Как размагнитить трубу перед сваркой: Размагничивание труб магистральных газопроводов, как размагнитить трубу для сварки

Как размагнитить трубу простым электро держателем для сварки?

содержание видео

Рейтинг: 4.0; Голоса: 1Самый простой и легкий способ размагничивания трубы! Простым электро держателем для сварки! Виктор: Автор совсем не понимает, что делает. Во первых магнит появляется при погрузке-разгрузке на ЖД терминалах магнитными захватами, а если это труба то вероятнее после проведения диагностики магнитными дефектоскопами. Греть ее не нужно, у тебя сварка под рукой, намотай пару тройку витков на трубу, цмыкни один раз и нет магнита. Физика 8 класс(Катушка на стальном сердечнике.
Дата: 2020-09-05

Похожие видео

Комментарии и отзывы: 9

Павел
Работаю в сотовой связи. На днях варил усиление разгрузочной рамы под климатическим шкафом с аппаратурой (БС в работе. Изматерился весь до немогу, электродов выкинул мешок, электрод липнет, дуга не держится и т. д. Вв итоге после трех рюмок чая нервы расслабились, работу доделал. После выяснилось, что по одной из цепей питания был пробой на землю.

Т. е. железка, на которую я приваривал ребра жесткости, тупо была под током. Пробой устранили и чисто для эксперимента попробовал варить. Радости не существовало предела. Дуга зажигалась в одно движение и горела ровно и спокойно. Я дилетант и варю редко. Но факт остается фактом. Други, за видео спасибо! Очень познавательно!

Улан
Я делал так- в канале или в камере где варим трубу всегда найдется открытые армирование конструкции к нему от трубы любую катанку проволоку арматуру приварил если нет таковой просто насколько можно глубже в землю в песок в грунт воткнул ту же арматуру катанку проволоку шестерку восьмерку десятку не важно что окажется под рукой прихватил к трубе которую собираемся варить и курим выкурил одну сигарету минут пять грубо говоря и варим, дуга стабильна, электрод плавно шепчет и красота среди бегущих первых нет и отстающих.

Max
Здравствуйте такой вопрос не много не потеме, нержавеющая сталь допустим угловой стык нижнее положение электроды ок 6130 с рутиловым покрытием чтоб его, при розжиге дуга начинает гулять то нагревать одну кромку то другую и бывает даже после того как ванна сформировалась вроде все нормально снова начинает гулять в итоге провара нет и шлаковое включение, с электродами 6135 с основным покрытием нет такого, а на этой работе только электроды 6130 подскажите может что-то делаю не так?

rgl1925
Добрый вечер. Внимание, вопрос с участка термохимической обработки стали и сплавов. Используем оснастку из стали 08Х12Н10Т, для проведения процесса цементации. Через некоторое количество циклов цементации — закалки — отпуска, она начинает разрушаться. Пробуем варить электродами INOX 308L от компании METALWELD, но не помогает, швы трескаются, вернее места на границе шва с металлом. Как быть, как спасти оснастку?

Сергей
Даже не знал что такое бывает. (сварщик-любитель, трубы не варю.
Пришлось варить две трубки, а место сварки положил на магнит чтобы зафиксировать и сделать прихватки. Весело было)

Для таких дел можно еще газовую горелку использовать со сменными баллончиками.

Danches
отец мелкие отвёртки, пинцеты размагничивал, электромагнитом от силовых реле, включил в розетку подержал на соленоеде 10 сек и готово) я иногда размагничиваю отвёртки, просто на магнитный контур включенного сварочного трансформатора кладу на 10 сек, и готово

Александр
Больше всего магнитят трубу Болгарки! После отрезания трубы часто видел что стружка прилипает к месту среза.
И даже и не думал что из-за намагничевания трубы хреново идет сварка! Грешил на ОКашки. Дескать отсырели )

Rustam
Насколько я помню физику, метал от сырости не магнитится. Скорей всего это происходит если трубы лежат вдоль магнитных полей, то есть с севера на юг. Вот тут тогда с физикой все в порядке. Ну или вдоль высоковольтных линий.

Aleks
Привет всем! У меня тож на работе были проблемы, а я думал бракованные электроды. А что если штырь 16 забить в землю и заземлить? медным проводом наверное. соединить. Хотелось бы увидеть, может покажешь?

способ дуговой сварки намагниченных объектов при ремонтно-восстановительных работах — патент РФ 2344909

Изобретение относится к способу дуговой сварки намагниченных объектов при ремонтно-восстановительных работах и может быть использовано для сварных намагниченных стыков магистральных трубопроводов. Способ включает удаление дефектной зоны, установку сварных стыков, концентрацию магнитного поля в локальной зоне, противодействующему остаточному магнитному полю, сварку стыков.

На область сварки объектов воздействуют магнитным полем по нормали к шву и оси дуги одновременно со сваркой. При этом переменное магнитное поле создают за счет накладываемой катушки, которую покрывают асбестовой лентой и запитывают с частотой 50 Гц. Кроме этого амплитуда переменного магнитного поля у поверхности сварки объекта составляет 80-100% от остаточной намагниченности в зазоре. Изобретение позволяет обеспечить упрощение технологического процесса и стабильное качество сварных соединений для намагниченных объектов без их размагничивания. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Формула изобретения

1. Способ дуговой сварки намагниченных объектов при ремонтно-восстановительных работах, включающий удаление дефектной зоны, установку с зазором сварного стыка, создание переменного магнитного поля в локальной зоне стыка сварки, противодействующего остаточному магнитному полю намагниченных объектов, и сварку стыка, отличающийся тем, что дуговую сварку осуществляют без размагничивания для чего создают магнитное поле по нормали к шву и оси дуги одновременно со сваркой, при этом устанавливают амплитуда переменного магнитного поля у поверхности сварки объекта 80-100% от остаточной намагниченности в зазоре стыка.

2. Способ дуговой сварки по п.1, отличающийся тем, что для создания переменного магнитного поля на область сварки накладывают катушку, покрытую асбестовой лентой, и подают на нее напряжение с частотой 50 Гц.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области электрической стыковой сварки и может быть использовано для сварных намагниченных стыков магистральных трубопроводов.

Для оценки технического состояния линейной части магистральных трубопроводов и выявления дефектных участков широко применяются внутритрубные магнитные дефектоскопы, в состав которых входят редкоземельные постоянные магниты с высокой удельной энергией магнитного поля, что приводит к образованию в теле трубы сильной остаточной намагниченности.

При проведении ремонтно-восстановительных сварочных работ, на выявленные в процессе контроля аварийно опасные участки, остаточное магнитное поле трубопровода, воздействуя на сварочную дугу, нарушает стабильность ее горения и формирование сварного шва. Указанный комплекс явлений получил название — эффект «магнитного дутья».

Значения индукции были измерены в процессе ремонтных работ на трубопроводах диаметром 1220, 1020, 720 и 530 мм, большая часть которых прошла диагностику магнитными дефектоскопами. После удаления дефектных участков индукция на свободных концах трубопроводов, прошедших магнитную дефектоскопию, составляла 15-25 мТл. После стыковки под сварку бездефектных вставок (катушек) индукция в разделке увеличивалась в 3-5 раз и достигала уровня 50-120 мТл. Индукция на свободных концах трубопроводов, непрошедших дефектоскопию, составляла 2-8 мТл, была распределена по окружности трубы крайне неравномерно, а после стыковки с катушкой увеличивалась до уровня 8-20 мТл с таким же неравномерным распределением.

Известно разработаннное размагничивающее устройство (РУ) [С.А.Волохов, П.Н.Добродеев, Г.И.Мамин Опыт размагничивания труб на магистральных трубопроводах с использованием новейшей технологии. // ИЦДС / http://www.uatechnology.org]. Питание его силовой цепи осуществляется от того же сварочного агрегата, который используют для сварки труб; питание цепи управления — от сети переменного тока частотой 50 Гц, 220 В. Необходимые для размагничивания импульсы магнитных полей создает намотанная на трубу обмотка. Для удобства монтажа она составлена из секций многожильного кабеля, соединенных разъемами. Управление процессом размагничивания осуществляют с выносного пульта управления. Уровень магнитной индукции в зазоре между свариваемыми кромками контролируют магнитометром с пределами измерений 1-200 мТл.

В течение 1999-2000 гг. введены в эксплуатацию девять образцов РУ: на ГАО «Приднепровские магистральные нефтепроводы», ГАО МН «Дружба» (Украина) и ГПТН «Дружба» (Беларусь).

В результате контрольной сварки трубных соединений установлено, что уровень индукции в разделке должен быть не более 8-10 мТл. Наличие магнитного поля с уровнем индукции до 8 мТл сварщик вообще не отмечает, в диапазоне индукций 8-10 мТл сварщик отмечает возрастающее волнение металла в сварочной ванне, при индукции выше 10 мТл начинается разбрызгивание металла из зоны сварки, а при индукции выше 30 мТл сварка практически невозможна.

По результатам хронометража 10-ти разных случаев размагничивания длительность процесса составила в среднем около 20 мин: до 10 мин — монтаж обмотки, до 2 мин — размагничивание и контроль уровня магнитного поля, до 8 мин — демонтаж обмотки. Монтаж и демонтаж обмотки ведут два сварщика, присоединение кабелей питания к сварочному агрегату и передвижной электростанции — обслуживающий их персонал, размагничивание и контроль — один из сварщиков.

