Виды сварочные швы фото: Сварочные швы виды фото

Сварка вертикальных швов

---

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

---

Сварка одиночных валиков снизу вверх

При сварке вертикальных швов применяется только короткая дуга. Сварочный ток в основном минимальный или средний, позволяющий вести непрерывную сварку без отрыва дуги, без подтеков металла шва. Угол наклона электрода к вертикальной плоскости составляет 80°-90°, что способствует более прямому воздействию сварочной дуги на изделие и создает легкость в управлении сварочным процессом (рис. 48). При сварке электродом под углом 45°-60° (рис. 49) искусственно создается «козырек» (неравномерное расплавление покрытия), что мешает управлению сварочным процессом. Обязательно манипулирование электродом на ширину валика в 2-4 диаметра электрода с покрытием.

При сварке вертикальных швов рекомендуется применять два метода манипулирования — «лестница» и «дугой вперед», что позволит выполнить швы нормальной формы (рис. 50).

По мере наполнения сварочной ванны электродным металлом необходимо с каждым переходом из точки 1 в положение 2 и обратно в положение 3 производить подъем, задерживаясь в местах перехода. Задержка по времени должна быть такой, чтобы заполнить кратер электродным металлом и плавно вернуться на противоположную сторону не позднее, чем закристаллизуется там металл шва. Это способствует формированию «нормального» валика без подрезов и с плавным переходом к основному металлу и минимальным перепадам между чешуйками. Поэтому очень важен момент перехода. Ушел раньше — получил подрез и «выпуклый» валик. Передержал — наплыв и грубая чешуйка.

Многие сварщики при сварке вертикальных швов применяют манипулирование электродом «дугой назад», что приводит к чрезмерной выпуклости шва. Это объясняется тем, что большая часть жидкого металла шва стекает в центр сварочной ванны, т.к. в центре шва более высокая температура, чем на краях валика. Методом «дугой назад», спускаясь к центру, увеличиваем количество жидкого металла в центре валика. Такой метод при сварке вертикальных швов исключить.

Сварка корневого валика (рис. 51)

В зависимости от толщины металла, притупления кромок, величины зазора, рекомендуется применять три способа сварки корневого валика:

1. Сварка «треугольником» (рис. 52) позволяет получить хорошее проплавление при малом зазоре (2 мм и меньше) и максимальном притуплении кромки (от 1 до 2 мм). В процессе сварки жидкая ванна должна находиться под углом, т.е. точка «а» (перемычка жидкого металла в зазоре между кромками) выше линии «б» (кристаллизующейся чешуйки), что позволяет жидкому шлаку стекать вниз, закрывая кристаллизующийся валик, и не мешать проплавлению кромок в зазоре. По окончании электрода кратер следует оставить также под углом. Это необходимо для качественного зажигания нового электрода. Сварочная ванна под углом достигается следующим образом: в начале сварки набирается полочка, затем, поднимаясь сварочной дугой по стенке к зазору, проплавляем притупление кромок в зазоре, затем спускаемся по правой стенке, после чего переходим к левой кромке, формируя сварочный шов. Диаметр электрода 3 мм. Сварочный ток в среднем диапазоне — 90-100 А при Х-образной разделке и минимальный — 80…90 А при V-образной разделке.

2. Сварка «елочкой» (рис. 53) при притуплении кромок и зазоре от 2 до 3 мм позволяет получить хорошее проплавление. Сечение валика средней полноты (меньше, чем при сварке «треугольником») дает возможность сформировать «нормальный» валик. Техника сварки следующая: от зазора по одной из кромок (как бы прижавшись электродом к кромке) спуститься по ней, подавая электрод на себя на небольшое расстояние 5-7 мм, затем с небольшим постоянным подъемом и .подачей электрода от себя вернуться в зазор; проплавить притупление (при необходимости сделать задержку) и спуститься по другой стороне, выполняя те же движения, не допуская подтеков, подрезов, наблюдая за формированием валика и поддерживая точку «а» выше линии «б». Диаметр электрода 3 мм. Сварочный ток для V-образной разделки — 60…90 А, для X-образной разделки — 90…100 А.

3. Сварка методом «лестница» (рис. 54) применяется при максимальном зазоре более 2 мм и минимальном притуплении кромок (или без притупления), что обеспечивает хорошее проплавление, формирование обратного валика. Переход от кромки к кромке производится по прямой с постоянным минимальным подъемом. Сварка ведется короткой дугой, но без опирания на «козырек» покрытия. Задержка на кромках — максимальная, переход — более быстрый, но плавный; сечение валика малое («легкий» валик). Диаметр электрода 3 мм. Сварочный ток минимальный 80 А ± 5 А — для V-образной разделки кромок и средний 90-100 А для Х-образной. Сварочный процесс вести непрерывно (исключение — замена электрода и сварка тонкого металла).

Большое значение для качества сварного шва имеет зажигание дуги. Начало зажигания дуги рекомендуется производить в нижней части застывшего кратера, сбоку или в центре шва, где есть доступ к выборке (рис. 55). Первый проход (из положения 1 в положение 2) следует производить быстро.

Это необходимо для выполнения более «плоского» валика, что позволяет стекать шлаку вниз и избежать зашлаковки при возвращении между первым и вторым проходом, поскольку дуга еще не стабилизировалась, а ванна не набрала определенную температуру. При возвращении через место зажигания (положение 3) следует сделать короткую задержку для проплавления начала сварки, и только после стабильного зажигания дуги и разогрева ванны, не допуская затекания шлака в зазор, необходимо перейти центром электрода в зазор (в положение 4). В точке 4 обязательно сделать задержку. Дуга короткая, горит в основном с обратной стороны разделки, оплавляя застывший шлак с обратной стороны и металлическую перемычку, что позволяет сформировать обратный валик без «ямочек» на месте стыковки электродов. Как только дуга начнет в основном гореть с лицевой стороны и жидкий металл выйдет на лицевую сторону разделки, необходим спуститься электродом по одной из кромок (или по центру шва, в зависимости от расположения шлака) и, сгоняя дугой жидкий шлак, пройти по предыдущему проходу.

При корневом валике малого сечения (сварка «лестницей») после первого прохода по краю кратера необходимо (не допуская зашлаковки в зазоре) сразу перемещать электрод в точку 4 (в зазор).

Второй корневой валик

Второй корневой валик с обратной стороны при Х-образной разделке выполняется электродом диаметром 3 мм на среднем или максимально токе 100-110A. Повышенный сварочный ток необходим для хорошего проплавления обратной стороны корня шва. Предварительно нужно произвести зачистку от шлака, а при необходимости — механическую выборку.

В зависимости от полноты первого или второго корневого валика сварку третьего производить со следующей манипуляцией:

а) когда корневой валик легкий (малого сечения) — вариант 2 или 3 — манипулирование производить «лестницей», проплавляя корневой вали и кромки по краям, при этом обязательно центром дуги (электрода) при манипулировании доходить до края предыдущего валика и произвести задержку;

б) когда корневой валик полный (вариант 1), кроме манипулирования электродом для формирования «нормального» или «вогнутого» второго последующего третьего валиков, помогает в процессе сварки разворот электрода к проплавляемой стенке (плоскости). Это достигается разворотом кисти руки. На рис. 56 показано, в какой момент удобней производит изменение угла электрода. В положении 1 дуга горит на плоскости «а» предыдущем валике, центр дуги направлен на край валика. Электрод расположен приблизительно параллельно плоскости «б». Заполнив кратер электродным металлом и не меняя положения электрода, плавно перейти в положение 2 до касания электродом плоскости «б», а дугой до края валика. Почувствовав опору, произвести разворот кисти (не руки) так, чтобы электрод занял положение 3 (параллельное плоскости «а») и центром дуги проплавлял край предыдущего валика и стенку «б». Заполнив кратер элетродным металлом и не меняя угол электрода, перейти в положение 4, проплавляя дугой предыдущий валик. Коснувшись электродом плоскости «а», произвести разворот кисти и электрода в положение 1 и т.д. С каждым переходом производить подъем электрода в зависимости от формирования валика, ширины и полноты (набранной ванны). При минимальном подъеме и недостаточной скорости манипулирования могут быть подтеки (наплывы) жидкого металла шва на закристаллизовавшийся шов. При чрезмерном подъеме и большой скорости перехода от одной кромки к другой появляются западания, пропуски и подрезы на стенке в зоне шва, на краю и в середине валика. Не рекомендуется производить разворот кисти и электрода в момент перехода от одной кромки к другой. В этом случае трудно сформировать валик в центре шва без подрезов, наплывов и пропусков между чешуйками шва.

Многослойная и многопроходная сварка

При сварке больших толщин применяется многослойная, многопроходная сварка (рис. 57). После корневого валика второй и третий слой варятся электродом диаметром 3 мм или 4 мм (в зависимости от толщины основного металла и от ширины предыдущего валика) в один проход, при этом каждый валик должен быть «вогнутый» или «нормальный», что позволяет добиться качественной сварки последующих валиков. В следующих слоях, при переходе на два, три и более проходов, валики выполняются с небольшим усилением электродом диаметром 4 мм. Между предпоследним валиком каждого слоя и кромкой разделки необходимо оставлять расстояние не менее диаметра электрода с покрытием.

Предпоследний слой не должен выходить за пределы разделки. Рекомендуется оставлять незаполненную разделку от 0,5 мм до 2 мм, что позволяет легче сформировать качественный лицевой слой.

Ширина лицевого слоя

Ширина лицевого слоя равняется ширине разделки плюс половина диаметра электрода с каждой стороны (рис. 58). Рекомендуется применять манипулирование электродом «лестницей» или «дугой вперед».

Тудвасев В.А. «Рекомендации сварщикам».

Фотоальбом дефектов сварных соединений

Фотоальбом дефектов сварных соединений составлен в виде презентации, содержащей более 100 фотографий дефектов с макрошлифами и текстовыми комментариями. Данный альбом может быть использован при подготовке и аттестации сварщиков и дефектоскопистов I, II, III уровней по визуально-измерительному контролю, а также представляет интерес для студентов и научных работников по направлению металлургия. В конце альбома содержатся фотографии для самостоятельного определения учащимися (тестирование).

Для учебных целей рекомендуется также использовать вторую часть данного издания – Фотоальбом дефектов основного металла.

В альбоме дефектов сварки рассмотрены термины и определения:

1. ГОСТ 15467 Управление качеством продукции. Основные термины и определения
2. ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения.
3. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Фотоальбомы предназначены для подготовки и повышения квалификации специалистов по визуальному и измерительному контролю I, II, III уровней и рекомендованы для обучения студентов технических специальностей. Цена фотоальбома указана в Прайс-листе.

