Зачистка сварочных швов после сварки: чем зачистить сварочный шов? Как зачищать сварочный шов болгаркой? ГОСТ. Чем зачистить шов в труднодоступном месте?

«Важно! При выборе шлифовального устройства необходимо в первую очередь исходить из показателей отдаваемой мощности, а уже затем обращать внимание на степень потребления».

Пример:

• В судостроительной промышленности эффективно используются шлифовальные машины передвижного типа, так как к металлической конструкции достаточно больших размеров намного проще подъехать, чем постоянно перемещать инструмент от одного участка к другому.

Технология механической обработки

Ручной способ механической зачистки шва сварки является самым простым. Для этого нужно иметь всего лишь обычную металлическую щетку. Но легче и эффективнее зачищать поверхности при помощи специальной шлифовальной машинки, оборудованной абразивным кругом (специальной шлифовальной насадкой).

Механическая зачистка сварного шва после сварки позволяет устранять с металлических поверхностей следующие дефекты: заусеницы, окислы, окалины, следы побежалости. Среди сварщиков данная методика пользуется особой популярностью благодаря своей дешевизне.

Но чтобы работа была выполнена качественно, важно правильно подобрать шлифовальную насадку.

Для зачистки сварочных соединений изделий из нержавеющей стали в качестве материала лучше всего подходит цирконат алюминия, так как он превосходит по своим прочностным характеристикам оксид алюминия, не подвергает металл коррозирующему воздействию.

Технология химической обработки

Самый эффективный и результативный способ зачистки сварных соединений – это использование одновременно механической, химической обработки (пассивации, травления).

Зачистка травлением

Зачистка сварочных швов травлением, как правило, осуществляется перед выполнением механической шлифовки поверхности. Для этого используется специальный состав, с помощью которого на обрабатываемой поверхности металла формируется однородный слой. Технологию травления можно применять как для зачистки непосредственно стыка сварного соединения, так и для обработки всей площади металлической заготовки. Данный способ помогает избавиться от побежалостей на поверхности металла, сформировавшихся в процессе выполнения сварочных работ.

Вывод

Для качественного производства металлических изделий с применением сварки обработка их поверхностей является неотъемлемым процессом, регламентируемым техническими условиями, ГОСТами.

Зачистка сварных швов после сварки по ГОСТ: способы

В скреплении металлических конструкций и разнообразных деталей сварка наиболее распространённый и приемлемый в экономическом плане метод.

Соединяя поверхности в итоге можно добиться однородного соединения, которое обеспечивает прочное скрепление отдельно взятых элементов.

Соединение – это слабое звено любого метода сварки. Поэтому зачистка сварных швов является необходимостью.

Не зачищенный сварной шов после сварки

Не зря зачистку сварных швов после сварки регламентируют ГОСТом 9.402-80.

Для очистки используется различный инструмент, задействуют определённые технологии. Это может быть:

1. Очистка сварного шва механической шлифовкой.
2. Протравливание с использованием химических материалов.
3. Метод нейтрализации.

Понятно, что отдельно взятая технология имеет свои нюансы и рекомендации к применению в той или иной ситуации.

Оборудования для зачистки

К выбору техники нужно подходить взвешенно. Нужно правильно подбирать расходные материалы и рабочее оборудование.

Это может быть металлическая щётка, угловая шлиф/машинка с абразивными кругами или шлифовальный станок.

«Важно!

Выбирая шлифовальную технику, следует ориентироваться в первую очередь на отдаваемую мощность. И только потом смотреть на показатели потребления.»

К примеру, в судостроительной отрасли успешно используются передвижные шлифовальные машинки. Проще подъехать к заготовке больших размеров, нежели пытаться перемещать её на новое место.

Передвижная шлифовальная машина

Необходимость зачистки сварных швов

Заключительный этап сварки включает в себя очистку места соединения от шлака и окалины. Зачистка сварных швов после сварки проводится в три этапа:

• обрабатывается место вокруг сварочного соединения;
• полировка после обработки антиоксидом;
• лужение места соединения.

Зачистка сварных швов регламентируется ГОСТ 9.402-80 и выполняется для устранения, в том числе, дефектов рабочей поверхности. Согласно утверждённым стандартам это могут быть:

1. Лунки.
2. Кратеры.
3. Свищи.
4. Трещины в швах.

Важно рабочий процесс выполнять в соответствии с принятыми нормами. Нельзя допускать нарушения установленных стандартов. Необходимо в полном объёме использовать возможности шлифовальной техники и других механизмов зачистки.

Механическая чистка стыковочного места

Как зачищать сварочные швы болгаркой? Самый простой способ механического воздействия – это ручная зачистка болгаркой. В этом случае можно избавиться от дефектов, которые неизбежны при сварке:

1. От окалины.
2. Заусениц и окиси.
3. А также следов побежалости.

Зачистка сварного шва болгаркой

Многие отмечают экономичность данного метода, и это подтверждённый факт.

«К сведению!

Зачистка сварных швов будет выполнена профессионально, если правильно подобрать шлифовальный круг.»

Химическая чистка соединения

Как показывает практика взаимодействие двух способов: механического и химического воздействия – это наиболее эффективный и действенный вариант. Зачистка сварных швов может выполняться:

• методом травления;
• методом пассивации.

Давайте рассмотрим оба варианта. Определим отличия и выясним, в чём заключается каждый из вышеуказанных методов.