В МГТУ им. Н.Э.Баумана на протяжении ряда лет проводились работы по использованию магнитных полей для управление процессом сварки. Для удержания сварочной ванны используют поперечное магнитное поле, перпендикулярное оси шва и дуги (Рыбальчук A.M. Формирование сварочного шва магнитным полем. // «Сварщик-профессионал», 2005. №5, — с.9-10). Схема наложения двух поперечных полей сохраняет устойчивость дуги, но конструктивно является достаточно сложной.

При дуговой сварке переменным током повышенной частоты в условиях действия производственных магнитных полей смену полярности тока (RU 2245231, В23К 9/09) осуществляют в зависимости от величины возмущающего воздействия внешнего магнитного поля в момент достижения критического отклонения дуги от соосного с электродом положения, который определяют путем сравнения напряжения на дуге с опорным напряжением в интервале периода протекания тока соответствующей полярности. Недостатком данного способа сварки является сложность технологического процесса.

В качестве прототипа принят способ сварки намагниченных трубопроводов при ремонтно-восстановительных работах (RU 2237562, В23К 31/02), включающий удаление дефектной зоны, установки на его место, равного ему по величине бездефектного участка, демагнитизацию сварных стыков путем перемагничивания торцевой зоны стыка и обварку стыков, перемагничивание материала торцевой зоны стыка осуществляют перед установкой бездефектного участка и сваркой до исключения в материале эффекта «магнитного дутья», путем концентрации магнитного поля в локальной зоне торцевого среза трубопровода до величины, равной действительной величине остаточного магнитного поля трубопровода, и по его значению создают в материале торцевой зоны остаточное магнитное поле, противодействующее упомянутому магнитному полю трубопровода, после чего в стык вводят бездефектный участок. Недостатком данного способа сварки является сложность технологического процесса и повышенный расход электроэнергии на демагнитизацию сварных стыков.

Задачей изобретения является разработка способа сварки, обеспечивающего упрощение технологического процесса и стабильное качество сварных соединений для намагниченных объектов без их размагничивания.

Поставленная задача решается тем, что в способе сварки намагниченных объектов без размагничивания, включающем удаление дефектной зоны, установку сварных стыков, концентрацию магнитного поля в локальной зоне, противодействующему остаточному магнитному полю, обварку стыков, на область сварки объектов воздействуют магнитным полем по нормали к шву и оси дуги одновременно со сваркой. При этом переменное магнитное поле создают за счет накладываемой катушки, которую покрывают асбестовой лентой и запитывают с частотой 50 Гц. Кроме этого амплитуда переменного магнитного поля у поверхности сварки объекта составляет 80-100% от остаточной намагниченности в зазоре.

Сущность заявляемого способа поясняется чертежами: на фиг.1 — схема сварки трубопроводов; на фиг. 2 — схема сварки пластин и фиг.3 — образец сварочного шва при индукции магнитного поля в зазоре между пластинами 50 мТл (вид с двух сторон).

Способ сварки намагниченного трубопровода заключается в том, что на торцах ферромагнитных труб 1 (фиг.1) удаляют дефектные зоны, устанавливают их соосно и с зазором 2…3 мм. На область сварки накладывают и прихватывают катушку 2, которая покрыта асбестовой лентой и запитана от трансформатора 3. Устанавливают амплитуду переменного магнитного поля 80… 100% от остаточной намагниченности зазора, измеренной с помощью тесламетра. Вводят в стык электрод 4 и производят сварку от аппарата 5

Для реализации процесса сварки намагниченных изделий была собрана магнитная система по фиг.2, в которой на ярмо 1 установлены постоянные магниты 2 с полюсными наконечниками 3, на которые были положены пластины 4 из стали Ст20 размерами 170×140×10 мм с обработанными под сварку торцами. Зазор между пластинами установился равным диаметру сварочного электрода 5. Магнитное поле в зазоре между пластинами составляло 45-50 мТл.

Для проведения сварки на стык пластин 4 накладывалась катушка медного гибкого провода 6, состоящая из 210 витков, на которые подавалось через трансформатор 7 напряжение от сети 220 В, 50 Гц. Для защиты провода от температурного воздействия катушка обмотана асбестовой лентой. Сварка производилась от аппарата постоянного тока 8 типа УДТУ — 251 сварочным электродом 5 типа LB52U диаметром 4…5 мм при токе сварки 160 А. Сварка проводилась при напряжении 60 В на катушке 6, при этом амплитуда магнитного поля по оси катушки 6 у поверхности свариваемых пластин 4 составляла 35 мТл.

Создаваемое катушкой 6 переменное магнитное поле производит перенамагничивание металла в направлении оси катушки 6 (если магнитное поле и ток параллельны, то они не взаимодействуют), а с другой стороны под действием силы Лоренца (действие магнитного поля на движущийся под углом к полю заряд) стягивает плазму дуги в шнур. Оба фактора вместе взятые обеспечивают возможность сварки при наличии магнитного поля в зазоре между свариваемыми деталями.

Сечение провода катушки 6, количество витков и ток должны быть такими, чтобы амплитуда индукции магнитного поля у поверхности свариваемых деталей была соизмерима с магнитным полем в зазоре свариваемых деталей (80…100%).

Катушка 6 накладывается на зону сварки и, при необходимости, удерживается рукой или закрепляется любым способом (например, с помощью проволочных растяжек, постоянных магнитов), затем в пределах окна катушки 6 производится сварка. В зависимости от размеров катушки 6 можно провести сварку по длине до 0,5 м без его перестановки.

Время переустановки катушки 6 не более 20 сек.

Известно, что отклонение дуги вызвано наложением внешнего поперечного магнитного поля на собственное круговое поле дуги в контуре. В той части контура, где силовые линии совпадают, создается избыточное давление и дуга отклоняется в сторону ослабления поля, где силовые линии направлены навстречу друг другу. Поскольку для питания дуги используют переменный ток, то результирующая электромагнитная сила, действующая на дугу, знакопеременная и дуга совершает колебания в обе стороны от положения равновесия с частотой переменного тока.

Проведенные испытания (см. фиг.3) показали, что разработанная технология обеспечивает быструю, точную сварку, экономична, проста и может быть рекомендована для промышленного применения, при проведении ремонта трубопроводов, обладающих остаточной намагниченностью. Результаты оценки состояния металла сварного и соединения по критериям фрактографии (характер излома) и микроанализ участков шва по длине и по сечению (корень, граница спекания, зона слабины, пора и другие показатели сварочных свойств по требованию таблицы 12 РД 03-614-03) свидетельствуют о хорошем состоянии соединения по предложенному способу.

устройство локального размагничивания элементов трубопроводов — патент РФ 2331945

Изобретение относится к области электротехники и может быть использовано при размагничивании труб, стыков труб промысловых и магистральных газопроводов всех категорий и других намагниченных изделий. Техническим результатом является снижение энергопотребления и трудоемкости. Устройство предназначено для установки в зоне сварочного шва и состоит из размагничивающего кабеля, питаемого постоянным током от сварочного выпрямителя и выполненного в виде многовитковой катушки, которая соединена с помощью разъемов, расположенных в металлическом каркасе с укрепленными на нем датчиками величины и направления магнитного поля. Устройство накладывают по обе стороны от свариваемого шва, а ток подают через блок управления, включенный в систему обратной связи с датчиками магнитного поля. Металлический каркас выполнен составным из разомкнутого ферромагнитного магнитопровода с расположенной внутри катушкой, полюсных наконечников и немагнитных пластин прямоугольной формы с нижней цилиндрической поверхностью, диаметр которой равен наружному диаметру трубы. Полюсные наконечники и немагнитные пластины расположены с чередованием относительно сторон магнитопровода. Металлический каркас покрыт огнестойким материалом. 3 ил.

Формула изобретения

Устройство локального размагничивания элементов трубопроводов, состоящее из размагничивающего кабеля, питаемого постоянным током от сварочного выпрямителя и выполненного в виде многовитковой катушки, соединенной с помощью разъемов, расположенных в металлическом каркасе с укрепленными на нем датчиками величины и направления магнитного поля в зоне свариваемого шва, накладывают по обе стороны от свариваемого шва, а ток подается через блок управления, включенный в систему обратной связи с датчиками магнитного поля, отличающийся тем, что каркас выполнен составным из разомкнутого ферромагнитного магнитопровода с расположенной внутри катушкой, полюсных наконечников и немагнитных пластин прямоугольной формы с нижней цилиндрической поверхностью диаметром, равным наружному диаметру трубы, которые расположены с чередованием относительно сторон магнитопровода, и покрыт огнестойким материалом.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к технике размагничивания труб, стыков труб промысловых и магистральных газопроводов всех категорий и других намагниченных изделий. При проведении магнитного контроля внутритрубной или наружной инспекции трубопровода возникает значительная остаточная намагниченность, которая вызывает отрицательные последствия в дальнейшей эксплуатации трубопровода.

В частности, при ремонте трубопроводов методом замены поврежденных участков труб остаточная намагниченность не только существенно затрудняет процесс электросварки, но порой делает его невозможным из-за влияния известного эффекта «магнитного дутья».

В настоящее время существуют импульсные и компенсационные установки для размагничивания трубопроводов с использованием больших соленоидов ( 100 кг), потребляющие значительное количество электроэнергии ( 10 кВт), имеющие массивные источники питания ( 20 кг). При этом на размагничивание после установки оборудования затрачивается еще 8 минут (Малогабаритная размагничивающая установка КП-1420 http://www.nw-technology.ru/kp-1420/).

Такое оборудование требует не только повышенных энергозатрат, но и повышенной трудоемкости при установке на трубопровод в полевых условиях.

