Сварочный инвертор как проверить: Как проверить б/у инвертор без сварки? — Советы в выборе

Как проверить сварочный аппарат на работоспособность

Рекомендованные сообщения

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Сейчас на странице 0 пользователей

Нет пользователей, просматривающих эту страницу.

Общеизвестно, что ремонт сварочных аппаратов в подавляющем большинстве случаев может быть организован и проведён самостоятельно. Исключением является лишь восстановление работоспособности электронного инвертора, сложность схемы которого не позволяет провести полноценный ремонт в домашних условиях.

Одна только попытка отключить защиту инвертора может поставить в тупик даже специалиста по электротехнике. Так что в этом случае лучше всего обратиться за помощью в специализированную мастерскую.

Частые неисправности

Основными проявлениями неполадок аппаратов электродуговой сварки являются:

• прибор не включается при подсоединении к электросети и запуске;
• залипание электрода с одновременным гулом в районе преобразователя;
• самопроизвольное отключение сварочного аппарата в случае его перегрева.

Ремонт всегда начинается с осмотра сварочного аппарата, проверки питающего напряжения. Провести ремонт трансформаторных сварочных аппаратов несложно, к тому же они непривередливы в обслуживании. У инверторных аппаратов определить поломку сложнее, а ремонт в домашних условиях зачастую невозможен.

Однако при правильном обращении инверторы служат долго, и не ломаются. Необходимо защищать от пыли, высокой влажности, мороза, хранить в сухом месте. Есть наиболее характерные неисправности сварочных аппаратов, устранить которые можно своими руками.

Устройство не запускается

В этом случае, прежде всего, необходимо убедиться в наличии напряжения в сети и целостности предохранителей, установленных в обмотках трансформатора. При их исправности следует прозвонить с помощью тестера токовые обмотки и каждый из выпрямительных диодов, проверив тем самым их работоспособность.

При обрыве одной из токовых обмоток потребуется её перемотка, а в случае неисправности обеих проще заменить трансформатор целиком. Повреждённый или «подозрительный» диод заменяют новым. После ремонта сварочный аппарат снова включают и проверяют на исправность.

Иногда из строя выходит фильтрующий конденсатор. В этом случае ремонт будет заключаться в его проверке и замене новой деталью.

В случае исправности всех элементов схемы необходимо разобраться с сетевым напряжением, которое может быть сильно занижено и его просто не хватает для нормального функционирования сварочного аппарата.

Залипание электрода (прерывание дуги)

Причиной залипания электрода и прерывания дуги может быть снижение напряжения из-за короткого замыкания в обмотках трансформатора, неисправности диодов или ослабления соединительных контактов. Также возможен пробой конденсаторного фильтра или замыкания отдельных деталей на корпус сварочного аппарата.

К причинам организационного характера, вследствие которых аппарат не варит как надо, можно отнести чрезмерную длину сварочных проводов (более 30 метров).

Если залипание сопровождается сильным гудением трансформатора – это также свидетельствует о перегрузке в нагрузочных цепях прибора или замыкании в сварочных проводах.

Одним из вариантов ремонта с устранением этих эффектов может стать восстановление изоляции соединительных кабелей, а также подтяжка ослабевших контактов и клеммников.

Самопроизвольное отключение

В некоторых случаях ремонт можно провести самостоятельно, если аппарат начал самопроизвольно отключаться. Большинство моделей сварочных аппаратов оснащено защитной схемой (автоматом), срабатывающей в критической ситуации, сопровождающейся отклонением от нормальной работы. Один из вариантов такой защиты предполагает блокировку работы устройства при отключении вентиляционного модуля.

После самопроизвольного отключения сварочного аппарата, прежде всего, следует проверить состояние защиты и попытаться возвратить этот элемент в рабочее состояние.

При повторном срабатывании защитного узла необходимо перейти к поиску неисправности по одной из описанных выше методик, связанных с замыканиями или неисправностью отдельных деталей.

В этой ситуации в первую очередь следует убедиться в том, что узел охлаждения агрегата работает нормально, и что перегрев внутренних пространств исключён.

Бывает и так, что узел охлаждения не справляется со своими функциями из-за того, что сварочный аппарат в течение длительного времени находился под нагрузкой, превышающей допустимую норму. Единственно верное решение в этом случае – дать ему «отдохнуть» порядка 30-40 минут, после чего попытаться вновь включить.

При отсутствии внутренней защиты предохранительный автомат может быть установлен в электрическом щитке. Для поддержания нормального функционирования сварочного агрегата его настройки должны соответствовать выбранным режимам.

Так, некоторые модели таких аппаратов (сварочный инвертор, в частности) в соответствии с инструкцией должны работать по графику, предполагающему перерыв на 3-4 минуты после 7-8-ми минут непрерывной сварки.

Неисправности инверторных устройств

Перед ремонтом инверторного сварочного аппарата своими руками желательно ознакомиться с принципом действия, а также с его электронной схемой. Их знание позволит быстрее выявить причины поломок и постараться своевременно устранить их.

Электрическая схема

В основу работы этого устройства заложен принцип двойного преобразования входного напряжения и получения на выходе постоянного сварочного тока путём выпрямления высокочастотного сигнала.

Использование промежуточного сигнала высокой частоты позволяет получить компактное импульсное устройство, располагающее возможностью эффективной регулировки величины выходного тока.

Поломки всех сварочных инверторов условно можно разделить на следующие виды:

• неисправности, связанные с ошибками в выборе режима сварки;
• отказы в работе, обусловленные выходом из строя электронного (преобразовательного) модуля или других деталей устройства.

Метод выявления неисправностей инвертора, связанных с нарушениями в работе схемы, предполагает последовательное выполнение операций, производимых по принципу «от простого повреждения – к более сложной поломке». С характером и причиной поломок, а также со способами ремонта более подробно можно ознакомиться в сводной таблице.

Там же приводятся данные по основным параметрам сварки, обеспечивающие режим безаварийной (без отключения инвертора) работы устройства.

Особенности эксплуатации

Обслуживание и ремонт сварочных аппаратов инверторного типа отличается рядом особенностей, связанных со сложностью схемы этих электронных агрегатов. Для их ремонта потребуются определённые знания, а также умение обращаться с такими измерительными приборами, как цифровой мультиметр, осциллограф и подобные им.

В процессе ремонта электронной схемы сначала производится визуальный осмотр плат с целью выявления обгоревших или «подозрительных» элементов в составе отдельных функциональных модулей.

Если в ходе осмотра никаких нарушений обнаружить не удаётся – поиск неисправности продолжается путём выявления нарушений в работе электронной схемы (проверки уровней напряжения и наличия сигнала в её контрольных точках).

Для этого потребуется осциллограф и мультиметр, приступать к работе с которыми следует лишь при наличии полной уверенности в своих силах. Если возникли какие-либо сомнения по поводу своей квалификации – единственно верным решением будет отвезти (отнести) прибор в специализированную мастерскую.

Специалисты по ремонту сложных импульсных устройств оперативно найдут и устранят возникшую неисправность, а заодно и проведут техобслуживание данного агрегата.

Порядок самостоятельного ремонта

В случае принятия решения о самостоятельном ремонте платы – рекомендуем воспользоваться следующими советами опытных специалистов.

При обнаружении в ходе визуального осмотра сгоревших проводов и деталей следует заменить их новыми, а заодно и переткнуть все разъёмы, что позволит исключить вариант пропадания контакта в них.

Если такой ремонт не привел к желаемому результату – придётся начать поблочное обследование цепей преобразования электронного сигнала.

Для этого необходимо найти источники, в которых приводятся эпюры напряжений и токов, предназначенные для более полного понимания работы этого агрегата.

Ориентируясь на эти эпюры с помощью осциллографа можно последовательно проверить все электронные цепочки и выявить узел, в котором нарушается нормальная картинка преобразования сигнала.

Одним из наиболее сложных узлов инверторного сварочного аппарата считается плата управления электронными ключами, проверить исправность которой можно с помощью того же осциллографа.

При сомнениях в работоспособности этой платы можно попробовать заменить её исправной (от другого, работающего инвертора) и попытаться вновь запустить сварочный аппарат.

В случае благоприятного исхода останется только отдать свою плату в ремонт или заменить её купленной новой. Таким же образом следует поступать и при появлении подозрений в исправности всех других модулей или блоков сварочного аппарата.

В заключении напомним, что ремонт любых сварочных агрегатов (и инверторов, в частности) считается достаточно сложной процедурой, требующей определённых навыков и умения обращаться со сложной измерительной техникой.

При наличии малейших сомнений в своём профессионализме следует воспользоваться помощью специалистов и предоставить им возможность вернуть неисправный аппарат в работу.

Предпосылки для проведения ремонта инвертора:

1. Горение сварочной дуги сопровождается большим числом брызг от материала электрода. Такой дефект возникает при неправильном выборе тока, диаметра и типа электродов.
2. Чрезмерное прилипание к свариваемым деталям. Данная проблема возникает из-за низкого уровня сетевого напряжения.
3. При включенном инверторе и при световых индикаторах отсутствует дуга. Отсутствие объясняется наличием перегрева аппарата. Повреждение разъемов проводов сварочного аппарата.
4. Отключается напряжение в сети во время сварки. Неправильно подключен автоматический выключатель.
5. Инвертор не включается. Отсутствует, либо низкий уровень напряжения в сети.

Этапы проведения диагностики инвертора:

1. Визуальный анализ транзисторов.
2. Проверка на наличие неисправностей драйверов.
3. Проверка работоспособности выпрямителей.
4. Анализ работы управляемой платы.

Как самостоятельно сделать ремонт

Самое сложное при ремонте инверторных сварочных аппаратов – это выявление поломки в схемах управления, которая напрямую влияет на правильную работоспособность устройства.

Применяется осциллограф для проверки подачи сигналов с платы управления на ключи.

Видео о ремонте сварочного инвертора в двух частях.

Часть 1:

Часть 2:

Ремонт сварочных аппаратов

Разница между старым сварочным трансформатором и новым инверторным сварочником примерно такая же, как между первыми автомобилями «Даймлер Бенц» и современным «Мерседесом». Инвертор значительно легче своего неподъемного предшественника, имеет встроенные функции, о которых ранее можно было только мечтать, например, возможность контроля величины сварочного тока или функция предотвращения залипания электрода. Но у великолепно задуманной идеи есть существенный недостаток – электронная начинка выходит из строя значительно чаще, чем у «старичков», а ремонт инверторных сварочных аппаратов требует немалых знаний и навыков. Любая попытка отремонтировать оборудование вслепую, без подготовки, чревата пожаром или даже травмой.

Как правильно организовать ремонт сварочного инвертора

Разумеется, ситуации, когда электронный сварочный аппарат сгорает, как свечка, и не подлежит дальнейшему ремонту, случаются крайне редко. На практике ремонт сварочного аппарата может оказаться намного проще, чем казалось в первый момент. В 90% случаев из строя выходят силовые цепи, в 50% — чувствительные управляющие элементы схемы. Но чтобы выполнять ремонт инверторных сварочных аппаратов своими руками, мало одного желания, как минимум, потребуется следующее оборудование:

• Цифровой тестер или мультиметр, все равно какой, можно с функцией проверки транзисторов;
• Паяльная станция, можно самодельная, но обязательно с регулируемым по температуре феном и исправным низковольтным паяльником;
• Нагрузочный реостат.

Кроме перечисленного, для работы может потребоваться шприц для откачки припоя, кисточка, спирт, лупа, сильный фонарик, лампа накаливания с проводами, ну и, конечно, справочники для заказа запасных частей.

Совет! У большинства профессиональных ремонтников имеется в распоряжении осциллограф. Для ремонта электроники, по сути, незаменимая вещь, если дело касается проверки работы системы управления аппарата.

Не факт, что осциллограф потребуется для ремонта сварочного аппарата своими руками, но в особо сложных случаях без него просто не обойтись.

Восстанавливаем сварочный инвертор, полный курс выживания

Перед тем как раскрывать аппарат и вникать в детали поломки, необходимо выяснить у сварщика две основные подробности. Во-первых, необходимо выяснить, как и в каких условиях произошла поломка сварочного инвертора, и во-вторых, были ли попытки выполнить ремонт другими специалистами.

Проблема заключается в том, что «любители» нередко заменяют заводские детали первыми попавшимися под руку компонентами. Без схемы восстановить номинал и марку детали, что крайне важно для качественного ремонта сварочного аппарата, очень сложно.

Процесс восстановления сварочного аппарата выполняется в три этапа:

1. Разборка устройства и осмотр внутренних повреждений;
2. Последовательная диагностика и устранение выявленных проблем;
3. Испытание и проверка работоспособности сварочного аппарата не на искру, как делает большинство любителей, а на балластный реостат большой мощности.

Нередко любительский ремонт сварочных аппаратов заканчивается проверкой, зажигается дуга или нет. Использование реостата позволяет проверить один из основных параметров работоспособности сварочного инвертора – способность к регулировке и подстройке сварочного тока под нагрузкой.

