок полки с трещиной следует вырезать и на его место приварить такой же ремонтный участок (например, с другой утильной рамы), в котором будет просверлено новое отверстие.

Рис. 7. Схема сварки трещины: а — обработанная и сваренная трещина; б — заменяемый участок лонжерона при прохождении трещины через отверстие для заклепки; 1 — зона обработки трещины; 2 — просверленное, разделанное и заваренное отверстие; 3 — заменяемый участок лонжерона; 4 — трещина

В случае, когда трещина пересекает полку и выходит на спинку лонжерона, для усиления лонжерона (после сварки трещины) к нему может быть приварена дополнительная пластина в виде ромба (рис. 8, а). Если трещина очень длинная, лонжерон можно усилить вставкой из изогнутого листа, привариваемого к полкам внутри лонжерона только продольно или диагонально направленными швами (рис. 8, б). Поперечное расположение сварочных швов на лонжероне разупрочняет его. Выбирая размеры и толщину дополнительных пластин, следует учитывать, что изменение жесткости элементов рамы приводит к перераспределению воспринимаемых рамой нагрузок по ее элементам. Неоправданно усиленные элементы рамы ускорят усталостное разрушение других элементов.

Рис. 8. Схема усиления трещины лонжерона: а — установка накладки; б — установка вставки; 1 — сварка по контуру; 2 — трещина; 3 — вставка; 4 — сварные швы

Восстановление рамы и кабины правкой выполняется для автомобилей, имеющих повреждения в результате дорожно-транспортного происшествия (ДТП). Для восстановления рам и кабин грузовых автомобилей применяются специальные комплексы, например JOSAM i-press, который может быть как напольного исполнения, так и для установки на осмотровой канаве.

Правка кабин. Вследствие ДТП возникает деформация кабины грузового автомобиля: перекос дверного, оконного проемов, деформация задней стенки, стеновых панелей, деформация лонжеронов кабины. Как правило, большинство повреждений можно устранить без демонтажа кабины с шасси. Но в случае деформации лонжеронов кабины или значительного перекоса проемов кабину необходимо в обязательном порядке демонтировать с шасси и установить на стапель.

Для восстановления кабины используется специальный комплект (рис. 9), основными составляющими которого

Сварка кузова автомобиля или какой вид сварки выбрать

Какой сваркой варить кузов авто»>Легковое авто – средство передвижения, необходимое для решения множественных задач. Кузов автомобиля – уязвимая составляющая его конструкции, со временем притягивающая к себе неисправности. Так, периодически образуется необходимость варить кузов (по сроку амортизации автомобиля, либо после ДТП). Прежде, чем приступить к работе, понадобится разобраться, какая сварка кузова автомобиля предпочтительнее и какой способ и оборудование выбрать?

Виды сварки для кузовного ремонта

Для сварочных работ при ремонте кузова легкового автомобиля чаще всего применяют следующие виды сварки:

• углекислотный полуавтомат;
• сварка инвертором.

Инверторная сварка требует большой точности и аккуратности в работе, а также отсутствует возможность работать с металлом толще 3 миллиметров.

Углекислотный полуавтомат является универсальным ремонтным средством для сварки основной части авто, к тому же вариантов исполнения моделей существует сегодня превеликое число. Углекислотный полуавтомат дает возможность варить кузов легкового авто на участках, где толщина металла достигает 6 миллиметров. Таким образом, появляется возможность легко производить ремонт и устранять самые различные недостатки металла, варить пороги и кузов авто, лонжероны, удалять дыры, варить крылья и выпрямлять вмятины.

Универсальное применение углекислотного оборудования было достигнуто за счет газа, эксплуатируемого оборудованием, — двуокиси углерода. Находясь под давлением, двуокись углерода подается в зону сварки, при этом вытесняя из нее воздух. Так металлическая поверхность избегает контакта с воздухом, а, следовательно, окисления. Предотвращение образования оксидной пленки на поверхности листа металла в будущем гарантирует качественное соединение (разумеется, если во время работы действия сварщика были квалифицированными).