Известен размагничивающее-сварочный комплекс типа РСК РУ (Мамин Г.И., Добродеев П.Н., Волохов С.А. Опыт разработки и использования размагничивающе-сварочных комплексов для магистральных трубопроводов. // Сб. Материалы отраслевого совещания «Состояние и основные направления развития сварочного производства ОАО «Газпром»» М., 2006 с.183-189), который размагничивает элементы трубопроводов перед сваркой с временем размагничивания до 15 минут с монтажом и демонтажом обмотки.

В качестве недостатка следует отметить значительную трудоемкость и повышенное энергопотребление.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является устройство для компенсации магнитного поля трубопровода (свидетельство на полезную модель №13271, МПК H01F 13/00), состоящее из размагничивающего кабеля, наматываемого на трубу и питаемого постоянным током от сварочного выпрямителя, размагничивающий модуль выполняют в виде разъемных колец, содержащих многовитковые катушки, соединяемые с помощью многоконтактных разъемов, расположенные в немагнитном металлическом каркасе с шарнирно укрепленными на нем датчиками величины и направления магнитного поля в зоне свариваемого шва, и накладывают его по обе стороны от свариваемого шва, а ток компенсации в размагничивающий модуль подается через электронный блок управления, включенный в систему обратной связи с датчиками магнитного поля.

Недостатком данного.технического решения является увеличение трудоемкости за счет намотки размагничивающего кабеля на трубу и повышенное энергопотребление.

Задачей изобретения является снижение энергопотребления и трудоемкости.

Поставленная задача достигается тем, что в устройстве локального размагничивания элементов трубопроводов, состоящем из размагничивающего кабеля, питаемого постоянным током от сварочного выпрямителя и выполненного в виде многовитковой катушки, соединенной с помощью разъемов, расположенных в металлическом каркасе с укрепленными на нем датчиками величины и направления магнитного поля в зоне свариваемого шва, накладывают по обе стороны от свариваемого шва, а ток подается через блок управления, включенный в систему обратной связи с датчиками магнитного поля, каркас выполнен составным из разомкнутого ферромагнитного магнитопровода с расположенной внутри катушкой, полюсных наконечников и немагнитных пластин прямоугольной формы с нижней цилиндрической поверхностью диаметра, равного наружному диаметру трубы, которые расположены с чередованием относительно сторон магнитопровода, и покрыт огнестойким материалом.

Предлагаемое устройство локального размагничивания поясняется чертежами. На фиг.1 представлена схема размагничивания, на фиг.2 — разрез А-А устройства локального размагничивания трубопроводов.

Устройство локального размагничивания трубопроводов содержит каркас 1, на внутренней стороне которого намотана многовитковая катушка 2 из размагничивающего кабеля 3. Каркас 1 выполнен из ферромагнитного магнитопровода 4, двух чередующихся немагнитных пластин 5 прямоугольной формы и полюсных наконечников 6 и покрыт огнестойким материалом. На каркасе 1 установлен датчик магнитного поля 7, который с катушкой 2 через разъем 8 соединен с блоком управления 9. Каркас 1 с катушкой 2 и датчиком 7 установлен в зоне свариваемого стыка 10 элементов трубопровода 11, где расположен электрод 12, который соединен со сварочным выпрямителем 13.

Устройство работает следующим образом. Каркас 1 с катушкой 2 из размагничивающего кабеля 3 помещен в разомкнутый магнитопровод 4 и при установке на свариваемый участок трубы замыкает магнитную цепь таким образом, что в стенке трубы проходит заданный магнитный поток в направлении, перпендикулярном свариваемому стыку 10.

Съемные ферромагнитные полюсные наконечники 6 обеспечивают прохождение магнитного потока через сварочный стык, а съемные немагнитные пластины 5 устанавливают необходимый воздушный зазор 14 с цилиндрической поверхностью трубы любого диаметра. Таким образом, размагничиваемый участок трубы становится частью магнитопровода катушки с регулируемым магнитным потоком как по величине, так и по направлению.

С помощью источника питания постоянного тока блока управления 9 задается необходимый по величине и направлению ток катушки, поле которого компенсирует остаточную магнитную индукцию в зоне сварочного стыка 14. После включения устройства датчиками величины и направления магнитного поля в зоне свариваемого шва типа датчиков Холла 7 определяется направление тока через катушку 2 и создается катушкой 2 поле, направленное навстречу полю в трубе с минимальным магнитным зазором шва 10. Изменение величины магнитного поля в зоне сварки за счет разных причин контролируется датчиком 7, и блоком 9 автоматически изменяется ток через катушку 2.

При достижении величины магнитной индукции до значений 20 Гс В 20 Гс допускается проведение электросварки. Покрытие огнестойким материалом каркаса исключает адгезию расплава к его поверхности.

В рабочем режиме устройство примагничивается компенсирующим потоком к свариваемому участку и надежно удерживается на трубе в любом положении, а в выключенном состоянии легко перемещается на любой участок трубы. Замкнутый магнитопровод позволяет размагничивать участки труб с неравномерным кольцевым намагничиванием. Принцип локальности размагничивания требует минимальных энергозатрат и трудоемкости.

Эксперименты показали, что для размагничивания зоны сварки 200×100 мм с остаточной намагниченностью более 3000 Гс в стыке достаточно иметь 300÷500 витков катушки. Вес такой установки не превышает 5 кг (традиционные установки 100 кг). Ток катушки 5÷7 А (традиционные 30÷50 А). Величина рабочей зоны размером 200×100 мм выбрана из соображений периодичности смены электродов, то есть смена сопровождается передвижением рабочей зоны. Примагничивание магнитопровода к трубе и смена съемных пластин позволяют сваривать сложные потолочные швы трубы.

Изготовлен опытный образец заявляемого устройства (фиг.3). Испытания его были проведены при ремонтных работах на газопроводе диаметром 1020 мм с толщиной стенки трубы 10 мм. Начальная величина индукции магнитного поля в зазоре шва составляла 35 мТл. Была применена размагничивающая катушка, содержащая в целом 330 витков. Полное время ее монтажа составило 2 минуты. После включения электронного блока управления минимизация магнитного поля была достигнута при токе <4 А при выходном напряжении сварочного выпрямителя 18 В. Контрольные измерения магнитного поля в зазоре шва дали значения менее 1,5 мТл. Проведенное при этих условиях заваривание шва по критериям фрактографии, микроанализу участков шва по длине и сечению (показатели свойств по требованию табл.12 РД 03-614-03) и данные магнитной дефектоскопии (ГОСТ 3.242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.) показали его хорошее качество.

Как размагнитить инструменты в домашних условиях?

В процессе работы с металлами не исключена возможность возникновения проблемы с намагничиванием инструментов, которые используются в рабочем процессе. В некоторых случаях это может способствовать более простому выполнению некоторых операций. Например, вкрутить винт в труднодоступном месте при помощи намагниченной отвертки намного проще. Но в случае прилипания металлической стружки к штангенциркулю или напильнику, могут возникнуть проблемы. Как с ними справиться?

Применение специального прибора

Для размагничивания либо намагничивания инструментов можно использовать специальное устройство – магнитометр. С целью применения устройства необходимо убрать магнитный заряд или придать его инструменту.

Работа с магнитометром осуществляется в такой последовательности:

1. Предварительно определить разновидность магнитного напряжения, с которым придется работать. В противном случае не избежать обратного результата.
2. Вымерять на магните значимость напряжения. Показатель должен иметь отрицательное значение.
3. Поднести магнитометр непосредственно к инструменту. Это приведет к его размагничиванию.

Процедура займет от 10 до 15 секунд. Позитивный момент применения магнитометра заключается в отсутствии необходимости подключения к бытовой электрической сети.

По завершению работы рекомендуется выполнить проверку полученного результата. Для этого инструмент следует поднести к небольшому куску металлического намагниченного предмета.

Использование магнита

Опытные мастера новичкам рекомендуют применять для размагничивания обычный магнит, но обязательно большого размера и круглой формы. Для примера можно рассматривать магнит из динамика.

Перед началом работы под поверхностью магнита нужно провести полоску. Для этого можно взять ножницы, пинцет, инструмент из металла либо сверло.

Поднести магнит к инструменту на максимально близкое расстояние на 10-20 секунд. Этого будет достаточно для полного размагничивания изделия.

Изготовление прибора для размагничивания своими руками

Многие мастера с целью размагничивания используют самодельное приспособление – туннельное устройство.

Его конструкция состоит из катушки, которая подключается к бытовой электрической сети. Внутренняя часть катушки имеет выемку, в которую вводится изделие, с которым ведется работа.

Для самостоятельного выполнения прибора пригодятся доступные материалы. Принцип работы устройства заключается в возможности осуществления контроля величины электрического тока.

Для намагничивания инструментов следует работать с постоянным магнитным напряжением, а для размагничивания – с переменным. Изготовить катушку можно из старого телевизора. Его рекомендуется предварительно разобрать, демонтировав петлю размагничивания кинескопа.

После этого она сворачивается в 2 и более оборота. Количество сворачиваний непосредственно зависит от максимальной величины инструментов, с которыми планируется работать.

В завершении работы готовая петля дополняется предохранителем, благодаря которому  обеспечивается бесперебойный принцип функционирования устройства.

Посредством применения такого самодельного приспособления, у мастера будет возможность работы с изделиями большого размера.

Для размагничивания инструментов, используемых при работе с металлическими заготовками, можно применять магнит, самодельное устройство либо магнитометр.