Перед тем как приступать к ремонту, нужно разобраться и выяснить для себя, как устроен аппарат, и в чем особенности его работы. Например, посмотреть типовую схему или блок схему, тогда станет понятно, что и где находится на плате.

Этап первый, определяем проблемы внешним осмотром платы

Чтобы получить доступ к внутренней начинке сварочного агрегата, необходимо освободить электронную плату от корпуса и сетевого шнура.

Совет! Если перед ремонтом аппарат включался в сеть для проверки, перед разборкой сварочного инвертора осторожно замкните выходные муфты под сварочные шланги с помощью пары проводов и обычной лампы накаливания 100-150 Вт. Это поможет избежать ударов током.

Для разборки нужно снять два-четыре винтовых или саморезных крепления корпуса и вытащить из и соединительных фишек провода. Для ремонта остается голая плата, утыканная электронными деталями. Первым делом осматриваем ее, стараемся выявлять критические для ремонта сгоревшие или поврежденные элементы, подгоревшие дорожки платы, черные резисторы и раздувшиеся конденсаторы.

В подавляющем большинстве случаев выходят из строя и подлежат ремонту следующие элементы платы сварочного аппарата:

• Балластное мощное сопротивление, разряжающее конденсаторы в силовом блоке схемы. Если питающий блок исправен, то при попытке включить сварочный аппарат конденсаторы моментально наберут немаленькую емкость и напряжение под 300В. Если в ходе ремонта, при отсутствии резистора, включить аппарат сварочный и случайно коснуться руками клемм, получите крайне болезненный удар током, почти как электрошоком;
• Полевые транзисторы-ключи. Их легко найти, они всегда установлены на массивных алюминиевых радиаторах. Если сгорело сопротивление, почти всегда требуется ремонт и замена как минимум одного из транзисторов;
• Если не регулируется сварочный ток, то, скорее всего, потребуется ремонт драйвера, одного из его каналов или операционного усилителя, входящего в схему управления.

Разумеется, приведенный перечень для ремонта является наиболее распространенным, но не исчерпывающим. Например, может сгореть термодатчик, следящий за перегревом сварочного аппарата, токовый трансформатор, работающий в паре с операционником, элементы входного диодного моста и многое другое. Поэтому ремонт сварочного аппарата необходимо начинать с прозвонки элементов по цепи.

Второй этап ремонта, проверяем цепи прозвонкой

В ходе ремонта нужно проверить самые нагруженные элементы платы. Переворачиваем ее тыльной стороной кверху и острыми щупами тестера, продираясь сквозь слой защитного лака, проверяем наличие короткого замыкания. Первоначально проверим, не пробит ли выпрямительный диодный мост на выходе. Ремонт диодов — довольно редкая вещь, если внутрь сварочного аппарата не попала вода или не произошло КЗ на шнуре. Аналогично меряем мост на входе.

После блока питания переходим к самым ответственным местам силовой части схемы. Это пара мощных конденсаторов и ключи на полевых транзисторах. Для ремонта необходимо установить наличие сопротивления между коллектором и эмиттером, или правильнее – переходы сток-сток, сток-затвор. В 99% случаев полевые транзисторы выходят из строя первыми, как результат — короткое замыкание между коллектором и стоком.

Кроме них, вторым кандидатом на ремонт и замену является драйвер платы сварочного аппарата. Но для его ремонта потребуются очень серьезные навыки и знания. Поэтому, если после замены транзисторов будут определены неисправности в каналах драйвера, лучше поручить его ремонт более квалифицированному специалисту.

Как проверить целостность драйвера

Забегая вперед, можно сказать, что после демонтажа ключей или полевых транзисторов потребность в ремонте драйвера первоначально определяют по состоянию опорных резисторов, соединяющих канал драйвера с затвором полевого транзистора — ключа. Для этого просто пальцем по плате проследим дорожку от места затвора до первого резистора. Проверяем его на обрыв, если сопротивления резисторов в каждом канале примерно совпадают, то на 99% можно считать, что устройство управления в рабочем состоянии.

В противном случае для ремонта сварочного аппарата придется обращаться к специалисту.

Простейший ремонт сварочного аппарата

Для ремонта агрегата потребуется снять старые транзисторы и заменить их новыми деталями. Каждый ключ крепится к массивному алюминиевому радиатору болтиком. После снятия болтов выворачивают саморезы крепления радиаторов. Для ремонта потребуется аккуратно выпаять полевой транзистор с помощью фена паяльной станции, делается это с максимальной осторожностью, чтобы не повредить дорожки и навесной монтаж. При выпаивании транзистор должен выйти без усилия, в противном случае поднимутся дорожки, и стоимость ремонта сварочного аппарата может подскочить в несколько раз. Место выпайки нужно освободить от припоя с помощью груши или шприца и очистить от пригорелого лака.

Перед установкой новых полевых транзисторов – ключей нужно выполнить ремонт балластного сопротивления. Вместо старого резистора, впаиваем новую деталь на 47 Ом, 10 Вт. Кроме того, прозваниваем конденсаторы и супрессоры, установленные по схеме на дорожках полевиков.

Чтобы продолжить ремонт, необходимо проверить форму и размер сигнала, приходящего по каждому каналу драйвера на затворы своего ключа — полевого транзистора. Перед тем как подключить осциллограф, между стоком и затвором рекомендуется выполнить навеску в виде конденсатора в несколько сот пикофарад, тем самым имитируется емкость затвора транзистора. Такой способ позволяет в ходе восстановления платы сварочного аппарата оптимальным образом нагрузить каждый канал драйвера, поэтому сигнал приходит в том виде, в котором он существует в реальных условиях при проведении сварочных работ.

После напайки конденсаторов подключаются щупы осциллографа, и включается питание платы сварочного аппарата.

Форма сигнала подтверждает, что ремонт выполнен правильно, на затворы транзисторов приходит сигнал от драйвера нужной формы и величины.

Осталось только закрепить новые полевые транзисторы с нанесенной теплоотводящей пастой на алюминиевых радиаторах. Радиаторы устанавливаются на плату, а ножки транзисторов поочередно запаиваются. Восстановление сварочного аппарата практически закончено, осталось только испытать устройство.

Заключение

Для этого подключаем к выводным контактам платы сварочного аппарата лампу на 40 Вт и включаем ее, если лампа загорелась вполнакала, значит, восстановление выходных цепей выполнено успешно. Чтобы удостовериться в полной работоспособности аппарата, к муфтам сварочных шлангов подключают реостат и тестером измеряют напряжение на выходных клеммах. Если поворотом ручки напряжение на клеммах муфты плавно меняется от 60 В до 10 В, значит, аппарат полностью исправен, в противном случае нужно менять операционный усилитель в цепи регулировки.

Ремонт сварочного инвертора DEFORT DWI-200N — Статьи о ремонте

Ремонт драйвера.

Узел драйвера сварочного инвертора выполняет весьма полезную и необходимую для работу всего аппарата функцию — он «раскачивает» силовые IGBT транзисторы. От правильной работы драйвера зависит надежная и стабильная работа сварочного аппарата, да и жизнь дорогих IGBT транзисторов.

Инвертор Defort DWI-200N попал в ремонт по обычной для всех сварочных инверторов причине — «не включается».

 
Внешний осмотр ничего не дал, все выглядело абсолютно целым, а при прозвонке сразу обнаружился оборванный резистор 5 Ватт 100 Ом. Это резистор мягкого запуска, стоит параллельно реле 18 Вольт 40 Ампер.
       
Кстати схема инвертора очень похожа на схему AIKEN Weld Ranger 160 поэтому будем пользоваться этой схемой хотя есть различия в нумерации деталей и их номиналах, а также небольшое изменение платы управления.

При дальнейшем изучении инвертора с помощью прибора выяснилось, что сами силовые транзисторы были целы, да и все остальное звонилось вполне нормально. Но прежде чем менять резистор мягкого запуска и включать аппарат надо бы проверить работу самого драйвера, с чего-то же этот пятиватный резистор сгорел.

Выпаиваем транзисторы, вешаем вместо них нагрузку 220 Ом, подаем питание 21 Вольт от внешнего БП и наблюдаем на затворах вот такие осциллограммы.

       
Верхний                                        Нижний
Инвертор Defort DWI-200N осциллограммы на затворах до ремонта.
Здесь явно что-то не так. На первичке ТГР импульс выглядел еще интереснее.
 
Инвертор Defort DWI-200N импульс на первичке ТГР.
Однако с самой платы управления выходил абсолютно идеальный импульс.
 
Инвертор Defort DWI-200N импульс на 1 выводе ПУ
При более тщательной проверке деталей драйвера выявилось некоторое отличие в показаниях при прозвонке диодов BYG20G D22 И D23 (по схеме это диоды D20, D25).
       
У D23 показания были явно выше. Выпаиваем оба диода и сравниваем их с абсолютно новым, прямо из упаковки (можно сказать муха не сидела) диодом BYG20J.
 

Диод не пробит и не оборван, но с прибором не поспоришь. В общем, «ничтоже сумняшеся», заменяем этот непонятный диод на BYG20J, (тот на котором муха не сидела).
 
Разницу между буквами G и J можно узнать посмотрев даташит на диоды BYG20.

Теперь смотрим, что у нас там на затворах.
 

     
Верхний                                        Нижний
Инвертор Defort DWI-200N импульсы на затворах после замены D23.
Ну, это же совсем другое дело! Выглядят идеально. Все это пока с нагрузкой 220 Ом и питанием от внешнего БП. Теперь ставим транзисторы на место. Резистор мягкого запуска 5 Ватт 100 Ом заменяем более подходящим 12 Ватт 51 Ом.
 
Оценим, что на затворах, теперь с транзисторами но питание пока от внешнего БП.
       
Верхний                                        Нижний
Выглядят уже менее идеально, но для такой схемы это нормальная форма импульсов. Теперь можно все собирать и смело включать аппарат в розетку, что и сделаем.
 

Проверка на сварку тоже прошла успешно, хотя в целом плата данного девайса произвела довольно грустное впечатление: пайка некоторых деталей драйвера кривая (на фото видно), провод с -310 вольт проходил где-то между транзисторами прямо поперек деталей драйвера, элементы снабберов тоже стоят «где-то как-то», плюс ко всему IGBT транзисторы были из трех разных партий. В общем очень удручающее зрелище, бахнуть может в любой момент.

Не хочется заканчивать этот обзор так пессимистично, поэтому добавим не то чтобы оптимизма, но хотя бы немного конструктивизма в виде режима работы платы управления этого сварочного инвертора.

  Таблица 1 Режим работы платы управления инвертора Defort DWI-200N.

Все режимы сняты при питании инвертора от 220 В.
Может кому и пригодится.

Скачать схему сварочного инвертора Defort DWI-200N.

Внимание!
Ремонтируя сварочные инверторы будьте осторожны. Даже если кажется, что сгорел всего один резистор не значит, что после его замены все прекрасно заработает. Может быть и по другому.

Ремонт сварочных инверторов Defort и других производителей.
 

Можете поделиться информацией про этот сварочный инвертор и оставить отзывы о нем в комментариях.

Ремонт сварочных инверторов своими руками

Аппарат инверторного типа имеет сложную конструкцию, результатом чего являются меньшие показатели надежности, но более качественная сварка. Как и все приборы, он может сломаться. Если это произошло, то у вас есть выбор – отремонтировать прибор самостоятельно, или отдать его в руки профессионалов. Второй метод, несомненно, проще. Однако, чтобы сэкономить время или средства, приходиться чинить инвертор самому. Как же осуществляется ремонт сварочных инверторов своими руками? Попробуем разобраться.

Для ремонта потребуется хорошее знание электротехники, вам предстоит проверка многочисленных транзисторов, диодов, резисторов и стабилизаторов. Для этого вы должны будете пользоваться осциллографом, мультиметром, вольтметром и прочей измерительной техникой. Определение поломки — сложная задача, может потребоваться неоднократная перепроверка всех элементов схемы в заданном порядке. Работа инвертора строится на таком принципе, как поэтапное преобразование сигнала.

 

Сначала, входной выпрямитель выпрямляет ток, а потом инверторный модуль делает ток переменным высокочастотным. После этого, силовой трансформатор осуществляет преобразование высокочастотного тока в сварочный. Далее выходной выпрямитель осуществляет подачу переменного высокочастотного тока, как сварочного. Очень важно разобраться с чертежами и схемой, прежде чем разбирать прибор, поскольку каждый производитель обладает своим видением инвертора.

 

 

Как выполняется проверка сварочного инвертора

Ремонт сварочных инверторов своими руками начинается с проверки транзисторов. Эти детали ломаются чаще всего, и подлежат первоочередной проверке. Неисправную деталь можно вычислить визуально, она может быть с поврежденным корпусом и перегоревшими выводами.