• Зачистка сварных швов методом травления.

Это одна из стадий обработки сварного соединения, которая выполняется перед механической шлифовкой.

Работа проводится с использованием специального состава, позволяющего создать на рабочей (обрабатываемой) поверхности однородный слой.

Используя метод травления можно удалить участки с побежалостью. Травление допускается как отдельно взятых участков, так и полной заготовки.

Метод травления заготовки

В последнем случае материал лучше всего поместить полностью в ёмкость с травильным раствором. Нет чёткого регламента и времени на процесс травления при полном погружении.

Время в этом случае определяется в индивидуальном порядке. Зачистка сварных швов после сварки будет более эффективной, если после травления выполнить пассивацию. Это придаст месту соединения бонус в виде дополнительной прочности.

Обработка сварных швов после сварки может выполняться методом пассивации. Процесс выглядит следующим образом. Обработка поверхности проводится специальным составом.

Нанесённый ровный слой на рабочей поверхности образует плёнку. Это необходимо для предотвращения старения металла, точнее, коррозии.

Использование метода пассивации

С химической точки это выглядит так: оксиданты, с размягчённой поверхности детали или заготовки, взаимодействуя с нержавеющей сталью, ликвидируют образовавшиеся свободные излишки.

А также активизируют образование плёнки для защиты рабочего объекта.

Зачистка угловых сварных швов выполняется в соответствии с установленными правилами государственного технического надзора. За качество зачистки отвечает сменный мастер. Результаты работы заносятся в технологическую карту ремонта сварных швов.

Техника безопасности

Выполняя сварочные работы независимо от способа необходимо изначально подготовить рабочее место и проверить оборудование.

Процесс подразумевает использование специальных защитных средств и рабочей одежды для сварщика. В том числе, необходимость проведения инструктажа и соблюдения норм противопожарной безопасности.

Перед началом сварки проводится инструктаж, результат которого заносится в рабочий журнал. Допуск имеют лица не моложе 18 лет прошедшие специальное обучение.

Заключение

Для качественного изготовления продукции с использованием сварочных работ обязательным условием является обработка поверхности. Обработка может выполняться разными способами.

Но цель одна: привести рабочий элемент в состояние полной готовности. Важность этого процесса регламентируется положениями ГОСТ и другими документами на государственном уровне.

Можно сделать вывод, что обработка поверхности и удаление остатков сварки – это важный и неотъемлемый процесс, позволяющий в итоге получить желаемый результат.

Зачистка сварных швов после сварки

В соединении металлических заготовок на сегодняшний день сварочные технологии находятся вне конкуренции. Это и наиболее распространенный, и самый экономичный способ изготовления сложных металлоконструкций. Сварка позволяет получать очень прочное соединение неограниченного количества элементов из металлов с однородным и эстетичным стыком. В то же время сварочный шов может стать самым уязвимым звеном конструкции из-за плохого качества работ. Зачистка дает возможность выявить брак в процессе выполнения соединений и устранить его задолго до начала эксплуатации конструкции.

Способы зачистки сварных швов

Из-за этого и необходимости придания шву эстетичности зачистка является одним из пунктов, которые внесены в требования ГОСТа. Для зачистки сварного соединения применяются различные инструменты и методы:

• Механическая обработка стыка методом шлифовки с использованием «болгарки» или подручных абразивных материалов.
• Химическая обработка, подразумевающая протравливание специальными реагентами.
• Термический способ. Снимает остаточные напряжения конструкции.

Каждая из технологий отличается нюансами и рекомендована в конкретном случае. В определенной ситуации очень важно правильно выбрать наиболее подходящий метод и инструмент. Наиболее часто используются угловая шлифовальная машинка, металлическая щетка или шлифовальный станок. Важно при выборе оборудования учитывать в первую очередь отдаваемую мощность и только потом обращать внимание на потребляемую мощность.

Один и тот же вид оборудование имеет несколько модификаций. К примеру, в противовес привычной ручной шлифмашинке в производстве кораблей используются передвижные высокопроизводительный агрегаты. Они представляют собой шлифовальный станок, который можно переместить к конструкции большого размера и уже по месту зашлифовать стык.

Необходимость зачистки сварных швов

На заключительном этапе сварочных работ специалист очищает шов от шлака и окалины. Весь процесс состоит из трех простых этапов:

• Место сварного соединения по периметру обрабатывается одни из трех выше перечисленных методом.
• После этого поверхность полируется составом, предотвращающим окисление.
• Выполняется лужение сварного стыка.

Зачистка сварных швов производится с целью устранения изъянов поверхности и регламентируется положениями пунктов ГОСТа 9.402-80. К дефектам принято относить: трещины, свищи, лунки и кратеры, которые могут образоваться в местах сварного соединения.

Нужно строго соблюдать технологические нормы выполнения зачистки. Не допускаются любые отклонения от общепринятых стандартов. Желательно полностью использовать все возможности, которые предоставляет современная шлифовальная техника и химические реагенты.

Механическая зачистка сварных швов болгаркой

Наиболее востребованный и самый простой способ механической обработки — зачистка угловой шлифовальной машинкой или попросту болгаркой. Благодаря такому методу воздействия сварной шов можно очистить от окалины, окиси, заусениц и следов побежалости. Способ имеет очень весомое преимущество — низкую себестоимость. Для зачистки подбираются специальные насадки — абразивные круги определенной толщины и диаметра.