Если в качестве альтернативы двуокиси углерода применять аргон, то можно варить даже цветные металлы, включая алюминий, нержавеющую сталь и др. Однако, в таком случае понадобится использовать присадочную проволоку из соответствующего обрабатываемой поверхности металла. Так, если варить алюминиевый лист рассматриваемой части авто, то припой должен будет содержать алюминий.

Починить кузов легкового автомобиля полуавтоматической сваркой достаточно сложно, но вполне возможно, если знать некоторые специфические шаги, алгоритмы действий, придерживаться советов и наставлений опытных профессионалов. Кузов автомобиля — ответственная составляющая, являющаяся основой. Какой должна быть подготовка? Данный вопрос должен интересовать каждого сварщика, желающего починить свой личный транспорт.

Подготовка оборудования и ремонт

Перед сваркой авто должна в обязательном порядке идти надлежащая подготовка. Ниже приведен порядок подготовки сварочного оборудования, представляющего собой углекислотный полуавтомат, а также сама работа по ремонту металлического листа.

Порядок действий

1. Сначала питающая сеть проверяется на нагрузочную способность. Это необходимо выполнять из-за того, что полуавтомат представляет собой достаточно мощный электроприбор, удовлетворить требования по мощности которого не каждой сети под силу.
2. Следующим образом полуавтомат понадобится оснастить присадочной проволокой, для чего надо будет снять сопло горелки, а затем – отвинтить медный наконечник газовой грелки, используя ключ.
3. Далее применяется прижимной ролик с проволокой, производится установка нужной полярности рабочего тока. К примеру, при флюсовой сварке «плюс» устанавливается на зажим, а «минус» — на горелке. При использовании обыкновенной проволоки применяется обратная полярность.
4. Теперь конец проволоки заводится на 20 сантиметров в подающий канал оборудования, удерживая припой от осыпания, подводится прижимной ролик. Проволока должна обязательном попасть в канавку на ведущем ролике.
5. На проволоку надевается нужный медный наконечник, закручивается и устанавливается газовое сопло.
6. Подключается углекислый газ, для чего понадобится установить редуктор на газовый баллон с углекислотой, а затем соединить посредством шланга редуктор и полуавтомат.
7. Исключительно по окончании выполнения всех вышеописанных процедур полуавтомат может быть подключен к сети, нажата клавиша на рукояти газовой горелки.
8. Сначала подается газ, а уже после неё производится подача проволоки и тока.

Сварочные работы

• При необходимости вырезается требуемый участок металла.
• Отрезок накладывается на поврежденное место, края зачищаются посредством наждачной бумаги.
• Диаметр присадочного материала должен соответствовать толщине обрабатываемой детали.

Сварочный процесс осуществляется с отрывом дуги, проводя катод с толстого материала на тонкий. Полученный шов простукивается молотком от образовавшегося шлака. Лучше варить кузов легкового автомобиля с шагом в 5 сантиметров стежками протяженностью 2 сантиметра. Такой вариант сварки будет крепче, нежели точечный способ. Варить кузов легкового авто стежками лучше в данном случае, поскольку жесткость кузова значительно увеличивается, при этом происходит уменьшение деформации металла на протяжении последующей эксплуатации. Особенно важно это при значительной нагрузке на авто.

Полезные советы

• При проведении сварочных работ обязательно применять защитную маску, а также спецодежду. Какой сварочный процесс обходится без средств индивидуальной защиты?
• Полезно помнить, что кузов должен провариваться весь, кроме передней части, поскольку именно она берет на себя минимальную нагрузку.
• Пол автомобиля можно варить с обеих сторон, при этом швы следует обрабатывать специальной грунтовкой.

Сварка кузова автомобиля инвертором — правила и особенности работы с электродом

Сварочные работы проводятся для восстановления повреждений или устранения коррозии. Применяются несколько способов выполнения этой задачи. В данном списке особое место занимает сварка поврежденного кузова автомобиля инвертором. Этот метод обеспечивает качественное соединение деталей, и позволяет добраться к труднодоступным зонам. Но у инверторных сварочных аппаратов есть и отрицательные стороны, поэтому такие приборы рекомендуется использовать в отдельных случаях.