Если вы увидели такую деталь, то замените её новой. Если внешние дефекты отсутствуют, возьмите мультиметр и выполните проверку всех транзисторов. Когда обнаружите несправный, замените его точно таким же, но рабочим.

На следующем этапе, нужно осуществить проверку элементов драйвера, то есть силовых транзисторов. Если произошла поломка такого элемента, вместе с ними ломаются детали, приводящие их в действие. Силовые транзисторы проверяются омметром, и есть неисправность, заменяются.

Если поломку не удалось обнаружить, то следует проверить выпрямители. Выпрямителями служат диодные мосты, установленные поверх радиатора. Эти детали – самые жизнеспособные части в инверторе, однако, и они могут выйти из строя.

Чтобы выполнить качественную проверку диодного моста, его нужно отпаять и снять с платы. Таким образом, вам удасца избежать короткого замыкания, да и осуществлять ремонтные работы так существенно легче.

Когда прозванивается группа, и прозвонка осуществляется накоротко, причиной поломки является поврежденный либо просто неисправный диод. Выпаивать мост намного проще паяльником с отсосом.

Ремонт сварочных инверторов своими руками завершается осмотром платы, управляющей ключами. Она является самым сложным элементом инвертора, и остальные части работают благодаря ей. Следует выполнить проверку наличия управляющего сигнала, поступающего к шинкам затворов в ключевом модуле. Данная проверка достаточно легко осуществляется осциллографом. В более сложных и неясных случаях, следует воспользоваться услугами профессионалов и не пробовать исправить что-то самому, дабы не повредить прибор еще сильнее, тем более, если гарантия еще не истекла.

Видео  ремонт сварочных инверторов своими руками

в чем она заключается и по каким параметрам проводится

Вопросы, рассмотренные в материале:

• В чем суть проверок сварочного оборудования
• По каким параметрам следует проводить проверку сварочного оборудования
• Каковы особые проверки сварочного оборудования
• Как проверять сварочное оборудование частному лицу

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

 

Суть проверок сварочного оборудования

Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.

Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:

• проведения визуального осмотра установок;
• контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
• замеров величин сопротивления изоляции;
• оценки исправности цепей защитного заземления;
• проведения испытаний при повышении напряжения.

Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.

Рекомендовано к прочтению

Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.

В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:

• дате и порядковом номере проверки;
• наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• заводском номере проверяемого оборудования;
• инвентарном номере;
• виде проводимой проверки;
• метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
• метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
• заключении о состоянии оборудования;
• лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.

Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.

Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.

Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.

Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.

Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.

Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.

Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:

• осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
• осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
• осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.

Параметры проверки сварочного оборудования

Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:

Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели	Технические требования	Возможные отклонения от требований
I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки
1. Напряжение первичного тока	380 В	— 15 В + 25 В
2. Рабочее давление сжатого воздуха	5,5 ати	— 1 ати
3. Герметичность системы охлаждения	Полная	–
4. Циркуляция воды в системе охлаждения	Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний	–
5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом	При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм	–
6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин	Не меньше 500 мм	–
7. Установка электродов	а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней	–
	б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов	–
	в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу	–
8. Закрепление электродов	Надежно, без люфтов	–
II. Оборудование для дуговой сварки
1. Тип источника питания током	В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний	–
2. Подключение источника питания к сварочным постам	К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста	–
3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора	380 В	— 15 В + 25 В
4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке	На 2–5 В выше начального напряжения сварки	–
5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.)	Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт	–
6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей	В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2	2 × 10 мм2
	200–300 – 50 мм2	2 × 16 мм2
	300–400 – 70 мм2	2 × 25 мм2
	400–600 – 95 мм2	2 × 35 мм2
7. Длина гибкого кабеля	Не более 30 м	–
8. Изоляция гибких кабелей	Без нарушений	–
9. Полярность дуги при сварке постоянным током	В соответствии с рекомендациями Указаний	–
10. Чистота контактных поверхностей электродов (губок) и токоподводящего электрода стола в машинах для сварки под слоем флюса тавровых соединений элементов закладных деталей	Зачистка до металлического блеска
11. Скорость подачи сварочной проволоки	В зависимости от диаметров проволоки и свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний
12. Равномерность подачи сварочной проволоки	Подача без рывков и задержек
13. Диаметр отверстия в наконечнике держателя полуавтомата	Наконечник выбирается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Диаметр отверстия канала наконечника должен быть больше диаметра проволоки на 0,3 мм
14. Выработка канала в наконечнике держателя	Местная выработка не более 1,5 мм	Наконечник может быть повернут так, чтобы проволока прижималась к невыработанному участку канала
III. Инструмент (электроды) для контактной стыковой или точечной сварки
1. Геометрические размеры	В зависимости от диаметра свариваемых стержней в соответствии с требованиями Указаний	При точечной сварке увеличение диаметра или размеров овальной рабочей поверхности в плане вследствие деформации электродов не должно превышать 3 мм
2. Форма электродов для точечной сварки	В зависимости от вида свариваемых элементов в соответствии с рекомендациями Указаний	–
3. Форма гнезд в электродах для сварки арматурной стали встык	В зависимости от класса арматурной стали в соответствии с рекомендациями Указаний	–
4. Состояние рабочих поверхностей электродов	а) Чистые до металлического блеска. б) Отсутствие вмятины – желобка в месте контакта со стержнями. в) Форма поверхности в соответствии с требованиями Указаний	Вмятины глубиной не более 1,5 мм
IV. Приспособления для дуговой сварки швами или ванной сварки
1. Тип электрододержателя для дуговой многоэлектродной ванной сварки	Специальный, в соответствии с рекомендациями Указаний	Обычный
2. Тип и размеры инвентарных форм	В зависимости от положения и диаметра свариваемых стержней в соответствии с рекомендациями Указаний	–
3. Износ инвентарных форм	Зазор между цилиндрическими поверхностями стержней и форм не более 2 мм, а толщина стенок уменьшена не более чем на 0,15 d	–
4. Состояние внутренней (рабочей) поверхности медных форм	Свободна от шлака	–

Особые проверки сварочного оборудования

В отношении сварочного оборудования, не использовавшегося в течение трех и более месяцев, вводимого в эксплуатацию после ремонта либо впервые поступающего на предприятие, проводится особая проверка.

В обязательном порядке проверяют, имеется ли у сварочного оборудования техническая эксплуатационная документация (паспорт изделия, инструкция по эксплуатации, схемы), в полном ли объеме она представлена.

Оборудование осматривается визуально, новые аппараты очищают от лишней смазки, удаляют транспортные крепежи (при наличии), проверяют состояние болтовых соединений, подтягивают при необходимости.

Отметка о поверке метрологических приборов, проставляемая на корпусе оборудования специализированной организацией, должна быть действующей (непросроченной). Данные о сроках поверки могут быть занесены в паспорт аппаратуры.

Проверка сварочного оборудования также включает в себя измерение уровня электрического сопротивления изоляции. Оценка работоспособности аппаратов проводится путем их включения.

Сопротивление изоляции замеряется между обмотками (при проверке трансформаторов и выпрямителей) и между каждой обмоткой и корпусом сварочного аппарата.

Проверки должны проводиться в соответствии с требованиями, прописанными в технических документах к оборудованию. Если инструкция по эксплуатации не содержит раздела о рекомендуемых методиках испытаний, при их выполнении необходимо руководствоваться ГОСТами, к примеру, при работе с автоматическими сварочными аппаратами – ГОСТом 8213.

Полуавтоматические сварочные устройства должны соответствовать требованиям, закрепленным в ГОСТе 18130. При испытаниях оборудования на основе сварочного инвертора необходимо руководствоваться ГОСТом 7237, аппаратов переменного тока (трансформаторов) – ГОСТом 7012.

Руководящим документом при испытаниях электрических генераторов является ГОСТ 304, аппаратов, работающих на выпрямленном сварочном токе, – ГОСТ 13821.

Хранение и обслуживание сварочного аппарата

Проверка сварочного оборудования также включает в себя регулярное базовое обслуживание, т. е. очистку установок от пыли и загрязнений. Для проведения технического обслуживания аппаратура либо сдается в сервисный центр, либо привлекается специалист с опытом такого рода работы. При отсутствии навыков заниматься техническим обслуживанием установок не рекомендуется.

Прежде чем приступить к обслуживанию аппаратуры, следует отключить ее от питания. Для удаления загрязнений на корпусе и кабелях необходимо воспользоваться влажной (но не мокрой) тряпкой, при сильных въевшихся загрязнениях – специальным средством. При отсутствии необходимости корпус оборудования разбирать не следует. Не стоит перегибать или заламывать провода, работа в целом должна выполняться аккуратно.

Специалисты для очистки оборудования используют сжатый воздух (воздушный компрессор). Постоянно замасливающиеся элементы нуждаются в регулярной очистке при помощи тряпки. Специалист проверяет надежность крепления деталей, при необходимости подгоняет их.

Проверке также подлежат кабели, которые не должны иметь разрывов и неисправностей. Периодичность подобных проверок – раз в месяц, а также перед тем, как установка будет отправлена на хранение.

Соблюдение правил при хранении оборудования влияет на срок его службы и частоту выхода из строя.

Для хранения инвертора можно использовать заводскую коробку, но лучшим вариантом станет пластиковая упаковка (плотный полиэтиленовый пакет, рулонная упаковка и пр.). Оборудование должно быть надежно защищено от пыли, грязи, воды и снега. Однако упаковочная тара не должна быть слишком плотной, воздух внутри нее должен циркулировать.

Несмотря на то, что температура хранения современного сварочного оборудования может варьироваться от +50 до -20 °С, оптимально хранить установки при комнатной температуре. Сырость, повышенная влажность, хранение аппаратуры непосредственно на земле отрицательно скажется на ее состоянии.

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Сварочный инвертор «MMA 200», устройство, ремонт. — Радиомастер инфо

Основным элементом простейшего сварочного аппарата является трансформатор, работающий на частоте 50 Гц и имеющий мощность несколько кВт. Поэтому его вес десятки килограмм, что не совсем удобно.

С появлением мощных высоковольтных транзисторов и диодов широкое распространение получили сварочные инверторы. Основные их достоинства: малые габариты, плавная регулировка сварочного тока, защита от перегрузки. Вес сварочного инвертора с током до 250 Ампер всего несколько килограмм.

Принцип работы сварочного инвертора понятен из ниже приведенной структурной схемы:

Переменное сетевое напряжение 220 В поступает на без трансформаторный выпрямитель и фильтр (1), который формирует постоянное напряжение 310 В. Это напряжение питает мощный выходной каскад (2). На вход этого мощного выходного каскада подаются импульсы частотой 40-70 кГц от генератора (3). Усиленные импульсы подаются на импульсный трансформатор (4) и далее на мощный выпрямитель (5) к которому подключены сварочные клеммы. Блок управления и защиты от перегрузки (6) осуществляет регулировку сварочного тока и защиту.

Так как инвертор работает на частотах 40-70 кГц и выше, а не на частоте 50 Гц, как обычный сварочник, габариты и вес его импульсного трансформатора в десятки раз меньше чем обычного сварочного трансформатора на 50 Гц. Да и наличие электронной схемы управления позволяет плавно регулировать сварочный ток и осуществлять эффективную защиту от перегрузок.

Рассмотрим конкретный пример.

Инвертор перестал варить. Вентилятор работает, индикатор светится, а дуга не появляется.

Такой тип инверторов довольно распространен. Эта модель называется «Gerrard MMA 200»

Удалось найти схему инвертора «ММА 250», которая оказалась очень похожа и существенно помогла в ремонте. Основное ее отличие от нужной схемы ММА 200:

• В выходном каскаде по 3 полевых транзистора , включенных параллельно, а у ММА 200 — по 2.
• Выходных импульсных трансформатора 3, а у ММА 200 — всего 2.

В остальном схема идентична.

Коротко о самой схеме.

В начале статьи приводится описание структурной схемы сварочного инвертора. Из этого описания понятно, что сварочный инвертор, это мощный импульсный блок питания с напряжением холостого хода около 55 В, что необходимо для возникновения сварочной дуги, а также, регулируемым током сварки, в данном случае, до 200 А. Генератор импульсов выполнен на микросхеме U2 типа SG3525AN, которая имеет два выхода для управления последующими усилителями. Сам генератор U2 управляется через операционный усилитель U1 типа СА 3140. По этой цепи осуществляется регулировка скважности импульсов генератора и таким образом величина выходного тока, устанавливаемая резистором регулировки тока, выведенным на переднюю панель.

С выхода генератора импульсы поступают на предварительный усилитель выполненный на биполярных транзисторах Q6 — Q9 и полевиках Q22 – Q24 работающих на трансформатор Т3. Этот трансформатор имеет 4 выходные обмотки которые через формирователи подают импульсы на 4 плеча выходного каскада собранного по мостовой схеме. В каждом плече в параллель стоят по два или по три мощных полевика. В схеме ММА 200 – по два, в схеме ММА – 250 – по три. В моем случае ММА – 200 стоят по два полевых транзистора типа K2837 (2SK2837).