Размагничивание трубопроводов

Сварка труб и стальных конструкций на постоянном токе нередко сопровождается эффектом “магнитного дутья”, причиной которого является остаточная намагниченность. При этом ухудшается стабильность процесса, происходит разбрызгивание металла, в сварном шве образуются дефекты типа пор, несплавлений, непроваров, шлаковых включений, а порой сварка становится просто невозможной из-за срыва дуги и залипания электрода.
Главной причиной намагниченности трубопроводов является применение для диагностики их технического состояния магнитных дефектоскопов, после чего величина остаточного магнитного поля в разделке сварного стыка может достигать 1000 — 1500 Гс и более. Дополнительными факторами, способствующими намагничиванию трубопроводов, являются магнитное поле Земли, упругие механические напряжения, технологическая намагниченность труб при их изготовлении и транспортировке.
Поскольку намагниченность труб не позволяет получить хорошее качество шва, размагничивание их перед сваркой является необходимой технологической операцией. Достичь полного размагничивания практически невозможно, поэтому допускается сварка при незначительной остаточной намагниченности, не оказывающей ощутимого влияния на сварочный процесс. Например, стандартом СТО Газпром 2-2.2-136-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть 1» установлено, что остаточная намагниченность торцов труб и соединительных деталей трубопровода должна быть не более 20 Гс. При намагниченности более 20 Гс должно выполняться размагничивание.

ООО «НПП КВАНТ» предлагает пояс компенсации магнитного поля ПК 273-1420 мм,  обеспечивающий снижение напряженности магнитного поля в стыке до значения не более 20 Гауссов.

В состав комплекта входит:
— Сварочный источник ДС250.33 с панелью для компенсации магнитного потока (возможно использование специализированного источника ИПК-250)
— Специализированный пульт дистанционного управления
— Набор поясов с быстроразъемными соединителями и транспортировочными сумками
— Соединительные кабели
Для работы с комплектом необходим индикатор магнитного поля или гауссметр. ООО «НПП КВАНТ» предлагает использовать ИМП-1.2.

 

Устройства размагничивания трубопроводов

ОБОРУДОВАНИЕ Устройства размагничивания трубопроводов УСЛУГИ

Предлагаем поставку различных моделей устройств для размагничивания трубопроводов. УСТАНОВКА РАЗМАГНИЧИВАНИЯ «АУРА-7001» В результате полного исключения эффекта «магнитного дутья» при использовании автоматизированного комплекта «АУРА» для размагничивания ремонтируемого участка трубопровода обеспечиваются условия для бездефектного качества сварки, сокращается продолжительность работ. РАБОТА С КОМПЛЕКТОМ Размагничивание с помощью комплекта может производиться в двух режимах. Импульсный режим размагничивания используется в основном при работе на открытом срезе трубы. Этот режим позволяет либо полностью размагнитить зону сварки, либо на сильно намагниченных участках трубопроводов значительно уменьшить ее намагниченность. В последнем случае оставшиеся небольшие по величине остаточные поля размагничиваются в режиме компенсационного размагничивания. Регулирование величины тока в обмотках может производиться либо в автоматическом режиме, с помощью пульта дистанционного управления, либо в ручном режиме, с помощью кнопок, расположенных на передней панели регулятора. При импульсном размагничивании, после выемки дефектного участка трубопровода, до производства сварочных работ размагничивающие обмотки монтируют и проводят размагничивание поочередно сначала на одном торце, а затем на другом. Монтаж обмоток двумя монтажниками требует менее 7 минут, автоматический процесс размагничивания длится менее 1,5 минут на каждый цикл. После проведения размагничивания обмотки демонтируются и могут производиться операции по монтажу и сварке. В дополнение к импульсному может применяться компенсационный метод размагничивания. С двух сторон от зоны сварного шва, либо с одной его стороны монтируются разъемные размагничивающие обмотки, в зоне сварного шва помещается датчик магнитного поля, и после включения регулятора происходит автоматическое размагничивание зоны сварки и могут производиться сварочные работы. Размагничивающие обмотки при этом остаются на трубопроводе. Произвольное расположение обмоток относительно зоны сварки не влияет на качество процесса размагничивания. СОСТАВ КОМПЛЕКТА № п/п Наименование Кол-во 1 Универсальные секционированные разъемные размагничивающие обмотки (диаметр трубопровода — до 1400 мм) 1 комплект (10 секций) 2 Аппарат универсальный размагничивающий автоматизированный (АУРА-7001-3) 1 3 Электронный индикатор магнитного поля 1 4 Пульт дистанционного управления 1 5 Комплект локальных размагничивающих устройств 1 6 Датчики магнитного поля 2 7 Переходная коробка 1 8 Комплект переходных кабелей 1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Наименование параметра Значение Диаметр размагничиваемых труб, мм до 1400 включительно Диапазон размагничиваемых полей, мТл 2…250 Поля после размагничивания, мТл менее — 0,5…2 Длительность процесса размагничивания, мин менее 1,5 на один цикл Напряжение сети, В 380 ± 10% Потребляемая мощность, кВт: — в импульсном режиме (длительность импульса 2 с) — в номинальном режиме Величина индицируемого магнитного поля, мТл ± 0…250 МАССОГАБАРИТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Параметр Размеры, мм Масса, кг Универсальные размагничивающие обмотки (10 секций) на диаметр до 1400 мм 4500х650х50 80 Аппарат универсальный размагничивающий автоматизированный (АУРА-7001) 560х490х260 42 Индикатор магнитного поля 240х50х25 0,2 Пульт дистанционного управления 210х45х25 0,5 Комплект локальных размагничивающих устройств 300х450х70 10 Комплект датчиков магнитного поля 100х100х100 1 МАГНИТ КОМПЕНСАЦИОННЫЙ РЕГУЛИРУЕМЫЙ МКР Устранение “магнитного дутья” производится с помощью Компенсационного магнита, методом компенсации остаточных магнитных полей. Регулировка магнитного поля производится по средствам поворота регулятора. Величина магнитного поля контролируется индикатором “магнитного дутья”. Использование Индикатора “магнитного дутья” и компенсационного регулируемого магнита для компенсации остаточного магнитного поля позволяет: производить сварку труб и конструкций, как в цеховых, так и в полевых условиях; повысить производительность труда при сварке намагниченных труб и конструкций; повысить качество сварного шва за счет устранения разбрызгивания металла. Индикатор магнитного поля «Дельта» Наименование параметра Значение Пределы контролируемой индукции МП 0-100Гс, 0-1000Гс, 0-10000Гс Габариты индикатора, мм 145x70x130 Толщина щупа датчика индикатора, мм 2 Длинна кабеля датчика индикатора, мм 1100 Масса, кг 3 Магнит компенсационный регулируемый Наименование параметра Значение Величина компенсируемого магнитного поля (зазор 5 мм), Гс 500-2400 Габариты, мм 284х152х42 Масса, кг 8,75 МАГНИТНЫЙ КОНТАКТ ОБРАТНОГО СВАРОЧНОГО ПРОВОДА МК Магнитные контакты обратного сварочного провода позволяют надежно закрепить сварочный провод на поверхности (в том числе и с радиусом), исключая прижег основного металла, и отличаются надежностью и удобством в работе. Согласно требованиям EN 277, EN 288 и СП 105, контакт обратного сварочного провода должен находится непосредственно в зоне сварного шва. Для решения этих требований и обеспечения контакта сварочного обратного провода используется магнитный контакт, который избавит от дополнительных дефектов, раковин на свариваемом изделии. Предлагаемые магнитные контакты МК собраны на основе постоянного магнита и также могут быть использованы для фиксации металлических элементов конструкций под углами 45° и 90° в процессе сварочных и сборочных работ. В отличие от клещевых зажимов магнитный контакт МК может легко и быстро присоединяться к любым поверхностям. Наименование параметра МК-315 МК-500 Макс. рабочий ток, А 315 500 Габариты индикатора, мм 130х36х30 175х50х35 Масса, кг 0,7 1,5 ПОСТОЯННЫЕ МАГНИТЫ ДЛЯ РАЗМАГНИЧИВАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

достижений в процессе индукционной сварки Emabond TM для высокопроизводительной сборки требовательных термопластов

4 Термомеханический анализ (ТМА)

172 4 Термомеханический анализ 4 Термомеханический анализ (ТМА) 4.1 Принципы ТМА 4.1.1 Введение Дилатометр используется для определения линейного теплового расширения твердого тела как функции температуры.