При работе с инвертором отмечается ряд преимуществ:

• аппарат быстро нагревает металл,
• производительность оборудования не зависит от стабильности напряжения электросети,
• прибор экономичен на 20% в плане потребления электричества,
• низкий показатель расплавленного металла в процессе сварки,
• простота использования.

Варить машину инвертором могут как работники автосервиса, так и люди без профессионального опыта. Обучение эксплуатации устройства занимает неделю. Недостаток оборудования – высокая стоимость.

Особенности инверторной сварки

Для использования инвертора потребуется подключение через стандартную розетку к электросети 220 Вольт. Ремонт кузова автомобиля проводится при наличии металлических элементов с очищенной поверхностью. Качество шва зависит от марки и диаметра электрода. В бытовых целях подходящий вариант – сварка электродом с диаметром от 2 до 5 миллиметров. Этого достаточно, чтобы обеспечить создание надежных заплаток.

Основным преимуществом устройства является возможность сварки габаритных деталей. Прибор создает шов на металле толщиной до 3 миллиметров. На поверхности инвертора производитель разместил специальную таблицу. На ней указаны допустимые значения силы тока. Это значение выставляется самостоятельно на основе того, какие размеры имеет электрод и свариваемая деталь.

Инвертор обеспечивает швы высокого качества, и применяется в основном для сварки кузова. Этот прибор также используется для создания сварных швов в местах соединения:

• крыльев,
• дверей,
• запасного колеса.

Читайте также: 5 основных причин протекания люка и способы ремонта

Поскольку швы не отличаются эстетичностью, инверторным оборудованием рекомендуется варить в зонах, не влияющих на внешний вид транспортного средства. Дополнительно прибор позволяет укрепить соединения на лонжеронах. Создание заплаток в области кузова выполняется при наличии повреждений или коррозии. Аппарат применяется при креплении также противотуманных фар, располагающихся на бампере, и выпрямлении вмятин.

Выбор инвертора

Инверторные аппараты могут похвастаться портативностью. Но качества шва зависит от ряда показателей, один из которых — равномерная подача напряжения. Выбор подходящего аппарата выполняется на основе ряда показателей:

• насколько прибор устойчив к работе с нестабильным напряжением – допустимый коэффициент защиты, указанный на устройства, должен составлять от 20 до 25%,
• допустимая температура при эксплуатации – от –40 градусов по Цельсию до +40 градусов по Цельсию,
• диаметр электрода – зависит от толщины свариваемых деталей (№2 – для тонких элементов, №4 – для компонентов с большой толщиной).

При отсутствии аппарата, соответствующего необходимым характеристикам, добиться надежности крепления сварного шва достаточно сложно.

На некоторых моделях в качестве дополнительных возможностей значатся системы:

• “горячего старта”,
• “анти-прилипания”.

На устройстве могут быть указаны и другие функции, якобы позволяющие добиться шва с более высоким качеством, чем при использовании аналогов. На самом деле, дополнительные возможности – рекламный ход от производителя, рассчитанный на неопытных пользователей. Практически все современные и отечественные сварочные инверторы априори оснащены такими функциями.

Подготовительные работы

Для запуска инвертора используется подключение к стандартной электросети. Предварительно необходимо проверить, способна ли электропроводка выдержать нагрузку оборудования с показателем 16А. В случае надобности прибор подключается к аккумулятору транспортного средства.

Инвертор включается пошагово:

• к отрицательной клемме подключается черный зажим,
• к положительной клемме подключается красный зажим,
• проводится присоединение дополнительных элементов к сварочному аппарату,
• прибор запускается в тестовом режиме.

Если в свободном доступе имеется сеть на 24 В, на ней нельзя работать с устройством на 12 В. Одновременно допускается использование только одного аппарата.

Автомобиль очищается от пыли и загрязнений. Если возникает подобная необходимость – снимаются компоненты, усложняющие работу. Показатель влажности в помещении необходимо снизить до минимума.