Содержание фотоальбома дефектов сварки:

1. Определение дефекта сварных соединений
2. Трещины и макрошлифы трещин
3. Поры и макрошлифы пор
4. Включения и макрошлифы включений
5. Кратеры
6. Свищи
7. Подрезы
8. Прожоги
9. Наплывы и макрошлиф наплыва
10. Неравномерная ширина шва
11. Неправильный профиль сварного шва
12. Местное превышение проплава и макрошлифы проплава
13. Перелом осей деталей
14. Брызги
15. Чешуйчатость сварного шва
16. Западание между валиками
17. Непровары и макрошлифы непроваров
18. Отслоение
19. Превышение усиления сварного шва
20. Превышение выпуклости
21. Асимметрия углового шва и её макрошлифы
22. Выпуклость корня шва
23. Вогнутость корня шва
24. Максимальный размер и максимальная ширина включений
25. Включение одиночное, скопление включений
26. Не полностью заполненная разделка кромок с макрошлифом
27. Плохое возобновление шва
28. Неравномерная поверхность шва
29. Различные дефекты сварных соединений с макрошлифами

Подпишитесь на наш канал YouTube

 

Фотоальбом дефектов сварных соединений можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города, кроме того, в Республике Крым.

А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Вертикальный шов | «снизу-вверх» или «сверху-вниз»? | Euro Welder

Один из вопросов, который так часто можно услышать, в особенности от молодых сварщиков. Так как же все таки правильно? Развеем все сомнения и поставим точку в этом вопросе.

Вертикальный шов, на ряду с потолочным, один из самых сложных и незаменимых в сварке. Им, как правило, сваривают стыки, которые невозможно или тяжело развернуть в более удобное горизонтальное или нижнее положение. Итак, как же всё таки сваривать?

Вертикальный шов «снизу-вверх» требует определённых навыков и может быть выполнен всеми видами сварки (РДС, РАДС, полуавтомат) на всех видах соединений (тавровом, нахлёсточном, стыковом). Такой вертикал всегда сваривается на максимально уместном малом токе, для того, чтобы расплавленный металл не вытекал из сварочной ванны — поэтому является низкопроизводительным (медленным). Метод «снизу-вверх» применяется на толщине свариваемого металла (или притуплении кромок) свыше 2-3 мм. Все ответственные конструкции с толщиной выше указанной свариваются только «снизу-вверх», потому что такой способ даёт более высокое и плотное проникновение.

На фото сварщик сваривает вертикальный шов полуавтоматом «снизу-вверх». Соединение «в стык» с зазором и разделкой с притуплением кромок. Металл 6 мм. Чётко прорисовывается необходимый обратный валик шва.

Вертикальный шов «сверху-вниз» не требует высокого мастерства и так же может быть выполнен всеми видами сварки на разных стыковых соединениях, однако сварочный ток может быть в значительной степени увеличен, за счёт чего увеличивается скорость сварки — это и является самым значимым преимуществом. Все виды металла с толщиной менее 2-3 мм(а в некоторых случаях неответственные стыки свыше 3-4-мм) рекомендуется сваривать сверху вниз. При таком способе можно быстро и качественно сформировать обратный валик на стыковом соединении с зазором на тонком металле без прожогов, а так же повысить производительность работы на неответственных конструкциях. Как уже стало понятно из вышеописанного, вертикальный шов «снизу-верх» нельзя применять на ответственных конструкциях с толстым металлом. Однако есть исключение: специальные электроды для сварки труб «сверху-вниз», которые специально разработаны для сварки толстостенных ответственных конструкций/труб этим методом для увеличения производительности сварки.

На фото парная работа сварщиков трубопровода. Сварка ведётся специальными электродами «сверху-вниз».

Спасибо, что дочитали до конца! Не забываем оставлять комментарии и лайки, а так же подписываться на канал в Дзен и наш канал EURO WELDER Вконтакте.

Виды сварочных швов при сварке термопластов

Виды сварочных швов при сварке термопластов, с фото.

Для безупречной сварки должен применяться специальный сварочный башмак для создания определенной геометрической формы сварочного шва. Кроме сварочных башмаков, перечисленных ниже (см. таблицу), мы поставляем различные модели для специализированных областей применения и геометрических форм швов.

Тип экструдера	Размер a=толщина материала	Заказ No.	Длина сварочного башмака
MEK-/MAK-18-S MEK-/MAK-18 MEK-/MAK-25-S MEK-/MAK-25 ME-/MA-25-S ME-/MA-25 также для EKR, SKR, UKR1)	4 6 2 11	42.0104 K 42.0106 K 42.0108 K 42.0111 K	40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм
MEK-/MAK-36 MEK-/MAK-40 MEK-/MAK-58 MEK-/MAK-65 ME-/MA-40 ME-/MA-60 также для U2, U8, U5R, U7R, E51)	6 8 11 14 18 21	43.0106 K 43.0108 K 43.0111 K 43.0114 K 43.0118 K 43.0121 K	40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм
1) Предыдущая модель устройства

Виды сварочных швов

Угловой сварочный шов выглядит так

Тип экструдера	Размер a=толщина материала	Заказ No.	Длина сварочного башмака
MEK-/MAK-18-S MEK-/MAK-18 MEK-/MAK-25-S MEK-/MAK-25 ME-/MA-25-S ME-/MA-25 также для EKR, SKR, UKR1)	5 6 8 10 12 15	42.0105 V 42.0106 V 42.0108 V 42.0110 V 42.0112 V 42.0115 V	40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм
MEK-/MAK-36 MEK-/MAK-40 MEK-/MAK-58 MEK-/MAK-65 ME-/MA-40 ME-/MA-60 также для U2, U8, U5R, U7R, E51)	8 10 12 15 20 25	43.0108 V 43.0110 V 43.0112 V 43.0115 V 43.0120 V 43.0125 V	40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм
1) Предыдущая модель устройства

 

Х-образный сварочный шов выглядит так

Тип экструдера	Размер a=толщина материала	Заказ No.	Длина сварочного башмака
MEK-/MAK-18-S MEK-/MAK-18 MEK-/MAK-25-S MEK-/MAK-25 ME-/MA-25-S ME-/MA-25 также для EKR, SKR, UKR1)	5 6 8 10 12 15	42.0105 V 42.0106 V 42.0108 V 42.0110 V 42.0112 V 42.0115 V	40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм
MEK-/MAK-36 MEK-/MAK-40 MEK-/MAK-58 MEK-/MAK-65 ME-/MA-40 ME-/MA-60 также для U2, U8, U5R, U7R, E51)	8 10 12 15 20 25	43.0108 V 43.0110 V 43.0112 V 43.0115 V 43.0120 V 43.0125 V	40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм
1) Предыдущая модель устройства

 

Сварка пленки внахлест выглядит так

Тип экструдера	Размер a=толщина материала	Заказ No.	Длина сварочного башмака
MEK-/MAK-18-S MEK-/MAK-18 MEK-/MAK-25-S MEK-/MAK-25 ME-/MA-25-S ME-/MA-25 также для EKR, SKR, UKR1)	5 6 8 10 12 15	42.0105 V 42.0106 V 42.0108 V 42.0110 V 42.0112 V 42.0115 V	40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм
MEK-/MAK-36 MEK-/MAK-40 MEK-/MAK-58 MEK-/MAK-65 ME-/MA-40 ME-/MA-60 также для U2, U8, U5R, U7R, E51)	8 10 12 15 20 25	43.0108 V 43.0110 V 43.0112 V 43.0115 V 43.0120 V 43.0125 V	40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм
1) Предыдущая модель устройства

 

V-образный сварочный шов выглядит так

Тип экструдера	Размер a=толщина материала	Заказ No.	Длина сварочного башмака
MEK-/MAK-18-S MEK-/MAK-18 MEK-/MAK-25-S MEK-/MAK-25 ME-/MA-25-S ME-/MA-25 также для EKR, SKR, UKR1)	4 6 2 11	42.0104 E 42.0106 E 42.0108 E 42.0111 E	40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм 40/60 мм
MEK-/MAK-36 MEK-/MAK-40 MEK-/MAK-58 MEK-/MAK-65 ME-/MA-40 ME-/MA-60 также для U2, U8, U5R, U7R, E51)	8 10 12 15 20 25	43.0108 V 43.0110 V 43.0112 V 43.0115 V 43.0120 V 43.0125 V	40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм 40/60/80 мм
1) Предыдущая модель устройства

 

Наружный угловой шов выглядит так

Код заказа сварочных башмаков ↓

Сварочные башмаки можно заказать у нашего регионального дистрибьютора или у «MUNSCH KunststoffSchweißtechnik GmbH», в том числе через интернет (см. на странице контактов). В коде заказа точно отображается каждый конкретный сварочный башмак: то есть номер заказа содержит всю информацию о типе экструдера и геометрии сварочного шва. Индекс определяет длину сварочного башмака и исполнение (поставка с или без рукоятки).
На примере справа расшифровывается обозначение сварочного башмака:

– для экструдеров MEK-/MAK-36; 40; 58; 65
– Размер а = 14 мм
– Для углового сварного шва
– Длина сварного башмака = 60 мм
– Поставка с рукояткой.

Виды сварочных швов при сварке термопластов, с фото arc 07.06.2016

Обзор дефектов и контроль качества сварных соединений

Дефекты и контроль качества сварных соединений

Общие сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетво­рять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала тех­ническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правиль­ности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатацион­ные свойства изделий можно только при условии точного выпол­нения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как про­изводственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготов­ления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются про­верке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.

После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаб­лонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тща­тельно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют спе­циальными шаблонами, а качество подготовки поверхности — с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.

Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет предотвратить появление систе­матических дефектов и особенно эффективен при автоматизиро­ванной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на проч­ность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, метал­лографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дила­тометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволя­ющего достаточно надежно контролировать качество соединений.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контро­лирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества полу­чаемых соединений.

Контроль изделий производят пооперационно или после окон­чания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оце­нивают по наличию наружных или внутренних дефектов.

Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффек­тивных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способ­ностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается це­лостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида из­делия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой   группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами фор­мирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготов­кой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ши­рина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок 1 — Виды дефектов сварных швов:

а — ослабление шва. б — неравномерность ширины, в — наплыв, г — подрез, с — непровар, с — трещины и поры, ж — внутренние трещины и поры, з — внутренний непровар, и — шлаковые включения

Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. При­чины их возникновения при механизированных способах сварки — колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в пода­ющих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплы­вов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправиль­ный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуют­ся при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канав­ки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов яв­ляется смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концент­рации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги — это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образо­вания могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуют­ся при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в резуль­тате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызы­вают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязне­ний, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопиче­скими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шла­ка в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загряз­нения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значитель­ной степени определяет свойства сварных соединений и характе­ризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и   микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пе­режог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог — наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных сое­динений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения де­фектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов — наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефек­ты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и дефор­мации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом — измеряют катет. Замеренные параметры должны соот­ветствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаб­лонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и» т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конст­рукции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давле­нием), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам — сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раство­ром мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот­ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос — сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнару­живаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воз­духом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 — 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О нали­чии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать пра­вила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением при­меняют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием свар­ное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми за­глушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 — 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверх­ности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резерву­аров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущ­ность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и реги­страции на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотно­сти. Контроль ведется с по­мощью переносной вакуум-камеры, которую устанавли­вают на наиболее доступную сторону сварного соедине­ния , предварительно смо­ченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 — Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 — резиновое уплотнение, 3 — мыльный раствор, 4 — камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут приме­няться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для созда­ния вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефек­тоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты — трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид­кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением — в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачи­вающая жидкость, которая под действием капиллярных сил прони­кает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен про­ходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щу­пом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на об­наружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или поме­щая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 — 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от спо­соба обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на повер­хность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода — мокрый способ). Над местом расположения дефек­та создадутся скопления порошка в виде правильно ориентирован­ного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 — 5 мм. При индукционном методе маг­нитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного то­ка. Дефекты обнаруживают с по­мощью искателя, в катушке кото­рого под воздействием поля рассе­яния индуцируется ЭДС, вызы­вающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето­де (рис. 3) поле рассеяния фик­сируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх­ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате срав­нения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Рисунок 3 — Магнитная запись дефек­тов на ленту: 1 — подвижный электромагнит, 2 — де­фект шва, 3 — магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются на­дежным и широко распространенными методами контроля, осно­ванными на способности рентгеновского и гамма-излучения про­никать через металл. Выявление дефектов при радиационных ме­тодах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппа­раты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).

Рисунок 4 — Схема радиационного просвечивания швов: а — рентгеновское, б — гамма-излучением:   1 — источник излу­чения, 2 — изделие, 3 — чувствительная пленка

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) приме­няют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телеви­зионными устройствами и конт­роль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат ра­диоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ам­пула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контей­нер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновско­му просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечи­вать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются мень­шая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способно­сти ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пла­стинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отража­ется от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 — Ультразвуковой контроль швов: 1 — генератор УЗК, 2 — щуп, 3 — усилитель, 4 — экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельству­ют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяжен­ности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 — 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 — 2 мм²; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним под­ходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо­рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод приме­няют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Методы контроля с разрушением сварных соединений

К этим методам контроля качества сварных соединений отно­сятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре­заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений — технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной техноло­гии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.

Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предус­матривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статисти­ческий изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измере­ние твердости.

Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.

Испытаниями на статическое .растяжение определяют проч­ность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и попереч­ными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре­деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.

При макроструктурном методе изучают макрошли­фы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется струк­тура металла при увеличении в 50 — 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, вели­чину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методикаизготовления шлифов для металлографических исследований за­ключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измере­нием твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих усло­вия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозион­ной стойкости для конструкций, работающих в различных агрес­сивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разруша­ющие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испыта­ниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответ­ствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изде­лий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработан­ности конструкции.

Другие статьи:

Строители Русского моста завершили сварку «золотого шва» (ФОТО) – Новости Владивостока на VL.ru

На 70-метровой высоте над уровнем моря в торжественной обстановке закончена сварка последнего метра «золотого шва» главной металлической балки жесткости моста через пролив Босфор Восточный. Стыковка рекордного в мировой практике 1104-метрового руслового пролета между Владивостоком и о.Русский полностью завершена.

Сварку заключительного стыка выполнили Дмитрий Архипочкин из ОАО «СК МОСТ» и Игорь Дудопадов из НПО «Мостовик». Оба – сварщики высшей категории, каждый на строительстве моста работает около трех лет.

«Конечно, очень приятно, что именно нам с коллегой выпала честь сварить заключительный метр «золотого шва» на этом грандиозном мосту, – улыбается Дмитрий Архипочкин. – Это действительно большая честь – от имени своих коллективов мы как бы подвели черту огромной и ответственной работе по сооружению руслового пролета, который соединил берега Босфора Восточного».

«Золотым» по традиции принято называть завершающий стык, а по большому счету, все сварочные работы на уникальном объекте – это, что называется, высшая проба, – прокомментировал заместитель директора ОАО ЦНИИС «НИЦ Мосты», кандидат технических наук Виктор Гребенчук, которого неофициально называют главным сварщиком России. – Одних только стыковых швов I категории тут около 40 километров. А ведь это многопроходная сварка, с учетом сварных слоев на толщинах от 14 до 32 миллиметров получается более 250 километров швов. Причем для строительства моста на остров Русский разработан специальный технологический регламент по сварке, который намного более жесткий и сложный, чем для других мостовых переходов. Каждый шов проверен с помощью приборов ультразвукового контроля – огромная работа выполнена в срок, высокопрофессионально и качественно.

«При стыковке металлоконструкций моста на остров Русский успешно выполнены самые сложные виды сварочных работ, – отметил директор ФКУ ДСД «Владивосток» Александр Афанасьев. – И это, конечно, заслуга всех специалистов – проектировщиков, инженеров, рабочих. Это специалисты высшей квалификации. Достаточно сказать, что каждый сварщик на нашем объекте имеет личное клеймо».

Сегодня уже можно сказать: главная металлическая балка жесткости моста на остров Русский стала единой конструкцией – полностью завершена стыковка руслового пролета между берегами пролива Босфор Восточный.

Допустимые и недопустимые по ГОСТу виды дефектов сварных соединений

Нарушение требований, установленных нормативными документами, при сварке плавлением приводит к образованию брака. Дефекты сварных соединений ГОСТ 30242-97 разделяет на шесть групп. Их нужно знать так же хорошо, как и то, как варить металл правильно.

Трещины: разновидности, причины их образования

Трещиной называют несплошность, которая вызывается резким охлаждением или воздействием нагрузок. Разновидность этого дефекта, которую можно обнаружить только оптическими приборами с увеличением, не менее пятидесятикратного, называют микротрещиной.

Продольные трещины располагаются вдоль сварного соединения и могут располагаться:

• в металле шва;
• в основном материале;
• на границе сплавления;
• в области температурного влияния.

Продольная трещина

Трещины в основном металле, причиной которых являются высокие напряжения, называют скрытыми. Внешне они напоминают ступеньки. Этот дефект присущ сварным соединениям значительной толщины. Высокие напряжения вызываются слишком жесткими соединениями или некорректным выбором сварочной технологии. Уменьшение сварочных напряжений снижает вероятность образования скрытых продольных трещин.

Конфигурация продольных трещин определяется линиями сплавления шва и основного металла.

Эти трещины разделяют на:

• горячие, их причиной является высокотемпературная хрупкость сплавов;
• холодные – возникают при медленном разрушении металла.

Поперечные трещины ориентированы перпендикулярно оси сварного шва. Они могут возникать, как в основном материале и металле сварного соединения, так и в зоне температурного влияния.

Радиальные трещины расходятся из одной точки и иначе называются звездообразными. Места их расположения аналогичны локализациям поперечных трещин. Причины образования поперечных и радиальных трещин такие же, как и у продольных.

В месте отрыва дуги на поверхности шва образуется углубление. Дефекты, которые возникают в этом месте, называют трещинами в кратере. Они разделяются на продольные, поперечные, звездоподобные. Конфигурацию этого дефекта определяют: микроструктура зоны сварного соединения, фазовые, термические и механические напряжения.

Если возникает группа не связанных друг с другом трещин, то они называются раздельными. Места и причины их возникновения аналогичны этим характеристикам поперечных и радиальных трещин.

Если из одной трещины образуется группа трещин, то такой брак носит название разветвленных трещин. Места их расположения – основной материал, металл шва, область термического влияния. Причины возникновения такие же, как и у продольных трещин.

Поры: их форма, места расположения и причины появления

Дефекты сварных соединений и соединений в виде полостей в сварном соединении называют порами. Эти полости заполнены газом, который не успел выделиться наружу.

Различают следующие разновидности пор:

• Газовая полость – это образование произвольной формы, не имеющее углов, причиной появления которого явились газы, не успевшие покинуть расплавленный материал.
• Газовой порой называют газовую полость, имеющую сферическую форму.
• Группа газовых пор, которая располагается в металле сварного соединения, называется равномерно распределенной пористостью.
• Скопление пор – это три или более газовых полостей, расположенных кучно на расстоянии между собой, не превышающем тройной диаметр максимальной поры.
• Цепочкой пор называют ряд газовых полостей, которые располагаются линией вдоль сварного соединения с расстоянием между ними, не превышающем трех диаметров наибольшей из пор.
• Если дефектом является несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва и имеющая высоту, которая гораздо меньше длины, то она называется продолговатой полостью.
• Свищом называют трубчатую полость, которая располагается в металле сварного шва. Свищ вызывается выделением газа. Его форма и положение определяются источником газа и режимом твердения. Как правило, свищи образуют скопления в форме елочек.
• Газовая полость, нарушающая целостность поверхности сварного соединения, называется поверхностной порой.
• Если во время затвердевания вследствие усадки образуется полость – она носит название усадочной раковины. А усадочная раковина, расположенная в конце валика и не заваренная при последующих проходах, называется кратером.

Поры – дефекты сварных соединений, фото которых приведено ниже, появляются из-за наличия вредных примесей, как в основном металле, так и в присадочном. Поры могут образовываться из-за ржавчины и прочих загрязнений, которые не были удалены перед проведением сварки с кромок материала, повышенного содержания углерода, высокой скорости сварочного процесса, нарушений защиты сварочной ванны. Самой частой причиной возникновения пор является отсыревшее покрытие плавящегося электрода.

Наличие одиночных пор не представляет опасности, а вот их цепочка может негативно сказаться на прочностных характеристиках сварного соединения. Участок сварочного шва, пораженный этими дефектами, переваривают, предварительно механически его зачистив. Поры и шлаковые включения

Виды твердых включений в сварном шве

Твердые инородные включения, как металлического, так и неметаллического характера, имеющие в своей конфигурации хотя бы один острый угол, являются недопустимым дефектами в сварном соединении, поскольку играют роль концентраторов напряжений. Дополнительная опасность этих дефектов заключается в том, что они не видимы снаружи. Обнаружить их можно только методами неразрушающего контроля. Шлаковые включения в сварном соединении

Твердые включения разделяются на следующие виды:

• Шлаковые включения – это шлаки, попавшие в сварочный шов. В зависимости от того, в каких условиях они были образованы, они бывают линейными, разобщенными, прочими. Причины их образования – большие скорости сварочного процесса, загрязненные кромки, многослойная сварка, если швы между слоями очищены некачественно. Форма этих бракованных включений очень разнообразна, поэтому они могут быть гораздо опаснее округлых пор.
• Флюсы, служащие для защиты металла от окисления, являются причиной образования флюсовых включений. Также, как и шлаковые, флюсовые включения делят на линейные, разобщенные и прочие.
• Причинами образования оксидных включений могут быть: недостаточно чистая поверхность основного или присадочного металлов, вытаскивание горячего сварочного прутка из области газовой защиты, неправильная подготовка кромок – слишком сильное их затупление.
• Частицы сторонних металлов – вольфрама, меди или других образуют металлические включения. Причиной их образования может стать эрозия вольфрамового электрода или случайное попадание металлических частиц снаружи, а также при использовании для поджига медной стружки.