Обработка сварных швов химическим способом

Однако наиболее качественный результат достигается при условии комбинирования двух способов зачистки — механического и химического. Обработка сварных соединений химическими препаратами может выполняться одним из двух методов: травления или пассивации. Для объективности нужно рассмотреть оба.

Травление

Обработка выполняется непосредственно перед механической шлифовкой. Используется специальный химический состав, позволяющий создать на поверхности однородный слой. Метод травления успешно применяется в случаях, когда требуется удалить побежалость. Практикуется травление отдельных участков соединения или заготовки полностью. В последнем варианте подразумевается, что заготовка будет полностью погружена в раствор.

В случае полного окунания заготовки нет строго регламентированного времени на выполнение процедуры. При таком методе воздействия срок выдерживания определяется в индивидуальном порядке в зависимости от состава и вида металлов. Нужно подчеркнуть, что зачистка сварного соединения будет более эффективной, если прибегнуть к травлению методом пассивации. Его особенность заключается в том, что стык получает очень существенный бонус: увеличиваются его прочностные характеристики.

Пассивация

Суть процесса состоит в следующем. Для обработки металлической поверхности используется специальный химический состав. После его нанесения по всей плоскости образуется пленка. Она предотвращает старение металла и образование коррозии. С точки зрения взаимодействия реагентов это выглядит так: оксиданты размягчают верхний слой стали, взаимодействуют с ним и растворяют свободные частицы, которые не являются составляющей металлической заготовки. Помимо этого, состав активирует образование на поверхности защитной пленки.

Угловые сварные швы зачищать нужно в соответствии с требованиями Правил Гостехнадзора. Согласно его положениям, качество очистки контролирует сменный мастер, а результаты отображаются в технологической карте ремонта сварочных соединений.

Термическая обработка

Применяется в тех случаях, когда требуется зачистить остаточные напряжения внутренней части. Термообработка необходима в сваривании тонкостенных металлических конструкций. Суть процедуры сводится к тому, что готовая конструкция нагревается до определенной температуры, после чего охлаждается по определенному температурному графику.

Все работы производятся в три этапа. Изначально прогревается шов и рабочая поверхность вокруг него. Он должен выдерживаться нагретым в течение небольшого отрезка времени (второй этап), после чего остыть естественным путем (третий, заключительный, этап). Благодаря таким простым манипуляциям восстанавливается прочность и пластичность металла в районе сварочного шва.

Технология термической обработки имеет существенный недостаток. Если не удалось выполнить все манипуляции в точности с температурным графиком, то исправить ситуацию очень сложно. Простых решений нет. Потребуется дорогостоящая аппаратура и услуги профессионала, который имеет опыт подобной работы.

Контролировать соблюдение температурного режима можно разными способами. Наиболее распространенными являются измерения с помощью пирометра. Можно использовать тепловизор — специальное устройство, измеряющее температуру объекта на расстоянии. Менее эффективны методы контроля при помощи термокраски или термокарандаша, которые меняют свой оттенок в зависимости от температуры металла. Для их использования требуются практические навыки.

Зачистка швов после сварки: техника безопасности

При выполнении любого рода сварочных операций прежде всего необходимо подготовить соответствующим образом рабочее место, оборудование и оснастку. Следует использовать специальную защитную одежду и предусмотренные регламентом средства. Строго придерживаться требований норм пожарной безопасности.

Перед началом работ необходимо пройти инструктаж, о чем делается запись в рабочем журнале. К выполнению работ допускают штатные сотрудники в возрасте от 18 лет, прошедшие соответствующую подготовку.

Заключение

Качественный и эстетичный сварной шов получится только после финальной обработки стыка. Это обязательное условие выполнения любых видов сварочных работ. Обработать поверхность можно разными способами. Итоговая цель таких манипуляций состоит в том, чтобы привести элемент в состояние полной готовности. Основная часть операций регламентируется положениями ГОСТа. Удаление остатков сварки — это органичная составляющая процесса, направленного на получение нужного результата.

Зачистка сварных швов после сварки: ГОСТ, нормы (видео)

Зачистка сварного шва после сварки

Сварка является на сегодняшний день одной из наиболее распространенных технологий скрепления металлических деталей, потому что именно при сваривании поверхностей удается получить однородное соединение, не пропускающее влагу и обеспечивающее прочное скрепление элементов. Однако сам по себе сварной шов является слабым местом конструкции, которое необходимо защитить от преждевременного повреждения и разрушения. Поэтому обязательным этапом любых сварочных работ является зачистка сварных швов после сварки – необходимость проведения такой работы является нормой, закрепленной в ГОСТ 9.402-80 «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием». Для выполнения подобной работы может использоваться различный инструмент, оказывающий различное воздействие на обрабатываемую поверхность – это и обыкновенная механическая шлифовка, и химическое протравливание, и нейтрализация. Каждая из данных технологий имеет свои особенности и показания к применению.

Механическая чистка сварного шва

Наиболее простой вариант механической чистки является ручная зачистка проволочной щеткой. Однако намного проще и эффективнее такая обработка выполняется портативным шлифовальным станком или обыкновенной болгаркой, оснащенной лепестковой шлифовальной насадкой или абразивным кругом. С помощью этого метода можно избавиться от многих дефектов сварного шва:

• окалины;
• окислов и заусенцев;
• следов побежалости.

Данная технология любима многими мастерами сварочных работ также за то, что по соотношению «цена – качество» она едва ли не самая выгодная.