Дополнительная информация

Литье под давлением пены:

Литье пены под давлением: уникальные технологические решения для облегчения автомобильных пластиковых деталей Стив Брейг Президент и генеральный директор Trexel, Inc. ПОВЕСТКА ДНЯ Обзор технологий> Химическое вспенивание> Физическое вспенивание вспененного материала

Дополнительная информация

Примечания к обзору реологии полимеров

1 Почему важна реология? Примеры его важности Сводка важных переменных Описание уравнений потока Режимы потока — ламинарный vs.турбулентный — число Рейнольдса — определение вязкости

Дополнительная информация

Термопластичные композиты

Термопластические композиты Определение По определению, термопласт — это материал на основе полимера (высокомолекулярного соединения), которому можно придать форму в жидком (вязком) состоянии при температуре выше

Дополнительная информация

ПОЛИМЕРЫ DUPONT PERFORMANCE

САМОРЕЗЫПНЫЕ ВИНТЫ DUPONT PERFORMANCE POLYMERS: КАК ВЫБРАТЬ ПРАВИЛЬНЫЙ Саморезы обеспечивают экономичный способ сборки компонентов, особенно там, где необходимо соединить разнородные материалы

Дополнительная информация

Теория индукционного нагрева

ГЛАВА 2 Теория нагрева индукцией ИНДУКЦИОННЫЙ НАГРЕВ впервые был отмечен, когда было обнаружено, что тепло выделяется в обмотках трансформатора и двигателя, как упоминалось в главе «Термическая обработка металла»

. Дополнительная информация

Ультразвуковое соединение пластмасс

Техническая информация Конструкция ультразвуковых соединительных деталей из пластмасс для ультразвуковой сварки Ультразвуковая энергия используется для соединения термопластов более 35 лет.Ультразвуковая сварка термопластов

Дополнительная информация

Анализ структурной целостности

Анализ целостности конструкции 1. КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ Игорь Кокчаров 1.1 НАПРЯЖЕНИЯ И КОНЦЕНТРАТОРЫ 1.1.1 Напряжение Приложенная внешняя сила F вызывает внутренние силы в несущей конструкции. Внутренние силы

Дополнительная информация

OLED-дисплей. Инь Цао

OLED-дисплей Инь Цао Краткое описание основ OLED-дисплея OLED-дисплей Новый метод изготовления гибкого OLED-дисплея Возможности OLED-дисплеев Подходит для тонких, легких, пригодных для печати дисплеев Широкий диапазон цветов Хорошо

Дополнительная информация

Прочность макаронных изделий на изгиб

Прочность макаронных изделий на изгиб 1.105 Лаборатория № 1 Луи Л. Буччарелли 9 сентября 2003 г. Партнеры лаборатории: [Name1] [Name2] Файл данных: Tgroup3.txt На титульной странице укажите свое имя, имена ваших партнеров по лаборатории,

Дополнительная информация

ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ ДАТЧИКА

ДАТЧИК ДАТЧИКА ДАВЛЕНИЯ ДАТЧИКА ДАТЧИКА ДАВЛЕНИЯ В датчиках давления используются различные чувствительные устройства для обеспечения электрического выходного сигнала, пропорционального приложенному давлению. Чувствительное устройство, используемое в преобразователях

Дополнительная информация

Обзор распространения ультразвуковых волн

Обзор распространения ультразвуковых волн Представлено: Сами Эль-Али 11.Введение Ультразвук относится к любому исследованию или применению звуковых волн, частота которых превышает диапазон слышимости человека. Ультразвуковой

Дополнительная информация

ГЕНЕРАТОРЫ ПРЯМОГО ТОКА

ГЕНЕРАТОРЫ ПРЯМОГО ТОКА Редакция 12:50 14 ноя 05 ВВЕДЕНИЕ Генератор — это машина, которая преобразует механическую энергию в электрическую, используя принцип магнитной индукции. Этот принцип

Дополнительная информация

APE T углепластик Аслан 500

Полимерная лента, армированная углеродным волокном (CFRP), используется для структурного усиления бетона, кирпичной кладки или деревянных элементов с использованием техники, известной как укрепление на поверхности или NSM.Использование CFRP

Дополнительная информация

ОБРАБОТКА РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

4 ОБРАБОТКА РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ СОДЕРЖАНИЕ ГЛАВЫ 4.1 Процессы формовки полимеров Процессы производства полимеров 4.2 Технология обработки резины Переработка резины в готовое изделие

Дополнительная информация

Типы и обозначения трубной резьбы

Обзор типов и обозначений трубной резьбы: Для крепления и гидравлических систем появились различные типы резьбовых соединений.Особую озабоченность вызывают соединения пластик-металл, конические / параллельные резьбовые соединения

. Дополнительная информация

ИННОВАЦИОННЫЕ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ ДАТЧИКИ

Технический прогресс в области ИННОВАЦИОННЫХ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ДАТЧИКОВ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ ГУСЕНИЦ Тип отчета: Отчет о техническом прогрессе Дата начала отчетного периода: 7 октября 2003 г. Дата окончания отчетного периода: 30 апреля

г. Дополнительная информация

Технология экструзионного покрытия EDI

Extrusion Dies Industries, LLC EDI Extrusion Coating Technology Разработчики и производители высокопроизводительных систем фильер Штаб-квартира и главный офис: Extrusion Dies Industries, LLC 911 Kurth Road Chippewa

Дополнительная информация

Предварительный нагрев и сварка — EnggCyclopedia

Предварительный нагрев и сварка металла — регулярная часть металлообработки.

Сварка

Сварка — это в основном смешение основного металла с присадочным металлом . Присадочный материал расплавляется при высокой температуре через расходуемый электрод и обеспечивает соответствующую прочность соединения. Присадочный металл и основной металл соединены в одно твердое тело. Сварной шов хорошего качества должен быть не менее прочным, чем основной (ие) соединяемый (ые) материал (ы).

Предварительный нагрев

Предварительный нагрев — это процесс, выполняемый перед сваркой.Он заключается в постепенном повышении температуры присадочного металла. Таким образом, термические градиенты-напряжения сводятся к минимуму и могут быть установлены подходящие механические свойства и металлургическая структура. Предварительный нагрев также помогает исключить присутствие влаги и водорода (таким образом сводится к минимуму опасность водородного охрупчивания ) из зоны теплового воздействия (HAZ) . ЗТВ обычно представляет собой область основного материала, структура и свойства которого были изменены с помощью сварки.Сам сварной шов часто называют зоной плавления : более конкретно, это место, где в процессе сварки наносился присадочный металл. Вообще говоря, металл в зоне термического влияния (ЗТВ) часто слабее, чем основной материал и зона плавления.

Рисунок 1 — Схема, показывающая различные части сварного шва.

В стандарте ASME B31.1 указаны требования к предварительному нагреву для силовых трубопроводов. Как правило, чем больше содержание углерода, содержание сплава и толщина свариваемых деталей, тем больше необходимость в предварительном нагреве.Предварительный нагрев обычно может варьироваться от 10 градусов Цельсия до 200 градусов Цельсия или даже больше.

Предварительный нагрев становится более необходимым и важным, когда присутствует любой из следующих факторов:

• Более низкая температура свариваемых деталей
• Низкая температура окружающей среды
• Высокая скорость сварки
• Значительно различаются массы свариваемых деталей
• Сложная геометрия свариваемых деталей

Предварительный нагрев не требуется для нержавеющих сталей серии 300 или цветных металлов, таких как никель или алюминий.

Сварка и процедуры контроля сварки в процессе эксплуатации

Разработка и аттестация процедур сварки и методологии контроля сварки в процессе эксплуатации

Джоанна Николас, TWI Ltd

Доклад, представленный на конференции по оценке, восстановлению и ремонту трубопроводов, 20-21 октября 2010 г., Берлин, Германия

Сварка в процессе эксплуатации часто применяется при ремонте и модификации трубопроводов или трубопроводов / оборудования.TWI помогла многим компаниям определить параметры сварки, которые можно безопасно использовать, избегая прожигания несущей трубы и гарантируя, что заводское водородное растрескивание не произойдет. TWI имеет давнюю связь с разработкой процедур сварки в процессе эксплуатации, а также с применением методов контроля для рассматриваемых геометрических форм.

В этом документе представлен анализ конкретного случая, в котором опыт TWI в разработке безопасных процедур сварки в процессе эксплуатации и методологии проверки сварных швов с фазированной решеткой был применен к береговому трубопроводу при подготовке к модификации.Работа TWI была основана на знаниях, которые были доступны еще до горячей врезки, и разработанная процедура сварки была аттестована в TWI с использованием 24-дюймового контура потока, который позволял контролировать и контролировать текущую жидкость. Методология контроля была разработана для квалификационного сварного шва, хотя впоследствии она была адаптирована подрядчиком по сварке из-за ограничений, не известных на момент разработки.

Биография

Джоанна Николас получила степень в области материаловедения и инженерии в Университете Уэльса, Университетский колледж Суонси в 1999 году.В том же году она присоединилась к TWI и принимала участие в исследованиях и расследовании неисправностей, в основном с ферритными сталями. Она также участвовала в различных аспектах компьютерного моделирования, особенно в исследовательских проектах.

Джоанна обладает обширными знаниями в области ферритных сталей, уделяя особое внимание швартовным цепям, сварке в процессе эксплуатации и стали с содержанием 9% Ni. Она провела многочисленные исследования в этих областях, включая расследование отказов, а также производственную квалификацию и исследования.Она является членом Института сварки и дипломированным инженером.

Введение

Сварка в процессе эксплуатации обычно выполняется для трубопроводов, по которым проходят различные жидкости. Основное беспокойство вызывает «прогорание» и водородный крекинг. Прожог возникает из-за образования достаточно большой сварочной ванны, так что нижележащая связка не может выдерживать давление текущей жидкости в трубе, и возникает утечка. Водородное растрескивание в производстве возникает из-за взаимодействия напряжения и водорода в присутствии чувствительной микроструктуры.Сварка является источником водорода, высокая скорость охлаждения, связанная с воздействием протекающего содержимого, может привести к образованию микроструктур, подверженных образованию трещин, а остаточные сварочные напряжения возникают из-за усадки сварного шва.

Разработка соответствующих процедур сварки и контроля для сварки в процессе эксплуатации во избежание прогорания и производственного водородного растрескивания, возможно, является наиболее нелогичной частью модификации в процессе эксплуатации. Чтобы избежать прогорания, необходимо ограничить поступление тепла в несущую трубу, но чтобы избежать водородного растрескивания, предпочтительнее максимально возможный нагрев (который замедляет скорость охлаждения).