Несплавление и непровар: причины возникновения

Непровар и несплавление

Дефекты – несплавление и непровар – это отсутствие соединения основного материала и металла сварного соединения.

Несплавление возникает при высоких скоростях сварочного процесса и силе тока более 15000С. Для предотвращения несплавлений необходимо уменьшить скорость сварки, снизить временной разрыв между образованием и заполнением канавки, тщательно очищать сварочную зону от масел и загрязнений. Несплавления могут располагаться:

1. в корне сварного шва;
2. на боковой стороне;
3. между валиками.

Непровар возникает по причине невозможности расплавленного металла достичь корня шва. Причин непровара может быть несколько:

1. недостаточный сварочный ток;
2. слишком высокая скорость перемещения электрода;
3. увеличенная длина дуги;
4. слишком маленький угол скоса кромок;
5. перекос свариваемых кромок;
6. недостаточный зазор между кромками;
7. неправильно выбранный – увеличенный – диаметр электрода.
8. попадание шлака в зазоры между кромками;
9. неадекватный выбор полярности для данного типа электродов.

Непровар – очень опасный и недопустимый сварочный дефект.

Виды отклонений формы наружной поверхности шва от заданных значений

К нарушениям формы сварочного шва относят следующие дефекты:

• Подрезы непрерывные – представляют собой непрерывные углубления, расположенные на наружной части валика шва. Если подрезы располагаются со стороны корня одностороннего шва и образуются по причине усадки вдоль границы, их называют усадочными канавками. Подрезы являются широко распространенными поверхностными дефектами, которые возникают из-за слишком высокого напряжения дуги при сваривании угловых швов или по причине неточного ведения электрода. В этом случае одна из кромок проплавлена более глубоко, что приводит к стеканию металла на находящуюся в горизонтальном положении деталь. Для заполнения канавки металла не хватает. При сварке стыковых швов подрезы образуются редко. При слишком высоких значениях скорости сварки и напряжения дуги, как правило, возникают двухсторонние подрезы. Такого же типа дефект получается и при автоматической сварке в случае повышения угла разделки.

• Превышения выпуклостей стыкового или углового шва представляют собой избыток наплавленного металла с лицевой стороны швов сверх положенного значения.
• Если избыток наплавленного металла сверх установленного значения располагается на обратной стороне стыкового шва, то такой дефект называют превышением проплава. Разновидность – местный избыточный проплав.
• Если избыток наплавляемого металла натекает на основной металл, но не сплавляется с ним, то такой дефект называют наплавом.
• Линейное смещение возникает, если свариваемые поверхности расположены параллельно, но не на одном уровне.
• Угловым называют смещение между двумя поверхностями при их расположении под углом, который отличается от необходимого.
• Натек образуется из металла сварного шва который оседает под воздействием силы тяжести. Натек образуется при горизонтальном, потолочном, нижнем положениях сварки, в угловом соединении и шве нахлесточного соединения.
• При прожоге металл сварочной ванны вытекает, образуя сквозное отверстие. Причинами прожога могут стать загрязненность поверхности основного металла или электрода.
• Неполное заполнение разделки кромок возникает из-за недостаточного количества присадочного материала.
• Если в угловом соединении один катет значительно превышает другой, то возникает дефект чрезмерной асимметрии.
• Неравномерная ширина сварного шва.
• Неровная поверхность – это неравномерность формы усиления шва по его протяженности.
• Вогнутость корня шва представляет собой неглубокую канавку со стороны корня шва, которая образовалась по причине усадки.
• Из-за возникновения пузырьков в период затвердевания металла образуется пористость в корне шва.
• Возобновление. Этот дефект представляет собой местную неровность поверхности в зоне возобновления сварочного процесса.

Наплыв и подрез

Прочие дефекты сварных швов

Все дефекты сварных швов и соединений, которые не были перечислены выше, относятся к категории “прочие”. К ним принадлежат следующие типы дефектов:

• Случайная дуга. В результате возникновения случайного горения дуги возникает местное повреждение поверхностного слоя основного металла, который примыкает к области сварного шва.
• Брызги металла – капли, которые образовались от наплавляемого или присадочного металла во время сварочного процесса. Они прилипают к поверхности остывшего металла сварного шва или основного металла, расположенного в околошовной области.
• Вольфрамовые брызги – создаются частицами вольфрама, выброшенного из расплавленного электрода на основной металл или на сварной шов.
• Поверхностные задиры – это дефекты, которые возникают из-за удаления временно приваренного приспособления.
• Утонение металла образуется при механической обработке. При этом толщина металла имеет значение, которое меньше допустимой величины.

Допустимые дефекты сварных соединений – это отклонения, наличие которых не снижает эксплуатационные свойства сварного соединения и их присутствие разрешено нормативной документацией. Все остальные дефекты, как правило, исправляются с помощью подварки. Исправлять качество сварки более двух раз не разрешается, так как может произойти перегрев или пережог металла.

О сварном шве по фото не судить

Сфотографировать сварной шов — не самое простое дело. Красиво уложенный валик может выглядеть неровным под определенными углами, а освещение может скрыть недостатки других сварных швов. Я делал и размещал фотографии своих сварных швов более десяти лет. Иногда их используют как образовательный инструмент, но в основном они служат для развлечения и привлечения внимания к моей работе. Циник скажет, что у них нет времени на такую ​​глупость.Что ж, это помогло мне построить свой бизнес, что, в свою очередь, помогает мне зарабатывать на жизнь. Так что у меня есть на это время.

Некоторым людям нравятся социальные сети с фотографиями экзотических автомобилей и симпатичных девушек, другим нравятся кошки, часы или лодки. Торговцам нравятся сварочные фото. Сварной шов может походить на подпись, и у лучших сварщиков есть свой неповторимый стиль. Нельзя сказать, что стиль важнее содержания. Прежде всего, вещь должна держаться. Но содержание без стиля скучно. Нет причин, по которым вы не можете иметь и то, и другое.

Каждый раз, когда вы публикуете фотографии своей работы, независимо от темы, вы открыты для суждения. Это не всегда справедливо, но такова жизнь. Однако слово мудрым. Когда дело доходит до того, чтобы сказать, что сварка будет или не пройдет на основании просмотра фотографии или если вы точно знаете, как это было, а что нет: не делайте этого.

Я не могу сосчитать, сколько раз «эксперт» говорил мне, что не так с тем сварным швом, который я опубликовал в тот день, или что я лгал о том, как это было сделано.Лицо было вогнутым или выпуклым. Ноги не были равны. Сварной шов был слишком маленьким или слишком большим. Я сварил его с большим нагревом, чем было разрешено, или без достаточного количества тепла. Техника была неправильной. Был подрез. Он был вымыт. Или, если они действительно думают, что сварной шов выглядит хорошо, это сделал робот!

Картинку легко обмануть. Тени могут выглядеть как подрезанные. Перспектива легко искажается. Есть ли у этого сварного шва дюйма? лицо или ½ дюйма. лицо? Единственный способ узнать это, если я вам скажу.

У меня был один джентльмен, который настаивал на том, что сварной шов, который я разместил, был не только меньшего размера, но и ноги были неравными, а цвета показали, что я сварил слишком горячо.Он ошибался по всем пунктам, но его нелегко отговорить. В итоге я спросил его: «Скажем, гипотетически, ноги неравные. Ну и что? И вообще, из какого материала? Насколько он толстый? Можете ли вы рассказать мне, как я приварился? » Конечно, он не мог ответить ни на один из этих вопросов. И в этом последнем есть настоящий ключ.

Вот в чем дело. В сварке не существует «единой меры» или «единой теории всего». Существуют спецификации процедуры сварки (WPS), в которых квалифицируется определенный процесс в указанном направлении на указанном соединении для указанного материала.

Иногда процедура касается нескольких процессов, направлений, стыков и материалов. Существует допустимый диапазон нагрева, угла, наполнителя и т. Д., Т. Д. И т. Д. И существует множество, многие тысячи WPS. Все квалифицированы, но в разной степени. Визуальный, рентгеновский, баллистический, ультразвуковой и т. Д. И т. Д.

Компания, в которой я сейчас работаю, имеет около 200 сертифицированных процедур. Некоторые процедуры требуют неравных ног. Некоторые требуют вогнутых сварных швов. Бывают случаи, когда абсолютно необходимы сварные швы большего размера, чем вы считаете необходимым, а в других случаях требуется крошечный валик.

Меня не волнует, насколько вы проницательны, опытны или талантливы (или думаете, что вы есть), вы не можете собрать эту информацию ни с одной фотографии, не говоря уже о той, что с дрянной камеры телефона.

И именно поэтому, если у кого-то не возникнут проблемы и не задаст мне довольно конкретный вопрос, вы редко увидите, как я комментирую опубликованные другим человеком сварные швы, кроме как в целом «хорошая работа». Возможно, я имел в виду сварной шов. . . или фотография.

Все изображения любезно предоставлены Brown Dog Welding.

Какие 3 типа сварки?

Сварка — это процесс, при котором два куска металла соединяются вместе с использованием тепла и электричества. Наполнитель используется для образования лужи расплавленного металла, которая остывает и образует прочное соединение между деталями. Сварка используется во многих отраслях промышленности, включая строительство, судостроение, авиастроение и электронику. Существует множество различных процессов сварки, но наиболее распространенными являются сварка электродом, сварка в среде инертного газа (MIG) и сварка в среде инертного газа вольфрама (TIG).

Ручная сварка

Ручная сварка, также известная как дуговая сварка экранированного металла (SMAW), является одним из самых простых и наиболее распространенных видов сварки. Электрод, или «стержень», который дает название этому типу сварки, покрыт металлическим покрытием, которое плавится и образует газовый экран при воздействии тепла, добавляя шлак, раскислители и сплав в свариваемый металл. Шлак образуется, когда на поверхности сварного шва затвердевают шарики расплавленного металла — их необходимо отколоть. Оборудование для сварки штангой простое в использовании и недорогое.Электрод обеспечивает собственный флюс, устраняя необходимость в дополнительных расходных материалах. Сварка палкой может использоваться во всех положениях (сварка плоская, горизонтальная, вертикальная и над головой) и имеет меньшую чувствительность к сквознякам, чем сварка в среде защитного газа. Однако эти сварные швы имеют очень грубый вид.