C выходного каскада через трансформаторы Т5, Т6 мощные импульсы поступают на выпрямитель. Выпрямитель состоит из двух (ММА 200) или трех (ММА 250) схем двухполупериодных выпрямителей со средней точкой. Их выходы соединены параллельно.

С выхода выпрямителя через разъемы Х35 и Х26 подается сигнал обратной связи.

Также сигнал обратной связи с выходного каскада через токовый трансформатор Т1 подается на схему защиты от перегрузок, выполненную на тиристоре Q3 и транзисторах Q4 и Q5.

Выходной каскад питается от выпрямителя сетевого напряжения, собранного на диодном мосте VD70, конденсаторах С77-С79 и формирующего напряжение 310 В.

Для питания низковольтных цепей используется отдельный импульсный блок питания, выполненный на транзисторах Q25, Q26 и трансформаторе Т2. Этот блок питания формирует напряжение +25 В, из которого дополнительно через U10 формируется +12 В.

Вернемся к ремонту. После открывания корпуса визуальным осмотром был обнаружен подгоревший конденсатор 4,7 мкФ на 250 В.

Это один из конденсаторов, через которые подключаются выходные трансформаторы к выходному каскаду на полевиках.

Конденсатор был заменен, инвертор заработал. Все напряжения в норме. Через несколько дней инвертор снова перестал работать.

При детальном осмотре были обнаружены два разорванных резистора в цепи затворов выходных транзисторов. Их номинал 6,8 Ом, фактически они в обрыве.

Были проверены все восемь выходных полевых транзистора. Как упоминалось выше, они включены по два в каждом плече. Два плеча, т.е. четыре полевика, вышли из строя, их выводы накоротко соединены между собой. При таком дефекте высокое напряжение от цепей стока попадает в цепи затворов. Поэтому были проверены входные цепи. Там также обнаружены неисправные элементы. Это стабилитрон и диод в цепи формирования импульсов на входах выходных транзисторов.

Проверка производилась без выпаивания деталей путем сравнения сопротивлений между одинаковыми точками всех четырех формирователей импульсов.

Также были проверены все остальные цепи вплоть до выходных клемм.

При проверке выходных полевиков все они были выпаяны. Неисправных, как выше упоминалось, оказалось 4.

Первое включение делалось вообще  без мощных полевых транзисторов. При этом включении была проверена исправность всех источников питания 310 В, 25 В, 12 В. Они в норме.

Точки проверки напряжений на схеме:

Проверка напряжения 25 В на плате:

Проверка напряжения 12 В на плате:

 

После этого были проверены импульсы на выходах генератора импульсов и на выходах формирователей.

Импульсы на выходе формирователей, перед мощными полевыми транзисторами:

Затем были проверены на утечку все выпрямительные диоды. Так как они включены в параллель и к выходу подключен резистор, сопротивление утечки было около 10 кОм. При проверке каждого отдельно взятого диода утечка более 1 мОм.

Далее было принято решение собрать выходной каскад на четырех полевых транзисторах, поставив в каждое плечо не по два, а по одному транзистору. Во-первых, риск выхода из строя выходных транзисторов хотя и минимизирован проверкой всех остальных цепей и работой источников питания, но все же после такой неисправности остается. К тому же, можно предположить, что если в плече по два транзистора, то выходной ток до 200 А (ММА 200), если по три транзистора, то выходной ток до 250 А, а если будет по одному транзистору, то ток вполне сможет достигать 80 А. Это значит, что при установке по одному транзистору в плечо, можно варить электродами до 2мм.

Первое контрольное кратковременное включение в режиме ХХ решено сделать через кипятильник на 2,2 кВт. Это может минимизировать последствия аварии, если все-таки какая-то неисправность  была пропущена. При этом измерялось напряжение на клеммах:

Все работает нормально. Не проверенными оказались только цепи обратной связи и защиты. Но сигналы этих цепей появляются только при наличии выходного тока значительной величины.

Так как включение прошло нормально, напряжение на выходе также в пределах нормы, убираем последовательно включенный кипятильник и включаем сварку в сеть напрямую. Снова проверяем выходное напряжение. Оно немного выше и в пределах 55 В. Это вполне нормально.

Пробуем кратковременно варить, наблюдая при этом за работой схемы обратной связи. Результатом работы схемы обратной связи будет изменение длительности импульсов генератора, за которыми мы будем наблюдать на входах транзисторов выходных каскадов.

При изменении тока нагрузки они изменяются. Значит схема работает правильно.

А вот импульсы при наличии сварочной дуги. Видно, что их длительность  изменилась:

Можно покупать недостающие выходные транзисторы и устанавливать на место.

Материал статьи продублирован на видео:

 

Практика сварочного обмана. Как не проколоться при выборе аппарата. Часть 1

Приходя в магазин или заглядывая на интернет-порталы, покупатель в первую очередь смотрит на ценник представленного оборудования, естественно ищется вариант, который был бы оптимален по соотношению стоимости и качества.

В то же время, цена не всегда является объективным критерием выбора. Именно в низшей ценовой категории лежит огромный пласт некачественного товара. В этой статье мы поговорим о технологиях, которые применяются для обмана покупателя.

Начнём с самого простого:

Завышение токовых характеристик

Часто цифры, указанные на аппаратах, в инструкциях или на коробках оборудования не имеют к реальности никакого отношения. Бывает, что обещанные и реальные значения сварочного тока расходятся на 20 а то и 50%. К примеру, вместо заявленных 200А – аппарат выдаёт только 125.

Выбирая сварочный аппарат, покупатель смотрит на верхний предел сварочного тока и сравнивает цену с конкурентами, исходя из их технических характеристик. Как вы понимаете, стоимость аппаратов на 120 и 200А – значительно отличается в пользу первого, а заплатить за него вам предлагают, как за гораздо более мощное устройство.

Профессионал никогда не покупает сварочный аппарат с теми токовыми характеристиками, которые ему нужны, т.е. если специалисту в области сварки нужен 180А источник тока, то в магазине он остановит свой выбор на 200 — 250А инверторе. Такой выбор, с одной стороны защищает покупателя от занижения характеристик, с другой — позволяет иметь запас мощности.

Производитель, зная об этой особенности выбора, периодически завышает токовые характеристики. В итоге, запас мощности, который покупатель рассчитывает получить — оказывается нулевым, зато аппарат на якобы «200А» стоит чуть дороже 180А аналога.

Ещё одна уловка маркетологов – присвоение названия аппарату с цифровым кодом, который намекает на сварочный ток, однако отношения к нему не имеет. Возьмём, к примеру, воображаемый аппарат «Дуб 250», (надеюсь такого нет), или даже «Дуб 250А» — название как бы намекает нам, что аппарат должен обладать током в 250 А, в то время, как в инструкции к инвертору обозначены 160А, но кто же читает эти бумажки? Так что, меньше внимания надписям на корпусе – больше времени изучению аппаратов.

Устраивая чехарду с характеристиками продавцы рассчитывают на поверхностные знания покупателя. Рядовой любитель сварки не сможет проверить характеристики инструмента, который планирует приобрести.

К сожалению, наши люди больше доверяет рекламе или «цифровому табло», которое частенько не имеет ничего общего с реальным током. Вот наглядное доказательство: в одном из наших видео посвящённых сравнению сварочных аппаратов мы тестировали инвертор ELAND:

При подключении аппарата к стенду статической нагрузки выяснилось, что показания амперметра на нашем аппарате и цифрового табло ELAND —  расходятся на 50А(!). Многие производители устанавливают на своё оборудование не измерительные приборы, а индикаторы, которые показывают значения в зависимости от положения ручки настройки. Т.е. цифры на табло не являются показаниями амперметра — это просто цифры.

Дополнительные функции

Поводом для обмана могут быть дополнительные функции аппарата. Antistick, Hot Start, Arc Force, функция снижения напряжения VRD – они стали джентельменским набором, который заявляется почти на всех современных инверторах. Продавцы опасаются, что отсутствие какой-либо из указанных функций, может оттолкнуть покупателя, и поэтому пишут, что инвертор оснащён всем набором опций вне зависимости от того присутствуют они на аппарате или их нет.

В свою очередь многие покупатели не очень представляют, что такое, например, Горячий старт, или что скрывается за аббревиатурой VRD. Наш небольшой ликбез по ссылкам. Жмите – не стесняйтесь:

Hot Start

VRD

Antistick 

Arc Force

Самый распространённый вариант обмана, как вы поняли – отсутствие заявленных функций на инверторе.

Проверить их наличие, кроме Антистика и VRD,  можно только в условиях лаборатории. Антизалипание проверяется продолжительным контактом электрода и свариваемой детали. При наличии данной функции, электрод не должен раскаляться докрасна: после небольшого периода нагрева – аппарат, при наличии функции Антистик, должен сбросить значение сварочного тока до минимума, и сохранить электрод пригодным к дальнейшей работе.

Наличие VRD – проверяется вольтметром, подключенным к байонетам аппарата. Значение напряжения холостого хода при включенной VRD не должно превышать безопасные для сварщика параметры: 12-18-24 Вольт, в зависимости от значений, заявленных производителем. Наличие VRD проверяется вольтметром, подключенным к байонетам аппарата.

Есть ещё более простой способ проверки, предложенный одним из владельцев AURORA MINIONE 1600. Однако пользоваться им, если Вы не уверены в наличии данной функции на аппарате, мы не рекомендуем.  https://youtu.be/O_8VjgKiiJ8?t=5m58s

Напряжение холостого хода

Раз уж мы заговорили о безопасности, нельзя обойти вниманием такой параметр сварочного оборудования как напряжение холостого хода. Это «палка о двух концах», с одной стороны, чем выше напряжение, тем надёжнее будет зажигание, выше эластичность дуги, а сам процесс сварки – стабильнее. С другой стороны – высокое напряжение холостого хода ограничено требованиями безопасности сварщика. В итоге, минимальным напряжением холостого хода для источников питания сварки покрытым электродом принято считать 40 В, а максимальное значение не должно превышать 100 В (среднее значение).  Проверить напряжение, как и в случае с VRD, можно вольтметром подключенным к выходным зажимам сварочного источника.

Наиболее распространённый обман – завышение значения холостого хода. Вместо 80-90 В, аппарат выдаёт всего 40, что не может не отразиться на поджиге и стабильности горения дуги. 

---

Вы можете посмотреть данную статью на видео:

Контрольный список ежедневных 5-минутных проверок для аппарата для орбитальной дуговой сварки

Ключевое различие между сварщиком и шлифовальным станком — это количество настроек, которые делают сварщики. Очистка неудовлетворительных сварных швов дисковой шлифовальной машиной не займет слишком много часов, прежде чем даже начинающие сварщики поймут, что перед началом работы следует убедиться, что их сварочное оборудование находится в надлежащем рабочем состоянии.

Однако, когда дело доходит до проверки аппаратов для орбитальной сварки, даже опытные сварщики могут быть запуганы.На первый взгляд может показаться, что уровень автоматизации орбитальной сварки усложняет проверку. Однако на практике контрольный список ежедневных проверок аппарата для орбитальной сварки очень похож на любой другой контрольный список безопасности при сварке. Мы подробно рассмотрим, какие части вашей системы орбитальной сварки вам следует проверить и почему, а также предоставим удобный загружаемый контрольный список для размещения в вашем рабочем пространстве.

Щелкните здесь, чтобы загрузить наш 5-минутный контрольный список ежедневных проверок

Проверка сварки начинается с рабочего места

Первым шагом к тому, чтобы убедиться, что аппарат для орбитальной дуговой сварки готов к работе, является осмотр области, окружающей ваше оборудование.Перед началом сварки рабочая площадка должна быть безопасной для работы. Это первый шаг не только к созданию надежного сварного шва, но и к предотвращению травм для вас или окружающих и повреждения оборудования или сооружений. Перед сваркой следует осмотреть рабочую зону и средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Условия на рабочем месте:

• Общая чистота: В рабочей зоне не должно быть беспорядка, пыли, металлической стружки и другого обычного мусора на рабочем месте. Пыль и другие взвешенные в воздухе твердые частицы могут загрязнять сварные швы, а беспорядок на рабочем месте может мешать движению оператора во время сварки.
• Воздушный поток: При дуговой сварке вольфрамовым электродом в среде защитного газа используется защитный газ для защиты сварного шва от воздействия атмосферы во время плавления металла. Перед сваркой с помощью аппарата для орбитальной дуговой сварки оператор должен проверить зону, чтобы убедиться в отсутствии движения воздуха, которое могло бы сдувать защитный газ и вызвать загрязнение сварного шва. Оператору может потребоваться установить барьеры, чтобы сварной шов оставался экранированным.
• Вентиляция: При сварке могут выделяться пары, которые в достаточно больших количествах в данном объеме могут быть опасными.Перед началом сварки оператор должен убедиться, что у них достаточно места и вентиляции, чтобы предотвратить накопление дыма до опасного уровня.
• Легковоспламеняющиеся или горючие материалы: Оператор должен проверить рабочую зону, чтобы убедиться, что никакие материалы, такие как ткань или изоляция, не расположены достаточно близко, чтобы они могли воспламениться в процессе сварки. Они также должны быть уверены, что горючие жидкости или газы не могут подвергнуться воздействию дуги, искр или горячих деталей во время или после сварки.
• Вода или другие жидкости: В аппаратах для дуговой сварки используется открытая электрическая дуга, которая может создать опасность поражения электрическим током во влажной среде. Перед началом сварки любые пролитые или стоячие воды необходимо вытереть или дать высохнуть.