Однако очень важно правильно выбрать шлифовальный круг, иначе рассчитывать на отличный результат не приходится.

Наилучшим материалом для обработки сварных швов на нержавеющих сталях является цирконат алюминия, потому что он не оказывает коррозирующего воздействия на металл и значительно превосходит по прочности оксид алюминия, также используемый для производства лепестковых абразивных насадок.

Также важно, чтобы лепестки имели тканевую основу, потому что она надежнее и выносливее, чем бумажная основа, что необходимо для такого агрессивного вида работ, как шлифование сварных швов. Следует отметить, что насадки с тканевой основой, да еще и с покрытием из цирконата алюминия значительно дороже обычных бумажных насадок с напылением оксидом алюминия, однако цена того стоит – работа будет и легче, и эффективнее. Кроме того, использование таких насадок минимизирует возможность образования очага коррозии в месте шлифовки, что очень важно для качественного выполнения ответственной работы.

В зависимости от масштабов и тонкости выполняемой работы следует использовать насадки с разным размером абразивного зерна – в продуктовой линейке основных производителей представлены разнообразные размеры зерна, поэтому нужно иметь в арсенале несколько размеров. Тем более, что для выполнения работы высокого качества потребуется последовательная обработка разными насадками с уменьшением размера зерна.

Так, например, для грубого снятия основного слоя окалины или наплыва металла нужно использовать насадки с самым большим зерном, затем более тонкая обработка выполняется насадкой с более мелким зерном, финишная обработка производится самым мелким абразивным зерном.

При этом размер нужно менять последовательно, пропускать можно не более одного размера. А если же нужно добиться зеркальной ровности и блеска сварного шва, то запрещается пропускать даже 1 размер. Иначе может проявиться необработанная риска, и всю работу придется начинать с самого начала.

Сложным и в то же время ответственным является шлифование сварных швов в труднодоступных местах – полостях, отверстиях, на тонких кромках, здесь применяются специальные инструменты – борфрезы, которые монтируются в прямую шлифмашину. Борфрезы имеют множество различных форм и размеров, поэтому выбрать подходящий инструмент для работы не составляет никакого труда.

Химическая обработка сварных швов

Как показывает практика, наилучших результатов при обработке сварных швов удается достичь при сочетании механической обработки с химическим воздействием на шов. Такое воздействие может быть различным – это травление и пассивация.

Травление – это стадия обработки шва, предваряющая механическую шлифовку.

Выполняется травление с помощью специальных составов, которые позволяют создать однородное антикоррозионное покрытие на поверхности детали. Также с помощью травления удаляются участки с побежалостью – в таких местах скапливаются окисленные хром и никель, поэтому эти участки быстрее поражаются коррозией.

Травление сварных швов (видео):

Для небольших участков сварных швов травление лучше выполнять простым нанесением состава для травления на шов, в отдельных же случаях выполняется полное погружение детали в емкость с травильным раствором. Необходимое время его воздействия на металл в каждом случае определяется индивидуально.

После травления для придания сварному шву дополнительной прочности выполняется его пассивация.

Пассивация – это обработка металлической поверхности специальным составом, который образует на обработанной детали защитную пленку, пассивную к образованию коррозии – отсюда и название технологии.

Химическая сущность данного процесса заключается в следующем – оксиданты мягкого действия при взаимодействии с нержавеющей сталью удаляют с ее поверхности свободный металл и активизируют образование защитной пленки на поверхности.

Пассивация нержавеющей стали (видео):

После того, как выполнена химическая зачистка сварных швов после сварки, необходимо смыть реагенты водой. При этом нужно позаботиться о правильной утилизации сточной воды после такой смывки – в ней содержится большое количество кислот и тяжелых металлов, поэтому такие стоки имеют высокий уровень опасности для окружающей среды. В первую очередь необходимо нейтрализовать кислоты с помощью щелочных соединений, затем ее рекомендуется профильтровать и утилизировать в соответствии с нормами природного законодательства.

обработка и зачистка сварных швов и нержавейки

На чтение 7 мин. Просмотров 3.4k. Опубликовано 21.12.2018 Обновлено 28.07.2019

Тем не менее именно шов является слабым местом любой конструкции, особенно если не была правильно выполнена подготовка кромок под сварку. Поэтому очень важно соблюдать все технологические процессы, чтобы получить надежное соединение деталей.

Особенности зачистки изделий после сварки

Завершающим этапом сварочных работ является очистка места соединения от шлака и окалины.

Данная процедура выполняется в несколько этапов:

• обработка шва;
• полировка антиоксидантом;
• лужение соединения.

Первый этап выполняется с целью устранения дефектов. К ним относятся лунки, кратеры, свищи, трещины в швах.

Существует три основных метода, позволяющих обработать сварочный шов:

• термический;
• механический;
• химический.

Первый метод позволяет существенно снизить или полностью убрать остаточные напряжения в металле после сварки. Термообработка может осуществляться в соответствии с двумя технологиями: местной – нагревается только область соединения, и общей – нагреву подвергается вся деталь.

Кроме снижения напряжений, термический отжиг позволяет сделать структуру шва и область вокруг него более устойчивой к воздействию внешних факторов. Кроме того повышаются эксплуатационные показатели изделия: увеличивается стойкость к коррозии, жаропрочность и т.д.

Суть термообработки заключается в нагреве соединения или детали до определенной температуры. Затем изделие охлаждается с необходимой скоростью, зависящей от типа детали.