Читайте также: 5 видов фар для Лада Нива (ВАЗ-2121), установка и подключение противотуманок

Пошаговая инструкция сварки кузова

Инверторный сварочный аппарат позволяет соединить детали толщиной от 0,8 миллиметров. Максимальная толщина элементов машины не должна превышать 6 миллиметров. Перед тем, как варить кузов автомобиля, необходимо определить объем работ, и закрыть части кузова, сварка которых проводиться не будет.

Если сварка используется при устранении коррозии своими руками:

• срезается часть металла, поврежденная коррозией, иле же детали удаляются полностью,
• края, по которым проходит срез, грунтуются,
• после обработки при помощи инвертора привариваются отдельные отрезки металла, или целые детали.

Если на поверхность крепятся новые элементы, сваривать инвертором следует при помощи электродного пошагового метода:

• длина швов составляет два сантиметра,
• интервал между швами не превышает шести сантиметров,
• после прохода по всему периметру детали, производится полноценная сварка.

Эта система позволяет обеспечить высокий показатель прочности и жесткости сварного шва. Для обработки швов после сварки потребуется болгарка. Если не выполнить шлифовальные и покрасочные работы, крепление быстро придет в негодность.

При поэтапной сварке следует делать перерывы, необходимые для остывания раскаленного металла. Длительность в зависимости от толщины деталей может составлять несколько часов.

Средства защиты

Сварщику, работающему с инвертором, необходимо обеспечить собственную защиту в процессе осуществления задачи. Данное условие выполняется при помощи:

• маски,
• перчаток,
• огнезащитного комбинезона.

Средства защиты должны максимально закрывать тело во время сварки. Необходимо следить за тем, чтобы на одежде не было складок и карманов, куда попадают раскаленные или расплавленные частицы металла.

Без спецодежды невозможно обеспечить достаточный уровень безопасности, поэтому не стоит рисковать, если защитная форма отсутствует. Также в рабочем помещении рекомендуется наличие огнетушителя или емкости с водой на случай возгорания.

Загрузка…

Автоматическая сварка кузова — MIG Welding

Перейти к навигации

1-877-755-WELD (9353)

часто задаваемые вопросы Корзина Условия продажи / ГарантияПродажа / Гарантия Поиск дилеров

• Главная
• Продукция
• Принадлежности / Оборудование
• Расходные материалы
• Детали
• Форумы
• Ресурсы
• Руководства
• Контакты
• О

• Сварщики TIG
• Сварочные аппараты MIG
• Сварочные аппараты
• Плазменные резаки
• Мультипроцесс: TIG / Stick / Plasma
• Мультипроцесс: MIG / TIG / Stick
• Водяные охладители
• Генераторы

Аналоговый DC:
• PowerARC 140STi
• PowerARC 200STi
• Power i-TIG 201
• PowerARC 300ST

Цифровой DC:
• PowerARC 160iSTH
• PowerARC 161STH
• PowerARC 210STL
• Power i-TIG 200T
• PowerARC 280STH

Аналоговый AC / DC:
• PowerTIG 185DV
• PowerTIG 200DV
• PowerTIG 200DV
• Power PowerTIG 315LX

Цифровой AC / DC:
• PowerTIG 210EXT
• PowerTIG 255EXT
• PowerTIG 325EXT
• PowerTIG 350EXT

MIG:
• Power i-MIG 140E
• Power i-MIG 200E

MIG / Stick:
• Power i-MIG 200
• Power i-MIG 230i
• Power i-MIG 275S
• Power i-MIG 315

Pulse MIG / Stick:
• Power i-MIG 253DPi
• Power i-MIG 353DPi
• Power i-MIG 275P

MIG / TIG / Stick:
• PowerMTS 211Si
• PowerMTS 251Si
• PowerMTS 400
• Lightning MTS 225
• Lightning MTS 275

DC Stick / DC Live Lift TIG:
• PowerARC 140STi
• PowerARC 200STi (E6010)
• Power
  Рукоятка постоянного тока / пусковая сварка на постоянном токе:
  • PowerARC 210STL (E6010)
  Рукоятка постоянного тока / ВЧ пуск постоянного тока:
  • PowerARC 160iSTH
  • PowerARC 161STH (E6010)
  • PowerARC 280STH (E6010)
SuperFET MOSFET: 51 P

IGBT:
• PowerPlasma 52i
• PowerPlasma 62i
• PowerPlasma 82i
• PowerPlasma 102i

IGBT с ЧПУ (станок) Горелка:
• PowerPlasma 62i ЧПУ упак.