Перед началом сварки оператор должен осмотреть себя вместе со своим оборудованием. Перед началом работы сварщики должны убедиться, что у них есть надлежащие средства индивидуальной защиты (СИЗ):

Средства индивидуальной защиты:

• Соответствующая одежда: Сварочная дуга дает яркий свет, который может обжечь кожу.Сварщики должны носить длинные рукава и брюки и избегать синтетических волокон, которые могут плавиться и прилипать к коже. Одежда должна быть из хлопка или специальной термостойкой смеси.
• Защитная одежда: Сварщики, работающие на аппаратах для ручной дуговой сварки, традиционно носили специальные кожаные рукава, куртки и фартуки для защиты от дуговых вспышек и ожогов расплавленными металлами и искрами. В этом может не быть необходимости при использовании автоматического аппарата для дуговой сварки, но может потребоваться, если поблизости проводятся другие сварочные работы.
• Соответствующая обувь: Нескользящая закрытая обувь с закрытым мыском является стандартным на рабочем месте для предотвращения травм, порезов и ожогов стопы.
• Перчатки: Температура, достаточная для того, чтобы вызвать ожоги третьей степени, по-прежнему представляет опасность при работе с заготовкой, сварочной головкой или вольфрамовым электродом аппарата для орбитальной дуговой сварки. Они должны быть доступны на рабочем месте и носить при необходимости.
• Экранирование света: Перед использованием аппарата для орбитальной дуговой сварки оператор должен убедиться, что его глаза и глаза окружающих должным образом защищены от света дуги.Сварочные маски входят в стандартную комплектацию, но некоторые автоматические орбитальные сварочные аппараты имеют камеры в сварочной головке, которые позволяют оператору дистанционно наблюдать за процессом сварки. В этом случае зона сварки должна быть защищена светозащитными преградами.
• Защита глаз: Защитные очки в виде защитных очков или очков следует постоянно носить в качестве стандартной меры предосторожности, даже если нет очевидной немедленной необходимости, поскольку другие работники на объекте могут выполнять работу, которая может травмировать глаз.
• Огнетушитель: Высокая температура и напряжение, возникающие при сварке, означают, что возгорание представляет собой постоянный риск. Огнетушитель, рассчитанный на электрические, химические и воспламеняющиеся возгорания, должен быть частью стандартных сварочных средств индивидуальной защиты.

Все вышеперечисленные меры предосторожности являются типичными мерами безопасности, которые должны быть частью ежедневного контрольного листа проверки любого аппарата для дуговой сварки, будь то орбитальный или ручной. Далее мы обсудим, как осмотреть ваше оборудование для орбитальной сварки, чтобы выявить какие-либо проблемы, прежде чем они начнутся.

Контрольный список ежедневных проверок аппарата для орбитальной дуговой сварки

При проверке аппарата орбитальной дуговой сварки используются базовые навыки, знакомые большинству опытных сварщиков. Если вы раньше работали с аппаратами TIG, любые проблемы с электродом и газовым стаканом на головке для орбитальной сварки будут визуально очевидны. Более сложные сварочные головки для орбитальной сварки используют механизм подачи проволоки, и принципы, по которым это работает, будут знакомы тем, кто работал с механизмами подачи проволоки MIG.Пятиминутный осмотр основных рабочих компонентов установки для орбитальной дуговой сварки можно разделить на три основных части: общая проверка системы, проверка сварочной головки и проверка источника питания.

Общая проверка системы:

• Руководства и графики сварки: Перед запуском убедитесь, что имеются руководства для сварочной головки и источника питания, а также графики сварки для соединений, которые будут соединяться.
• Кабельные соединения: Силовые соединения между источником питания, блоком питания и сварочной головкой следует проверить на предмет видимых повреждений.Все соединения должны быть плотными и прочными. Контрольные соединения между интерфейсами, такими как ноутбуки и подвески, также должны быть проверены, чтобы гарантировать надежное соединение.
• Заземление: Убедитесь, что системное заземление имеет надежное соединение с заготовкой без воздушных зазоров или помех от предметов. В точках подключения не должно быть краски или других веществ, которые могут препятствовать прохождению тока.
• Подача газа: Убедитесь, что используется правильный газ для типа выполняемой сварки.Операторы должны убедиться, что используемый газ соответствует тому, который указан в производственном графике сварки (WPS). Визуально проверьте газовые линии, чтобы убедиться в герметичности соединения. После открытия газового клапана используйте специальный спрей для обнаружения утечек.
• Продувка линии: После проверки герметичности газового соединения следует произвести продувку линий для удаления проникшего кислорода или влаги. Хорошее эмпирическое правило состоит в том, что на каждом футе газопровода необходимо продуть линию в течение 10–15 секунд.Газопровод длиной девять футов следует продувать не менее полутора минут.
• Расход газа: При включенной подаче газа и продувке газовых линий необходимо проверить регулятор, чтобы убедиться, что давление газа не превышает 50 фунтов на квадратный дюйм. Обратитесь к руководству по орбитальной дуговой сварке, чтобы убедиться, что поток газа находится в пределах предписанных параметров для сварочной головки и горелки и соответствует спецификациям, изложенным в WPS.
• Система охлаждения: Некоторые аппараты для орбитальной дуговой сварки совместимы с устройствами жидкостного охлаждения или требуют их.Перед запуском проверьте уровни охлаждающей жидкости и визуально осмотрите трубопроводы охлаждающей жидкости, чтобы убедиться в отсутствии утечек. Если имеется индикатор потока или циркуляции охлаждающей жидкости, перед запуском убедитесь, что он движется и охлаждающая жидкость течет.

Проверка сварочной головки:

• Удаление влаги: Необходимо принять специальные меры для предотвращения конденсации или поглощения атмосферной влажности диффузорами и закрытыми головками для орбитальной сварки. Их можно нагреть до 80 ° C (176 ° F), чтобы снизить уровень влажности до такой степени, чтобы они не мешали сварке.Этого легко добиться, выполнив пробную сварку заготовки из материала.
• Манжета для газа / газа: Проверьте сварочную головку, чтобы убедиться, что в сварочной головке установлен газовый колпак или колпачок подходящего диаметра. Найдите время, чтобы визуально осмотреть газовый баллон на предмет повреждений или износа от многократного нагрева.
• Вольфрам: Вольфрамовый электрод в сварочной головке необходимо проверить, чтобы убедиться, что он правильно подготовлен, а также чист и свободен от загрязнений.Тип, диаметр и геометрия электрода должны соответствовать спецификациям WPS. Вольфрам следует заменить после выполнения пробного шва, чтобы освободить сварочную головку от скопившейся влаги, и перед началом сварочной смены.
• Подача проволоки: Если на сварочной головке имеется механизм подачи проволоки, его следует проверить, чтобы убедиться, что тип и диаметр проволоки соответствуют спецификациям графика сварки. Проверьте установку натяжного рычага ведущего ролика и наконечник направляющей проволоки на износ. Катушку также следует проверить, чтобы убедиться, что имеющегося количества проволоки достаточно для завершения сварки, и что нет препятствий, которые могут повлиять на скорость подачи проволоки.
• Механические элементы: Выполните визуальный осмотр сварочной головки, чтобы убедиться, что все крепежные детали, механические сопряжения и арматура по-прежнему надежно закреплены и правильно соединены. Кабели и шланги также следует проверять, чтобы убедиться, что они не мешают движению сварочной головки, не зацепляют или не спотыкают оператора или иным образом не мешают сварке.
• Крепления: Наконец, все направляющие и монтажные кронштейны должны быть проверены, чтобы убедиться, что они надежно прикреплены к заготовке.Сварочную головку следует проверить, чтобы убедиться, что она надежно соединена с креплениями или непосредственно с заготовкой, в зависимости от типа сварочной головки.

Проверка источника питания:

• Внешние интерфейсы: Многие аппараты для орбитальной дуговой сварки рассчитаны на работу с внешними компьютерами. Убедитесь, что компьютер подключен к аппарату и что соединение распознается соответствующими программами.
• Внешние устройства: Если присутствуют дополнительные устройства, такие как нагреватели, убедитесь, что они подключены как к источнику питания, так и к источнику питания.
• Настройка сварки: После проверки всех соединений и включения системы используйте интерфейс, чтобы загрузить соответствующий график сварки, необходимый для операции сварки. Угол входа и положение проволоки, а также положение вольфрама относительно сварного шва следует сверять с графиком сварки, чтобы убедиться, что они правильные. Углы подъема, запаздывания и наклона горелки также следует сверять с графиком сварки. Если сварной шов вызывает колебания электрода или проволоки, перед запуском необходимо подтвердить правильность настроек.

Ежедневная проверка аппарата для орбитальной дуговой сварки требует больше времени, чтобы прочитать, чем выполнить, и очень похожа на традиционную проверку безопасности при ручной дуговой сварке. Сварщики, которые имеют привычку проходить пятиминутный контрольный список ежедневных проверок аппарата орбитальной дуговой сварки, обнаружат, что этот процесс очень быстро становится второй натурой.

Чтобы помочь вам выработать привычку регулярно оценивать свое рабочее пространство и оборудование, мы в Arc Machines создали удобный распечатанный контрольный список ежедневных проверок.Независимо от того, какой у вас опыт работы с орбитальной дуговой сваркой, следование этому контрольному списку может помочь вам добиться отличных сварных швов и освоить автоматические сварочные аппараты. Это еще один способ, с помощью которого Arc Machines обеспечивает стабильную и надежную сварку GTAW на большем количестве рабочих площадок и областей применения.

Щелкните здесь, чтобы загрузить наш 5-минутный контрольный список ежедневных проверок

Arc Machines Inc. — лидер в области орбитальной сварки, обладающий людьми, продуктами и опытом, которые сделают ваш сварочный проект успешным.По вопросам, касающимся продуктов, обращайтесь по адресу [email protected] . По вопросам обслуживания обращайтесь по адресу [email protected] . Arc Machines приветствует возможность обсудить ваши конкретные потребности. Свяжитесь с нами , чтобы договориться о встрече.

физических испытаний, сварочных позиций, сварочных аппаратов и других систем сварки и резки Плазменная сварка

ФИЗИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

13-12.ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ

а. Тесты, описанные в этом разделе, были разработаны для проверки навыков сварщика, а также качества металла шва и прочности сварного соединения для каждого типа металла, используемого в боеприпасах.

г. Некоторые из этих испытаний, такие как испытания на растяжение и изгиб, являются разрушительными, поскольку образцы для испытаний нагружаются до тех пор, пока они не выйдут из строя, чтобы можно было получить желаемую информацию. Другие методы испытаний, такие как рентгеновские и гидростатические испытания, не являются разрушительными.

13-13. КИСЛОТНОЕ ТРАВЛЕНИЕ

а. Этот тест используется для определения прочности сварного шва. Кислота воздействует на края трещин в основном металле или металле сварного шва или реагирует с ними и обнаруживает дефекты сварного шва, если таковые имеются. Он также подчеркивает границу между основным металлом и металлом шва и, таким образом, показывает размер сварного шва, который в противном случае может быть нечетким. Этот тест обычно проводится на поперечном сечении стыка.

г.Растворы соляной кислоты, азотной кислоты, сульфата аммония или йода и йодида калия обычно используются для травления углеродистых и низколегированных сталей.

13-14. ИСПЫТАНИЕ НА НАПРАВЛЯЕМЫЙ ИЗГИБ

Качество металла сварного шва на лицевой стороне и в основании сварного соединения, а также степень проплавления и сплавления с основным металлом определяют с помощью испытаний на управляемый изгиб. Эти тесты проводятся на приспособлении (рис. 13-1). Эти образцы для испытаний изготовлены из сварных пластин, толщина которых должна быть в пределах возможностей приспособления для гибки.Образец для испытаний помещают поперек опор штампа, который является нижней частью зажимного приспособления. Плунжер, управляемый сверху гидравлическим домкратом или другим устройством, заставляет образец вдавливаться в матрицу и обеспечивать ее форму. Чтобы выполнить требования этого испытания, образцы должны изгибаться на 180 градусов, и для того, чтобы они были признаны годными, на поверхности не должно появиться трещин более 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом размере. Испытания на изгиб торца выполняются в зажимном приспособлении с лицевой стороной сварного шва в растянутом состоянии (т.е.е., на внешней стороне изгиба) (A, рис. 13-2). Испытания на изгиб корня шва проводят, когда корень сварного шва находится в растяжении (т. Е. Вне изгиба) (B, рис. 13-2). Образцы для испытаний на управляемый изгиб также показаны на рисунке 13-3.