Термообработку проводят с помощью специализированного оборудования.

Выделяют четыре типа устройств для выполнения данной процедуры:

1. Индукционные агрегаты используются для трубопроводов.
   Принцип работы подобных устройств заключается в применении медных многожильных проводов с воздушным охлаждением, составляющими индуктор. Индуктор устанавливается на трубопровод на определенном расстоянии от него. Чем больше зазор, тем хуже используется мощность аппарата, поэтому его следует устанавливать заподлицо к сварному шву.
2. Гибкие нагреватели сопротивления – одни из самых распространенных устройств.
3. Муфельные печи.
   Данный тип устройств требует особого внимания к равномерности нагрева изделия. Нецентрированная установка детали в печь может привести к нарушению технологии термообработки.
4. Обработка с применением газопламенного оборудования.
   В таком методе используются газопламенные горелки.

Инструменты, позволяющие осуществлять термообработку, выбираются исходя из монтажных условий, доступности и других факторов. Главные критерии, которым должны удовлетворять такие агрегаты – это соответствие поставленным требованиям, четкая стыковка со швами, равномерный прогрев соединений, невысокая масса.

Достаточно часто, чтобы избежать потерь при нагреве, используют разнообразные теплоизоляторы.

Существует несколько технологий обработки металла. Предварительный нагрев применяется как до выполнения сварки, так и во время нее, при работе с низкоуглеродистыми сталями.

Высокий отпуск заключается в нагреве материала до 650-750 °С. Точное значение температуры определяется маркой стали. Такая обработка длится до пяти часов и позволяет снизить напряжения на 80%, а также повышает эластичность и стойкость металла к механическим нагрузками.

К углеродистым и низколегированным маркам стали применяется нормализация. Процесс осуществляется при 950 °С. По завершению обработки деталь выдерживается и охлаждается при нормальных условиях. В результате снижается зернистость, напряжения и увеличивается прочность соединения.

https://youtu.be/zrMvuPkVF20

Механическая чистка

Важным этапом сварки является не только выполнение подготовительных работ, но и правильная зачистка . Данный процесс обязателен и закреплен в соответствующем ГОСТе.

Итак, как зачистить сварное соединение? Самым простым способом очистки сварочного шва является простая чистка с помощью металлической щетки. Тем не менее использование портативного шлифовального станка или простой болгарки с шлифовальным кругом для зачистки будет более эффективным.

Такой простой способ обработки позволит избавиться от самых распространенных дефектов, к которым относятся окалины, окислы, следы побежалости, заусенцы. В результате стык обрабатываемой детали получится более качественным.

По соотношению «цена – качество» эта технология относится к наиболее выгодным способам подготовки кромок перед сваркой и после нее. В связи с этим нет ничего удивительного в том, что большинство мастеров используют именно этот метод.

Выбирая шлифовальный круг, чтобы зачистить шов после сварки, важно учитывать некоторые нюансы, в противном случае не стоит ожидать хорошего результата обработки. Следует отдавать предпочтение насадкам с лепестками на тканевой основе.

Она отличается более высокой износостойкостью по сравнению с бумажными вариантами, что необходимо в таком агрессивном виде работ, как шлифование сварочных соединений.

Следует иметь в виду, что насадки на тканевой основе с данным покрытием отличаются высокой стоимостью. Тем не менее в данном случае лучше не экономить, ведь с правильным инструментом работа будет выполняться легче, а конечный результат будет качественнее.

https://youtu.be/mZnkrJ7_W_U

Химическая очистка соединения

Как уже было описано выше, механическая обработка позволяет достичь приемлемых результатов, однако наилучшее качество зачистки сварного шва после сварки достигается при сочетании данного метода с химической очисткой. К нему относится травление и пассивация.

Травление осуществляется с использованием специализированных составов. Они позволяют получать однородное антикоррозионное покрытие на поверхности изделия. Кроме того удаляются области с побежалостью – места скопления окислов хрома и никеля, отличающиеся низкой устойчивостью к коррозии.

Небольшие области обрабатываемых швов травятся посредством простого нанесения состава на необходимый участок. В некоторых случаях изделие полностью окунается в емкость со специальным раствором. Время взаимодействия детали со смесью в каждом конкретном случае различно и выбирается индивидуально.

Пассивация – процесс обработки металлического изделия специальным раствором. В результате данного процесса происходит формирование защитной пленки на обработанной поверхности детали. Отличительной особенностью полученного покрытия является его стойкость к коррозии.

Суть данной технологии зачистки кромок под сварку заключается в применении оксидантов мягкого действия. В результате взаимодействия с нержавейкой с ее поверхности удаляется свободный металл и активизируется формирование защитного покрытия на поверхности изделия.

Осуществить пассивацию можно с помощью спреев для обработки нержавейки или специальной пасты.

Дело в том, что в такой воде содержится повышенное количество кислот и тяжелых , поэтому подобные стоки характеризуются повышенной опасностью для окружающей среды. Вначале следует нейтрализовать кислоты с помощью щелочных растворов, а после необходимо отфильтровать воду. Полученные отходы должны быть утилизированы.

Итог

Чтобы понять, как правильно зачищать сварочные швы, необходимо ознакомиться с ГОСТом, в котором подробно описана технология обработки соединений. Выделяют два основных метода, позволяющих очистить сварочный шов: механическая обработка и химическая.