Сварка MIG (металл в инертном газе)

Сварка в среде инертного газа (MIG) использует катушку сплошной стальной проволоки, которая подается в рабочую зону от машины через контактный наконечник в горелке MIG.Контактный наконечник электрически заряжается при нажатии на спусковой крючок горелки, что плавит проволоку для сварочной ванны. MIG обычно используется при сварке в помещении, где сквозняки не вытесняют газовую защиту. Однако его можно использовать в полевых условиях с ветровыми блоками, такими как пластиковые листы. Сварка MIG может использоваться для нержавеющей стали, мягкой стали и алюминия. Его можно использовать для сварки во всех положениях. По словам TheFabricator, вам не нужно откалывать шлак, и этому относительно легко научиться.К недостаткам можно отнести необходимость использования громоздкого резервуара защитного газа и стоимость расходных материалов, таких как наконечники и сопла.

Сварка TIG (вольфрамовый инертный газ)

Сварка вольфрамовым инертным газом, или TIG, может использоваться для более широкого спектра материалов, обеспечивает очень высокое качество сварных швов и не вызывает токсичного дыма или дыма. Газ аргон, используемый в этом процессе, защищает сварной шов от загрязнения, поэтому шлак не образуется. Сварку можно выполнять во всех положениях. Согласно MillerWelds, все эти преимущества делают сварку TIG идеальным выбором для работы в ограниченном пространстве.com. Однако сварка TIG требует больше навыков и опыта для получения хорошего сварного шва. Горелку необходимо держать под прямым углом, сварочная ванна должна быть однородной, и необходимо использовать правильный наполнитель.

Виды сварочных металлов | Sciencing

Существует ряд различных типов металлов, которые подходят для сварки. Важно знать, как сваривать определенные типы сварочного металла, чтобы иметь под рукой подходящее сварочное оборудование для правильного выполнения работы.

Сварка алюминия

Сварка алюминия требует мощной сварки и очень чистых поверхностей, не содержащих оксидов.Очистка поверхности от оксидов может добавить дополнительных затрат к сварочному проекту, но сделает сварные швы более чистыми и более простыми в обращении, предохраняя металл от образования луж и поверхностного натяжения при его плавлении. Вы должны использовать сварочный аппарат с инертным вольфрамовым газом (или TUG), а сварочное пламя должно быть установлено на синий цвет, что является самым горячим пламенем для расплавления металла и обеспечения возможности сварки. Также рекомендуется предварительно нагреть алюминий перед тем, как приступить к сварке, потому что это значительно упрощает сварку.

Сварка стали

Существует множество различных типов стали, для которых требуются различные типы сварочных инструментов и методов, если предположить, что она изначально пригодна для сварки. Для точечной сварки больше всего подходит низкоуглеродистая сталь. Стали с высоким содержанием углерода и легированные стали имеют тенденцию к образованию твердых сварных швов, хрупких и способных к растрескиванию, хотя эту тенденцию можно уменьшить путем отпуска. Также можно сваривать аустенитные и ферритные нержавеющие стали, хотя они намного тверже и требуют более высоких температур от точечной сварки.Мартенситные нержавеющие стали не подходят для сварки, потому что они очень твердые.

Сварка медных сплавов

Медь и медные сплавы можно соединять дуговой сваркой. Интенсивность дуги при сварке меди и ее сплавов важна для завершения плавления с минимальным нагревом окружающего основного металла. Медь хорошо связывается с цинком и оловом, которые можно сварить вместе с помощью этого метода сварки. По возможности используйте плоское положение при сварке меди и ее сплавов, поскольку металл при сварке очень текучий.Горизонтальное положение иногда используется при сварке угловых и тавровых соединений.

Какие бывают 4 типа сварки? TIG против MIG против Stick против Arc

На данный момент существует довольно много сварочных процессов и типов сварки. Понимание различий между этими сварочными процессами имеет решающее значение, если вы хотите выбрать для себя наиболее подходящий.

Это руководство по сравнению типов сварочных аппаратов покажет различные типы сварки и их использование.

Некоторые из них очень просты, но некоторые из них очень продвинуты.Эти методы сварки различаются от относительно простых до чрезвычайно сложных, поэтому важно решить, какой из них подходит вам.

Тем не менее, для тех, кто работает в рубильном цехе или хочет заняться сваркой дома, вам необходимо знать четыре стандартных процесса сварки: TIG , MIG , Stick и Arc Сварка.

(Ознакомьтесь с нашим обзором лучшего многопроцессорного сварочного аппарата, который объединяет их все!)

Независимо от того, являетесь ли вы экспертом, ищущим лучшие торцовочные пилы и инструменты для резки металла, или если вы новичок и хотите изучить основы, вы пришли в нужное место.

Лучший тип сварки зависит от того, чего именно вы хотите достичь, и в этом руководстве мы рассмотрим четыре стандартных типа сварки.

Наш небольшой справочник проведет вас через все процессы сварки, включая четыре основных типа сварки. Мы даже поговорим о сварке MIG и TIG.

Итак, без лишних слов, приступим!

Какие бывают 4 типа сварки?

Это основные 4 типа сварочных технологий. Читайте ниже, чтобы получить дополнительную информацию о сварочных процессах и подробную информацию о каждом типе сварки.

Сварка МИГ

КАК ЭТО РАБОТАЕТ?

Газовая дуговая сварка металла (GMAW), наиболее известная как сварка MIG, представляет собой процесс непрерывной подачи ряда электродов через специализированный «пистолет».

В процессе дуговой сварки металлическим электродом в газе электрод образует дугу с основным металлом, который вы пытаетесь сварить, а затем плавится, сплавляя материал.

Во всех процессах сварки MIG используется пузырек защитного газа, который защищает сварной шов от окружающего воздуха и компонентов внутри него.

Следует также сказать, что, поскольку к материалу подводится проволока, свариваемые детали фактически не сплавляются, что дает вам возможность сваривать различные виды металлов вместе.

Естественно, поскольку в сварочном аппарате MIG используются «расходные материалы», через некоторое время придется заменить электрод. Кроме того, газ, образующий защитный пузырек, тоже нужно время от времени заменять.

Для чего можно использовать сварку MIG?

Итак, для чего вы используете тип сварки газовой дугой?

Следует отметить, что сварочные процессы MIG могут применяться в различных ситуациях.

Хороший сварщик MIG должен уметь сваривать как толстые, так и тонкие листы металла.

Качественные машины имеют широкий диапазон выходной мощности и калибр, позволяющий регулировать мощность, позволяя работать с более мягкими материалами, не опасаясь прожечь его.

В то же время они все еще достаточно мощные, чтобы сваривать толстые стальные трубы и обеспечивать надежное соединение.

Это лучший сварщик? Давайте сначала рассмотрим преимущества и недостатки каждого из них.

Каковы основные преимущества сварочных аппаратов MIG?

• Простота использования
• Много применений
• Простота эксплуатации
• Просто нужен сварочный пистолет
• Простота управления
• Запуск и остановка с помощью спускового крючка
• Эстетичность
• Подходит для скульптуры

Недостатки Сварка MIG

• Работает с ограниченными материалами
• Не годится, если материал слишком тонкий или толстый
• Слишком слабый для чугуна
• Слишком мощный для тонкого алюминия
• Требуются чистые материалы
• Невозможно использовать в ветреную или влажную погоду

Сварка TIG

КАК ЭТО РАБОТАЕТ?

В этом руководстве по сравнению типов сварщиков Сварка TIG является одним из наиболее популярных видов сварочных процессов.Многие люди интересуются спорами о tig и дуговой сварке .

TIG, Heliarc или GTAW (газовая дуговая сварка вольфрамом) — это процесс сварки, при котором используется неплавящийся вольфрамовый электрод для нагрева материала и его плавления, создавая сварочную ванну.

В отличие от GMAW, газовая сварка вольфрамовым электродом производится из металла одного типа, так как для сварки не используется присадочный металл. Эти сварочные процессы претерпели значительные изменения в последние годы, что сделало их более повседневными и облегчило жизнь среднего человека.

Однако вы можете добавить еще один стержень, чтобы предоставить вам присадочный материал, чтобы процесс сварки можно было применить к большему количеству материалов или к различным металлам одновременно.

Как и GMAW, эти сварочные процессы требуют наличия пузырька газа для защиты сварного шва от загрязнений. В качестве газов, используемых при сварке TIG, обычно используются гелий или аргон, тогда как для сварки MIG используется диоксид углерода.

Поскольку нет необходимости в подаче, заменять электрод не нужно, достаточно просто наполнить бензобак.Это большое преимущество для дуговой сварки вольфрамовым электродом в газе.

Для чего можно использовать сварку TIG?

Подобно другим типам сварочных процессов, GTAW (или дуговая сварка вольфрамовым электродом в газе) может применяться ко многим материалам.

Однако диапазон толщины этого типа сварки более ограничен.

Хотя вы можете сваривать сталь и алюминий с одинаковой легкостью, материалы, которые вы будете сваривать, будут тоньше.

Вольфрамовый стержень намного тоньше стержня стержня, что позволяет выполнять более точные, но гораздо более тонкие сварные швы.

Каковы основные преимущества?

Недостатки сварки TIG

• Для опытных сварщиков
• Крутая кривая обучения
• Начинающим лучше всего учиться с другими типами сварки

Сварка палкой

КАК ЭТО РАБОТАЕТ?

Дуговая сварка защищенного металла (SMAW) или сварка штучной сваркой — один из старейших видов сварочных процессов.

Принцип его работы очень прост, но он обеспечивает исключительно прочные сварные швы, и его можно использовать для сварки самых толстых материалов.

Ручная сварка работает с использованием одного электрода, который также обеспечивает большую часть сварочного материала. Электрод нагревается, затем плавится, но сильное тепло расплавляет заготовку и сваривает две части вместе. Стержень также покрыт флюсом, который создает экран вокруг сварного шва, защищая его от загрязнения.

При сварке палкой используется расходный стержень, и этот стержень необходимо будет часто менять по мере продолжения сварки.

Для чего можно использовать сварку прилипанием?

Сварка палкой — это вид дуговой сварки, которая широко используется в строительстве из-за прочности этого сварного шва.

Это лучший вариант для толстых материалов, в том числе чугуна, который может быть жестким или невозможным для других типов сварки.

Но если вы хотите соединить два куска толстого металла вместе и убедиться, что сварка будет долговечной, это лучший вариант.

Преимущества сварки штангой

• Прочные сварные швы
• Отлично подходят для очень толстых материалов
• Часто используется в строительстве, в тяжелом ремонте
• Работы с чугуном
• Оборудование дешевле других типов сварки
• Можно выполнять даже в плохую погоду

Недостатки электродной сварки

• Неприменимо для тонких материалов
• Крутая кривая обучения
• Трудно образовать дугу
• Некрасиво и оставляет шлак
• Требуются последние штрихи, чтобы улучшить вид
49

Сварка (флюсовый сердечник)

КАК ЭТО РАБОТАЕТ?

Наконец, мы подошли к нашему окончательному виду сварки, дуговой сварке или порошковой сварке , сварке.

Этот тип сварки очень похож на другие виды сварки, например сварку MIG. Оба они используют расходную проволоку, которая постоянно подается к сварному шву. Однако именно здесь они начинают различаться.