13-15. ИСПЫТАНИЕ НА БЕСПЛАТНЫЙ изгиб

а. Испытание на свободный изгиб было разработано для измерения пластичности наплавленного металла сварного шва.Образец для испытаний вырезается из сварной пластины со сварным швом, как показано в A, рис. 13-4. Каждый угол образца по длине должен быть скруглен по радиусу, не превышающему одной десятой толщины образца. Следы инструментов, если таковые имеются, должны быть вдоль образца. Две линии разметки наносятся на лицевую поверхность на расстоянии 1,6 мм от края сварного шва. Расстояние между этими линиями измеряется в дюймах и записывается как начальное расстояние X (B, рис. 13-4). Затем концы испытуемого образца сгибают под углом примерно 30 градусов, причем эти изгибы составляют примерно одну треть длины от каждого конца.Таким образом, сварной шов располагается по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве. Изогнутый образец затем помещают в машину, способную оказывать большое сжимающее усилие (C, рис. 13-4), и изгибают до тех пор, пока на лицевой стороне корпуса не появится трещина более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере. сварной шов. Если трещины не появляются, изгибание продолжают до тех пор, пока образцы толщиной 1/4 дюйма (6,4 мм) или меньше можно будет испытать в тисках. Более тяжелые листы обычно испытываются на прессе или гибочном приспособлении. Независимо от того, используются ли при испытании на свободный изгиб тиски или устройство сжатия другого типа, рекомендуется обработать верхнюю и нижнюю контактные пластины оборудования для гибки так, чтобы поверхности были параллельны концам образца (E, рис.13-4). Это предотвратит выскальзывание и выскальзывание образца из испытательной машины при его изгибе.

г. После изгиба образца до точки, в которой испытательный изгиб завершен, расстояние между нанесенными линиями на образце снова измеряется и записывается как расстояние Y. Чтобы найти процент удлинения, вычтите начальное значение из конечного расстояния, разделите на начальное расстояние и умножьте на 100 (рис. 13-4).Обычные требования для прохождения этого испытания заключаются в том, чтобы минимальное удлинение составляло 15 процентов и чтобы на поверхности сварного шва не было трещин более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере.

г. Испытание на свободный изгиб в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб, при наличии необходимого испытательного оборудования.

13-16. ИСПЫТАНИЕ НА НАЗАД

Испытание на обратный изгиб используется для определения качества металла шва и степени проникновения в основание Y сварного стыкового соединения.Используемые образцы аналогичны образцам, необходимым для испытания на свободный изгиб (параграфы 13-15), за исключением того, что они изогнуты так, чтобы корень сварного шва находился на стороне растяжения или снаружи. Испытываемые образцы должны изгибаться на 90 градусов без разрушения. Это испытание в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб (параграфы 13-14).

13-17. ТЕСТ НА ПЕРЕРЫВ НИК

а. Испытание на разрыв с зазубринами было разработано, чтобы определить, имеет ли металл сварного шва стыкового стыка какие-либо внутренние дефекты, такие как включения шлака, газовые карманы, плохое плавление и / или окисленный или обгоревший металл.Образец получают из сварного стыкового соединения механической обработкой или резкой с помощью кислородно-ацетиленовой горелки. Каждый край сварного шва на стыке продевается пропилом по центру (рис. 13-5). Подготовленную таким образом деталь соединяют перемычкой между двумя стальными блоками (рис. 13-5) и заклеивают тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не сломается. Раскрытый таким образом металл должен быть полностью расплавленным и без шлаковых включений. Размер любого газового кармана не должен превышать 1/16 дюйма.(1,6 мм) по большему размеру, а количество газовых карманов или пор на квадратный дюйм (64,5 кв. Мм) не должно превышать 6.

г. Другой метод испытания на разрыв используется для определения прочности угловых швов. Это испытание на разрыв углового шва. К вершине V-образного образца прикладывают усилие с помощью пресса, испытательной машины или ударов молотка до разрыва углового сварного шва. Затем поверхности трещины будут проверены на прочность.

13-18. ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ НА РАЗРЫВ

а. Этот тест используется для измерения прочности сварного соединения. Часть a для размещения сварной пластины находится посередине между зажимами испытательной машины (рис. 13-6). Ширина и толщина испытуемого образца измеряется перед испытанием, площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем умножения этих значений перед испытанием, а площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем умножения этих двух цифр (см. Формулу на рис.13-6). Затем образец для испытания на растяжение устанавливают в машине, которая будет прилагать усилие, достаточное для разрушения образца. Испытательная обработка может быть стационарной или переносной. Машина переносного типа, работающая по гидравлическому принципу и способная вытягивать и изгибать образцы для испытаний, показана на рис. 13-7. Поскольку образец испытывается на этой машине, на датчике регистрируется нагрузка в фунтах. В стационарных вариантах прилагаемая нагрузка может регистрироваться на балансировочной балке.В любом случае регистрируется нагрузка в момент разрушения. Образцы для испытаний, сломанные при испытании на разрыв, показаны на рисунке 13-3.

г. Предел прочности при растяжении, который определяется как напряжение в фунтах на квадратный дюйм, рассчитывается путем деления разрушающей нагрузки испытательного образца на первоначальную площадь поперечного сечения образца. Обычные требования к пределу прочности сварных швов на растяжение заключаются в том, что образец должен тянуть не менее 90% прочности на разрыв основного металла.

г. Прочность на сдвиг поперечных и продольных угловых швов определяется растягивающим напряжением на образцах для испытаний. Ширина образца измеряется в дюймах. Образец разрывается под действием растягивающей нагрузки, и определяется максимальная нагрузка в фунтах. Прочность сварного шва на сдвиг в фунтах на линейный дюйм определяется делением максимальной нагрузки на длину разорванного углового шва. Прочность на сдвиг в фунтах на квадратный дюйм получается делением прочности на сдвиг в фунтах на линейный дюйм на средний размер горловины сварного шва в дюймах.Образцы для испытаний делают шире, чем требуется, и обрабатывают до нужного размера.

13-19. ГИДРОСТАТИЧЕСКИЙ ТЕСТ

Это неразрушающий тест, используемый для проверки качества сварных швов на закрытых емкостях, таких как сосуды под давлением и резервуары. Испытание обычно состоит из наполнения сосуда водой и приложения давления, превышающего рабочее давление сосуда. Иногда большие резервуары заполняются водой, которая не находится под давлением, чтобы обнаружить возможные утечки через дефектные сварные швы.Другой метод — это испытание маслом, а затем отпаривание сосуда. Видно обратное просачивание масла из-за гильзы.

13-20. ИСПЫТАНИЕ НА МАГНИТНЫЕ ЧАСТИЦЫ

Это метод испытания или контроля, используемый для сварных швов и деталей из магнитных легированных сталей. Он применим только к ферромагнитным материалам, у которых наплавленный сварной шов также является ферромагнитным. В проверяемом изделии создается сильное магнитное поле с помощью электрического тока большой силы тока.Поле утечки будет создано любым разрывом, который перехватывает это поле в детали. Местные полюса создаются полем утечки. Эти полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, помещенные для этой цели на поверхность. Рисунок частиц, нанесенный на поверхность, указывает на наличие неоднородности или дефекта на поверхности детали или вблизи нее.

13-21. РЕНТГЕНОВСКИЙ ТЕСТ

Это радиографический метод испытаний, используемый для выявления наличия и характера внутренних дефектов в сварном шве, таких как трещины, шлак, раковины и зоны, в которых отсутствует надлежащее сплавление.На практике рентгеновская трубка размещается с одной стороны сварной пластины, а рентгеновская пленка со специальной чувствительной эмульсией — с другой стороны. При проявлении дефекты металла проявляются в виде темных пятен и полос, которые может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этим методом контроля. Пористость и дефектное проникновение в корень, выявленные при рентгеновском обследовании, показаны на рис. 13-8.

ПРИМЕЧАНИЕ

Инструкции по обращению с рентгеновским аппаратом во избежание нанесения вреда обслуживающему персоналу можно найти в «Американском стандартном кодексе промышленного использования рентгеновских лучей».

13-22. ГАММА-ИЗЛУЧЕНИЕ

Это испытание представляет собой метод радиографического контроля, аналогичный рентгеновскому методу, описанному в параграфах 13-13, за исключением того, что гамма-лучи исходят из капсулы с сульфатом радия вместо рентгеновской трубки. Из-за короткой длины волны гамма-излучения возможно проникновение в участки значительной толщины, но время, необходимое для экспонирования металла любой толщины, намного больше, чем время, необходимое для рентгеновского излучения, из-за более медленной скорости, с которой гамма-излучение лучи производятся.Рентгеновский контроль используется для большинства радиографических обследований, но гамма-оборудование имеет то преимущество, что оно чрезвычайно портативно.

13-23. ИСПЫТАНИЕ ФЛУОРЕСЦЕНТНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ

Флуоресцентный проникающий контроль — это метод неразрушающего контроля, с помощью которого в твердых материалах могут быть обнаружены трещины, поры, утечки и другие неоднородности. Это особенно полезно для обнаружения поверхностных дефектов в немагнитных материалах, таких как сварные швы из алюминия, магния и аустенитной стали, а также для обнаружения утечек во всех типах сварных швов.В этом методе используется смываемый водой высоко флуоресцентный материал, обладающий исключительной проникающей способностью. Этот материал наносится на чистую сухую поверхность металла, подлежащего проверке, с помощью кисти, распыления или погружения. Излишки материала удаляются ополаскиванием, протиранием чистой тканью, смоченной водой, или пескоструйной обработкой. Затем наносится проявитель влажного или сухого типа. Неровности на поверхностях, которые были должным образом очищены, обработаны пенетрантом, промыты и обработаны проявителем, демонстрируют яркие флуоресцентные индикаторы в черном свете.

13-24. ИСПЫТАНИЯ НА ЖЕСТКОСТЬ

а. Общие . Твердость можно определить как способность вещества противостоять вдавливанию при локализованном смещении. Обычно применяемое испытание на твердость является неразрушающим испытанием, используемым в основном в лаборатории, а не в полевых условиях. Испытания на твердость используются как средство контроля свойств материалов, используемых для конкретных целей, после того, как желаемая твердость была установлена ​​для конкретного применения.Испытание на твердость используется для определения твердости металла шва. Путем тщательного тестирования сварного соединения можно изолировать твердые участки и определить степень влияния тепла сварки на свойства основного металла.

г. Оборудование для испытаний на твердость .

(1) Тест файла . Самый простой метод определения сравнительной твердости — это напильник. Это выполняется путем пропуска напильника вручную над испытуемой деталью.Можно получить информацию о том, тверже или мягче исследуемый металл, чем напильник или другие материалы, подвергшиеся такой же обработке.

(2) Твердомеры .

(а) Общие . Есть несколько типов машин для определения твердости. Каждая из них уникальна тем, что ее функциональный дизайн лучше всего подходит для конкретной области или области применения, для которой предназначена машина. Однако на одном металле можно использовать более одного типа станков, и полученные значения твердости могут быть удовлетворительно коррелированы.В лабораторных испытаниях твердости металлов чаще всего используются два типа машин: твердомер по Бринеллю и твердомер по Роквеллу.

(б) Твердомер по Бринеллю . В испытаниях по Бринеллю образец устанавливают на опоре машины и прикладывают нагрузку в 6620 фунтов (3003 кг) к шарику из закаленной стали, который находится в контакте с поверхностью испытываемого образца. Стальной шарик имеет диаметр 0,4 дюйма (10,2 мм). Нагрузке дают оставаться на 1/2 минуты, затем снимают, и измеряют глубину вдавливания шарика на образце.Результирующее число твердости по Бринеллю получается по следующей формуле:

Следует отметить, что для облегчения определения твердости по Бринеллю фактически измеряется диаметр углубления, а не глубина. Таблицы значений твердости по Бринеллю были подготовлены для различных диаметров оттиска. Эти диаграммы обычно используются для определения чисел Бринелля.

(c) Твердомер по Роквеллу .Принцип работы тестера Роквелла по сути такой же, как у тестера Бринелля. Он отличается от тестера Бринелля тем, что меньшая нагрузка оказывается на меньший алмаз в форме шара или конуса. Глубина вмятины измеряется и указывается на циферблате, прикрепленном к машине. Твердость выражается произвольными цифрами, называемыми «числами Роквелла». Они имеют префикс в виде буквенного обозначения, например «B» или «C», чтобы указать размер используемого мяча, приложенную нагрузку и шкалу, используемую в испытании.