В первом случае металл, например нержавейку, подвергают шлифованию, а также полировке. Во втором случае используют технологию травления и пассивации. Для травления нержавеющей стали после сварки применяют специальные растворы. Чаще всего указанные методы комбинируют, чтобы достичь наиболее качественного результата.

Зачистка сварных швов | Сварка своими руками

Зачистка сварных швов – важная технологическая операция. Она улучшает визуальные характеристики шва, а иногда и его прочностные свойства, которые могут ухудшаться со временем из-за наличия включений вольфрама или шлаковых включений. Все это нужно обязательно удалять механической зачисткой.  Если сварочный шов нужно зачистить заподлицо с основным металлом и вы работаете в гаражных условиях, тогда лучше шлифовального круга для болгарки (углошлифовальная машинка) не найти. Если же нужно удалить окалину, ржавчину, шлак, лакокрасочные покрытия, придать изделию товарный вид, более всего подойдут различные крацовки. Радиальные лепестковые головки подходят для деликатного шлифования, однако для грубых работ они малопригодны, так как малопроизводительны и быстро расходуются. Для грубой зачистки черной (углеродистой) стали наиболее эффективны проволочные крацовки, например, тот же «волосатый» круг.

Зачистку коррозионностойких, т.е нержавеющих сталей нельзя осуществлять обычными кругами. Есть дешевые круги с абразивным зерном из оксида алюминия, однако они не прочные и снижают коррозионную стойкость швов. Для нержавейки рекомендуется использовать круги с накладками из цирконата алюминия. Причем более дешевые круги на бумажной основе не отличаются особой прочностью, поэтому лучше сразу покупать на тканевой основе. Ткань более устойчива к разрыву, влагоустойчива.  Важно знать, что если вы производили механическую обработку углеродистой стали таким кругом, его уже нельзя использовать для работы с нержавейкой!

Обращайте внимание еще и на тот факт, что круги имеют различный размер зерна: для грубой обработки обычно берут Р40, Р60; для шлифовки под полировку и создания однонаправленной риски используют Р80 и Р120.

Зачистку труднодоступных мест осуществляют шарошками.

Химическое средство для удаления следов сварных швов с нержавеющей стали или процедура удаления следов ожогов?

тема 47017

Обсуждение началось в 2003 г., но продолжаются до 2019 г.

В. Есть ли способ удалить синие / черные пятна, оставленные сваркой нержавеющей стали 304 2b?

A. Протравите сварные детали в 30% азотной и 5% фтористоводородной (остаточная вода) при комнатной температуре на время, достаточное для очистки.Вы можете выбрать дополнительную пассивацию 30% азотом (без фтора). Оба химиката чрезвычайно опасны и агрессивны для всех форм жизни. Защита персонала, нейтрализация и утилизация в соответствии с местными законами являются обязательными. Также настоятельно рекомендуется иметь в наличии глюконат кальция для инъекций в случае возможного контакта кожи с HF.

A. Мы используем продукт под названием Blueaway. Похоже на жидкую зубную пасту … но требует совсем немного усилий.Не уверен, где мы это купили.

Удачи,

Чтобы свести к минимуму усилия по поиску и предложить несколько точек зрения, мы объединили ранее отдельные темы на этой странице. Пожалуйста, простите за любое последующее повторение, несоблюдение хронологического порядка или то, что может выглядеть как неуважение читателей к предыдущим ответам — этих других ответов на странице в то время не было 🙂

Удаление следов сварки на нержавеющей стали

Q.Мы производим кухню; мы используем травильный раствор (плавиковая кислота + азотная кислота) для удаления оксида, образовавшегося во время сварки (сварка TIG). В этом процессе после нескольких дней финишной обработки химическое вещество в молекуле сварочного материала вступает в реакцию с материалом сварного шва с образованием оксидов.

Так что, пожалуйста, предложите другой хороший способ для этого с правильным решением.

А.Уважаемый Пранабеш

Вам нужно проверить сварочный электрод — что это?

Вы пользуетесь дуговой сваркой? — Переключитесь на сварку в инертном газе.

Не использовать химические вещества для удаления тонировки сварных участков. Вместо этого пассивируйте их простым шлифованием.

Вы должны выработать привычку очищать компонент от любых остатков химикатов / абразивов перед продажей.

Надеюсь, это вам поможет.

A. Сэр, глядя на фотографии, кажется, что у вас есть загрязнение, либо ваш наполнитель не чистый, либо в процессе, который вы используете, попадают загрязнения.

Мы используем сварку TIG; либо проплавьте сварной шов, либо если вам необходимо добавить присадочную проволоку 308L (проволоку очищают перед использованием, как и область стыка). В качестве защитного газа используется чистый аргон или смесь аргона с гелием.

Убедитесь, что тепло не слишком велико, чтобы втянуть кислород из задней части сварного шва (или провести продувку газом позади сварного шва). Это позволит избежать «кристаллизации» задней части сварного шва.

Надеюсь, это поможет.

А.Хорошие сварочные швы TIG, которые затем очищаются и химически пассивируются, дают хорошие результаты. Что это за сплав?

Шлифование шва НЕ пассивирует его. Напротив, он может легко вызвать образование феррита, который позже начнет ржаветь, если не будет химически пассивирован.