При дуговой сварке используемая проволока имеет сердечник из флюса, который сразу создает газовый экран вокруг сварного шва, тогда как для MIG требуется дополнительная подача газа.

Существует также так называемая сварка с двойной защитой, при которой используется другой внешний источник газа для формирования второго экрана для еще более надежной сварки.

Естественно, поскольку расходник есть, придется время от времени его заменять.

Однако, в отличие от MIG, вам не нужно заправлять бензобак, если вы не собираетесь использовать дуговую сварку с двойным экраном.

Для чего можно использовать дуговую сварку?

При сварке порошковой флюсовой сердцевиной рекомендуется применять его для более тяжелых и толстых материалов.

Сварка порошковой проволокой также создает больше тепла, чем другие виды сварки, и вы захотите использовать ее там, где достаточно основного металла, чтобы выдержать такое большое количество тепла.

Этот тип в основном используется для строительства и монтажа тяжелых стальных конструкций, тяжелого ремонта и тяжелой техники и другого подобного оборудования.

Каковы основные преимущества?

• Высокоэффективный
• Мало отходов
• Щиток и сварочный материал в одном

Недостатки дуговой сварки

• Не для более тонких материалов
• Оставляет шлак, требует доработки

9 mig vs tig Сварка MIG и TIG использует электрическую дугу для создания сварного шва.Однако одно большое различие между ними — процесс дуги.

При сварке MIG используется подающая проволока, которая непрерывно проходит через горелку для создания искры. Этот процесс плавится, и это формирует сварной шов.

При сварке TIG, наоборот, используются более длинные стержни для непосредственного соединения двух металлов.

Заключение

Повторяю, наша цель здесь — показать сравнение типов сварщиков между четырьмя стандартными типами сварки. Хотя существуют и другие типы сварки (дуговая сварка порошковой проволокой, газовая сварка, плазменно-дуговая сварка и лазерная сварка), они являются наиболее популярными четырьмя.

Как мы уже говорили, MIG является наиболее универсальным и легким для изучения; TIG — самый эстетичный вид; Ручка и дуга создают самые прочные сварные швы и могут работать в менее чем желаемых условиях.

Мы также обсудили лучшего сварщика для начинающих и тип, который дает самый прочный сварной шов.

После всего этого выбор, конечно, за вами.

Какой вид сварки самый лучший? Если вы хотите начать с легкости со сварочным аппаратом MIG, или вы хотите освоить сложнейшую игру со сварщиком TIG, вы выберете сварщика, который вас больше всего интересует.

Условные обозначения для сварки с разделкой кромок — интерпретация чертежей металлических фабрик

Сварка с разделкой кромок используется, когда детали соединяются в одной плоскости. Эти сварные швы будут применяться в стыковых соединениях и могут иметь предварительную подготовку или нет перед сваркой. По этой причине существует несколько типов обозначений для сварки с разделкой кромок.

Обозначения этих канавок почти идентичны обозначениям, которые их представляют.

Если сварной шов нужно наложить только на одну сторону соединения, он будет называться сварным швом с одной кромкой.Например, ниже показано сварочное обозначение одного сварного шва с V-образной канавкой на другой стороне. Если не указано иное, все сварные швы с одной канавкой следует рассматривать как полный провар (CJP).

Если сварной шов нужно наложить на обе стороны стыка, это называется сварным швом с двойной канавкой. Например, ниже показано обозначение сварного шва с двойной кромкой с канавкой.

Теория, лежащая в основе сварного шва с одной и двумя канавками, применима ко всем обозначениям сварных швов с разделкой кромок.Было бы излишним воссоздавать все эти изображения.

Что означают эти символы?

В некоторых случаях на стрелке можно увидеть изгиб. Это называется разрыв стрелки, который указывает, с какой стороны стыка потребуется подготовить его. Например, если к левой стороне соединения будет применен одиночный скос, сломанная стрелка будет указывать именно на эту сторону соединения.

Если бы не было стрелки-указателя, сварщик или слесарь выбирали бы, какую сторону следует подготовить, в соответствии со своими знаниями.Это может быть проблемой, если у инженера есть особые потребности в детали или сварном шве.

Тест

Нарисуйте символ, представляющий канавку ниже, и назовите ее (не забудьте указать, какая сторона стыка подготовлена):

Нарисуйте обозначение V-образной канавки на другой стороне ниже:

Расчет размеров шва с разделкой кромок

Есть несколько размеров, которые могут быть добавлены к сварному шву с разделкой кромок, если это необходимо. Сюда могут входить угол канавки, отверстие в корне, радиус канавки, глубина подготовки канавки и размер сварного шва с канавкой.Бывают случаи, когда эта информация может вообще не быть включена. Это означает, что сварщик сам решает, как деталь будет подготовлена ​​и сваривается.

Угол канавки показан в градусах и будет включать всю канавку, если это V-образная канавка, это будет размер от одной поверхности канавки до другой. Это можно спутать с углом скоса. Угол скоса составляет только половину V-образной канавки. Этот размер отображается внутри самого обозначения сварного шва. При сварке с двойной канавкой возможны два разных угла.Стрелка и другая сторона не обязательно должны совпадать по углам.

Сварной шов с разделкой кромок — это наиболее часто встречающийся сварной шов с корневым отверстием. Это зазор, который должен быть между двумя свариваемыми элементами. Не всегда имеется корневое отверстие, и этот размер можно не указывать в обозначении сварки. Обычно на детали делают отверстие для корня, чтобы обеспечить полное проникновение или даже проплавление. Символ сквозного плавления включен в дополнительные символы сварки.

Канавки, связанные с препарированием U и J, представляют собой особый сварной шов.Эти сварные швы, если они выполнены в соответствии со стандартами, обрабатываются с определенным радиусом канавки, а также с поверхностью корня. Эти размеры должны быть показаны на детальном или разрезе, который указан в конце символа сварки.

Подготовка канавки может быть вызвана тем, насколько глубоко вы должны подготовить деталь. Это называется глубиной канавки. V-образные канавки, J-образные канавки и U-образные канавки являются наиболее часто используемыми сварными швами по глубине. Хотя это не значит, что его нельзя применять к другим.Размер будет показан слева от символа сварного шва.

По мере того, как мы начинаем добавлять больше элементов, символы становятся довольно сложными. Самый простой способ сделать это — замедлиться, посмотреть на каждую отдельную часть и применить ее к тому, что мы узнали. Например, нижеприведенный шов представляет собой единственный шов с V-образной канавкой на другой стороне. Этот сварной шов имеет глубину канавки ½ дюйма, отверстие корня 1/16 дюйма и угол канавки 90 градусов.

При использовании глубины канавки, не равной полной глубине детали, в корне остается ровный участок.Эта область называется корневой поверхностью. Более распространенный термин, который вы услышите, — это земля. На приведенной выше диаграмме глубина канавки составляет ½ дюйма, а часть — дюйма. Это оставляет нам корневую поверхность размером ¼ дюйма.

Часто со сварным швом с разделкой кромок ассоциируется размер сварного шва. Этот размер сварного шва — это глубина проплавления, которую вы получите при наложении сварного шва. При наложении сварного шва мы должны плавиться в основании детали, поэтому размер сварного шва должен быть больше, чем размер подготовленного шва.Этот размер будет отображаться слева от символа сварного шва. В сочетании с глубиной канавки размер сварного шва будет в скобках. Если размер сварного шва не указан, сварной шов должен быть полностью проплавлен.

В случае канавки, которая показывает глубину подготовки канавки, но не показывает размер сварного шва. Ширина сварного шва должна быть не меньше глубины подготовки. Если вы не выполнили сварной шов, по крайней мере, этого размера, вы не завершите адекватное сплавление или сварной шов не заполнит канавку.

Бывают случаи, когда размеры канавок не отображаются. Если соединение симметричное, сварной шов должен быть полностью проплавленным. Это легко представить с помощью двойной V-образной канавки.

На изображении выше показан сварной шов с двойной V-образной канавкой. Глубина канавки не указана, поэтому по усмотрению сварщика детали подготавливаются до ¼ дюйма с обеих сторон для создания симметричного соединения.

При работе с двойной канавкой, имеющей одинаковые размеры с обеих сторон, необходимо, чтобы размеры указывались с обеих сторон от контрольной линии.Это важно, потому что, если не указывать один размер, размер будет неизвестен, и это может повредить сварной шов.

Бывают случаи, когда сварной шов не требуется для проникновения на глубину канавки. Самый простой способ сделать это — разместить размер сварного шва слева от символа сварного шва, размер которого меньше толщины материала.

На обе стороны может быть нанесен сварной шов, чтобы обеспечить проплавление по толщине канавки без подготовки детали.Это будет ограничиваться меньшей толщиной материала в зависимости от процесса, который используется для сварки.

Две канавки раструбного типа, включая скос и Vee, будут очень распространены при работе с листовым металлом, а также при сварке труб, которые могут иметь большой радиус на углах. Это довольно распространено для труб толщиной ¼ дюйма и более. При работе с листовым металлом обычно используют соединение этого типа, чтобы соединить детали вместе.Вместо использования наполнителя материал, который делает фаску под развальцовку, может иметь выступ 1/8 дюйма или около того, и он будет компенсировать наполнитель.

При использовании любого из этих символов важно знать разницу между подготовкой глубины канавки и размером сварного шва. Подобно обычному скосу или V-образному сечению, подготовка глубины канавки будет слева от символа сварного шва, а также слева от размера сварного шва, который будет показан в скобках. Длину можно добавить в размер справа от обозначения сварного шва.

Задний, Основа сварной шов, наплавочный шов

Символ спины или спинки одинаков для обоих, вы должны заглянуть в хвост, чтобы получить дополнительную информацию, чтобы различать их.

Обратный сварной шов — это сварной шов, выполненный в канавке соединения, за которым следует сварка, приложенная к корневой стороне. Это чаще всего используется для обеспечения полного проникновения в канавки CJP. Обратный шов обычно применяется после того, как корень был отшлифован или выдолблен, чтобы гарантировать, что сварной шов будет достаточно материала.Пытаясь запомнить разницу между обратным и обратным швом, вы всегда должны возвращаться назад, чтобы выполнить обратный шов.

Обратный сварной шов делается на корневой стороне канавки, чтобы гарантировать, что сварной шов, который будет выполняться в канавке, не проплавит заднюю сторону. Это также может помочь обеспечить CJP.

Ниже представлено изображение подкладочного сварного шва.

Ниже представлен обратный сварной шов.

Бывают случаи, когда хвостик будет опущен на чертеже, а в хвосте будет примечание, которое может сказать, в каком порядке должны быть выполнены сварные швы.Он может быть таким простым, как «сначала выполняется сварка с другой стороны», или может включать истинные термины, такие как «канавка со скосом с другой стороны, приваренная перед обратным швом на стороне стрелки».