МОП-транзистор, аналоговый пост. DC:
• PowerPRO 256D

MIG / DC TIG / Stick:
• PowerMTS 211Si
• PowerMTS 251Si
• PowerMTS 400

MIG / AC-DC TIG / Stick:
• Lightning MTS 225
• Lightning MTS 275

PowerCool W300 (240 В)

PowerCool W350 (120 В)

PowerCool W400 (240 В)

• EV1000i Electra Wave
• EV2200i Electra Wave
• EV2800i Electra Wave
• EV3500i Electra Wave
• Дизель-генератор EV6500ATS

• Комплекты горелок и педалей Nova TIG
• Горелки TIG
• Горелки MIG
• Пистолеты Pull / MIG 8
• Ножные педали TIG
• Ползунки управления усилителем TIG
• Держатели рукояток и зажимы заземления
• Регуляторы и фильтры
• Тележки для сварщиков
• Крышки для сварщиков
• Сварочный стол и инструменты

• Горелки NOVA с жесткой шейкой серии
• Горелки TIG серии NOVA с гибкой шейкой
• Горелки TIG серии NOVA Rota-Flex
• Горелки TIG серии NOVA Slim-Form
• Горелки TIG с газовым клапаном
• Горелки TIG с регулировкой мощности

• Горелки MIG 15 серии
• 24 серии MIG Пистолеты
• Пистолеты MIG серии 25
• Пистолеты MIG серии 36

• AG-60 / SG-55 Плазменные горелки

Квалифицированные сварочные материалы по непревзойденным ценам

Мой аккаунт

• Заказы
• Запросы на возврат
• Список желаний

Отслеживать мои заказы

Отслеживайте мой заказ (а)

Войти Зарегистрироваться

Электронное письмо

Пароль Забыли пароль? Зарегистрируйте новую учетную запись или Социальный вход

войти в систему

Запомните меня

Корзина пуста

Корзина пуста

Посмотреть корзину Проверять, выписываться

• Меню
• Присадочные металлы
  • Сварочная проволока MIG
    • Углеродистые стали
    • Порошковая проволока (F

Ermintrude the Renault 4 — Реставрация кузова

Ржавчина в задних колесных арках — единственный Renault 4 ржавчина кузова, которая может привести к отказу ТО (хотя крылья выйдут из строя, если они свисают и могут прорезать пешеходы).

На Ermintrude Renault 4 много ржавых участков, и я планирую отремонтировать все, машину перекрашу и не хочу ржавчины показать сразу. Где кошка Клементина, когда тебе нужно ее?

Установка кузова

Кузов переоборудован на шасси под сварку. Отчасти это было обеспечить правильное выравнивание тела, но в основном, чтобы тело мобильный.

Loadall сломался, когда мы хотели подогнать кузов, поэтому пришлось сделайте это по старинке. Мы поддерживали кузов на осевых опорах. и задвинул шасси под ним. С окон снял кузов достаточно легкий, чтобы его могли поднять 2 человека, однако работа была бы было бы намного проще, если бы мы также сняли двери.

Между прочим, мне потребовалось время, чтобы понять, что двери GTL могут снимается путем откручивания двух болтов в стойках, удерживающих каждую петлю на.Более ранние автомобили намного проще — двери отрываются от петель. булавки.

Крепления ремня безопасности в задней арке

Крепление заднего ремня безопасности на задней внутренней колесной арке сильно усилено. внешней прессованной секцией. Вода попадает за арматуру и гниет колесная арка и пол багажника.

Гниль в передней части колесной арки распространилась от задней подвески монтаж.Фланец, поддерживающий переднюю часть заднего крыла, также имел ржавый.