Контроль сварных швов в процессе эксплуатации затруднен даже в идеальных условиях, и в 1990-х годах была проведена работа по определению наилучшего метода объемного подповерхностного контроля сварных швов в процессе эксплуатации ^[1] . В этой статье указано, что для таких сварных швов ультразвуковой контроль с использованием различных углов зонда как от трубы, так и от поверхностей крепления является лучшим методом выявления несплошностей. Эта работа была выполнена с использованием ферритного сварочного металла, поэтому не возникало проблем с интерференцией из разнородных материалов.С 1990-х годов в ультразвуковом контроле произошли разработки, и, в частности, использование зондов с фазированной решеткой позволяет сканировать несколько углов за один проход зонда. В более ранней программе ^[1] проверка на наличие признаков в металле сварного шва не рассматривалась, поскольку основные проблемы были связаны с дефектами на стороне трубы или трещинами в трубе или муфте.

Компания-член TWI обратилась к TWI с просьбой помочь с разработкой процедуры сварки в процессе эксплуатации (с целью врезки под давлением) для берегового трубопровода, по которому идет сырая нефть.Около 15 лет назад линия была успешно подвергнута горячей врезке в другом месте.

Справочная информация

Рассматриваемый трубопровод находится в эксплуатации с середины 1970-х годов, и был закуплен таким образом, чтобы максимальный углеродный эквивалент Международного института сварки (IIW) составлял 0,42. В месте предполагаемой горячей врезки трубопровод имеет внешний диаметр 36 дюймов (914 мм), толщину стенки 9,5 мм, а температура трубопровода должна была составлять приблизительно 10 ° C.

Была предоставлена ​​предыдущая информация о горячей врезке, и для замедления скорости охлаждения использовался предварительный нагрев. Однако считается, что расход масла через линию во время предыдущих горячих врезок составлял порядка 440 (тысяч баррелей в день) баррелей в сутки, в результате чего время технического обслуживания с предварительным нагревом было очень коротким, а сварка была особенно сложной. Ожидается, что скорость потока во время предлагаемой сварки в процессе эксплуатации будет в районе 660 мбд, что приведет к более высокой скорости охлаждения.В таких условиях водородное растрескивание в затвердевших микроструктурах ЗТВ, образующихся в стенке трубы, является основной проблемой.

Предлагаемая эксплуатационная модификация заключалась в добавлении тройника к трубопроводу ( Рис.1 ). Продольные сварные швы должны были быть сделаны с использованием номинально соответствия прочности ферритной стали, наполнитель и бар подложки. Такая конфигурация стыка является стандартной практикой для продольных сварных швов кольцевой гильзы, чтобы предотвратить проникновение сварного шва в несущую трубу ^[2] .Поскольку этот сварной шов был отделен от несущей трубы, он не рассматривался как часть опытно-конструкторских работ, и были рекомендованы процедуры сварки и проверки, аналогичные тем, которые использовались в предыдущих модификациях.

Рис. 1 Модификационный фитинг с разъемным тройником (окружным тройником) в процессе эксплуатации с указанием положения сварных швов.

Предварительные соображения

Прожженный

Прожигание обычно не является проблемой, если не используются очень высокие тепловыделения или толщина стенки несущей трубы менее 5 мм.В этом случае минимальная толщина стенки должна составлять 9,5 мм. Критическая температура внутренней стенки для прожога составляет 982 ° C (1800 ° F) ^[3] .

Чтобы установить уверенность в этом низком риске прожога, были выполнены расчеты с использованием модели ^[3] , разработанной Международным советом по исследованиям трубопроводов (PRCI), с использованием ряда параметров для определения пределов, позволяющих избежать прожога. Было выбрано низкое тепловложение (<1 кДж / мм), чтобы не допустить прогорания.

Кроме того, чтобы квалифицировать процедуру сварки в процессе эксплуатации для всех положений, API 1104 ^[2] указывает, что необходимо сконструировать испытательный стенд, в котором продольная ось трубы удерживается под углом 45 ° к горизонтали. Этот испытательный стенд подходит для сварки во всех положениях и при заполнении проточной водой должен создавать более жесткие условия термического охлаждения, чем те, которые обычно возникают при сварке в процессе эксплуатации. Это снижает риск прожога, но повышает риск образования водородного растрескивания, чем можно было бы ожидать в полевых условиях.TWI разработала буровую установку на основе рекомендаций API 1104. Планы испытательного стенда и фотографии готового стенда представлены на рис.2 . Чтобы соответствовать требованиям API 1104, диаметр трубы и толщина стенки должны находиться в заданном диапазоне. Таким образом, требовался минимальный внешний диаметр трубы 24 дюйма (610 мм) и максимальная толщина стенки 12,7 мм. Чтобы покрыть вероятность того, что в трубопроводе может присутствовать материал с максимальным углеродным эквивалентом 0,42, значение 0.42 углеродного эквивалента также требовалось. Для имитации тройника были закуплены полуоболочки толщиной 25 мм и с углеродным эквивалентом 0,43%. Химический анализ представлен в таблице 1 .

a) Обзор плана с изображением испытательного образца и опоры под углом 45 градусов

б) Общий вид испытательной установки с видимыми входными и выходными водяными шлангами

Рис. 2 Общий план и смонтированный стенд.

Таблица 1. Результаты химического анализа

902 902 N 25 Al 902 902 902 902 902 Cu 902

Образец	Элемент, мас.%
	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	Ni	Ti	V	CE IIW
Труба	0.12	0,35	1,39	0,012	0,004	0,16	0,055	0,071	0,033	0,0006	0,13	<0,002	0,003	0,045	0,42
Гильза	0,19	0,37	1,14	0,013	<0,002	0,20	0,005	0,041	0,032	0.0004	0,020	0,012	0,005	0,009	0,43

Для определения расхода, необходимого на испытательном стенде для представления условий месторождения, дальнейшие расчеты были выполнены с использованием модели ^[3] Международного совета по исследованиям трубопроводов (PRCI) Hot Tap, сравнивая известные параметры трубопровода (сырая нефть) до вероятной температуры и расхода, достижимых на испытательном стенде. Расчеты показали, что поток воды при 8 ° C и 0.Скорость потока 02 м / с в 24-дюймовой трубе толщиной 12,7 мм была эквивалентна ожидаемым условиям потока нефти. Чтобы учесть консервативность расчетов, использовались термопары для контроля температуры внутренней стенки испытательного стенда во время всех сварочных операций. Результаты сравнения приведены в Табл. 2 .

Таблица 2. Результаты расчетов. Сравнения расхода

Внешний диаметр трубы	Толщина стенки	Содержимое	Расход	250-100 ° C
36 «	9.5 мм	Сырая нефть	1,7 м / с	18.97s
24 дюйма	12,7 мм	Вода	0,02 м / с	18.10s

Производство водородного крекинга

Основные методы, доступные для снижения риска водородного растрескивания, заключаются в изменении микроструктуры, разработанной в ЗТВ, путем регулирования скорости охлаждения от 800 ° C до 500 ° C (t _8/5 ), а также в снижении уровня диффундирующего водорода. уровень в металле шва.Регулирование t8 / 5 в значительной степени зависит от используемого количества тепла, а также от предварительного нагрева. На микроструктуру также влияет используемая последовательность сварки, и можно ожидать, что последовательность отпускаемых валиков снизит твердость HAZ предыдущего прохода. Уровень водорода снижается двумя способами: во-первых, за счет снижения уровня водорода в используемых расходных материалах, а во-вторых, за счет использования предварительного нагрева для стимулирования выхода водорода из сварного шва. Однако использование предварительного нагрева на рабочем трубопроводе имеет ограниченные преимущества, поскольку предыдущий опыт сварки в процессе эксплуатации показал, что существуют трудности с поддержанием предварительного нагрева на соответствующем уровне в течение достаточно длительного времени, чтобы можно было выполнить сварку.Тем не менее, для материала разъемного тройника может быть применен предварительный нагрев, чтобы способствовать утечке водорода и замедлить охлаждение HAZ в разъемном тройнике.

Использование аустенитных электродов для снижения риска водородного растрескивания упоминается в стандартах ^[4] , а также упоминается рядом исследователей за последние тридцать лет ^[5-7] . Причина этого в основном заключается в большей растворимости водорода в аустенитной микроструктуре, чем в ферритной микроструктуре ^[8] , в сочетании со значительно более низкой скоростью диффузии водорода в аустенитных материалах.Водород в аустенитном металле сварного шва (который сам по себе относительно нечувствителен к растрескиванию) будет медленно диффундировать в соседние зоны термического влияния ферритной микроструктуры (которые могут содержать микроструктуры, чувствительные к растрескиванию). Чтобы обеспечить некоторую дополнительную защиту от водородного растрескивания, была предложена методика закалки, чтобы очистить и смягчить ЗТВ, прежде чем может произойти растрескивание. За счет использования аустенитных электродов отпала необходимость в предварительном нагреве, а также необходимость поддерживать предварительный нагрев между проходами.

Расчет и разработка технологии сварки

На каждом этапе исследования программа PRCI Hot Tap ^[3] использовалась для определения параметров, которые будут соответствовать трубопроводу и испытательным сварным швам. Эта модель генерировала значение времени охлаждения от 800 ° C до 500 ° C для сварочных проходов, которое использовалось вместе с предсказателем твердости TWI ^[9] для прогнозирования максимальной твердости HAZ. Прогнозируемые значения сравнивались со значениями, определенными при разработке процедуры сварки.Результаты расчетов представлены в Таблице 3 . Максимальная расчетная твердость после сварки, основанная на комбинации выходных характеристик моделей, составляет 400 HV в трубе и 457 HV в гильзе. Неопределенность прогнозируемых значений твердости составляет ± 56HV (2 стандартных отклонения).