Наплавочные швы

Наплавочные швы выполняются за один или несколько проходов по разным причинам. Они могут включать накопление изношенного материала, твердую облицовку детали или увеличение размеров детали. Этот символ может быть только на стороне соединения со стрелкой. Важно, чтобы стрелка указывала именно на то место, где должно быть добавлено покрытие.

Эти сварные швы могут иметь толщину сварного шва, которая будет располагаться слева от символа сварного шва, а также может иметь длину справа от символа. С этим типом сварного шва более чем вероятно будет подробный вид с размерами для сварки.

Если для наплавочного шва может потребоваться несколько слоев, это может быть указано в примечании на чертеже или также может быть определено по контрольным линиям. Есть случаи, когда может быть более одной опорной линии, которая дает ему порядок работы.Например, если вы думаете о поддерживающем сварном шве, он будет указан на контрольной линии, ближайшей к стрелке, сварной шов с канавкой будет размещен на второй контрольной линии.

Чтобы показать это при наплавке сварных швов, может потребоваться определенный размер для первого слоя нароста, а затем другой размер для второго или последующих слоев. Если есть изменение направления, это может быть показано в конце многозначного символа сварки.

Наплавочный шов будет проходить по всей длине детали, если нет размера, примечания или другого обозначения, что он не заполнен.Это также играет роль при сварке вала или другого круглого предмета. Для круглого объекта, а не продольного (длинный размер) или поперечного (короткий размер) детали, вы можете увидеть осевое (длина вала) или окружное (вокруг вала). Когда сварка будет сделана с валом или Другая круглая часть должна быть вызвана, иначе может быть применена неправильная процедура.

6 различных типов сварных соединений — в чем разница? | Автор: Джейкоб Миллс

Опубликовано на сайте WeldingChamps.com

Фото Hortlander на Flickr

Вы боретесь с терминологией сварных швов или не знаете, как сварить конкретное соединение наилучшим образом для вашего проекта? Без подробного руководства или значительного опыта это может быть сложно. Читайте дальше, и вы узнаете о шести соединениях, их различиях и о том, на что обращать внимание при их сварке.

Есть два типа сварных швов, выполняемых в шести различных соединениях. Все они просты для понимания, и когда каждое имя будет объяснено, вы оцените полезные словесные перехваты, которые каждое имя должно запомнить.

Эти два шва могут выполняться одинаково. Их сила может различаться в зависимости от того, как они подготовлены и выполнены в своих настройках, но в основном это пространство, в которое вы ввариваетесь, определяет его название.

Стыковой шов — это когда две грани разных пластин плотно прилегают друг к другу и заподлицо вдоль их вершин. Иногда они расположены под небольшим углом, но обычно они выровнены прямо. Этот сварной шов получил свое название, потому что две пластины обычно стыкуются друг с другом встык.

Этот тип сварного шва может иметь участки, вырезанные из углов пластин различной формы и размеров. Они называются подготовкой к сварке и добавляются для обеспечения большей глубины сварного шва. Соединение также может иметь два квадратных конца без какой-либо подготовки к сварке. Чем больше добавляется подготовка к сварке, тем прочнее будет соединение, в результате чего на работу добавляется время. Поэтому, когда проект не требует этого, лучше сваривать их квадратные концы, а не разрезать подготовительные части под сварку.

Этот тип сварного шва находится внутри внутреннего угла двух пластин.Чаще всего угол составляет 90 °, но может быть любой угол меньше, если вы можете сваривать его, и любой угол больше примерно до 145 °. Он получил название «скругление», потому что «скругление» — это старое слово, используемое для описания куска материала треугольной формы, аналогичного форме внутреннего угла, с которым вы привариваете угловой шов. Я помню угловой шов под термином «заполнить его», потому что, когда есть угол, который нужно сварить, вы заполняете его сварным швом, в отличие от стыкового шва, где вы обычно покрываете его сварным швом.

Тройник, как следует из названия, представляет собой соединение в форме T.Один кусок металла ложится ровно, а другой приваривается, стоя набок или концом вверх. Это простой на вид косяк. Хотя этот сварной шов имеет тенденцию быть более легким во многих отношениях, его выполнение может оказаться сложным из-за того, что сварной шов растягивается в любом направлении из-за недостаточной площади поверхности между двумя сварными швами.

Это почти всегда имеет сварные швы на обеих длин вертикальной пластины, и часто имеет концы сварены, завершив его с четырех сторон, слитых с опорной плитой.

Важно знать, как сварные швы деформируют металл.Элемент, который стоит вертикально, должен быть под определенным углом, и если вы закрепите его под прямым углом и приварите его там, он всегда будет тянуться к стороне, которую вы свариваете первой. Поэтому необходимо сварить его так, чтобы этого не произошло. Есть два хороших способа предотвратить это, описанные ниже. Используемый материал и требования к отделке поверхности определят наилучший способ обеспечить концы стыка в пределах допустимого угла.

Закрепите пластину так, чтобы она располагалась под правильным углом и в правильном месте.Затем прикрепите скобы к обеим свариваемым секциям, проверяя по ходу, что они не сдвинулись и не растянулись в процессе. Когда будет достаточно скоб, чтобы он не двигался, выполните четыре этапа выполнения. Полностью сварите соединение, подождите, пока он остынет, отрежьте скобы (следя за тем, чтобы не врезаться в работу) и отшлифуйте сварной шов мягким шлифовальным кругом, например, откидным кругом, чтобы оставить чистую поверхность. Этот вариант можно использовать для небольших работ, но обычно он используется для больших участков, где правка после сварки затруднена.

Закрепите пластину под небольшим углом от стороны, которую вы будете сначала сваривать, чтобы при сварке она заняла то положение, в котором должна находиться. Это требует опыта и никогда не будет освоено сразу. Вам нужно будет узнать, на сколько пластина будет тянуть в различных обстоятельствах, потому что она будет меняться в зависимости от материала и размера ваших сварных швов. Со временем вы станете точнее с ним, но тем временем продолжайте практиковаться, постепенно корректируя ненужные кусочки тарелки, чтобы прочувствовать это.

По завершении сварки проверьте правильность угла. Убедитесь, что ваш измерительный инструмент очищает сварной шов для точного измерения. Например, если стык должен быть под углом 90 °, для используемого квадрата потребуется отрезать угол между двумя сторонами измерения, чтобы он очищал сварной шов при использовании.

Если угол неправильный, постучите по сварной пластине мягким молотком, чтобы заставить ее встать на место. Чем горячее сварной шов, тем легче он будет двигаться. Убедитесь, что он изгибается по сварному шву, а не изгибает пластину над швом.Не используйте стальной молоток; в противном случае вы можете вмять пластину при ударе.

Квадратное соединение похоже на тройник, только это L, а не T. Пластина A лежит ровно, а пластина B стоит на своем конце заподлицо с концом пластины A для стыковой сварки. На другой стороне листа будет угловой шов под углом 90 °. Пластины могут быть одинаковой или разной длины, ширины и толщины. Любой конец пластины A также может быть приварен к пластине B, в зависимости от требований проекта.Название «квадратное соединение» относится к стыку 90 °, то есть под тем же углом, что и квадрат.

Квадратные соединения обычно не так прочны, как тройники. Квадратное соединение имеет стыковой сварной шов с одной стороны и угловой шов с другой, что придает ему неравномерную прочность, в отличие от тройника, в котором с обеих сторон имеется два угловых шва. Для повышения прочности стыкового шва стоит предусмотреть подготовку стыкового шва. Следуйте любому из двух вариантов, предусмотренных в разделе тройникового соединения, чтобы получить квадратное соединение, а не угловое соединение, полученное при вытягивании пластины А.

Это соединение для большинства стыковых швов, отсюда оно и получило свое название. Две пластины соединяются один за другим и проходят заподлицо по верхней и нижней сторонам. Это может быть труднее выполнить сварку из-за того, что у него меньше визуальной направляющей линии для выполнения прямого шва, в отличие от большинства других соединений. Также требуется подготовка сварного шва, чтобы придать ему достаточную прочность, если только это не критический сварной шов или не имеет большой выпуклой поверхности с глубоким проваром.

При сварке стыковых соединений, чем больше будет подготовленных сварных швов, тем прочнее он будет.Будьте осторожны, чтобы не продуть дно, если у вас есть обширная подготовка к сварке. Часто для этого необходим подкладочный шов. Подложка — это когда вы заполняете небольшой участок в нижней части подготовительного шва сварным швом перед тем, как сварить его полностью.

Хотя большее количество сварного шва дает более прочный сварной шов, если вы вложите в него слишком много тепла, превышение температуры приведет к искривлению или искривлению вашего проекта. Сварка с обеих сторон помогает, но она все равно может деформировать пластины при воздействии слишком большого количества тепла.

Соединение внахлест — это когда одна пластина перекрывает другую, оставляя две секции для угловых швов, одну сверху и одну снизу.Часто это самый надежный сварной шов из-за большой площади поверхности между сварными швами. Я лично считаю, что это самый простой в сварке шов. Термин «соединение внахлестку» происходит от слова «перекрытие». Две перекрывающиеся пластины обозначаются сокращенным термином «соединение внахлест».

Эти соединения гладкие под сварку. Когда они будут размещены в нужном месте, больше не о чем беспокоиться, кроме как просто сварить их. Это отличный вариант для начала сварки.Если вы можете включить эти соединения в свой проект, это добавит дополнительной прочности там, где в противном случае ее могло бы не хватить.

Как и в случае с другими соединениями, будьте осторожны, чтобы не подвергать сварные швы слишком сильному нагреву, так как они все равно могут деформироваться, даже если имеют приличное сечение перекрытия. Если есть деформация пластин, она будет на концах без изгиба внахлест, так как они являются самым слабым местом.

Краевое соединение — это соединение двух пластин лицом к лицу друг с другом, как соединение внахлест, но края, по крайней мере, на одной стороне соединяемых деталей встречаются.На нем всегда есть один стыковой шов. Иногда это все, что он может иметь, но он может иметь и другие три стороны, сваренные угловыми или стыковыми швами.

Если у вас только один стыковой шов, имейте в виду, что при сварке пластина, скорее всего, разделится, как отверстие моллюска. Имеет смысл зажать или прихватить сварной шов перед сваркой соединения. Если на нем несколько сварных швов, краевой сварной шов может быть сплошным, как соединение внахлест, из-за большой площади поверхности, зажатой между сварными швами.

Хороший внешний вид кромочного сварного шва может оказаться сложной задачей, если он сваривается без предварительной подготовки. Если позволяет время, рекомендуется вырезать один клин между пластинами. Это придаст больше прочности и улучшит внешний вид.

Как следует из названия, это стыки, в которых соприкасаются только углы двух пластин. Угол между пластинами варьируется, но часто он составляет 90 °, и остается большая V, которую нужно заполнить. Любая сторона углового соединения обычно сваривается, но внутренний угол иногда остается без сварного шва.При правильной сварке получается гладкая вогнутая поверхность, которая выглядит фантастически.