13-25. MAGNAFLUX ТЕСТ

а. Общие . Это быстрый неразрушающий метод обнаружения дефектов на поверхности стали и ее магнитных сплавов или вблизи них путем правильного намагничивания и применения ферромагнитных частиц.

г. Основные принципы . Для всех практических целей инспекцию магнитофлюксом можно сравнить с использованием увеличительного стекла. Однако вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитные порошки.Метод контроля магнитных частиц основан на двух принципах: во-первых, магнитное поле создается в куске металла, когда электрический ток проходит через него или вокруг него; во-вторых, эти мельчайшие полюса устанавливаются на поверхности металла везде, где это магнитное поле нарушается или искажается.

г. Когда ферромагнитные частицы приближаются к намагниченной детали, они сильно притягиваются этими полюсами и крепче удерживаются на них, чем на остальной поверхности детали, тем самым образуя видимую индикацию.

13-26. ИСПЫТАНИЕ НА Вихревой (ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ) ТОК.

а. Общие . Вихретоковый (электромагнитный) контроль — это метод неразрушающего контроля, основанный на принципе протекания электрического тока в любом проводнике, подверженном изменяющемуся магнитному полю. Он используется для проверки сварных швов магнитных и немагнитных материалов и особенно полезен при испытании стержней, угловых соединений, сварных труб и трубок. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц, в зависимости от типа и толщины материала текущих методов.Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых учитывается электрическая проводимость.

г. Неразрушающий контроль вихретоковыми методами включает в себя наведение электрических токов (вихревые токи или токи Фуко) в испытательном образце и измерение изменений этих токов в результате разрывов или других физических различий в испытательном образце. Такие испытания можно использовать не только для обнаружения несплошностей, но и для измерения отклонений в размерах образца и удельном сопротивлении.Поскольку удельное сопротивление зависит от таких свойств, как химический состав (чистота и легирование), ориентация кристаллов, термическая обработка и твердость, эти свойства также можно определить косвенно. Электромагнитные методы подразделяются на магнитоиндуктивные и вихретоковые. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых учитывается электрическая проводимость.

г.Один из методов создания вихревых токов в образце для испытаний состоит в том, чтобы сделать образец сердечником индукционной катушки переменного тока (переменного тока). Есть два способа измерения изменений величины и распределения этих токов. Первый предназначен для измерения резистивной составляющей импеданса возбуждающей катушки (или вторичной испытательной катушки), а второй — для измерения индуктивной составляющей импеданса возбуждающей (или вторичной) катушки. Электронное оборудование было разработано для измерения либо резистивных, либо индуктивных компонентов импеданса по отдельности или обоих одновременно.

г. Вихревые токи индуцируются в проводящем испытательном образце за счет переменной электромагнитной индукции или действия трансформатора. Вихревые токи имеют электрическую природу и обладают всеми свойствами, связанными с электрическими токами. При генерировании вихревых токов испытуемый образец, который должен быть проводником, помещается в поле катушки, по которой проходит переменный ток. Катушка может охватывать деталь, может иметь форму зонда или, в случае трубчатой ​​формы, может быть намотана, чтобы поместиться внутри трубы или трубы.Вихревой ток в металлическом образце также создает собственное магнитное поле, которое противодействует исходному магнитному полю. Импеданс возбуждающей катушки или второй катушки, соединенной с первой, в непосредственной близости от образца, зависит от наличия наведенных вихревых токов. Эта вторая катушка часто используется для удобства и называется чувствительной или считывающей катушкой. Путь вихревого тока искажается наличием неоднородности. Трещина и отводит, и накапливает вихревые токи.Таким образом, кажущийся импеданс катушки изменяется из-за наличия дефекта. Это изменение можно измерить и использовать для определения дефектов или различий в физической, химической и металлургической структуре. Подповерхностные неоднородности также могут быть обнаружены, но ток спадает с глубиной.

13-27. АКУСТИЧЕСКИЕ ЭМИССИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ

а. Методы контроля акустической эмиссии (AET) в настоящее время считаются дополнительными к другим методам неразрушающего контроля.Однако они применялись во время контрольных испытаний, периодических проверок, обслуживания и изготовления.

г. Акустико-эмиссионный контроль заключается в обнаружении акустических сигналов, возникающих в результате пластической деформации или образования трещин во время нагружения. Эти сигналы присутствуют в широком частотном спектре вместе с окружающим шумом от многих других источников. Преобразователи, стратегически размещенные на конструкции, активируются поступающими сигналами. При использовании подходящих методов фильтрации внешний шум в составном сигнале заметно снижается.Любой источник значимых сигналов строится триангуляцией на основе времен прихода этих сигналов на различные преобразователи.

13-28. ТЕСТИРОВАНИЕ ФЕРРИТА

а. Влияние содержания феррита . Полностью аустенитные наплавленные швы из нержавеющей стали имеют тенденцию к образованию небольших трещин даже в условиях минимального ограничения. Эти небольшие трещины имеют тенденцию располагаться поперек линии плавления в сварных проходах и основном металле, который повторно нагревали до температуры, близкой к температуре плавления материала, при последующих проходах сварки.Трещины явно являются вредными дефектами и недопустимы. С другой стороны, влияние трещин на характеристики сварки менее очевидно, поскольку эти микротрещины быстро размываются очень жесткой аустенитной текстовой маленькой ссылкой. Наплавки с трещинами на сварных швах удовлетворительно работают в очень тяжелых условиях. Однако склонность к образованию трещин обычно идет рука об руку со склонностью к более крупным трещинам, поэтому часто желательно избегать чувствительных к трещинам металлов сварных швов.

г.Присутствие небольшой доли фазы магнитного дельта-феррита в аустенитном (немагнитном) наплавленном шве оказывает влияние на предотвращение как растрескивания по средней линии, так и растрескивания. Количество дельта-феррита в сваренном материале в значительной степени контролируется балансом в составе металла сварного шва между элементами, способствующими ферриту (наиболее распространены хром, кремний, молибден и колумбий), и элементами, способствующими аустениту (никель, марганец, углерод и азот являются наиболее распространенными).Однако избыток дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше количество дельта-феррита, тем ниже пластичность и вязкость металла шва. Дельта-феррит также предпочтительно разрушается в некоторых агрессивных средах, таких как мочевина. При длительном воздействии температур в диапазоне от 482 до 927 ° C (от 900 до 1700 ° F) феррит имеет тенденцию частично превращаться в хрупкое интерметаллическое соединение, которое сильно охрупняет сварной шов.

г.Переносные ферритовые индикаторы предназначены для использования на объекте. Содержание феррита в наплавленном шве может указываться в процентах феррита и может быть заключено в скобки между двумя значениями. Это обеспечивает достаточный контроль в большинстве приложений, где указано минимальное содержание феррита или диапазон ферритов.

Авторизация

Как правильно выбрать сварочный аппарат (MIG, Stick, TIG)

Если вы новичок в сварке, широкий спектр продуктов на рынке поначалу может показаться умопомрачительным.Так же, как Ford, Toyota и Mercedes Benz в автомобильной промышленности, существует несколько крупных производителей сварочного оборудования. Большие мальчики — это Линкольн, Миллер, Хобарт (сейчас принадлежит Миллеру), ESAB и Thermadyne.

И точно так же, как автопроизводители выпускают седаны, пикапы, спортивные купе и внедорожники, существует несколько «марок» сварочных аппаратов, каждая из которых служит своей цели. Наиболее распространены аппараты для сварки MIG, TIG, Stick и ацетиленовые сварочные аппараты. Существуют также более дорогие, но универсальные многопроцессорные машины, а также сварочные аппараты с приводом от двигателя (работающие на топливе) для работы от электросети. Если вы не знакомы с различными сварочными процессами, ознакомьтесь с разделом «Навыки, которые необходимо изучить», прежде чем продолжить.

Как новичок или начинающий сварщик, ваши перспективы трудоустройства увеличатся, если вы поймете особенности многих различных типов оборудования. Возможность решить, какая модель лучше всего подходит для конкретного задания и какой присадочный пруток, проволока или стержневой электрод лучше всего соответствует требованиям норм, поможет вам подготовиться к работе в качестве руководителя, помощника проекта, техника по сварке или покупателя в вашей компании.Эта статья начинается с основ выбора машины, а затем показывает, как читать спецификации, включенные в литературу по продаже продукции.

Шаг 1. Определите тип (ы) металла, на котором вы будете сваривать.

В большинстве случаев сварка выполняется на углеродистой стали в виде труб или листового металла. Углеродистая сталь (обычная сталь) может выдерживать много тепла. В отличие от других металлов, перечисленных ниже, этот очень щадящий, когда начинающий сварщик прикладывает слишком много тепла.Почти во всех сварочных процессах используется углеродистая сталь. Кроме того, для получения красивого сварного шва не требуется много дополнительных функций на станке.

Нержавеющая сталь гораздо более требовательна к теплу. Эта легированная сталь, состоящая из стали, хрома и никеля, используется для изготовления емкостей для пищевых продуктов / напитков и многих других продуктов, в основном из-за ее антикоррозионных свойств. Обычно она сваривается с использованием аппаратов MIG или TIG и требует меньшего тока, чем углеродистая сталь. Вы также можете найти стержневые электроды из нержавеющей стали.Это позволяет использовать сварочный аппарат для ручной сварки. Конечно, основной металл должен быть достаточно толстым, чтобы выдерживать высокую температуру.

Алюминий находится на совершенно другой планете. Как цветной металл, алюминий настолько хорошо проводит тепло, что вам постоянно нужно его больше, чтобы лужа оставалась расплавленной. В то же время заготовка легко деформируется, если становится слишком горячей. Следовательно, алюминий часто требует более сложного оборудования для выполнения своей работы. Вы можете использовать аппарат MIG (особенно с функцией импульсной сварки), но многие механизмы подачи проволоки имеют проблемы с подачей алюминиевой присадочной проволоки, поэтому также необходимо приобрести специальный механизм подачи катушек.Хороший сварочный аппарат TIG предназначен для сварки алюминия. Вариант питания переменного тока является стандартным. Инвертор, прямоугольная волна, контроль баланса и импульсная функция также полезны для сварки алюминия. Естественно, эти особенности увеличивают стоимость продукта.

Хотя это не лучший выбор, аппарат для ручной сварки также может сваривать алюминий. Как и у нержавеющей стали, основной металл должен быть достаточно толстым, чтобы выдерживать высокую температуру.

Титан (используется в изготовленных по индивидуальному заказу велосипедах и самолетах), хромомолибден (используется в мотоциклах и автомобилях) и другие легированные стали и экзотические металлы имеют свои собственные проблемы термочувствительности, которые сварщики должны учитывать.Поскольку эти металлы такие дорогие, вы не хотите допускать ошибок при сварке. Следовательно, им, как правило, требуется сложная машина для сварки TIG, а также множество настроек и настроек, а также опытный ветеран за управлением.

Шаг 2: Установите текущий диапазон, охватывающий все возможные толщины металла.

Чем толще металл, тем больше силы тока требуется для сварки соединения с хорошим проплавлением. Поскольку стоимость сварочного аппарата частично зависит от того, сколько сока он вырабатывает, вам необходимо заранее определить максимальную толщину основных металлов и приспособлений, с которыми вы собираетесь работать в своем цехе.

Для толстой конструкционной стали

и труб толщиной более полутора дюймов требуется использование сверхмощного сварочного аппарата MIG или сварочного аппарата Stick. Согласно Miller Electric, вам нужен один ампер мощности на каждую сотую дюйм толщины низкоуглеродистой стали. Например, для листа мягкой стали толщиной 1/8 дюйма (0,125 дюйма) требуется примерно 125 ампер. Нержавеющей стали нужно примерно на 10% меньше сока, чем углеродистой стали, а алюминию — примерно на 25% больше. Текущие настройки также привязаны к диаметру сварочных стержней, как объясняется в этом руководстве Миллера по настройке параметров машины.

И наоборот, работа с очень тонким металлом требует других настроек на более чувствительном сварочном аппарате. Теперь цель состоит в том, чтобы обеспечить достаточно тепла для выполнения работы. Иногда слабый ток вызывает нестабильную дугу, и это кошмар сварщика. Кроме того, если в основной металл поступает слишком много тепла, область вокруг сварного шва ослабевает или плавится. Многие из характеристик, описанных в предыдущем абзаце об алюминии, также применимы при сварке очень тонкой заготовки любого типа металла.

Если вы будете осторожны, вы можете использовать кислородно-ацетиленовый комплект для сварки тонких черных металлов, но убедитесь, что в горелку можно установить крошечное сварочное сопло размером три (т. Этот вид сварки обсуждается далее в разделе «Резка и шлифование».

Шаг 3. Решите, будет ли ваша сварка производиться в домашнем магазине, на складе или в полевых условиях.