Таблица 3. Результаты расчетов. Прогноз твердости

Твердость ЗТВ трубы,
HV

Наружный диаметр трубы, дюймов	Толщина стенки, мм	Содержание	Скорость потока, м / с	Подвод тепла, кДж / мм	т 8/5 , 25 с	Твердость ЗТВ муфты, HV
24	12.7	Вода	0,2	0,4	0,81	400	457
24	12,7	Вода	0,2	0,8	2,11	394	449
24	12,7	Вода	0,2	1,2	2,73	391	445
24	12,7	Вода	0.10	0,4	0,81	400	457
24	12,7	Вода	0,10	0,8	2,11	394	449
24	12,7	Вода	0,10	1,2	2,73	391	445

Значения, прогнозируемые для теплоотвода 250–100 ° C на испытательном стенде, были значительно ниже, чем фактически измеренные значения, что указывает на то, что прогноз является консервативным по отношению к условиям испытаний.

Предложенные процедуры сварки основывались на процедурах, использованных в предыдущих модификациях при эксплуатации. Значимые различия для настоящего исследования были: используемые электроды, отсутствие предварительного нагрева и необходимость сваривать вертикально вверх, а не вниз.

Для подтверждения применимости предложенной процедуры на поверхность экспериментальной трубы, установленной на испытательном стенде, наносили ряд однопроходных валиков на сварные швы труб и один слой масла.Расход воды 0,1 м / с. Эти сварные швы позволили установить максимальную твердость и эффективность метода закалки. Из этих сварных швов были взяты металлографические срезы для оценки микроструктуры и твердости зоны термического влияния (ЗТВ). Микроструктура ЗТВ для валика на сварном шве трубы приведена на рис. , рис. 3 , а микроструктура ЗТВ для масляного слоя — на рис. 4 , . Максимальная твердость, измеренная в валике на микроструктурах ЗТВ трубы, составила 379HV, что немного ниже прогнозируемых значений.Отпуск, достигнутый путем нанесения масла, был частично успешным, что привело к небольшому изменению микроструктуры, но только уменьшило твердость до 330HV. Тем не менее, перед присоединительным швом на трубу были нанесены масляные слои. Для сварки в полевых условиях также рекомендовалось наносить смазывающие слои на концы разъемных тройников, а затем термообработку после сварки перед доставкой на площадку, чтобы снизить твердость HAZ разъемного тройника перед выполнением присоединительного шва.

а) Макрофотография, показывающая общие микроструктурные особенности

b) Деталь зоны термического влияния с мартенситной микроструктурой

Рисунок 3.Однопроходный валик на фотографиях труб. Увеличение указано микронным маркером.

a) Общий вид, показывающий ограничения наложения закаленного валика. Шкала в мм

b) Деталь ЗТВ, показывающая эффект отпуска. Увеличение с помощью микронной метки

Рисунок 4 Фотографии испытаний масла

Испытательные сварные швы были нанесены в соответствии со спецификацией процедуры сварки (см. Таблицу 4 ), при этом два сварщика работали одновременно на противоположных сторонах трубы.Сварка проводилась с перерывами в течение пяти дней, время сварки составило 32 часа. Температура внутренней стенки непосредственно под сварным швом и температура воды рядом с выпускным отверстием контролировались с помощью термопар. Максимальная измеренная температура внутренней стенки составила 122 ° C. Измеренная температура внутренней стенки учитывает толщину стенки и способность текущего содержимого отводить тепло от стенки. Ожидается, что для нефти, протекающей по трубе с более тонкими стенками, температура внутренней стенки будет немного выше этого значения.Существенного изменения температуры воды в объеме не зарегистрировано. Контрольные сварные швы были подвергнуты соответствующим квалификационным испытаниям в соответствии с API 1104 и превзошли минимальные требования для всех испытаний. Срезы, взятые в рамках аттестации (, рис. 5, ), были подвергнуты испытаниям на твердость, и максимальные значения, зарегистрированные для ЗТВ на трубе (401HV5) и втулке (415HV5), соответствовали прогнозируемой твердости, но также подчеркивают что запланированный отпуск в результате нанесения масла на поверхность трубы был не очень успешным.Определенное время охлаждения от 800 ° C до 500 ° C составило 0,83 с.

Таблица 4. Краткое описание процедуры сварки

Слой	Положение	Обозначение электрода	Размер электрода, мм	Подвод тепла, кДж / мм
Масло	5 г	E309 Л-15	3,25	0,7–1,0
Угловой шов	5 г	E309 Л-15	3.25	0,7–1,0

а) 12 часов

б) 3 часа

c) 6 часов

г) 9 часов

Рисунок 5 Макрофотографии контрольных швов. Показана линейка

Кроме того, для сравнения термической жесткости в системах с разными расходами и текущим содержимым было выполнено измерение теплоемкости в соответствии с методом, описанным Брюсом ^[10] . Этот метод является стандартным подходом, используемым для определения теплоотвода при сварке в процессе эксплуатации, одобренным PRCI.Измерения были повторены для диапазона расходов воды от 400 литров / мин до 1600 литров / мин (от 0,025 м / с до 0,1 м / с), чтобы можно было сравнить со значениями, зарегистрированными на трубопроводе. Результаты представлены в Таблице 5 . Измерение емкости теплоотвода из предполагаемого места для горячей воды составило 53 с, что указывает на повышенную жесткость проточной воды и консерватизм, заложенный в модели ^[3] PRCI Hot Tap.

Таблица 5. Измерения емкости теплоотвода на испытательном стенде TWI

Расход мс	Минимум с	Максимум с	Средний с
0.025	27,11	33,32	30,10
0,05	21,14	27,84	25,16
0,075	18,23	22,71	20,45
0,1	13,97	19,66	15,78

Таблица 5а. Сводная информация о стыке трубы и сварного шва для испытательного шва NDT

Предполагаемый размер (Д x Ш) мм	Измерение 0 ° Размер (Д x Ш) мм	Измеренный размер 7 МГц (Д x Ш) мм	Измеренный размер 2 МГц (Д x Ш) мм
25×5	25.1х5,5	23,8×2,3	26,9 x 4,2
5×15	5×11,8	6.0×5.1	Не обнаружено
10×5	10,2 x 4,5	10,4×2	12,8×5,9
5×5	4×5	Не обнаружено	Не обнаружено

Таблица 5b. Сводная информация о размерах дефектов поверхности раздела муфты и сварного шва в испытательном шве NDT

Предполагаемый размер (Д x Ш) мм	Измеренный размер 7 МГц (Д x Ш) мм
25×5	25×4.4
5×15	6,2×11,7
10×5	9,7×5.

Таблица 5c. Сводка показаний в процедуре аттестации сварных швов

Сварной шов	Поверхность сканирования	Детали дефекта (мм)				Комментарии
		Начало	Длина	Связка	Высота
Верх	Труба	—	—	—	—	Значимых указаний нет
	Гильза	172	10	17	7	Самый большой из нескольких мелких показаний
		162	6	7	≤2
		1235	8	18	≤2
		2001	5	15	≤2
снизу	Труба	—	—	—	—	Существенных указаний нет — на сварочной линии
	Гильза	1001	14	16	≤2

Примечания:
1.Начало сканирования (0 мм) в 12 часов.
2. Направление сканирования — по часовой стрелке, если смотреть на сварной шов со стороны трубы (3 часа — это примерно 518 мм вокруг рукава).

Инспекция

Успешное применение сварки для модификации в процессе эксплуатации требует проверки сварных швов, чтобы гарантировать соответствие соответствующим стандартам и повысить уверенность в целостности соединения. Чтобы облегчить разработку соответствующей процедуры, был также сделан заказной «блок испытаний» с намеренными дефектами.Во время нанесения пробного сварного шва рядом с поверхностями трубы и гильзы был обнаружен ряд дефектов, что позволило разработать процедуру ультразвукового контроля, основанную на использовании УЗ-оборудования с фазированной решеткой. Дефекты были внесены с помощью сварки TIG для создания «перемычки» над местом искусственного дефекта. Этот «мост» затем позволил области смоделированного отсутствия плавления остаться после завершения сварки в соответствии с WPS. Предполагалось, что дефекты составляют 25 x 5 мм (как на торце втулки, так и на торце трубы), 5 x 15 мм (как на торце гильзы, так и на торце трубы), 10 x 5 мм (как на торце втулки, так и на торце трубы) и 5 ​​x 5мм (на торце трубы).Предполагаемые размеры указываются как длина x высота / ширина.