Обязательно закрепите угловые соединения, чтобы они не выходили из-под угла. Не нагревайте его, так как это усилит тягу. Даже если он закреплен, сильная жара может деформировать сустав. Ему нужно будет снять тепловое напряжение, которое фиксирует скоба, чтобы вместо этого он мог исказить весь проект. Имейте в виду, что прочность пластин зависит только от угла, так как обычно это все, что сваривается, если не используются постоянные распорки.Поэтому убедитесь, что в углу есть безупречные сварные швы.

Должно быть легко определить, какие соединения использовать для вашего проекта, в зависимости от положений, в которых должны находиться ваши детали, наличия доступа для выполнения там сварного шва и прочности, необходимой для вашего проекта. Всегда проверяйте нагрузку, которую будет нести каждая деталь, чтобы убедиться, что вы используете для нее правильные соединения.

Запомните слова «крючки», которые есть у каждого имени, так что вы относите их к нужному суставу, так как их имена позволяют легко их распознать.Не стесняйтесь делиться любыми комментариями или задавать любые вопросы ниже.

Расшифровка обозначений сварных швов

Общие обозначения сварных швов и их значение

Когда сварные швы указываются на технических и производственных чертежах, используется скрытый набор символов как своего рода сокращенное обозначение типа сварного шва, его размера и другой информации об обработке и отделке. Здесь мы познакомим вас с общими символами и их значением. Полный набор символов приведен в стандарте, опубликованном Американским национальным институтом стандартов (ANSI) и Американским обществом сварки (AWS): ANSI / AWS A2.4, Символы для сварки и неразрушающего контроля.

Структура обозначения сварки

Горизонтальная линия — называется опорная линия — это якорь, к которому все остальные символы сварки связаны. Инструкции по сварке нанизаны вдоль контрольной линии. Стрелка соединяет контрольную линию с свариваемым стыком. В приведенном выше примере стрелка показана вырастающей из правого конца контрольной линии и направленной вниз и вправо, но разрешены многие другие комбинации.

Довольно часто у стыка есть две стороны, на которые указывает стрелка, и, следовательно, два потенциальных места для сварки. Например, когда две стальные пластины соединяются вместе в Т-образную форму, сварка может выполняться с любой стороны штока T.

.

Обозначение сварного шва различает две стороны соединения с помощью стрелки и промежутков над и под контрольной линией. Сторона стыка, на которую указывает стрелка, известна (довольно прозаично) как сторона стрелки, и ее сварка выполняется в соответствии с инструкциями, приведенными под контрольной линией.Другая сторона стыка известна (даже более прозаично) как другая сторона, и ее сварка выполняется в соответствии с инструкциями, приведенными над линией отсчета. Правило, что под линией равна стороне стрелки, а над линией — другой стороне, применяется независимо от направления стрелки. Флаг, растущий на стыке контрольной линии и стрелки, присутствует, если сварка должна быть сделана в поле во время возведения конструкции. Символ сварного шва без флажка указывает на то, что сварка должна выполняться в мастерской.На более старых чертежах сварной шов может быть обозначен закрашенный черный кружок на стыке между стрелкой и контрольной линией.

Открытый кружок на стыке стрелки и контрольной линии присутствует, если сварной шов должен проходить по всему стыку, как в примере ниже.

Конец символа сварного шва — это место для дополнительной информации о сварном шве. Он может содержать ссылку на процесс сварки, электрод, подробный чертеж или любую информацию, которая помогает при сварке, которая не занимает отдельного места на символе.

Виды сварных швов и их обозначения

Каждая позиция сварки имеет свой собственный основной символ, который обычно помещается рядом с центром контрольной линии (и выше или ниже нее, в зависимости от того, на какой стороне стыка оно находится). Обозначение представляет собой небольшой рисунок, который обычно можно интерпретировать как упрощенное поперечное сечение сварного шва. В нижеследующих описаниях символ показан как со стороны стрелки, так и с другой стороны.

Угловой шов

Швы с разделкой кромок

Вставные и щелевые сварные швы

Угловые швы

Угловой шов (произносится как «заполнить») используется для выполнения соединений внахлест, угловых соединений и тройников.Как следует из обозначения, угловой шов имеет в поперечном сечении примерно треугольную форму, хотя его форма не всегда является прямоугольным или равнобедренным. Металл сварного шва осаждается в углу, образованном стыковкой двух элементов, проникает и сплавляется с основным металлом, образуя соединение. (Примечание: для наглядности рисунки ниже не показывают проплавление металла шва. Однако следует учитывать, что степень проплавления важна для определения качества сварного шва.)

Перпендикулярный участок треугольника всегда рисуется с левой стороны от символа, независимо от ориентации самого сварного шва. Размер участка указан слева от символа сварного шва. Если две ветви сварного шва должны быть одинакового размера, дается только один размер; если сварной шов должен иметь неравные опоры (гораздо реже, чем сварной шов с равными опорами), приводятся оба размера, и на чертеже указывается, какая опора длиннее.

Длина сварного шва указывается справа от символа.

Если длина не указана, сварной шов следует разместить между указанными размерными линиями (если они указаны) или между теми точками, где может произойти резкое изменение направления сварки (например, на концах пластин в приведенном выше примере).

Для прерывистых сварных швов длина каждой части сварного шва и расстояние между сварными швами разделяются тире (сначала длина, затем интервал) и помещаются справа от символа углового шва.

Обратите внимание, что интервал или шаг — это не свободное пространство между сварными швами, а расстояние от центра до центра (или от конца до конца).

Швы с разделкой кромок

Сварной шов с разделкой кромок обычно используется для стыковых стыков, хотя он также часто используется в угловых стыках, Т-образных стыках и стыках между криволинейными и плоскими деталями. Как следует из множества обозначений сварных швов с разделкой кромок, существует множество способов выполнения шва с разделкой кромок, различия в которых зависят в первую очередь от геометрии соединяемых деталей и подготовки их кромок. Металл сварного шва осаждается внутри канавки, проникает и сплавляется с основным металлом, образуя соединение.(Примечание: для наглядности рисунки ниже, как правило, не показывают провар металла шва. Однако следует учитывать, что степень проплавления важна для определения качества сварного шва.)

Различные типы сварных швов с разделкой кромок:

Сварные швы с квадратной канавкой

Канавка создается либо плотной посадкой, либо небольшим разделением краев. Величина разделения, если таковая имеется, указана на символе сварного шва.

Сварные швы с V-образной канавкой

Края обеих деталей имеют одинарную или двойную фаску для создания канавки.Угол V указан на обозначении сварного шва, как и расстояние в корне (если есть).

Если глубина V не равна полной толщине — или половине толщины в случае двойного V — глубина указывается слева от символа сварного шва.

Если провар сварного шва должен быть больше, чем глубина канавки, глубина эффективного горловины указывается в скобках после глубины V.

Сварные швы со скосом под кромку

Кромка одной из частей скошена, а другая остается квадратной.Перпендикулярная линия символа фаски всегда рисуется с левой стороны, независимо от ориентации самого сварного шва. Стрелка указывает на деталь, для которой необходимо снять фаску. Это дополнительное значение подчеркивается разрывом линии стрелки. (В разрыве нет необходимости, если проектировщик не предпочитает, какая деталь будет обрабатываться кромкой, или если деталь, подлежащая обработке, должна быть очевидна для квалифицированного сварщика.) Угол и глубина обработки кромки, эффективное горло и разделение на кромке. root описываются с использованием методов, описанных в разделе о V-образных канавках.

Сварные швы с U-образной канавкой

Края обеих частей обработаны вогнутыми. Глубина обработки кромок, эффективная горловина и разделение у корня описаны с использованием методов, описанных в разделе о V-образных канавках.

Сварные швы с J-образной канавкой

Край одной из частей обработан вогнутой, а другой — левой квадратной. Для сварного шва с U-образной канавкой это то же самое, что сварка со скосом с канавкой для сварного шва с V-образной канавкой. Как и в случае со скосом, перпендикулярная линия всегда проводится с левой стороны, а стрелка (с изломом, если необходимо) указывает на деталь, кромку которой обрабатывают.Глубина обработки кромок, эффективная горловина и разделение у корня описаны с использованием методов, описанных в разделе о V-образных канавках.

Сварные швы с отбортовкой и канавкой

Обычно используется для соединения двух закругленных или изогнутых деталей. Предполагаемая глубина самого сварного шва указана слева от символа, а глубина сварного шва указана в скобках.

Сварной шов с развальцовкой под углом

Обычно используется для соединения круглой или изогнутой детали с плоской. Как и в случае с отбортовкой-V, глубина канавки, образованной двумя изогнутыми поверхностями, и предполагаемая глубина самого сварного шва указаны слева от символа, а глубина сварного шва указана в скобках.Перпендикулярная линия символа всегда рисуется с левой стороны, независимо от ориентации самого сварного шва.

Общие дополнительные символы, используемые для сварных швов с разделкой кромок, — это символы , проходящие через плавление, и опорный стержень , . Оба символа указывают на то, что полное проплавление шва должно быть выполнено односторонним швом с разделкой кромкой. В случае сквозного плавления основание должно быть усилено наплавленным металлом с обратной стороны соединения. Высота арматуры, если она критична, указывается слева от символа сквозного плавления, который помещается поперек контрольной линии от основного символа сварного шва.

Когда опорный стержень используется для достижения полного проплавления стыка, его символ помещается поперек контрольной линии от основного символа сварного шва. Если стержень должен быть удален после завершения сварки, в символе стержня основы помещается буква «R». Символ подложки бруска имеет такую ​​же форму, что и пробковый или слот сварка символ, но контекст всегда должен сделать намерение символа ясно.

Электрозаклепка и щелевые швы

Электрозаклепка и Щелевые сварные швы используются для соединения элементов внахлест, в одном из которых есть отверстия (круглые для электрозаклепки, удлиненные для щелевых сварных швов).Металл сварного шва осаждается в отверстиях, проникает и сплавляется с основным металлом двух элементов, образуя соединение. (Примечание: для наглядности рисунки ниже не показывают проникновение металла сварного шва. Однако следует учитывать, что степень проплавления важна для определения качества сварного шва.) Для электрозаклепки диаметр каждая вилка указывается слева от символа, а расстояние между вилкой (шаг) указывается справа. Для сварных швов с пазами ширина каждого паза указывается слева от символа, длина и шаг (разделенные тире) указываются справа от символа, а подробный чертеж указывается в хвостовой части.Количество заглушек или прорезей указано в скобках над или под символом сварного шва. Обозначения со стороны стрелки и с другой стороны указывают, какая деталь содержит отверстие (я). Если отверстие не должно быть полностью заполнено металлом сварного шва, глубина, на которую оно должно быть заполнено, указывается в символе сварного шва.

Для получения дополнительной информации см.