В. Я работаю в танкерной компании, меня зовут Билл, и я хочу знать, что я могу использовать для удаления ожогов от сварки. Мне нужно найти химическое вещество для использования; он должен выглядеть так, как будто его не трогали.
Мой босс заставляет меня использовать колесо заслонки, но я знаю, что есть кое-что, чем я могу его стереть. Пожалуйста, если вы можете помочь. Спасибо

A. William:

Обычная сварочная паста для травления сварных швов удаляет видимое изменение цвета (тепловой оттенок), вызванное воздействием тепла. Обычно это смесь азотной и фтористоводородной кислот в гелеобразном растворе. После удаления теплового оттенка следует провести пассивацию с помощью пассивации геля азотной или лимонной кислотой.Эти решения можно приобрести у ряда поставщиков.

Спасибо,

В. Как избавиться от пятен от ожогов, оставшихся на сварной нержавеющей стали?

A. Попробуйте «Волшебную палочку» из разнообразных продуктов. Он быстро и легко очищает ожоги от сварных швов.

В. Я помню, как использовал продукт, когда работал на другого производителя. Это угольно-серый цвет с включенным в него чем-то почти похожим на блеск. Он поставляется в виде блока 2 «X 3» X 1/2 «и очень похож на ластик. Он не повредит поверхность, и вы используете его как шлифовальный блок. Кто-нибудь знаком с этим? Я забыл название производитель.

Q.Ищете растворитель, который снимет притирочные ожоги с закаленной быстрорежущей стали.

Как удалить следы сварных швов с нержавеющей стали химическим способом?

Уважаемые господа,
Я сварочный экран из нержавеющей стали AISI 304. Есть ли какое-нибудь химическое вещество (кислота или что-то подобное) для удаления изменения цвета в зоне сварки?
С уважением

А.Привет, Пауло. Да, это обычно называется «травильная паста». Обычно он включает в себя неприятные фтористоводородную и азотную кислоты, поэтому внимательно соблюдайте паспорт безопасности материала.

С уважением,

нареч.
Paulo, несколько производителей бытовой техники используют наш набор Scratch-B-Gone для устранения этой проблемы, особенно при сварке угловых прицелов. Взглянем.

A. Щетка из нержавеющей проволоки сразу после сварки.
Электрополировка также удалит изменение цвета под воздействием тепла и сделает поверхность более устойчивой к коррозии, чем пассивация или травление. Это также осветлит поверхность.

Q.Сэр, в моем колледже я работаю над проектом по нержавеющей стали, а точнее по сварке нержавеющей стали. Мы выполнили сварку, и это мой вопрос: на работах есть следы сварных швов, которые визуально не очень хороши. Как мы можем их удалить или, можно сказать, отполировать? Пожалуйста, помогите мне, сэр. Спасибо.

A. Hi Pritam. Мы добавили ваш запрос к существующей теме по теме, в которой объясняется несколько различных возможных подходов.Удачи.

С уважением,

Очиститель сварных швов — очиститель сварных швов из нержавеющей стали, химикаты для очистки сварных швов из нержавеющей стали, паста и спрей, Мумбаи, Индия

| Монтаж резервуара для хранения

7.1. Методика контроля качества сварных соединений при сборочных работах

Контроль качества сварных соединений при строительстве резервуаров должен включать:

• Применение способов сварки, способов и объема контроля сварных соединений применительно к степени важности резервуара;
• Применение эффективных технологических процессов сварки и материалов согласно положениям плана металлоконструкций и плана выполнения работ;
• Осуществление авторского и технического надзора.

Таблица содержит информацию о методах контроля качества сварных соединений, применяемых в зависимости от контролируемого элемента резервуара:

Объем физического контроля сварных швов (в процентах от длины шва) оболочки резервуара в зависимости от класса опасности резервуара должен соответствовать требованиям таблицы:

При выборе зон контроля преимущественное внимание следует уделять зонам пересечения стыков.

Монтаж стыков резервуаров, устанавливаемых спиральным способом, вместимостью от 1000 м³ и более необходимо контролировать по всей длине стыков.

Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений фиксируются в актах и ​​актах и ​​являются существенными дополнениями к документации на резервуар.

7.2. Заключительные испытания после строительства резервуара для хранения нефти

Завершающим этапом испытаний резервуара является гидравлическое испытание под давлением, предназначенное для проверки герметичности соединений и прочности конструкции в целом.

Цистерны с несъемной крышей без понтона дополнительно подвергаются избыточному давлению и относительному давлению изнутри.

В приведенной ниже таблице указаны испытания, которые необходимо провести для резервуаров различных типов (1 — резервуары с неподвижной крышей без понтона, 2 — резервуары с неподвижной крышей и понтоном, 3 — резервуары с плавающей крышей).

Гидравлическое испытание резервуаров с плавающей крышей или понтоном под давлением проводится перед установкой краевых уплотнений.

Испытания цистерны любого типа проводятся на основании программы испытаний, включенной в проектный проект металлоконструкции и план выполнения работ.

Программа тестирования должна включать:

• Этапы испытаний, определяющие уровень загрузки / слива воды и время отверждения;
• Нормы избыточного и относительного давления, время выдержки при испытании;
• Схема визуального осмотра;
• Требования к замерам необходимых геометрических параметров элементов конструкции резервуара и его фундамента;
• Обработка результатов испытаний, контрольные расчеты (при необходимости), итоговый отчет о пригодности и режиме эксплуатации цистерны.