После оценки испытательного образца было установлено, что оптимальные типы датчиков и конфигурации испытаний соответствуют описанию, приведенному в следующей сводной процедуре:

1. С поверхности трубы

• Первоначальное сканирование дефектоскопии проводилось с полным диапазоном пропусков с использованием шага 0,7 мм 32 элемента 7 МГц, с датчиком, установленным на интегральном элементе 34? клин. Азимутальное сканирование от 40 ° до 65 ° с шагом 0.3 °. Расстояние до задней части корпуса зонда было отрегулировано таким образом, чтобы кромка балки под углом 40 ° перекрывала носку сварного шва при полном диапазоне пропуска. Фокусное глубина была 25 мм и опорный коэффициент усиления был установлен с использованием просверленное отверстие диаметром 3 мм на стороне (SDH) на глубине 30 мм. Для сканирования были добавлены дополнительные 10 дБ, что является обычной практикой для ручного UT.
• Для измерения ширины дефекта использовалось локальное сканирование с полным пропуском с использованием 32-элементного датчика с частотой 2 МГц и шагом 1,5 мм на съемном клине 34 °.Из-за большого размера клина необходимо было сместить точку излучения вперед, уменьшив количество активных элементов до 25. Использовалось сканирование от 40 ° до 70 ° с интервалами 0,3 °. Регулировка зазора, используемой эталонной цели и дополнительного усиления для сканирования были такими же, как для начального сканирования с частотой 7 МГц.

2. С поверхности гильзы:

• Требовалось всего одно сканирование до половины диапазона пропуска для обнаружения и определения размера дефектов плавления, возникающих на лицевой поверхности гильзы.В этом сканировании использовался тот же тип зонда, что и при первоначальном сканировании с обнаружением поверхности трубы с диапазоном развертки луча от 40 ° до 80 ° с шагом 0,3 °. В этом случае диапазон развертки был разделен на три сектора, каждый из которых имел разную глубину фокусировки, а именно:
• 40 ° -55 ° фокусная глубина = 20 мм 55 ° -65 ° = 15 мм 65 ° -80 ° = 10 мм Контрольное усиление было установлено с использованием бокового просверленного отверстия диаметром 3 мм на глубине 15 мм, с добавлением дополнительных 6 дБ для сканирования целей.

Во всех случаях интервал сбора А-скана равен 1.Использовалось 5 мм.

Для определения фактических размеров дефектов и оценки размеров указанных выше сканирований дефекты были подвергнуты сканированию с фазированной решеткой под углом 0 ° из отверстия трубы. Для этого сканирования использовался датчик с частотой 7 МГц, 128 элементов и шагом 0,6 мм, сфокусированный на глубине 12,5 мм.

Сканирование с частотой 7 МГц от поверхности трубы выявило грань каждого из искусственных дефектов, за исключением дефекта 5×5 мм, который не был обнаружен. Данные позволили точно измерить длину, но невозможно было оценить ширину дефекта из-за недостаточного отношения сигнал / шум на границе раздела.Сканирование с частотой 2 МГц с поверхности трубы обнаружило только дефекты 25×5 и 10×5 мм. Однако соотношение сигнал / шум было значительно улучшено, и для каждого дефекта стало возможным точное измерение длины и ширины. В таблице 5 указаны недостатки, выявленные в образце разработки процедуры. Это показывает, что помимо предполагаемого дефекта 5×5 мм, сканирование на частоте 7 МГц обнаружило и измерило дефекты аналогично дефектам, обнаруженным при осмотре с внутренней поверхности трубы. При осмотре поверхности рукава были обнаружены все моделируемые дефекты, что позволило измерить длину и высоту.

Смоделированные дефекты, содержащиеся в сварном шве для отработки процедуры, были очень гладкими по своей природе, а это означало, что их было особенно трудно обнаружить при наклонно падающей балке. В частности, это было проблемой при тестировании с поверхности трубы. Однако вполне вероятно, что настоящие дефекты будут менее гладкими и, следовательно, их будет легче обнаружить.

В ходе разработки процедуры была проведена оценка преимуществ как шлифовки подошвы сварного шва, так и полировки поверхности сканирования.Был сделан вывод, что скрежет пальцами ног был вредным и вызывал нежелательные сигналы полного пропуска на изображениях. Однако легкая шлифовка поверхности сканирования с использованием бумаги SiC для удаления любых следов шлифования была полезной и значительно снизила трение, возникающее во время сканирования.

При разработке методики использовалась гель-связка. Было замечено, что избыток связующего вещества перед датчиком вызывал ложные показания на изображениях. Чтобы устранить этот эффект, было предложено по возможности использовать водную смазку.

От поверхности трубы минимальный размер плоского дефекта, находящегося на границе раздела трубы и масляного слоя, который был надежно обнаружен и составляет 10×5 мм (длина x ширина). Сканирование рукава выявило дефекты с минимальной длиной 5 мм и минимальной высотой 5 мм. Теоретически, следовательно, должна была быть возможность надежно обнаружить и измерить дефект размером 5×5 мм, расположенный на границе раздела втулка / металл сварного шва, от поверхности втулки.

При проверке фазированной антенной решеткой на трубной стороне сварного шва не было обнаружено значительных признаков испытательного сварного шва.Одна прерывистая индикация длиной примерно 10 мм и высотой 7 мм была обнаружена на границе плавления со стороны рукава. Это было интерпретировано как отсутствие плавления. Это место было разделено на разделы, чтобы определить природу прерывистой индикации. В этом месте не удалось обнаружить никаких дефектов, и указание было сочтено ложным. В любом случае API 1104 указывает, что это указание не будет считаться отклоняемым, поскольку оно было прерывистым, общая высота была меньше половины толщины, а длина была меньше 25 мм.По другим ультразвуковым показаниям, полученным при осмотре стороны рукава, не было измеряемой высоты сквозной стенки, и срезы не были взяты.

Следует отметить, что в настоящих испытательных сварных швах (длина участка 25 мм) только 84% линии сварки муфт и 2-кратная толщина стенки трубы (98%) линии сварки труб были доступны для проверки ( Рисунок 6 ). Для эксплуатационных сварных швов длиной полки 30 мм и толщиной стенки трубы 9,5 мм для проверки будет доступно только 63% линии сварки, а при толщине рукава 30 мм только 90% линии сварки будет проверяться.При большей толщине рукава (при той же длине ноги) можно проверить всю линию стыка рукава.

Рисунок 6. Графическое изображение степени охвата линий сплавления. Корень со стороны трубы и выступ со стороны рукава не подлежат контролю

Использование зондов с фазированной решеткой вместо обычных угловых зондов было выгодным, поскольку массив зондов был запрограммирован так, чтобы покрывать больший диапазон углов за один инспекционный проход (более короткое время инспекции), улучшенные возможности выбора размеров, графическое представление данных, постоянные записи и обработка данных после получения, например статистический анализ.Однако, если бы установка зонда не была оптимизирована, было бы сгенерировано высокое отношение сигнал / шум, и необходимо было потратить время на разработку методики перед применением. Этот аспект работы был расширен за счет дальнейших исследований, проведенных подрядчиком по сварке в процессе эксплуатации.

Выводы

В соответствии с программой работ, включающей расчет, проектирование и изготовление станка, разработку процедуры сварки, испытание процедуры сварки и сварки, неразрушающий контроль и разработку методики, металлографию и испытания на твердость, были сделаны следующие выводы:

1. Расходные детали из аустенитной нержавеющей стали можно использовать для предотвращения водородного растрескивания в ЗТВ даже при наличии чувствительных микроструктур ЗТВ.
2. Было показано, что использование закалочного валика в пределах жестких параметров в отношении перекрытия валика и расположения закаленного валика снижает твердость зоны термического влияния в трубе. Однако было замечено, что трудно получить постоянно пониженную твердость.
3. Использование ультразвукового контроля с фазированной решеткой показало, что указатели длиной более 5 мм могут быть успешно идентифицированы с использованием этого метода для разъемного тройникового соединения.

Список литературы

1. Брюс В.А. и Кензи Б.В.: «Разработка оптимизированных методов неразрушающего контроля сварных швов на действующих трубопроводах — Фаза III» Отчет PRCI, 1992
2. API 1104: «Сварка трубопроводов и сопутствующего оборудования». Издание двадцатое, ноябрь 2005 г.
3. Брюс В. А., Ли В. и Гиттерберг Р.: PRCI Hot Tap 4.1: «Модель термического анализа PRCI для сварки горячей врезкой, разработанная EWI». PRCI Project PR-185-9632, L51837, май 2002 г.
4. BS EN 1011-2: «Сварка.Рекомендации по сварке металлических материалов. Дуговая сварка ферритных сталей »BSI, Лондон, 2001.
5. Wilson J: «Развитие техники сварки для британских боевых машин». Труды о тенденциях в производстве сталей и сварочных материалов, Международная конференция, Лондон, 13–16 ноября 1978 г. Документ 2. стр. 473–479. Publ. Институт сварки.
6. Bailey, N: «Водородные крекинг-электроды и аустенитные электроды» Metal Construction, Том 10, № 12. Декабрь 1978 г., стр. 580-583.
7. Gooch T G: «Ремонтная сварка [трудно свариваемых ферритных сталей] электродами MMA из аустенитной нержавеющей стали (ручная металлическая дуга).Металлические конструкции, том 12, №11. Ноябрь 1980. С. 622-627, 629, 631.
.
8. Мортон Дж., Коу Ф. Р. и Бонишевски Т. «Движение водорода в металлах сварных швов» Metal Construction, Том 3, № 6, июнь 1971, стр. 223-228.
9. Николас Дж. М. и Абсон Д. Д.: «Прогнозирование максимальной твердости ЗТВ в сварных швах из C-Mn и низколегированных сталей» Доклад, представленный на 17-й Международной конференции «Компьютерные технологии в сварке и машиностроении», проходившей в Университете Крэнфилда, 18-19 Июнь 2008.
10. Bruce W A: «Выбор подходящей процедуры для сварки на действующих трубопроводах».Международная конференция по ремонту трубопроводов, Вуллонгонг, Австралия, 5-6 марта 2001 г.

.