Ermintrude Renault 4 не имеет задних ремней безопасности, поэтому я снял вся арматура. Сомнительно, чтобы такое большое армирование потребуется, даже если ремни безопасности были пристегнуты. Была ли эта панель связано с отбойниками, которых я не видел на Renault 4 с тех пор, как они отвалился мой TL от Флоренции.

Ржавчина глубоко распространилась по полу багажника, и ее пришлось срезать. и заменен большим патчем. Я не переборщил с поставкой обжимки вставляются в заплатку, так как эта область будет скрыта резиновым ковриком.

Ремонт закончился заплатой на колесной арке. Район не должен ржавчина в будущем, так как я удалил вторую кожу, которая вызвала ржавчину на первом месте.

Слева на фото видна ржавчина в опоре заднего крыла. фланец и над опорой задней подвески.

Пол за задними дверями

У большинства Renault 4 есть ржавое пятно на полу сразу за задней частью дверь. Я считаю, что эта ржавчина вызвана грязью, застрявшей на верхней части шасси. над опорой задней подвески, поэтому подвеска должна упасть к тому времени эта ржавчина станет совсем плохой.

На Эрминтруде ржавчина распространилась по крышке порога, колесной арке, и пол багажника. Фланец крепления заднего крыла тоже заржавел. Другая сторона машины выглядела не так уж плохо, но нуждалась в такая же работа.

«Я прошел через все лишнее» — Эрминтруда, Magic Roundabout

Заменил заднюю часть накладки порога на снятую. с порога другой машины.Нижняя часть стойки D заржавела прочь, и мне пришлось пустить новый металл в заднюю часть стойки D, чтобы сделайте хорошее соединение с подоконником.

Сменная крышка порога довольно длинная, так как мне также пришлось ремонтировать отверстия, которые я вырезал в крышке порога, чтобы получить доступ к шасси для сварки когда я впервые купил машину.

Также была заменена большая часть фланца крепления заднего крыла. Ржавый фланец был вырезан и заменен полосой металла с прямым углом изгиб.

Панель над задним крылом

Ржавчина на панели над задним крылом — обычное дело для Renault 4, и обычно возникает из-за попадания влаги между крылом и корпусом. Ermintrude был на удивление хорош в этой области, но имел ржавчину на задней части панель, где он встретился с багажником.

Ржавчина на Ermintrude, вероятно, возникла из-за раскола герметика. которые пропускают воду.Если бы ржавчина была закрашена, когда она впервые стала очевидно, я подозреваю, что это не распространилось бы так далеко.

Не жаловаться — предыдущий хозяин сосредоточился на содержании автомобиль в идеальном механическом состоянии вместо покраски ржавчина.

Конструкция кузова в этой области сложна и было бы сложно сделать аккуратный ремонт, если бы у меня не было запасного Renault 4, с которого нужно снять всю секцию.Ремонт был сокращен вырезать секцию из запасной машины (которая была в хорошем состоянии в этой области) и приварив его к Эрминтруду.

Уголок пола багажника

Большинство Renault 4 выглядят немного потрепанными в заднем углу багажа пол купе. В нижней части фланца крепления заднего крыла продырявилось отверстие. на Эрминтруде, но близлежащая постройка на первый взгляд выглядела разумно.

Я был удивлен, обнаружив, что элемент конструкции, идущий вокруг ботинок полностью заржавел внизу, и боковые стороны ботинка пол был гнилой.

Может быть, поэтому крышка багажника так двигалась и скрипела?

Срезав ржавый металл, я остался с хитрым ремонт. Задняя часть пола багажника (на фото с новым металлом) имеет много интересных кривых.

Фланец, на котором болты заднего крыла закручен край. К счастью, их достаточно быстро воспроизвести, постучав край куска металла обведите небольшим молотком.

Элемент конструкции был вырезан из другого Renault 4 и приварен к место для завершения ремонта. Взгляд на заднюю часть автомобиля показывает Я заменил все элементы конструкции, соединяющие верхнюю конструкцию. к шасси.Возможности искажения в этих обстоятельствах велики, поэтому я регулярно пробовал устанавливать крышку багажника и задние двери, чтобы проемы остались правильной формы.