7.2.1. Гидравлические испытания бака под давлением

В процессе гидравлического испытания под давлением бак постепенно наполняется водой до запланированного уровня. Нагружение осуществляется поэтапно с определенными временными интервалами, предназначенными для контроля его осадки и состояния сварных соединений, а также для проведения других замеров и проверок, предусмотренных программой испытаний.

Если в ходе испытания обнаруживается утечка из-под края днища или в первом кольце корпуса, вода полностью сливается (удаляется).При обнаружении трещин в швах оболочки вода сбрасывается до уровня ниже обнаруженного дефекта. Если дефект появляется в кольце 2 ^nd -6 ^th , вода удаляется до уровня на одно кольцо ниже дефекта. При появлении дефекта в кольце 7 ^-е и выше — вода удаляется в кольцо 5 ^-е . После устранения дефектов тестирование продолжается.

Резервуары для хранения жидких материалов с массовой плотностью, превышающей плотность воды, а также резервуары, устанавливаемые на участках без наличия воды, могут испытываться с самим продуктом.Перед такими испытаниями все сварные соединения кожуха, днища, крыши и труб люка / фитингов, а также соединения кожуха с крышей и днищем должны быть проверены на герметичность.

Резервуар, наполненный до запланированного уровня, должен находиться под нагрузкой в ​​течение следующего периода:

• Резервуар стальной вертикальный V≤10000 м³ — 24 часа;
• Резервуар стальной вертикальный V = 10000-20000 м³ — 48 часов;
• Резервуар стальной вертикальный V≥20000 м³ — 72 часа.

Цистерна считается выдержавшей испытание, если в течение периода испытаний на ее поверхности или по краям дна не появилось протечки, если уровень испытуемого продукта не снизился, если оседание (проседание) фундамента и фундамента становится стабильным.

Гидравлическое испытание под давлением рекомендуется проводить при температуре не ниже +5 ° С. Если испытание проводится в зимний период, воду следует подогреть или обеспечить ее постоянную циркуляцию, чтобы предотвратить ее замерзание в трубах и задвижках, а также не допустить обмерзания корпуса резервуара.

7.2.2. Испытания под давлением корпуса и крыши резервуара под давлением:

Неподвижная крыша резервуара без понтона испытывается на избыточное давление с резервуаром, заполненным до уровня, который на 10% ниже планового, с выдержкой груза 30 минут.Давление обеспечивается за счет потока воды при плотно закрытых крышах люков. В процессе испытаний проводится полный визуальный контроль сварных швов несъемной кровли.

Устойчивость корпуса резервуара проверяют относительным давлением внутри резервуара, наполненного водой до уровня 1,5 м, выдерживая резервуар под нагрузкой в ​​течение 30 мин. Относительное пониженное давление обеспечивается сливом жидкого продукта при плотно закрытых люках. Если признаков неустойчивости не обнаружено (отсутствие заклинивания, застревания), считается, что корпуса и крыши выдержали испытание на относительное давление.

Избыточное давление применяется на 25% выше планового уровня, относительное пониженное давление — на 50% выше планового, если проектная документация не содержит иных требований.

После проведения приемочных испытаний приваривать к резервуару какие-либо элементы конструкции не разрешается. Возможно выполнение антикоррозионных работ, утепление и монтаж оборудования, предусмотренного проектной документацией.

После проведения гидравлических испытаний под давлением необходимо оценить фактическое техническое состояние металлического каркаса резервуара, фундамента и фундамента.

7.2.3. Основные требования к организации и проведению испытаний:

Окончательное испытание резервуара на прочность, устойчивость и герметичность проводится после завершения всех сварочно-монтажных работ, проверки качества всех элементов конструкции, в том числе сварных швов, и принятия организацией технического надзора.

Все испытания проводятся в соответствии с технологической схемой, включенной в План выполнения работ. В технологическую карту включить:

• Порядок и режим гидроиспытаний;
• Порядок и режим испытаний на избыточное давление и вакуум;
• Устройство временных трубопроводов для погрузки и выгрузки воды с установкой Безопасность и запорные клапаны;
• Панель управления;
• Требования безопасности труда при испытаниях.

Временный трубопровод для отвода и отвода воды должен быть проложен вне зоны насыпи. Схема отвода воды разрабатывается для каждого конкретного случая. В процессе испытаний вода часто перекачивается из одной емкости в другую, а из последней — в пожарную емкость временного водоема.

Диаметр трубопровода для погрузки и разгрузки воды должен соответствовать расчетному уровню эффективности погрузочно-разгрузочных работ.

Кроме схемы работы потока и слива воды, следует предусмотреть схему аварийной разгрузки на случай появления трещин на корпусе резервуара. В аварийных целях рекомендуется использовать один из трубопроводов заборно-раздаточной арматуры и технологический трубопровод с задвижкой вне зоны насыпи.

Обязательно установить и специально обозначить предупредительными знаками границы опасной зоны на период испытаний. Если вокруг резервуара устроена насыпь или защитная оболочка, они считаются границей опасной зоны.В случае установки резервуара без насыпи пределы опасной зоны определяются радиусом, проведенным от центра резервуара на расстояние, равное двум диаметрам резервуара.

Испытания проводит монтажная организация в сопровождении представителей службы технического надзора и руководителя строительного проектирования. По окончании испытаний специалисты по установке и заказчик подписывают акт (акт) о завершении монтажа металлоконструкций и приемке резервуара на дальнейшие антикоррозионные процедуры, установку оборудования и другие работы.