Как упоминалось ранее, знание того, где вы будете выполнять сварку большую часть времени, определяет, какое оборудование вам следует приобрести.Есть пара вещей, о которых стоит подумать:

Источник питания: если вы подключаете машину к стене (т. Е. К электросети), вы можете выбрать следующие варианты:

• 115 В переменного тока — это стандартная мощность, обеспечиваемая каждым потребителем коммунальной компании, жилым и коммерческим. Некоторые аппараты для дуговой сварки начального уровня рассчитаны на входную мощность 115 В, но их немного.
• 220–240 В переменного тока — это высокомощная 30-амперная схема, используемая в большинстве сварочных аппаратов.Это будет доступно в любом промышленном предприятии. Другое дело — жилая проводка. Поскольку для большинства сварочного оборудования требуется цепь на 30 ампер, вам, возможно, придется нанять лицензированного электрика для подключения цепи с панели управления.
• Однофазные и трехфазные — Большинство электрооборудования рассчитано на нормальную «однофазную» работу, питающуюся от линии напряжения 220–240, выходящей из сети. Однако на многих складах и других промышленных предприятиях доступен вариант «трехфазный».В этом сценарии третий горячий провод подключается к цепи, обеспечивая большую силу тока для питания больших двигателей. Этот вариант также дает вам лучшую энергоэффективность, поэтому компании готовы инвестировать в трехфазные машины, чтобы сэкономить кучу денег на счетах за электроэнергию. Однако вы не можете использовать трехфазную машину дома.

Сценарий вне сети: если вы работаете на открытом воздухе и у вас нет доступа к электросети, вам понадобится сварщик с приводом от двигателя или сварщик-генератор для выполнения задания.Фермеры и сварщики, работающие в поле, обычно покупают этот тип оборудования. В зависимости от модели генераторы работают на бензине, дизельном топливе или жидком пропане (не все три) и могут быть оснащены горелкой для ручной сварки, горелкой Tig или устройством подачи проволоки MIG / Flux-сердечником и горелкой. Низкая цена в этой нише продуктов начинается примерно с 2000 долларов и используется только для сварки штангой. Изучая литературу по продаже продукции, ищите символы CC (постоянный ток) и CV (постоянное напряжение). Машины CV дороже, но они являются правильным выбором, если вы подключаете к ним сварочный аппарат MIG / порошковой проволокой.Вам также необходимо знать свои требования к мощности (т. Е. Максимальную мощность), чтобы выбрать генератор правильного размера. Осторожно, штат Калифорния разрешает использование только генераторов, отвечающих стандартам с низким уровнем выбросов углерода, также известных как CARB-совместимые.

Ветреные условия: если вы планируете проводить сварку в незащищенных местах, где возможен ветер, это может отрицательно повлиять на сварные швы. Газ CO2 / аргон, используемый в MIG для защиты сварочной лужи до ее затвердевания, будет неэффективным, что приведет к окислению и пористости.Таким образом, вы захотите переключить аппарат MIG в режим порошковой сварки (или использовать сварочный аппарат для прямой сварки). В качестве альтернативы, сварочный аппарат будет работать в прохладной (но не слишком ветреной) среде. Оба эти процесса сварки содержат твердые раскислители внутри проволоки или прутка. Они испаряются прямо над лужей во время сварки, оставляя за собой защитный слой шлака.

Шаг 4. Прочтите спецификации продукта, чтобы сравнить похожие машины и выбрать ту, которая обладает необходимой мощностью и функциями.

Вот несколько ключевых моментов, на которые стоит обратить внимание:

Рабочий цикл : В этой спецификации указывается, сколько непрерывной сварки аппарат может выполнить за десять минут. Традиционно рабочий цикл определяется как количество минут из 10-минутного периода, в течение которого сварщик может сваривать при максимальном токе, предлагаемом аппаратом. После достижения предела машине нужно дать остыть.

Рабочий цикл указан в процентах. Таким образом, вы должны провести математические вычисления в уме, умножая каждый процентный пункт на десять, чтобы получить количество минут, которое вы можете рассчитывать на сварку за десятиминутный интервал.Если вы превысите рабочий цикл, машина нагреется, и внутренние цепи могут поджариться.

Например, очень недорогая машина с максимальным током 70 ампер может иметь рабочий цикл 10 процентов. Это означает, что вы можете сваривать в течение 1 минуты из каждых 10 без перегрева или выгорания оборудования.

Обычно сварочные аппараты для легкой промышленности / любительской сварки имеют рабочий цикл 20%, средние 40-60% и тяжелые 60-80%. Но в настоящее время производители играют с формулой.Чтобы иметь более высокий рабочий цикл, они основывают процентное значение на более низком значении силы тока. Таким образом, с машиной, которая выдает максимум 140 ампер при рабочем цикле 10%, вместо этого вы можете увидеть рейтинг 30% при 115 амперах.

С другой стороны, вы можете использовать ту же тактику, чтобы сократить рабочий цикл машины, которая в остальном соответствует всем вашим потребностям. Просто купите модель с более высоким максимальным током, чем вы ожидаете использовать. Таким образом вы эффективно увеличиваете рабочий цикл.

Напряжение холостого хода : это напряжение, исходящее от горелки для дуговой сварки или горелки, когда ток не течет.С одной стороны, опасно, когда на рабочем столе сидит активная цепь, которая может нанести серьезную травму. (Вот почему OSHA ограничивает OCV на оборудовании.) С другой стороны, OCV влияет на то, как электрод горелки будет работать при зажигании дуги, поэтому дополнительный удар, который вы получаете при запуске, важен в некоторых типах сварки.

В частности, для стержней E6010 и E7018 при сварке штоком требуется достаточно высокий OCV. Это обеспечивает более четкое зажигание дуги, поскольку сварщик царапает стержень о металл, чтобы начать сварку.Частой проблемой для студентов является невозможность зажигания дуги, поэтому низкий OCV на небольшом сварочном аппарате может только усугубить ситуацию. Так что вам стоит обратить внимание на эту цифру в спецификациях. OCV около 80 вольт считается нормальным для сварочного аппарата. В сварочном аппарате MIG она может упасть примерно до 35, но это не имеет большого значения, поскольку при сварке MIG дуга обычно зажигается без каких-либо проблем, когда вы нажимаете на спусковой крючок.

Защита от тепловой перегрузки : Либо она есть в машине, либо нет.И вы должны покупать только машину, в которой она есть. Эта функция автоматически отключает выходную мощность вашего резака или пистолета, если внутренняя цепь начинает перегреваться. Вентилятор или другой охлаждающий механизм продолжит работу, помогая рассеивать тепло (при условии, что вы оставите машину включенной). В некоторых спецификациях эта функция четко прописана. Но с другими продуктами вы должны проверить руководство по оборудованию или спросить у торгового представителя. (Подробнее см. В примерах ниже.)

Шаг 5: Определите, нужно ли вам использовать сжатые газы и как вы будете их покупать, транспортировать и хранить.

Для различных сварочных процессов используются различные газы (CO2, аргон, кислород и т. Д.). В случае MIG тип газа, который вам нужен, зависит от процесса, основного металла, положения сварки и условий окружающей среды. При кислородно-топливной сварке вам просто нужны кислород и топливный газ. В аппарате TIG обычно используется аргон, но иногда может потребоваться гелий. Помимо внимательного чтения документации по оборудованию, вы захотите рассмотреть еще несколько вещей:

• Если вы покупаете сварочный аппарат, для которого требуется сжатый газ (т.е.е. газа, хранящегося в баллоне под давлением), вам нужно будет время от времени транспортировать баллон поставщику для заправки. Будем надеяться, что в вашем районе есть поставщик с разумной политикой замены и наполнения пустых резервуаров.
• Сами резервуары можно купить или арендовать у поставщика. Цилиндры бывают разных размеров, поэтому вам нужно будет выяснить, какого размера резервуар вам нужен, исходя из того, как часто вы будете его использовать. Как правило, наполнение большого резервуара обходится не намного дороже, чем наполнение маленького.
• Существует множество вопросов безопасности и требований к хранению, связанных с газом, поэтому убедитесь, что вы понимаете, что с этим связано, прежде чем покупать сварочное оборудование, которое его использует. Если вы подумываете о покупке бывшего в употреблении резервуара, убедитесь, что ваш поставщик газа согласится заполнить его перед покупкой. Всегда держите товарный чек и другую документацию под рукой. OSHA требует, чтобы все резервуары проверялись каждые два года.
• Для большинства применений мягкой стали в MIG требуется комбинация 75% аргона и 25% CO2, хотя вы, вероятно, можете использовать 100% CO2 с хорошими результатами.Для сварки алюминия методами MIG и TIG обычно используется аргон. Для нержавеющей стали требуется трехкомпонентная смесь из 90% гелия, 7,5% аргона и 2,5% CO2. Не волнуйтесь, вам не нужно смешивать газы самостоятельно. Вы просто покупаете нужную вам смесь.
• Использование сжатых газов в аппарате для дуговой сварки увеличивает ваши расходы, но вы экономите деньги на присадочном стержне. Присадочная проволока MIG дешевле и эффективнее в использовании, чем стержневые электроды. (Самозащитная проволока с сердечником из флюса не требует газа.)
• В настоящее время как газообразный ацетилен, так и кислород чрезвычайно дороги.Вот почему кислородно-ацетиленовый процесс обычно используется для резки горелкой, а не для сварки.

Далее: Режущее и шлифовальное оборудование

Зачем калибровать сварочный аппарат?

Чтобы гарантировать безупречное качество вашего сварочного оборудования, в долгосрочной перспективе вам необходимо регулярно калибровать его.

Калибровка — это процесс измерения, который присваивает значения свойству артефакта или реакции прибора относительно эталонных стандартов или назначенному процессу измерения.Целью калибровки является устранение или уменьшение смещения в измерительной системе пользователя относительно эталонной базы.

Если вы работаете в компании с высоким уровнем сварочных технологий, важно, чтобы системы обеспечивали стабильные результаты сварки без сбоев в течение всего срока службы.

Что такое калибровка?

Процесс калибровки сварочных систем включает их подключение к калибровочной станции для измерения их напряжения, силы тока и скорости подачи проволоки.Также можно определить расход газа источника сварочного тока.

Валидация оборудования для дуговой сварки

Программа калибровки анализирует значения, записанные для ваших сварочных систем, и сравнивает их со стандартными спецификациями, чтобы определить расхождение между ними. Этот результат должен находиться в пределах допустимых отклонений, установленных европейским стандартом (EN) 50504.

Что произойдет, если сварочный аппарат выйдет из строя?

Если компания не предпримет этих необходимых шагов, она не должна продолжать использовать сварочный аппарат для производства из соображений обеспечения качества и ответственности за качество продукции.

Инвестиции в сварочный аппарат банка калибровки и нагрузки сэкономят вам больше, чем деньги.

Преимущества и требования

Как правило, можно откалибровать системы MIG / MAG, ручной дуговой сварки металлическим электродом и TIG. Если вы являетесь сертифицированным специалистом, вам необходимо регулярно калибровать сварочное оборудование. Стандарты устанавливают принципы процесса обеспечения качества сварных изделий. EN 1090 определяет производственные стандарты и маркировку CE для стальных и алюминиевых несущих конструкций.Узнайте больше о серии ISO 9000 и EN ISO 3834-2.

Вы производитель?

Если вы соблюдаете стандарты, вы сможете завоевать доверие клиентов и заработать репутацию профессионального предприятия. Не говоря уже о том, что возможность доказать, что калибровка была выполнена, может пригодиться в случае жалоб.

Нельзя отрицать, что регулярное обслуживание системы обходится дорого. Но это ничто по сравнению с ценой, которую вы заплатите, если не сможете доказать, что ваш производственный процесс соответствует стандартам в случае возникновения повреждений.

Избегайте несчастных случаев

Несчастные случаи причиняют вред людям, а также стальным конструкциям. Как вы знаете, ваша компания несет ответственность перед своими клиентами за обеспечение качества продукции, и регулярная калибровка сварочных аппаратов является первым шагом на пути к достижению этой цели.

Верхний наконечник

Сочетайте проверки безопасности с калибровкой как эффективный способ экономии времени и денег.

Портативный калибровочный блок — это идеальный инструмент для проверки сварочного оборудования. Добавьте к нему банк нагрузок, чтобы у вас были все данные, необходимые для соблюдения правил техники безопасности.

Если вы хотите провести калибровку сварочного оборудования на месте, мы можем поставить несколько типов калибровочных машин. Мы можем провести обучение здесь, на нашем предприятии, или в вашем собственном помещении.

Свяжитесь с нами, чтобы обсудить, какое устройство будет наиболее подходящим для покупки.

Автор: Клэр Спиллейн, директор Westermans International, покупатели и продавцы бывшего в употреблении сварочного и режущего оборудования — Мама и Нана

.