Крыша

Я никогда не видел, чтобы ржавчина проедала крышу Renault 4 так, как она сделано на этой машине. Весь угол полностью заржавел.

Грязь и листья скапливаются на поверхности желоба, поэтому возможно, этому разрушению способствовала небольшая трещина в герметике.

Пересадил целую часть крыши от донора Renault 4 как секцию было бы чрезвычайно сложно воспроизвести.

Мне понадобится немного наполнителя, чтобы получить правильную форму. область перед покраской, так как при сварке очень трудно избежать деформации к большой тонкой панели, такой как крыша.

Передний угол

Наконец-то доработана задняя часть автомобиля.Фронт не был почти так плохо для ржавчины, хотя дыра появилась в панели прямо перед пальцев ног водителя.

На фотографии изображен ремонтный участок. Я немного рассердился и включил обжатие и решил, что ремонтный участок заслуживает собственной фотографии.

Требуется ремонт фланца на треугольном сечении слева. Блестящая область — это новый металл, приваренный и отшлифованный, чтобы обеспечить ровную поверхность. монтажная поверхность для переднего крыла.

Окружение ветрового стекла

Нижний фланец, поддерживающий лобовое стекло, на Эрминтруде сгнил.

Для доступа к ржавым участкам пришлось снять приборную панель. я отметил что вентиляционные отверстия для тумана (сделаны из двух пластиковых секций и вместе) были отстегнуты, и горячий воздух просочился бы за приборную панель, а не направляя ее на лобовое стекло.

Срезан ржавый материал и приварен новый участок дюймов. Это сложный ремонт, поскольку действительно необходимо добиться правильной формы без использования наполнителя.

Сначала я заменил внутреннюю часть, а затем сделал изогнутую часть металл и приварен встык к фланцу лобового стекла.

Мастер по установке лобового стекла однажды посоветовал мне установить лобовое стекло без Затем нанесите герметик за наружную кромку уплотнения.Он считал это предотвратит попадание воды и образование такой ржавчины.

Крылья передние внутренние

Передние крылья Эрминтруды были ужасно ржавыми, но с новыми крыльями. по 20 фунтов за штуку это не было большой проблемой. Внутренние крылья стоил 83 фунта стерлингов за сторону на фотографии и колоссальные 143 фунта стерлингов. с другой стороны, поэтому я предпочел ремонт, а не замену.

Для интереса я использовал внешнее крыло вторичного рынка на LHS и Renault. крыло на правой стороне.Неудивительно, что качество прессования Renault и крыло было лучше, чем у запасных частей. Вторичный рынок крыло было неплохим, но стоит доплатить около 5 фунтов за часть Renault.

Ремонтный участок крыла внутренней части показан на фотографии. прикреплен к новому внешнему крылу.

Внутренние ремонтные секции крыла доступны с моторными факторами примерно на 15 фунтов стерлингов за штуку, что является исключительно хорошей ценой, особенно учитывая что они включают дополнительные обжимки бесплатно (обжимка спереди крыла не было в оригинальной панели).

Всегда полезно обрезать ремонтную панель до требуемый размер, а не вырезание хорошего металла из крыла. Этот чтобы через 20 лет следующий реставратор срезал вам сварка и приваривание менее обрезанной ремонтной панели к исходному металлу.

Ржавчина Эрминтруды распространилась вперед от участка ремонта, но прижим было очень просто и легко исправить.

Ремкомплект приварен встык к исходному крылу внахлест. неизбежно попала бы в ловушку воды, что вынудило бы следующего реставратора переделывать работа намного раньше запланированного.

Капот

Нет ли конца ржавчине в этом Renault?

На самом деле я довольно хорошо работал от задней части машины до спереди, так что это должен быть конец.Наружная обшивка капота заржавела. в передних углах, но внутренняя обшивка все равно была вполне исправна.

Прижим капота довольно сложный, и мой ремонт не идеально, но после покраски должно выглядеть разумно. Остальные ржавчины в этой области — это всего лишь поверхностная ржавчина, и ее следует достаточно тщательно очистить Что ж.